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REVISTA MULTIMEDIA PARA LA INDUSTRIA DE MOLDES Y MATRICES

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Libro 1 MO-1.indb 6 23/4/20 10:35

e sumario 09 ACTUALIDAD

PANORAMA
e Director: Ibon Linacisoro

14
Coordinación Editorial: Esther Güell,
Coordinación Comercial: Àngel Burniol, Mapal presenta sus nuevas
Víctor Zuloaga, Hernán Pérez del Pulgar,
Yuri Barrufet
fresas de metal duro para la
fabricación de moldes
Edita:
Director: Angel Hernández 16 Herramientas para la fabricación de grandes piezas
Director Adjunto: Àngel Burniol
Director Comercial: Marc Esteves 20 Mausa apuesta por la fabricación aditiva
Director Área Industrial: Ibon Linacisoro
Director Área Agroalimentaria: David Pozo para trascender su condición de moldista
Director Área Construcción
e Infraestructura: David Muñoz
24 Desarrollan una resina termoestable
Directora Área Internacional: Sònia Larrosa para la fabricación de moldes de
inyección de termoplásticos
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comercial@interempresas.net

26
redaccion_metal@interempresas.net
Fabricación aditiva aplicada a moldes
prototipo de extrusión - soplado

Director General: Albert Esteves 32 Avanza con éxito el proyecto Andrómeda

Director Desarrollo de Negocio: Aleix Torné
de fabricación aditiva LMD
Director Técnico: Joan Sánchez Sabé
Director Administrativo: Jaume Rovira
34 El ‘círculo de flujo de trabajo de diseño de
Director Logístico: Ricard Vilà
Directora Agencia Sáviat: Elena Gibert herramientas’ de AutoForm ahorra tiempo
en ingeniería en Gestamp Tooling
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08750 Molins de Rei (Barcelona) 36 El moldeo virtual agiliza decisiones
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46 Coherent suministra el 250º láser de CO2 a un
Audiencia/difusión en internet fabricante de equipos para moldes y troqueles
y en newsletters auditada
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Interempresas Media
es miembro de:
48 Nuevo sistema portable para controlar el
desajuste dinámico de moldes de fundición

50 Studer actualiza una máquina con más

Entidades Colaboradoras:
de 45.000 de servicio en su haber

Revista trimestral
D.L.: B-6.003/2020
ISSN Impreso: 2696-3663
ISSN Digital: 2696-3671
La suscripción a esta publicación autoriza el uso exclusivo y personal de la misma por parte del suscriptor. Cualquier otro reproducción, distribución, comunicación pública o transformación de
esta publicación sólo puede ser realizada con la autorización de sus titulares. En particular, la Editorial, a los efectos previstos en el art. 32.1 párrafo 2 del vigente TRLPI, se opone expresamente
a que cualquier fragmento de esta obra sea utilizado para la realización de resúmenes de prensa, excepto si tienen la autorización específica.
Diríjase a CEDRO (Centro Español de Derechos Reprográficos) si necesita reproducir algún fragmento de esta obra, o si desea utilizarla para elaborar resúmenes de prensa
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Libro 1 MO-1.indb 7 23/4/20 10:35

Libro 1 MO-1.indb 8 23/4/20 10:35
 Interempresas registra
incrementos del 22%
en su audiencia durante
el mes de marzo
Los últimos datos hechos públicos por la Oficina de
Justificación de la Difusión (O.J.D.) han puesto de manifiesto
que la especial situación en la que nos encontramos debido
a la pandemia del coronavirus también está teniendo su
repercusión en el consumo de información a través de
internet. La audiencia de Interempresas.net está registrando
un importante crecimiento.
Si las visitas y los usuarios de esta plataforma acostumbran a estar en cifras
muy elevadas, tanto que la sitúan como la primera plataforma de comunica-
ción profesional del mundo, en esta ocasión el aumento ha sido considerable.
En comparación con el mes de marzo de 2019, periodo en el que los usuarios
únicos ascendieron a 1.060.654, el incremento ha sido del 22%, con un total
de 1.298.004.
Las visitas también han dado un salto importante, de 1.351.086 en marzo del
año pasado a 1.574.649 de este año, lo cual supone un incremento del 16,5%.
La evolución de Interempresas.net a lo largo de los últimos años ha sido espec-
tacular y ha ido acompañada del desarrollo corporativo del Grupo Nova Àgora,
al cual pertenece Interempresas Media.
El aumento constante a lo largo de los años de las visitas y páginas vistas encuen-
tra su explicación en diferentes motivos. Como es sabido, Interempresas es un
medio de comunicación que actúa en cerca de 70 sectores profesionales, para
los cuales publica a diario numerosas noticias y artículos especializados y a
los que envía Newsletters semanales. Por otro lado, su ‘Feria Virtual’ expone
70.000 productos, con sus correspondientes explicaciones técnicas y los pro-
veedores que las suministran al mercado.
Gracias a las diversas funcionalidades y diferentes formas de realizar búsque-
das, Interempresas.net pone en contacto a la oferta y la demanda de todos los
sectores en los que actúa.
Asimismo, la plataforma se completa con los casi 40.000 equipos de ocasión
que cualquier usuario puede localizar con pocos clics.
Libro 1 MO-1.indb 9
editorial
La información en tiempos
de COVID-19
Y con la pandemia ha llegado la infodemia, la
sobreabundancia de información (alguna rigurosa y otra
falsa), mucha de la cual se basa en bulos o rumores que
dificultan que las personas encuentren fuentes y orientación
fiables cuando lo necesitan.
En la revista Moldes y en nuestra actividad diaria online
publicamos solo informaciones cuya veracidad está probada
y nos alejamos de opiniones sobre cómo evolucionará esta
situación. Es una decisión provocada por la periodicidad de
nuestra revista. Lo que hoy se publica en los medios deja de ser
actual en unos días. Por ello, ante la incertidumbre (al cierre
de esta edición) sobre la evolución de los acontecimientos
en relación con el COVID-19 y sobre cuándo se producirá
el levantamiento de la orden de confinamiento y el Estado
de Alarma, en Interempresas hemos decidido no publicar
noticias de actualidad relativas a la cuestión en nuestras
publicaciones impresas a fin de evitar su obsolescencia.
Sin embargo, todos aquellos que quieran estar al día de las
últimas informaciones pueden visitar nuestra página web
donde encontrarán no solo aquellas relacionadas con las
empresas industriales que mantienen su actividad, ya sea
en remoto o parcialmente por ser ‘servicio esencial’, sino
también las relativas a medidas económicas y decisiones
gubernamentales.
Nuestra vocación de informar se mantiene intacta y
por ello, en las newsletters se publica todo ello junto a la
información del sector habitual. Así, en Interempresas.
net seguimos aportando a la sociedad aquello en lo que
somos fuertes —la comunicación sectorial y el acercamiento
entre empresas, dada la imposibilidad de realizar gestiones
presenciales—, informando a la vez sobre todas aquellas
noticias que afectan a las empresas y a los sectores en los
que Interempresas está presente: ni más ni menos que 70.
Pese al coronavirus, todos nuestros soportes informativos,
newsletters, emailings, ferias virtuales, canales sectoriales
y redes sociales, así como las ediciones de nuestras revistas,
tanto en formato papel como digital, siguen editándose y
actualizándose con absoluta normalidad.
23/4/20 10:36
01 Meusburger integra a PSG
Asistente de
A lo largo de este año 2020, la empresa austriaca
Meusburger integrará plenamente en la empresa al
fabricación de moldes
especialista en canales calientes y sistemas de control Hasco con editor de
PSG, que fue adquirida en 2016, y operará bajo
la marca Meusburger. diseño innovador
Junto con sus innovaciones de productos y
servicios, Hasco ofrece ahora a sus clientes
uno de los más modernos y eficientes
portales de la industria. En www.hasco.
com, pueden acceder a todos los productos,
novedades y servicios 24/7.

10

Con la marca Meusburger se mantienen todas las actividades y servicios en el sector de

los canales calientes y sistemas de control, así como todas las condiciones comerciales
y las condiciones de venta y suministro.

Para aprovechar al máximo las sinergias, las dos empresas Meusburger

y PSG colaboran estrechamente desde la adquisición del especialista
en cámaras calientes y sistemas de control en 2016. Ahora esta coope-
ración reforzará aún más la marca Meusburger. Con PSG como marca
de producto en el campo de canales calientes y sistemas de control,
Meusburger es un proveedor completo en la fabricación de moldes y
matrices.
Los aproximadamente 21.000 clientes de todo el mundo también
se benefician directamente de la integración de PSG en la marca
Meusburger. Todas sus necesidades están cubiertas por una sola marca
y reciben toda la información de forma más rápida y de una sola fuente.
Los equipos de ventas de las dos empresas se fusionan para formar un
gran equipo de expertos. De este modo, podemos centrarnos aún más
en cada cliente y en sus necesidades", afirma Guntram Meusburger,
director general de Meusburger.
Las operaciones en las dos sedes de PSG en Alemania —Viernheim y
Seckach— continuarán. En Viernheim, el desarrollo y el diseño de los
productos de canal caliente se verán impulsados en los próximos años.
Además, Viernheim es y seguirá siendo el centro de competencia en
términos de servicio y mantenimiento. En Seckach, los empleados
seguirán centrándose en el desarrollo y la producción en el área de los
sistemas de control.
Simplemente arrastrando y soltando elementos del molde, en una
superficie gráfica en la que se trabaja de una manera lógica, se
puede configurar rápidamente el molde, adaptada a la aplicación
correspondiente.
Una de las principales ventajas de la webshop es el
práctico asistente para moldes. Fácil de conectar y que
permite crear un molde en sólo cinco pasos.
Hasco ha ampliado el asistente añadiendo el editor de
diseño. Además de seleccionar entre seis diseños están-
dar diferentes, los clientes pueden diseñar su propio
molde más fácilmente que antes. Para fabricantes y dise-
ñadores de molde, esto supone nuevas posibilidades para
un trabajo rápido y fácil.
Los elementos que se añaden al molde, como los expulso-
res dobles, conjunto de regles y placas expulsoras ofrecen
al usuario mayores posibilidades de personalizar el diseño
del molde. Las mitades de un solo molde, también se pue-
den configurar con el editor de diseño.

La máquina-herramienta se reunirá de nuevo

en la Industry de Barcelona en marzo de 2021
Tras la edición de 2019 donde se celebró la edición de Industry en su formato más
completo dando la máxima visibilidad a toda la cadena de valor de la industria,
Industry From Needs to Solutions volverá a Barcelona en 2021, concretamente del 23 al 26 de marzo, con la
máquina-herramienta como una de las protagonistas.

De este modo, cada dos años Barcelona acogerá un certamen donde se darán cita la mayoría de las tecnologías que conforman la industria
actual: máquina herramienta, fabricación aditiva, automatización y robótica, moldes y matrices, nuevos materiales, conectividad y datos,
diseño y servicios. En ella, los visitantes podrán conocer de primera mano las últimas novedades tecnológicas en cada sector además de ver
maquinaria en funcionamiento.

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Libro 1 MO-1.indb 11 23/4/20 10:36

01
MetalMadrid y
Composites Spain
apostarán por la
eficiencia energética en
su edición de 2020
Los proyectos e iniciativas más punteros
relacionados con la eficiencia energética
estarán muy presentes en MetalMadrid y
Composites Spain, el evento industrial que ya
12 prepara su XIII edición para el próximo mes de
septiembre.
Entre sus más de 600 empresas participantes, los pro-
fesionales encontrarán una amplia oferta en Connected
Manufacturing, con empresas dedicadas en exclusiva a la
Industria 4.0 y donde habrá demostraciones de maquina-
ria y productos destinados a reducir la cantidad de energía
requerida para proporcionar productos y servicios. “Desde
hace unos años se vienen dedicando muchos esfuerzos con
el objetivo de recortar el gasto energético en nuestro país.
Y, aunque todavía supone un gran desafío, son muchas las
iniciativas orientadas a pasar de un modelo basado en el alto
consumo y dependencia de los recursos, a otro que permita
reducir la cantidad de energía necesaria para producir bienes
y servicios. Nosotros podemos afirmar con orgullo que las
empresas participantes en MetalMadrid y Composites Spain
son una prueba de que el compromiso es firme y de que la
industria trabaja incansablemente en esta línea”, señala Oscar
Barranco, director de MetalMadrid.
MetalMadrid y Composites Spain se
celebrará los días 30 de septiembre y 1
de octubre en los pabellones 3, 5 y 7 de
Ifema (Madrid).
Libro 1 MO-1.indb 12
La XIII edición del Congreso
AKL será en mayo de 2022
en Aquisgrán
Debido al avance de la pandemia de coronavirus,
el Instituto Fraunhofer de Tecnología Láser ILT
ha decidido cancelar el Congreso Internacional
de Tecnología Láser AKL previsto para este año
2020 protegiendo así la “seguridad y la salud de
nuestros asistentes, socios y empleados”.
Así, la próxima edición de AKL - Congreso Internacional de
Tecnología Láser tendrá lugar del 4 al 6 de mayo de 2022, mante-
niendo así su ritmo regular bienal.
El AKL'22 - Congreso Internacional de Tecnología Láser seguirá
la estructura probada de los años anteriores y reunirá a los fabri-
cantes de láser y a los usuarios de láser de diferentes industrias.
Un día del congreso estará dedicado a foros paralelos con temas
orientados al futuro, por ejemplo, sobre fabricación aditiva, monito-
rización de procesos e Inteligencia artificial, además de soluciones
de tecnología láser en la tecnología cuántica. La conferencia tecno-
lógica —con sus sesiones paralelas sobre el desarrollo de fuentes de
rayos y el procesamiento de material láser, así como la Exposición
de Patrocinadores que la acompaña— ofrecerá de nuevo a los asis-
tentes la oportunidad de conocer el estado actual y las tendencias
actuales de la tecnología láser y de intercambiar información con
nuestros especialistas en profundidad.
Sin embargo, para que los interesados no tengan que esperar otros
dos años a las demostraciones en directo del escaparate de sistemas
láser más grande de Europa, el instituto Fraunhofer tiene la inten-
ción de abrir sus puertas en otoño de 2020 y en 2021 para varios
simposios previstos en Aquisgrán, siempre que las condiciones
generales lo permitan de nuevo.
Del 4 al 6 de mayo de 2022, el AKL - Congreso
Internacional de Tecnología Láser tendrá lugar una vez
más en su forma habitual.
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 01
Hexagon refuerza su colaboración con el CFP de Manresa
Hexagon impulsa en 2020 la hasta ahora ya intensa colaboración con el Centre de Formació Pràctica
(CFP) de la Fundació Lacetània de Manresa con la habilitación de una nueva aula, bautizada como aula
Hexagon, dónde se podrán impartir todo tipo de cursos.

De esta forma, Hexagon apuesta por el CFP como

centro de formación para las empresas dónde se 13
imparta formación teórica de CAD/CAM para
posteriormente trasladarlo al taller y ver, de
forma práctica, la aplicación real mecanizando en
las máquinas CNC disponibles en el mismo centro.
La colaboración entre Hexagon Production
Software y el CFP viene de lejos, más de 10 años,
cuando se inició con el uso del software WORKNC
para el fresado en 5 ejes. Hexagon ha ido ampliando
su abanico de soluciones de software para cubrir
cualquier necesidad de CAD/CAM, siendo un
referente en los sectores más exigentes como la
automoción, la aeronáutica y los moldes y matrices.
La división Production Software apuesta por el CFP como centro de formación para empresas
cubriendo así cualquier necesidad de formación práctica en CAD/CAM.

Se aplazan las ferias SIAF

Guangzhou y Asiamold 2020
Tras el aviso del Departamento de Comercio de la
provincia de Guangdong del 24 de enero de suspender
todos los eventos a gran escala debido al brote del
Coronavirus Novel, los organizadores de la SPS - Feria
de Automatización Industrial de Guangzhou (Siaf) y
las ferias concurrentes de Asiamold anuncian que las
ediciones de 2020 se pospondrán hasta nuevo aviso. Necesita estar seguro, necesita confiar en
su proveedor.
Las ferias estaban previstas originalmente para celebrarse del 26 al 28 de
HASCO, como pionero en el desarrollo de com-
febrero en el Complejo de Ferias de Importación y Exportación de China, ponentes estándar para la fabricación de moldes,
Guangzhou. Las nuevas fechas de las ferias se anunciarán a su debido está trabajando con cualificados proveedores
tiempo. “El bienestar de todas nuestras partes interesadas es primordial, Europeos, ofreciendo una cadena de suministro
por lo que, tras el anuncio del gobierno de Guangdong de reforzar los segura a nuestros clientes.
esfuerzos de prevención de la epidemia suspendiendo todos los eventos
comerciales y económicos a gran escala, comenzamos inmediatamente Nuestra promesa:
a tomar medidas para posponer estas dos ferias a una fecha posterior”, - Más de 100.000 componentes estándar de la
explica Hubert Duh, presidente de Guangzhou Guangya Messe Frankfurt más alta calidad
Co Ltd en nombre de los coorganizadores de las ferias. “Estamos en - Entrega rápida y confiable
comunicación con las autoridades gubernamentales pertinentes y los - Sistema de gestión de calidad certificada según
propietarios de los recintos para reprogramar las ferias a finales de este
DIN EN ISO 9001
año, pero debido a la evolución de la situación en el país, es demasiado
pronto para dar detalles al respecto”.
A su debido tiempo se informará de las nuevas fechas. Los expositores o
visitantes que tengan alguna duda deberán enviar un correo electrónico
a sps@china.messefrankfurt.com para SIAF o asiamold@china.messe- www.hasco.com
frankfurt.com para Asiamold.

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Libro 1 MO-1.indb 13 23/4/20 10:36

 HERRAMIENTAS

Mapal presenta sus

nuevas fresas de metal
duro para la fabricación
14
de moldes

Con la fresa OptiMill-3D-HF-

Hardened de cuatro o seis filos,

Bajo el nombre OptiMill-3D, Mapal presenta una nueva y potente Mapal presenta dos nuevas
fresas de gran avance para el

gama de fresas de metal duro, especialmente desarrolladas para mecanizado duro.

la fabricación de fabricación de moldes. Además de contar con

unos recubrimientos extraordinariamente resistentes al calor y
unos sustratos de metal duro especiales, estas herramientas se
caracterizan por unas dimensiones y geometrías específicamente
adaptadas para la fabricación de moldes.

C
on la fresa OptiMill-3D-HF-Hardened de cuatro o seis filos, Mapal, firma comercia-
lizada por Ayma Herramientas, presenta dos nuevas fresas de gran avance para el
mecanizado duro, adecuadas para el fresado de piezas templadas con una dureza
de 45-66 HRC. Para que las herramientas trabajen de forma segura, incluso en condiciones
difíciles, por ejemplo, con corte interrumpido, Mapal ha desarrollado una geometría frontal
especial. La fresa de cuatro filos se utiliza principalmente para operaciones de desbaste
y semi acabado. Gracias al menor número de filos y, por consiguiente, un mayor espacio
para la salida de la viruta, se garantiza una evacuación segura de las virutas. Además, esta
fresa es la mejor elección cuando se trabaja con voladizos largos y grandes profundidades.
La fresa de seis filos puede utilizarse óptimamente para el desbaste y el semi acabado, así
como para el acabado de superficies planas con una alta velocidad de avance. Esta fresa
crea unas superficies y planitudes óptimas. Para el mecanizado blando está disponible el
modelo equivalente, la OptiMill-3D-HF, con tres y cuatro filos, cuyas dimensiones están
adaptadas a las de la fresa OptiMill-3D-HF-Hardened.

Libro 1 MO-1.indb 14 23/4/20 10:36

 HERRAMIENTAS

En pocas palabras…
• Fresas de gran avance con geometría frontal
especial para mecanizados de gran avance
con un gran volumen de arranque de viruta.
• Fresas con radio en el filo; radios de filo fabri-
cados de forma altamente precisa, para el
acabado de moldes 3D.
• Fresas de radio circular con gran radio efec-
tivo para el acabado de superficies complejas
y complicadas geometrías de pieza.
• Amplia gama estándar con diferentes longi- 15
tudes y radios en los filos.
• Recubrimientos extraordinariamente resis-
tentes al calor y sustratos de metal duro
especiales.

Ventajas
• Elevada rentabilidad y gran rendimiento
mediante altos valores de avance y larga
vida útil.
• Amplia gama estándar para una alta
disponibilidad
La fresa OptiMill-3D-CR- • Alta seguridad del proceso gracias a unas
Hardened, con radio en el filo, geometrías especialmente adaptadas a la
es adecuada para el acabado de
moldes 3D con una dureza de aplicación
hasta 66 HRC.

Radios de filo altamente precisos

para una máxima precisión
La fresa OptiMill-3D-CR-Hardened, con radio en el filo, es ade- OptiMill-3D-CR-
cuada para el acabado de moldes 3D con una dureza de hasta 66 Hardened está disponible
HRC. Esta fresa produce unos excelentes acabados superficiales en el rango de diámetros
de 4-12 mm con
a un avance máximo; esto es superficies lisas y de alto brillo. A diferentes longitudes y
tal efecto son determinantes los radios en los filos, fabricados de radios en los filos.
manera altamente precisa. La fresa OptiMill-3D-CR-Hardened
está disponible en el rango de diámetros de 4-12 mm con diferen-
tes longitudes y radios en los filos.

Eficiencia en el mecanizado de semi acabado

y acabado en máquinas de 5 ejes
Las nuevas fresas circulares de radio OptiMill-3D-CS se utilizan
principalmente en la construcción de moldes con cavidades pro-
fundas, para moldes con formas complejas y para la fabricación de
palas de turbina y rodetes. La particularidad de las herramientas
reside en la combinación geométrica óptima de fresas con radio
y fresas de perfiles, que hace posible una mayor distancia entre
trayectorias durante el mecanizado de semi acabado y acabado.
El tiempo de mecanizado puede reducirse considerablemente
y la calidad de superficies de los componentes, se mejora signi-
ficativamente. Para el mecanizado de cavidades profundas y de
difícil acceso, la fresa OptiMill-3D-CS en forma de gota es la mejor
elección. Con la fresa de forma cónica se mecanizan de manera
altamente eficiente superficies grandes y superficies con contorno
de interferencia. •

Libro 1 MO-1.indb 15 23/4/20 10:36

 HERRAMIENTAS

Herramientas
para la fabricación
de grandes piezas
16 En principio, el mecanizado de grandes piezas implica la misma acción de corte y
proceso de formación de viruta que para piezas de tamaño medio o pequeño. Sin
embargo, el planteamiento del mecanizado de piezas pesadas que ocupan un gran
espacio es diferente, y los fabricantes deben planificar los procesos tecnológicos, el
método operatorio preciso y seleccionar las herramientas más efectivas.

Andrei Petrilin, director técnico Iscar LTD

E
l transporte al taller, el montaje en máquina, el centrado y la
correcta fijación de la pieza, así como el ajuste de la máquina
suponen importantes desafíos. La manipulación de grandes
piezas no es tarea fácil y con frecuencia requiere soluciones atípicas.
El mecanizado de grandes piezas suele conllevar una elevada extrac-
ción de material, que puede ocasionar significativas deformaciones
a causa de las tensiones no liberadas. Otro factor que puede oca-
sionar problemas dimensionales es la expansión térmica generada
por el calor durante el mecanizado: las piezas de gran tamaño son
mucho más sensibles a este fenómeno que las piezas de tamaño más
“normal”. La necesidad de extraer una elevada cantidad de material
precisa también de una fluida evacuación de viruta, para evitar efec-
tos negativos de las virutas sobre las herramientas de corte.
La clave para superar las dificultades reside en la tecnología, y se
basa en una efectiva planificación del proceso y en la utilización
de las herramientas más adecuadas, la fijación óptima y el mínimo
número de traslados y operaciones de las piezas. Un mecanizado
con un solo montaje representa el ideal absoluto para piezas de gran
tamaño, por lo que los fabricantes de industrias como la generación
de energía, aeronáutica, ferroviaria, moldes y matrices y pesadas
hacen todo lo posible para acercarse a este ideal. Y es ahí, donde
las herramientas de corte desempeñan un papel significativo para
alcanzar este objetivo.
Una característica distintiva de estas industrias es el considerable
consumo del número de herramientas para aplicaciones pesadas, la
mayor parte de ellas intercambiables, destinadas a una productiva
extracción de grandes cantidades de material, especialmente en
operaciones de mecanizado de desbaste y semi-desbaste.
Los fabricantes de piezas de gran tamaño esperan de las herra-
mientas de corte lo mismo que todos los que utilizan tecnologías
de mecanizado de metales: excelente rendimiento, larga duración
de la herramienta y elevada fiabilidad. Estos dos últimos factores
son especialmente importantes porque el gran tamaño aumenta
la duración del mecanizado, por lo que la sustitución de una herra-
mienta gastada o la impredecible rotura de la herramienta durante
el mecanizado son totalmente inaceptables. Con el fin de cumplir al
máximo con los requisitos de los productores de grandes piezas, los
fabricantes de herramientas de corte ofrecen diferentes soluciones,
con diseños estándar o especiales. Como líder en la industria de
la fabricación de herramientas de corte, los años de experiencia y
conocimientos acumulados de Iscar son fundamentales para desa-
rrollar soluciones a estos retos.

Fresado planeado pesado

Es difícil mecanizar una pieza de gran tamaño sin ninguna operación
de planeado. El mecanizado de desbaste y acabado de planos libres
y limitados, y la preparación de superficies de referencia precisan
varias fresas de planear con plaquitas intercambiables. Las fresas
estándar de planear de Iscar tienen diámetro nominal de hasta 315
Helitang T465.
mm y las especiales pueden tener valores superiores. Las plaqui-

Libro 1 MO-1.indb 16 23/4/20 10:36

 HERRAMIENTAS

17
tas para estas fresas tienen diferentes geometrías para mecanizar
diferentes grupos de materiales. La extracción de una importante
cantidad de material por fresado es fundamental para la fabricación
de piezas de gran tamaño de acero y fundición y, algo menos, para
titanio y aluminio.

La línea de fresas de planear estándar de Iscar incluye múltiples

familias diseñadas para el mecanizado de grandes piezas. La línea
Helitang T465 incluye fresas a 65º para plaquitas tangenciales. Su Figura 1. Helido 890.
robusto diseño permite un mecanizado muy productivo con profun-
didad de corte de hasta 19 mm.

La familia Helido 890 comprende fresas a 89º con plaquitas cuadra-

das de dos caras (figura 1). Estas eficientes fresas, verdaderamente
indispensables para el planeado próximo a paredes, ofrecen una
importante ventaja económica: la plaquita cuadrada tiene 8 filos de
corte para profundidades de hasta 9 mm.

Fresas multidiente para un mayor efecto

Las fresas multidiente intercambiables con ‘filos de corte largos’
están consideradas como las mejores herramientas para el fresado
de desbaste, destacando en el mecanizado de cavidades y escuadras
profundas. Las fresas multidiente también se utilizan en ‘canteado’,
una operación muy común para un primer contorneado de bloques
y lingotes.

La línea Iscar de fresas multidiente intercambiables incluye diferen-

tes configuraciones, con mango integral y huecas y con plaquitas
radiales o tangenciales. Estas herramientas trabajan con elevadas
condiciones de corte y con significativas cargas mecánicas y tér-
micas. Una extracción intensiva de material requiere canales de
evacuación de viruta de un volumen adecuado, para garantizar su
evacuación efectiva. La solución puede mejorar espectacularmente
utilizando fresas multidiente de Iscar con plaquitas con geometría
fraccionadora de viruta, que la divide en pequeños trozos. Como
resultado, las fuerzas de corte disminuyen, las vibraciones se estabi-
lizan y se evitan problemas térmicos y embotamientos.
Aunque las fresas con ángulo de posición de 90º son las más utili-
zadas, el mecanizado de grandes piezas también precisa fresas de
desbaste para superficies inclinadas y con formas (3D), para lo que
Iscar propone una familia de fresas multidiente cónicas con ángulo
de posición entre 22, 5º y 75. En algunos casos, especialmente en la
producción de moldes y matrices, es necesario combinar el fresado
de desbaste y el escuadrado. Las fresas multidiente hemisféricas
Dropmill 3 se han diseñado específicamente para estas aplicaciones.
Figura 2. XQUAD fresas multidiente de efectividad total.
Titanio y ferrocarril
La fabricación de grandes piezas de aleaciones de titanio de baja
maquinabilidad para aeronáutica es un proceso extremadamente
intenso, con una significativa relación entre la cantidad de material
inicial y final. El peso de una pieza terminada puede ser del 10% del
inicial, e incluso menos. La familia de fresas multidiente XQUAD, uno
de los productos más nuevos de Iscar, se diseñó para el fresado de
alta eficiencia de cavidades profundas y amplios cantos en piezas de
titanio. Estas herramientas (figura 2) son adecuadas para trabajar
con alta presión de refrigerante, lo que aumenta significativamente
la productividad y prolonga la duración de la herramienta. Estas fre-
sas ya han demostrado su eficacia: por ejemplo, se ha conseguido un
índice de extracción de metal de 700-1.000 cm3/min utilizando una
fresa XQUAD de 80 mm de diámetro.

Libro 1 MO-1.indb 17 23/4/20 10:36

 HERRAMIENTAS
18 Figura 3. Perfilando railes.
Figura 4. Las fresas con alto avance
se utilizan principalmente para
el desbastede superficies planas,
cavidades y superficies 3D.
En ingeniería ferroviaria, se utilizan fresas combinadas para garan-
tizar el fresado simultáneo de diferentes zonas de la pieza. Estas
herramientas incorporan filos de corte multidiente, formados por
plaquitas intercambiables montadas de forma secuencial. (Figura 3).
Mecanizado productivo, alto avance
El mecanizado de alta eficiencia con fresas multidiente intercambia-
bles y de planear de gran diámetro se puede comparar con el trabajo
de una excavadora pesada que extrae arena con su gran cucharón.
El cucharón lleno de arena, accionado por un potente motor, mueve
lentamente un gran volumen de material de desecho. Al mismo
tiempo, hay un sistema alternativo para una excavación eficiente.
Imagine una excavadora de oruga con un rápido sistema de exca-
vación por cadena. Cada eslabón de la cadena extrae un pequeño
volumen de arena, pero lo hace muy rápidamente. En mecanizado
de metales, la excavadora es una fresa con alto avance, que trabaja
a una baja profundidad de corte, pero con un avance por diente
muchísimo más alto de lo habitual, milímetros frente a décimas de
milímetros.
Libro 1 MO-1.indb 18
Los fabricantes de piezas
de gran tamaño esperan
de las herramientas de
corte lo mismo que todos los
que utilizan tecnologías de
mecanizado de metales
Las fresas con alto avance se utilizan principalmente para el des-
baste de superficies planas, cavidades y superficies 3D (figura 4).
Estas herramientas se utilizan mucho en la fabricación de grandes
piezas de acero y fundición, aunque en la actualidad, el fresado con
alto avance de piezas de titanio y aleaciones a altas temperaturas ya
no es algo inusual.
Iscar tiene una amplia gama de familias de fresas con alto avance
para diferentes materiales y aplicaciones. El ‘mundo’ de las fresas
Iscar con alto avance abarca una gama de diámetros hasta 160 mm,
con lo que cubre las necesidades del cliente más exigente.
El fresado con alto avance precisa de máquinas herramienta con
accionamiento a alta velocidad. Los fabricantes de grandes piezas
suelen utilizar maquinaria lenta y pesada de gran potencia, no ade-
cuada para el planeado con alto avance. Para estos clientes, Iscar ha
diseñado las Fresas con Avance Moderado (MF). En comparación
con las de alto avance, las fresas con avance moderado tienen un
mayor ángulo de posición, se mueven algo más lentamente, pero
mecanizan a mayor profundidad y necesitan más potencia para que
se puedan utilizar con máquinas pesadas.
Las grandes piezas suelen fabricarse con materiales de baja maqui-
nabilidad, como como fundición o aceros duros y con elevada
resistencia al desgaste. La pieza de estructura de soldada y el
proceso de reparación de zonas gastadas, rellenándolas con pro-
yección o soldadura, añaden materiales que son también difíciles de
mecanizar. El fresado con alta velocidad (HSM) resuelve este pro-
blema. Originalmente implementado en la fabricación de moldes y
matrices, el fresado a alta velocidad se desarrolló como un sistema
23/4/20 10:36
 HERRAMIENTAS

de fresado de acero templado que permitía reducir la necesidad de

mover la pieza y el centrado y minimizar los procesos manuales de
acabado y pulido, por lo que se reducía la duración del tiempo de
mecanizado. El fresado a alta velocidad se caracteriza por utilizar
fresas de pequeño diámetro que giran a alta velocidad y con pasadas
ligeras y poco profundas.

La mejor herramienta para alta velocidad es una fresa de metal duro

integral, aunque la familia de fresas modulares multi-master de
Iscar, con cabezas intercambiables de metal duro integral, también
es una buena opción. La línea de fresas integrales de Iscar incluye
herramientas multi-labio de hasta 20 mm de diámetro, diseñadas
para el fresado a alta velocidad de materiales de hasta 70 HRc de
dureza. La disminución de las creces de mecanizado, gracias a la 19
mayor precisión que se obtiene en la producción de grandes piezas,
mediante fundición o moldeo, ofrece nuevas oportunidades para el
fresado de alta velocidad.

Las cabezas intercambiables cambian la dinámica Figura 5. Herramientas

En muchos casos, la fabricación de piezas de gran tamaño se realiza modulares rotativas con cabezas
en pequeñas unidades, e incluso de una en una, por lo que minimi- intercambiables Iscar.

zar los tiempos muertos de máquina tiene una importancia crítica.

La planificación inteligente del proceso para reducir el tiempo de
ajuste puede ayudar a resolver este problema. Cada vez que se
sustituye una herramienta gastada es necesario realizar correccio-
nes al programa CNC y mediciones adicionales, lo que aumenta el
tiempo de parada.

Las familias Iscar de herramientas modulares rotativas con cabezas

intercambiables (fresas multi-master y brocas sumocham, figura 5)
reducen sustancialmente estos tiempos muertos. El contacto fron-
tal entre la cabeza y el cuerpo de la herramienta garantiza que el
voladizo se mantiene estrictamente dentro de los límites de toleran-
cia, dando como resultado una elevada repetibilidad dimensional
del conjunto. La sustitución de una cabeza gastada no requiere nin-
guna operación adicional de ajuste, ni desmontar la herramienta de
la máquina.

Fresado-torneado
El fresado-torneado, que es un sistema de mecanizado de una pieza
rotativa utilizando una fresa de planear, es una buena opción para
piezas rotativas pesadas. En torneado, la velocidad de corte es
Figura 6. El fresado-torneado se
una función de la velocidad de rotación. Si el husillo principal de la
caracteriza por la baja velocidad
máquina no permite la rotación de grandes volúmenes con la velo- de rotación de la pieza, lo que
cidad requerida, debido a sus propias limitaciones, la velocidad de evita este negativo efecto.

corte estará lejos de la gama óptima y el rendimiento del torneado

será bajo. El torneado con fresa es una solución efectiva a este
problema. En el torneado de grandes piezas excéntricas, como por
ejemplo un cigüeñal, las partes de la pieza desalineadas con el centro
generan fuerzas desequilibradas que afectan negativamente al ren-
dimiento. El fresado-torneado se caracteriza por la baja velocidad de
rotación de la pieza, lo que evita este negativo efecto (figura 6).
La mayor parte de las fresas de planear intercambiables de Iscar
son adecuadas para operaciones de torneado. El éxito de la aplica-
ción depende de la posición de la fresa con respecto de la pieza a
mecanizar, de la selección de la geometría óptima de la plaquita y
del correcto cálculo de las condiciones de corte. Los especialistas
de ISCAR en este campo han estudiado la cinemática del fresado-
torneado y han desarrollado la metodología para definir estos
parámetros.
Rendimiento fiable
El mecanizado de grandes partes es un proceso que requiere mucho
tiempo, en el que las herramientas cortan el material durante un
largo periodo, por lo que la fiabilidad, estabilidad y la predicción
del desgaste son factores esenciales. Un fallo repentino de la herra-
mienta puede dañar seriamente la pieza y ser causa de su rechazo.
Un fabricante de herramientas de corte dispone de un limitado
número de instrumentos para mejorar la repetibilidad, entre los que
se incluye un avanzado diseño de la herramienta, material de corte
progresivo y desarrollos tecnológicos. La efectiva utilización de
estos instrumentos es clave para el éxito del mecanizado de grandes
piezas, y la recientemente lanzada gama de nuevas herramientas y
calidades Iscar ofrecen esta clave. •

Libro 1 MO-1.indb 19 23/4/20 10:36

 EMPRESAS
HA ADQUIRIDO RECIENTEMENTE SU
SEGUNDA IMPRESORA HP A TRAVÉS
DE MAQUINSER
Mausa
20
apuesta por
la fabricación
aditiva para
trascender su
condición de
moldista
En la localidad guipuzcoana de Oiartzun, Mausa está
demostrando a la industria cómo con conocimiento,
arrojo e ilusión, una empresa pequeña de 12
empleados y 1,3 millones de facturación puede buscar
su propio camino en la fabricación de piezas, para
clientes capaces de pensar “out of the box”. Amalia y
Diego, hermanos, hijos de Emilio García, el fundador y
alma mater de la empresa, tomaron hace tres años la
decisión de explorar las posibilidades de la fabricación
aditiva, para dar un giro estratégico a su actividad
principal de fabricación de moldes. Hoy cuentan ya
con dos máquinas de HP, suministradas por Maquinser,
cuyos resultados están respaldando esa decisión
atrevida e innovadora que la familia tomó en su día.
Ibon Linacisoro
Libro 1 MO-1.indb 20
M
ausa se dedica a la fabricación de mol-
des de inyección de plástico y caucho
metal de hasta 1.500 x 760 mm. Esa ha
sido siempre, desde 1973, su actividad
principal y la que se encuentra en el origen de su nom-
bre. Trabaja para sectores muy diversos, pero sobre
todo para automoción, movilidad, médico, alimentario,
maquinaria, utillajes o bienes de equipo.
Pero hace tres años, con la paulatina transición de la
gestión de la empresa de padre a hijos, la fabricación
aditiva entró en este taller convencional de mecanizado
para dar un giro a su estrategia. “Vimos la necesidad de
evolucionar en la forma productiva de la empresa por-
que muchos proyectos se dejaban de hacer por la falta
de tiempo en confeccionar un molde prototipo, piezas
prototipo etc.”. Así lo explica Diego García, director
de Desarrollo de Negocio de Mausa y responsable de
muchas de las piezas que salen de estas instalaciones.
“Con la fabricación aditiva evitamos ese molde prototipo
y lanzamos las piezas impresas en un tiempo muy redu-
cido, para validar diseño, pieza y realizar el molde final”.
Si bien en la actualidad el negocio tradicional representa
en torno al 70% de la facturación de la empresa, sus res-
ponsables calculan que, en unos dos años, el negocio de
la fabricación aditiva subirá hasta el 50%.
23/4/20 10:36
 EMPRESAS

En los muchos casos en los que no se necesita un molde prototipo

porque la complejidad de la pieza no lo requiere, los plazos de todo
el proceso se reducen de una forma inequívoca. “Además —continúa
Diego García— se facilitan mucho las modificaciones, es todo más
fácil. Si las series son muy cortas incluso hacemos la pieza final”.

Tras unos primeros pasos en el mundo de la fabricación aditiva en

Mausa están detectando un horizonte más amplio del planteado
originalmente. La idea inicial era la de enfocar la máquina de HP
a evitar el molde prototipo, pero las posibilidades que ahora se
plantean son enormes, ya que son muchos los clientes de inyección
que piden piezas prototipo, pero también utillajes para adaptar sus
máquinas, para el montaje o para verificación de piezas.

21

HP y Mausa: cambiando
la forma de fabricar

Con motivo de este reportaje en la empresa

Mausa ha separado la zona
de mecanizados de la de
impresión 3D en su planta
de Oiartzun.
Mausa, Jaume Homs, Iberia 3D Regional Business
Manager, ha señalado lo siguiente: “Desde HP lle-
vamos varios años invirtiendo en el sector de la
fabricación aditiva, porque estamos convencidos
que del mismo modo que sucedió con la impresión
2D. Existe una macrotendencia a la personaliza-
ción y esta lleva a la fabricación de tiradas cortas
y medias solo rentables con la fabricación digital o
también llamada impresión 3D. La tecnología HP
3D Multi Jet Fusion ha permitido romper las barre-
ras del coste, tiempo y calidad de piezas que el 3D
sufría hasta su aparición, permitiendo producir de
forma más eficiente y revolucionando por com-
pleto la cadena de suministro. Conjuntamente con
empresas como Mausa, estamos convencidos que
cambiaremos la forma en que se diseñan y fabri-
can las cosas”.

Tras la compra hace tres

años de su primera HP,
recientemente Mausa ha
adquirido el segundo equipo
de este mismo fabricante.

Libro 1 MO-1.indb 21 23/4/20 10:36

 EMPRESAS
22
Amalia García, operando la
nueva máquina de HP.
La primera HP adquirida
procesa poliamidas (PA 11y PA
12), la segunda, piezas de TPU.
La primera máquina de HP se instaló en Mausa en noviembre de
2017 de la mano del distribuidor Maquinser. “Vimos que dando
el servicio de toda la vida no llegábamos al cliente -afirma Amalia
García-. Seguimos con nuestros clientes de mecanizado tradicio-
nal, como actividad principal, y queríamos ofrecerles cosas nuevas.
Además, queremos crecer, aumentar la cantidad y la tipología de
nuestros clientes, diversificar nuestro negocio”.
Tras prácticamente dos años de buenos resultados con la primera
HP, recientemente han adquirido un nueva, esta vez el modelo HP
5.210, que permite acceder a más sectores, ya que puede procesar
otros materiales. Si la primera máquina procesa poliamidas (PA 11y
PA 12), la segunda hace piezas de TPU, lo cual abre muchas posibi-
lidades en otros nichos de mercado, por ejemplo en automoción,
para el cual se realizan piezas flexibles, fuelles, protectores...
Libro 1 MO-1.indb 22
La fabricación aditiva abre un mundo
de posibilidades
En esta fase que se podría considerar todavía temprana de actividad en
el sector de la fabricación aditiva, Mausa está haciendo ya piezas para
terceros. De alguna manera, está actuando como lo que se conoce en
este sector como un service bureau, es decir, una empresa que fabrica
piezas para otras empresas. Un buen ejemplo de este tipo de clientes
pueden ser las ingenierías de diseño. Ellos tienen las ideas y los pro-
yectos y Mausa les proporciona las piezas. Esta actividad de service
bureau es la que permite a Mausa sacar el máximo provecho de las dos
máquinas HP. De hecho, tal y como lo explican, si solo se utilizaran para
fabricar piezas que evitan hacer los moldes prototipo, no les podrían
sacar el máximo rendimiento. “Fabricamos de todo —explica Amalia—:
esculturas, piezas de joyería, regalos... Las posibilidades de aplicación
son muy amplias. Solo tienes que creer que es posible”.
23/4/20 10:36

La nueva máquina de HP permite
procesar TPU y hacer piezas como la
de la imagen.
Una de las grandes ventajas de Mausa es su profundo conoci-
miento del sector de los moldes. Esa experiencia, unida a la apuesta
definitiva por la fabricación aditiva, está abriendo muchas puertas
porque están preparados para asesorar e incluso rediseñar una
pieza. En definitiva, asesorar al cliente cuándo es recomendable
recurrir a la fabricación aditiva y cuándo no. Claro que el camino
presenta muchos retos, que requieren una preparación exhaus-
tiva. “Estamos recibiendo mucha formación, probando muchas
cosas, aprendiendo siempre, saliendo a ferias y viendo qué se está
imponiendo en el mercado”.
Mausa está haciendo ya
piezas para terceros.
Libro 1 MO-1.indb 23
EMPRESAS
23
En la actualidad, según explican Amalia y Diego García, el ámbito del
postprocesado tiene mucho camino por recorrer en Mausa, donde se
pretende aportar un plus en acabados superficiales, texturas, colo-
res... Para ello, están inmersos en proyectos estratégicos destinados a
evolucionar en este campo, ya que son todavía pocas las empresas que
prestan un servicio de acabados de una forma industrializada. •
Especialización en 3D
en Maquinser
Maquinser es uno de los principales distribuidores
de máquina-herramienta de España. Continuando
con su histórica filosofía de traer las tecnologías
más innovadoras a los fabricantes españoles creó
su división 3D Maquinser, un negocio específico de
Maquinser destinado a la comercialización, asesora-
miento, instalación y servicio técnico de la tecnología
de impresión 3D. HP es, precisamente, una de sus prin-
cipales marcas en este nicho de mercado.
23/4/20 10:36
 NUEVOS MATERIALES

Desarrollan una resina

termoestable para fabricar
24
moldes de inyección de
termoplásticos
Las primeras pruebas de ADDSET, un proyecto
Molde de inyección de I+D liderado por CT, en colaboración con
de plásticos
construido mediante el centro Eurecat, y financiado por ACCIÓ a
fabricación aditiva y
pieza inyectada. través de su programa Nuclis Internacionals,
han finalizado con éxito. Acrónimo de
Aplicación, Desarrollo y Demostración de
Ejemplos de resina Termoestable (ThermoSET) y orientado
piezas de avión,
actualmente en a moldes fabricados aditivamente para
metal, que podrían
ser fabricadas inyección de termoplásticos, ADDSET es un
en ADDSET por
inyección de proyecto en el que CT ha logrado dar un
termoplásticos.
paso más en el desarrollo de la tecnología
de fabricación bajo demanda mediante
el desarrollo de una resina termoestable
Probetas
y molde
de suficiente temperatura de transición
después de
100 inyecciones.
vítrea capaz de ser utilizada como resina
en la fabricación de moldes de inyección de
termoplásticos.

T
ras más de un año de desarrollo, el proyecto de I+D ADDSET
se acerca a su objetivo de mejorar la tecnología de fabrica-
ción bajo demanda mediante la formulación de una resina
termoestable capaz de ser utilizada como resina en la fabricación de
moldes de inyección de termoplásticos. A través de este desarrollo,
CT plantea además la demostración del nuevo material mediante la
aplicación de la fabricación del molde a un caso de uso dentro del
sector del transporte, en particular aeronáutica o automoción.
El objetivo del proyecto se ha materializado a través de la aplicación
de esta tecnología en un caso de uso para Airbus en las instalaciones
del instituto de investigación Fraunhofer IFAM en Alemania y con la
colaboración de Eurecat.
Esta tecnología ofrece una mayor y rápida adaptabilidad a los
cambios en el diseño de piezas, que junto con la optimización y el
diseño adaptado a la tecnología de impresión 3D, pueden con-

Libro 1 MO-1.indb 24 23/4/20 10:36


ducir a un menor coste total de fabricación.
De esta manera, se convierte en una opción
muy atractiva en el ámbito de la fabricación
de moldes, utillaje de fabricación y montaje y
herramientas.
Por tanto, las tecnologías de impresión 3D,
convenientemente aplicadas a moldes, utillajes
de fabricación y montaje y herramientas, pue-
den convertirse de forma clara en un elemento
de mayor competitividad para las empresas
que lo implementen de forma usual.
La reducción potencial de costes de las tecno-
logías de fabricación aditiva se puede asociar
Cavidad metálica y molde impreso en 3D.
a la fabricación de piezas únicas o lotes peque-
ños, gracias a la disminución de las mermas
de materia prima, que permite, por tanto, un
máximo aprovechamiento del material y una reducción en el uso de
mano de obra al ser un proceso automatizado. Igualmente, se le pue-
den atribuir otras ventajas tales como un menor tiempo de entrega
y una mejora de la funcionalidad, así como una mayor posibilidad de
personalización.
Es sabido que el proceso de inyección es un proceso rápido, automa-
tizado, flexible y que puede fabricar piezas geométricamente muy
complejas con una elevada precisión dimensional, piezas de algunos
gramos, hasta más de 100 kg de peso. El proceso no obstante per-
mite generalmente casos de negocio viables a partir de más 10.000
piezas a fabricar, siendo difícilmente viable para series cortas. Para
este proceso, la fabricación del molde conlleva usualmente desde un
mínimo de 6 hasta más de 16 semanas para tenerlo finalizado para
fabricación de piezas. No obstante, son necesarios ajustes posterio-
res que alargan el plazo para comenzar la fabricación de serie. Todo
esto incrementa el coste del molde de inyección y el coste de opor-
tunidad del producto al mercado.
El caso es como poder aprovechar la inyección de termoplásticos en
sectores donde las series cortas lo hacen inviable, por ejemplo, en
aquellos donde solo se necesitan 100 piezas o donde las piezas se
necesitan de forma urgente, por ejemplo, en un par de días. Un ejem-
plo de sector de baja cadencia que actualmente no puede utilizar las
ventajas de la inyección de termoplásticos es el sector aeronáutico;
otro puede ser el sector de vehículos de carretera especiales.
En el sector aeronáutico surgen piezas con geometrías complejas,
que quizás en otros sectores no existirían, por la inmensa necesidad
de optimizar el peso. En definitiva, el sector requiere una mayor com-
plejidad de la pieza y un cambio de materiales de la pieza de metal a
polímero. En muchos casos, esta necesidad no puede resolverse con
la impresión 3D directa de la pieza, ya sea por falta de material espe-
cífico para hacerla (la gama de materiales de impresión 3D está a día
de hoy marcada por los fabricantes de equipo, y es una gama cerrada)
o por otros condicionantes técnicos de variabilidad del proceso.
En general, la implementación de las cavidades específicas para
un molde es una de las tareas más caras del proceso de fabrica-
ción., Además de resultar generalmente cara, es la parte que del
molde que más tiempo conlleva en su fabricación, ya que se trata
de la zona del molde con mayor desafío técnico. La fabricación de
Libro 1 MO-1.indb 25
NUEVOS MATERIALES
moldes de inyección por impresión 3D, ya sea
para prototipos o para un número reducido
de unidades, es algo que se está utilizando
actualmente. Sin embargo, la vida del molde
es bastante corta debido principalmente a la
pobre conductividad y a la baja estabilidad
térmica de los materiales poliméricos utili-
zados. Lo más frecuentes es que esos moldes
solo puedan resistir la fabricación de 1 a 50
unidades máximo.
Los polímeros utilizados son los facilitados
por el fabricante de máquinas y algunos de 25
estos son: Polietileno, Polipropileno, PLA, ABS,
PETG. Otros ejemplos de los más técnicos que
están en desarrollo serían: PEEK, PPSU o PPSF.
Basados en las características del estado del
arte observado, así como también en las limita-
ciones actuales, el proyecto ADDSET plantea como objetivos:
• Mejorar en la conductividad térmica, consiguiendo de esta forma
una rápida uniformidad de temperatura de la parte del molde
hecho en resina termoestable y evitando esfuerzos mecánicos
generados por las solicitaciones térmicas. Todo ello permite alar-
gar considerablemente la vida del molde.
• Mejorar en la estabilidad térmica, consiguiendo evitar deformacio-
nes debidas a los ciclos térmicos del molde y por tanto manteniendo
la estabilidad dimensional del mismo y por ende de la pieza a fabri-
car. Así mismo, se consiguen fabricar más piezas con el mismo molde.
Algunas de las características intrínsecas de los materiales, resinas,
termoestables de las cuales se busca aprovechar en ADDSET son:
• Resistencia mecánica media superior a resinas termoplásticas
• Buena resistencia a la distorsión por temperatura
• Baja fluencia (menor coeficiente de deformación bajo la influen-
cia de las solicitaciones mecánicas)
• Mayor adhesividad que permita imprimir directamente sobre un
subcomponente
Desde un punto de vista cuantitativo, el objetivo planteado en
ADDSET buscará obtener las siguientes cifras:
• Aumentar la vida de las piezas del molde hechas por impresión
3D, con la nueva resina termoestable, en un factor de 3: actual-
mente limitado, con un grado de calidad adecuado, al orden de 50
piezas inyectadas máximo.
• Reducir los costes de fabricación del molde, mediante el empleo de
la nueva resina para la cavidad del mismo, en un factor de 2: tomando
como base el mecanizado de una cavidad de acero para moldes
• Reducir el plazo de entrega del molde en un factor de 3: tomando
como base un plazo de entrega medio de un molde producido por
tecnología convencional de aproximadamente 10 semanas
• Optimizar al peso de la pieza, mediante la utilización de metodo-
logía de diseño innovadora (DIGIMAT), de forma tal de ahorrar
peso en un factor de 1,4 => tomando como base una pieza fabri-
cada en metal aluminio con una densidad de 2,78 g/cm3.
Tras los primeros resultados obtenidos en el proyecto se ha logrado
formular una resina termoestable que permite la inyección de
polímeros técnicos como PA66 (poliamida) reforzada con fibra de
vidrio. Después de 100 inyecciones en las piezas apenas se aprecian
rebabas y el molde no se descascarilla. •
23/4/20 10:36
 IMPRESIÓN 3D

A
Para el desarrollo de productos que posean bajo día de hoy nadie duda de la gran importancia que
espesor, como envases, es interesante considerar tiene la reducción de plazos en el desarrollo de
la solución de fabricación de moldes por cualquier producto; ya sea por la vertiginosa
fabricación aditiva velocidad de cambio en los mercados de con-
sumo, por la presión de poder llegar al mercado antes que
la competencia o incluso por la rapidez de comercialización
y transcurso del ciclo de vida de nuestro producto antes de
estar afectados por el plagio, cada día es más crítico salir a
mercado en menor tiempo.

Fabricación La fabricación aditiva es una herramienta multisectorial

más que implantada en la industria, con la existencia de una
diversidad muy amplia de tecnologías que nos puede ayudar

aditiva
26 por ejemplo a disponer de modelos prototipo con mayor o
menor calidad, precisión o nivel de detalle en consonancia a
nuestras exigencias. El problema que en ocasiones se suele
presentar durante la fase de prototipo es que, entre todas

aplicada
las soluciones tecnológicas que existen actualmente, ni los
materiales ni los propios procesos de fabricación aditiva dis-
ponibles se acercan al comportamiento, aspecto o nivel de
prestaciones que se requieren en un producto final realizado

a moldes
por procesos tradicionales de fabricación a gran escala, por
no hablar de costes o velocidad de fabricación.

Este problema es todavía más acusado cuando es necesario

prototipo de
aplicarlo en desarrollo de productos que posean bajo espesor,
como habitualmente es cualquier tipo de envase, y en el que
habitualmente el cliente final necesita testar el modelo con
una preserie cuyo acabado y prestaciones sean realmente las

extrusión -
del modelo final. Ello implica acercarse de algún modo a los
procesos tradicionales para tener resultados similares, pero
intentando reducir sus principales inconvenientes, que son el
plazo de realización y el coste de inversión.

soplado Para este tipo de proyectos es interesante considerar la

Entre las elevadas posibilidades que ofrece la
fabricación aditiva, su aplicación directa en la
realización de moldes prototipo de extrusión/
soplado puede ser muy apropiada en la
solución de fabricación de moldes por fabricación aditiva.
Para su mejor comprensión desarrollamos aquí el siguiente
caso real: ‘Se necesita una preserie de 50 piezas (en este
caso concreto unas botellas), totalmente funcionales, con
acabado superficial fino mate y material final de HDPE,
incluso se quiere probar algunas posibles alternativas de
diseño todavía sin decidir; además deben estar obtenidas en
un plazo muy corto, no mayor de 5 días hábiles’.
El proceso se inicia con el diseño modular y paramétrico de
la botella, contemplando los distintos elementos modulables
requeridos que lo componen, como son el tipo de cierre del
tapón y los tres modelos del cuerpo central con diferen-
tes motivos o grabados que no tenemos decidido. De este

obtención de preseries de piezas termoplásticas
con material final, no sólo consideradas como
prototipo, y todo ello contemplando unos
plazos de obtención muy reducidos.
modo podemos optimizar el coste de distintas opciones de
diseño, por lo que podremos decidir con total criterio sobre
el modelo físico soplado cuál es la mejor opción definitiva
escogida. (ver imagen 1, fase CAD3D).
Se contempla como solución para la fabricación del molde
la tecnología PolyJet, la cual requiere de un pliego de con-
diciones mínimo de diseño, que al menos debe incluir como

Nacho Sandoval tolerancias de ajuste mínimas 0,05 mm de holgura de mon-

taje entre los distintos elementos; así mismo, los ángulos
(nachosandoval@aiju.es), Senior engineer, AIJU
de desmoldeo pueden ser los mismos que los utilizados en
Manufacturing
procesos tradicionales (entorno a 2º).

Libro 1 MO-1.indb 26 23/4/20 10:36

 IMPRESIÓN 3D

27
Foto 1: Explosión CAD3D
del molde completo para
extrusión - soplado.

Se sigue definiendo la máquina de extrusión/soplado a utilizar; ello
condicionará las dimensiones exteriores del molde, los anclajes de
posicionamiento, boquilla de entrada de material, tipo de cierre,
etc., que serán propios para cada máquina utilizada.
Una vez terminado el diseño de los diferentes elementos de molde,
que en este caso ha supuesto una jornada de trabajo, sólo queda
enviar a fabricación. Para ello se exporta los modelos CAD3D a
formato STL, fichero que interpretará la impresora. En este caso se
ha contemplado tecnología PolyJet de Stratasys, con la selección
de una resina acrílica específica que simula al ABS (DM RGD5131);
el material Digital está compuesto por la mezcla de dos compo-
nentes (RGD515 + RGD531) en el mismo proceso de impresión;
en este tipo de resinas fotosensibles se imprime simultáneamente
con los dos componentes generando una distribución concreta
capa a capa que se endurece por luz ultravioleta. Como detalle, la
orientación de las diferentes piezas en la impresora serán la misma
que la de montaje, y la resolución de fabricación en el eje Z es de un
espesor de 30 µm.
A diferencia de un proceso de mecanizado, esta solución de
fabricación permite la obtención de las distintas partes de molde
contemplando vaciados para optimizar al máximo el gasto de
material; con ello es posible aplicar incluso análisis de optimizado
topológico para alinear resistencia de material con los esfuerzos a los
que va a estar sometido el molde durante el proceso de extrusión/
soplado. En este caso, al aplicar vaciados, se ha reducido el consumo
de material de modelo en un 30%. (ver imagen 2, fase impresión 3D).
Como datos relevantes de esta fase de impresión, indicar que se ha
utilizado el modelo de impresora J750, el tiempo total de impresión
del molde ha sido de 17h, se ha consumido 1.850 g de material de
modelo y 1.230 g de material de soporte (propio del proceso de
impresión) y el coste aproximado del molde es 1.100€.
Gracias a la elevada resolución de impresión de 30µm, en principio
no es necesario considerar ningún posproceso tras la impresión,
aunque es posible reducir todavía más la rugosidad si se realizan
procesos de acabado posteriores, tal como eliminar las finas mar-

DIGITAL MATERIALS
DIGITAL ABS PLUS, GREEN (RGD5160-DM, RGD5161-DM) MADE OF RGD515 PLUS& RGD535
DIGITAL ABS PLUS, IVORY (RGD5130-DM, RGD5131-DM) MADE OF RGD515 PLUS& RGD531
ASTM UNITS METRIC UNITS IMPERIAL
Tensile stringth D-638-03 MPa 55-60 psi 8000-8700

Elongation ata break D-638-05 % 25-40 % 25-40

Modulus of elasticity D-638-04 MPa 2600-3000 psi 375.000-435.000

Flexural Strength D-638-03 MPa 65-75 psi 9.500-11.000

Flexural Modulus D-638-04 MPa 1700-2200 psi 245.000-230.000

HDT, °C @ 0,45 MPa D-638-06 °C 58-68 °F 136-154

HDT, °C @ 0,45 MPa after therminal post treatment prodeduce A D-638-06 °C 82-90 °F 180-194

HDT, °C @ 0,45 MPa after therminal post treatment prodeduce B D-638-06 °C 92-95 °F 198-203

HDT, °C @ 1,82 MPa D-638-07 °C 51-55 °F 124-131

Izod Notched Impart D-256-06 J/m 90-115 ft ib/inch 1,69-2,15

Tg DMAM E °C 47-53 °F 117-127

Shore Hardness (D) Scale D Scale D 85-87 Scale D 85-87

Rockwell Hardness Scale M Scale M 67-69 Scale M 67-69

Polimerized density ASTM D792 g/cm3 1,17-1,18

Libro 1 MO-1.indb 27 23/4/20 10:36

 IMPRESIÓN 3D

cas o curvas de nivel de fabricación por capas o unificar la textura

en toda la cavidad de molde. En este sentido es habitual aplicar pro-
cesos de granallado o pulido en distinto grado, con una escala entre
300 a 2000 Grit, ya que el material impreso permite fácilmente su
procesado.

Tras el proceso de impresión sólo resta validar el ensamblaje

de todas las partes de molde antes de su colocación y ajuste en
máquina de extrusión soplado (ver imagen 3).

Aunque se ha probado diferentes materiales y el artículo sólo se

centra en uno de ellos, para este proceso se puede optar por otros
materiales en los que tan sólo será necesario tener en cuenta que

28 la temperatura de procesado sea soportada por el material de

molde. Los parámetros principales de extrusión-soplado de este
tipo de moldes dependerá de la máquina utilizada. En este caso se
ha empleado los siguientes:

EXTRUSIÓN-SOPLADO DE HDPE
EN MÁQUINA LUXBER DS2SE

Temperatura husillo zona 1 100 ºC

Temperatura husillo zona 2 165 ºC

Temperatura husillo zona 3 165 ºC

Temperatura husillo zona 4 165 ºC

Temperatura boquilla zona 5 160 ºC

Temperatura boquilla zona 6 160 ºC

Temperatura boquilla zona 7 160 ºC

Temperatura boquilla zona 8 150 ºC

Temperatura boquilla zona 9 150 ºC

Velocidad husillo 150 rpm

Retardo parada 2s

Tiempo de parada 0,2 s

Retardo de soplado 0s

Tiempo de soplado 300 s

Tiempo de descompresión 1s

El inconveniente que se presenta en este tipo de moldes prototipo

Foto 2: Proceso de fabricación de molde mediante proceso de Impresión
PolyJet (Stratasys J750).
es la baja cadencia de piezas producidas frente a un molde tradicio-
nal metálico; esto principalmente es debido al bajo coeficiente de
disipación de calor del material del molde, lo que provoca mayores
tiempos de enfriamiento entre pieza y pieza. Aunque sería sencillo
incluir canales de refrigeración conformada de geometría com-
pleja en este tipo de fabricación de moldes, como ya se ha citado,
su eficacia en éste no es relevante por el tipo de resina utilizada y
porque la mejora de rendimiento no es destacable. No obstante,
lógicamente este tipo de moldes no está enfocado a conseguir una
producción elevada.

Libro 1 MO-1.indb 28 23/4/20 10:37

 CEN T ROS DE MEC ANI Z ADO CNC

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Libro 1 MO-1.indb 29 23/4/20 10:37

 IMPRESIÓN 3D

S
G
a

30

Foto 3: Proceso de montaje, ajuste

y extrusión-soplado de botellas en
termoplástico HDPE.

La vida útil de este tipo de moldes será proporcional a la abrasión
y fatiga térmica a la que están sometidos durante el proceso de
extrusión-soplado; esto es temperaturas elevadas de sobrecalen-
tamiento relacionadas con el material termoplástico utilizado ciclo
tras ciclo, el acabado superficial de molde o parámetros de presión,
siendo la zona más crítica del molde la del corte del parison tras su
soplado. Todas estas particularidades pueden mejorarse con el uso
de portamoldes metálicos que acomoden al postizo de resina en su
interior, aunque éstos limitarán la geometría que podamos alber-
gar en su interior, pero afectará al incremento de coste y tiempo
de fabricación. •
Conclusiones
La aplicación de la fabricación aditiva puede ser
útil no sólo para la fabricación de piezas a nivel
prototipo en fases iniciales o bien como pro-
ducto final con especificaciones concretas, sino
Ap
que además es posible incorporarla en otras de
aplicaciones industriales de cara a reducir los la b
plazos de desarrollo y entrega en producciones la h
preliminares o bien producciones cortas con pue
material termoplástico definitivo. En este caso ent
se ha podido ejecutar el proyecto completo en
5 días, con un día de trabajo para el diseño de
molde, uno de impresión del molde y dos más
con el montaje, ajuste y producción de piezas
en la extrusora, obteniendo finalmente las 50
botellas con HDPE requerido por el cliente.
»ve
El d
de p
de t

Libro 1 MO-1.indb 30 23/4/20 10:37 ZOLLER_AZ

 Smart en línea
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23/4/20 10:37
 IMPRESIÓN 3D

Avanza CT, empresa de ingeniería

especialista en innovación

con éxito
tecnológica durante todo el
ciclo de vida del producto, entra
en la recta final del proyecto

el proyecto de I+D Andrómeda, en el que

trabaja de la mano de su socio

Andrómeda
Delaser (antes GNC-Laser) y de
32 la entidad colaboradora Aimen
para poner al servicio de sectores

de fabricación
como el aeronáutico, energético
o la matricería, un sistema de
fabricación, industrialización y

aditiva LMD validación de componentes de

gran tamaño (más de un metro)
mediante fabricación aditiva LMD.

I
niciado a finales de 2017, el proyecto Andrómeda
propone una reducción de un 30% en los costes
de producción. Para ello, los equipos han perfec-
cionado la arquitectura de los datos sobre la que
está construido el sistema de fabricación end-to-
end, capaz de cubrir toda la cadena de fabricación
y de dar soporte a la virtualización del proceso
de fabricación distribuido. Éste será capaz de
asegurar la trazabilidad del trabajo, permitiendo
así mismo reacciones en tiempo real a cualquier
variación del proceso y una estrategia de fabrica-
ción cero-defectos.

El año pasado se realizaron las primeras probetas

basadas en las características de la pieza demos-
tradora seleccionada, un anillo perteneciente
al lanzador espacial VEGA. Desde entonces, las
empresas colaboradoras han avanzado en la uti-
lización de un nuevo software para programar el
modelo demostrador, de gran complejidad tanto
por su forma como por su tamaño, y han conse-
guido generar programas para la célula de trabajo
que Delaser tiene en sus instalaciones. Esto ha
permitido que se realicen nuevas probetas en la
misma célula.

Los trabajos de los equipos han avanzado

en paralelo, desde la virtualización del
sistema de fabricación end-to-end hasta
el desarrollo de programas y pruebas en la
célula de trabajo que será utilizada para la
fabricación de la pieza demostrador.

Libro 1 MO-1.indb 32 23/4/20 10:37

 IMPRESIÓN 3D

El año pasado se realizaron las primeras

probetas basadas en las características de la
pieza demostradora seleccionada, un anillo
perteneciente al lanzador espacial VEGA

33

Aimen fabricó un modelo

a escala del demostrador
y lo expuso como parte del
pabellón de Addimat.

Otro aspecto clave del proyecto es el ‘Modelado y simulación del proceso de fabricación aditiva’. CT ha seguido
trabajando en la correlación de las distorsiones de las probetas fabricadas para garantizar una metodología
óptima a utilizar para la simulación de la pieza objetivo.

Esta iniciativa nacional, que está englobada dentro del proyecto internacional que recibe el mismo nombre,
Andrómeda, ha sido objeto de comunicación en varias ferias nacionales, como ADDIT3D de Bilbao, donde
Delaser le otorgó un espacio privilegiado dentro de su stand (coincidiendo con la reunión de consorcio y auditoría
de seguimiento de la anualidad 2018), e internacionales, como es el caso de Formnext, el mayor evento de fabri-
cación aditiva en Europa, celebrado el pasado mes de noviembre en Frankfurt. Para ello, Aimen fabricó un modelo
a escala del demostrador y lo expuso como parte del pabellón de Addimat. Además de la propia pieza, entre el
material de difusión se incluyeron una presentación del proyecto y un vídeo de la pieza demostrador escalada.

El proyecto, con una duración de tres años, está financiado a nivel nacional por el programa INNOGLOBAL
2017 del CDTI, cofinanciado con Fondos Estructurales de la Unión Europea y apoyado por el Ministerio de
Economía, Industria y Competitividad. El proyecto internacional ha sido aprobado bajo la convocatoria
EUREKA Cluster Metallurgy Europe 2015. •

CT ha trabajado en la
correlación de las distorsiones
de las probetas fabricadas para
garantizar una metodología
óptima a utilizar para la
simulación de la pieza objetivo.

Libro 1 MO-1.indb 33 23/4/20 10:37

 SOFTWARE

Una solución de
AutoForm ahorra
tiempo en ingeniería
34
en Gestamp Tooling
Las ingenierías del sector automovilístico se
ven cada vez más obligadas a lograr un
producto de mejor calidad, con unos
tiempos de entrega más apretados
y con el mínimo coste posible. A
consecuencia de estos grandes
requerimientos, los proveedores de
matricería y estampación se apoyan
de softwares de diseño y simulación
para mejorar esta relación entre
calidad, tiempo y coste. Este artículo
habla no solo de la solución AutoForm-
ProcessDesignerforCATIA sino también de
otras soluciones de AutoForm que, entrelazadas
forman el flujo completo de trabajo de AutoForm
en cuanto al diseño de herramientas.
‘Círculo de flujo de trabajo
de diseño de herramientas’
de AutoForm.

C
on AutoForm-ProcessDesignerforCATIA, Gestamp Tooling (ICT) ha implementado todos los
elementos del ‘círculo de flujo de trabajo de diseño de herramientas’ que ofrece AutoForm para
optimizar su eficiencia y mejorar los tres factores clave antes mencionados.

La división Gestamp Tooling del grupo Gestamp tiene capacidades internas para el desarrollo y fabricación
de troqueles, cubriendo toda la cadena de valor: diseño, mecanizado, construcción, puesta a punto, proto-
tipado y seguimiento. Se sitúa en varias ubicaciones geográficas repartidas en todo el mundo. La empresa
ICT-ICM, perteneciente a Gestamp desde el año 2012, es una de las matricerías del País Vasco que forma
parte de Gestamp Tooling, y que desde hace muchos años es usuaria de distintas soluciones de AutoForm.

Libro 1 MO-1.indb 34 23/4/20 10:37

 SOFTWARE

En concreto, el departamento de ingeniería de ICT-ICM lleva

tiempo utilizando AutoForm-DieDesigner, solución para el diseño
de herramientas en fase de factibilidad; AutoForm Formin para la
simulación incremental, y el módulo de compensación de recupe-
raciones elásticas, AutoForm-Compensator. Después de un tiempo
poniendo a prueba AutoForm-ProcessDesignerforCATIA, han
decidido implementarlo y utilizarlo en combinación con las herra-
mientas clásicas de diseño de CATIA. De esta manera, el programa
es capaz de generar superficies de máxima calidad (clase A) para el
diseño de todas las herramientas y aplicar también la compensación
óptima por medio de campo de vectores y otros métodos. Dentro
de estos métodos, AutoForm-ProcessDesignerforCATIA ofrece la
posibilidad de compensar piezas de piel utilizando el campo de vec-
tores. Este método es capaz de suavizar los cambios de curvatura 35
que suele tener el campo de vectores y obtener una buena calidad
superficial para este tipo de pieza.

“Después de ver y analizar qué era lo que ofrecía

AutoForm-ProcessDesignerforCATIA, vimos que era
una herramienta que podía ayudarnos para la crea-
ción de la matriz y de las herramientas de operaciones
secundarias de forma más rápida y sencilla. Además,
es una herramienta que da un valor añadido a módu-
los de AutoForm tales como AutoForm-DieDesigner o
AutoForm-Compensator”, afirma Asier Esparta, inge-
niero de procesos del equipo de ingeniería de ICT. De
esta manera Gestamp Tooling aumenta el número de
licencias. Tal y como comenta Asier, el hecho de utilizar
todos los módulos que conforman el círculo expuesto
anteriormente, beneficia al cliente en términos de eficiencia.
‘Zebra Line Analysis’
de AutoForm.
Otro de los beneficios es que guía al usuario a trabajar siguiendo
siempre los mismos pasos. Esta metodología del módulo CAD
tiene el mismo concepto que el módulo de diseño en factibilidad
AutoForm-DieDesigner. “Debido a su idea de estandarización para
crear los procesos, el uso de AutoForm-ProcessDesignerforCATIA
puede suponer que todo el equipo trabaje sobre una misma idea y
que a consecuencia suponga un ahorro significativo de tiempo a la “El hecho de trabajar con un proceso estandarizado y funciones
hora de transferir el trabajo entre los procesistas” confirma Asier, específicas para la construcción de las herramientas ayuda a mini-
destacando la facilidad de intercambio de archivos entre compañe- mizar los tiempos de realización de los procesos. Esto se traduce
ros y el ahorro de tiempo. en una mejor eficiencia de trabajo y en definitiva en un ahorro de
tiempo que es una ventaja clave en este sector” concluye Asier. Con
AutoForm-ProcessDesignerforCATIA es un software CAD creado la nueva versión AutoForm-ProcessDesignerforCATIA R8.1, ade-
específicamente para procesistas para el sector automovilístico más de las nuevas funcionalidades implementadas ya en la anterior
mayoritariamente. Esto quiere decir que año a año AutoForm versión R8, AutoForm ha introducido la opción de aumentar radios
mejora el software y sobretodo implementa nuevas funcionalidades también en el mismo editor donde antes solo se podía reducirlos,
específicas para estos procesos. “Hace años que llevamos apoyán- con lo cual ahora se cubre el librado de radios en cualquier opera-
donos en los diferentes productos que ofrece AutoForm y estos ción, tanto de corte como de conformado. Además, con el nuevo
siempre han ido en la misma dirección que nuestra filosofía de tra- lanzamiento de versión se ha implementado un elemento de análisis
bajo. Siempre hemos intentado aprovechar al máximo los softwares muy destacado, como es el ‘Zebra Lines’.
de cálculo y diseño para poder anticiparnos a lo que va a pasar en la
realidad y como cada vez las simulaciones muestran resultados más Con este nuevo método de análisis el cliente será capaz de analizar
realistas el trabajo es más eficaz y eficiente” comenta Asier Esparta. la geometría resultado, fruto de la compensación por ejemplo y
poder asegurarse de que la calidad superficial no ha degenerado. La
El programa no solo genera superficies para cualquier operación de nueva funcionalidad de análisis Zebra Lines proporciona una posibi-
conformado o corte, sino que también gestiona los datos de com- lidad adicional para la evaluación de la calidad superficial respecto
pensación extraídos de AutoForm-Compensator, tanto para pieza a la curvatura y distintos niveles de continuidad: G0, continuidad de
interior como exterior. En las últimas versiones del producto tam- punto; G1, continuidad de tangencia; y finalmente G2, continuidad
bién se han implementado funcionalidades para departamentos de de curvatura, la deseada para poder mecanizar herramientas para
mecanizado, como la de achique de radios o librado de superficies conformar piezas de piel. Además, esta funcionalidad viene inte-
para dar holgura entre herramientas. grada en el mismo comando de compensación. •

Libro 1 MO-1.indb 35 23/4/20 10:37

 SOFTWARE
36
El moldeo virtual
agiliza las
decisiones para
fabricación
del molde
Una de las decisiones más importantes
que debe tomar un fabricante de
moldes diariamente, es elegir y
solicitar las aleaciones adecuadas
para manufacturar su herramental.
No importa cuál sea la conductividad
térmica de las cavidades, el diámetro
de los expulsores o la resistencia de los
insertos, Sigmasoft Virtual Molding
agiliza la toma de este tipo de decisiones.
Libro 1 MO-1.indb 36
L
as propiedades mecánicas y térmicas de las diferentes alea-
ciones se introducen dentro del la base de materiales de
Sigmasoft, posteriormente, tomando las propiedades térmicas
como conductividad y calor específico, se efectúa una simulación de
proceso de la etapa de estabilización térmica y deformación durante
varios ciclos, prueba que tendría un costo mucho más elevado al eje-
cutarse en la realidad. Adicional a los resultados de contracción y
alabeo, Sigmasoft puede predecir la deformación y desplazamiento
de los insertos del molde. Estos cálculos son fundados en diferencias
térmicas durante el llenado (desbalanceo) y complementadas con
las propiedades mecánicas de las aleaciones.
Sigma Plastic Services Inc. (IL). filial estadounidense de Sigma
Engineering GmbH, ejecutó este proyecto en cooperación con dos
empresas del sector: Cavaform (FL) y Crafts Technology (IL). El molde
en estudio fue un herramental de 16 cavidades para inyectar tubos
centrifuga donde, en el mismo molde virtual se definieron 8 de acero
23/4/20 10:37
 SOFTWARE

Figura 1 – Simulación comparativa de insertos 37

en carburo de tungsteno (izquierda) y acero AISI
420 (derecha) al final de la etapa de llenado – Bajo
condiciones idénticas de proceso, el inserto con
menor módulo de elasticidad (derecha), se flecta
el triple que el que tiene mejores propiedades
elásticas (izquierda).

Figura 2 – Presión de inyección para dos cavidades

AISI 420 y 8 insertos de carburo de tungsteno. Los análisis virtuales
realizados mostraron un desbalance en la etapa de llenado, identifi-
cando asimetría en la zona roscada del producto a 85% de esta fase
(ver figura 2). Este desequilibrio se presentaba debido a la presión
que ejercía el fluido sobre los insertos durante la etapa de llenado, en
virtud de esto la falencia en el módulo de elasticidad del acero AISI
420 desplazaba el inserto 3 veces lo que se deformaba este mismo
componente, pero fabricado en carburo de tungsteno (Figura 1).
Este es sólo uno de los cientos de casos que ocurren en un molde
de inyección y que hasta los más experimentados fabricantes de
moldes pasan por alto. Por esto, a través de una solución sofis-
ticada, Sigmasoft Virtual Molding proporciona una observación
con insertos en carburo de tungsteno (izquierda)
y en acero AISI 420 (derecha) – La vista en corte
muestra el llenado, donde se empieza a observar el
desbalance (imagen superior) y al final del llenado
(imagen inferior), donde es aún más evidente
detallada del proceso de moldeo por inyección. Procesos como este,
fundamentados en fenómenos termo-físicos y mecánicos, pueden
simularse realizando las modificaciones necesarias, a un costo muy
bajo y previo a la orden de materiales y piezas normalizados para el
molde. El tiempo y costo de la simulación está muy por debajo de los
innumerables gastos que se incurren en el cambio de molde, prue-
bas en planta o nuevos pedidos de componentes estándar. •

Libro 1 MO-1.indb 37 23/4/20 10:37

 AUTOMATIZACIÓN

Hermle da un paso más

en el robotizado de sus
centros de mecanizado
38

Desde la creación del primer sistema

de robot compacto por Hermle-
Leibinger Systemtechnik GmbH,
la variedad y exigencias de los
clientes se han multiplicado. El
objetivo no es solo adaptar el
sistema de robot RS 05 a modelos
adicionales de máquinas, sino
que la demanda de soluciones
personalizadas para almacenes ha
exigido una mejora coherente del
sistema. Su aplicación en múltiples
instalaciones demuestra la eficacia
de la solución de automatización en un
El centro de mecanizado
compacto C 250 con sistema
rango de piezas de hasta 10 kg.
de robot RS 05-2 adaptado
frontalmente.

L
a segunda generación del RS 05 puede adaptarse ahora frontalmente (C 250, C
400 y C 32) o lateralmente (C 12 y C 22) a los centros de mecanizado de Hermle. El
sistema de robot es muy compacto gracias al espacio necesario de apenas 2 m2. El
sistema puede equiparse con diferentes módulos de almacén dependiendo de cada caso
de aplicación: como sistema con matriz simple, un almacén con cinco cajones telescópicos
con bandeja para matrices, un alojamiento de palés o también como sistema Kanban.

La modularidad tiene prioridad máxima. Gracias al acceso optimizado para el operador, es

posible acceder al espacio de trabajo y al almacén para efectuar trabajos de preparación
o comprobación. El robot cambia piezas brutas/acabadas y palés de hasta 10 kg de peso.
También se emplea para el transporte de matrices desde y hacia el interior de los diferen-
tes almacenes. Para ello, dispone de un mecanismo de tracción e impulsión, adaptado a la
garra, que extrae e introduce de nuevo las matrices en el almacén. El robot puede equi-
parse con una garra simple o doble y dispone además de una unidad de descarga adicional
para llevar a cabo la limpieza del dispositivo de sujeción.

HACS (del inglés: Hermle Automation Control System) es el software de automatización

propio de Hermle que se viene empleando con éxito en los sistemas de manipulación y
cambio de palés y también en los sistemas de robot de Hermle.

Libro 1 MO-1.indb 38 23/4/20 10:37

 AUTOMATIZACIÓN

Acceso para mantenimiento

del sistema de robot RS 05-2.

39

En el puesto de preparación se ha adaptado un puesto

de manejo giratorio adicional. La interfaz de mando,
de manejo fácil e intuitivo mediante 'arrastrar y
soltar', facilita la utilización diaria en la producción.
El operador puede visualizar en todo momento la
tarea que tiene asignada. De este modo, se garan-
tiza una producción casi sin fallos. La estructura
clara y el diseño sencillo del sistema ayudan a pre-
venir errores.

HACS está totalmente integrado en su entorno

de trabajo. El software de manejo intuitivo ofrece
todos los datos relevantes de un vistazo tanto en
el puesto de preparación como en el control: cla-
ridad del sistema, planes de trabajo, palés, planes Módulo de almacén con cinco
de procesos, tareas y tablas de herramientas. cajones telescópicos con
Todas las piezas recién introducidas se añaden bandejas integradas para
matrices para múltiples piezas
automáticamente al plan de proceso. Mediante la
brutas/acabadas.
definición de encargos es posible variar la prioridad
y, por lo tanto, el orden del mecanizado.

El robot cambia piezas brutas/acabadas y palés

de hasta 10 kg de peso y también se emplea para
el transporte de matrices desde y hacia el interior
de los diferentes almacenes

Libro 1 MO-1.indb 39 23/4/20 10:38

 AUTOMATIZACIÓN

Con la programación gráfica de robots GRP se posicionan las piezas brutas más variadas
sobre las matrices con optimización del espacio con valores de introducción sencillos. Con
la GRP, integrada en el SmartPad táctil, las operaciones de los robots y la colocación de las
piezas en el dispositivo de sujeción correspondiente de la máquina se ajustan rápidamente a
los requisitos específicos. •

Robot en modo automático

con múltiples piezas brutas en
las bandejas para matrices en
los cajones telescópicos en el
módulo de almacén.

40

Programación gráfica
de robots (GRP) con el
SmartPad táctil.

Datos del sistema de robot RS 05-2:

• Pupitre de mando del robot: SmartPad
• Robot: robot industrial de 6 ejes
(táctil) para el modo de ajuste del robot con
• Peso de transporte: de hasta 10 kg
software GRP
• Garra: doble garra para palés ITS 50 y
• Software: HACS (Hermle-Automation-
piezas
Control-System (sistema de control de
• Módulos de almacén: matriz simple,
automatización de Hermle))
módulo de almacén con cinco cajones
• Modelos de máquina de Hermle:
telescópicos, alojamiento de palés o
Performance Line C 250 y C 400 High
almacén Kanban
Performance Line C 12, C 22 y C 32

Libro 1 MO-1.indb 40 23/4/20 10:38

 El futuro de las
herramientas de
corte llega hoy

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Libro 1 MO-1.indb 41 23/4/20 10:38

 ACCESORIOS

Cilindros
de gas diseñados
para la máxima
42
seguridad
del usuario
Los cilindros o muelles de gas
para matricería y molde son
unos elementos cilíndricos
presurizados, de cuerpo
hueco, aunque compacto,
cuyo interior se carga con
gas nitrógeno a una presión
determinada y que constan de un
vástago dotado de un émbolo en su extremo
interior. La presión a la que se halla sometido el gas en el interior
del cilindro produce una fuerza de reacción sobre el embolo del vástago,
y esta fuerza es la que aprovechan los cilindros
como elemento elástico o de recuperación para
determinados trabajos en los troqueles o moldes.

Ander Zapirain, responsable de Matricería

en Royme Import Export, S.L.

L
os cilindros suelen ir alojados en los mismos taladros que tiene una
matriz para alojar los muelles tradicionales, que en el pasado eran la
única alternativa para esta función. Al actuar sobre el cilindro una
fuerza capaz de vencer la presión que existe en su interior, se produce un
esfuerzo de reacción, de sentido contrario, que permite su uso en aplica-
ciones similares a las de los resortes o elastómeros.

Los cilindros aportan muchas ventajas frente a los muelles tradicionales,

pero, por otro lado, al ser envases presurizados, hay que tener en cuenta
el peligro que esto conlleva. Por ello, la marca Special Springs hace un gran
esfuerzo por eliminar o disminuir estos peligros y aumentar la seguridad del usuario,
y ha desarrollado diversos sistemas de seguridad avanzados.

Libro 1 MO-1.indb 42 23/4/20 10:38


En Royme contamos con un stock permanente de cilindros de gas de
las gamas NE, SC, RV y M (normas ISO), reduciendo notablemente
los plazos de entrega.
OSAS (Over Stroke Active Safety)
Este sistema ofrece una protección activa por superar la carrera
nominal. Dependiendo del tipo de cilindro este sistema puede tener
distintos formatos. El anillo de seguridad OMS es un retén rojo que
se sitúa en unas ranuras entre el cuerpo y el casquillo interior, y
desciende en caso de sobrecarrera, haciendo que el cilindro libere el
gas. Esta acción ‘aplasta’ el anillo sin deformaciones del cuerpo, pero
permitiendo ver que ha sufrido una sobrecarrera.
En otros casos se combina una zona deformable del cuerpo con unas
ranuras discontinuas, que hacen que el cuerpo descienda en caso de
sobrecarrera.
En la última opción, hay unas ranuras entre el cuerpo y el vástago,
que hacen que el vástago del cilindro se desplace hacia abajo
haciendo que el gas se escape.
USAS (Uncontrolled Speed Active Safety)
Este sistema se centra en la protección contra un retorno incon-
trolado en caso de ‘enganchada en la prensa’, para evitar que al
soltarlo el vástago salga disparado. Para ello, dispone de una
pestaña frágil pero resistente al desgaste, que al forzarlo se parte
dejando escapar el gas. En este caso las partes del cilindro se
deforman (casquillo/cuerpo, placa inferior/cuerpo o cuerpo/vás-
tago) y ya no es posible cargarlo.
Libro 1 MO-1.indb 43
ACCESORIOS
43
OPAS (Over Pressure Active Safety)
Este sistema es una protección contra la sobre presión del cilin-
dro que se causa cuando entra aceite en el cilindro y se reduce la
superficie interna, aumentando la presión. Se combinan una zona de
rotura calibrada o bien un tapón de rotura posicionados en la base
del cilindro y llevan un fresado de descarga en la base para que el
gas pueda liberarse de manera controlada. En estos casos el cilindro
se desecha.
Protección contra contaminantes
Special Spings también ha desarrollado protección activa contra
contaminantes, como aceites y otro tipo de suciedad que están en
continuo contacto con el cilindro, eliminando los daños que estos
pueden originar a los componentes que garantizan la estanqueidad
y guiado del cilindro, y aumentando significativamente la vida de los
elementos guiado y juntas dinámicas del cilindro en presencia de
contaminantes líquidos y sólidos.
El Skudo consta de una capa que cubre el vástago, sobresaliendo
del cuerpo del cilindro y evitando que los contaminantes entren
en contacto con el interior del cuerpo. Por otro lado, el rascador de
vástago secundario SW, consta de un anillo que se coloca en la parte
superior del cuerpo del cilindro, ofreciendo una máxima resistencia
química a lubricantes gracias al poliuretano de alto rendimiento.
Además, la pérdida de carrera nominal es mínima (gracias a su redu-
cido volumen), es fácil de colocar, no supone ninguna limitación para
el posicionamiento de los cilindros, no sufre desgaste y no aumenta
la altura del cilindro. •
23/4/20 10:38
 ACCESORIOS

Componentes
estandarizados para
guiado de bandas
44
Muchos de los componentes de una matriz, como las guías de banda, se fabrican en
pequeñas cantidades, lo que supone un coste y una complejidad notables. En estos casos, la
introducción de elementos estandarizados es una excelente alternativa.

I
ncorporar componentes estandarizados tiene, entre otras, la ventaja de que están disponibles de manera
inmediata, además de que permite combinar las distintas guías de banda dentro de la matriz y datos CAD
facilitados para el diseño. Meusburger ofrece algunas soluciones al respecto.

Guía de banda cilíndrica con suspensión por muelle E 5632

Esta guía con valona y suspensión elástica puede utilizarse con bandas de distintos espesores y se fabrica con
material endurecido que la hace muy resistente al desgaste. Además, a partir de un diámetro de guía de 10 mm,
es posible alojar el muelle en su interior para ahorrar así espacio de montaje en la matriz.

Regla de guía de banda rectangular con elevación por muelle E 5634

Este componente rectangular se utiliza sobre todo cuando hay amplias zonas laterales troqueladas y, por
tanto, muy poca superficie de contacto. Debido a su ingenioso diseño, puede instalarse directamente desde
el plano de trabajo y su montaje apenas requiere espacio en la matriz, ya que cuenta con un tornillo limitador
colocado en el centro. Además, la longitud del tornillo determina también el desplazamiento del muelle. La
estructura simétrica del regle rectangular permite utilizarlo a ambos lados de la banda

Ejemplo de montaje de la
guía de banda cilíndrica
con suspensión por
muelle.
Foto: Meusburger.

Ejemplo de montaje
del regle guía de banda
rectangular con elevación
por muelle.
Foto: Meusburger.

Libro 1 MO-1.indb 44 23/4/20 10:38

 ACCESORIOS

El siguiente ejemplo de montaje ilustra la idoneidad del regle guía rectangular para
grandes zonas troqueladas y muestra asimismo otra de las ventajas de emplear
componentes estandarizados: las distintas guías son perfectamente compatibles
entre sí y pueden combinarse en la matriz como sea necesario.

45
Perfecto para bandas
con grandes zonas
troqueladas.
Foto: Meusburger.

Regla guía de banda

rectangular con
elevación por muelle.
Foto: Meusburger.

Regla guía de banda E 5636

Esta regle se usa junto con un elevador de banda.
Dispone de una rosca en la parte superior que per-
mite instalarla desde el plano de trabajo. El material
endurecido con el que se fabrica garantiza una exce-
lente protección contra el desgaste y los chaflanes
de entrada integrados facilitan la inserción en la
banda. Además, su estructura simétrica permite
también montarla a ambos lados. Regla guía de banda
E 5636 con elevador
de banda cilíndrico
Elevador de banda cilíndrico E 5640 E 5640. Foto:
Los modelos con diámetros pequeños son idóneos Meusburger.

para matrices con un espacio de montaje reducido.

El agujero inicial integrado puede mecanizarse al
diámetro requerido para la guía. Además, la altura
de este elevador de banda con valona es compatible
con la de la guía de banda con valona y pueden, por
tanto, combinarse.

Elevador de banda rectangular E 5644

La amplia superficie de apoyo del elevador de banda
rectangular permite que la chapa se eleve y avance
de forma segura, aunque la zona troquelada sea
amplia. Además, integra un agujero inicial que puede
mecanizarse para incorporar un centrador de banda. Elevador de banda
rectangular. Foto:
Todas las dimensiones funcionales están adaptadas
Meusburger.
a los espesores de las placas correspondientes. •

Libro 1 MO-1.indb 45 23/4/20 10:38

 LÁSER CO2

La unión perfecta entre

una empresa de Suabia
y un láser económico
46 Una relación comercial basada en la
confianza y el éxito une a las empresas
Lasercomb, con sede en Notzingen, y al
fabricante de láser Rofin (ahora Coherent).
Desde hace más de 20 años, la empresa
suaba utiliza láseres de CO2 producidos en
la planta de Hamburgo y por una buena
razón: el funcionamiento económico del láser
y los bajos costes de mantenimiento han
demostrado ser perfectos para los sistemas del
fabricante de la máquina.

Katharina Manok, Marketing Communications

Europe. Coherent

A
demás de los sistemas de corte mecánico, fresado y chorro
de agua, Lasercomb desarrolla y fabrica sistemas de pro-
ducción basados en láser que se utilizan en la industria del
embalaje y en la fabricación de troqueles. La empresa de tamaño
medio, que se centra en soluciones de alta tecnología, goza de una
excelente reputación internacional cuando se trata de soluciones
completas para clientes exigentes.
Pero en 1973, cuando se fundó la compañía cerca de Stuttgart, la
empresa no se dedicaba a la fabricación de moldes y troqueles:
sus primeros desarrollos fueron un sistema basado en el láser para
trabajar la madera con láser. Posteriormente, Lasercomb diseñó e
instaló un sistema de corte por láser para la fabricación de troque-
les en Yugoslavia en 1975. El sistema fue equipado con uno de los
primeros láseres de CO2 disponibles industrialmente de una com-
pañía británica. Sin embargo, los láseres pronto demostraron ser
demasiado intensivos en mantenimiento y propensos a fallar. Estos
láseres también eran problemáticos durante el transporte o el clima
frío. Además, el tipo de cambio desfavorable de la libra esterlina
finalmente hizo que el uso de estos láseres fuera antieconómico.
La firma trabajó con diversos láseres de CO2 de flujo rápido hasta
1995, cuando se dio el pistoletazo de salida a una historia de éxito
con sistemas equipados con láseres de placas refrigeradas por difu-
Steffen Kirchgeorg, gerente
de compras de Lasercomb, y
el Dr. Jens von Stamm (ventas)
de Coherent en la reunión con
motivo de la entrga del 250º
Láser Slab de CO2.
sión. A partir de ese momento, todos los sistemas basados en láser
Lasercomb —desde la versión compacta y de bajo costo para prin-
cipiantes, pasando por el sistema de láser de mesa cruzada hasta el
sistema de rotación máxima automatizada— fueron equipados con
láseres de CO2 Slab de Coherent. Estos láseres utilizan sólo unos
pocos componentes extremadamente duraderos y no requieren la
circulación de gas convencional, lo que reduce considerablemente
el trabajo de mantenimiento y servicio.
Como en muchas otras aplicaciones que procesan materiales orgá-
nicos, el láser de CO2 también se considera el método preferido en
la fabricación de troqueles y en la industria del embalaje, porque la
longitud de onda de 10 micrómetros es fuertemente absorbida por
estos materiales.

Libro 1 MO-1.indb 46 23/4/20 10:38

 LÁSER CO2

Sistema MTL equipado con 47

un láser Slab de 1,5 kW
antes de la entrega a un
cliente español.

“En Coherent hemos encontrado un proveedor extremadamente

profesional que nos proporciona fuentes de haz eficientes, fiables
y de bajo mantenimiento con el mejor servicio. El láser de Slab
garantiza una tecnología madura, una alta fiabilidad de los procesos
y una buena relación coste-eficacia. Por supuesto, nuestros clientes
también están contentos con esto”, explica el director gerente de
Lasercomb, Ralf Penzkofer.

Hoy en día, Lasercomb se concentra principalmente en el desa-

rrollo, el diseño y las ventas. La producción de componentes se
subcontrata a socios de toda Europa, de modo que la empresa puede
concentrarse plenamente en los conceptos de soluciones internas
para las nuevas y complejas tareas de los clientes. Sin embargo, el
Modelo de madera para troquelado, producido en el sistema MTL.
montaje final y las pruebas de funcionamiento tienen lugar en la
planta de Notzingen, donde trabajan los 40 empleados en un área de
producción de 2.100 m2, con otros 800 m2 de áreas de demostración
y administración, para poder suministrar cada año unos 15 sistemas
basados en láser a clientes de todo el mundo.

Penzkofer atribuye el éxito de los sistemas Lasercomb al hecho de

que ofrecen la mejor tecnología en general. Los sistemas combinan
los procesos de producción básicos para la fabricación de troqueles
—corte, fresado y marcado— de forma inteligente y eficiente. Los
años de experiencia en la construcción de sistemas láser y máquinas
especiales, y la fiabilidad de los láseres de estos sistemas, permiten
en última instancia al cliente producir de forma eficiente y con un
mínimo de tiempo de inactividad.
Troquelado con un Láser de CO2.

A lo largo de los años la firma ha proporcionado a los clientes sis-

temas cada vez más eficaces y fáciles de manejar. Por ejemplo, en
los sistemas basados en el láser, los clientes pueden beneficiarse
ahora de una solución de escáner para el marcado que transfiere las
especificaciones directamente de la CAD a la máquina en el menor
tiempo posible, de modo que el láser puede producir textos o logoti-
pos directamente en el troquel. Por supuesto, los nuevos desarrollos
de productos en áreas como la conexión en red y el mantenimiento
a distancia contribuyen a la optimización continua de los sistemas.
Según Ralf Penzkofer, las ventajas y la rentabilidad de los sistemas
basados en el láser también han contribuido a que la empresa haya
podido registrar un aumento significativo de su actividad en los
Estados Unidos en los últimos años. “Ahora estamos entregando un
volumen mucho mayor, ya que las ventajas sobre los competidores
locales se han hecho más claras. Debido a los altos costos de la ener-
gía local, más y más clientes de EE UU están optando por nuestros
sistemas láser Slab. Uno de nuestros clientes de EE UU sustituyó
dos sistemas, cada uno con un láser de 2 kW de tecnología más anti-
gua, por un sistema con un láser de 2,5 kW y una solución de escáner
integrado para el marcado. Esto puede ahorrar 4.000 dólares en
electricidad por mes y 30.000 dólares en costos de gas por año”.
Un ejemplo más del idilio entre un innovador láser suabo y uno eco-
nómico y por eso Coherent ha suministrado el láser Slab número
250 al fabricante de máquinas de Suabia. •

Libro 1 MO-1.indb 47 23/4/20 10:38

 MEDICIÓN

Nuevo sistema
portable para
controlar el
48
desajuste dinámico
de moldes de
fundición
Poder eliminar operaciones de acabado que no aportan valor añadido al
producto final es uno de los principales retos de la fundición. La reducción de
tareas de desmazarotado o rebabado y conseguir piezas dimensionalmente
perfectas en condiciones ‘as cast’ son, sin duda, vías de acción hacia
una producción lean. Un proceso de fabricación más simple y eficiente,
que mejora significativamente el coste y el lead time de la fabricación de
componentes fundidos.

Soluciones englobadas por

la tecnología Smart Casting
desarrollada por Azterlan.

E
ntre otros, el desajuste o ‘mismatch’ de los moldes es un problema que suele generar en
los componentes fundidos una deposición extra de metal a modo de ‘costuras o rebabas’,
que tienen que ser eliminadas mediante operaciones mecánicas al final del proceso. En
los casos más críticos, el desajuste puede generar defectos de moldeo como forzaduras o rotu-
ras, y producir piezas defectuosas.

Libro 1 MO-1.indb 48 23/4/20 10:38

 MEDICIÓN

49

El controlador de
desajuste moldes
portalbe DyMetriCS.

Para asegurar que las holguras se mantienen ajustadas durante la

fabricación del molde y no originan defectos, es fundamental llevar DyMetriCS forma parte
un control exhaustivo de la máquina de moldeo, asegurando que
las variaciones tanto en el comportamiento estático (cuando está de la tecnología Smart
parada), como en el comportamiento dinámico (el de la máquina
cuando está funcionando), se mantiene por debajo de ciertos límites. Casting desarrollada
Con el fin de abordar esta problemática, el Centro Tecnológico
Azterlan ha desarrollado el sistema DyMetriCS, un controlador
por el Centro
de desajuste de moldes portable para sistemas de moldeo vertical
que almacena y analiza las medidas de calibración de los moldes,
Tecnológico Azterlan
diagnosticando si la máquina de moldeo precisa ser reajustada.
Compuesto por un instrumento de medida y un software de control
con el fin de favorecer
y análisis desarrollado por Azterlan, se trata de una herramienta
que, de forma sencilla, permite conocer en cualquier momento el
la fabricación de
estado de la máquina de moldeo y mantenerla en condiciones ópti-
mas durante todo el proceso.
componentes 'as cast'
El sistema DyMetriCS forma parte de la tecnología Smart Casting
desarrollada por Azterlan y permite actuar sobre el proceso de fun-
dición con una visión global, abarcando desde la calidad del metal o Al fin y al cabo, “la filosofía subyacente detrás de Smart Casting es
la optimización del diseño de los componentes, moldes y utillajes, poder acompañar a las fundiciones a producir el componente per-
hasta las tecnologías de control de proceso. Como explica el experto fecto en condiciones as cast”, explican desde el centro, consiguiendo
en tecnologías de fundición de hierro de Azterlan Aitor Loizaga, “en un proceso de producción lo más eficiente posible. “Así Smart
el ámbito de las máquinas de moldeo la tecnología Smart Casting se Casting contempla desde desarrollos tecnológicamente complejos
despliega en diversas soluciones que van desde los parámetros de y altamente avanzados, como sistemas predictivos de control molde
diseño de las placas modelo, de las superficies de cierre del molde a molde basados en inteligencia artificial, hasta herramientas inno-
con la pieza o el diseño de la posición de los machos, incluyendo las vadoras como DyMetriCS que, de forma sencilla, aportan valor al
portadas, hasta el diseño de los cuellos de la mazarota”. fundidor en el día a día”. •

Libro 1 MO-1.indb 49 23/4/20 10:38

 RECTIFICADO
Una segunda vida
para una rectificadora
cilíndrica
50
45.000 horas de servicio. Durante este
tiempo e incluso más ha sido utilizada una
rectificadora cilíndrica con una antigüedad
de 15 años. Tanto rendimiento desgasta, y
esto se manifiesta, sobre todo, a nivel de la
geometría y la precisión. Es hora de someter
la máquina a una revisión a fondo. Una
revisión de máquinas en Studer deja una
máquina antigua como nueva, es decir,
con unas tolerancias como en el momento
de su primera entrega. Si, además, han ido
cambiando los requisitos que se plantean
hacia la máquina, esta se puede configurar
y reequipar durante la revisión según los
deseos del cliente.
D
urante 14 años, la S40 ha estado en uso en la empresa
LMT Kieninger. La empresa está especializada en tareas
de arranque de virutas especialmente exigentes y fabrica
herramientas especiales para la construcción de matrices y moldes.
“En su momento, la S40 fue el Rolls Royce entre las rectificado-
ras. A pesar de ello, la máquina se va desgastando con el tiempo y
Libro 1 MO-1.indb 50
Christoph Jenzer, gerente
(jefe AVOR) y Edgar Stich,
gerente (jefe de producción)
frente a una de las muchas
máquinas Studer en Ingold
Tools AG.
tras un uso intenso”, admite Heiko Braun, jefe de grupo en el área
de Rectificado cilíndrico y plano y Montaje. Para la empresa LMT
Kieninger estaba claro que enviarían la rectificadora cilíndrica para
la revisión a la planta de Studer en Suiza. Studer les proporcionó
durante unos tres meses una máquina prestada y se ocupó de todo,
desde la recogida hasta los trámites aduaneros. “Estuvimos muy
satisfechos con la máquina prestada. Salvo unos pequeños detalles,
nos permitió seguir rectificando todo como de costumbre”, resume
Braun. ¿Qué tiene de especial una revisión de máquinas en Studer?
Es la única empresa que renueva las guías de las máquinas conforme
a las especificaciones originales. De esta manera, después de insta-
lar los módulos, la geometría de la máquina vuelve a ser idéntica a
la de una máquina nueva. Braun opina al respecto: “Precisamente
este fue el punto que nos convenció enormemente. Notamos la
diferencia. Desde la revisión volvemos a rectificar con la precisión
de una máquina nueva. No puedo más que recomendar una revisión
de máquinas. Todo se desarrolló a la perfección, la inversión valió la
pena y una máquina de 1.600 mm vale su peso en oro para nosotros”.
Rebuild: lo viejo se convierte en nuevo
Un rebuild, es decir, una revisión de una máquina, tiene sentido,
no solo desde el punto de vista económico. El usuario recibe de
vuelta su máquina acostumbrada y sigue trabajando allí donde lo
23/4/20 10:38
 RECTIFICADO

Esta S21 ya es la segunda máquina Studer

de Ingold Tools AG que es sometida a una
revisión en la fábrica.

rectificado cilíndrico interior, así como el dispositivo necesario para

girar el contrapunto a la posición de estacionamiento. Además, la
S21 será equipada con una nueva refrigeración de husillos con un
circuito propio, así como un dispositivo de reavivado giratorio por
vía hidráulica. Para que todas las rectificadoras tengan el mismo
alojamiento, se modificará adicionalmente el cabezal portapieza fijo
universal de MK4 a MK5. “Este negocio es perfecto para nosotros.
Gracias al reequipamiento conseguimos esta máquina usada con el
50% de hardware nuevo”, se entusiasma Jenzer.

Calidad de confianza
Esta S21 ya es la segunda máquina Studer de Ingold Tools AG
que es sometida a una revisión en la fábrica. En el año 2016, la 51
empresa ya adquirió una máquina S31 usada y revisada por Studer.
dejó antes de la revisión. Y, sin embargo, ¡está encantado! Porque “Rectificamos hasta una tolerancia de 1 mµ en el alojamiento y el
su máquina antigua es como nueva. En la fábrica de Studer, los diámetro. Studer nos garantiza en exclusiva la precisión después de
especialistas desmontan la máquina en todos sus componentes. la revisión. Sea como sea: una Studer revisada funcionará de nuevo
Renuevan completamente las guías, revisan los módulos, susti- tanto tiempo como una máquina nueva”, certifica Stich. Jenzer y
tuyen las piezas de desgaste en el armario eléctrico y cambian el Stich ven otra ventaja de la revisión de máquinas en el manejo: “Los
sistema hidráulico y de lubricación, así como todas las válvulas. Si operadores no necesitan acostumbrarse a una máquina nueva con
las piezas de repuesto antiguas ya no están disponibles, Studer se un control nuevo”.
ocupa de encontrar una solución alternativa. El revestimiento y los
componentes son sometidos a un arenado y dotados después de Desde su fundación en el año 1946, Ingold Tools confía en Studer. La
una nueva pintura. Después del montaje, la geometría es idéntica a primera rectificadora exterior fue un modelo 01 del año 1955. Esta
la de una máquina nueva. El área de Customer Care de Studer se aún seguía en uso cuando Christoph Jenzer entró en la empresa,
encarga de la puesta en servicio, incluyendo una comprobación del hace 13 años. “Nos gusta colaborar con Studer. Los empleados
funcionamiento y la geometría, todo ello conforme a las normas CE. del servicio técnico intervienen rápidamente, y el Customer Care
“En nuestra empresa, 20 personas están dedicadas a la revisión de Consultant competente nos apoya en todos los ámbitos. No es
máquina. Esto demuestra la importancia que tienen los ámbitos de casualidad que tengamos tantas máquinas de Studer”. ¿Una máquina
rebuild y retrofit en Studer. Los clientes están encantados cada vez nueva? Jenzer y Stich dicen al respecto: “No lo excluimos. Al fin y
al ver el cambio y se alegran de poner en marcha una máquina como al cabo, una máquina nueva ofrece ventajas que no puede propor-
nueva con una relación de precio y rendimiento interesante”, cele- cionar una antigua, por ejemplo recorridos de desplazamiento más
bra Marcos Cotarelo, jefe de departamento principal de Customer rápidos en todos los ejes, la configuración más sencilla de la máquina
Care Consultant. y una programación más sencilla que requiere menos conocimientos
especializados”. Pero, de momento, el personal ya espera con ilusión
Ampliar el espectro de piezas la S21 revisada que emprenderá pronto el camino a la población de
Si el cliente quiere ampliar su espectro de piezas a la vez que se rea- Inkwil en el cantón de Berna. •
liza la revisión, elige un retrofit. Durante la revisión de la máquina,
esta se puede modificar o reequipar según los deseos del cliente.
Esto permite abrir nuevas posibilidades de producción en la misma
máquina. La empresa Ingold Tools AG se ha beneficiado de esta
oferta de Studer.
Desde 1946, Ingold Tools AG produce con 25 empleados piezas com-
plejas de alta precisión para la producción de husillos, compresores
y sistemas hidráulicos y la construcción de máquinas en general. Su
parque de máquinas comprende una multitud de máquinas CNC
y convencionales, incluyendo dos soluciones de automatización
robotizadas para el torneado, fresado/taladrado, bruñido, lapeado,
trovalizado y arenado, así como la rotulación por láser y el recti-
ficado plano y cilíndrico. En el taller de rectificado cilíndrico ya se
encuentran varias máquinas convencionales y CNC de Studer. Otra
máquina se encuentra actualmente en las naves de producción de
Studer para la revisión. Se trata de una S21 con una antigüedad
de 18 años, con dos husillos exteriores y un ajuste de precisión
sin escalonamiento del cabezal portamuelas de revólver (eje B de
precisión), que los dos gerentes Christoph Jenzer y Edgar Stich Antes y después.
adquirieron recientemente como máquina usada. La S21 no solo
será actualizada al último nivel; al mismo tiempo, será reequipada
conforme a las necesidades de Ingold Tools AG. Así, la rectificadora
cilíndrica recibirá un husillo rectificador interior adicional para el

Libro 1 MO-1.indb 51 23/4/20 10:38

 ESCAPARATE

Hasco lanza una nueva

boquilla unitaria Hasco H6300
La gama de boquillas Hasco se ha ampliado con la serie de boquillas Single Shot
altamente eficientes, además de particularmente económicas. En el desarrollo
de la nueva serie, la atención se centró en las dimensiones de instalación compatibles, el control de temperatura
óptimo, la alta funcionalidad y el diseño rentable. Las diferentes variantes de boquillas permiten una inyección
sencilla al ramal o a punto directo a la pieza moldeada. Las soluciones de alta gama no siempre son necesarias.
52
Para muchas aplicaciones, es suficiente tener una boquilla diseñada de manera eficiente y económica.

L
as nuevas boquillas Single Shot se pueden utilizar para todos
los plásticos simples, así como para plásticos técnicos y aque-
llos con un bajo nivel de refuerzo. Las boquillas vienen en dos
tamaños y hasta 210 mm de longitud, son adecuadas para la pro-
ducción de piezas inyectadas de tamaño pequeño y mediano, con un
peso por inyección de hasta 800 gr.
La intercambiabilidad de las piezas de desgaste relevantes, incluidas
las punteras, las carcasas y también el termopar, facilita el servicio y
el mantenimiento. La resistencia, es fijada por presión directamente
al cuerpo de la boquilla, tiene un solo circuito de control y garantiza
un perfil térmico uniforme en toda la longitud de la boquilla.
Fe-CuNi y al eficiente aislamiento sobre el molde frío, los plásticos
con un rango de temperatura más limitado también se pueden pro-
cesar de manera fiable.
Los objetivos perseguidos en el diseño de la boquilla fueron lograr
el mayor rendimiento de fusión posible para un diseño compacto
y la máxima estabilidad posible. Dado que la boquilla tiene un solo
circuito de control, es adecuada para espacios de instalación peque-
ños y la resistencia fijada por presión asegura un requerimiento de
energía general muy bajo.•

La distribución adecuada de la capacidad de calentamiento y un Hasco Ibérica

recorrido adecuado de la masa fundida a través de los canales de Normalizados, S.L.U.
flujo, con diámetros generosamente dimensionados, aseguran un Tel.: +34 937 192 440
perfil de temperatura homogéneo y un llenado de molde de bajo www.hasco.com
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Delteco, S.A.U............................Interior portada, 5 Maquinser...........................................Contraportada

Dimasol Maquinaria Metalúrgica, S.A...............8 Rierge, S.A. - Madera...............................................29

Ferrotall Máquina-Herramienta, Saviat ................................... Interior contraportada

S.L.......................................... Doble portada exterior Taegutec Spain, S.L.U............................................... 41

Hasco Ibérica Normalizados, S.L.U................... 13 Vallcal, S.L..........................................................................4

Hejar, S.A........................................................................ 11 Zoller Ibérica, S.L........................................................ 31

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Libro 1 MO-1.indb 52 23/4/20 10:38

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