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Analisis de Valeos
Analisis de Valeos
PROYECTO DE TESIS
PRESENTADO POR:
CESAR PAUL LACHIRA SERNAQUE
ASESORADO POR:
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DEDICATORIA
En primer lugar se lo dedico a Dios por ser la luz y el camino que sigo, por darme la
suficiente fuerza, sabiduría y capacidad de poder vencer obstáculos y adversidades que
he tenido que superar en la vida.
A mis hermanos quienes son fuente de inspiración y motivación para superarme cada día
más y así poder luchar para que la vida me depare un futuro mejor.
CESAR PAUL
iv
v
AGRADECIMIENTO
A mi Profesor Asesor M. S.c. Ing. Gregorio Mechato Quintana, por su apoyo constante y
permanente, quien con su valiosa orientación académica y profesional me incentivó para
la culminación del presente trabajo de Tesis.
CESAR PAUL
viv
UNIVERSIDAD NACIONAL DE PIURA
FACULTAD DE INGENIERÍA DE MINAS
ESCUELA PROFESIONAL DE INGENIERÍA DE PETRÓLEO
RESUMEN
Este trabajo ha sido elaborado teniendo en cuenta la explotación industrial en el Perú que
se remonta al 03 de Noviembre de 1863, con el descubrimiento del primer yacimiento en
la cuenca Tumbes, ubicado al sur de la bahía de la Cruz, después de un tiempo se
perforaría un segundo pozo en Pariñas – Piura, iniciándose la industrialización del
Petróleo Peruano-. Cien años después se descubriría el yacimiento Corrientes que se
encuentra en los yacimientos del Lote 8.
Durante el desarrollo de las actividades realizadas para perforar pozos en el Lote 8, los
equipos de perforación son movilizados hasta las plataformas, que son áreas previamente
preparadas. Luego el equipo de perforación es izado y se realizan operaciones para iniciar
la perforación, durante las actividades llevadas a cabo para completar el pozo existen
riesgos desde la cementación del casing de producción, toma de registros eléctricos, baleo
del pozo, operaciones de suaveo y bajada de las herramientas de completación de acuerdo
al diseño.
Es indispensable aplicar una metodología para identificar los peligros y evaluar el nivel
de los riesgos para la salud y la vida de los trabajadores, la comunidad y el medio
ambiente, para las distintas operaciones y actividades de completación de pozos con la
finalidad de proponer medidas para minimizar estos riesgos hasta niveles aceptados por
las políticas corporativas y la legislación nacional vigente.
El presente proyecto esta enfocado en proponer una metodología para la administración
de riesgos en la completación de pozos, donde se realiza una descripción general del
objeto los alcances del proyecto donde se indica su ubicación y las actividades realizadas,
teniendo en cuenta las características ambientales relevantes del área del proyecto,
analizando los riesgos y relacionándolos con las medidas de contingencia y las del análisis
de riesgo.
PALABRAS CLAVE: Completación, Yacimiento, Industrialización, Plataformas,
Perforación, Metodología, Legislación, Ambientales.
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NATIONAL UNIVERSITY OF PIURA
FACULTY OF MINING ENGINEERING
PROFESSIONAL SCHOOL OF PETROLEUM ENGINEERING
SUMMARY
This work has been elaborated taking into account the industrial exploitation in Peru that
goes back to November 3, 1863, with the discovery of the first deposit in the Tumbes
basin, located to the south of the Bay of the Cross, after a time Drill a second well in
Pariñas - Piura, beginning the industrialization of Peruvian Oil. One hundred years later,
the Corrientes deposit will be discovered in the deposits of Lot 8.
During the development of drilling wells in Lot 8, drilling rigs are moved to the platforms,
which are pre-prepared areas. Then the drilling equipment is hoisted and operations are
carried out to start drilling. During the activities carried out to complete the well there are
risks from the cementation of the casing of production, electrical logging, well baleo,
softo and descent operations Of the completion tools according to the design.
It is imperative to apply a methodology to identify hazards and assess the level of risks to
workers' health, life, community and the environment for the various well completion
operations and activities in order to propose measures for Minimize these risks to levels
accepted by corporate policies and current national legislation.
The present project is focused on proposing a methodology for the management of risks
in the completion of wells, where a general description of the object is carried out, the
scope of the project indicating its location and the activities carried out, taking into
account the relevant environmental characteristics of the project. Area of the project,
analyzing the risks and relating them to the contingency measures and those of the risk
analysis.
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INDICE DE CONTENIDO
CAPITULO I .................................................................................................................... 1
1 MARCO CONTEXTUAL DE LA INVESTIGACION ........................................... 1
1.1 INTRODUCCIÓN ............................................................................................ 1
1.2 REALIDAD PROBLEMÁTICA..................................................................... 2
1.2.1 PLANTEAMIENTO DEL PROBLEMA.................................................... 3
1.3 JUSTIFICACION ............................................................................................ 4
1.4 OBJETIVOS ..................................................................................................... 4
1.4.1 OBJETIVO GENERAL .............................................................................. 4
1.4.2 OBJETIVOS ESPECÍFICOS ...................................................................... 4
1.5 HIPÓTESIS DE LA INVESTIGACION ....................................................... 4
CAPÍTULO II ................................................................................................................. 6
2 MARCO TEÓRICO ................................................................................................ 6
2.1 ANTECEDENTES ........................................................................................... 6
2.2 DESCRIPCIÓN DEL AREA DONDE SE DESARROLLA EL
PROYECTO ..................................................................................................... 7
2.3 COMPLETACION O TERMINACIÓN DE POZOS .................................. 9
2.3.1 ¿QUÉ ES LA COMPLETACIÓN DE UN POZO? .................................... 9
2.3.2 CLASIFICACIÓN DE LAS COMPLETACIONES DE ACUERDO A
LAS CARACTERISTICAS DE LA FORMACIÓN PRODUCTIVA .... 9
2.3.3 ETAPA DE PLANIFICACIÓN Y DISEÑO DE LA COMPLETACIÓN
DE UN POZO ........................................................................................... 13
2.3.4 ETAPA DE ANÁLISIS DE REGISTROS ELÉCTRICOS ...................... 16
2.3.5 ETAPA DE PRE-COMPLETACIÓN ....................................................... 17
2.3.6 ENSAMBLAJE E INSTALACIÓN DE LA COMPLETACIÓN ............. 25
2.4 DISEÑO DE LOS DISPAROS ...................................................................... 41
2.4.1 TEORÍA DE LOS DISPAROS ................................................................. 41
2.4.2 TIPOS DE DISPAROS ............................................................................. 41
2.4.3 PISTOLAS HIDRÁULICAS .................................................................... 42
2.4.4 CORTADORES HIDRÁULICOS ............................................................ 42
2.5 FLUIDOS USADOS DURANTE LA COMPLETACIÓN ...................... 43
2.5.1 VENTAJAS DE LOS FLUIDOS LIMPIOS ............................................. 43
2.5.2 DAÑO A LA FORMACIÓN PRODUCTIVA ......................................... 44
2.5.3 COMPOSICIÓN Y PROPIEDADES DE LAS SALMUERAS ............... 44
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2.5.4 DESPLAZAMIENTO DE FLUIDOS DE CONTROL............................. 45
2.5.5 ESPACIADORES Y LAVADORES QUÍMICOS ................................... 46
2.5.6 FLUIDOS EMPACANTES ...................................................................... 46
2.6 ANALISIS Y EVALUACIÓN DE RIESGOS LABORALES ................... 47
2.7 MARCO LEGAL ........................................................................................... 47
2.7.1 LEYES Y REGLAMENTOS SOBRE SEGURIDAD Y SALUD EN EL
TRABAJO ................................................................................................. 47
2.7.2 LEYES Y REGLAMENTOS DE LAS ACTIVIDADES DE
EXPLOTACIÓN DE HIDROCARBUROS ............................................. 48
2.7.3 LEYES Y REGLAMENTOS PARA LA PROTECCIÓN AMBIENTAL
EN LAS ACTIVIDADES DE HIDROCARBUROS. ............................... 48
CAPÍTULO III ............................................................................................................. 49
3 OPERACIONES DE COMPLETACION EN EL LOTE 8 DE LA SELVA
PERUANA.............................................................................................................. 49
3.1 EQUIPO DE PERFORACIÓN ..................................................................... 49
3.1.1 PLATAFORMA TÍPICA DE PERFORACIÓN ....................................... 49
3.1.2 UNIDAD DE PERFORACIÓN ................................................................ 49
3.1.3 PERFORACIÓN DEL POZO ................................................................... 51
3.2 OPERACIONES DE COMPLETACIÓN Y PERFILAJE PARA EL
POZO CORRIENTES X-A ........................................................................... 51
3.2.1 ANTECEDENTES .................................................................................... 51
3.2.2 PROGRAMA DE COMPLETACIÓN ...................................................... 51
3.3 TIPOS DE COMPLETACION USADOS .................................................... 60
3.3.1 DIAGRAMA PROPUESTO OPCION 1 , CORRIENTES X-A .............. 60
CAPÍTULO IV .............................................................................................................. 62
4. ANALISIS DE RIESGOS ..................................................................................... 62
4.1. OBJETIVO DEL ANÁLISIS DE RIESGO ................................................. 62
4.2. EVALUACIÓN DEL RIESGO MEDIANTE LA METOLOGIA DE
RIESGO SEMICUANTITATIVO ................................................................ 62
4.2.1. DESCRIPCIÓN DE LAS ACTIVIDADES DESARROLLADAS EN
EL PROYECTO EXPLORATORIO .................................................... 62
4.2.2. IDENTIFICACIÓN DE LOS PELIGROS ........................................... 62
4.2.3. POSTULAR DIFERENTES ESCENARIOS........................................ 63
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4.2.4. ESTIMACIÓN DE LA FRECUENCIA DE OCURRENCIA DE LOS
ESCENARIOS. ........................................................................................ 63
4.2.5. ESTIMACIÓN DE LAS CONSECUENCIAS ...................................... 63
4.2.6. ESTIMACIÓN DEL RIESGO ............................................................... 63
4.3. DESCRIPCIÓN DEL PROCESO DE EVALUACIÓN DE RIESGOS .... 63
4.3.1. IDENTIFICACIÓN DE LAS ACTIVIDADES .................................... 63
4.3.2. IDENTIFICACIÓN DE PELIGROS .................................................... 63
4.3.3. POSTULAR ESCENARIOS .................................................................. 64
4.3.4. ESTIMACIÓN DE LA FRECUENCIA DE OCURRENCIA DE LOS
ESCENARIOS. ........................................................................................ 64
4.3.5. ESTIMACIÓN DE LAS CONSECUENCIAS ...................................... 64
4.3.6. ESTIMACIÓN DEL RIESGO ............................................................... 66
4.3.7. MEDIDAS DE REDUCCIÓN DEL RIESGO ...................................... 66
4.3.8. IDENTIFICACIÓN DE LOS PELIGROS Y EVALUACIÓN DE LOS
RIESGOS EN LAS OPERACIONES DE COMPLETACIÓN .......... 67
CAPÍTULO V ............................................................................................................... 68
5 CONCLUSIONES Y RECOMENDACIONES ...................................................... 68
5.1. CONCLUSIONES ........................................................................................... 68
5.2. RECOMENDACIONES .................................................................................. 68
BIBLIOGRAFÍA ...................................................................................................... 70
ANEXO I TERMINOS USADOS EN LA INDUSTRIA DEL PÉTROLEO ...... 71
ANEXO II MATRIZ DE VALORACIÓN DE RIESGOS ................................... 71
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x
CAPITULO I
1
Además, el objetivo que mueve a las compañías operadoras es la obtención de
ganancias y ser competitivas, pero en un clima comercial competitivo normalmente,
es imposible generar ganancias sin que exista cierta exposición al riesgo durante sus
operaciones. La búsqueda de formas de reducir la exposición al riesgo laboral,
constituye una práctica difícil pero esencial para ser competente; la cuantificación del
riesgo y su evaluación para obtener información de valor destinada para minimizar o
prevenir el riesgo pueden resultar aún más problemáticas económicamente.
Actualmente las empresas petroleras operadoras y contratistas de perforación se
preocupan por proteger la salud de sus trabajadores, al medio ambiente y sus
instalaciones; las actividades de la perforación de pozos están sujetas a un análisis
exhaustivo con respecto a los riesgos, y a su vez evaluándolos y controlándolos aunque
en algunos casos los riesgos no puedan ser eliminados totalmente.
En el mundo de la industria petrolera existen un sin número de riesgos, razón por la
que se ha llevado a utilizar diferentes metodologías para la evaluación de los mismos.
Sin un estudio de riesgos no se podrá tener conocimiento de las posibles contingencias
que puedan ocurrir.
El Lote 8 Selva, consta de seis campos, Corrientes, Yanayacu, Capirona, Pavayacu,
Chambira y Nueva Esperanza, con una producción de agua de formación de 403 M
barriles por día, con un corte de agua de 95 %.
El desarrollo del presente proyecto se enfoca en proponer una metodología para la
administración de riesgos en la completacion de pozos. Se realiza una descripción
general del objeto y alcances del proyecto donde se indica su ubicación y las
actividades realizadas. Además, sintetizan las características ambientales relevantes
del área del proyecto, analizando los riesgos y relacionándolos con las medidas de
contingencia.
Se identificaron los peligros y los riesgos de cada actividad que conlleva la
completación de pozos y luego se analizaron la probabilidad de ocurrencia de un
evento y la consecuencia o severidad del riesgo. Finalmente se resumen las
conclusiones y recomendaciones del Análisis de riesgo.
2
previamente preparadas. Luego el Equipo de perforación, es izado y se realizan
operaciones para iniciar la perforación, el personal manipula las herramientas, se
acondiciona el fluido de perforación, se controla los residuos que se van separando
conforme se perfora el pozo, etc.
Entre las operaciones necesarias para producir petróleo están la operación de
completación de pozos, que es la etapa donde el pozo es acondicionado para poner en
comunicación la formación productiva y con la superficie. Durante esta etapa que
empieza con la instalación de la tubería de revestimiento, baleo del casing, luego
bajada de herramientas al pozo junto a la sarta de tubería de producción e
implementacion de sistemas de completación para levantamiento artificial de
hidrocarburos.
Durante todas estas operaciones existen muchas restricciones dependiendo de la
gravedad API del crudo, impedimentos físicos de los pozos, tanto en diámetros y
resistencia de los materiales, y lo que es más significativo todavía, el costo de los
mismos.
Durante las actividades llevadas a cabo para completar el pozo existen riesgos
asociados a las operaciones desde la cementación del casing de producción, toma de
registros eléctricos, baleo del pozo, operaciones de suaveo y bajada de las herramientas
de completación de acuerdo al diseño. Por eso es necesario un riguroso estudio de
riesgos para definir las medidas de contingencia y el manejo de estos riesgos, para así
evitar accidentes o daños al ambiente.
3
1.3 JUSTIFICACION
Las empresas petroleras tienen el compromiso de proteger sus activos, la seguridad
de sus trabajadores y el medio ambiente. El presente proyecto se justifica porque
proporciona a los miembros de la empresa los conocimientos sobre los riesgos
potenciales a los cuales están expuestos durante la completación de un pozo de
desarrollo y los procedimientos a seguir si se presentara una emergencia.
Estos problemas son comunes en los pozos perforados en el yacimiento corrientes, por
eso es que se hace necesario utilizar un análisis de riesgo que permita mejorar los
procedimientos de trabajo. El análisis de riesgos en una operación de completación es
fundamental para estas actividades por el alto riesgo, tanto en las actividades como el
uso de herramientas en mal estado
1.4 OBJETIVOS
1.4.1 OBJETIVO GENERAL
Aplicar una metodología para identificar los peligros y evaluar el nivel de los riesgos
para la salud y la vida de los trabajadores, la comunidad y el medio ambiente, para
las distintas operaciones y actividades de completacion de pozos con la finalidad de
proponer medidas para minimizar estos riesgos hasta niveles aceptados de acorde con
las políticas corporativas, y la legislación nacional vigente.
4
el yacimiento de corrientes, lote 8 de la selva peruana, se reducirán accidentes y daño
al ambiente.
Si se realiza un estudio detallado de las actividades realizadas durante la etapa de
completación de pozos perforados en el lote 8, y se aplica una metodología para
identificar los peligros y evaluar el nivel de los riesgos para la salud y la vida de los
trabajadores, la comunidad y el medio ambiente, con la finalidad de proponer medidas
para minimizar estos riesgos hasta niveles aceptados de acorde con las políticas
corporativas, y la legislación nacional vigente, se reducirán accidente y daños
ambientales por lo tanto mejorara la competitividad de la corporación que administra
el lote 8 en la selva norte.
5
CAPÍTULO II
2 MARCO TEÓRICO
2.1 ANTECEDENTES
Jorge W. Albeiro1 y Liliana Berango, Mendoza Argentina, Consultor Independiente.
Vucetich 3354, Sexta Sección, publico su estudio titulado “Pozos inyectores de agua
industrial, una solución cuando se perfora en áreas ambientalmente sensibles”, cuyo
principal objetivo fue analizar las ventajas que se tienen, si se dispone de un pozo
inyector, cuando se perfora en áreas sensibles, como son algunas remotas locaciones
en zonas de selva, o cuando las locaciones están próximas a zonas pobladas, donde es
imposible verter el agua de la operación de perforación, a cauces de agua como ríos,
lagos, vertientes, riachuelos, quebradas, etc. por contener, ciertos elementos químicos
que la hacen inadecuada para vertimiento, desde el punto de vista ambiental. En la cual
demuestra que la utilización del agua residual industrial, en el Regado de caminos o
locaciones, en áreas de yacimientos, es una solución de bajo costo, pero que afecta en
forma lineal, la superficie afectada, cargándola de sales u otros residuos indeseables,
como son aceites o jabones. Pero esto no solo afecta el suelo, sino que en algunos sitios
donde deambula ganado, este puede usar el agua de los charcos formados, como
abrevadero, con el consiguiente daño. Además que el Vertido al medio ambiente si no
esta rigurosamente monitoreado, puede causar alteraciones en los puntos donde se
produce el vertido, o bien a los cauces fluviales, afectando la calidad del agua, y un
deterioro del ecosistema.
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Por otro lado, que el proceso de gestión en las operaciones de perforación de pozos
productores de petróleo en el Lago de Maracaibo, se lleva a cabo en cinco etapas:
Identificación del riesgo, el cual consiste en hacer una secuencia de los posibles riesgos
involucrados. Calificación del riesgo, el cual consiste en valorar cada uno de los
riesgos identificados de acuerdo con su probabilidad de ocurrencia y con el impacto
que pudieran tener sobre el cumplimiento de los objetivos. Desarrollo de planes de
respuesta, es decir, distinguir la respuesta en función del tratamiento que se le da al
propio riesgo o en función de cómo el riesgo afectará la empresa.
Hasta el año 2005 el sistema de producción es por el método artificial “Bombeo Electro
sumergible”, con una producción de agua de formación de 403 Mil barriles por día,
con un corte de agua de 95 %. La disposición final del agua de formación de los
campos Corrientes, Capirona, Chambira, Nueva Esperanza era en el río Corrientes, del
campo Yanayacu al río Marañón y de Pavayacu al río Tigre. Como se podrá observar
no había control sobre el vertimiento del agua producida a los ríos.
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Figura 2.1 Ubicación del Lote 8
El agua producida era separada inicialmente en los separadores trifásicos con un alto
contenido de aceite libre y aceite emulsionado, esta mezcla ingresaba a los tanques
desnatadores donde se realizaba la última fase de separación mecánica para ser
dispuestos a los cuerpos receptores.
El agua de formación que se extrae en el lote 8 está compuesta de sales disueltas
(Carbonatos de calcio, Carbonatos de hidrógeno, cloruros, sulfatos, etc.), sólidos,
metales (Fierro, Bario, Plomo), aceites y grasas y Dióxido de Carbono (CO2).
En la actualidad en el caso del Lote 8 de Pluspetrol, además del menor precio del
petróleo, la producción ha sido impactada negativamente por conflictos sociales y
también podría ser afectada por la ruptura del oleoducto en el mediano plazo. Esta
región dispone de una potencial de reservas probadas + probables en campos
relativamente pequeños, de aproximadamente 68 millones de barriles.(1)
El Lote 8 operado por la empresa argentina Pluspetrol. A fines de los 90 este Lote
producía entre 25 y 30 MBD de un crudo de buena calidad (Maynas). Por falta de
inversión y la intrusión del agua de formación, actualmente produce 8.5 MBD. El
crecimiento de la demanda regional, dominado por diésel, y la falta de crudos
apropiados, hacen que este petróleo se procese íntegramente en la Refinería de Iquitos.
8
2.3 COMPLETACION O TERMINACIÓN DE POZOS
El interés por optimizar los sistemas de terminación de los pozos, utilizando equipos
de seguridad eficaces, de acuerdo a las necesidades requeridas para cada pozo es un
interés principal de las compañías operadoras. Estas medidas facilitan el desarrollo de
la labor, alcanzando óptima calidad en la producción y haciendo las jornadas de trabajo
mas eficientes y menos peligrosas.
Es decir, que cuando se realiza una completación, se debe utilizar los equipos
adecuados, se está en la certeza de que la comunicación entre el yacimiento y el pozo
sea óptima. Sin embargo, cuando no se logra que esto suceda surge la necesidad de
realizar ajustes en las completaciones e incluso efectuar cambios en las herramientas
utilizadas, como también modificaciones en la formación hasta lograr un mejor
desempeño, y esto trae como consecuencia un costo mayor del pozo.
9
Completación a Hueco Abierto.
Este tipo de completación se realiza en zonas donde la formación está altamente
compactada, siendo el intervalo de completación o producción normalmente grande
(100 a 400 pies) y homogéneo en toda su longitud. Consiste en correr y cementar el
revestimiento de producción hasta el tope de la zona de interés, seguir perforando
hasta la base de esta zona y dejarla sin revestimiento. Este tipo de completación se
realiza en yacimientos de arenas consolidadas, donde no se espera producción de
agua/gas ni producción de arena ó derrumbes de la formación.
Para ver el gráfico de la figura 2.2
Ventajas:
Se elimina el costo de cañoneo.
Existe un máximo diámetro del pozo en el intervalo completado.
Es fácilmente profundizable.
Puede convertirse en otra técnica de completación; con forro o revestidor
cañoneado.
Se adapta fácilmente a las técnicas de perforación a fin de minimizar el daño a la
formación dentro de la zona de interés.
La interpretación de registros o perfiles de producción no es crítica.
Reduce el costo de revestimiento.
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Desventajas:
Presenta dificultad para controlar la producción de gas y agua, excepto si el agua
viene de la zona inferior.
No puede ser estimulado selectivamente.
Puede requerir frecuentes limpiezas si la formación no es compacta.
Como la completación a hueco abierto descansa en la resistencia de la misma
roca para soportar las paredes del hueco es de aplicación común en rocas
carbonatadas (calizas y dolomitas).
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Ventajas:
o Se reduce al mínimo el daño a la formación.
o No existen costos por cañoneado.
o La interpretación de los perfiles no es crítica.
o Se adapta fácilmente a técnicas especiales para el control de arena.
o El pozo puede ser fácilmente profundizable.
Desventajas:
o No se puede estimular selectivamente.
o La producción de agua y gas es difícil de controlar.
o Existe un diámetro reducido frente a la zona o intervalo de producción.
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Ventajas:
o La producción de agua y gas es fácilmente prevenida y controlada.
o La formación puede ser estimulada selectivamente.
o El pozo puede ser profundizable.
o Permite llevar a cabo completaciones adicionales como técnicas especiales para
el control de arena.
o El diámetro del pozo frente a la zona productiva es completo.
o Se adapta a cualquier tipo de configuración mecánica.
Desventajas:
o Los costos de cañoneo pueden ser significativos cuando se trata de intervalos
grandes.
o Se reduce el diámetro efectivo del hoyo y la productividad del pozo
o Pueden presentarse trabajos de cementación.
o Requiere buenos trabajos de cementación.
o La interpretación de registros o perfiles es crítica.
13
prueba de intervalos productores, con el fin de explotar las zonas de interés de
potencial económico.
14
mayor que la presión hidrostática.) Se debe de tener cuidado en este tipo de
gasificaciones, ya que cuando se vuelven incontrolables provocan los reventones
o crean peligro de incendio, por lo que es recomendable la realización de un buen
control de pozo.
Las pérdidas de circulación se definen como la pérdida parcial o total del fluido
de control hacia una formación muy permeable o depresionada. Este problema se
presenta en ocasiones en la perforación de pozos y se manifiesta cuando retorna
parte o no hay retorno del fluido de perforación. Para que se presente este tipo de
problemas se requiere dos condiciones en el pozo: Formación permeable y altas
presiones diferenciales para que exista flujo hacia la formación. Las causas más
comunes de este tipo de problema son:
Causas naturales. Son aquellas inherentes a la formación, ejemplo: cavernas
o fracturas naturales.
Causas inducidas. Son provocadas durante la perforación al bajar rápidamente
la sarta de perforación (efecto pistón), al controlar el pozo alcanzando la
presión máxima permisible y al incremento inadecuado de la densidad de lodo
2.3.3.5 Correlaciones
En la elaboración del programa de terminación es importante la información que
proporcionan los pozos vecinos, esta servirá para ubicar las zonas de interés, así
como la geometría de herramientas de producción que se utilizaron, diseño de
disparos e historia de producción de los pozos. Toda la información recolectada
se evaluará con el objeto de optimizar el programa mencionado.
15
Pruebas de Formación
Otra de las pruebas que se realizan en la perforación es la prueba de formación
con la cual se obtiene información del comportamiento del flujo de fluidos y de la
formación. La información obtenida en las pruebas realizadas en la perforación
del pozo son de utilidad para optimizar la planeación de la terminación.
La prueba de formación consiste en hacer una terminación temporal del pozo y de
esta manera provocar que la formación se manifieste. Para lograr esto es necesario
crear una presión diferencial a favor de la formación de interés, suprimiendo la
presión hidrostática. Para aislar la formación productora se utiliza un empacador
ó ensamble de fondo especial, quedando en comunicación la formación con la
superficie, por lo que actuará solo en ella la presión atmosférica, lo cual permite
que los fluidos de la formación fluyan hacia el pozo y posteriormente a la
superficie. El objetivo de las pruebas de formación es crear las condiciones
favorables para que la formación productora fluya, y de esta manera obtener
información sobre el comportamiento de los fluidos de la formación.
Con esta información se evalúa la capacidad de producción de la formación
probada para conocer si es comercial su explotación. Las pruebas de formación se
efectúan durante la perforación, por lo que siempre se realizan en agujero
descubierto.
16
diferentes registros eléctricos como el de rayos gamma, neutrones, inducción, doble
inducción, sónico de porosidad, de densidad, litodensidad y actualmente otras
mediciones de registro incluyen la resonancia magnética nuclear, la espectrometría
nuclear (natural e inducida) y numerosos parámetros en agujeros revestidos.
17
2.3.5.2 Tuberías de Producción cortas o Lainers
Existen las Tuberías de explotación cortas ó liner, la cual es una sección de tubería
de revestimiento colocada en agujero descubierto ó dentro de otra tubería para
corregir daños en tuberías ya cementadas y se cementan con el objetivo de aislar
zonas de presión anormal, ahorro económico, rápida colocación en las zonas
programadas, reducir los volúmenes de cemento.
18
propiedades es el tipo de tratamiento térmico aplicado. Los grados de las tuberías
difieren principalmente en su límite elástico, resistencia a la tracción y dureza.
Pruebas adicionales requeridas por la norma API 5CT para ciertos grupos de
revestidores aseguran de que cada grado sea adecuado para su aplicación prevista.
Las aplicaciones más comunes de las Tuberías de Revestimiento son: H40, J55,
K55, M65, N80, R95.
Debido a su precio más bajo en comparación con otros grados de acero, las
tuberías de revestimiento de grados J55, K55, y N80 son una opción popular para
pozos sin requerimientos rigurosos de anticorrosión o fuerza.
Los grados M65 y R95 son nuevos, cada uno con su correspondiente campo de
aplicación. Estos grados difieren principalmente en su límite elástico y resistencia
a la tracción.
Aplicaciones más comunes de las Tuberías de Revestimiento
Grado Limite Elástico Resistencia Mínima Código Color
Acero (M Pa) Tracción (M Pa) API
Ninguno o
H-40 276-552 414
banda negra
1 Banda
J-55 379-552 517
verde brillante
2 bandas
K-55 379-552 665
verdes brillantes
1 banda verde
M-65 448-586 586 brillante
+ 1 banda azul
N-80 552-758 689 1 banda roja
R-95 655-758 727 1 banda marrón
Cuadro 2.2 Aplicaciones más comunes de las tuberías de revestimiento
de acuerdo al grado del acero
Figura 2.5 Tubería de revestimiento de Acero API: N-80 y J-55 (Fuente Sovonex
Technology)
19
b. Conexiones API
Las tuberías de revestimiento pueden ser utilizadas con todos los acoplamientos
estándares API 5CT, a saber:
Acoplamiento de rosca contrafuerte (BTC, por siglas en inglés)
Acoplamiento corto de rosca redonda (STC, por siglas en inglés)
Acoplamiento largo de rosca redonda (LTC, por siglas en inglés)
20
f. Aditivos:
o Aceleradores: se utilizan para acelerar el fraguado de la lechada, y
pueden ser: Cloruro de Calcio, Cloruro de Sodio, Yeso Hidratado y Agua
de Mar.
o Retardadores: se utilizan para retardar el fraguado de las lechadas.
o Para Alta Densidad: e utilizan para aumentar la densidad de la lechada
de cemento para contener altas presiones de la Formación y mejorar el
desplaza- miento del lodo. Se tienen: hematita, barita, ilmentita y la sal.
o Para Lechadas de Baja Densidad: las lechadas de baja densidad se pueden
acondicionar, agregando materiales que requieran agua, con una
gravedad baja específica, entre los más comunes tenemos: bentonita,
gilsonita, spherelite.
o Controladores de Filtrado: se utilizan para disminuir la deshidratación o
la pérdida de agua de la lechada a zonas porosas; proteger formaciones
sensibles y mejorar las cementaciones forzadas.
o Controladores de pérdidas de Circulación: Como su nombre lo indica
para control de pérdidas de fluido previa cementación, entre los más
comunes se tienen: Gilsonita para Cemento Tixotrópico, Flo-Check y
Bentonita para cemento Diesel.
o Reductores de Fricción. Se utilizan como dispersantes en las lechadas de
cemento para reducir su viscosidad aparente de la lechada.
21
b.- Pruebas de Cemento de cada lote recibido.
El Control de calidad del cemento es de gran importancia e invariablemente
deberán efectuarse pruebas de los lotes recibidos, básicamente en sin aditivos, así
como el cálculo de la densidad máxima permisible para evitar pérdidas de
circulación por fracturamiento de las formaciones y de acuerdo a la temperatura
de fondo del pozo para el diseño de la lechada de cemento.
22
el cemento y tiempo de contacto; con lodos base agua, un pequeño volumen de
agua como espaciador entre el lodo y el cemento han registrado resultados
satisfactorios. El criterio más importante en la selección de un fluido espaciador
es que el flui- do seleccionado pueda desplazarse en turbulencia a caudales de
bombeo razonables para la geometría que presenta el pozo.
23
por la experiencia y la práctica se ha observado que no es conveniente rebasar una
velocidad de introducción de 20-34 seg por tramo de 12 metros.
24
equipos programados y auxiliares, checar circulación, preparar el colchón
limpiador de acuerdo al programa en tipo y volumen y bombear al pozo, preparar
el colchón separador , soltar el tapón de diafragma ó limpiador , bombear el
colchón separador, bombear lechada de cemento de acuerdo a diseño elaborado
en cuanto a densidad , soltar el tapón de desplazamiento ó sólido , bombear un
colchón de agua natural y desplazar la lechada con el volumen calculado; durante
la operación es importante verificar la circulación, niveles de presas y presión de
desplazamiento.
La verificación de la llegada del tapón de desplazamiento al cople de retención ó
presión final es de gran importancia, sería una manera de checkear el volumen
calculado de desplazamiento, además, comprobar que la maniobra efectuada en la
cabeza de cementación fue correcta. La presión final se descargará a cero y se
checkeará el funcionamiento del equipo de flotación y en caso de falla del mismo
se sobrepresionará con una presión diferencial adecuada, para evitar el efecto de
microanillo y se cerrará el pozo hasta el fraguado inicial de la lechada.
Finalmente se elaborará el reporte final de la operación, que incluirá el ajuste final
de la tubería de revestimiento indicando grado, peso y rosca, número de
centradores utilizados, presiones de operación, si se presentó alguna falla
mencionarla, además se indicará el tiempo de fraguado y el programa de
terminación.
25
El ensamblaje correcto y la instalación adecuada de los componentes en el pozo son
críticos, así como el proceso de selección. Esta es una etapa en la que típicamente
muchas personas e información se conjugan.
26
Acceso hidráulico al anular entre casing para permitir el desplazamiento
durante la cementación y entre el casing de producción y el tubing para la
circulación del pozo.
28
3. Tubería de producción o Tubería Eductora o tubing
Una de las decisiones más importantes cuando se completa un pozo, es la
selección de la tubería y sus componentes. Estos componentes vienen en un
gran número de Grados y diámetros diferente y varios factores se deben
considerar antes de la selección. Las altas presiones que recientemente se han
hallado en formaciones profundas requieren que los componentes tengan una
resistencia mayor a los esfuerzos, sumados a su capacidad de sello, los tipos de
conexiones que están disponibles también ha incrementado en número.
Aquellos que trabajan con los diseños de completaciones deben entender las
aplicaciones apropiadas y los tipos de componentes de las tuberías más
comunes. Igualmente, se debe tener un conocimiento operacional de las
conexiones.
29
cuerpo de la tubería. Las conexiones API EUE están
disponibles 23/8", 2 7/8", 3 1/2" y 4 1/2"
Premium Existe otra gran variedad de juntas de conexiones
específicas. Usualmente conocidas como conexiones
premium. La mayor parte de las conexiones Premium
usan el sistema de sello metal-metal el cual requiere que
el set de
superficies de Pin y Caja sean forzadas una contra la
otra con torque suficiente como para crear una presión
de roce mayor que la presión diferencial a través de la
conexión.
Cuadro 2.3 Especificaciones técnicas de las tuberías de producción
30
4. Empacadura o Packer de producción
Es una herramienta de fondo que se usa para proporcionar un sello entre la
tubería eductora o tubing y el revestimiento de producción, a fin de evitar el
movimiento vertical de los fluidos, desde la empacadura por el espacio anular,
hacia arriba. Estas empacaduras son utilizadas para las siguientes funciones:
Para proteger la tubería de revestimiento del estallido bajo condiciones de
alta producción o presiones de inyección.
Para proteger la tubería de revestimiento de algunos fluidos corrosivos.
Para aislar perforaciones o zonas de producción en completaciones
múltiples.
En instalaciones de levantamiento artificial por gas.
Para proteger la tubería de revestimiento del colapso, mediante el empleo
de un fluido sobre la empacadura en el espacio anular entre la tubería
eductora y el revestimiento de producción.
32
Cuñas: Las cuñas existen en una gran variedad de formas. Es deseable que
posean un área superficial adecuada para mantener la empacadura en
posición, bajo los diferenciales de presión previstos a través de esta. Las
cuñas deben ser reemplazadas si ya se han utilizado una vez en el pozo.
Elementos de asentamiento y desasentamiento: El mecanismo más simple de
asentamiento y desasentamiento es el arreglo de cerrojo en "J" y pasador de
cizallamiento que requiere solamente una ligera rotación de la tubería de
producción al nivel de la empacadura para el asentamiento y puede,
generalmente, ser desasentada por un simple levantamiento sobre la
empacadura. Este procedimiento es aplicable a las empacaduras
recuperables.
Dispositivos de fricción: Los elementos de fricción son una parte esencial de
muchos tipos de empacaduras para asentarlas y en algunos casos para
recuperarlas. Pueden ser flejes, en resortes o bloque de fricción, y si están
diseñados apropiadamente, cada uno de estos proporciona la fuerza necesaria
para asentar la empacadura.
33
Figura 2.14 Arreglo de Empacadura en un sistema de levantamiento natural
( Fuente Baker)
35
2) Mandriles de bolsillo lateral
Los mandriles de bolsillo lateral (Fig 2.16) también se pueden considerar como
mecanismos de anclaje, ellos a su vez proveen un espacio sin restricción para el
paso del fluido y herramientas en la tubería. Sirven para alojar una gran variedad
de accesorios de flujo. Estos mandriles tienen un bolsillo fuera de centro al lado
del Drift en su parte inferior, con áreas pulidas arriba y abajo cubriendo un
orificio de entrada. Además, las válvulas de gas Lift, de estos bolsillos también
sirven para alojar una variedad de accesorios de control de flujo, válvulas de
inyección de químicos, Herramientas de registro de presión-temperatura y más.
Una gran variedad de herramientas de comunicación de flujo entre el anular y
la tubería, se pueden asentar en los bolsillos laterales, Las válvulas de Gas Lift
se pueden ajustar para abrir a una presión predeterminada para responder bien
a inyección de presión de gas, o presión de producción. Tan pronto como la
válvula abre, la inyección de gas fluye libremente dentro de los fluidos de la
tubería (bien sea Tubing o anular dependiendo del diseño de completación
realizado.).
3) Mandriles Convencionales
Los mandriles de Gas-Lift Convencionales (Figura 2.16) están diseñados para
válvulas de gas-Lift instaladas en la parte exterior de la tubería. La parte interior
de un mandril Convencional no tiene el bolsillo lateral (como en los otros
mandriles anteriores), el área circular integral solo es alterada por un pequeño
orificio que comunica el interior de la tubería con la parte exterior donde esta
conectada la válvula de gas Lift.
36
Figura 2.16 Mandril de Gas Lift y Accesorios
Camisas de circulación
Son Herramientas que permiten el paso del fluido en cualquier dirección
37
protegen el bolsillo lateral de daños debido a los efectos de erosión del flujo.
Válvulas de circulación
Son válvulas que se utilizan para circular en una sola dirección. Algunas
válvulas de circulación están diseñadas para el flujo hacia el anular mientras
que otras están diseñadas para permitir flujo hacia dentro de la tubería.
5) Juntas de Expansión
Bajo algunas condiciones, la tubería de una completación pueda estar sujeta a
condiciones de grandes cambios de longitudes debido a cambios de temperatura y
presiones que causan que la tubería se expanda o se contraiga. Si las condiciones lo
38
permiten puede ser necesario instalar una junta de expansión para evitar buckling o
una separación de la tubería de producción. Estas juntas están diseñadas para
eliminar los esfuerzos producto de los citados cambios, permitiendo así que la
tubería se expanda y/o contraiga sin perder la integridad en la tubería. Estas juntas
de expansión generalmente se fabrican con un recorrido de longitudes entre 2 hasta
20 pies. Existen algunas juntas que pueden rotar libremente. Por consiguiente, con
este tipo de juntas no se puede transmitir torque a la tubería.
Existen otras juntas equipadas con cloches (Figura 2.18) que son libres de rotar en
la mayor parte de su recorrido, pero se bloquean cuando están expandidas o
comprimidas totalmente permitiendo que se pueda transmitir torque a la tubería.
Las juntas de expansión de rotación libre (Figura 2.18) se mantienen bloqueadas a
rotación cuando se expanden o se contraen.
39
6) Válvulas de seguridad
La función para la cual una válvula de seguridad es diseñada es para evitar el flujo
incontrolado de gas o petróleo de un pozo.
Existen dos tipos principales de Válvulas de Seguridad de Subsuelo:
Válvulas de Seguridad Controladas desde el Subsuelo (SSCSV) Este tipo de válvula
de seguridad se controla debido a las condiciones del pozo. Cuando la presión de
fondo o la velocidad del flujo llega a determinados parámetros de calibración. la
válvula se cierra. Estas válvulas se activan por diferenciales de presión creados por
el incremento de la velocidad del fluido lo cual ocurre cuando la integridad de la
tubería de producción por encima se ve afectada. Estas válvulas se asientan en un
Niple colocado en la tubería.
Válvulas de Seguridad Controladas desde la Superficie (SCSSV)
Esta Válvula de Seguridad se controla desde la superficie mediante la aplicación de
presión Hidráulica aplicada a través de una línea de control que nos permite operar
la válvula. La presión se utiliza para mantener la válvula abierta. Si la presión
hidráulica se deja escapar la válvula se cierra. Las SCSSVs cierran el flujo del pozo
totalmente, produciendo un sello hermético.
Esta Válvulas CSSV’s pueden ser recuperables por wireline o recuperables con la
tubería.
40
2.4 DISEÑO DE LOS DISPAROS
a) Disparo de bala
Las pistolas de bala de 3 ½" de diámetro o mayores se utilizan en formaciones con
resistencia a la compresión inferior a @6000 lb/pg2, los disparos con bala de 3 ¼" o
tamaño mayor, pueden proporcionar una penetración mayor que muchas pistolas a
chorro en formaciones con resistencia a la compresión inferior a 2000 lb/pg2. La
velocidad de la bala en el cañón es aproximadamente de 3300 pies/seg. Las pistolas
a bala pueden diseñarse para disparar selectiva o simultáneamente.
b) Disparo a chorro
El proceso de disparar a chorro consiste en que un detonador eléctrico inicia una
reacción en cadena que detona sucesivamente el cordón explosivo, la carga
intensificada de alta velocidad y finalmente el explosivo principal. La alta presión
41
generada por el explosivo origina el flujo del recubrimiento metálico separando sus
capas interna y externa. El incremento continuo de la presión sobre el recubrimiento
provoca la expulsión de un haz o chorro de partículas finas, en forma de aguja, a una
velocidad aproximada de 20,000 pies/seg. Con una presión estimada de 5 millones
de lb/pg2.
Una acción cortante se obtiene lanzando a chorro un fluido cargado de arena, a través
de un orificio, contra la tubería de revestimiento. La penetración se reduce
grandemente a medida que la presión en el fondo del pozo aumenta de 0 a 300 lb/pg2.
La penetración puede incrementarse apreciablemente adicionando nitrógeno a la
corriente del fluido.
42
2.5 FLUIDOS USADOS DURANTE LA COMPLETACIÓN
44
Cristalización de salmueras
La temperatura de cristalización actual de una salmuera clara es una temperatura a la
cual un sólido empezará a precipitarse de la solución, si se dan el tiempo y
condiciones de nucleación apropiada. El sólido puede ser sólido de sal o hielo de
agua fresca.
Como las salmueras de densidades altas como Cloruro de Calcio, Bromuro de Calcio
y Bromuro de Zinc, son normalmente formuladas, la temperatura de cristalización es
la temperatura a la cual la salmuera es saturada con una o más de sus sales. A esta
temperatura, la sal menos soluble se vuelve insoluble y se precipita.
pH
El Potencial de Hidrógeno (pH) es la medida de la acidez o alcalinidad de un fluido.
El pH es considerado uno de los más importantes factores de corrosión causados por
fluidos de terminación y empaque. Las salmueras que contienen Bromuro de Zinc
muestran los valores más bajos de pH debido a la hidrólisis de ésta sal y son las más
corrosivas. Las salmueras que contienen Cloruro, tienden a ser más corrosivas que
las que tienen Bromuros. La tasa de corrosión de las salmueras de alta densidad
pueden ser disminuidas agregando aditivos como: inhibidores de corrosión,
secuestrantes de oxigeno y/o bactericidas.
45
2.5.5 Espaciadores y lavadores químicos
Todos los procesos para efectuar desplazamientos de fluidos de control ya sea base
agua o aceite, utilizan espaciadores y lavadores químicos, con la finalidad de evitar
incompatibilidad de fluidos, problemas de contaminación, limpieza del pozo de
manera efectiva y para la separación de fases del sistema. Los baches espaciadores
que deben ser programados tienen que ser compatibles con el fluido que sale y el que
le precede, pudiendo o no ser más viscosos que los fluidos por separar.
Para fluidos base agua, normalmente su principal contacto se inicia con un bache de
agua dulce o alcalinizada con sosa cáustica. Existen diversos productos de las
compañías de servicios los cuales pueden ser utilizados como espaciadores, píldoras
o baches viscosos y limpiadores químicos, todos ellos utilizan productos como
viscosificantes naturales y sintéticos, soluciones alcalinas, surfactantes o solventes,
para una activa remoción de contaminantes orgánicos e inorgánicos.
Generalmente los lavadores químicos son usados para adelgazar y dispersar las
partículas del fluido de control, éstos entran en turbulencia a bajos gastos lo cual
ayuda a limpiar los espacios anulares, normalmente su densidad es cercana al agua
dulce. En algunos casos se diseñan productos abrasivos como arenas para barridos
de limpieza.
El Marco Legal examina y detalla las normas que establecen la base legal para el
desarrollo de las actividades de Perforación de Pozos de Desarrollo en el Lote 31-B.
El Marco Legal está conformado por las normativas nacionales ajustables a este tipo
de actividad; además, por política corporativa, se han asociado estándares
internacionales.
La Legislación Nacional está compuesta por una variedad de normas a nivel de todo
el territorio nacional, que regulan actividades productivas y extractivas de diferente
índole. Estas normas no solo despliegan sus efectos en ámbitos propiamente
ambientales sino que se intersectan con diversas áreas temáticas como: tierras, salud,
fiscalización, patrimonio cultural, entre otras.
47
2.7.2 Leyes y Reglamentos de las Actividades de Explotación de Hidrocarburos
DS. 032-2004-EM. “Reglamento de las actividades de exploración y explotación
de hidrocarburos”
Reglamento para la Protección Ambiental en las Actividades de Hidrocarburos
- Decreto Supremo Nº 015-2006-EM
48
CAPÍTULO III
50
- El izquierdo de 4" para el TK de lodo para el
SWACO SUPER CHOKE
01 LINEA DE MATAR POZO De Ø 2 1/16" x 5000 psi WP+ Chek Valve 2
1/16"x5000 psi
01 LINEA DEL Ø: 3 1/16" x 5000 psi
ESTRANGULADOR
51
Casing de 7”, ID: 6.184”, 29 lb/ft : 0-2222 m
Liner de 5”, ID: 4.408”, 15 lb/ft : 0-3011 m
Porosidad promedio En Formación Viivian: 16%
Considerando tubing 3 ½”, 9.5 lb/ft a profundidad: 3011 m
3.2.2.2 Acondicionamiento
El objetivo de realizar un trabajo utilizando un fluido limpio de completamiento
como MUL FREETM, consiste en minimizar el daño de formación generado
mediante mecanismos de daño como bloqueo por emulsiones, bloqueo por finos
(disgregación de arcillas) y por alteración de las propiedades de la roca por
interacción roca fluido. De esta manera se logra mantener la producción previa a la
realización del trabajo.
Fluido de control WOF:
La función de este fluido es el de proveer columna hidrostática para controlar el
pozo
durante las operaciones de sacar la completacion, durante el desarrollo de la
operación el sistema va a tener contacto con la formación, debido a esto el sistema
es acondicionado con productos para evitar producir taponamiento de la formación
durante la operación inicial, los productos son los siguientes: Surfactante ((Claytrol
XPR), Secuestrador de oxigeno (Noxygen antiespumante (LD-9).
Preparación de 600 bls de fluido de completacion WOF: Productos y
concentraciones estimadas:
52
Propiedades estimadas:
Fluido MUL-FREETM:
El sistema consiste en un fluido que minimiza el daño de formación generado
mediante mecanismos de daño como bloqueo por agua, bloqueo por emulsiones,
bloqueo por finos (disgregación de arcillas) y por alteración de las propiedades de
la roca por interacción roca-fluido
El fluido MUL-FREE se debe colocar en la zona de contacto, con la intención de
que un fluido limpio con las características de este sistema penetre en la formación
y pueda proveer una interacción optima roca-fluido y fluido-fluido que no afecte la
producción del pozo.
Se recomienda que este sistema sea el único que tenga contacto con el pozo y
después durante las operaciones de completacion
Propiedades estimadas:
PROCEDIMIENTO OPERATIVO
1. Bajar con tubería de trabajo hasta la profundidad de 3011 m
2. Bombear 50 bbl de agua con 0.26 lb/bbl de soda caustica
3. Prepara y bombear 50 bbl de píldora viscosa con 3 lb/bbl de Xan plex D
4. Bombear fluido de workover WOF para limpiar pozo y verificar circulación.
5. Bombear 50 bbl de Fluido Completacion – Mul-Free, luego desplazarlo con
fluido WOF espoteandolo en la zona que será baleada.
53
3.2.2.3 Recuperar instalación de producción
1. Instalar BOP stack. Completar el armado del equipo. Probar el funcionamiento
del BOP, Crown-o-matic y sistema general de apagado de los motores del
equipo.
Recuperacion de ESP
2. Desanclar fubing hanger y sacar 145 tubos de 31⁄2 “ EUE, SD-75, 9.5 ppf +
equipo ESP a baja velocidad de sacada no mayor de 10 tubos por hora. Sacar
quebrando tubería. En su ultima intervención pulling, set 2009, se instalo: 7
canaletas, 330 superbandas, 74 protectores metálicos, tubo de inyección de
química de 3/8” y 1 motos guía 5 1⁄2”.
6.- Acondicionar y armar unidad Schlumberger, bajar sonda CCL con barra de
calibración 2.5” hasta 2578 m para verificar pasaje. Bajar sonda CCL con power
cutter 2.5” para tubería de 3 ½ “ hasta +/- 2575 m(3 m por encima del packer
inferior) efectuar corte, sacar sonda desarmar poleas. Sacar DP de 3 1/”” en barras.
54
TRABAJO DE PESCA (RECUPERACION DE SCAB LINER 7" FB-1):
7.- Armar BHA Rotary Shoe de 5 3/4" c/ extensión + Junk basket CSG 7" con
extensión y bajar con 3½" DP, bajar y moler las uñas del Packer FB-1superior de 7"
@ 2247.1 m. Trabajar canastas para recuperar restos metálicos. Sacar sarta a
superficie. Verificar cauchos y resto de packer en la canasta.
8.- Armar BHA de pesca c/Spear + c/grapple 4.010", bajar y pescar para Packer FB-
1 superior de 7". Sacar tuberia y recuperar packer y cola (Pkr 7" FB-1 + Guia B+
sealbore extension 10 ft + X/O 4½"Box-3½"Pin + 33 tbg 3½" EUE , 9.5 lb/ft + parte
de tbg 3 ½" N° 34).
9.- Armar BHA con Rotary Shoe de 5 3/4" c/ extensión + Junk basket CSG 7", bajar
con 3½" DP y moler las uñas del Packer inferior FAB-1 de 7" @ 2578m. Trabajar
canastas para recuperar restos. Circular pastillas viscosas. Verificar cauchos y resto
de packer en la canasta.
Nota: Es posible que el PKR caiga al fondo, sobre el tapón de cemento @ 2997.7 m.
10.- Armar BHA de pesca c/Overshot 5 7/8" + c/basket grapple 3 ½", bajar y pescar
Packer inferior FAB-1 de 7" @ 22578 m. Sacar tuberia en barras y recuperar packer.
NOTA: Si después de sacar el Scab Liner tenemos problemas de sólidos o derrumbes,
considerar el uso de fluido densificado / viscocifado para el control del pozo y
Recompletar el pozo con Liner 5".
55
CALIBRACIÓN DEL CSG 7"
11.- Armar BHA de calibración con sistema Wellbore Clean Up CSG 7" + Economil
o broca 6" + junk basket y bajar con 3½"DP NC-38 hasta el fondo @ 2997.7 m
(confirmar fondo de tapón de cemento). Una vez llegado al fondo circular el pozo y
trabajar la canasta. Limpiar el pozo con pastillas viscosas si fuera necesario. Sacar
sarta a superficie. Dejar el sistema de fluido en el pozo homogeneo para correr el
registro USIT.
NOTA: Circular el pozo hasta tener retorno limpio, si es necesariosacar 4 barras y
esperar 4 horas asentamiento de material suspendido en el pozo, bajar y volver a
circular.
56
Nota: Para probar la sección que esta por encima de los intervalos abiertos y debajo
del hueco del CSG 7".
NOTA: Si el USIT muestra estado mecánico deteriorado se procederá a recompletar
el pozo con liner 5" (se deberá determinar el TOL 5", si la prof. de la bomba lo
permite), de lo contrario se aislará solo Pozo Basal con SQZ microfino y scab liner.
15.- Armar BHA de calibración con sistema wellbore clean up CSG 7” + Economil
o broca 6” + junk basket y bajar con 3 ½” DP NC-38 hasta el fondo @ 3058 m (C
confirmar fondo de tapon de cemento). Una vez llegado al fondo circular el pozo y
trabajar la canasta. Limpiar el pozo con pastillas viscosas si fuera necesario. Sacar
sarta a superficie.
Nota: Armar zapato gula de 5”, float collar 5”, landing collar 5”, casing 5” (15 lb/ft
STL flush joint) y Liner Hanger flex log 5” x 7”, bajar con setting tool Baker y 3 1/”
DP, bajar y sentar Liner Hanger @ +-2222 m (collares 2227 m y 2215.5 m). liberar
setting tool y sacar a superficie.
Nota: profundidad de asentamiento del hanger es tentativa y se determina con el
registro USIT tomado anteriormente.
Zapato guía 5* @+/- 3055 m
Float collar 5” @ +/- 3043 m
Landing collar 5” @ +/- 3031 m
Nota Requerimiento de 80 CSG.5. Inspeccionar CSG” SLT
Nota: colocar centralizadores en la zona de interés y entre cetico 2 y cetico 3, según
recomendación del simulador de BJ Services.
57
16.-Efectuar trabajos de cementación del liner con BJ Services. El programa será
entregado por la Cia contratista oportunadamente
18.- Armar BHA de molienda con molino de 4 1/8”, tubería 2 7/8” PAC y 3 ½ DP y
bajar hasta 5 tbg por debajo del TOL 5”, cerrar controles BOP y presurizar con 800
lb, si todo ok, continuar bajando hasta encontrar cemento y moler hasta el landing
collar @ +/- 3031 m (Nuevo PBTD). Circular con pastilla viscosa para levantar
solidos y hacer trabajar canasta, sacar BHA a superficie, 4 1/” DP en barras.
19.- Armar BHA de limpieza con molino de 4 1/8” con scrapper CSG 5”, tbg 2 7/8”
PAC y DP 3 ½ “ hasta el landing collar @ +/- 3031 m, circular a full rate hasta tener
retorno limpio, sacar sarta quebrando a superficie.
Nota: circular el pozo hasta tener retorno limpio si es necesario sacar 4 barras y
esperar 4 horas asentamiento de material suspendedido en el pozo, bajar y volver a
circular.
58
21.- Realizar charla de seguridad.
RUN 1: Armar, bajar y sentar con WL SLB Bridge Plug N-1para CSG 7" @ 2350 m
(collares 2354 m y 2342.5 m)
RUN 2: Armar, bajar y sentar con WL SLB Cement Retainer K-1 para CSG 7" @
2317 m (collares 2322.5 m y 2311 m) Confirmar profundidades de asentamiento
según registro
23.- Armar unidad WL SLB preparar adapter Kit con PKR Inferior SC1-R de 7" +
Pup Joint de 2 7/8" X 15' con guia como cola, bajar y sentar@ +/- 2590 m (collares
2595 m y 2583.5m) (la profundiad de asentamiento de packer es tentativa, se definirá
con el registro USI según estado de la zona a sentar). Correlacionar con registro
tomado anteriormente.
Retirar setting tool, desarmar poleas y unidad de SLB. Armar ventana del scab liner
(según programa de Baker Hughes enviado con anticipación, el armado estará a cargo
del operador de Baker) con PKR Superior SC1-R 7" y bajar con setting tool y DP de
3½". Sentar PKR @ +/- 2223 m (collares 2227 m y 2215.5m) . Sacar tuberia con
Setting tool en simples INSTALACION DE SARTA DE PRODUCCIÓN :
59
3.3 TIPOS DE COMPLETACION USADOS
3.3.1 DIAGRAMA PROPUESTO OPCION 1 , CORRIENTES X-A
60
3.3.2 DIAGRAMA PROPUESTO OPCION 2 , CORRIENTES X-A
61
CAPÍTULO IV
4. ANALISIS DE RIESGOS
4.1. OBJETIVO DEL ANÁLISIS DE RIESGO
Los objetivos principales del presente Estudio de Riesgos para la Etapa de
completación de Pozos durante la perforación en el yacimiento corrientes, son los
siguientes:
Identificar todos los peligros y evaluar el nivel de los riesgos para la salud y la vida
de los trabajadores, la comunidad y el medio ambiente, para las distintas
operaciones y actividades de completación de pozos con la finalidad de proponer
medidas para minimizarlas los riesgos evaluados hasta niveles aceptados de acorde
con las políticas corporativas y la legislación nacional vigente.
Establecer la tolerabilidad del riesgo, a partir de la metodología y criterios utilizados
por la operadora.
Definir las medidas preventivas, correctivas y de mitigación (recursos humanos,
materiales, logísticos, técnicos, procesos, etc.) requeridas para que los riesgos
evaluados sean reducidos a niveles TOLERABLE ó ALARP (tan bajo como sea
razonablemente posible).
62
4.2.3. Postular diferentes escenarios
Se analizan las causas principales y secundarias que pueden originar los diferentes
peligros, y evaluar los diferentes riesgos. Los escenarios analizan los peligros que
puedan llegar a afectar al personal por cada actividad e instalación. ¿Cuáles son las
causas? En este proceso, el equipo analiza que pudo causar la intensificación del
peligro hasta la ocurrencia de un evento final.
63
4.3.3. Postular escenarios
Los escenarios analizan los peligros que puedan llegar a afectar al personal por cada
actividad e instalación. ¿Cuáles son las causas? En este proceso, el equipo analiza
que pude causar la intensificación del peligro hasta la ocurrencia de un evento final.
Tabla 4.1.Frecuencias
64
Tabla 4.2. Niveles de Consecuencias
65
4.3.6. Estimación del riesgo
Los valores evaluados de Frecuencia y Consecuencia para cada escenario, se ubican
en una celda de la Matriz de Aceptabilidad del Riesgo, la misma que determina el
nivel de riesgo especifico (intolerable, ALARP y tolerable).
El fundamento de la Matriz de Aceptabilidad del Riesgo es un enfoque semi-
cuantitativo, está basado en la matriz de evaluación de riesgos RAM (Risk
Assessment Matrix) y nos muestra en un cuadro los valores de Frecuencia (parte
horizontal) y los niveles de estimación de la Consecuencia (parte vertical). La
intersección de la Frecuencia y la Consecuencia nos da el Riesgo, el cual se puede
ubicar en diferentes zonas, lo cual nos indica el nivel de riesgo representado por un
color diferente. Esto se muestra en la tabla 4.3
66
medidas de reducción requeridas por cada riesgo, basándose en los criterios
presentados en la Tabla 4.4.
En esta etapa se halla el grado de aceptabilidad del riesgo, para eso se compara el
riesgo estimado vs el criterio de riesgos, si el Riesgo obtenido es INTOLERABLE,
deberá reducirse a un nivel “Tan Bajo Como Sea Razonablemente Posible”
(ALARP); si el riesgo estimado resultante se encuentra en la región ALARP se
adoptarán medidas para disminuir el riesgo si y solo si el beneficio de esta reducción
supera el costo de implementar dichas medidas. Si el riesgo estimado se encuentra
dentro del nivel TOLERABLE se deberán adoptar medidas administrativas que
permitan mantener y/o reducir el nivel del riesgo obtenido.
67
CAPÍTULO V
5 CONCLUSIONES Y RECOMENDACIONES
5.1. CONCLUSIONES
La valoración de los riesgos de los distintos peligros está basada en el hecho de que
se dispone de un sistema de gestión de riesgos claramente definido, conocido y
aplicado por todos los empleados propios y de contratistas en la industria del
Petróleo.
Dada esta situación la valoración resultante es la que se muestra en los formatos
correspondientes, y las medidas de control de riesgos recomendadas son
fundamentalmente medidas adicionales a las medidas básicas de prevención
establecidas en el sistema de gestión de riesgos.
La valoración de los riesgos antes mencionada, indica claramente que los riesgos
mayores que presenta la etapa de completación, están representados por los peligros
correspondientes a blow out y Operación de baleo del pozo.
Las medidas de mitigación, prevención, monitoreo y control propuestas en este
estudio han sido preparadas tratando de ser lo más específicas, concretas, medibles y
supervisables posible, evitando todo tipo de generalidad en su elaboración.
5.2. RECOMENDACIONES
Para cubrir no solo los riesgos mencionados, sino todo el espectro de peligros
identificados, a continuación se presenta las recomendaciones principales, sugeridas
para el control y mitigación de los riesgos:
Se debe suministrar e implementar el uso adecuado de EPP, la capacitación y
entrenamiento en uso adecuado de herramientas manuales en ergonomía, manejo y
levantamiento de carga.
Se debe implementar y controlar la utilización como instrumento de identificación
de peligros y estimación de riesgos los AST en las actividades diarias de campo,
antes de iniciar las labores.
Por los trabajos que son llevados al aire libre se debe tener en cuenta realizar pausas
activas durante la jornada laboral y rehidratar adecuadamente al personal.
68
Para evitar posibles accidentes debido al uso de los equipos se debe implementar
un programa de mantenimiento preventivo para máquinas, equipos y
herramientas.
Se debe cumplir con las inspecciones y pruebas del BOP, de acuerdo a lo
especificado por el fabricante.
Se debe capacitar al personal en el uso de equipos de transporte, poleas y cuerdas.
Se debe capacitar al personal en la lucha y extinción de incendios.
Contar con Kit de emergencia para casos de derrames.
Contar con un Plan de Contingencias actualizado permanentemente.
Capacitar al personal en el Control de Pozos para las actividades de completación
de pozos.
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BIBLIOGRAFÍA
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ANEXOS
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Instrumento de control: Dispositivo que mide y controla una variable de proceso.
Instituto Americano de Petróleo (API): Fue fundada en 1920. Es la principal agencia de
certificación para todos los tipos de equipo petrolero. Mantiene departamentos de
producción, transporte, refinación y comercialización en Washington, DC. Ofrece
publicaciones sobre estándares, prácticas recomendadas y boletines.
LWD (Llogging While Drilling): Es una herramienta que permite la adquisición de
registros o datos durante la perforación del pozo petrolero mientras se avanza o se perfora.
Conjunto de válvulas (Manifold): Es un sistema de accesorios de válvulas para un sistema
de tuberías principales (u otro conductor) que sirve para dividir una corriente de líquido o
gas en dos o más corrientes, o para reunir varias corrientes.
Martilleo hidráulico: Martilleo intensivo y violento causado por las bolsas de agua y
arrastradas por el vapor que fluye en las tuberías. A veces llamado golpe de ariete.
Manguera (Hose): Accesorio portátil y flexible que sirve para transportar líquidos o gases.
Medidor de flujo (Flow Meter): Instrumento indicador de la cantidad de fluido.
Mezcladora (Mixer): Homogeneizador.
Muestra: Parte representativa de un producto elaborado.
MWD (Measurement While Drilling): Medición direccional durante las operaciones de
perforación de rutina, para determinar el ángulo y la dirección por la que el pozo se desvía
de la vertical. También cualquier sistema de medición de las condiciones del fondo de pozo
durante las operaciones de perforación de rutina.
Tapón (Packer): Es una pieza del equipo de fondo de pozo, que consiste en un dispositivo
de sellado, retención o de ajuste, y un paso interior para fluidos a través del espacio anular
entre el tubo y la pared del pozo por sellar. Un elemento de goma se expande para evitar el
flujo del fluido, excepto a través del Packer y el tubo.
Paro (Shut Down): Paralización de actividades en alguna planta.
Pesca (Fishing): Es el proceso de recuperación de equipos perdidos o atrapados en un pozo
petrolero, que se deja durante las operaciones de perforación o Workover y que debe ser
recuperado antes de que el trabajo se pueda continuar.
Petróleo bruto (Crude Oil): Líquido de aspecto variable, mezcla de compuestos químicos
hidrocarburiferos. La fórmula general es CnHp, la relación n a p varía según el origen del
petróleo.
Prensa estopa (Stuffing Box): Accesorio que sirve para evitar la fuga de líquidos.
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Preventor de reventones (BOP): Una de las varias válvulas instaladas en la cabeza del pozo
para evitar el escape de presión, ya sea en el espacio anular entre la carcasa y el tubo de
perforación o el hueco abierto.
Purga: Conexión provista de un acoplamiento y de una válvula, situados en un lugar alto o
bajo de una tubería o recipiente; usada para muestreo, drenaje de gas y agua, etc.
Presión de formación: Es la fuerza ejercida por los fluidos en una formación. Están
registradas en el agujero al nivel de la formación con la presión del depósito bien cerrada.
Reactivo: Sustancia química que interviene en la formación de otro compuesto.
Reciclo: Circulación continúa sin extracción del producto del sistema, o parte del producto
que regresa al sistema.
Salmuera: Sales, disueltas en el agua.
Tablero de instrumentos: Lugar donde se encuentran ubicados los dispositivos receptores
y emisores de señales de proceso.
Tubería (Piping): Conjunto de tubos unidos entre sí, en cuyo interior se mueve un fluido
de un punto a otro punto.
Tubería Flexible (Coiled Tubing): Es una cadena continua de tubo de acero flexible de
cientos o miles de metros de largo que a menudo se enrolla en un carrete. La bobina es una
parte integral de la unidad de tubería flexible, que consiste de varios dispositivos que
aseguran el tubo por seguridad y eficacia, al ser insertada en el pozo desde la superficie.
Dado que los tubos se pueden bajar al pozo sin tener que realizar juntas de tubería, es más
rápido y menos costoso su corrida que el funcionamiento de una tubería convencional.
Válvula de compuerta: Sirve para abrir o cerrar (totalmente) una corriente de flujo.
Válvula de control: Sirve para regular el flujo y es utilizada preferentemente para
operaciones frecuentes.
Válvula de globo: Es accionada por medio de la presión del aire, el mismo que a su vez
ejerce presión sobre un diafragma, que abrirá o cerrara el paso del fluido en la valvula.
Válvula de retención (Check Valve): Permite que el flujo del fluido sea en una sola
dirección, cerrándose automáticamente cuando se produce una inversión de flujo.
Válvula de seguridad: Valvula previamente ajustada para liberar a una presión excesiva en
un recipiente o sistema.
Válvula reguladora: Controla directamente el flujo de un líquido o gas a través de una línea.
Normalmente es accionada por medio de algún instrumento que controla la temperatura,
presión, nivel o condiciones de flujo.
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Recuperación de un pozo (Workover): El término es utilizado para referirse al
mantenimiento y reparación del pozo en el cual se usan técnica como wireline, tubería en
rollo, etc. Más específicamente esto se refiere a procesos de sacar y reemplazar la tubería
dañada.
Well control: Son los métodos utilizados para el control de un pozo y así prevenir la una
patada del pozo y la salida violenta de crudo. Tales técnicas incluyen, pero no se limitan, la
conservación del peso o la densidad adecuada durante todas las operaciones, el ejercicio
adecuado al sacar un tubo fuera del agujero para evitar limpiarlo y el hacer el seguimiento
cuidadoso de la cantidad de barro a colocar en el orificio para reemplazar el volumen del
tubo retirado durante un viaje.
Well Logging : Es el registro de la información sobre las formaciones geológicas del
subsuelo, incluido los registros que lleve el perforador y los registros de lodo, los análisis de
corte, análisis de núcleos, pruebas de tubos de perforación, eléctricas, acústicas y
procedimientos nucleares.
Wireline (slickline): Tecnología de alambre utilizada para operar pozos de gas y petróleo.
Utiliza un cable trenzado que puede contener uno o más conductores aislados, los que
proveen comunicación entre la herramienta y la superficie (Telemetría). Se utiliza un
alambre de metal, comúnmente de entre 0.095 y 0.125 pulgadas de diámetro.
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