NOMBRES:

Lavado Avila Santos Fernando

PROFESOR:
Anibal Canto Cobos

CARRERA:
Mecatronica Automotriz

CURSO:
Tecnologia de Sistemas Automotricez

GRUPO:
14AMTDFB01
Descripción del proceso de obtención del acero.
comienza con una explosión. Mientras la roca explota, la materia prima del acero es
lanzada a la superficie en forma de taconita, una roca férrica que lleva dentro el mineral
en bruto.
Para llegar a ese mineral, se tritura la roca hasta hacerla polvo, separando el hierro con
poderosos imanes. Entonces, se calienta y moldea el mineral en pellets, que luego serán
transformados en hierro puro.
Después, con carbón se crea el coque, que servirá como combustible que alimenta los
altos hornos que producen el hierro: Una vez triturado el carbón se introduce en hornos al
alto vacío de 12 a 16 horas para obtener combustible sólido.
Este combustible y los pellets se mezclan en el alto horno donde se añaden cantidades
suficientes de piedra caliza para eliminar las impurezas. Desde abajo llega aire
sobrecalentado que provoca la combustión del carbón, intensificando el calor que
transforma las materias primas en hierro fundido.
En el alto horno se alcanzan temperaturas superiores a las 1500ºC, y en intervalos
regulares se vierte la mezcla de hierro fundido en gigantes contenedores llamados
torpedos, que viajan sobre rieles al horno básico de oxigenación donde el hierro se
transforma en acero. Se pueden producir cantidades enormes de acero en este proceso, el
cual comienza introduciendo chatarra de acero o scrap en el horno de oxígeno añadiendo
hierro fundido.
Es todo un espectáculo cuando el oxígeno es soplado a la mezcla a velocidades
supersónicas en donde el hierro fundido se convierte en acero.
Ahora todo está listo para crear la mezcla que hace al acero el material más utilizado en el
mundo. Se pueden producir miles de composiciones químicas diferentes para satisfacer la
demanda del cliente, lo que le da un alto valor agregado al producto final de acero.
Otro espectáculo se abre camino al verter el acero fundido desde el recipiente superior
hacia los moldes, en seguida se dirige a la cámara desgasificadora donde se convierte en
un material altamente maleable. El proceso ahora se enfoca en el terminado y acabado, lo
que determinará aún más las características del acero.
El primer paso es posicionar el cucharón sobre la artesa o embudo en donde se alimenta
la máquina de colada continua, la cual contiene moldes que le dan forma al acero.
El acero fundido ahora a 1650ºC es canalizado de la cuchara a la artesa donde se enfría a
un sólido rojo vivo. La forma del molde determina la forma del producto semiterminado,
este normalmente sale de la colada con un espesor de 8” a 9” y de 3 a 5 pies de ancho, se
cortan en secciones de 40 pies de largo y se apilan para procesos posteriores en los trenes
de laminación en caliente.
Ya en el tren de laminación en caliente empieza la transformación de las planchas gruesas
de acero en delgadas hojas. Las planchas son recalentadas a 1300ºC y se descalcifican
antes de entrar a una serie de rodillos o molinos que las hacen más delgadas y largas.
Enseguida entran a un ciclo de acabado donde más rodillos hacen más delgadas las hojas.
Finalmente son enfriadas y enrolladas en bobinas que pueden tener miles de metros de
largo pero solo una fracción de pulgada de ancho.
El proceso completo jamás fue tocado por manos humanas, todo es controlado por
operadores usando lo último en tecnología y equipo automatizado que pone todo en
acción.
Después se trasladan las bobinas para ser bañadas en ácido que limpia la superficie,
algunas son empacadas y despachadas directamente al cliente final como bobinas de
lámina rolada en caliente, mientras que otras son destinadas a un proceso de rolado en
frío que las hace más delgadas para acabados especiales.
Aquí las bobinas pueden ser empacadas para su entrega o bien pasar a otros procesos de
acabado como el recubrimiento para la resistencia a la corrosión o el adelgazamiento para
reducir aún más el calibre. De hecho muchos de los productos salen de las instalaciones
de acabado como las súperestrellas de la industria: un acero más ligero, más fuerte,
altamente maleable, ingeniería que era impensable hace tan solo algunos años atrás.
No es extraño que la historia de la fabricación de acero sea tan interesante, con la
innovación que garantiza algo nunca antes visto que se hace presente en cada producto,
en casa, en edificios, carreteras y en cada parte de nuestra vida diaria.
Con un grupo de miles de personas que perfeccionan constantemente cada paso del
proceso de fabricación de acero. Desde las pequeñas pellets de hierro provenientes de la
taconita hasta las bobinas empacadas y más.
¿Qué aleaciones de los aceros son las más utilizadas?
-aluminio elimina oxígeno, azufre y fósforo del acero.
-bismuto mejora la maquinabilidad.
-cromo aumenta la resistencia al desgaste, la dureza y la tenacidad.
-cobalto aumenta la estabilidad y fomenta la formación de grafito libre.
-cobre mejora el endurecimiento y la resistencia a la corrosión.
-manganeso aumenta la templabilidad, la ductilidad, la resistencia al desgaste y la
resistencia a altas temperaturas.
-molibdeno reduce la concentración de carbono y agrega resistencia a temperatura
ambiente.
-níquel mejora la resistencia, la resistencia a la corrosión y la resistencia a la oxidación.
-silicio aumenta la fuerza y el magnetismo.
-titanio mejora la dureza y la resistencia.
-tungsteno mejora la dureza y la resistencia.
- vanadio aumenta la tenacidad, la resistencia, la resistencia a la corrosión y la resistencia
a los golpes.
¿Qué material se utiliza para la fabricación de carrocerías de vehículos?
-Las carrocerías de los automóviles están fabricadas por una gran variedad de materiales,
aprovechando las características y particularidades de cada uno, en lugares estratégicos, y
combinando componentes de distinta naturaleza.
-al fabricar una carrocería con distintos materiales es lograr que el peso se reduzca, se
aumente la resistencia y que la seguridad de todo el conjunto sea cada vez mayor, incluso
utilizando materiales más ligeros.
Los principales materiales utilizados en la fabricación de una carrocería son los siguientes:
-Aleaciones de aluminio
-Aleaciones de magnesio
-Aleaciones de hierro: aceros y aceros aleados.
-Fibra de carbono
De estos materiales, el más utilizado en la fabricación de automóviles es el acero,
utilizándose el magnesio y la fibra de carbono en vehículos de alta gama. En vehículos de
gama media-baja, el principal material utilizado en la fabricación de la carrocería, es el
acero, mientras que en vehículos de gama superior el aluminio es el componente más
utilizado, fabricándose carrocerías de aluminio como puede ser la utilizada en modelos
como el Audi TT, el Audi Q7, etc.