Intepretacion de Placas

INTERPRETACION DE PLACAS RADIOGRAFICAS 2011
INTERPRETACIÓN DE PLACAS RADIOGRÁFICAS
Uno de los métodos más comunes, económicos y ampliamente utilizados

en el control de calidad de la soldadura es la radiografía o gamagrafía. El
inspector debe estar calificado en Nivel II en Radiografía Industrial para
poder emitir una evaluación.
CÓDIGOS Y REGULACIONES
• ASME Sección VIII, División 1. "Pressure Vessels"
• ASME B31.3 "Chemical Plant and Petroleum Refinery Piping"
• API 650 "Welded Steel Tanks for Oil Storage ". Ahora sigue los
requerimientos de ASME VIII Div. 1.
• API 1104, "Standard for Welding Pipelines And Related Facilities"
• ASME B31.4 "Liquid Transportation System for Hydrocarbons, Liquid

Petroleum Gas, Anhydrous Ammonia & Alcohols". Ahora sigue los
requerimientos de API 1104.
• ASME B31.8, "Gas Transmission and Distribution Piping Systems"

Ahora sigue los requerimientos de API 1104.
A continuación se ilustran los principales defectos encontrados en la

soldadura, la forma en que se observa en una radiografía
CONCAVIDAD EXTERNA
Presenta una disminución de refuerzo externo, por poco depósito de

material de aporte en el relleno del cordón. La imagen radiográfica
muestra una densidad de la soldadura más oscura que la densidad de
las piezas a soldarse, la cual se extiende a través del ancho completo de
la imagen
CONCAVIDAD INTERNA
Insuficiente refuerzo interno de la soldadura en su cordón de primera

pasada el cual al enfriarse disminuye su espesor pasando a ser menor
que el del material base.
INCLUSIONES DE ESCORIA
Las inclusiones de escoria aparecen en la radiografia como manchas

oscuras de contorno iregular, perfectamente diferenciales de la imagen
redondeada por la porosidad
Durante el deposito de la sodadura y la subsecuente solidificación,

muchas reacciones químicas ocurren entre el metal, el arco y el
recubrimiento del electrodo o la escoria producida. Algunos de estos
productos de la reacción son compuestos no metalicos solubles
solamente en grado ligero en el metal fundido. Debido a su baja
gravedad especifica tienden a flotar sobre la superficie del metal fundido
a menos que sean detenidos. Cuando la escoria esta presente en el
metal fundido por cualquier causa tienden a elevarse a la superficie en
virtud a su menor densidad. Un numero de factores tales como alta
viscosidad de la soldadura , rápida solidificación o demasiada baja
temperatura , puede impedir que la soldadura flote.
Al soldar por el proceso de arco metalico usando electrodo recubierto ,
la escoria formada es forzada a irse por debajo de la superficie del
metal fundido por la acción impulsadora del arco causando que el metal
se deposite sobre ella.
Cuando la soldadura es depositada en una ranura en v muy estrecha , la

escoria es frecuentemente atrapada en la soldadura, por que en esta
condición el arco no puede calentar el fondo de la parte mas estrecha a
una temperatura suficiente alta , para permitir que la escoria flote hacia
la superficie.Existe una condición similar al presentarse en la orilla del
cordon una sección aguda , debido socavado o convexidad excesiva de
los primeros cordones de una soldadura. L as inclusiones de escoria de
este tipo son generalmente alargadas cuando son inclusiones
individuales de considerable longitud se denominan líneas de escoria si
están de un solo lado del centro de la uniónAl depositar el cordon de
raíz, el electrodo puede ser tan grueso que el arco se origine en la pared
lateral de la ranura , en lugar de incluir en la raíz de la unión, y en esta
forma la escoria puede fluir hacia la abertura de la raíz o ser atrapada
en el metal del primer cordonOtra fuente de escoria en la raíz es el
efectuar encorrectamente el esmerilado preparatorio para hacer el
cordon de raíz sobre el lado opuesto de las placas previamente soldadas
por un lado. El cordon inicial de soldadura en el lado frontal no siempre
funde completamente la profundidad de la raíz y en este caso siempre
atrapara escoria además el metal que atraviesa la raíz no esta protegido
por la atmosfera inerte que proporciona el recubrimiento del electrodo
en el lado opuesto y consecuentemente se encuentra dañado por
oxidación. La escoria el oxido y las protuberancias irregulares de metal
de soldadura deberán ser removidos antes de soldar en el lado opuesto.
INCLUSIONES DE ESCORIA AISLADAS
La imagen radiográfica da manchas negras irregulares sobre el cordon

de soldadura
ESCORIAS ALINEADAS
Al remover la escoria superficial para preparar la superficie antes de

depositar el cordon subsecuente puede quedar un remanente en la
esquina que forman el cordon de soldadura y la cara de la ranura , en la
mayoría de los casos esta escoria es fundida y sacada a la superficie .
de no suceder asi , la escoria atrapada será una inclusión alargada en la
zona de fusión.
La imagen radiográfica muestra sobre uno de los laterales del cordón

base una línea ancha con un borde casi recto y el otro desparejo color
negro pero densidad homogénea. Para el caso de soldadura automática
se observa en el centro del cordón un triangulo alargado en el sentido
de giro de color negro.
LINEAS DE ESCORIAS
Ubicadas entre el cordón de 1 Y 2 pasada. Por efecto de la mala limpieza

en la zona de mordeduras que se forman sobre el bisel al efectuar la 1
pasada se depositan escorias a ambos lados de este cordón.
La imagen radiográfica muestra líneas paralelas interrumpidas de ancho

variable pero bastante parejas.
ESCORIA DISPERSA
Cuando la limpieza entre cada cordon es imperfecta habrá escoria

adherida en areas aisladas sobre la superficie del ultimo cordon
depositad. Esta escoria tendrá a interrumpir el arco y a evitar la fusión
del metal y la completa refusion de la soldadura. El resultado será que
habrá inclusiones de escoria dispersa o aislada distribuidas dentro de la
soldadura.
Restos de electrodos: Cuando se suelda con equipos automáticos en

atmósfera inerte y electrodo continuo, pueden quedar, al efectuar el
cordón de penetración restos del alambre –electrodo que sobresalen, a
veces, varios centímetros de la base de la unión soldada. En la
radiografía, aparecen como unos palitos claros que parten del eje del
cordón. También pueden aparecer restos de electrodos cuando éstos
han sido abandonados, por ejemplo, en el interior de una tubería. En
este caso solo es un material superpuesto, fácilmente eliminable por no
ser solidario con la unión.
INCLUSIONES DE TUNGSTENO
EXCESO DE PENETRACIÓN:
Se produce por efecto de un movimiento que causa la penetración del

electrodo dentro de los biseles, los cuales son distribuidos en esas
áreas. Causa que el material chorree al interior y puede retener escoria
o no en su interior. Este defecto puede producir en soldadura de
gaseoductos, desgaste por erosión. La imagen radiográfica da una
densidad más clara en el centro del ancho de la imagen, ya sea
extendida a lo largo de la soldadura o en gotas circulares aisladas,
pudiendo presentar en su interior una mancha deforme negra.
FUSION INCOMPLETA
Se presenta cuando falla la penetración del arco ya que entonces no se

produce la fusión entre cordones de soldadura o entre estos y el metal
base. Este defecto puede presentarse en cualquier lugar de la ranura o
entre Cordón y Cordón.
L a falta de fusión puede ser causa por no elevarse suficientemente la

temperatura para alcanzar el punto de fusión del metal base o de la
soldadura previamente depositada o por no disolver por medio del
fundente los óxidos u otros materiales extraños presentes en la
superficie sobre la cual debe fusionar el depósito de soldadura.
*FALTA DE PENETRACIÓN:
La FALTA DE PENETRACIÓN forma impresiones longitudinales en

el centro y a lo largo de la soldadura. El espacio interno no
ocupado por el metal de aportación, es origen de fuertes
tensiones, además de resultar un lugar idóneo para que se
inicien procesos de corrosión localizada.
aparecerá en la radiografía como una línea negra oscura firmemente

marcada, gruesa y negra, continua o intermitente reemplazando el
cordón de la primera pasada. Puede ser debida a una separación
excesivamente pequeña de la raíz, a un electrodo demasiado grueso, a
una corriente de soldadura insuficiente, a una velocidad excesiva de
pasada.
La penetración incompleta es indeseable particularment si la raíz de la

soldadura se sujeta a esfuerzos de tensión o flexion . el area sin fusiónar
permite una concentración de esfuerzos los cuales pueden ocasionar que
falle la unión sin deformación apreciable.
Aun cuando los esfuerzos a los que se someta la unión no sean tensión
o flexion el esfuerzo por la contracción y la consecuente distorcion de las
partes a soldar, causaran frecuentemente roturas que se iniciaran en el
area sin fusionar . en algunos casos tales roturas pueden progresar
conforme se depositen los cordones subsecuentes, hasta que se
extiendan a travez de la mayoría del espesor de la soldadura.
La causa más común de la penetración incompleta es el diseño

inadecuado de la unión para el proceso de soldadura usado. Cuando una
ranura se suelda por un solo lado, la penetración completa no es
fácilmente obtenida si la cara del la raíz es demasiado grande aun
cuando la abertura de la raíz sea adecuada o si la abertura de la raíz es
demasiado pequeña o el ángulo del bisel es reducido.
Si el diseño es adecuado la penetración incompleta puede resultar del

uso de un electrodo de mayor diámetro una velocidad alta de avance del
electrodo o el uso de insuficiente corriente.
Penetración Incompleta debido a Desalineamiento
DESALINIAMIENTO
Grietas
*FISURAS LONGITUDINALES:
Pueden producirse en el centro del cordón (generalmente por

movimientos durante o posteriores a la soldadura) o en la interfase del
material base con el de aporte (por causa de un enfriamiento brusco o
falta de un correcto precalentamiento en grandes espesores) Cuando
este defecto aparece en el material de la soldadura se le denomina
“fisura de solidificación”, mientras que si se produce en la ZAC se llama
“fisura de licuación” (intergranular). Estos dos tipos comprenden la
fisuración en caliente y se producen por la combinación de una
composición química desfavorable (elementos que forman precipitados
de bajo punto de fusión, por ejemplo el azufre que forma sulfuro de
fierro SFe – solidificación de bordes de grano) y tensiones de
solidificación, restricción o deformación. En este caso el
precalentamiento no tiene influencia sobre los defectos. La única
precaución posible es soldar con bajo aporte térmico. Son
típicas de los aceros inoxidables estabilizados como el AISI 321, y
algunos bonificados como el HY 80.La fisuración en frío de hidrógeno
(longitudinal) es menos frecuente que la transversal. La imagen
radiográfica es una línea ondulante muy negra y fina en el centro del
cordón en la base del mismo (similar al espesor de un cabello).
*FISURAS TRANSVERSALES:
Producidas generalmente en aceros duros, por combinación de

elementos que al enfriarse a la temperatura normal producen la fisura
que puede o no prolongarse al metal base. Pueden ser:
Fisuras en caliente: Se producen durante la solidificación de la junta.

Las causas principales de este defecto en acero al carbono no aleados o
de baja aleación son:
- Medio o alto tenor de carbono en el metal base.
- Alto porcentaje de impurezas P y S en el metal base.
- Elevadas tensiones de contracción (depende de la mayor o menor

plasticidad del material
de la junta)
Las fisuras en caliente se pueden manifestar en todos los materiales

metálicos, ferrosos y noferrosos. Son intergranulares y pueden tener
orientaciones diversas.
FISURAS EN FRIO
Se llaman así porque se forman cuando la temperatura se acerca o

alcanza la temperatura ambiente.
La causa principal es el elevado tenor de hidrogeno en la zona fundida,

una elevada velocidad de enfriamiento y las tensiones producidas sobre
el cordón por el enfriamiento. En soldadura de aceros dulces y aquellos
de baja aleación de manganeso y micro aleados las fisuras son muy
pequeñas ( llamadas micro fisuras de hidrogeno) y frecuentemente se
reagrupan en un cierto número en la misma zona fundida de la junta ;
en aceros de elevada resistencia como bonificados las fisuras son
generalmente mas grandes pudiendo atravesar todo el cordón en
dirección transversal.
Se observa radiográficamente como una línea fina muy negra y

recortada de poca ondulación y transversal al cordón soldado
Causa:
- Principalmente, el elevado contenido de hidrógeno en la zona fundida.
- Elevada velocidad de enfriamiento.
- Tensiones producidas sobre el cordón por el enfriamiento.
- En soldaduras de aceros dulces y aquellos de baja aleación con

manganeso y micro aleados.
FISURAS ALREDEDOR DEL CORDON ( en ZAC )
fisuracion en frio
Se produce debido a la falta de calentamiento ( critica para ciertos tipos

de aceros) en aceros duros ( estructuras martensitica en la ZAC como
resultado del ciclo térmico de soldadura) o de mucho espesor. Estas
fisuras se presentan invariablemente en los granos mas gruesos de la
zona afectada por el calor (ZAC) del acero. Esto se atribuye al efecto del
hidrogeno disuelto liberado por el electrodo ( por ejemplo húmedo) o
por el metal que se solidifica por lo que puede evitarse por
precalentamiento y manteniendo el material soldado alrededor de unos
200 C un tiempo determinado o por el uso de electrodos básicos .
Tambien afectan las tensiones alcanzadass como resultado de la
contracción de la junta o geometrías con entallas.
Tienen generalmente una dirección longitudinal , aunque algunas veces

pueden también ser transversales pueden ser internas ( estar bajo el
cordon de soldadura) o aflorar al lado del cordon
La imagen radiográfica es de líneas negras de poca ondulación un poco

mas gruesas que un cabello en la zona adyacente al cordon soldado.
Fisura de cráter
En el arranque de la soldadura por cambio de electrodo suelen

producirse fisuras en forma de estrellas por efecto del brusco
enfriamiento y recalentamiento del material(son fisuras en caliente) .
cuando se interrumpe el arco, se formara un cráter de contracción si la
cavidad del arco no se rellena con una cantidad de material fundido
adecuado. Los cráteres de arco son frecuentemente los puntos
defectuosos en las soldaduras en razón a que el ultimo material que se
solidifica lo hace a tensiones muy elevadas pudiéndose producir
segregación.
Generalmente se observa en la radiografía como tres líneas finas

confluyentes y la del sentido del cordón soldado mucho más larga
QUEMON
Resulta de factores que producen excesivo calor en un área

determinada, tales como: excesiva corriente, velocidad lenta del
electrodo, manejo incorrecto del electrodo. Hay destrucción completa de
los biseles. La imagen radiográfica muestra una densidad localizada más
oscura con los bordes borrosos en el centro del ancho de la imagen.
Puede ser más ancha que la imagen del cordón de raíz.
Aquella parte del cordon de raíz donde la penetración excesiva ha

causado que la fuente liquida de soldadura fundida sea soplada dentro
del tubo por el arco y gases del recubrimiento del electrodo dejando un
hueco o agujero generalmente de contorno oval.
Este hueco o agujero es rellenado por el soldador al aplicar el segundo

cordon pero el material de relleno no siempre fusiona completamente
con la orilla del agujero este defecto solo se presenta al soldar tuberías
por solo un lado y es originadas por deficiencias del soldador, tales como
detener el arco mas tiempo del necesario o incrustar demasiado el
electrodo, dentro de la raíz de la unión.
Para reducir a un minimo este defecto se deberá calificar a los

soldadores que harán el cordon de raíz ( fondeadores ) para que
demuestren su capacidad para efectuar cordones de raíz sanos.
POROSIDAD
El termino es usado para denominar los huecos globulares libres de

cualquier solido, los cuales son encontrados frecuentemente en las
soldaduras. Es una forma de inclusión gaseosa resultante de la reacción
química que tiene lugar durante la soldadura.
Los gases que forman los huecos se derivan del gas liberado durante el
enfriamiento del metal de soldadura a causa de que se reduce la
solubilidad cuando la temperatura decae: y por los gases formados por
la reacción química en la soldadura.
El gas así atrapado, por lo general tiene la forma de agujeros redondos

denominados porosidades esféricas, o de forma alargada llamados
porosidad tubular o vermicular.
La formación de la porosidad se previene, la mayoría de las veces

evitando corrientes muy altas o una longitud de arco excesiva
La distribución de la porosidad en una soldadura es importante desde el

punto de vista de la resistencia de la unión y de acuerdo a su
distribución puede generalmente ser clasificada como sigue…
POROSIDAD UNIFORMEMENTE ESPARCIDA O DISPERSA
En esta distribución las cavidades están dispersas mas o menos

uniformemente en todo el volumen de la soldadura, el tamaño de las
cavidades puede variar desde microscópicas la mayoría a 3/16” o mas,
como en el caso de la soldadura de arco sumergido, sin embargo para
una condición determinada tienden a predominar las de un mismo
tamaño
´POROSIDAD EN GRUPO
Frecuentemente ocurre en grupos separados por una longitud

considerable de soldadura libre de porosidad, tales grupos son
frecuentemente asociado con cambios en las condiciones al soldar por
ejemplo cambios en las condiciones del arco cuando se para o se reinicia
la soldadura al poner un nuevo electrodo El tamaño de estos poros es
aproximadamente igual en toda la zona la imagen radiográfica da
puntos redondeados o ligeramente alargados de una densidad mas
oscura , agrupados pero irregularmente espaciado
s
POROSIDAD LINEAL
Esta porosidad ocurre en el cordón de raíz es a menudo considerada

como un caso especial de penetración incompleta. Es generalmente
definida como una condición en la cual 3 o mas cavidades de un
diámetro promedio de 1/16” están distribuidas paralelamente al eje de
la soldadura y la distancia promedio entre ellas no es mayor de ¾” ni
menor de 1/16
Radiográficamente se observan círculos alineados negros que pueden ir

decreciendo o permanecer de igual diámetro.
También pueden aparecer poros alargados de 1 ra pasada. : surgidos

por la imposibilidad del hidrogeno producido en electrodos de alta
velocidad de escapar generalmente por insuficiente separación de los
biseles.
La imagen radiográfica da formas grises inclinadas semejantes al

espinazo de un pez confluyendo al centro pudiendo llegar a crear un
nervio central.
POROSIDAD ESFÉRICA AISLADA
Su característica, bolsa de gas de forma esférica producidas por una

alteración en el arco, una oxidación en el revestimiento del electrodo, o
electrodo húmedo y/u oxidado, o una variación en la relación, Voltaje-
Amperaje-Velocidad en la soldadura automática. La imagen radiográfica
da puntos negros en cualquier ubicación.
POROSIDAD ALARGADA O VERMICULAR
Producida al enfriarse el material a medida que una burbuja de gas está

tratando de escapar su morfología es alargada a manera de tubitos
curvados como bastones o sinuosos y suele tener tendencia a crear un
recorrido vertical pudiendo llegar a dejar perforada toda una pasada de
soldadura .
Aunque ocasionalmente pueden aparecer aislados lo corriente es que

formen colonias este caso es común en aceros con contenidos especiales
principalmente inox.
En general son más peligrosos que los esféricos debido al efecto de

entalla que producen.
La imagen radiográfica es de marcas alargadas de color gris y

generalmente terminado en círculo
POROSIDAD
El termino es usado para denominar los huecos globulares libres de

cualquier solido, los cuales son encontrados frecuentemente en las
soldaduras. Es una forma de inclusión gaseosa resultante de la reacción
química que tiene lugar durante la soldadura.
Los gases que forman los huecos se derivan del gas liberado durante el
enfriamento del metal de soldadura a causa de que se reduce la
solubilidad cuando la temperatura decae: y por los gases formados por
la reacción química en la soldadura.
El gas así atrapado, por lo general tiene la forma de agujeros redondos

denominados porosidades esféricas, o de forma alargada llamados
porosidad tubular o vermicular.
La formación de la porosidad se previene, la mayoría de las veces

evitando corrientes muy altas o una longitud de arco excesiva
La distribución de la porosidad en una soldadura es importante desde el

punto de vista de la resistencia de la unión y de acuerdo a su
distribución puede generalmente ser clasificada como sigue…
POROSIDAD UNIFORMEMENTE ESPARCIDA O DISPERSA
En esta distribución las cavidades están dispersas mas o menos

uniformemente en todo el volumen de la soldadura, el tamaño de las
cavidades puede variar desde microscópicas la mayoría a 3/16” o mas,
como en el caso de la soldadura de arco sumergido, sin embargo para
una condición determinada tienden a predominar las de un mismo
tamaño
´POROSIDAD EN GRUPO
Frecuentemente ocurre en grupos separados por una longitud

considerable de soldadura libre de porosidad, tales grupos son
frecuentemente asociado con cambios en las condiciones al soldar por
ejemplo cambios en las condiciones del arco cuando se para o se reinicia
la soldadura al poner un nuevo electrodo El tamaño de estos poros es
aproximadamente igual en toda la zona la imagen radiográfica da
puntos redondeados o ligeramente alargados de una densidad mas
oscura , agrupados pero irregularmente espaciados
POROSIDAD LINEAL
Esta porosidad ocurre en el cordón de raíz es a menudo considerada

como un caso especial de penetración incompleta. Es generalmente
definida como una condición en la cual 3 o mas cavidades de un
diámetro promedio de 1/16” están distribuidas paralelamente al eje de
la soldadura y la distancia promedio entre ellas no es mayor de ¾” ni
menor de 1/16
Radiográficamente se observan círculos alineados negros que pueden ir

decreciendo o permanecer de igual diámetro.
También pueden aparecer poros alargados de 1 ra pasada. : surgidos

por la imposibilidad del hidrogeno producido en electrodos de alta
velocidad de escapar generalmente por insuficiente separación de los
biseles.
La imagen radiográfica da formas grises inclinadas semejantes al

espinazo de un pez confluyendo al centro pudiendo llegar a crear un
nervio central.
POROSIDAD ESFÉRICA AISLADA
Su característica, bolsa de gas de forma esférica producidas por una

alteración en el arco, una oxidación en el revestimiento del electrodo, o
electrodo húmedo y/u oxidado, o una variación en la relación, Voltaje-
Amperaje-Velocidad en la soldadura automática. La imagen radiográfica
da puntos negros en cualquier ubicación.
POROSIDAD ALARGADA O VERMICULAR
Producida al enfriarse el material a medida que una burbuja de gas está

tratando de escapar su morfología es alargada a manera de tubitos
curvados como bastones o sinuosos y suele tener tendencia a crear un
recorrido vertical pudiendo llegar a dejar perforada toda una pasada de
soldadura .
Aunque ocasionalmente pueden aparecer aislados lo corriente es que

formen colonias este caso es común en aceros con contenidos especiales
principalmente inox.
En general son más peligrosos que los esféricos debido al efecto de

entalla que producen.
La imagen radiográfica es de marcas alargadas de color gris y

generalmente terminado en círculo
SOCAVACION
La imagen radiográfica muestra una línea gruesa que bordea el cordón

soldado, de densidad homogénea (lado exterior) o una imagen
circulante al cordón de primera pasada no muy negra (lado interior).
Según ASME y API, si el socavado de la raíz de la soldadura, en el
interior de la pared del tubo y excede 2” de la longitud o 1/6 de la
longitud de la soldadura, deberá ser rechazada.
Socavado
Este termino es usado para describir cualquiera de las tres condiciones

que definen al socavado
A. La reducción en el espesor del metal base en la línea donde el

ultimo cordon se fundió a la superficie
B. Es el derretimiento ocurrido mas allá de la cara de una ranura
para soldar en el borde o bordes de una pasada o cordón que ha
formado así una muesca penetrante en la cara de la ranura, en el
área en la cual es siguiente cordón o pasada debe fundirse
C. Una ranura producida por derretimiento del metal base adyacente
a la orilla de una soldadura y dejada sin llenar con metal de
aporte.
El socavado de ambos tipos es generalmente debido a la técnica inadecuada

empleada por el soldador. Un electrodo especifico demasiada alta corriente o
excesiva longitud de arco pueden incrementar la tendencia a producir
socavado. Sin embargo diferentes tipos de electrodos muestran
características muy variables a este respecto.El socavado en la cara de la
ranura no afectara a la soldadura, si se tiene cuidado de ampliar y redondear
la muesca penetrante mediante disco abrasivo o herramienta cinceladora
para evitar que pueda quedar atrapada escoria. Si un soldador es
suficientemente experimentado y sabe cuánto penetra el siguiente Cordón,
el esmerilado o cincelado no será siempre necesario ya que será removida la
escoria al ser refusionada. El socavado en la superficie no debe ser
permitido, este materialmente reduce la resistencia de la unión
Particularmente en cuanto a esfuerzos de fatiga, El socavado es fácilmente
detectable por inspección visual de la superficie de la unión terminada
cuando esta es accesible y es corregido depositando metal adicional.
SALPICADURAS
Son imperfecciones consistentes, como su nombre lo indica, en esferulas

de metal fundido depositadas aleatoriamente sobre el cordón , pueden
ser provocadas por humedad en el revestimiento del electrodo.
Generalmente no tienen importancia respecto a la calidad de la
soldadura.
En la imagen radiográfica aparecen como manchitas redondeadas

aisladas o en colonias. En algunas técnicas de soldadura que emplean
electrodos de tungsteno (volframio), las salpicaduras de este metal se
dibujan como circulitos muy claros y nítidos. Entonces , conviene
asegurarse de que se trata, efectivamente de salpicaduras y no de
inclusiones.
Electrodo 8010
Ansi b 31-4 hasta b 31-8 hace parte del asme

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INTERPRETACIÓN DE PLACAS RADIOGRÁFICAS

Uno de los métodos más comunes, económicos y ampliamente utilizados

• ASME Sección VIII, División 1. "Pressure Vessels"

• ASME B31.3 "Chemical Plant and Petroleum Refinery Piping"

• API 1104, "Standard for Welding Pipelines And Related Facilities"

• ASME B31.4 "Liquid Transportation System for Hydrocarbons, Liquid

• ASME B31.8, "Gas Transmission and Distribution Piping Systems"

A continuación se ilustran los principales defectos encontrados en la

Presenta una disminución de refuerzo externo, por poco depósito de

Insuficiente refuerzo interno de la soldadura en su cordón de primera

Las inclusiones de escoria aparecen en la radiografia como manchas

Durante el deposito de la sodadura y la subsecuente solidificación,

Cuando la soldadura es depositada en una ranura en v muy estrecha , la

INCLUSIONES DE ESCORIA AISLADAS

La imagen radiográfica da manchas negras irregulares sobre el cordon

Al remover la escoria superficial para preparar la superficie antes de

La imagen radiográfica muestra sobre uno de los laterales del cordón

Ubicadas entre el cordón de 1 Y 2 pasada. Por efecto de la mala limpieza

La imagen radiográfica muestra líneas paralelas interrumpidas de ancho

Cuando la limpieza entre cada cordon es imperfecta habrá escoria

Restos de electrodos: Cuando se suelda con equipos automáticos en

Se produce por efecto de un movimiento que causa la penetración del

Se presenta cuando falla la penetración del arco ya que entonces no se

L a falta de fusión puede ser causa por no elevarse suficientemente la

La FALTA DE PENETRACIÓN forma impresiones longitudinales en

aparecerá en la radiografía como una línea negra oscura firmemente

La penetración incompleta es indeseable particularment si la raíz de la

La causa más común de la penetración incompleta es el diseño

Si el diseño es adecuado la penetración incompleta puede resultar del

Pueden producirse en el centro del cordón (generalmente por

Producidas generalmente en aceros duros, por combinación de

Fisuras en caliente: Se producen durante la solidificación de la junta.

- Medio o alto tenor de carbono en el metal base.

- Alto porcentaje de impurezas P y S en el metal base.

- Elevadas tensiones de contracción (depende de la mayor o menor

Las fisuras en caliente se pueden manifestar en todos los materiales

Se llaman así porque se forman cuando la temperatura se acerca o

La causa principal es el elevado tenor de hidrogeno en la zona fundida,

Se observa radiográficamente como una línea fina muy negra y

- Principalmente, el elevado contenido de hidrógeno en la zona fundida.

- Elevada velocidad de enfriamiento.

- Tensiones producidas sobre el cordón por el enfriamiento.

- En soldaduras de aceros dulces y aquellos de baja aleación con

FISURAS ALREDEDOR DEL CORDON ( en ZAC )

Se produce debido a la falta de calentamiento ( critica para ciertos tipos

Tienen generalmente una dirección longitudinal , aunque algunas veces

La imagen radiográfica es de líneas negras de poca ondulación un poco

En el arranque de la soldadura por cambio de electrodo suelen

Generalmente se observa en la radiografía como tres líneas finas

Resulta de factores que producen excesivo calor en un área

Aquella parte del cordon de raíz donde la penetración excesiva ha

Este hueco o agujero es rellenado por el soldador al aplicar el segundo

Para reducir a un minimo este defecto se deberá calificar a los

El termino es usado para denominar los huecos globulares libres de

El gas así atrapado, por lo general tiene la forma de agujeros redondos

La formación de la porosidad se previene, la mayoría de las veces

La distribución de la porosidad en una soldadura es importante desde el

POROSIDAD UNIFORMEMENTE ESPARCIDA O DISPERSA

En esta distribución las cavidades están dispersas mas o menos

Frecuentemente ocurre en grupos separados por una longitud

Esta porosidad ocurre en el cordón de raíz es a menudo considerada

Radiográficamente se observan círculos alineados negros que pueden ir