UNIVERSIDAD NACIONAL EXPERIMENTAL DE LOS LLANOS

OCCIDENTALES “EZEQUIEL ZAMORA”

VICERRECTORADO DE INFRAESTRUCTURA
Y PROCESOS INDUSTRIALES
PROGRAMA CIENCIAS BASICA APLICADAS
SAN CARLOS − COJEDES

ACERO
Profesora: Estudiante:
Eleadys Quiñones Elizabeth Bravo C.I. V-19.760.655

San Carlos, Marzo 2021

INTRODUCCION

Debido a sus propiedades, en la ingeniería y como material de construcción, el acero

es posiblemente el más importante en el mundo. Las propiedades del acero más importantes
son la versatilidad y durabilidad, resistencia a la tracción y su buena resistencia a la
fluencia, buena conductividad térmica, y, para los aceros inoxidables, la resistencia a la
corrosión.

Al seleccionar un material para una aplicación en particular, los ingenieros deben

estar seguros de que será adecuado para las condiciones de carga y los desafíos del medio
ambiente al que será sometido durante su servicio. Comprensión y control de las
propiedades de un material es esencial. Las propiedades mecánicas del acero pueden ser
cuidadosamente controladas a través de la selección de una composición, de los productos
químicos, el procesamiento y el tratamiento térmico, que conducen a su micro estructura
final.

Hay muchos sistemas de medición utilizados para definir las propiedades y

capacidades de un acero dado. Por ejemplo, el límite elástico, la ductilidad y la rigidez se
determinan mediante ensayos de tracción. La dureza se mide mediante pruebas de impacto
y también la dureza se determina midiendo la resistencia a la penetración de la superficie de
un objeto duro. De igual forma para elaborar un diseño estructural con acero es necesario
realizar una serie de cálculos y pruebas para establecer el perfil y material adecuado para la
obra civil a realizar. Es por ello que a continuación se expone una serie de definiciones,
conceptos y métodos que nos ayudaran a comprender aún más al acero como material
estructural para su uso en la construcción de edificaciones u obras civiles.

ACERO

Se denomina Acero a aquellos productos ferrosos cuyo porcentaje de Carbono está

comprendido entre 0,05 y 1,7 %. Así mismo, es un conjunto de aleaciones del hierro (Fe)
con otros elementos, principalmente carbono (C), pero también zinc (Zn), silicio (Si) o
aluminio (Al). Estas aleaciones alteran las propiedades del metal resultante, obteniendo un
material más resistente o menos oxidable, entre otros.

El Acero es uno de los materiales de fabricación y construcción más versátil y

adaptable, usado ampliamente y a un precio relativamente bajo. El Acero combina la
resistencia y la trabajabilidad, lo que se presta a fabricaciones diversas. Además sus
propiedades pueden ser manejadas de acuerdo a las necesidades específicas mediante
tratamientos con calor, trabajo mecánico, o mediante aleaciones. El Acero funde entre 1400
y 1500ºC pudiéndose moldear más fácilmente que el Hierro. Aunado a ello el Acero resulta
más resistente que el Hierro pero es más propenso a la corrosión; sin embargo posee la
cualidad de ser maleable, mientras que el hierro es rígido.

El acero es un material importantísimo en las industrias humanas. Es ampliamente

utilizado como material de construcción y como materia prima de diversas herramientas y
piezas mecánicas. Es un caso ejemplar de aleación metálica, técnica de combinación de
materiales gracias a la cual se suman sus propiedades y se obtiene un material nuevo y
particular.

PROPIEDADES DEL ACERO

Las propiedades mecánicas y físicas del acero pueden variar enormemente

dependiendo de su composición y porcentaje de impurezas (como fósforo o sulfuro). De
esta manera, cuando se quieren lograr unas mejores propiedades mecánicas y físicas, el
acero puede ser aleado con otros materiales tales como: cromo, cobalto, cobre, molibdeno,
níquel, nitrógeno, selenio, tántalo, titanio, tungsteno o vanadio.

La composición y propiedades del acero varían ampliamente, existen más de 3500

aleaciones de acero. El acero en general tiene un contenido de carbón inferior a que se
encuentra en el hierro, y un menor número de impurezas que las encontradas en otros
metales. Todos estos grados hacen que se logren características diferentes en propiedades
físicas, químicas y ambientales. Se producen diferentes tipos de acero de acuerdo con las
propiedades requeridas para su aplicación. Se debe de considerar que a medida que se
incrementan las resistencias del acero se reduce su ductibilidad y que al aumentar la
resistencia no varía la elasticidad. Por ser un material de producción industrializada y
controlada, las propiedades estructurales del acero tienen generalmente poca variabilidad.
Coeficientes de variación del orden del 10 por ciento + / -.

Las propiedades del acero se pueden clasificar en 2 grandes ramas:

Propiedades mecánicas: Se refiere a la resistencia, la ductilidad y la dureza y estos a su

vez, dependen enormemente del tipo de aleación y composición del propio acero.

Plasticidad: Es la capacidad que tiene el acero de conservar su forma después de ser

sometido a un esfuerzo. Los aceros que son aleados con pequeños porcentajes de carbón,
son más plásticos.

Fragilidad: Se refiere a la facilidad con la que el acero puede ser roto al ser sometido a un
esfuerzo. Cuando el acero es aleado, con un porcentaje alto de carbón, tiende a ser más
frágil.
Maleabilidad: Es la propiedad que tiene el acero para ser laminado. De esta manera,
algunas aleaciones de acero inoxidable tienden a ser más maleables que otras.

Dureza: Es la resistencia que opone un metal ante agentes abrasivos. Mientras más carbón
se adiciones a una aleación de acero, más duro será. Para verificar el grado de dureza
generalmente se utilizan las pruebas en unidades Brinel (HB) ó unidades Rockwel C
(HRC).

Tenacidad: Es el concepto que denota la capacidad que tiene el acero de resistir la

aplicación de una fuerza externa sin romperse. En el caso del acero con una concentración
mediana de carbón, la tenacidad tiende a ser más alta.

Propiedades físicas: corresponden a la densidad, conductividad eléctrica y térmica no

varían mayormente de una aleación a otra.

Cuerpo: Incluyen lo relacionado al peso, volumen, masa y densidad del acero.

Térmicas: Son tres aspectos fundamentales del acero: su capacidad para conducir la
temperatura (conducción), su potencial para transferir calor (convección), y su capacidad de
emanar rayos infrarrojos en el medio (radiación).

Eléctricas: Se refiere a la capacidad que tiene el acero para conducir la corriente eléctrica.

Ópticas: En el caso del acero denotan su capacidad de reflejar la luz o emitir brillo.
Ejemplo de ello es con la aleación requerida para lograr el acero inoxidable, cuanto mayor
es su porcentaje de aluminio, mejor será la propiedad óptica.

Magnéticas: Es su capacidad para ser inducido o para inducir a un campo

electromagnético. Mientras más alto es el porcentaje de hierro en la aleación del acero,
mayor será su capacidad de actuar como un imán.
 Las propiedades mecánicas de los aceros dependen de su composición química, de
sus, aleaciones, de su proceso de laminación, forma de enfriamiento, tratamiento térmico
posterior y el tipo de solicitaciones a que sean sometidos. Las siguientes propiedades, sin
embargo, son comunes en todos los aceros:

 Peso Específico: 7850 kg/m³

 Módulo de Elasticidad (Modulo de Young): 2.1x106 kg/cm2
E
 Módulo de Corte: G=
2(1+ ν)
 Coeficiente de Poisson: (ν=0.3, Rango elástico), (=0.5, Rango inelástico)

Las propiedades mecánicas representan la resistencia de un miembro estructural de

acero bajo solicitaciones estáticamente aplicadas y se obtienen del diagrama esfuerzo-
deformación. Este diagrama grafica el comportamiento de un espécimen de acero o probeta,
sometido en laboratorio a esfuerzos gradualmente crecientes hasta la rotura, en tracción o
compresión en ausencia de pandeo. Esta prueba se conoce como Prueba de Tensión y
permite conocer propiedades mecánicas como: resistencia, rigidez, ductilidad y la tenacidad
del material.
 Diagrama esfuerzo-deformación para un acero dulce

Porc
ión inicial del Diagrama de Esfuerzo-Deformación
PERFILES DE ACERO

Los primeros perfiles estructurales hechos en Estados Unidos, en 1819, fueron ángulos
de hierro laminados. Las vigas I de acero se laminaron por primera vez en ese país en 1884
y la primera estructura reticular (el edificio de la Home Insurance Company de Chicago)
fue montada ese mismo año. El crédito por inventar el “rascacielos” se le otorga
generalmente al ingeniero William LeBaron Jenny, que ideó esta estructura, aparentemente
durante una huelga de albañiles. Hasta ese momento los edificios altos en Estados Unidos
se construían con muros de carga de ladrillos de varios pies de espesor.

Durante esos primeros años en la fabricación de perfiles, diversas laminadoras

elaboraron sus propios perfiles y publicaron catálogos con las dimensiones, pesos y otras
propiedades de esas secciones. En 1896, La Association of American Steel Manufacturers
(Asociación Estadounidense de Fabricantes de Acero) (ahora el American Iron and Steel
Institute, o AISI) (Instituto Estadounidense del Hierro y el Acero) hizo los primeros
esfuerzos para estandarizar los perfiles. En la actualidad casi todos los perfiles
estructurales se encuentran estandarizados, aunque sus dimensiones exactas pueden variar
un poco de laminadora a laminadora.

El acero estructural puede laminarse en forma económica en una gran variedad de

formas y tamaños sin cambios apreciables en sus propiedades físicas. Generalmente los
miembros estructurales más convenientes son aquellos con grandes momentos de inercia en
relación con sus áreas. Los perfiles I, T, y C, que son de uso tan común, se sitúan en esta
clase.

Perfiles laminados de acero

 Perfiles laminados de acero

En Venezuela La Norma COVENIN 2897:1995 establece los requisitos mínimos que

debe cumplir los perfiles de acero estructurales electro-soldados por alta frecuencia para
uso en obras civiles, metalmecánicas, industria petrolera y petroquímica. Donde resaltan los
perfiles VP y CP.

Perfiles de lámina delgada de Acero doblados en frío

Además de los perfiles de acero laminados en caliente analizados en la sección previa,

existen algunos perfiles de acero rolados en frío. Éstos se fabrican doblando láminas
delgadas de acero de bajo carbono o baja aleación en prácticamente cualquier sección
transversal deseada. Estos perfiles, que pueden utilizarse para los miembros más ligeros
suelen usarse en algunos tipos de techos, pisos y muros y varían en espesores entre 0.01
hasta aproximadamente 0.25 plg. Los perfiles más delgados se usan con mucha frecuencia
para algunos paneles estructurales. Si bien el trabajado en frío reduce algo la ductilidad,
también incrementa en alguna medida la resistencia. Bajo ciertas condiciones, las
especificaciones de diseño permitirán el uso de tales resistencias superiores.

Perfiles doblados en frío

TIPOS DE ACERO

El acero es un elemento presente en cientos de aspectos de nuestro día a día. Esto ha

provocado que, dependiendo de la finalidad, se utilice un tipo de acero u otro. La
clasificación es amplísima, como veremos a continuación. Gracias, en gran medida, a dos
factores.

En primer lugar, la capacidad de manipulación que tiene este elemento. El acero se

compone principalmente de hierro y de carbono. Este último, con una presencia en torno al
2% del total. Sin embargo, durante su proceso de fabricación o reciclaje, se pueden crear
diferentes tipos de acero, siempre que añadamos otros elementos que ampliarán las
propiedades de este material. Por ejemplo, si añadimos Cromo durante el proceso de
generación de acero, conseguiremos un material más resistente a las altas temperaturas. Si
lo que buscamos es ligereza, podemos añadir a la aleación Molibdeno. Generando, de este
modo, un tipo de acero muy valorado en la industria automovilística, pues resistirá
perfectamente los impactos en carrocería, manteniendo una ligereza que permite al vehículo
consumir menos.

En segundo lugar, y derivado del punto anterior, la industria ha realizado amplios

procesos de innovación y desarrollo sobre el acero. De este modo, se calcula que en la
actualidad tenemos más de 5.000 tipos de acero distintos. La gran demanda a nivel
mundial, y la utilización universal en sectores como la construcción, infraestructuras o
automoción, han derivado en necesidades muy específicas. El acero, con los convenientes
procesos de modificación, es capaz de cubrir todas ellas, con diferentes variables de la
aleación original de hierro y carbono.

A continuación definimos las principales tipologías que podemos encontrar

relacionadas con el acero, dependiendo del tipo de acero, podemos aprovechar distintos
valores de resistencia y durabilidad:
Acero puro

Esta modalidad podría definirse como el acero básico. Como su propio nombre
indica, sería una versión del acero en estado puro. Cuanto más carbono contenga la
composición final, mayor será su resistencia. Pero también tendrá menos ductilidad. En
aplicación práctica, esto significa que la aleación pierde plasticidad. Se vuelve, en
definitiva, más quebradizo, lo que no es interesante para infraestructuras que necesiten de
cierta flexibilidad en su arquitectura. Por ejemplo, un puente.

El acero puro se compone de hierro y de un porcentaje de carbono que puede oscilar

entre el 0,3% y el 2,14%.

Acero Corten

Es una aleación que está formada por cobre, cromo, fósforo y níquel. Se trata de un
tipo de acero muy resistente incluso a la oxidación. Utilizado principalmente en la industria
cementera y en proyectos de decoración y paisajismo.

Acero Corrugado

Es un tipo de acero laminado compuesto por hierro y carbono. El nombre lo recibe

porque tiene unos resaltos o corrugas, que sirven para mejorar su adherencia con el
hormigón. Se utiliza en proyectos de construcción para crear estructuras de hormigón
armado.

Acero Galvanizado

Consiste en una aleación de hierro con carbono y procesado con zinc. Destaca por
su resistencia a las ralladuras y se utiliza para crear componentes industriales como
estanterías metálicas, así como mobiliario de estilo industrial.
Acero Inoxidable

Está compuesto de cromo, hierro y carbono. Según la aleación puede también

contener otros componentes. Destaca sobre todo por su gran resistencia a la corrosión. Hoy
en día es utilizado en múltiples ámbitos, desde fabricación de coches hasta construcción o
accesorios para el hogar.

Acero Laminado

Es el acero tratado mediante un proceso que puede ser «en caliente» o «en frío» (a
temperatura ambiente). El acero laminado en caliente presenta una apariencia áspera con
bordes redondeados, pero es más moldeable. El acero laminado en frío es más liso y
presenta bordes afilados, perfecto para mobiliario y electrodomésticos.

Acero al Carbono

Está compuesto principalmente por carbono, junto otros materiales como hierro o
manganeso. Es el acero más presente en la industria de construcción, para fabricar
maquinaria, vehículos, motores o tuberías, entre otros.

Acero de Aleación

Es aquél acero resultante de la mezcla con otros metales. Dependiendo de la

cantidad de estos metales y sus diferentes combinaciones, podemos obtener un acero con
propiedades muy diferentes.

Acero Dulce

Es también conocido como Acero al Carbono o Acero Suave. Destaca por tener
bajos niveles de carbono de entre 0,15% y 0,25%. Es utilizado sobre todo para la
fabricación de piezas con una resistencia media.
Acero Efervescente

Es aquél que no está completamente desoxidado y tiene un carbono menor al 0,3%.

Su nombre se debe a que durante su creación se produce monóxido de carbono que provoca
una efervescencia al desprenderse. Es útil para operaciones de soldadura, laminación y
forja.

Aceros templados y enfriados:

Es el tipo de acero resultante de un estiramiento del metal que se realiza en frío. El

objetivo normalmente es mejorar la superficie y sus propiedades mecánicas para aumentar
la resistencia a la tracción.

Difieren de los aceros de alta resistencia en que tienen un porcentaje más elevado de
elementos de aleación y en que dependen del tratamiento térmico para desarrollar niveles
de resistencia adecuados. El enfriamiento da como resultado un material muy resistente
pero con poca ductilidad en comparación los aceros al carbono.

Acero Intemperizado

Es un tipo de acero que cuenta con una gran resistencia. Al ser expuesto a la lluvia y
a la humedad, desarrolla una capa de óxido. Destaca también por su adherencia al elemento
metálico principal, que le permite protegerse ante la corrosión.

Acero Suave

Es también conocido como Acero Dulce, es aquél que presenta unos mínimos
niveles de carbono, de entre 0,15% y 0,25%.
Acero Negro

Tiene muy poco carbono y no es sometido a tratamientos adicionales. Esta falta de

tratamiento hace que su superficie se oscurezca por la presencia de carbono y es lo que le
ha hecho recibir esta denominación.

Acero Estructural

El Acero Estructural debe su nombre a su aplicación, principalmente la fabricación

de estructuras tanto de edificios como de maquinaria.

Clasificación de los Aceros Estructurales

Los aceros estructurales disponibles en perfiles estructurales laminados en caliente,

placas y barras pueden clasificarse como aceros con carbono, aceros de alta resistencia y
baja aleación, aceros resistentes a la corrosión, y aceros de baja aleación enfriados y
templados. En Estados Unidos, la American Society for Testing and Materials (ASTM)
desarrolla y mantiene los estándares de materiales relevantes para estos aceros Los aceros
estructurales se agrupan generalmente según varias clasificaciones principales de la ASTM:

 A36. Aceros de propósitos generales.

 A529. Aceros estructurales de carbono.
 A572. Aceros estructurales de de alta resistencia y baja aleación.
 A242, A588. Aceros estructurales de alta resistencia, baja aleación y resistentes a la
Corrosión atmosférica.
 A514, A582. Placas de acero templado y enfriado.

En Venezuela la clasificación comúnmente utilizada es la siguiente:

 AE25 ó A36. Aceros al carbono. (acero dulce).

 AE35 ó AE25A. Aceros de alta resistencia.
NORMATIVA QUE RIGE A LAS EDIFICACIONES EN ACERO ESTRUCTURAL

Nacional:

 COVENIN 1618:1998. Estructuras de acero para edificaciones. Método de los

estados límites.

Internacional:

 AISC360-05
 ASTM A36, A529, A572, A242, A588, A709, A514, A852, A913 y A992.

DISEÑO DE ESTRUCTURAS EN ACERO

Formatos de diseño: LRFD (Load and Resistance Factor Design, Diseño por
Factores de Carga y Resistencia, DFCR) y ASD (Allowable Stress Design, Diseño por
Resistencia Permisible, DRP) LRFD (diseño por factores de carga y resistencia, DFCR)
Este método de diseño denominado también diseño por estados límite o resistencia última,
consiste en determinar en primer término, las acciones (cargas o momentos) que se
presentan en las secciones críticas de un miembro estructural o estructura bajo el efecto de
las acciones de diseño o cargas factorizadas. En general, las cargas factorizadas se obtienen
multiplicando las cargas de servicio o de trabajo por un factor de carga, que suele ser mayor
que la unidad.

Ventajas del formato LRFD

 LRFD proporciona un margen de seguridad más uniforme y confiable bajo

diferentes condiciones de carga. Es decir, LRFD permite que el factor de
seguridad sea más preciso para diferentes tipos de carga y combinaciones de
las mismas.
  Las resistencias nominales (Rn) se indican explícitamente en las
Especificaciones LRFD. El diseñador cuenta con mayor información sobre
el comportamiento real de la estructura.
 Cuando sea posible, las resistencias nominales se dan en términos de fuerzas
en vez de esfuerzos. Esto frecuentemente proporciona una mejor
representación del comportamiento estructural real.

Ecuación básica de diseño LRFD:

Efecto de las acciones Resistencia a los efectos de las acciones

(Fuerzas, esfuerzos, ≤ (Resistencia, rigidez, ductilidad)
deflexiones, otros.)
[Q] [R]

Los dos lados de la ecuación básica de diseño están asociados a varias

incertidumbres:

 Incertidumbres en las acciones (dependiendo del tipo de carga).

 Incertidumbres en las combinaciones de carga.
 Incertidumbres en el modelaje y análisis estructural.

TERMINOLOGÍA LRFD

Resistencia requerida = Fuerza máxima en un miembro o conexión bajo cargas

factorizadas.
Resistencia nominal = Fuerza que causa la falla del miembro o de la conexión.
Resistencia de diseño = Resistencia nominal multiplicada por un factor de resistencia.

Ecuación básica de diseño:

ΣγiQi ≤ φRn
Resistencia requerida ≤ Resistencia de diseño
Ecuaciones de diseño.

Tu ≤ φ Tn Tensión
Pu ≤ φ Pn Compresión
Mu ≤ φ Mn Flexión
Vu ≤ φ Vn Cortante
Estado límite = Un límite de utilidad estructural = un modo de falla.

Resistencia por estados límite (se revisa utilizando cargas factorizadas):

Un modo de falla que afecta la seguridad de la estructura.

La resistencia por estados límite en estructuras de acero, generalmente involucra uno de los
tres fenómenos siguientes:

 Fractura.
 Inestabilidad (local, de miembro o de conjunto).
 Flujo plástico (generalmente tratado como un estado límite de resistencia cuando
resulta en una deformación excesiva; la fluencia localizada no se considera un
estado límite de resistencia).

Estados límite de servicio (se revisan con las cargas de servicio, sin factorizar).

Un modo de falla que afecta la función u operación de un edificio, pero no su seguridad

estructural). Ejemplos:
 Deflexiones excesivas que causan fisuras en elementos no estructurales o
inseguridad a los ocupantes.
 Vibraciones excesivas que causan molestias a los ocupantes originadas por un
equipo mecánico en operación.
RESISTENCIA DE DISEÑO

La capacidad resistente a tracción de los miembros estructurales será el menor valor

de ∅ t Pn que se obtenga de considerar los estados límites de fluencia en la sección del área
bruta A y la fractura en la sección neta efectiva Ae. Nt es la capacidad resistente teórica a
tracción normal el correspondiente factor de minoración de la capacidad resistente. Por lo
que:
a) Para la fluencia en tracción en la sección bruta: ∅ t Pn=∅ t F y A g ; siendo
∅ t =0.9
b) Para fractura en tracción en la sección neta: ∅ t Pn=∅ t F u A e ; siendo ∅ t =0.75
Dónde:

Ae = área neta efectiva, cm2

A g = área bruta del miembro, cm2
F y= tensión de fluencia mínima especificada del tipo de acero utilizado, kgf/cm2
F u = tensión última mínima especificada del tipo de acero utilizado, kgf/cm2

Aunque la fluencia ocurrirá primero en la sección transversal neta, la deformación

dentro de la longitud de la conexión será generalmente más pequeña que la deformación en
el resto del miembro en tensión.

Determinación de Áreas

 Área Bruta (Ag): El área bruta, Ag, de un miembro es el área total de la sección
transversal.
 Área neta (An): Si la conexión de extremo de un miembro en tensión se va a realizar
por medio de tornillos, entonces debe retirarse material de la sección transversal
para formar los agujeros de los tornillos. An = Ag – Área de los agujeros

Para calcular el área neta para tensión y corte, el ancho de una perforación se tomará
como 2 mm más grande que la dimensión nominal de la perforación.
Para una cadena de perforaciones que se extiende a través de una pieza, en una línea en
diagonal o zigzag, el ancho neto de esa parte se obtendrá deduciendo del ancho bruto, la
suma de diámetros o ranuras de todas las perforaciones en una cadena, y agregando, para
cada cambio de línea perpendicular a la dirección de la fuerza, la cantidad s2/4g.

An =A g −n d a t+¿

Posibles cadenas de falla.

Dónde:
n= número de agujeros en la trayectoria de falla considerada
nd = Numero de espacios de gramil con segmento diagonal en la trayectoria de falla.
t = espesor de la del elemento.
s = espaciamiento longitudinal, medido entre centros (paso) de dos perforaciones
consecutivas, cm
g = espaciamiento transversal, medido entre centros (gramil) de dos perforaciones
consecutivas, cm
Se limita An a un máximo de 0.85 Ag para planchas traslapadas que tienen perforaciones.
 Área neta efectiva (Ae): Es la parte del área de un miembro en tensión que participa
de manera efectiva en la transferencia de la fuerza. Si las fuerzas no son transferidas
uniformemente a través de la sección transversal de un miembro, habrá una región
de transición de esfuerzo no uniforme que ira de la conexión del miembro a lo largo
 de cierta distancia. En la región de transición, el esfuerzo en la parte conectada del
miembro puede fácilmente exceder Fy y entrar al rango de endurecimiento por
deformación.

Distribución de Esfuerzos por Retaso de Cortante

El área neta efectiva de los miembros tensionados debe ser determinada de la siguiente
forma:
Ae =U A n

Dónde U, el factor de corte diferido (shear lag), es determinado como se muestra en

la Tabla D3.1 de la Norma AISC360-05. El corte diferido se presenta cuando alguno de los
elementos del miembro no está conectado.
Factor de corte diferido para Miembros Atornillados

La longitud “L” usada en esta expresión es igual a la distancia entre el

primero y el último tornillo en la línea. Cuando hay dos o más líneas de pernos, es la
longitud de la línea con el número máximo de tornillos. En la Figura anterior se
muestra, con sombreado el material que no es efectivo en la sección critica (ver
sección 1-1 para c y d). Como se indicó, el miembro con tres tornillos, que tiene una
longitud menor de conexión, tiene un área neta efectiva menor que la conexión más
larga. En consecuencia a mayor longitud de conexión se origina un esfuerzo más
uniforme en el área neta de la sección.

La excentricidad de la conexión X, es la distancia desde el plano de contacto entre la

placa de unión y el elemento conectado al centro de gravedad del área del miembro Figura
anterior se observa en la sección b

Factor de corte diferido para Miembros Soldadas

A continuación se muestra un resumen de factores U para conexiones soldadas

según AISC360-05 en la Tabla D3.1.

Dónde:
Llw = Longitud de la Soldadura longitudinal
Wpl = Ancho de elemento conectado

BIBLIOGRAFÍA
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marzo de 2020. Disponible en: https://www.caracteristicas.co/acero/. Consultado: 14 de
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https://blog.laminasyaceros.com/blog/propiedades-mec%C3%A1nicas-del-acero . Consultado: 14
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05. Ing. Ángel Manrique. SISMIADIESTRAMIENTO 2010, C.A. Valencia- Carabobo.

Diseño de Estructuras de Acero 5ª Edición. Jack C. McCormac, Stephen F. Csernak.

Alfaomega Grupo Editor, S.A. de C.V. 2013