MANUAL DE SOPORTE ACADÉMICO

SUBCOMPONENTE: PROCESO INDUSTRIAL DE LA

LECHE EN POLVO

OCTUBRE 2014
 PROCESO INDUSTRIAL DE LECHE EN POLVO

Tratamiento térmico

Efecto de la Temperatura en la leche

Frío: Benéfico por el efecto sobre la acción bacteriana y enzimática.

Calor: Benéfico por la destrucción bacteriana, pero después de cierto límite produce la
destrucción de los nutrientes.

1.-La alta temperatura reduce la solubilidad de las sales de fosfato de calcio, estas sales
se depositan alrededor de los depósitos de proteínas o se adhieren directamente a la
superficie del acero inoxidable como impureza.

2.- Las burbujas de aire producidas por el calentamiento de la leche pueden en primer
lugar ocasionar insuficiencia de humedad en la superficie de calentamiento. Esto trae
como resultado la aparición de manchas en la coagulación de la proteína y precipitación
directa de las sales de calcio en la superficie del acero inoxidable.

3.- La grasa no tiene función importante en el mecanismo de ensuciamiento. Solamente

algunos de los glóbulos grasos pasan a hacer parte de este efecto.

4.- La lactosa es soluble en el agua, difícilmente se encuentra en los depósitos de

suciedad. Solamente a temperaturas mayores de (100°C), la Reacción de Maillard
puede permitir que la lactosa forme parte de este mecanismo.

Principales Categorías de Tratamiento Térmico en Leches

Proceso Temperatura Tiempo

Termización 63 a 65 ºC 15 S

LTLT Pasteurización Leche 63 ºC 30 min.

HTST Pasteurización leche 72 a 75 ºC 15 a 20 S

HTST Pasteurización de crema > 80 ºC 1a5S

Ultra pasteurización 125 A 138 ºC 2a4S

UHT (Flujo esterilización) 135 a 140 ºC Unos pocos Segundos

Esterilización en Contenedor 115 a 120 ºC 20 a 30 S

¿Por qué es importante tratar térmicamente a los productos lácteos?

El uso de tratamientos térmicos para eliminar bacterias peligrosas en productos líquidos

(como la leche) fue introducido por Louis Pasteur a finales del siglo XIX.
El objetivo fue resolver un problema de salud pública.
Bacterias patógenas como el bacilo de la tuberculosis en la leche fueron responsables de
problemas de salud importantes y los alimentos fueron el medio para transmitir la
infección.
Louis Pasteur encontró que un tratamiento térmico leve (alrededor de 70 ºC durante 20
a 40 segundos) era suficiente para destruir las bacterias patógenas.
Como consecuencia de esto, el producto podía ser almacenado por tiempos más largos
debido a que las bacterias vegetativas también fueron destruidas.
Desafortunadamente, las esporas termo resistentes necesitan tratamiento térmicos
mucho más altos para ser eliminados, según lo presentado en el siguiente gráfico.

Trat. ------- Reducción de --------- Salud ----- Técnicas

térmico microorganismos Pública de preservación

Principios de Transferencia de Calor

–Calentamiento Directo :
–Calentamiento directo significa que el medio de calentamiento (vapor) es mezclado
directamente con el producto. Esto es hecho usando un equipo especial llamado
inyector de vapor. Existe otra opción de sistema de calentamiento directo, tal es el caso
de infusión de vapor. En este caso, el producto es introducido en un recipiente lleno de
vapor. Esta técnica es aplicada por ejemplo por APV mientras que la inyección de
vapor es usada por Tetra-Laval.

*Vapor y producto están mezclados conjuntamente.

–Calentamiento indirecto:
El calentamiento indirecto es una técnica de aplicación de calor en donde el calor es
transferido desde el medio de calentamiento al producto a través de una partición
(paredes de placas o tubulares). No existe un contacto entre el medio de calentamiento
y el producto.

El calentamiento indirecto es más usado en la industria alimenticia que el calentamiento

directo. Cada sistema tiene sus propias debilidades y restricciones.

*Hay una pared de metal entre el medio de calentamiento y el producto.

Concerniente al calentamiento indirecto, existen dos tipos de flujos son posibles:

•Flujo Contracorriente: donde el producto y el medio de calentamiento fluyen en
direcciones opuestas.

•Flujo Paralelo: donde el producto y el medio de calentamiento fluyen en la misma

dirección.
En la industria alimenticia, solo es usado el flujo contracorriente.

Las principales razones son:

• Un ΔT menor entre el producto y el medio de calentamiento produce menos estropeo.

• La eficiencia de calor con un flujo contracorriente es mejor.

Intercambiadores de Calor

Existen tres tipos de intercambiadores de calor disponibles para el procesamiento de

alimentos.
Intercambiadores de calor de placas (PHE): es el usado más frecuentemente. Las
divisiones son placas de metal que pueden tener diferente modelo, grosor y geometría
dependiendo de los requerimientos de los productos. Los PHE son usados
principalmente para productos de baja viscosidad sin partículas.

Intercambiadores de calor tubulares (THE): en este tipo de intercambiadores un fluido

(generalmente el producto) fluye dentro de un tubo y el otro fluido (usualmente el
medio de calentamiento) fluye en la corteza (cara externa del tubo). Este tipo de
intercambiadores de calor son ampliamente usados, y particularmente apropiados para
productos viscosos y/o productos con pequeñas partículas.

Intercambiadores de calor de superficie raspada: es similar a un intercambiador mono-

tubular con la adición de aspas rotativas en la superficie de contacto con el producto.
Este equipo es principalmente usado para procesar productos altamente viscosos o
productos con partículas grandes.
Intercambiador de Calor de placas (PHE)
Una gran ventaja de este tipo de equipos es la economía de espacio (altas superficies de
intercambio de calor en una pequeña área) y la posibilidad de inspecciones visuales.

PHE con flujo contracorriente

El producto y el medio de calentamiento fluyen como se muestra en la figura.
Sobre el dibujo del lado derecho, se muestra un flujo 4 x 2 / 2 x 4. Esto significa que el
producto fluye en 4 canales de 2 placas paralelas cada una, y el medio de calentamiento
(agua caliente) fluye en 2 canales de 4 placas paralelas cada una.

Esto es una forma convencional para indicar como el producto / medio de calentamiento
fluye en un PHE.

Como fue mencionado, existen algunos modelos disponibles. La elección es hecha

basándose en la viscosidad del producto a ser calentado, la velocidad de flujo, la
tendencia de ensuciarse, la presencia de pequeñas partículas y el área de intercambio
requerido.

Dependen de:

•Producto (propiedades físicas, especialmente viscosidad y partículas)

• Flujo
• Ensuciamiento
Intercambiadores de calor tubulares:

Tubos rectos Serpentines (en espiral)

Comparación THE - PHE: Ventajas

Intercambiador de Calor Tubular

* Bajos Costos de mantenimiento

–Pocas empaquetaduras (bajo costo)
–Fácil de inspeccionar (sólo tubos rectos, no serpentines)
* Tiempos de operación extensos
–Alta velocidad del producto
–Mejor modelo de flujo
–Menor tendencia de ensuciamiento
* Resisten altas presiones
* Construcción más sólida
–Menor riesgo de pérdidas
–Menos sensitivo a tensión y corrosión
* Poca pérdida de producto y solución CIP
* Flexibilidad hacia varios productos para tratar productos con partículas pequeñas

Intercambiador de calor con Placas

*Bajos costos de inversión

*Alto grado de regeneración de energía
*Alta flexibilidad para reformas
*Dimensiones compactas
*Buen tratamiento del producto debido a velocidades inferiores a lo largo de la
superficie de intercambio de calor.
Influencia del caudal sobre la transferencia de calor:

V1 x ρr1 x Cp1 x ΔT1 = V2 x ρr2 x Cp2 x ΔT2

Dónde:
V = Caudal volumétrico
ρ = densidad
Cp = calor específico
ΔT = diferencia de temperatura entre entrada y salida

Gran ΔT Acumulación de residuos

El propósito es mostrar que el flujo de un medio de calentamiento, es usualmente el

único parámetro que puede regularse para alcanzar el perfil de calentamiento deseado.

Todos los demás parámetros son definidos por el proceso.

Consideraciones generales:

* ρ y Cp son constantes para ambos fluidos (propiedades físicas)

* V1 y ΔT1 están definidas por el proceso y no pueden variar mucho

* ΔT2 está “definida” por ΔT1. A mayor diferencia de temperatura entre los dos
líquidos, mayor ensuciamiento

V2 es la única condición operacional que podemos ajustar…

El propósito es mostrar que el flujo de un medio de calentamiento, es usualmente el
único parámetro que puede regularse para alcanzar el perfil de calentamiento deseado

Ejercicio:

Se tiene las siguientes condiciones en un intercambiador de calor:

- Caudal de leche: 20.000 l / h
- La leche debe calentarse de 40 a 78°C
- El fluido de calentamiento entra a 88°C y sale a 55ºC

Propiedades físicas:
- Leche ρ = 1.020 kg/m3 y Cp = 3.95 kJ / kg·K
- Agua ρ = 970 kg/m3 y Cp = 4.18 kJ / kg·K

1.) ¿Qué caudal aseguraría las temperaturas descritas arriba?

2.) a. ¿Que pasaría al aumentar el caudal de agua en un 20%, manteniendo la

temperatura de entrada del agua en 88°C y la de salida en 55°C

b. Y si se reduce el caudal al 50%?

88°C
V2 =?

55°C
78°C

V1= 20.000 l / h 40°C

Solución:

Utilizando la ecuación:

V1 x ρ1 x Cp1 x ΔT1 = V2 x ρ2 x Cp2 x ΔT2

En la ecuación general, todos los parámetros son conocidos excepto V2 . Esta expresión
como una función de otro parámetro es la que permite tener la respuesta.
20.000 l /h x 1.020 kg/m3 x 3.95 kJ/kg°C x (78°C - 40°C) = V2 x 960 kg/m3 x 4.18
kJ/kg°C x (88°C - 55°C)

R. El caudal que aseguraría las temperaturas descritas esV2 = 23.123 l / h

88°C

78°C
55°C
40°C
V2 = 23.123 l / h

2a.) Si aumentamos el caudal de agua en 20%, obtendríamos

V2 = 23.123 l/h * 1.2 = 27.748 l / h

V2 es reemplazado por 27‘748 l/h y ΔT1 es expresado como T01 - Ti1 (i.e. T01 - 40ºC)
donde T01 es el parámetro desconocido a encontrar.

R. T01 = 85.6° C La leche se calentará hasta 85.6°C, en lugar de 78 °C

88°C

86°C

55°C
40°C
2b.) Por otro lado, si reducimos el caudal al 50% del valor original, obtendríamos
V2 = 23.123 l/h * 0.5 = 11’562 l / h

Luego:
Haciendo lo mismo que para 2a.) Reemplazando esta vez V2 por 11‘562 l/h, tenemos:

R. T01 = 59.0° C La leche será calentada a 59.0°C, en lugar de 78 °C

88°C

V2 = 11’562 l / h

55°C
59°C
40°C

Evaporación

*Removiendo algo de agua, y reteniendo los demás constituyentes

*Grasa, proteínas, CHO

¿Por qué evaporar?

*Reducción del volumen

*Transporte
*Almacenamiento
*Conservación

Reducción de volumen
Por ejemplo: Para reducir el volumen del transporte de leche de su procedencia a la
fábrica. .

Preservación
Por ejemplo: Leche en polvo: suspensión de la actividad bacteriológica debido a la
falta de agua (aw).
Leche condensada azucarada:
Concentración para lograr una adecuada presión osmótica para una conservación
efectiva.

Métodos de evaporación

A condiciones atmosféricas:
Es posible evaporar el agua por ebullición a 100°C a nivel del mar.
-Alta temperatura
-Demora

 La calidad de los productos sensibles pueden afectarse: demasiado castigo térmico

Recordemos que la evaporación se da al cambiar de fase liquida a gaseosa por efecto

de la presión de vapor de un líquido cuando vence la presión atmosférica.

Con vacío:
Es posible evaporar a bajas temperaturas
=> La calidad es menos afectada, pero:
- El diseño del equipo es más complicado y costoso.

- La temperatura de ebullición se reduce al bajar la presión que rodea al líquido que

se evapora. (Mollier)

- 1’000 mbar = 100 °C

- 500 = 81 °C
- 250 = 64 °C
- 125 = 50 °C

Evaporador de película descendente

- Es principalmente un intercambiador de calor con tubos verticales.

- El producto fluye de arriba hacia abajo. -->Desciende

- El producto es alimentado de tal manera que forma una película delgada dentro del
tubo.

*El evaporador de película descendente es más complejo pero a la vez tiene una alta
eficiencia térmica
 Vapores Producto Tubo de ebullición

El tubo interno de ebullición:

- Película delgada de producto
- Vahos evaporados
Vapor / Vahos

ua
Condensada

El tubo externo de ebullición:

- Vapor
- Vapor condensado

Terminología
Temperatura de condensación: es aquella a la que un vapor pasa a la fase líquida,
debido a que la presión del vapor es superada por la presión del ambiente donde se
encuentra. La presión de vapor ha bajado porque el vapor ha cedido su energía a otro
líquido, de aquí el concepto de del funcionamiento de los condensadores

Líquido
refrigerante

vapor T1

Q = M*Cp*(T2-T1)

líquido
T2
Componentes

Condensador: Es un intercambiador de calor que utilizando un líquido de baja

temperatura, el cual absorbe calor, es capaz de condensar vapores generando una
presión de vacío. También ayuda a enfriar los gases incondensables y el aire para
ayudar la bomba de vacío.
 agua fría

vahos

condensados
Termocompresor: es un dispositivo mecánico que sirve para re- comprimir los vahos
restaurando así la energía disponible perdida a su paso por el evaporador.

Los vahos relativamente calientes de la evaporación de la leche son comprimidos con

vapor mezclándose entre sí en el termocompresor, lo que aumenta la presión de la
mezcla elevando la temperatura y su poder calefactor.

Un evaporador de doble efecto con termo compresión equivale a uno sencillo de tres
efectos.

Vacío

Bomba de vacío: son similares a un compresor. Toman el aire por aspiración a presión
absoluta baja, comprimen y generalmente descargan a la atmósfera. Pueden ser de
émbolo con movimiento alternativo o del tipo rotativo. Pueden ser bombas secas o
húmedas.
Vacío con bombas

•En las bombas húmedas la temperatura del agua tiene que estar muy por debajo de la
temperatura de evaporación del evaporador.

•Hay que regular bien la diferencia de temperaturas entre la entrada de los vahos y el
agua de salida del condensador.

•El aire removido es 15 a 20% del volumen de agua de enfriamiento.

•La toma de vacío con bombas secas debe ser en la parte más fría (entrada agua al
condensador).

•Sí se evacua la mezcla con bomba hay que hacer columna en la succión, a la salida
colocar cheque y tubo sifón.

Vacío con eyectores

-Los eyectores trabajan con chorros de vapor generando aspiración por caída de presión
extrayendo gases y vapores del condensador

-Son de fácil manejo y poco mantenimiento

P baja
A grande

P alta
A pequeña

Vacío

Vacío con eyectores

•Las fluctuaciones de vapor son fatales para el desempeño de los eyectores.

•Demasiada presión de vapor es desgastante para la garganta del eyector.
•Para ahorrar consumo de vapor, se pueden usar eyectores de multietapas con
intercondensador o sin condensación intermedia.
 •Los eyectores multietapas sin condensación intermedia consumen bastante vapor por
lo que se usan con eyectores de ceba y/o operaciones intermitentes

Evaporación / Métodos de separación

 Evaporar en evaporador es más eficiente por el fácil intercambio térmico

 Evaporar en un secador por atomización es más costoso que en un evaporador y

es 10 veces menos eficiente.

• Evaporador (indirecto) - líquido interno - líquido externo

• Secado por atomización (directo) - líquido interno - sólido externo

• Secado por rodillo (indirecto)

• líquido interno - sólido externo

Otros Métodos

• Ultra filtración

• Osmosis reversible

Balance de masa y de calor del evaporador

El balance del evaporador puede verse en este sencillo ejemplo: 1 kg de vapor genera i
kg de vahos de agua de vaca.

1 kg Vapor

1 kg de Vapor evapora
Tubo de 1 kg de agua
ebullición

1 kg Condensado

Calor

Energía

1 kg Agua en el producto

1 kg Vaho
 2 kg 2 Efectos
Steam
2 kg 2 kg vapor evaporan 4 kg agua
2 kg Condensador debe Condensar 2 kg Vahos

Para la misma capacidad evaporativa, con más

efectos se requiere menos vapor y menos agua fría

4 Efectos
1 kg vapor
Steam 1 kg 1 kg 1 kg 1 A evaporan 4 kg agua
1 kg g
Condensador debe
Condensar
1 kg vahos

*Es un error pensar que un evaporador con más efectos evapora más

Se puede evaporar lo mismo en un evaporador sencillo de un solo efecto. Pero el

consumo de energía es considerablemente mayor.
Pre-Calentadores

Pre- Calentador
Producto IN
Pre-Calentador 1

-Pre-calentamiento del producto a ~70 °C

-Economía térmica
-La energía se consume en un Calentamiento suave
-Calentamiento por medio (vahos) a la temperatura correcta disponible.

Pasteurizador

La prolongada exposición al calor es el factor crítico para un producto como la leche en

donde a más de 70°C ya se están afectando sus cualidades

Pasteuriser

*Calentamientos de producto, de ~70 °C a ~ 85 °C

*El tiempo de calentamiento es crítico
–Largo tiempo = Espiral
–Corto tiempo =PHE = tubo derecho
*Tiempo de corrida > = 20h

DSI
Inyección directa de vapor
La inyección directa de vapor o DSI, es fundamental en la destrucción y reducción de
cierto tipo de bacterias, al igual que en la estabilidad final de la leche condensada

DSI (Inyección directa de vapor)

•Corto tiempo de calentamiento

•Calentamiento del producto de 85 °C a 115°C
•Seguido por el tubo de retención
•Tiempo de retención: 5-15seg
Efecto de irrigación ~ 4%ST por cada 20°C en incremento de temperatura

El flash consiste básicamente la expansión del líquido al soportar una caída de presión
instantánea, el efecto es una caída igualmente súbita de temperatura. La expansión
instantánea del VAHO que produce se llama flash.
 Distribución del Producto

Parte superior de la Calandria

Producto
Malla expandido por
contrapresión

Platos distribuidores-
Con orificios Con vahos
Calibrado flash
y
Tubos de vahos

Tope del tubo inundado

Tubo de ebullición
Vapor fuera
Producto con película del tubo de
interna ebullición

Igualmente la repartición de fluido al plato y a los tubos de ebullición debe ser completa
y uniforme
 Flujo del producto hacia el tubo de ebullición

Formando la película

Tubo de ebullición
Producto
Línea Central
El producto fluye dentro de los
tubos para todos lados.

Tubo de ebullición

Plato final de los tubos

Tubo de ebullición

Los vahos ayudan a

proteger la película contra
los tubos

El tope del tubo de ebullición tiene que estar lleno y la película mojar completamente el
área interior del tubo

Distribución del producto

•Para asegurar una buena distribución del producto es esencial que el plato de
distribución esté en nivel horizontal.

•Cuando el nivel de la leche está parejo, se da una alimentación regular a todos los
tubos.

•Cuando la leche flota dentro de los tubos de vahos, los orificios pueden estar tapados
impidiendo el paso.

•Los tubos del evaporador deben estar a plomo (garantizar una total verticalidad) para
asegurar una película de leche a todo lo largo del tubo.
•Esto pasa a ser más importante cuando la carga del líquido es baja.

Más crítico para tubos largos. in

out

Separador
•Las gotitas de líquido deben separarse de los vahos en un ciclón.
•Descarga de vahos en la parte superior.
•Las gotitas y el líquido, descienden hacia la bomba de producto.
•Factor Crítico:
La velocidad del vaho depende de:
-Flujo de masa
-Densidad del vaho

El separador de gotas es una cámara que se encarga de separar las gotas de líquido que
caen verticalmente, de la corriente horizontal a alta velocidad 60 m/s.

Termo-Compresor
•Bomba de vapor
•La entrada de vapor recomprime los vahos succionados y se mezcla con ellos
•Simple, partes inmobibles
•Robusto
•Pequeña unidad, para volúmenes grandes.

Condensador

El aire contenido en vapor y vahos es un problema que reduce el área de intercambio de

calor

Los vahos se condensan por el

enfriamiento de los mismos con el
agua.

El gran volumen ocupado

por los vahos

Es repentinamente
reducido a

A un pequeño
volúmen de líquido

Esto crea un efecto de succión

............. VACIO

Salida Entrada
De aireación

Todas las cámaras de vahos y vapor deben ser deaereadas y como el aire es más pesado
que el vapor de agua, la deaereación se hace en la parte inferior del evaporador.

El sistema contiene aire (gases) que deben ser removidos para tener buen intercambio
de calor

•Aire (gases) vía evacuada diagramas calibrados para:

- Siguiente efecto
- O al condensador.

Condensador

Vapor

De-aereación

Orificio
Sistema de vacío

El vacío se forma mediante el condensador, pero

El vacío se mantiene evacuando los no condensable que no sirven:

Condensador

SISTEMA DE VACIO
Bomba de vacío
Eyectores

Agua
Fría
 Evaporador con película descendente

Vapor
DSI
Vahos al
Vapor Control de presión de condensador
THC retorno
Distribución
Pre-calentador C
Calandria
Producto precalentado

Pasteurizador Pre-calentador 1 Condensador

Vapor
Separador Condensado

Condensado Entrada de agua fría

Salida de agua fría

Evaporador típico

Cuatro Efectos

Termo comprensor, 12 t/h

Evaporación de agua
- Alimentación, Leche 12.5 % TS
- Concentración a 49%
- Costo instalación 1.2 Mio CHF
(25 toneladas de acero inoxidable)
+
Edificación de- 6*12 m, 18 m de altura
 Concepto de Control

El control de la operación en los evaporadores requiere del conocimiento de sus

principios. Cualquier movimiento o variación de alguno de sus parámetros de proceso
afectará la operación

Entrada de producto

kg/h

TS %

Vapor °C

ag
ua)
kg/h

°C Evaporación

(ene
rgía kg/h
kJ/h
)Agu Salida de
producto
a TS %
Fría
°C

¿Qué queremos controlar?

•Condiciones del producto

*Fijar TS
*Flujo Continuo [kg/h]
*Temperatura de evaporación
Determinación Requerimientos de Energía y vapor

•Cantidad de Energía requerida:

-Q= M. Cp. ΔTº

Dónde:

-M: Flujo de masa de producto (kg/s)

-Cp: Calor especifico del producto (kJ/ kg ºC)
-ΔTº: Diferencia de temperatura del producto (ºC)

Cálculo útil en los evaporadores

Aquí veremos un ejercicio de un cálculo bien sencillo para un evaporador, en donde se

muestra la relación entre el flujo másico, y el contenido de sólidos en la alimentación y
a la salida del producto concentrado

• • •
M IN MEV M EX

•
• MIN ³ TSIN
MEX =
TSEX

• •
M IN ³ TSIN = M EX ³ TSEX
 • • •
MEV = MIN - MEX
• •
TSIN
MEV = MIN (1- )
TSEX
• •
TS
MEV = MEX ( EX - 1)
TSIN
•
• MEV
MIN =
TSIN
1-
TSEX
•
• MEV
MEX =
TSEX
-1
TSIN

Ejemplo:

Aquí, continuando el ejercicio, este es un evaporador pequeño de dos efectos

totalmente iguales

2 Efectos, No Termocompresor
• Alimentación: 5 T/h, TS 12 a 47%
• Pasteurización indirecta (desde 5°C-prec- a X °C).
• Ignora los flashes.
• 1st Efecto:
– Calentamiento 72 °C
– Separador 62 °C
• 2nd Efecto:
– Separador 42°C
• Pre-calentador solamente en el condensador.
 5 T/h, X°C

72°C

5 T/h

5 °C
TS=12%

62°C 42°C

TS=47%

La operación actual es OK, bien balanceada, sin reservas, no sobredimensionado.

-Ambas calandrias iguales en tamaño y geometría

Agua fría:
Entrada 30 °C
Salida 40 °C
Calor latente de evaporación:
r = 2350 kJ/kg
Calor específico:
cpM = 4 kJ/kg calor específico leche
cpW = 4.2 kJ/kg calor específico agua
5 T/h, X°C

72°C

5 T/h
S1 S2=S1
5 °C
TS=12%

62°C 42°C

40°c 30°c

TS=47%

-Extracto a la salida:
Mex II= pre condensado a la salida del 2do efecto
MIN= leche en la alimentación
Mex II = MIN.TSIN / TSexII
Mex II = 5000*0.12 /0.47 = 1277 kg/h

-Evaporación total:
Mev tot = MIN - Mex II
Mev tot = 5000 -1277= 3723 agua evaporada

-Consumo de vapor, evaporación por efecto

•Mev I = Mst
•Mev I = Mev II
•Mev tot = Mev I+ Mev II
-Entonces: Mev I= Mev tot/2=1862
 5 T/h, X°C, 12%

M st = 1862 kg/h
72°C 1862 kg/h

5 T/h
S1 S2=S1 1862 kg/h
5 °C
TS=12%

62°C 42°C

40°c 30°c
1277 k/h

TS=47%

-Extracto a la salida 1er efecto:

Mev I= masa evaporada en el 1er efecto
Mex I= MIN-Mev I
=5000-1862=3138 kg/h
Mex I.TSexI = MIN.TSIN
TSexI = 19.1%
5 T/h, X°C, 12%

M st = 1862 kg/h
72°C 1862 kg/h

5 T/h
S1 S2=S1 1862 kg/h
5 °C
TS=12%

62°C 42°C

40°c 30°c
3138 k/h 1277 k/h

TS=19% TS=47%
Mev I = Mev II ---> Q1= Q2
k1.S1.Δt1 = k2.S2.Δt2
k1.S1.(72-62) = k2.S2.(62-42)
k1.S1.10 = k2.S2.20; S1=S2
k2 = 0.5.k1

S1= área de transferencia de calor del primer efecto, y es la suma de las áreas de todos los tubos.

K1= coeficiente de transmisión de calor

DSI – Direct Steam Injector

•Esta generación de sistemas de tratamiento térmico está basada en la inyección de vapor
son conocidos como Uperizadores.

•La inyección de vapor hace que la temperatura del producto aumente de manera
instantánea.

•Para evitar la ebullición del producto es necesario presurizarlo hasta una presión de 3 a 4
Bar en función de la temperatura de esterilización.

•El enfriamiento se hace normalmente por evaporación (Flash) en una cámara bajo vacío. El
propósito puede ser extraer la misma cantidad de agua que se inyectó como vapor para
evitar la concentración o dilución del producto.

DSI – Uperizacion

Ventajas
Eliminación de la superficie de calentamiento
Instalación de un número limitado de equipos
Baja inversión comparada con el calentamiento indirecto
Tratamiento térmico instantáneo (incremento Tº en 1 a 2 s)

Desventajas
Dilución del Producto debido a la condensación del vapor
DSI – TIPOS DE INYECTORES (UPERIZADORES)

Inyector Tipo T

Concepción muy simple. Inyección Producto al vapor

V = 3.14 x (0.0127m)2 x 117m = 0.0592 m3

1000 lit
= 0.0592 m3 x ---------- = 59.2 lit
1 m3

Tiempo (s) = V(l)/Q(l/h) *3600

h x 59.2 lit x 3600 seg

= = 17.78 s
12000 l x 1h
Transferencia de calor completa en el evaporador

Transferencia de calor completa = Transferencia de calor en una calandria

La diferencia de temperatura ΔTcompleta va normalmente de separador a separador.

Esto nos lleva a la ecuación:

Q = m** r = k completa A Tcompleta

Tcompleta
 Transferencia a través de la pared del tubo

Esta transferencia ΔT se ve reducida por:

Pérdida de presión en el separador y el ducto.

Pérdida de presión en los tubos de ebullición.
Elevación del punto de ebullición

T completa

T efectiva

Esto nos lleva a la ecuación:

Q = m * r = k efectiva A T efectiva
 Secado
Secado de Leche

Extractores

Ciclones

Resoplado de finos

Egronplant/MdK/99

Spray Drying – Atomización

•El secado por atomización consiste básicamente en la transformación de un líquido

bombeable en partículas de polvo

•Esto se produce en una cámara de secado, dónde las gotas de líquido atomizado se
mezclan con un chorro de aire caliente.

•El objetivo es producir gotitas con una alta relación superficie/masa (idealmente del
mismo tamaño), y evaporar el agua rápida y uniformemente.

•La evaporación protege al producto de las altas temperaturas que podrían causarle
daño.
La atomización es la transformación de un líquido en una nube de gotas dispersas por
las fuerzas de colisión, repulsión

Terminología

•Humedad: Cantidad de agua presente en forma líquida o de vapor expresada como %

o como Masa de agua por unidad de masa de la masa en donde está contenida

•Humedad Absoluta (X): En una mezcla de gas y vapor de agua, la humedad

Absoluta expresa la cantidad de vapor en kilogramos contenida en un kilogramo de gas
seco

•Humedad Relativa (%): La humedad relativa es una relación matemática entre la

presión parcial de vapor y la presión de saturación del vapor a la misma temperatura.

•Temperatura de bulbo seco: Es la medida directa de la temperatura colocando el

bulbo del termómetro directamente en la corriente de aire

•Temperatura de bulbo húmedo: Es la medida de la temperatura colocando el bulbo

del termómetro cubierto por una paño húmedo con agua a la temperatura cercana a la de
bulbo seco

•La temperatura descenderá hasta un valor mínimo que se mantendrá por un momento
temperatura de bulbo húmedo, del cual luego empezará a subir
 T(°C)

La temperatura más baja que se alcanza

es la temperatura de bulbo húmedo

T(seg)

•Diagrama de Mollier:
*Viene de Richard Mollier su creador.
* Es la representación gráfica de la entalpía de una mezcla gas-vapor para el rango
completo de la humedad absoluta.
* Depende de la altura sobre el nivel del mar.
* Depende de la presión atmosférica.
* Muy útil para calcular aire de secado requerido, punto de mezcla en la cámara de
secado, para optimizar condiciones de secado.
Temper
atura de 400
bulbo
seco °C

Entalpía= i= 400 KJ/Kg

200

φ =1.0 Humedad relativa

0.05 0.10
X=humedad absoluta Kg/Kg

La temperatura de bulbo húmedo (WBT) versus humedad relativa (RH)

• Debido a la energía requerida para la evaporación, la temperatura es menor a la

ambiente.

• La temperatura en la que se llega al equilibrio es la WBT

• WBT o tw es una función de td; velocidad de aire, RH, P)

• Arriba de 2m/s, la influencia de la velocidad del aire se vuelve despreciable

Las condiciones óptimas:

• El más alto Δx, la más alta capacidad de la planta

• El punto óptimo es el límite permitido en el área de secado; así, sí hay fluctuaciones

de las condiciones, el punto de operación estará fuera de los límites
 Por esta razón...

Otros beneficios del Diagrama de Mollier

• Fácil visión de la mayoría de parámetros de secado, por lo que da clara visión de las
condiciones óptimas de secado

• Fácil benchmarking

• Provee todos los datos necesarios para el cálculo de la energía

Balance de Masa y Calor (HMB)

Pérdida de calor
Polvo
(materia seca + agua)
Concentrado
(agua + materia

Planta
de
secado

aire

Aire caliente (aire seco +

(aire seco + agua + energía)

• Soporta una completa evaluación de la operación de la planta

• La reproducibilidad de las medidas pueden ser fácilmente evaluadas

• Útil para el diseño, evaluación del estado del proceso, solución de problemas,
simulaciones
Cómo usar HMB para solucionar problemas?

•Hoja de datos técnicos completa

•Instrumentos calibrados
•Condiciones de secado estables
•Realizar las medidas mientras chequea si las condiciones de secado son estables
•masa
Chequear si los cálculos son coherentes con las medidas (Me: masa extracto, Mp19:
polvo max deviation 5%; t’5: temp aire caliente en el calentador; eficiencia del
calentador de aire)

El diagrama de Mollier y el HMB son el punto de partida de cualquier estudio o

investigación sobre secado por atomización (capacidad, calidad, ingeniería...)

Concepto del fluido del lecho

• Largo tiempo de secado( tiempo permanente)

• Bajo RH del aire (aire caliente)

• Aire maximizado/interface del producto (fluidización).

Principio del lecho fluidizado

Capa de producto Burbujas de aire

Plato
perforado

Aire caliente Un apropiado flujo de aire sostiene la capa del

producto y crea condiciones para un eficiente
calentamiento y transferencia de masa.
 Diferentes Estados de Fluidización

Inicio de
Lecho Fluidización Fluidización Fluidización
estático
la preparación
uniforme de burbujas turbulenta

Presión Diferencial

Velocidad de fluidización
 El evaporador resulta 10 – 15 veces más económico

Leche fresca
1000 kg

12.5% 49.5% 95% 97.3%

Evaporado Secador Posecador

time: 12-15 Time: 1/4-1 Time: 5-15

Evapora Evapora Evapora

747 kg 121 kg 3.1 kg

Energía
= 4.2 KW/Kg H2O

Energía = Energía =
0.07 KW/Kg H2O 1.25 KW/Kg H2O
Ejercicio de aplicación:

Se procesan 12.000 l/h de leche entera en un evaporador y sistema de secado, con los
siguientes datos:

Sólidos totales a la entrada: 13.12%

Densidad de la leche a la entrada al evaporador: 1,0280 kg/l
Sólidos totales a la salida del evaporador: 50%
Humedad del polvo a la salida de la torre: 6.5%
Humedad del polvo a la salida del post-secador: 3%

a) Calcular el caudal en kg/h de:

A) Evaporador
B) Secador, y
C) Post-secador

b) Calcular la evaporación en cada etapa.

Solución:

Flujo de inicio = 12.000l/h

ρ leche = 1, 0280 kg/l
% ST = 13.12

1. Cálculo de los kg/h:

12.000 l/h * 1,0280 kg/l = 12336 kg/h de leche

2. Cálculo de los sólidos totales:

12336 kg/h * 13.12 kg sólidos = 1.618,48 kg de sólidos

100 kg de leche

3. Cálculo de flujo de pre-condensado:

1.618,48 kg sólidos * 100 kg pre condensado = 3.236,97 kg/h pre-condensado

50 kg sólidos

4. Cálculo de agua evaporada en el evaporador:

Agua evaporada en el evaporador = Flujo de entrada al evap. – flujo de pre condensado

= 12.336 kg/h - 3.236,97
= 9.099 kg/h
 5. Cálculo de caudal de polvo que sale del secador al 6.5% de humedad

1.618,48 kg sólidos * 100 kg de sólidos al 6.5% de humedad = 1730,99 kg/h

(100 – 6.5) kg de sólidos

6. Cálculo de agua evaporada en el secador

Agua evaporada en el secador = flujo del pre condensado – flujo de polvo al 6.5%
= 3.236,97 - 1730,99
= 1.505,98 kg/h de agua evaporada en el secador

7. Cálculo de flujo de polvo que sale del post-secador

1.618,48 kg sólidos * 100 kg de polvo al 3% de humedad = 1668,53 kg de polvo

(100 – 3) kg de sólidos

8. Cálculo de agua evaporada en el post-secador

Agua evaporada = Flujo de polvo al 6.5% - Flujo de polvo a la salida del post secador
= 1730,99 kg/h - 1668,53 kg/h
= 62,46 kg/h de agua evaporada en el post-secador

Material elaborado por egresados de la FIQUCE, en base al soporte

académico facilitado por el señor Ing. Marco Calderón, Jefe de Planta de Rey
Leche.