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T Uide 238
T Uide 238
Guayaquil-Ecuador
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Yo, Gabriel Alejandro Armijos Chiriboga, declaro bajo juramento, que el trabajo aquí
descrito es de mi autoría; que no ha sido presentado anteriormente para ningún grado o
calificación profesional y que se ha consultado la bibliografía detallada. Cedo mis derechos de
propiedad intelectual a la Universidad Internacional del Ecuador, para que sea publicado y
divulgado en internet, según lo establecido en la Ley de Propiedad Intelectual, reglamento y
leyes.
_____________________________
GABRIEL ALEJANDRO ARMIJOS CHIRIBOGA
C.I. 0704599729
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Yo, Gabriel Alejandro Armijos Chiriboga, declaro bajo juramento, que el trabajo aquí
descrito es de mi autoría; que no ha sido presentado anteriormente para ningún grado o
calificación profesional y que se ha consultado la bibliografía detallada. Cedo mis derechos de
propiedad intelectual a la Universidad Internacional del Ecuador, para que sea publicado y
divulgado en internet, según lo establecido en la Ley de Propiedad Intelectual, reglamento y
leyes.
_____________________________
GABRIEL ALEJANDRO ARMIJOS CHIRIBOGA
C.I. 0704599729
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CERTIFICA
Dedicatoria
Dedico esta tesis con todo mi cariño hacia mis amados padres Sra. María Chiriboga, Dr.
necesario en cuanto a mi carrera y por siempre creer en mis capacidades para lograr mi meta.
A mi amado hijo que fue mi pilar fundamental, con su sonrisa me llenaba de fuerzas
A todas mis amistades que pusieron una gota de confianza en mí y me alentaron siempre
por el camino del bien y mis compañeros que durante estos 5 años compartimos experiencias,
.
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Agradecimiento
Agradezco a Dios por haberme permitido cumplir mis sueños y metas, por cada día
impulsarme a superarme y ofrecerme siempre lo mejor, sin su fe tal vez no lo habría logrado
A mi familia esposa e hijo que me acompañaron en las buenas y en las malas, siempre
Agradezco inmensamente a CROMADOS ECUADOR que más que guías fueron unos
amigos que me enseñaron todo lo relacionado a este proyecto siempre poniéndome buenas ideas
TABLA DE CONTENIDOS
CONCLUSIONES ................................................................................................................... 82
RECOMENDACIONES .......................................................................................................... 83
BIBLIOGRAFÍA ...................................................................................................................... 84
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LISTA DE FIGURAS
Figura 8. Aspecto visual provocado por agentes de brillo superficial en cromado ................. 27
Figura 19. Diagrama del proceso de cromado por pintura cromada ........................................ 48
LISTA DE TABLAS
RESUMEN
esta manera ampliar y reafirmar el conocimiento sobre este tipo de recubrimientos de protección
automotriz, para lo cual se llevó a cabo en las instalaciones de la Universidad Internacional del
electrólisis.
para luego determinar cada uno de los compuestos químicos que se llevan a cabo y sus
compuesto G, compuesto R, agua desionizada y sellador. Para luego estos ser aplicados bajo
un proceso riguroso y puro sobre la pieza, finalmente se obtuvo un elemento plástico con una
metodología con parámetros eficaces como caudal, temperatura de trabajo, presión, distancia
Adicionalmente que a través de este proceso y metodología puede ser aplicada a otras
Palabras claves:
ABSTRACT
This research project is based on the search and application of the best process for
chrome plating on plastic surfaces of parts used in the automotive industry and in this way
expand and reaffirm knowledge about this type of protective coating or surface beautification
aimed at students and professionals of the automotive industry and area, for which it was carried
out at the facilities of the International University of Ecuador, Guayaquil extension in its School
of Automotive Engineering, based on the need to expand the theoretical and practical
knowledge related to the chrome processes on automotive auto parts plastic since traditionally
the most common is the application of this procedure on metallic elements and basically using
After determining that the best process for chrome plating of auto parts is that of chrome
plating, the preparation of the plastic surface was previously taken into account and then
determining each of the chemical compounds that are carried out and their application
deionized water and sealant. To then be applied under a rigorous and pure process on the piece,
finally a plastic element was obtained with a methodology with effective parameters such as
flow, working temperature, pressure, application distance and mixing ratio of the compounds.
In short, in a global analysis of what has been investigated, it is determined that this
process of chrome plating on plastic surfaces applied in the automotive industry is generated at
Additionally, through this process and methodology it can be applied to other surfaces
Keywords:
1. CAPÍTULO I: ANTECEDENTES
enfocado sobre el eje 2: Economía al servicio de la sociedad que establece al objetivo 5 como:
manera redistributiva y solidaria, bajo la política preestablecida en el literal 5.3 que indica lo
Así mismo se encuentra sustentado según la meta a 2021 que indica el Mejorar el Índice
los materiales y su reciclabilidad son puntos importantes que se deben tener en cuenta por parte
de las empresas o personas constructoras cuando diseñan o eligen el material a utilizar cuando
neumáticos esta cifra es del 14% pero al trascurrir el tiempo estos porcentajes van en aumento”
Bajo este criterio se ve que otros materiales están siendo desplazados en un porcentaje
considerable, como lo es el caso del acero que tradicionalmente era el más utilizado y que a su
vez genera mucho peso en un vehículo, para lo cual los nuevos tipos de plásticos o la mejora
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de los existentes por medio de aditivos y combinaciones entre ellos, así como las nuevas
tecnologías de sus transformaciones, amplía cada día el uso de estos en la industria automotriz.
partes del vehículo que poseen una base plástica debe ser tratada estéticamente por medio del
metalizado de superficies y dentro de este proceso está el cromado que es una técnica de
depositar a través de la galvanoplastia una fina capa de cromo sobre un objeto que en este
estudio es plástico, siendo este recubrimiento decorativo, facilita la limpieza del elemento e
Por este motivo la presente investigación se basa en el estudio del proceso de cromado
en plásticos en autopartes del vehículo, que permitirá conocer cómo se lleva a cabo el mismo,
vehículo?
● ¿Cuáles son los tipos de plásticos que se permiten ser aplicados el proceso de cromado?
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automotrices?
✓ Conocer los tipos de recubrimientos metálicos existen y cuál es el que brinda mejores
cromado.
En nuestro país los recubrimientos metalizados sobre superficies plásticas no han tenido
El cromado sobre superficies plásticas aplicado en procesos en serie puede ser aplicado
en la pequeña industria y ser difundido a nivel nacional ya que la industria del plástico aplicada
aplicado como base el ABS, así mismo su aplicación es en: parrillas, maniguetas, mascarillas,
automotriz con sus respectivas técnicas de implementación en nuestro país, así mismo es
necesarios que los estudiantes o profesionales que se dedican a esta rama sean capaces de
piezas plásticas automotrices, con el fin de conocer las variables que interactúan en el proceso,
de la UIDE, es de suma importancia que cuenten con la información del presente estudio ya
que permitirá que su formación sea consolidada en conocimientos y así tener una visión más
amplia de los campos en los que el Ingeniero Automotriz puede aplicar sus conocimientos
de ayuda para realizar un planteamiento sobre el enfoque que se busca para el desarrollo del
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plástico.
factibilidad en el desarrollo del proceso adecuado del cromado de piezas plásticas utilizadas en
la industria automotriz.
fuentes de trabajo generando así beneficios directos que ayudan a fomentar la productividad en
necesaria para el estudio del proceso de cromado en plástico para embellecimiento de autopartes
del vehículo.
1.13. Hipótesis
industria automotriz.
Cromado en plásticos
material. Es una reacción química basada en la reacción Redox de Tollens, que resulta al
conocida como la prueba del Espejo de Plata, es un procedimiento de laboratorio para distinguir
un compuesto orgánico conocidos como aldehído de una cetona. Se mezcla un agente oxidante
suave con un aldehído o una cetona desconocida; si el compuesto se oxida, es un aldehído, sino
ocurre reacción es una cetona. El complejo de plata amoniacal en solución básica es el agente
oxidante utilizado. Si hay un aldehído presente, éste se oxida a la sal del ácido. Al mismo
tiempo, se produce Plata Metálica por la reducción del complejo de plata amoniacal.
La plata metálica producida en esta reacción recubre la parte interna del recipiente y
forma un Espejo de Plata. El acabado superficial tipo cromo emplea sustancias químicas en el
proceso cromado que sigue un patrón similar al que se aplica en la mayor parte de pinturas de
acabado de lujo, previo a la aplicación de una capa base, luego la pintura tipo cromo y
finalmente una capa protectora. Esta orden secuencial de procesos garantiza un acabado de
superficies plásticas se ha revisado los parámetros necesarios para determinar los mecanismos
que intervienen durante la metalización de un polímero; esto es, determinar cómo es que se
desarrolla el metalizado por inmersión, pasando por el estudio de la adhesión entre el metal y
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el polímero, las características fundamentales de los polímeros y terminando con los efectos de
tipo laminar, donde las capas se apilan y se unen entre sí; para la generación de propiedades
que originalmente no existían en cada elemento individual. Cuando se aplican cargas en los
laminados, los esfuerzos resultantes en las láminas son proporcionales a sus módulos elásticos
y de corte, aunque los esfuerzos internos también se pueden desarrollar en direcciones en las
que no esté aplicada la carga directa. Esos esfuerzos son el resultado de las contracciones o
expansiones diferenciales de las láminas, los que causan esfuerzos cortantes que pueden romper
el enlace de las superficies de contacto entre los dos materiales y causar la falla del compuesto.
Según (Maspoch, 2019), indica que, “en resumen, los compuestos, sean laminados o de
cualquier otra índole, siempre presentarán la zona matricial, en este caso llamado sustrato, los
elementos de refuerzo o cargas, en este caso capa metálica y la adherencia necesaria para que
Según (Suchentrunk, 1993), señala que “las propiedades de un plástico recubierto con
metal se determinan definitivamente por las características de las uniones adhesivas entre los
componentes, por ello, en la siguiente sección se presentarán los mecanismos que llevan a la
más consumido es el polipropileno con una participación del 30% en peso, seguido del caucho
La mezcla de esto con caucho etileno propileno dieno es una de las más utilizadas para
de fluidos, alerones, spoilers, tapacubos y aislantes para cables. Los distintos tipos de
y juntas, sin embargo, su alto nivel contaminante hace que poco a poco se limite su uso.
con otros materiales para mejorar sus propiedades, ha permitido que su uso sea muy exigido
desplazado al uso del vidrio. El policarbonato también es utilizado en piezas como paragolpes
temperaturas.
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2.4. Cromado
Es una técnica de depositar mediante galvanoplastia una fina capa de cromo sobre un
objeto de otro metal o plástico. La capa de cromo puede ser simplemente decorativa,
dureza superficial.
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aumento, lo mismo que han hecho desplazar a otros materiales como lo son el metal, madera o
cuero. Por lo que desde hace algunos años la industria ha buscado mejorar las características
de otros materiales, tal es el caso de los que contienen como base polímeros, como se muestra
en la figura 1, así mismo se han realizado pruebas fundamentadas en experiencias sobre todo
propiedades para que este sea recubierto por una capa de cromado es el ABS.
Con los estudios que se han llevado referente al uso de ABS y Polipropileno bajo
ensayos de corrosión acelerada permite establecer que son muy amplias las fronteras de uso de
estos materiales, siendo los resultados muy prometedores sobre todo por las aplicaciones que
se vienen dando día a día en la industria en general, pero una de las propiedades que más se
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toma en cuenta es la adhesión metal con plástico de entre 5 y 15psi según (Valverde, 1991),
fundido a presión y este es uno de los motivos por lo que el proceso de diseño del ABS reduce
su costo considerablemente.
Otro motivo a tomar en cuenta al momento de trabajar con este material es que las piezas
a ser fabricadas son limpias y poseen mejor acabado en comparación a la utilización a piezas
En cuanto a las piezas elaboradas para la industria automotriz y de estas sobre todo para
aquellas que van direccionadas a la parte exterior de los vehículos o también conocidas como
− Para piezas o elementos grandes fabricados con ABS como es el caso de tapacubos,
parrillas, y otros, que son difíciles de moldear sin esfuerzos residuales, Piezas de ABS
con esfuerzos pueden ser debido a surcos, levantados o reventados de la capa metálica
níquel siempre resulta en productos de corrosión coloreada cuando las partes son
Su nombre se basa en acrilonitrilo butadieno estireno o conocido por sus siglas ABS,
resistente al impacto muy utilizado en automoción y otros usos tanto industriales como
domésticos.
Los elementos que contiene este material permiten que obtenga características
envejecimiento.
Por este motivo el plástico ABS, es el más popular de todos los plásticos plateados, así
como su bajo costo, facilidad para su moldeo y platear. El ABS se hace conductor por pintura,
característica que toman en cuenta los diseñadores es que retarda la llama, tiene resistencia al
calor, transparencia, acabado superficial de gran brillo y puede ser usado como espuma.
Otra de la versatilidad que brinda el plástico ABS es que se usa como paletizado,
coloreado especialmente con colores vivos, estándar y en forma de polvo para ser aleado con
− Emulsión
− Suspensión
− Polimerización masiva
correcto de propiedades.
Otras de las ventajas que brinda el ABS es que es un aislante eléctrico lo que permite
aumentas sus aplicaciones secundarias de aislamiento, también puede ser procesado a través de
ventilación y desagües.
automotriz y doméstica ocupa un 30% del consumo de ABS. Una de sus aplicaciones se muestra
en la figura 3.
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retardadoras de llama. Los aditivos halogenados pueden ser bromuros, cloruros o una mezcla
de ellos.
Para el proceso de cromado sobre superficies plásticas, este se encuentra afectado por
algunos factores que deben tomarse en cuenta dentro del trabajo experimental como lo son:
de iones metálicos al cátodo, desplaza las burbujas gaseosas que pueden generar
pesadas que van en el fondo del recipiente o cuba, como se muestra en la figura 4.
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El resultado final de la agitación es el que permite utilizar una densidad de corriente más
alta, con el fin de producir un depósito con una estructura correcta, sin perturbaciones mayores,
además contribuye a una mayor difusión de los iones metálicos, facilitando la homogenización
del baño. La agitación se puede producir por varios métodos como: bombas, chorro de aire,
partículas del ánodo y se suspenden las partículas del fondo de la cuba, produciendo depósitos
la sal metálica, lo que a su vez provee de una conductividad más alta de la solución, así
ventaja del trabajar con una temperatura elevada es que hay generalmente menos
− Densidad de corriente. – Para alcanzar las condiciones idóneas y sobre todo un depósito
límite de trabajo, esto quiere decir, la densidad crítica, esto refleja una significativa
pasivación del ánodo, lo que origina una disminución de la concentración del baño. Si
partir de sus propias sales, las concentraciones elevadas favorecen el proceso y dentro
Por otra parte, también se presentan desventajas como las siguientes: Consto elevado en
preparación de los baños, tendencia de cristalización sobre paredes del recipiente y los
electrolítica será aquella que posea pocos iones a depositar y muchas moléculas no
metálicos que sustituyen a los que desaparecen de la película líquida catódica durante
una electrólisis”. En definitiva, mientras más pequeña sea la concentración de los iones
metálicos dentro de los parámetros, tanto más fino será el depósito ya que se incrementa
del depósito.
brillantes y disminuye la rugosidad, pero cabe recalcar que se debe monitorear el valor
sobre la superficie a tratar, se debe tener mucho cuidado al momento de colocar las
piezas en el baño de esta manera toca ver la mejor forma de colocar para tal efecto.
solución y de no tener contacto con algún otro elemento o las paredes del recipiente.
Para el caso de las piezas huecas, debes ser colocadas de tal manera que por ningún
En el caso que la pieza a cromar cuente con partes con dificultad o salientes estas deben
tener cuidado al momento del proceso, tratando que el recubrimiento sea homogéneo.
corriente. Este ciclo también se lo denomina pre - plateado o plateado sin corriente y
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Posteriormente a cada uno de estos pasos se debe aplicar un enjuague para evitar la
utiliza corriente continua. Así mismo este ciclo se asemeja al que se suele utilizar con
los metales, la diferencia está en las variantes de parámetros como temperatura, tiempo
Este tipo de ciclo consta de tres procesos básicos que lo son: Cobreado, niquelado y
cromado.
3.6. Generalidades
importante sobre todo por el tipo de acabado final que adquiere la pieza como se muestra en la
figura 6, pero de este depende principalmente las fallas de la pieza, por lo tanto, se debe tener
mucho cuidado al momento de ser aplicado cada uno de los procesos o métodos a utilizarse.
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El material que va a ser sometido al proceso de plateado en su totalidad debe ser inmerso
eliminar el butano y generar porosidad en la superficie, pero cabe recalcar que esta porosidad
no es visible a simple vista. También se debe considerar el porcentaje de acrílico que posee el
plástico en el ataque. Una vez realizado este proceso y aplicado su respectivo enjuague de la
pieza se procede continuar con el siguiente baño denominado precipitador el mismo que consta
en quitar las impurezas que puedan haber quedado durante el proceso anterior. Posteriormente
se continua con el siguiente baño denominado catalizador o premetalizado, el mismo que consta
en añadir una capa de paladio lo que permitirá que se adhiera el metalizado definitivo de níquel,
luego se procede a un nuevo enjuague para continuar con el acelerador el mismo que elimina
todo el estaño que contenga para que de esta manera se adhiera en cambio el metalizado final,
posteriormente se enjuaga nuevamente la pieza para pasar al niquelado sin corriente, que es el
3.7. Acondicionador
Existen algunos tipos de soluciones, pero una de estas es la de ácido crómico o una
combinación con ácido sulfúrico. Aunque las con las composiciones químicas pueden generarse
variaciones según la elevación de temperatura, para contrarrestar este efecto lo que se realiza
es añadir espumas mantenedoras para de esta manera aumentar la tensión superficial del baño.
Ahora un factor que se debe tomar muy en cuenta en la actividad del baño es remover el
Lo que se logra con el acondicionador es hacer que la superficie del plástico se haga
porosa para que de esta manera el propósito es que se deposite el catalizador a base de paladio.
Este proceso inicia en los tanques de ácido crómico y sulfúrico generando una reacción
exotérmica por lo que es muy peligrosa por lo que se debe tener el mayor cuidado en cuanto a
protección personal, basándose en este cuidado es que las cubas que se utilizan en este punto
son forradas de fibra de vidrio. Estos dos ácidos son los que remueven el butadieno, también
posee mínimas cantidades de ácido fosfórico el cual cumple la función de limpiar la pieza de
la cantidad de acrílicos que contenga el plástico. También es necesario tener en cuenta que no
Posteriormente o después que las piezas salen del acondicionador deben pasar por tres
procedimientos de enjuague para así extraer toda la presencia de cromo que tenga la pieza y el
cromo que haya absorbido el plástico, luego de ser aplicado este conjunto de baños de enjuague
3.8. Precipitador
Con este baño se logra que se precipite todo el cromo que tengan las piezas, pero se
debe tomar en cuenta que la temperatura este en el borde de los 49°C para que se active la
solución.
3.9. Catalizador
de dos a tres minutos. En definitiva, lo que ocurre en este proceso es que el estaño con el
necesita de cloruro de estaño para mantenerse con el paladio en una solución y esta
precipitación solo dura un periodo. En cuanto al control de la acidez del catalizador es un factor
importante por que gobierna la actividad del baño, una mayor acidez afecta al niquelado sin
− Velocidad de deposición. - Bajo este parámetro se consigue: velocidad química del baño
viceversa, a mayor porosidad en la superficie del plástico mejora el acabado en las fases
de premetalizado y metalizado.
baño, y donde que esta es elevada se presentan las siguientes características: Excesiva
pérdida de amonio, Cambio inmediato del pH, Burbujeo y cambio químico inmediato.
Las piezas sumergidas deben ser sumergidas por veinte segundos en níquel, también se
debe conseguir el mínimo burbujeo y así mismo otro factor importante es utilizar
hidróxido de amonio para levantar el pH en un rango ideal para este trabajo que es de
8.7 a 9.
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manejo para procesos industriales en serie y la uniformidad del cromado. Así mismo presenta
ciertas desventajas como lo son: la capa de metalizado es delgada, por lo que la pieza es más
delicada, no soporta elevación de corrientes ya que esto provoca que el metalizado se levante,
los contactos pueden ocasionar chispas o sulfatación y esto provocaría falta de contacto
eléctrico entre raquetas y el metalizado. Existe un baño entre los dos ciclos denominado níquel
agitado, el cual cumple la función de permitir el uso de los distintos tipos de níquel. El níquel
agitado, es una solución formulada de acuerdo al níquel que se va a utilizar como lo es el sulfato
de níquel, cloruro de níquel y ácido bórico en cantidades diversas. Este tipo de soluciones son
utilizadas sin agentes aditivos ya que podrían generar esfuerzos de fluencia y depósitos dúctiles.
momento de depositar esta capa sobre el metalizado y así mejorar el flujo de corriente en la
plástica superficie recubierta y de esta manera preparar las condiciones para el siguiente paso
que es uno en los cuales va a intervenir una corriente un poco alta. Esto desperfecto ocurre
cuando la capa es demasiado delgada para soportar la circulación de una corriente elevada,
generando su rotura. En lo concerniente a los contactos, estos deben ser buenos así como sus
conexiones en el sistema, así mismo se debe tomar en cuenta que este proceso trabaja a un rango
de temperatura de 52 a 55°C
expuestos a medios altamente corrosivos, así como también no trabaja a valores altos de
corriente. Los tipos de procesos que este lleva son los siguientes: cobreado, niquelado y
cromado.
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Este proceso es a base de sulfato de cobre y ácido sulfúrico y es el baño más utilizado
comúnmente ya que se consigue una buena afinidad para el proceso de cobreado en plástico, su
baja cantidad de corriente utilizada durante el proceso de niquelado. El tiempo que se utiliza
para la aplicación de este proceso es de 18 minutos para obtener un depósito de 12.7 a 17.8
es utilizado para superficies plásticas más suaves y en algunos casos para cubrir irregularidades
Este proceso también es conocido como niquelado brillante y se utiliza la misma base
química como en el caso de formulación de níquel agitado, pero las concentraciones si varían
y sus propiedades de adición de agentes son usadas para abrillantar y nivelar el metal de níquel,
como se muestra en la figura 8. Este depósito es más duro y a su vez quebradizo, por lo que no
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se recomienda para cubrir imperfecciones de la superficie plástica, este baño trabaja a aun rango
de temperatura de 26 a 27°C, la función básica de este depósito de níquel brillo es para que la
cromado, dorado latón y bronce. Para el cromado, el níquel brillo es fundamental debido a su
receptibilidad para el cromo. Así mismo el oro, latón y bronce requiere de níquel brillo como
intermediario ya que este actúa como una barrera, entonces el plateado resplandeciente no
disuelve el cobreado ni pide su distintivo de color y así retarda la mancha si la pieza está o no
laqueada.
En este proceso la formulación que es utilizada como base al ácido crómico es para
sustituir el metal cromo y el sulfato que como contiene químicos cataliza la actividad del baño.
Por este motivo el catalizador de cromo es comúnmente pre mezclado con ácido crómico y se
Esta capa de cromo es muy dura y posee una excelente durabilidad para las partes que
la requieren como las que van a estar en la intemperie, como se muestra en la figura 9, Existen
mismos que se debe considerar ya que afectan a la calidad final como lo son:
utilizar moldes metálicos puesto que su longevidad en operación eficiente y obtener así muy
buenos acabados en la pieza plástica moldeada. Así también el acabado por plateado permite
imperfecciones de la superficie plástica. Por lo tanto, los factores más importantes de la pieza
superficies plásticas curvadas, para así evitar la distorsión térmica, que podría aparecer
interferencias con los ciclos de pre plateado. Por este motivo es aconsejable utilizar un
porcentaje del 25% o menos de material triturado reciclado y un 75% de material virgen
que para nuestro estudio es ABS, para obtener resultados satisfactorios. En el moldeo
se debe tener en cuenta el área donde va a ser sujetada, de manera que no se pique la
superficie plástica.
− Acabado superficial. - La formulación de las resinas ABS que serán utilizadas para el
en la combinación de ABS, pero esta mezcla apropiada resulta necesaria, puesto que el
butadieno puede ser removido uniformemente por la oxidación, durante el ciclo de pre
acabado superficial.
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− Espesor. - Cuando se diseña un nuevo elemento plástico a ser electro plateado, lo que
operacionales y control químico en los baños ya que cualquier variación estaría afectando
− Cobreado. - Para esto se debe mantener los parámetros recomendados por normas
establecidas y considerar las cantidades que puedan tener, filtrando con carbón activado
− Niquelado. - En este proceso los efectos son más graves que en el caso del cobreado ya
que se presentan muchos factores que intervienen para mantener de esta manera la
o Sulfato de níquel.
o Cloruro de níquel.
o Ácido bórico
El plástico que se debe seleccionar para el proceso de cromado sobre este tipo de
− Facilidad en su adquisición
− Bajo costo
− Facilidad de moldeo
Bajo las condiciones expuestas se concluye se puede determinar que el plástico más
idóneo para el proceso de este estudio es el plástico ABS, en láminas con un espesor de 0.9mm
cuyas dimensiones aproximadas son de 20mm por 20mm, para un trabajo óptimo.
Con la pintura Cromada, se puede conseguir un acabado efecto cromo espejo sobre
cualquier tipo de material o piezas como nunca antes se había logrado. Esta tecnología ha sido
usada desde hace algunos años alrededor del mundo para reemplazar métodos de cromado
electrolítico, logrando así convertirse en el método más eficiente para decorado de objetos,
cromo sobre cualquier material sólido que puede ser rígido o flexible.
Pintura Cromada logra el mismo acabado sin importar el sustrato en el que se aplique,
los materiales sobre los cuales se pueden aplicar, por ejemplo: plástico (fibra de vidrio, acrílico,
policarbonato), madera, metal (aluminio, latón, hierro, acero, etc), caucho, concreto, etc. El uso
sobre superficies es limitado y costoso. El sistema de aplicación de Pintura Cromada está siendo
utilizado en diversas aplicaciones para dar acabado metálico con efecto cromado a diversos
ventilado, con paredes y techos de color blanco e iluminación blanca con temperatura de color
de 5500K a 6500K como se muestra en la figura 10. De igual manera se recomienda un equipo
La o las personas que encargadas de aplicar cualquiera de las 3 capas del proceso
requieren proteger su salud en todo momento, para lo cual se recomienda el uso de 1 mascarilla
para gases orgánicos con protección A2P3R para capa base y protectora, y protección A1P3R
La red completa para pintura base consta de un compresor de aire, filtros de bronce
sinterizado y un secante de aire a solvente, como se muestra en la figura 13. Para capa de pintura
base de sílice.
depositarlo sobre una superficie previamente preparada. Permitiendo dar apariencia metálica a
Este tipo de pintura requiere de la aplicación de 3 capas esenciales para lograr el acabado
El material del cual está hecho el objeto a pintar es indistinto, este debe estar liso y libre
de suciedad, en caso de tener rayas o fallas estas deberán ser corregidas mediante lijado o
Esta capa es la primera que se coloca directamente sobre el objeto a pintar, la primera
parte de la capa base, o fondo poliuretano de color gris obscuro es un fondo de grado automotriz,
conocido también como nitrocelulosa, puede ser de color blanco, gris o negro. Después de
aplicado el fondo se pule con lija muy suave para retirar imperfecciones que puedan aparecer
en el proceso de aplicación del fondo, para esto se suele usar lija 600 en adelante. La segunda
parte de la capa base es el barnizado. Sobre el fondo se coloca barniz de poliuretano de Ultra
Altos Sólidos, este barniz es transparente y al secar deja un acabado brillante sobre todo el
objeto, además al tener con contenido alto de sólidos ayuda bajar la tensión superficial de la
capa base lo que favorecerá a la colocación del compuesto R adelante en el proceso. La capa de
barniz debe dejarse secar por lo menos 24 horas al ambiente antes de continuar con el siguiente
Es muy importante tener en cuenta que el brillo de la capa base significará el brillo de
la capa cromada, si la capa base es opaca, pues el cromado lo será también, si la capa base es
brillante pues el cromado será brillante y esto se traduce a un acabado efecto espejo.
Para algunos materiales como plásticos extruidos o metales se puede usar promotores
de adherencia previo al fondo, de esta manera se asegura la resistencia del acabado final.
Este proceso de 10 pasos crea la capa metálica efecto cromo o espejo sobre el objeto.
Se aplica directo sobre la capa brillante. Los pasos específicos a seguir son:
Para conseguir el acabado óptimo sobre el objeto a pintar es necesario que se sigan las
instrucciones de uso, instrucciones muy sencillas que de ser seguidas al pie de la letra permitirán
al operario del sistema conseguir acabados perfectos. Esta parte del proceso es completamente
hecha con los químicos que se incluyen en el paquete o kit, todos se mezclan con agua des
ionizada para su aplicación, para lo cual no necesita conseguir ningún otro químico adicional.
En esta capa se vuelve a utilizar barniz de poliuretano, en este caso transparente, este
tipo de barniz se usa para proteger el acabado cromado y permitir al objeto ser manipulado. En
esta capa también se define el color del acabado, si es color cromo o si se usa uno de los tintes
La capa debe ser de Barniz de Poliuretano, que ayuda a tener una base para la Pintura
Cromada con el brillo suficiente para dar apariencia húmeda al cromado en el proceso posterior.
Catalizador y Disolvente de Poliuretano. Las proporciones deben ser dadas por el fabricante.
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atomizadora estándar con aire a presión. El barniz de poliuretano es de alta duración, calidad y
El acabado de Pintura Cromada será tan reflectivo como un espejo si es que la capa base
es brillante. Por otro lado, si se desea conseguir un efecto metálico mate, la capa base deberá
ser opaca o mate. La capa base puede ser usada sobre cualquier tipo de superficies.
Importante: Pintura Cromada puede aplicarse sin capa base si se trata de una superficie
como vidrio o plástico brillante. La capa base deberá ser usada en todas las otras superficies.
Cualquier imperfección que tenga la capa base se trasladará a la capa posterior de pintura
cromada.
El objetivo al elegir este tipo de barniz es reducir la tensión superficial para que los
siguientes pasos del proceso se faciliten. Prefiera barnices de los siguientes: Sherwin Williams
El proceso químico de cromado requiere una calidad de agua adecuada de tal manera
que se evite contaminar con iones no deseados el medio en el cual se deposita el metal en la
superficie del objeto. El agua que está libre de iones en un grado correcto se denomina agua des
ionizada.
Para preparar los insumos de Pintura Cromada se debe comenzar con estimar el área del
objeto que se va a pintar, luego, según el tamaño de este y el tipo de pulverizador que está
sobre el objeto.
sin embargo, para objetos de menos de 0,15m² el desperdicio aumenta de un 25% a un 50%,
por lo tanto, se deberá preparar un extra para cubrir el desperdicio en caso de objetos tan
pequeños. Para objetos de área mayor a 0,15m² los valores son tal y como se muestran en la
figura a continuación.
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inmediatamente, es preferible no preparar materiales para ser utilizados pasados varios días.
Antes de mezclar los químicos debe tener en cuenta las siguientes normas para una
correcta preparación:
− Tener un recipiente con capacidad de entre 500 y 2000ml, con marcas de medición cada
10ml. Este envase va a ser usado exclusivamente para medir agua desionizada.
− Tener listas jeringas rotuladas y de uso exclusivo para cada uno de los componentes (se
Desionizada.
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− Los tanques donde se van a mezclar los químicos deben permitir que el preparador
caso de mezclarlo con un utensilio, este debe ser de material plástico o vidrio.
− Se requiere un matraz o un vaso para la mezcla del compuesto C, puede estar hecho de
Como norma general en el proceso de mezcla de los químicos para formar los
Desionizada que corresponde a la preparación del Compuesto que se está preparado. Sobre el
3.32. Compuesto C
Agua Desionizada. Luego adicionar el “Componente C2”. Esto causará que la mezcla se torne
color café, pero, mientras se agrega la cantidad completa de “Componente C2” la mezcla se
volverá transparente nuevamente. Mezclar bien en el matraz o vaso y luego colocar en el tanque
Este compuesto puede ocasionar manchas en piel, uñas y ojos cuando ente en contacto.
Manipular con guantes de caucho y gafas protectoras. En caso de ingesta no inducir al vómito,
tomar abundante agua, consulte a su médico inmediatamente. En caso de contacto con la piel u
3.33. Compuesto G
3.34. Compuesto R
Verificar que la aguja esté libre de agua al momento de tomarlo del envase para la mezcla.
3.35. Sellador
Evitar contaminar los químicos que sobran, tapar correctamente y guardarlos en lugares
ventilados, libres de luz solar directa y fuera del alcance de los niños.
43
a. Previo a empezar el proceso el objeto debe haber sido lavado con agua y jabón para
retirar cualquier impureza o rastro de grasa, luego debe lavarse con agua des ionizada y
b. Usar la flama de un soplete alimentado con GLP (Gas Licuado de Petróleo) y flamear
la superficie del objeto a pintar. El flameado puede ser de baja o alta intensidad, siempre
aplicarse el fuego hasta que haya desaparecido la tensión superficial del objeto a pintar,
expande de manera uniforme, quiere decir que la superficie esta húmeda y sin zonas
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siguiente paso.
Cuidado: no se debe sobre exponer la superficie al fuego ya que esto puede causar que
se dañe el acabado de la capa base y hasta el objeto que se va a pintar, el flameado puede
ser a baja o alta intensidad siempre controlando el tiempo de exposición de manera que
El agua se mantiene en gotas y existen partes secas por lo tanto el objeto fue
secar y volver a flamear hasta que se muestre la tensión superficial mínima, como se
El agua se extiende uniformemente por la superficie y no se pueden ver partes secas por
preparado para el área que se pintará y asegurarse que el objeto quede totalmente
espacio seco significa que la tensión superficial no se logró vencer en el paso 2, en este
d. Inmediatamente después lavar con agua des ionizada todo el objeto. Este lavado
realizarlo con la pistola a una distancia de 10 a 20cm de la superficie del objeto. Debe
sobre el objeto a pintar utilizando la pistola doble boquilla o el spray manual doble
cabeza, la pistola o spray debe aplicarse a una distancia de 5 a 10cm de la superficie del
objeto. Realizar este proceso uniformemente hasta conseguir el tono cromado que se
Si el objeto es de tamaño medio o grande deberá ayudarse de una o más personas que
apliquen agua des ionizada continuamente sobre toda la superficie del objeto, esto con
secos algunas zonas se pueden causar manchas en el acabado. Continuar el proceso hasta
de químicos.
Es muy importante que la pistola doble haya sido calibrada correctamente en cuanto a
la cantidad de químicos y el tamaño del objeto que se está pintando. Aplicar el caudal
recomendado en el inciso anterior de Verificación del Sistema o Kit que esté usando, ya
que, un caudal excesivo puede causar que el cromado tome un tono amarillento. Cuando
caudal de los compuestos estén abiertas de manera que se aplique igual cantidad de cada
Si el suministro de químicos a las pistolas es por gravedad: Verificar que las botellas
contengan la misma cantidad de cada compuesto y que los respiraderos de los tanques
permitan el acceso de aire para permitir a los químicos bajar libremente hasta las
pistolas.
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h. Lavar el objeto con agua des ionizada. Este es un lavado leve y con la pistola alejada de
i. Secar el objeto con aire a presión hasta retirar todo rastro de agua o humedad.
Después de este proceso se recomienda secado con aire con una pistola de calor.
Cuidado con quemar el barniz, el objetivo es no es más que evaporar cualquier rastro
de agua.
Importante: Evitar tocar el objeto con las manos o guantes en cualquier instante del
- Guantes de caucho
- Gafas protectoras.
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aplicar en un tiempo de 2 horas o más después del cromado, lo ideal es un máximo de 4 horas.
Catalizador y Disolvente de Poliuretano. Las proporciones deben ser dadas por el fabricante.
atomizadora estándar con aire a presión. El barniz de poliuretano es de alta duración, calidad y
El color efecto cromo es el más difícil de obtener desde el punto de vista de la técnica
Cuando se aplica barniz de poliuretano al objeto cromado, este produce un efecto visual
que cambia el color del cromado a un color amarillo, pero esto se puede corregir. El color
dorado producido por el contacto del barniz con el cromado se neutraliza usando un tinte. Este
Para conseguir el efecto cromo, el barniz usado para la capa protectora se deberá mezclar
con TINTE VIOLETA - PSB25X4AVX1 en una proporción del 3% al 5% del peso de la mezcla
de barniz. Si no se usa esta mezcla, el objeto adquiere un tono amarillento tras finalizar la
Un ejemplo de uso del tinte violeta para color cromo es el siguiente: Si se usa 50gr de
mezclar con 2gr de tinte de color violeta que equivale al 4% de la mezcla total.
El poliuretano con tinte violeta se debe aplicar en las capas suficientes para que
neutralice el color amarillo producido, pero no sobrepasarse para no producir que el cromado
se vea color violeta, solo se debe de aplicar hasta que se alcance el tono cromado requerido. Por
Agitar el tinte violeta antes de usar. Si este se ha secado o se nota muy espeso diluir con
una pequeña cantidad de disolvente de poliuretano de tal manera que quede 3 partes del tinte
Si se desea dar colores metálicos al acabado del objeto, como por ejemplo dorado,
bronce, cobre, rojo, azul, verde, violeta, etc., se deberá usar los tientes base.
concentración entre un 0,5% y 10% del peso total de la mezcla preparada de “Capa Protectora”.
A partir de los colores base se puede obtener cualquier color que se desee excepto el
En la figura 20: “Mezcla de colores básicos.” se explica la manera de mezclar los tintes
para obtener diferentes colores efecto cromo. La forma en cómo se estructuran los colores es
mezclando los 3 colores base que se muestran en el centro. Por ejemplo, si se requiere un color
Anaranjado, se deberá mezclar los tintes base Amarillo y Rojo hasta obtener el tono anaranjado
deseado, mientras más amarillo el anaranjado será más claro, mientras más rojo el anaranjado
será más oscuro. La mezcla de los 3 colores base dará como resultado el color café.
51
3.44. Aplicación
superficie cromada, esto ayuda a retirar cualquier rastro de humedad que haya quedado por el
ambiente.
El proceso de barnizado se debe realizar por capas: la primera y segunda capa son capas
secas, es decir se aplica un atomizado con la válvula de caudal de la pistola casi cerrada y la
pistola a una distancia de 50cm del objeto. Estas 2 capas tienen un tiempo entre ellas de 10
minutos.
La tercera y capas posteriores se aplican tras 30 minutos de la segunda capa seca. Desde
la tercera en adelante son capas húmedas, es decir brillantes. El objetivo es darle brillo al
acabado. Se aplican con la pistola a una distancia corta, típicamente de 10cm (puede variar
protectora que el cromado se torna amarillento, esto se eliminará colocando la capa de barniz
con el espesor suficiente para que el tinte violeta que está mezclado con el barniz anule el color
Cuidado: de sobrepasarse con la aplicación del barniz con tinte violeta, el objeto ira
limpieza.
2. Verificar que el filtro de aire se encuentre funcional y mantenga el aire libre de agua y
aceite.
3. Pistolas Simples:
después de usar.
objeto a pintar.
segundos.
4. Pistola Doble:
b. Llenar con agua des ionizada para el ajuste del abanico de pulverización, fijar el
para objetos grandes (tamaño mayor a 1 metro cuadrado). El caudal debe ser
igual en ambas boquillas. La calibración se puede hacer con agua des ionizada.
amarillento.
5. Verificar que todos los tanques estén debidamente asegurados y con la cantidad de
6. Identificar cada pistola y a que químico corresponda para no cometer errores durante la
aplicación.
7. Verificar que el objeto a pintar este correctamente sujeto y las zonas que se van a pintar
sean de fácil acceso, ya que una vez que se empiece con el proceso el objeto no se deberá
tocar.
estos deben ir con las porciones adecuadas de catalizador según lo establecido por el
fabricante”.
pintura de preparación y pintura de acabado. Las pinturas de preparación o fondo tienen como
del estado en el que se encuentren las piezas de plástico, los procesos de preparación presentan
Se trata de piezas nuevas a las que se les ha aplicado en origen una capa de imprimación-
1. Limpieza, soplado y desengrasado. Para eliminar el polvo y suciedad que han podido
que se está trabajando sobre una superficie pintada como se muestra en la figura 21.
55
esponjas abrasivas.
debiendo proteger algún elemento o parte del mismo que no deba ser recubierta, éste
acabado. En este caso, se aplicaría un aparejo con elastificante o uno específico para
1. Limpieza, soplado y desengrasado. Para eliminar el polvo y suciedad que han podido
adherencia con el sustrato plástico. Por lo que, en algunos casos, dependiendo de los
tensión superficial, se dice que es necesario realizar un flameado, con llama oxidante
rica en oxígeno, antes de su pintado, sin embargo, puede que este proceso no se
se realiza una aplicación húmedo sobre húmedo que permita agilizar el proceso.
caso de piezas sin daños, es decir, pintado por difuminado o recuperación del brillo (piezas
1. Limpieza general. Eliminación, mediante agua y jabón, del polvo y barro que pueda
llevar la pieza.
figura 23.
pudiendo precisar los mismos pasos que los descritos para piezas sin daño, es decir, únicamente
de aparejo elastificado para nivelar la superficie cuando son más profundos. En piezas con
arañazos muy profundos, o cuando la pieza presenta varios repintados anteriores, el proceso
será similar al de una pieza de plástico reparada, precisando también la aplicación de masilla
para plásticos.
Piezas que precisan ser repintadas tras un proceso de reparación que implica
necesariamente un repintado, ya sea ésta una pieza de plástico pintada o sin pintar, restituyendo
1. Limpieza general. Eliminación, mediante agua y jabón, del polvo y barro que pueda
llevar la pieza.
aplicación de la masilla.
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previa de esta imprimación pues la masilla por sí misma presenta adherencia sobre
6. Aplicación y lijado de la masilla con lija P180 como se muestra en la figura 25. Se
aplica una masilla específica para plásticos o una masilla ligera que se adapte a la
en las zonas circundantes del plástico. En zonas de difícil acceso se emplea abrasivo
masilla y del resto de la superficie sobre la que deba aplicarse el aparejo, empleando
10. Aplicación de imprimación de anclaje. En las zonas en las que se vaya a aplicar
11. Aplicación del aparejo. Se aplica un aparejo 2K con aditivo elastificante de manera
12. Lijado del aparejo. Tras el completo secado del aparejo, se realiza su lijado
abrasivas.
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de plástico rígidas, como por ejemplo las de SMC o poliéster con fibra de vidrio, no se precisa
rígidos. Su proceso se asemeja más al de pintado de piezas de chapa, excepto por no precisar
imprimaciones anticorrosivas.
63
por paso la secuencia de la parte práctica, pero considerando que la preparación de la superficie no
es parte de este caso si no como se detalla en el capítulo anterior es un procedimiento muy aparte.
eliminar residuos de grasa con la ayuda de un desengrasante con agua y detergente común
muestra en la figura 27, esto permitirá eliminar el brillo primitivo del elemento con la ayuda
de agua.
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que este no permite que penetre los elementos químicos y a su vez se coloca un adherente
Maxytone M3-10 Plastic Primer, para mejorar el anclaje del cromado, como se muestra en
la figura 28.
d. Una vez lijada la superficie , se procede a poner el adherente plástico Maxytone M3-10
Plastic Primer, sobre la pieza y para este proceso existen dos procedimientos que dan el
mismo resultado que es el de aplicación por spray o con compresor y pistola, se debe tomar
en cuenta que si se suprime este paso, al momento de proceder con el cromado la pintura no
pieza por o que, el adherente ayuda a que el cromado se adhiera en la pieza y tenga una mejor
adhesión del recubrimiento producido por una incorrecta preparación de la superficie plástica
En la figura 30 se muestra el tipo de adherente Maxytone M3-10 Plastic Primer, que se utilizó
Según (MAXITONE, 2018) dice que “tiene las siguientes características: Imprimación
transparente de secado rápido de un solo componente, utilizada para promover la adhesión del
sistema de pintura a las piezas de plástico. Sustratos: piezas de plástico como polipropileno PP,
figura 15, se procede a atomizar el adherente sobre la superficie de manera uniforme como se muestra
en la figura 31.
en cuenta la proporción, la misma que va a depender del fabricante de dicho producto y sus
especificaciones técnicas que son: 7 partes de volumen de Primer 710, una parte de volumen
muestra en la figura 32 , también existen otras dos maneras de aplicar que es con compresor
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o con spray que directamente se encuentra preestablecida, pero para este estudio se lo realizó
con atomizador , así mismo se toma en cuenta que el tiempo de reposo que se debe llevar a
f. Luego de aplicar el fondo poliuretano se procede a colocar el barniz poliuretano sólido como
se muestra en la figura 33 y que toca tener en cuenta las porciones correctas que indiquen las
especificaciones técnicas del fabricante, la función que cumple este barniz es la de dar un
brillo especial a la pieza al momento de cromar formando de esta manera un efecto tipo
intemperie, esto ayudará a conseguir un proceso de cromado de alta calidad y una mayor
eficiencia de trabajo.
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Una vez que se encuentre lista la mezcla, 7 partes de volumen de Primer 710, una parte de
relleno), 20% en volumen de diluyente para Poliuretano / Poliéster (Para acabados), esta debe
ser colocada en toda la superficie del elemento en recubrir con el ayude de un atomizador como se
Así mismo se puede utilizar para este proceso un barniz poliuretano que dentro de su
g. Luego de ser aplicado el barniz se continua con el proceso dejando la pieza bajo un lapso de
área que se va a cubrir dependiendo de la pieza y bajo esas condiciones aplicamos los
cálculos correspondientes para obtener las porciones que nos indica la figura 15 y que los
Así también se tiene que tener en cuenta cada uno de los recipientes que se van a utilizar para
evitar contaminación en los compuestos como se muestra en la figura 39, los cuales con normalidad
un litro, para cada compuesto como se muestra en la figura 40, tomando en cuenta su bajo costo por
Para el caso de medición de cantidades del producto especificado por la figura 15, esta
es medida con la ayuda de una gramera digital de alta precisión como se indica en la figura 41.
de la pieza, el activador de plata con una jeringa en que contenga una escala en ml y luego de medirlo
Una vez obtenido las medidas del resto de componentes químicos se procede a medir el
agua desionizada con un dosificados que tenga una escala en ml, como se muestra en la figura
43.
Una vez que se tiene las medidas se procede a mezclarlas en un solo recipiente y de esta
manera se obtiene el primer compuesto que se aplicará en la pieza a ser cromada como se
en cuenta que cada uno debe ser mezclado en recipientes individuales. También se tiene que
tener cuidado de no utilizar agua mineralizada por motivos que esta contiene sales y minerales
que afectan directamente al proceso de cromado, por este motivo se recalca la utilización de
agua desionizada como se muestra en la figura 45, y que es común encontrarla en el mercado
De esta manera se tienen listos los atomizadores por separado e identificados como se
Luego de tener preparada la superficie a ser recubierta por el cromado y listos cada uno
cualquier presencia de jabón líquido o agua mineralizada que pudiese haber quedado del
c. Con la ayuda de un secador se procede a secar la pieza para eliminar cualquier presencia
d. Ahora se procede aplicar un proceso de flameado que permite romper la tensión del barniz
y así obtener en el proceso un mejor agarre del cromado, y para explicar sobre el flameado,
no es más que con la presencia de fuego generada por una pistola dar calor a la superficie de
la pieza a cromar, pero esto procedimiento debe estar bien realizado se podrá continuar con
el siguiente paso, caso contrario se debe repetir el proceso de flameado con el tiempo
necesario hasta que se caliento toda la superficie de manera uniforme, como se muestra en
la figura 51.
e. Luego de esto procedemos aplicar el compuesto R lo que permitirá activar los poros del
f. Luego de aplicar el compuesto R retiramos los sobrantes con agua desionizada o destilada a
g. En este proceso se empieza a notar el color cromo que se obtiene mediante el choque del
h. Luego del paso anterior se vuelve a lavar con agua desionizada, para así eliminar residuos
logrará es la protección en el tiempo de secado del cromo como indica la figura 55, por un
lapso de 20 minutos.
j. Proceder a lavar nuevamente la pieza con abundante agua desionizada o destilada para de
esta manera eliminar residuos del sellador, como se muestra en la figura 56.
k. Una vez lavada la pieza cromada se procede al secado para retirar residuos de agua y mejorar
así su acabado superficial como se muestra en la figura 57, por un lapso de 20 minutos.
l. Finalmente se deja reposar por un tiempo de 30 minutos el objeto, para luego poner una capa
protectora de barniz poliuretano, el cual garantizara una larga duración del objeto que en
Bajo los resultados obtenidos en el presente proyecto investigativo nos arroja de manera
cualitativa la forma con que una superficie plástica y bajo el proceso adecuado esta puede ser
cromada con una alta calidad del recubrimiento, para ser aplicada en la industria automotriz.
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A través del presente estudio los resultados obtenidos de manera cualitativa, demuestran
que la pintura tipo cromo se encuentra estructurada por tres capas de recubrimiento como lo es
el fondo, barniz y por medio de los compuestos químicos propios del proceso la generación de
una reacción química denominada redox de Tollens, que sobre todo es provocado peor el
aplicación de este proceso requiere de un sistema neumático que por medio de un efecto Venturi
y a una presión de 2 a 4 bar genera la atomización de los compuestos y una fuente calorífica
menor a 50°C para las fases de secado o flameado sobre las superficies de las piezas.
aplicación de cinco manos de capa protectora y como resultado se tiene un acabado tipo espejo
con una reflexión de 80%, una adherencia al impacto del 100% y una resistencia al ataque
CONCLUSIONES
Por medio del presente estudio se realizó la búsqueda del mejor proceso de cromado
que se concluyó que este era el denominado Pintura de Cromo, que consiste en trabajar con un
conjunto de compuestos químicos y bajo una secuencia de aplicaciones para lograr el objetivo
establecido.
También se logró conocer los porcentajes exactos como se indicó en la figura 15 del
presente proyecto y las formas de mezclas que se llevan a cabo para cada una de las
cuenta dos factores principales como lo son las especificaciones del fabricante y el área del
condiciones con las que esta debe constar para posteriormente aplicar el proceso de cromado y
RECOMENDACIONES
Dentro del proceso de cromado existen algunas recomendaciones que son de suma
importancia para que este sea de calidad como son las siguientes:
- Previamente contar con una correcta preparación de la superficie plástica a ser cromada
a ser utilizados en el proceso ya que estos suelen tener mínimos cambios entre marcas
- Tener presente el tiempo que se requiere entre fase y fase para que los compuestos
- Los envases y atomizadores deben ser independientes para cada uno de los compuestos
se alcanzaría el objetivo.
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BIBLIOGRAFÍA
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inyeccion-de-plastico/
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