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Alfaro Rene Trabajo Suficiencia 2016
Alfaro Rene Trabajo Suficiencia 2016
Villa El Salvador
2016
1
DEDICATORIA
Al Ing. Paul B. Portilla Espino por asesoramiento.
A mis padres por enseñarme a luchar para alcanzar mis sueños.
2
AGRADECIMIENTO
prácticas.
3
INDICE
INTRODUCCIÓN ................................................................................................. 7
CAPÍTULO I: PLANTEAMIENTO DEL PROBLEMA
1.1 Descripción de la Realidad Problemática........................................................ 8
1.2 Justificación del Problema .............................................................................. 9
1.3 Delimitación del Proyecto ............................................................................... 10
1.4 Formulación del Problema .............................................................................. 10
1.5 Objetivos ........................................................................................................ 11
1.5.1. Objetivo General ....................................................................................... 11
1.5.2. Objetivos Específicos ................................................................................ 11
CAPÍTULO II: MARCO TEÓRICO
2.1 Antecedentes de la investigación ................................................................... 12
2.2 Bases teóricas ............................................................................................... 14
2.3 Marco conceptual ......................................................................................... 57
CAPÍTULO III: DISEÑO DEL RCM
3.1 Descripción de la empresa ............................................................................. 61
3.1.1. Selección de equipo critico......................................................................... 62
3.2. Principales formas de mantenimiento actual ............................................. 64
3.3. Elaboración del RCM ................................................................................ 71
3.3.1. Conformación del equipo de trabajo .......................................................... 71
3.3.2. Análisis del historial de fallas .................................................................... 73
3.3.3. Análisis de los datos procesados .............................................................. 75
3.3.4. Elaboración del FMEA .............................................................................. 78
3.3.5. Evaluación y selección de tareas de Mnto. .............................................. 88
3.4. Resultado de implantación RCM maquina supercavemil ........................... 101
3.4.1. Análisis de fallas ....................................................................................... 101
3.4.2. Análisis económico ................................................................................... 102
CONCLUSIONES Y RECOMENDACIONES ....................................................... 103
BIBLIOGRAFÍA ................................................................................................... 105
4
LISTADO DE FIGURAS
FIGURA 1. PERSPECTIVA TRADICIONAL DE LAS FALLAS DE LOS EQUIPO.
FIGURA 3. CLASIFICACION
FIGURA 6. DESGASTE
FIGURA 7. FATIGA
FIGURA 9. ALEATORIO
5
LISTADO DE TABLAS
DEMAQUINA SUPERCAVEMIL
6
INTRODUCCION
sufriendo grandes cambios a lo largo del desarrollo industrial a través del tiempo;
Mantenimiento es uno de los pilares en los que se basa la estrategia del negocio
innovaciones.
y atentar contra los objetivos del negocio, pudiendo de alguna manera generar
del empleo.
Es por ello que el desarrollo del presente proyecto tiene como objetivo
disponibilidad y confiabilidad.
7
CAPÍTULO I
han visto sometidas a constantes cambios y mejoras que les permitan ser
8
1.2. Justificación del Problema
caso el activo más crítico en la cual se hace evidente la necesidad de mejorar los
eficaz que garantice el buen estado de funcionamiento de los equipos que utiliza
mantenimiento).
se desarrollara bajo los lineamientos de la norma para establecer cuáles son las
9
1.3. Delimitación del Proyecto
NESTLE PERU?
PERU es eficiente?
PERU?
10
1.5. Objetivos
uno de los miembros del grupo natural de trabajo y así establecer la matriz de
responsabilidades.
11
CAPÍTULO II: MARCO TEÓRICO
nacional.
los motores a gas de dos tiempos a través del Análisis de modo, fallas, causas y
efectos (AMEF). Al definirse los modos y las causas de las fallas se pudieron
12
Se encontró el estudio realizado por Enrique Miguel Rivera Rubio (2011)
13
2.2. BASES TEORICAS
sobre los procesos usados por la industria de la aviación civil para elaborar
EQUIPO
JHON. Realibility. Centered Maintenance RCM. New York; Industrial Press INC,
1997.P.318
14
El RCM se desarrolló debido a que en las teorías de mantenimiento
15
paradigmas se inició la tercera generación del mantenimiento en el cual las
16
Fuentes: reability – centered maintenance. RCM II, John Moubray.
usado para identificar las políticas que deben ser implementadas para
utilizado para determinar qué se debe hacer para asegurar que cualquier
activo físico continúe haciendo lo que sus usuarios quieren que haga en su
17
efectiva buscando una mezcla óptima de acciones basadas por condición,
operacional.
FIGURA 3. CLASIFICACION
18
2.2.3. La norma UNE 20812 y el RCM
Failure Mode and Effects Análisis). Esta técnica se refleja en la norma UNE
19
su función. Considere aquellos modos de fallo que pueden impedir el
veremos también en RCM, del análisis de todos los fallos del sistema, uno
20
Norma de mantenimiento
3-14:2004)
datos.
21
UNE 20654-6:2000 Guía de mantenibilidad de equipos. Parte 6:
mantenibilidad.
contratos de mantenimiento.
mantenimiento.
del mantenimiento.
mantenimiento.
22
EN 60706-2:2006 Mantenibilidad de equipos. Parte 2: Estudios y
2009.)
UNEEN 13460:2003.
informativos.
La parte normativa se refiere al primer período del ciclo de vida del elemento a
23
Los anexos 1 y 2 del presente trabajo, son los que la UNE-EN 13460:2009,
ciclo del elemento a mantener”. Estos anexos, junto con el texto normativo,
24
2.2.4. PLANTEMIENTOS DEL RCM
adecuada?
25
FIGURA 4. DIAGRAMA DE FLUJO DEL PROCESO DE RCM
Ortiz Plata
26
2.2.5. Funciones. Parámetros de Funcionamiento y Contexto
que los usuarios quieren que haga y asegurar que es capaz de realizarlo, las
Funciones primarias, estas son la razón de ser del activo o para que
se adquirió el activo.
hay que identificar los hechos posibles que puedan haber causado cada
27
Cuando la capacidad cae por debajo del funcionamiento deseado,
se quiere.
siguiente:
o en ambiente.
28
Los daños físicos causados por la falla.
pregunta ¿En qué sentido es importante cada falla? para determinar cuáles
son las fallas que más afectan la organización y cuáles no debido a las
operacionales y no operacionales.
mantenimiento.
29
Modelos de falla. Los seis modelos son:
periodo donde las fallas que se producen son aleatorias, hasta llegar a
Fuente: www.rcm2-soporte.com
30
Estrategias recomendadas:
Monitoreo de la condición.
FIGURA 6. DESGASTE
Fuente: www.rcm2-soporte.com
31
Estrategias recomendadas:
lo estimado o requerido
FIGURA 7. FATIGA
Fuente: www.rcm2-soporte.com
32
Estrategias recomendadas:
Monitoreo de la condición.
Fuente: www.rcm2-soporte.com
Estrategias recomendadas:
Monitoreo de condición.
deseada o requerida.
Provisión de repuestos.
33
Aleatorio: En este modelo el elemento tiene la misma probabilidad de
FIGURA 9. ALEATORIO
Fuente: www.rcm2-soporte.com
Estrategias recomendadas:
infantiles
Provisión de repuestos.
34
Mortalidad Infantil. Se presenta una mayor probabilidad de falla
Fuente: www.rcm2-soporte.com
Estrategia recomendada:
riesgo.
riesgo.
35
2.2.8. HERRAMIENTAS CLAVES DE APLICACIÓN PARA EL
En esta parte del MCC nosotros podremos definir los factores que
Perfil de operación.
Ambiente de operación.
36
y salida); a su vez establecer e identificar las características de operación del
como en su delimitación.
sean comprendidos.
37
Dentro del desarrollo del AMEF se determina el NPR (Número de
clasificación.
38
llegue a ser informado. Se está definiendo la “no detección”, para que el índice
aumenta el riesgo. Tras lo dicho se puede deducir que este índice está
Seguridad.
Ambiente.
Producción.
Frecuencia de fallas.
Presentación de resultados.
Definiremos:
39
Consecuencia = (Impacto OperacionalxFlexibilidad
según el RCM.
40
2.2.9. MÉTODO DE EVALUACIÓN DE RIESGO DEL FMEA.
41
NÚMERO DE SEVERIDAD (NS)
La severidad es un valor, el cual mide la gravedad del efecto del modo de falla.
42
NIVEL DE
DESCRIPCIÓN EFECTOS DE LA FALLA
SEVERIDAD
Muy alto rango de severidad cuando un modo de
Arriesgado sin falla potencial afecta la operación segura e
10
precaución involucra al incumplimiento de regulaciones sin
precaución.
Muy alto rango de severidad cuando un modo de
Arriesgado con falla potencial afecta la operación segura e
9
precaución involucra al incumplimiento de regulaciones con
precaución.
Equipo inoperable, las fallas provocan la pérdida
Muy alto 8
de la función para la que fueron diseñados.
Equipo operable. Fallas que causan un alto grado
Alto 7
de insatisfacción al cliente que recibe el servicio
Equipo operable, pero que afectan el equipo,
Moderado originando un mal funcionamiento de los equipos 6
disminuyendo la calidad del servicio
Equipo operable. Fallas que provocan la pérdida
Bajo 5
de eficiencia y causan que el cliente se queje.
Equipo operable. Fallas que pueden ser mejoradas
Muy bajo con pequeñas modificaciones y su impacto sobre 4
la eficiencia de los equipos es pequeño
Equipo operable. Fallas que crean mínimas
Leve molestias, que el se podría corregir en el proceso 3
sin necesidad de perder eficiencia
Fallas difíciles de reconocer y sus efectos son
Muy leve 2
insignificantes para el proceso
Fallas que no son identificables y no afectan la
Ninguno 1
eficiencia del proceso.
43
NIVEL DE
PROBABILIDAD DE OCURRENCIA DE LA
DESCRIPCIÓN OCURREN
FALLA
CIA
Muy alta: Falla Más de una ocurrencia por día, o una
que es casi probabilidad de más de tres ocurrencias en diez 10
inevitable eventos
Alta:
Una ocurrencia por semana o una probabilidad
Continuamente 8
de cinco ocurrencias en cien eventos
falla
Moderada:
Una ocurrencia cada tres meses o tres
ocasionalmente 6
ocurrencias en mil eventos
falla
Baja:
Una ocurrencia entre uno y tres años o seis
relativamente 3
ocurrencias en diez millones de eventos
falla poco
Remota: no es
Una ocurrencia en más de cinco años, o menos
probable que 1
de dos ocurrencias en un billón de eventos
falle
44
NIVEL DE
DESCRIPCIÓN PROBABILIDAD DE DETECTABILIDAD DETECTABILIDA
D
Absolutamente El proceso y el producto no son controlados. No se puede detectar la causa
10
incierto potencial y su modo de falla.
Muy remoto Se inspecciona solo el producto final a partir de un nivel aceptable de calidad 9
Se inspecciona solo el producto final en base a un modelo previamente
Remoto 8
probado
Se inspecciona solo el producto manualmente durante todo el proceso( no
Muy bajo 7
hay ayuda de equipos modernos de control)
Se inspecciona solo el producto manualmente durante todo el proceso,
Bajo 6
usando pruebas de ensayo y error
EL proceso se controla bajo técnicas estadísticas de control de procesos, y
Moderado el producto es inspeccionado al final del proceso en la línea de producción 5
(25 % automatización)
EL proceso se controla bajo técnicas estadísticas de control de procesos, y
Moderadamente
el producto es inspeccionado en dos puntos del proceso en la línea de 4
alto
producción (50 % automatización)
EL proceso se controla bajo técnicas estadísticas de control de procesos, y
Alto 3
el producto es inspeccionado en más de dos puntos del proceso en la línea
45
de producción (75 % automatización)
EL proceso se controla bajo técnicas estadísticas de control de procesos, y
Muy alto el producto es inspeccionado durante todo el proceso en la línea de 2
producción (100 % automatización)
EL proceso se controla bajo técnicas estadísticas de control de procesos, y
el producto es inspeccionado durante todo el proceso de la línea de
Casi controlado 1
producción (100 % automatización con calibración continua y mantenimiento
preventivo de los equipos)
46
2.2.10 MODELOS PROBABILÍSTICOS
equipos.
Dado que las fallas de los equipos son eventos aleatorios, estudiaremos
MODELO EXPONENCIAL
Para el caso de que Z(t) o λ(t) sea constante nos encontramos ante una
47
𝑅(𝑡) = 1 − 𝐹 (𝑡)𝑅(𝑡) = 𝑒(−𝜆𝑡) (2.3)
funcionamiento t.
Esta fórmula de fiabilidad se aplica correctamente a todos los dispositivos que han
por el tiempo que se espera que dicho elemento funcione de manera satisfactoria.
entre fallos MTBF, en cualquiera de los casos el “tiempo” puede ser tiempo real o
𝑀𝑇𝑇𝐹 = 𝜆 − 1
48
Tiempo Medio Entre Fallos (MTBF):
Si llevamos a un gráfico esta función, con los valores de R(t) en ordenadas y los
49
La fórmula anterior proporciona la probabilidad de supervivencia del dispositivo
para cualquier intervalo de tiempo comprendido dentro del ámbito de la vida útil
Este modelo se aplica cuando los equipos se encuentran dentro de su vida útil.
MODELO LOG-NORMAL
(2.7)
variables:
(2.8)
50
(2.9)
MODELO WEIBULL
Weibull cubre los casos en que la tasa de fallo λ es variable y permite por tanto
cada instante t.
51
Gráficos de R(t) y Z(t) o λ(t)
52
EXPRESIONES MATEMÁTICAS
(2.10)
Dónde:
b) Función de repartición
(2.11)
(2.12)
53
(2.13)
(2.14)
Siendo:
t >= □
β>0
η>0
Mecanismos de fallos particulares:
Si β < 1, la tasa de fallos disminuye con la edad sin llegar a cero, por lo que
54
Si β > 1, la taza de fallo incrementa con la edad de forma continua lo que indica
servicio.
Si β < 1hay fatiga u otro tipo de desgaste en el que la tasa de fallo disminuye con
(aproximadamente 0.5) pueden asociarse con ciclos de fatigas bajos y los valores
□<0: indica que el mecanismo fue utilizado o tuvo fallos antes de iniciar la toma de
55
Si β < 1podría tratarse de una fallo de juventud antes de su puesta en servicio,
iniciado antes de su puesta en servicio, por ejemplo debido a una vida propia
siguiente manera:
56
2.3. MARCO CONCEPTUAL
equipo
específico.
tiempo y procedimientos.
requerida
mantenimiento.
57
Inspección: El proceso de medir, examinar, probar, calibrar o detectar de
equipo.
de que ocurre una falla y que pretende restablecer el equipo a un estado en el que
inseguras.
predeterminado.
58
Mantenimiento preventivo: El mantenimiento realizado a intervalos
interpretación de los datos para inferir la condición del equipo a fin de determinar
si necesita mantenimiento.
Orden de trabajo: Una instrucción por escrito que especifica el trabajo que
realizarse el mantenimiento.
desgastadas.
59
Requisición de trabajo: Un documento en el que se solicita la realización
de un trabajo.
alcanzar los objetivos deseados, que puede ser utilizada para mejorar un proceso
60
CAPITULO III
61
3.1.1. SELECCIÓN DE EQUIPO CRITICO
COSTOS DE MANTENIMIENTO
FLEXIBILIDAD OPERACIONAL
IMPACTO OPERACIONAL
JERARQUIZACION
línea de producción
CONSECUENCIAS
IMPACTO SHE
FRECUENCIA
TOTAL
Sollich 2 4 2 2 2 12 24 No Crítico
alemana
Supercavemil 4 8 2 2 3 21 84 Crítico
Sollich Brasil 4 8 2 2 2 20 80 Semi
Crítico
Hamac 1 4 4 2 2 20 20 No Crítico
Hansella
Seudronic 2 8 2 1 1 18 36 No Crítico
Inever 1 2 10 2 2 4 26 52 Semi
Crítico
Inever 2 2 2 2 1 2 7 14 No Crítico
62
Equipos No Críticos (NC) 4
Equipos Semi Críticos 2
(SC) :
Equipos Críticos (C) 1
TOTAL 7
63
3.2. PRINCIPALES FORMAS DE MANTENIMIENTO ACTUAL
REPARACIONES MAYORES
Reparación Parcial
Reparación General.
Reparación Total.
REPARACIÓN PARCIAL.
mecánicas en las áreas con desgaste leve para asegurar una operación segura
REPARACIÓN GENERAL.
renovar todas las áreas con mayor desgaste de modo que la reparación garantice
una operación segura del horno durante la siguiente campaña. Además, en los
64
REPARACIÓN TOTAL.
Mantenimiento de motores.
Reforzamiento de planchas.
fallas del equipo más crítica de la planta de golosinas, este caso la línea
65
1
Estadistica Golosinas
0.79
0.8
0.61 0.6
0.6
% PTNP
0.43 0.42
0.41
0.39
0.4 0.35 0.35
0.3
0.27
0.25 0.26 0.25 0.25 0.24 0.25 0.24 0.26
0.22 0.23 0.23
0.19 0.2 0.2
0.18 0.17 0.18 0.21
0.2 0.16 0.15 0.15 0.16
0.13 0.14
0.12 0.12
0.10
0.08
0.07 0.07 0.08 0.08
0.05 0.05 0.05
0.05 0.05 0.04
0.01 0.02
0 0.00
0
66
TABLA 6 HISTORIAL DE FALLAS MAQUINA SUPERCAVEMIL
67
UP - Paros No Planeados 0805 - Limpieza No Programada 08050001 - Limpieza No Programada 269.00 0.07%
UP - Paros No Planeados 0901 - Fallas Mecánicas 09010125 - Falla de Bomba 53.00 0.01%
UP - Paros No Planeados 0901 - Fallas Mecánicas 09010712 - Ajuste Mecánico 250.00 0.07%
UP - Paros No Planeados 1111 - Materia Prima 11110001 - Falta de Materia Prima 40.00 0.01%
UP - Paros No Planeados 0901 - Fallas Mecánicas 09010125 - Falla de Bomba 55.00 0.01%
UP - Paros No Planeados 1114 - Humano 11140001 - Falla Operacional 37.00 0.01%
UP - Paros No Planeados 0901 - Fallas Mecánicas 09010133 - Falta de Lubricación 66.00 0.02%
UP - Paros No Planeados 0901 - Fallas Mecánicas 09010125 - Falla de Bomba 13.00 0.00%
UP - Paros No Planeados 0901 - Fallas Mecánicas 09010133 - Falta de Lubricación 22.00 0.01%
UP - Paros No Planeados 1101 - Material de Envase / 11010001 - Falta de Material de Embalaje 25.00 0.01%
Embalaje
UP - Paros No Planeados 0901 - Fallas Mecánicas 09010125 - Falla de Bomba 15.00 0.01%
UP - Paros No Planeados 1114 - Humano 11140001 - Falla Operacional 160.00 0.04%
UP - Paros No Planeados 0901 - Fallas Mecánicas 09010133 - Falta de Lubricación 70.00 0.02%
UP - Paros No Planeados 1114 - Humano 11140173 - Regulación (Ajustar y centrar) 80.00 0.02%
UP - Paros No Planeados 0901 - Fallas Mecánicas 09010133 - Falta de Lubricación 10.00 0.00%
UP - Paros No Planeados 0901 - Fallas Mecánicas 09010125 - Falla de Bomba 65.00 0.01%
UP - Paros No Planeados 0902 - Fallas Eléctricas 09020347 - Falla eléctrica en el panel view 227.00 0.06%
UP - Paros No Planeados 0901 - Fallas Mecánicas 09010133 - Falta de Lubricación 80.00 0.02%
UP - Paros No Planeados 0902 - Fallas Eléctricas 09020283 - Falla de Codificador 19.00 0.00%
UP - Paros No Planeados 1117 - Ensayos 11170025 - Pruebas / Ensayos 210.00 0.05%
UP - Paros No Planeados 0901 - Fallas Mecánicas 09010133 - Falta de Lubricación 30.00 0.01%
UP - Paros No Planeados 1118 - Atascamientos / Trabas 11180001 - Atascos 36.00 0.01%
UP - Paros No Planeados 1114 - Humano 11140001 - Falla Operacional 63.00 0.02%
UP - Paros No Planeados 0901 - Fallas Mecánicas 09010133 - Falta de Lubricación 55.00 0.02%
UP - Paros No Planeados 1114 - Humano 11140173 - Regulación (Ajustar y centrar) 76.00 0.02%
WR- Retrabajo 1401 - Desperdicio y Retrabajo 88888888 - Desperdicio 2.97 0.00%
68
UP - Paros No Planeados 0901 - Fallas Mecánicas 09010125 - Falla de Bomba 50.00 0.01%
UP - Paros No Planeados 0805 - Limpieza No Programada 08050001 - Limpieza No Programada 35.00 0.01%
UP - Paros No Planeados 1114 - Humano 11140001 - Falla Operacional 74.00 0.02%
UP - Paros No Planeados 0901 - Fallas Mecánicas 09010125 - Falla de Bomba 58.00 0.01%
UP - Paros No Planeados 0901 - Fallas Mecánicas 09010712 - Ajuste Mecánico 77.00 0.02%
UP - Paros No Planeados 1114 - Humano 11140173 - Regulación (Ajustar y centrar) 54.00 0.01%
UP - Paros No Planeados 0901 - Fallas Mecánicas 09010133 - Falta de Lubricación 45.00 0.02%
UP - Paros No Planeados 1114 - Humano 11140001 - Falla Operacional 11.00 0.00%
UP - Paros No Planeados 0901 - Fallas Mecánicas 09010713 - Falta de Lubricación 24.00 0.01%
UP - Paros No Planeados 0901 - Fallas Mecánicas 09010133 - Falta de Lubricación 28.00 0.01%
UP - Paros No Planeados 0901 - Fallas Mecánicas 09010712 - Ajuste Mecánico 380.00 0.10%
UP - Paros No Planeados 1111 - Materia Prima 11110001 - Falta de Materia Prima 174.00 0.05%
UP - Paros No Planeados 0901 - Fallas Mecánicas 09010125 - Falla de Bomba 34.00 0.01%
UP - Paros No Planeados 1114 - Humano 11140173 - Regulación (Ajustar y centrar) 317.00 0.08%
UP - Paros No Planeados 1110 - Personal 11100001 - Falta de Personal 18.00 0.00%
UP - Paros No Planeados 0901 - Fallas Mecánicas 09010133 - Falta de Lubricación 46.00 0.02%
UP - Paros No Planeados 1114 - Humano 11140001 - Falla Operacional 77.00 0.02%
UP - Paros No Planeados 0901 - Fallas Mecánicas 09010712 - Ajuste Mecánico 48.00 0.01%
UP - Paros No Planeados 0901 - Fallas Mecánicas 09010133 - Falta de Lubricación 18.00 0.01%
UP - Paros No Planeados 0902 - Fallas Eléctricas 09020283 - Falla de Codificador 12.00 0.00%
UP - Paros No Planeados 0901 - Fallas Mecánicas 09010143 - Desgaste de faja y Rodillo 38.00 0.01%
UP - Paros No Planeados 0901 - Fallas Mecánicas 09010133 - Falta de Lubricación 50.00 0.02%
UP - Paros No Planeados 0901 - Fallas Mecánicas 09010133 - Falta de Lubricación 109.00 0.03%
UP - Paros No Planeados 0804 - Falta de Calidad 08040001 - Falta de Calidad de Producto Terminado 69.00 0.02%
UP - Paros No Planeados 0901 - Fallas Mecánicas 09010133 - Falta de Lubricación 25.00 0.01%
UP - Paros No Planeados 0805 - Limpieza No Programada 08050001 - Limpieza No Programada 267.00 0.07%
UP - Paros No Planeados 0903 - Fallas Electrónicas 09030027 - Falla en el PLC 45.00 0.01%
69
UP - Paros No Planeados 0901 - Fallas Mecánicas 09010133 - Falta de Lubricación 66.00 0.02%
UP - Paros No Planeados 0905 - Servicios Industriales 09050022 - Falta de Frio (Serv Industriales) 840.00 0.22%
UP - Paros No Planeados 1116 - Falta de Fluido eléctrico 1600001 - Falta de fluido eléctrico 112.00 0.03%
UP - Paros No Planeados 0901 - Fallas Mecánicas 09010133 - Falta de Lubricación 22.00 0.01%
La información mostrada corresponde a las fallas más importantes de la máquina de la planta golosinas
llamada SUPERCAVEMIL, resaltando con amarillo las fallas mecánicas que son las más recurrentes.
70
3.3. ELABORACION DEL RCM
71
mantenimiento debe ser un proceso continuo y cambiante. Se requiere de un
Segundo, se usa para determinar la necesidad de tomar alguna otra acción, como
mantenimiento.
72
3.3.2. ANÁLISIS DEL HISTORIAL DE FALLAS
Recopilando data de vida del activo por el tipo de falla. Entramos al programa reliasoft
tabla.
aproximadamente a las 60000 min desde el desde el día cero que posee una
confiabilidad el 100%.
73
FIGURA 16. CONFIABILIDAD VS TIEMPO
74
3.3.3. ANALISIS DE LOS DATOS PROCESADOS
75
40 100
35 90
80
30
70
25 60
20 50
Series1
15 40
30 Series2
10
20
5 10
0 0
Falta de Falla de Ajuste Desgastec
lubricacion Bomba Mecánico de faja y
Rodillo
76
100
80
60 Mala aplicación
40 Lubricante
incorrecto
20
0
1 2
Estos datos y cálculos lo tendremos en cuenta para darle más énfasis en nuestro FMEA
77
TABLA 10 Análisis de Modos y Efectos de Fallas FMEA
78
TABLA 10 Análisis de Modos y Efectos de Fallas FMEA
1.A.4 Falla del motor eléctrico de Evidente: Si. Descripción del efecto: 8 1.A.4.1 Bobinas del estator 4 9 288 Cada 02 años
la faja transportadora Falla del motor eléctrico. No permite la quemadas
alimentación de chocolate. Ésta falla
puede ocasionar que el subsistema se
quede parado y deje de alimentar
produciendo una pérdida
8 1.A.4.2 Falla de rodamientos 4 7 224 Cada 01 año
8 1.A.4.3 Rotura de eje 3 7 168 Cada 03 años
1.A.5 Falla del sistema de Evidente: Si. Descripción del efecto: 1.A.5.1 Rotura de las Cada 01 año
transmisión Falla del sistema de transmisión. No correas de
permite la transmisión
Alimentación de chocolate. Ésta falla 8 5 7 280
puede
ocasionar que el subsistema deje de
alimentar
Chocolate, produciendo una pérdida.
79
TABLA 10 Análisis de Modos y Efectos de Fallas FMEA
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TABLA 10 Análisis de Modos y Efectos de Fallas FMEA
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TABLA 10 Análisis de Modos y Efectos de Fallas FMEA
SISTEMA:
Análisis de Modos y Efectos MAQUINA SUPERCAVEMIL Facilitador: Carlos Córdova M.
de Fallas - FMEA SUBSISTEMAS PRINCIPALES: Iván López
ALIMENTACION DE AIRE, ALIMENTACION DE CHOCOLATE, Reuniones: 08
# Estándar de ejecución # Falla # Modo de falla Efecto de Falla NS # Causa Potencial NO ND RPN Frecuencia de
Funcional ocurrencia del
modo del falla
2.A.2 Falla del control eléctrico Evidente: No. Descripción del efecto: 8 2.A.2.1 Circuito de control abierto 4 8 256 Cada 01 año
Falla del control eléctrico. No permite la
alimentación de aire. Ésta falla puede
ocasionar que el subsistema deje de
alimentar aire.
8 2 A 2 2 Actúa relé de sobrecarga 4 7 224 Cada 02 años
8 2.A.2.3 Fusibles de control 4 7 224 Cada 01 año
quemados
8 2 A 2 4 Transformador de control 4 7 224 Cada 01 año
quemado
2 A 3 Falla del equipo de Evidente: No. Descripción del efecto: 7 2.A.3.1 Baja presión de aceite 3 4 84 Cada 02 años
lubricación del motor Falla del control de paro del motor,
detiene el motor y no permite la
alimentación de aire.
7 2 A 3 2 Alta temperatura de aceite 3 4 84 Cada 02 años
2.A.4 Falla del motor eléctrico del Evidente: Si. Descripción del efecto: 8 2.A.4.1 Bobinas del estator 4 2 64 Cada 01 año
soplador Falla del motor eléctrico. No permite la quemadas
alimentación de aire. Ésta falla puede
ocasionar que el subsistema se quede
parado y deje de alimentar aire,
8 2.A.4.2 Falla de rodamientos 3 2 48 Cada 02 años
8 2 A 4 3 Fisuramiento del eje. 3 6 144 Cada 05 años
2 A 5 Falla del incrementador de Evidente: Si. Descripción del efecto: 8 2.A.5.1 Falla por rodamientos 2 4 64 Cada 05 años
velocidad Falla del incrementador. Ésta falla amarrados
puede ocasionar que el soplador quede
parado y deje de alimentar aire,
8 2 A 5 2 Falla por dientes de 2 6 96 Cada 05 años
piñones rotos
8 2.A.5.3 Fisuramiento del eje 2 6 96 Cada 05 años
principal
8 2 A 5 4 Fuga excesiva de aceite 4 7 224 Cada 01 año
8 2.A.5.5 Mal ensamble del 2 7 112 Cada 05 años
incrementador
2.A.6 Falla del soplador Evidente: Si. Descripción del efecto: 8 2 A 6 1 Álabes rotos 2 8 128 Cada 05 años
Falla del soplador. Ésta falla puede
ocasionar que no se alimente aire,
8 2.A.6.2 Falla del equipo de 3 4 96 Cada 02 años
lubricación
8 2 A 6 3 Falla del rodamiento de 3 5 120 Cada 02 años
empuje
8 2.A.6.4 Fisuramiento del eje 2 6 96 Cada 05 años
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TABLA 10 Análisis de Modos y Efectos de Fallas FMEA
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TABLA 10 Análisis de Modos y Efectos de Fallas FMEA
2 B 4 Falla del tubo fuelle Evidente: Si. Descripción del efecto: 6 2 B 4 1 Perforación del tubo 2 8 96 Cada 04
Falla del tubo fuelle. Ésta falla puede años
ocasionar una fuga de aire y que se
alimente aire parcialmente. Se requiere
de 02 mecánicos para la reparación del
tubo, con un tiempo de 02 horas.
2.B.5 Falla de los tubos vitaúlicos. Evidente: Si. Descripción del efecto: 6 2.B.5.1 Rotura de acoples vitaúlicos 4 8 192 Cada 01 año
Falla de tubos vitaúlicos. Ésta falla
puede ocasionar el ingreso parcial de
aire. Se requiere de 02 mecánicos para
la reparación de un tubo, con un tiempo
de 0.5 horas.
2 B 6 Falla de las toberas. Evidente: Si. Descripción del efecto: 6 2 B 6 1 Desgate de tapas de toberas 9 8 432 Cada 03
Falla de las toberas. Ésta falla puede días
ocasionar el ingreso parcial de aire al
sistema. Se requiere de 02 mecánicos
para el cambio de tobera,
3. SUBSISTEMA MOTRIZ
3 Girar al convertidor a una 4.A No gira el 4A1 No hay energía eléctrica Evidente: Si, Descripción del efecto: No 10 4.A.1.1 No hay energía 4 10 400
velocidad de rotación de convertidor. hay energía, no se puede girar el
0.08 RPM convertidor. El convertidor se mantiene
en la posición inicial y no se produce la
carga de moldes de chocolate.
4.A.2 Falla del control eléctrico Evidente: No. Descripción del efecto: 8 4 A 2 1 Circuito de control abierto 3 2 48 Cada 02
Falla del control eléctrico, no permite años
que se transmita movimiento para girar
el convertidor.
8 4.A.2.2 Actúa relé de sobrecarga 3 7 168 Cada 02
años
8 4 A 2 3 Fusibles de control 3 7 168 Cada 02
quemados años
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TABLA 10 Análisis de Modos y Efectos de Fallas FMEA
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TABLA 10 Análisis de Modos y Efectos de Fallas FMEA
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TABLA 10 Análisis de Modos y Efectos de Fallas FMEA
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TABLA 11. EVALUACIÓN Y SELECION DE TAREAS DE MANTENIMIENTO DEMAQUINA SUPERCAVEMIL
DESCRIPCION
EVALUACIÓN Y SELECCIÓN DE TAREAS DE MANTENIMIENTO
# Modo de falla Nivel de # Causa Potencial Equipo Nivel de Nivel Sx RP Actividad de Acción de Frecuencia Personal
Severida Ocurrenc de O N mantenimiento mantenimiento a de
d (ver ia (ver Detect utilizando el árbol ejecutar aplicación
NS) NO) abilida lógico de decisión
d (ver del MCC
ND)
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TABLA 11. EVALUACIÓN Y SELECION DE TAREAS DE MANTENIMIENTO DEMAQUINA SUPERCAVEMIL
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TABLA 11. EVALUACIÓN Y SELECION DE TAREAS DE MANTENIMIENTO DEMAQUINA SUPERCAVEMIL
ra
8 1.A.7.2 Faja Faja transportadora - 4 7 32 224 Reacondicionam Centrado de faja Cada 06 Mecán
excesivamente Alimentación de iento cíclico meses icos
descentrada
8 1.A.7.3 Fisuramiento del eje Faja transportadora - 2 7 16 112 Tarea a condición Análisis con Cada 03 Inspec
tambor de mando Alimentación ultrasonido años tores
8 1.A.7.4 Fisuramiento del Faja transportadora - 2 7 16 112 Tarea a condición Análisis con Cada 03 Inspec
tambor de mando Alimentan ultrasonido años tores
8 1.A.7.5 Fisuramiento del eje Faja transportadora - 2 7 16 112 Tarea a condición Análisis con Cada 03 Inspec
tambor de cola Alimentación ultrasonido años tores
8 1.A.7.6 Fisuramiento del Faja transportadora - 2 7 16 112 Tarea a condición Análisis con Cada 03 Inspec
tambor de cola Alimentación ultrasonido años tores
8 1.A.7.7 Rotura del templador Faja transportadora - 2 7 16 112 Tarea a condición Inspección visual Cada 06 Opera
de la faja Alimentación meses dor
8 1.A.7.8 Perforación Faja transportadora - 4 7 32 224 Tarea a condición Inspección visual Cada 01 mes Opera
excesiva del chute Alimentación dor
de descarga
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TABLA 11. EVALUACIÓN Y SELECION DE TAREAS DE MANTENIMIENTO DEMAQUINA SUPERCAVEMIL
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TABLA 11. EVALUACIÓN Y SELECION DE TAREAS DE MANTENIMIENTO DEMAQUINA SUPERCAVEMIL
eléctrica mantenimiento
programado
2.A.2 Falla del control 8 2.A.2.1 Circuito de control Circuito de control - 4 8 32 256 No realizar Cambio Electricistas
eléctrico abierto Alimentación de aire mantenimiento
programado
8 2.A.2.2 Actúa relé de Relé de sobrecarga - 4 7 32 224 Sustitución cíclica Cambio Cada 01 año Electricistas
sobrecarga Alimentación de aire
8 2.A.2.3 Fusibles de Fusible de control - 4 7 32 224 No realizar Cambio Electricistas
control Alimentación de aire mantenimiento
quemados programado
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TABLA 11. EVALUACIÓN Y SELECION DE TAREAS DE MANTENIMIENTO DEMAQUINA SUPERCAVEMIL
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TABLA 11. EVALUACIÓN Y SELECION DE TAREAS DE MANTENIMIENTO DEMAQUINA SUPERCAVEMIL
penetrantes años
8 2.A.6.2 Falla del Soplador - Alimentación de 3 4 24 96 Tarea a condición Inspección y Cada 07 Lubricador
equipo de aire monitoreo días es
lubricación
8 2A63 Falla del Soplador - Alimentación de 3 5 24 120 Tarea a condición Análisis de Cada 01 Mecánicos
rodamiento de aire estado de año
empuje rodamientos
8 2.A.6.4 Fisuramiento del eje Soplador - Alimentación de 2 6 16 96 Tarea a condición 1) 1 y 2) Cada Inspectores
aire Alineamient 01
o año
2) Análisis con
ultrasonido
8 2A65 Fisuramiento de la Soplador - Alimentación de 3 6 24 144 Tarea a condición 1) Inspección 1) Cada 06 1) y 2)
voluta aire 2) Análisis de meses Inspectores
tintes 2) Cada 02
penetrantes años
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TABLA 11. EVALUACIÓN Y SELECION DE TAREAS DE MANTENIMIENTO DEMAQUINA SUPERCAVEMIL
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TABLA 11. EVALUACIÓN Y SELECION DE TAREAS DE MANTENIMIENTO DEMAQUINA SUPERCAVEMIL
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TABLA 11. EVALUACIÓN Y SELECION DE TAREAS DE MANTENIMIENTO DEMAQUINA SUPERCAVEMIL
4.A.1 No hay energía 10 4.A.1.1 No hay energía suministro 4 10 40 400 No real zar
eléctrica mantenimiento
programado
4 A 2 Falla del control 8 4A21 Circuito de control Circuito de control - Subsistema 3 2 24 48 No realizar Cambio Electricist
eléctrico abierto motriz mantenimiento as
programado
8 4.A.2.2 Actúa relé de Relé de sobrecarga - 3 7 24 168 Sustitución cíclica Cambio Cada 01 Electricist
sobrecarga Subsistema motriz año as
8 4.A.2.3 Fusibles de Fusible de control - Subsistema 3 7 24 168 No realizar Cambio Electricist
control motriz mantenimiento as
quemados programado
8 4A24 Transformador de Transformador de control - 3 7 24 168 No realizar Cambio Electricist
control quemado Subsistema motriz mantenimiento as
programado
8 4.A.2.5 Apertura del braker de Breaker de control - Subsistema 3 7 24 168 No realizar Cambio Electricist
control motriz mantenimiento as
programado
8 4A26 Falla banco de Banco de resistencias - 3 7 24 168 No realizar Cambio Electricist
resistencias Subsistema motriz mantenimiento as
programado
8 4.A.2.7 Falla del PLC de control PLC - Subsistema motriz 3 7 24 168 Tarea a condición Inspección y Cada 06 Electricist
medición de meses as e
parámetros Instrument
istas
8 4A28 Falla del contactor Contactor reversible del motor - 3 7 24 168 Tarea a condición Medición del Cada 01 Electricist
reversible del motor Subsistema motriz gap año as
8 4.A.2.9 Falla del contactor Contactor de aceleración del 3 7 24 168 Tarea a condición Medición del Cada 01 Electricist
de aceleración del motor -Subsistema motriz gap año as
motor
8 4 A 2 10 Actúa relé de Relé de sobrecarga del 3 7 24 168 Sustitución cíclica Cambio Cada 01 Electricist
sobrecarga del motor motor -Subsistema motriz año as
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TABLA 11. EVALUACIÓN Y SELECION DE TAREAS DE MANTENIMIENTO DEMAQUINA SUPERCAVEMIL
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TABLA 11. EVALUACIÓN Y SELECION DE TAREAS DE MANTENIMIENTO DEMAQUINA SUPERCAVEMIL
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TABLA 11. EVALUACIÓN Y SELECION DE TAREAS DE MANTENIMIENTO DEMAQUINA SUPERCAVEMIL
100
3.4. RESULTADO DE IMPLEMENTACION RCM EN MAQUINA
SUPERCAVEMIL
3.4.1. ANÁLISIS DE FALLAS.
maquina estuvo operando sin fallar, un tiempo mayor antes de aplicar el análisis
RCM.
101
3.4.2. ANÁLISIS ECONÓMICO.
Entonces:
EQUIPO COSTO
$/HORA
SUBSISITEMA DE ALIMENTACION DE CHOCOLATE
sistema eléctrico 3875.00
sistema mecánico 1990.00
SUBSITEMA DE ALIMENTACUION DE AIRE
zona dosificación de chocolate / sistema neumático 8100.00
sistema neumático general 2770.00
SUBSISTEMA MOTRIZ
mecánica de equipo en general 7750.00
TOTAL 24485.00
Tabla 13. costos por perdida de
producción
102
CAPÍTULO VI
CONCLUSIONES Y RECOMENDACIONES
CONCLUSIONES
grupales.
103
La evaluación de los riesgo de falla de cada componente de los sistemas
RECOMENDACIONES
trabajo.
mantenimiento.
104
BIBLIOGRAFÍA
105