Manual de Procedimientos para Actividades de Palma

ELABORACIÓN DE UN MANUAL DE PROCEDIMIENTOS DE TRABAJO
SEGURO EN LA PLANTA DE PRODUCCIÓN DE LA EMPRESA

INDUSTRIAS BERMEO
CARLOS LAUREANO SALCEDO ROJAS
UNIVERSIDAD AUTÓNOMA DE OCCIDENTE

FACULTAD DE INGENIERÍA
DEPARTAMENTO DE OPERACIONES Y SISTEMAS
PROGRAMA INGENIERÍA INDUSTRIAL
SANTIAGO DE CALI
2017
ELABORACIÓN DE UN MANUAL DE PROCEDIMIENTOS DE TRABAJO
SEGURO EN LA PLANTA DE PRODUCCIÓN DE LA EMPRESA INDUSTRIAS
BERMEO
CARLOS LAUREANO SALCEDO ROJAS
Proyecto de grado para optar al título de

Ingeniero Industrial
Director
JOSE HARLEY JARAMILLO MILLER
UNIVERSIDAD AUTÓNOMA DE OCCIDENTE

FACULTAD DE INGENIERÍA
DEPARTAMENTO DE OPERACIONES Y SISTEMAS
PROGRAMA INGENIERÍA INDUSTRIAL
SANTIAGO DE CALI
2017
2
Nota de aceptación:
Aprobado por el Comité de Grado en

cumplimiento de los requisitos exigidos
por la Universidad Autónoma de
Occidente para optar al título de
GIOVANNI ARIAS CASTRO

Jurado
JOSE DIMAS VELASCO HERRERA

Jurado
Santiago de Cali, 30 de Mayo de 2017
3
Dedico este trabajo a Dios todo poderoso por darme la vida junto a mi hermosa
familia, ayudarme y guiarme por el camino correcto. A Mi Madre por darme la vida
y dar la suya para estar siempre a mi lado, aun en los momentos más difíciles. A
mi Padre por ser mi ejemplo a seguir y apoyarme en este camino que hoy termino.
A mi hijo Juan Miguel Salcedo por llegar a este mundo para cambiar mi vida. A mí
amada novia Natalia Giraldo por su paciencia, por estar a mi lado y por su
insistencia en recordarme que debía de terminar mi proyecto de grado. A mi
hermana Lucero Salcedo por su valioso apoyo en un momento decisivo de mi vida
al cual le llame “el renacimiento”, y fue fundamental para alcanzar este logro. A mi
hermano Jhon Jaime Salcedo por haber sido mi principal motivación para
emprender el duro camino de la Ingeniería. Hermano, fuiste el hombre más
inteligente, integro e impecable que haya conocido en la vida, gracias le doy a
Dios por haberme dado la oportunidad de compartir contigo durante 34 años de mi
vida, fuiste un gran ejemplo para mí y para toda la familia. A mis hermanos Nadia,
Iliana y Alex Salcedo por su apoyo y sus valiosos consejos.
4
AGRADECIMIENTOS
Agradezco a mi hermana Lucero Salcedo por su valioso apoyo en todos los

sentidos para volver a retomar mis estudios.
Agradezco a mi Madre por su apoyo incondicional, principalmente en los

momentos más difíciles.
A Don Nelson Bermeo por darme la oportunidad de formarme profesionalmente en

su empresa, por la confianza y por sus enseñanzas.
A mi director de proyecto de grado, el Ingeniero Jose Harvey Jaramillo, por

brindarme un excelente direccionamiento.
Al Ingeniero Giovanni Arias por haber sido un excelente profesor, por haber estado
pendiente de la terminación de mi proyecto de grado y por su ayuda.
5
CONTENIDO
pág.
GLOSARIO 15
RESUMEN 18
INTRODUCCIÓN 19
1. PLANTEAMIENTO DEL PROBLEMA 20
2. JUSTIFICACION 22
2.1 BENEFICIO PARA LA EMPRESA 22
2.2 BENEFICIO ECONOMICO 22
2.3 BENEFICIO PARA EL PERSONAL DE PLANTA 23
2.4 BENEFICIO PARA EL ESTUDIANTE 23
2.5 BENEFICIO AMBIENTAL 23
3. ANTECEDENTES 24
4. OBJETIVOS 27
4.1 OBJETIVO GENERAL 27
4.2 OBJETIVOS ESPECIFICOS 27
5. MARCO TEORICO 28
5.1 HIGIENE Y SEGURIDAD INDUSTRIAL 28
5.1.1 La salud en el trabajo. 29
6
5.1.2 Asociación Internacional para la Higiene Industrial. 29
5.1.3 La práctica de la Higiene y Seguridad Industrial. 29
5.1.4 Identificación a Riesgos. 31
5.1.5 Clasificación de Riesgos. 32
5.1.6 Evaluaciones de Higiene Industrial. 33
5.1.7 Evaluación de la exposición. 34
5.1.8 Mediciones de control. 36
5.1.9 La prevención y el control de riesgos en el medio ambiente de 37

trabajo.
6. METODOLOGIA 39
6.1 TIPO DE INVESTIGACION 39
6.2 POBLACION 39
6.3 FUENTES Y TECNICAS DE RECOLECCION DE LA INFORMACION 39
6.4 ETAPAS DEL PROYECTO 40
6.4.1 Generalidades de la empresa. 40
6.4.2 Descripción del estado actual de la planta de producción 40

mediante encuesta y análisis de la información.
6.4.3 Descripción y registro del estado actual mediante observación 41

de puestos de trabajo.
6.4.4 Elaboración de la Matriz de Peligros según la Guía Técnica 41

Colombiana GTC-45 de 2012 y análisis de los resultados.
6.4.5 Elaboración del Manual de Procedimientos Seguros en la 41

empresa Industrias Bermeo SAS.
7. DESARROLLO DEL PROYECTO 42
7
7.1 GENERALIDADES DE LA EMPRESA 42
7.1.1 Reseña histórica. 42
7.1.2 Misión. 43
7.1.3 Visión. 43
7.1.4 Política de Higiene y Seguridad Industrial. 43
7.1.5 Proceso productivo. 43
7.1.6 Organigrama. 46
7.2 DESCRIPCIÓN DEL ESTADO ACTUAL DE LA PLANTA 46

MEDIANTE ENCUESTA Y ANÁLISIS DE LA INFORMACIÓN
7.3 DESCRIPCIÓN Y REGISTRO DEL ESTADO ACTUAL MEDIANTE 60

OBSERVACIÓN DE PUESTOS DE TRABAJO
7.3.1 Proceso de desarme de elementos varios. 61
7.3.2 Proceso de corte. 64
7.3.3 Proceso de ensamble de piezas. 65
7.3.4 Proceso de soldadura. 68
7.3.5 Proceso de pintura. 69
7.3.6 Inventario de equipos y herramientas utilizado en los 71

procesos.
7.4 ELABORACIÓN DE LA MATRIZ DE PELIGROS SEGÚN LA GUÍA 77

TÉCNICA COLOMBIANA GTC-45 DE 2012 Y ANÁLISIS DE LOS
RESULTADOS
7.4.1 Matriz de Peligros. 78
7.4.2 Análisis de resultados de la Matriz de Peligros. 78
7.4.2.1 Análisis con criterio de aceptabilidad del riesgo de la GTC-45 78

de 2012.
7.4.2.2 Análisis con criterio de clasificación de riesgos de la GTC-45 79
8
de 2012.
7.4.2.3 Análisis del Riesgo por procesos. 81
7.5 ELABORACION DEL MANUAL DE PROCEDIMIENTOS SEGUROS 83

EN LA EMPRESA INDUSTRIAS BERMEO SAS.
8. CONCLUSIONES 85
9. RECOMENDACIONES 86
BIBLIOGRAFÍA 87
ANEXOS 92
9
LISTA DE TABLAS
pág.
Tabla 1. Distribución personas encuestadas 47
Tabla 2. Análisis de frecuencias a primera respuesta 48
Tabla 3. Análisis de frecuencias a segunda respuesta 49
Tabla 4. Análisis de frecuencias a tercera respuesta 50
Tabla 5. Análisis de frecuencias a cuarta respuesta 51
Tabla 6. Análisis de frecuencias a quinta respuesta 52
Tabla 7. Análisis de frecuencias a sexta respuesta 53
Tabla 8. Análisis de frecuencias a séptima respuesta 54
Tabla 9. Análisis de frecuencias a octava respuesta 55
Tabla 10. Análisis de frecuencias a novena respuesta 56
Tabla 11. Análisis de frecuencias a decima respuesta 57
Tabla 12. Análisis de frecuencias a undécima respuesta 58
Tabla 13. Análisis de frecuencias a duodécima respuesta 59
Tabla 14. Aceptabilidad de riesgos hallados en Industrias Bermeo 78

SAS
Tabla 15. Clasificación de riesgos nivel I hallados en Industrias 79

Bermeo SAS
Tabla 16. Clasificación de riesgos nivel II hallados en Industrias 80

Bermeo SAS
10
LISTA DE CUADROS
pág.
Cuadro 1. Clasificación de riegos 33
Cuadro 2. Análisis de riesgos por procesos 82
11
LISTA DE FIGURAS
pág.
Figura 1. Diagrama de Flujo de procesos 44
Figura 2. Organigrama Industrias Bermeo SAS 46
Figura 3. Interpretación grafica a primera respuesta 48
Figura 4. Interpretación grafica a segunda respuesta 49
Figura 5. Interpretación grafica a tercera respuesta 50
Figura 6. Interpretación grafica a cuarta respuesta 51
Figura 7. Interpretación grafica a quinta respuesta 52
Figura 8. Interpretación grafica a sexta respuesta 53
Figura 9. Interpretación grafica a séptima respuesta 54
Figura 10. Interpretación grafica a octava respuesta 55
Figura 11. Interpretación grafica a novena respuesta 56
Figura 12. Interpretación grafica a decima respuesta 57
Figura 13. Interpretación grafica a undécima respuesta 58
Figura 14. Interpretación grafica a duodécima respuesta 59
Figura 15. Registro fotográfico del subproceso Desmonte de 62

Varillas

Cilindro

Compuerta
Figura 18. Registro fotográfico del proceso Corte 65
12
Figura 19. Registro fotográfico del subproceso Pulir 66
Figura 20. Registro fotográfico del subproceso soldar anillo de 67

fijación
Figura 21. Registro fotográfico del subproceso Cuadre de Dobleces 68
Figura 22. Registro fotográfico del proceso Soldar 69
Figura 23. Registro fotográfico de subproceso Desengrase 69
Figura 24. Registro fotográfico de subproceso Masillar 70
Figura 25. Registro fotográfico de subproceso Lijar 70
Figura 26. Registro fotográfico de subproceso aplicación de 71

pintura
Figura 27. Equipo de Soldadura MIG 73
Figura 28. Equipo de Oxicorte 74
Figura 29. Pulidora 76
Figura 30. Taladro 77
Figura 31. Clasificación de riesgos nivel I hallados en Industrias 79

Bermeo SAS
Figura 32. Clasificación de riesgos nivel II hallados en Industrias 80

Bermeo SAS
13
LISTA DE ANEXOS
pág.
ANEXO A. Determinación del nivel de consecuencias GTC-45 de 91

2012
ANEXO B. Tabla de aceptabilidad del riesgo según la GTC-45 de 91

2012
ANEXO C. Significado del nivel de riesgo GTC-45 de 2012 92
ANEXO D. Tabla de clasificación de peligros GTC-45 de 2012 93
ANEXO E. Encuesta de nivel de cultura en seguridad industrial 95
ANEXO F. Matriz de Peligros Industrias Bermeo SAS 97
ANEXO G. Lista de chequeo para trabajo en altura 108
ANEXO H. Permiso de trabajo en altura 112
ANEXO I. Manual de procedimientos para la ejecución del proceso 116

de corte
ANEXO J. Manual de procedimientos para la ejecución del proceso 129

de soldadura
ANEXO K. Manual de procedimientos para la ejecución de trabajos 144

en alturas
ANEXO L. Manual de procedimientos para la ejecución de proceso 157

de pintura
14
GLOSARIO
ACTIVIDAD: la acción o conjunto de acciones planeadas estratégicamente para

llevar a cabo el cumplimiento de un objetivo determinado que forma parte de un
proceso.
ACCIDENTE: evento no planificado, que resulta en muerte, enfermedad, lesión,

daño u otra pérdida en una persona o en una propiedad.
ACCIDENTE DE TRABAJO: es accidente de trabajo todo suceso repentino que

sobrevenga por causa o con ocasión de trabajo, y que produzca en el trabajador
una lesión orgánica, una perturbación funcional o psiquiátrica, una invalidez o la
muerte.
Es también accidente de trabajo aquel que se produce durante la ejecución de

órdenes del empleador, o contratante durante la ejecución de una labor bajo su
autoridad, aun fuera del lugar y horas del trabajo.
Igualmente se considera accidente de trabajo el que se produzca durante el

traslado de los trabajadores o contratistas desde su residencia a los lugares de
trabajo o viceversa, cuando el trasporte lo suministre el empleador.
De igual forma se considera accidente de trabajo el que se produzca por ejecución

de actividades recreativas, deportivas o culturales, cuando se actúe por cuenta o
en representación del empleador o de la empresa.
ACTO O COMPORTAMIENTO SUBESTANDAR: se refieren a todo acto que

realiza un trabajador de manera insegura o inapropiada y que facilita la ocurrencia
de un accidente de trabajo.
CONDICIÓN SUBESTANDAR: situación que se presenta en el lugar de trabajo y

que se caracteriza por la presencia de riesgos no controlados que pueden causar
accidentes de trabajo o enfermedades laborales.
ENFERMEDAD LABORAL: es la contraída como resultado de la exposición a

factores de riesgo inherentes a la actividad laboral o del medio en el que el
trabajador se ha visto obligado a trabajar.
EPP: abreviatura denominada para resumir el término “Elementos de protección

personal”.
EQUIPO DE PROTECCIÓN PERSONAL: es el conjunto de elementos de

protección personal (no individual), destinado para la protección del conjunto de
15
riesgos que puedan amenazar su seguridad y/o su salud, derivados de una
actividad laboral determinada.
EXPOSICIÓN: situación en la cual las personas se encuentran en contacto con los

peligros.
FACTOR DE RIESGO: la existencia de elementos, fenómenos, ambiente y

acciones humanas que encierran una capacidad potencial de producir lesiones o
daños materiales, y cuya probabilidad de ocurrencia depende de la eliminación y/o
control del elemento agresivo.
FACTOR DE RIESGO FÍSICO: se refiere a todos aquellos factores ambientales

que dependen de las propiedades físicas de los cuerpos, tales como carga física,
ruido, iluminación, radiación ionizante, radiación no ionizante, temperatura elevada
y vibración, que actúan sobre los tejidos y órganos del cuerpo del trabajador y que
pueden producir efectos nocivos, de acuerdo con la intensidad y tiempo de
exposición de los mismos.
FACTOR DE RIESGO ELÉCTRICO: se refiere a los sistemas eléctricos de las

máquinas, equipos, herramientas e instalaciones locativas en general, que
conducen o generan energía y que al entrar en contacto con las personas, pueden
provocar, entre otras lesiones, quemaduras, choque, fibrilación ventricular, según
sea la intensidad de la corriente y el tiempo de contacto.
FACTOR DE RIESGO MECÁNICO: contempla todos los factores presentes en

objetos, máquinas, equipos, herramientas, que pueden ocasionar accidentes
laborales, por falta de mantenimiento preventivo y/o correctivo, carencia de
guardas de seguridad en el sistema de transmisión de fuerza, punto de operación
y partes móviles y salientes, falta de herramientas de trabajo y elementos de
protección personal.
FACTOR DE RIESGO QUÍMICO: son todos aquellos elementos y sustancias que,

al entrar en contacto con el organismo, bien sea por inhalación, absorción o
ingestión, pueden provocar intoxicación, quemaduras o lesiones sistémicas, según
el nivel de concentración y el tiempo de exposición.
INCIDENTE: evento(s) relacionado(s) con el trabajo, en el (los) que ocurrió o pudo

haber ocurrido lesión o enfermedad (independiente de su severidad), o víctima
mortal.
INCIDENTE DE TRABAJO: acontecimiento no deseado, que bajo circunstancias

ligeramente diferentes, podría haber resultado en lesiones a las personas, daño a
la propiedad o pérdida en el proceso.
16
LUGAR DE TRABAJO: cualquier espacio físico en el que se realizan actividades
relacionadas con el trabajo, bajo el control de la organización.
PELIGRO: Fuente, situación o acto con potencial de causar daño en la salud de

los trabajadores, en los equipos o en las instalaciones.
PROCESO: conjunto de actividades mutuamente relacionadas o que interactúan,

las cuales transforman elementos de entrada en resultados (NTC-ISO 9000).
PROCEDIMIENTO: descripción paso a paso y de sucesión cronológica de

operaciones concatenadas entre sí, que se constituyen en una unidad de función
para la realización de una actividad o tarea específica dentro de un ámbito
predeterminado de aplicación desde el comienzo hasta el final.
PROCEDIMIENTO DE TRABAJO SEGURO: es una descripción detallada de

cómo proceder para desarrollar de manera correcta y segura una o varias
actividades, con el cual se pretende eliminar o reducir los factores de riesgo
propios de cada una de las tareas que lo componen. Este método permite indagar
a profundidad en los procesos, procedimientos, tareas y actividades para
identificar las cauSAS básicas que afectan el desempeño del personal, su salud y
seguridad.
RIESGO: combinación de la probabilidad de que ocurra una o más exposiciones o

eventos peligrosos y la severidad del daño que puede ser causada por estos.
SEGURIDAD Y SALUD EN EL TRABAJO (SST): la Seguridad y Salud en el

Trabajo (SST) es la disciplina que trata de la prevención de las lesiones y
enfermedades causadas por las condiciones de trabajo, y de la protección y
promoción de la salud de los trabajadores. Tiene por objeto mejorar las
condiciones y el medio ambiente de trabajo, así como la salud en el trabajo, que
conlleva la promoción y el mantenimiento del bienestar físico, mental y social de
los trabajadores en todas las ocupaciones.
SISTEMA DE GESTIÓN DE LA SEGURIDAD Y SALUD EN EL TRABAJO (SG-

SST): el Sistema de Gestión de la Seguridad y Salud en el Trabajo (SG-SST)
consiste en el desarrollo de un proceso lógico y por etapas, basado en la mejora
continua y que incluye la política, la organización, la planificación, la aplicación, la
evaluación, la auditoría y las acciones de mejora con el objetivo de anticipar,
reconocer, evaluar y controlar los riesgos que puedan afectar la seguridad y la
salud en el trabajo.
TAREA: ejecución de la parte operativa que forma parte de una o varias

actividades planeadas.
17
RESUMEN
En vista de la necesidad de cumplir con los requerimientos de exigencia de la

universidad Autónoma de Occidente para optar al título profesional en Ingeniería
Industrial, surge la iniciativa de conseguir una empresa para llevar a cabo la
demostración de las capacidades profesionales del aspirante. Por tal motivo, se
aprovechó que el estudiante al inicio de este proyecto estaba vinculado
laboralmente con la empresa Industrias Bermeo SAS. y se procedió a identificar
las falencias que esta empresa presentaba en el área de producción, que dieran
lugar para poner en práctica los conocimientos adquiridos. En ese orden, se
detectó que la empresa presentaba deficiencias en el tema de gestión y
prevención de riesgos, por lo cual se propuso como objetivo principal la
elaboración de un manual de procedimiento seguro en los cuatro (4) procesos de
mayor presencia de riesgos.
Para llevar a cabo la ejecución del objetivo principal, se definieron los objetivos
específicos y se alinearon con una metodología de trabajo estructurada
estratégicamente para buscar mediante distintas técnicas, la recopilación de
información, el análisis y la definición de una trazabilidad que caracterizara el
estado inicial de la planta de producción específicamente en temas como la
interacción de los operarios con los equipos, la herramienta, la exposición a
riesgos y el uso del equipo de protección personal, para definir un punto de
partida.
Posteriormente, se utilizó la información recopilada para la elaboración de la

Matriz de Peligros, se realizó un análisis mediante criterios de aceptabilidad de
riesgo y nivel de riesgo de la GTC-45 de 2012, y finalmente con los resultados
arrojados se logró determinar bajo un criterio valido los cuatro (4) procesos con
mayor presencia de riesgos inaceptables que se buscaban para la construcción
del objetivo principal de este proyecto.
Palabras clave: Manual de procedimientos de trabajo seguro. Higiene y seguridad

ocupacional. Gestión y prevención de riesgos. Seguridad y Salud en el Trabajo.
18
INTRODUCCIÓN
El incumplimiento o desconocimiento de las normas de seguridad industrial,

genera exposición constante por parte de los empleados a los riesgos propios
de los diferentes puestos de trabajo en los cuales se desempeñan.
Las medidas que deben implementarse, no sólo son soluciones técnicas y

tecnológicas sino también una serie de capacitaciones que incentiven la toma de
conciencia por parte de los empleados y empleadores de la importancia de la
seguridad en sus puestos de trabajo, además de que la empresa debe establecer
reglas claramente definidas y de estricto cumplimiento.
Bajo esta premisa, se busca evaluar la situación actual de la planta de producción

de la empresa Industrias Bermeo SAS en relación al cumplimiento de la norma
para operar procesos afines con su actividad, para obtener un punto de partida
claro y proceder a diseñar un proyecto que se adecúe a la empresa y que al ser
implementado, garantice a todos sus miembros que la puesta en marcha generará
como resultado un ambiente adecuado de trabajo para el desarrollo de sus
funciones de forma segura y eficiente.
Lo anterior se plantea con el propósito de dar solución al problema encontrado en

la empresa Industrias Bermeo SAS, el cual radica en el hecho de arriesgar la
seguridad de sus empleados al no tener un manual de procedimientos seguros
para ejecutar sus funciones, lo cual es de vital importancia si partimos de que en
los procesos que se ejecutan en la planta de producción se realizan actividades de
transformación con gran exposición a riesgos mecánicos, físicos, químicos y
radioactivos, debido a que los operarios interactúan de forma constante con las
máquinas y diferentes herramientas de trabajo.
Por lo tanto, en este trabajo se busca diseñar un documento que contenga

instrucciones para realizar operaciones de forma segura para la empresa
Industrias Bermeo SAS, el cual pueda ser utilizado para implementarlo a futuro y
sirva como herramienta de capacitación para orientar a su personal de planta de
producción en el uso adecuado del equipo de protección personal, el desarrollo de
tareas seguras de acuerdo con la norma, la identificación de los riesgos a los
cuales se exponen en la planta y la mitigación de los mismos.
19
1 PLANTEAMIENTO DEL PROBLEMA
Los talleres industriales especializados en la fabricación y reparación de

remolques para transporte de carga pesada, involucran actividades de
transformación con gran exposición a riesgos mecánico, físicos, químicos y
radioactivos, debido a la interacción entre el hombre, las maquinas, herramientas y
materiales utilizados para tales fines. En Colombia, por ser un país que se
encuentra en vía de desarrollo, aun se realizan muchos de estos procesos de
manera artesanal o con tecnologías obsoletas, mediante prácticas poco seguras,
implicando una alta probabilidad de accidentalidad o de adquirir una enfermedad
laboral para el operario.
Los procesos de fabricación y reparación de remolques para transporte de carga

pesada en Industrias Bermeo SAS, requieren de actividades de transformación
donde el hombre interactúa directamente con maquinaria de corte con tecnología
Oxiacetilénica, pulidoras con discos abrasivos, equipos de soldadura,
remachadoras industriales, taladros, martillos, cremalleras y gatos hidráulicos de
aproximadamente 80 toneladas; también interactúa con materias primas como
pinturas anticorrosivas, esmaltes, epóxicas y pasta para relleno de superficies.
Actualmente, la empresa no cuenta con registros de incidentes y tampoco con un

sistema de gestión o manual de seguridad y salud en el trabajo, lo que significa
carencia de información suficiente para la construcción de indicadores de
accidentalidad que a través del tiempo permitan evaluar si el comportamiento de
dichos indicadores ha venido en ascenso. Por este motivo, se plantea en este
proyecto inicialmente analizar el nivel de exposición de los operarios de la planta
al riesgo físico, químico, biomecánico y condiciones de seguridad locativos,
consecuentes de las actividades de transformación requeridas en los procesos
involucrados en la reparación de remolques, además de los incidentes de trabajo
que ocurren con frecuencia, en su gran mayoría, por el uso inadecuado del equipo
de protección personal, a causa de la excesiva confianza del operario en la
actividad de transformación, por desconocimiento del uso correcto del equipo de
protección personal, o en ocasiones desconocimiento de las consecuencias
asociadas a dichos riesgos en corto y largo plazo.
Por tal motivo se emprende la iniciativa de desarrollar un documento que contenga

instrucciones para realiza operaciones de forma segura, que oriente a su personal
de planta de producción en el uso adecuado del equipo de protección personal
para el desarrollo de tareas seguras fundamentado en las normas y leyes
vigentes.
20
En este sentido, se considera que el diseño del manual de procedimientos de
trabajo seguro, deberá estar plasmado en estrategias, las cuales permitan que el
personal de la planta realice operaciones seguras en todas las actividades de
transformación, garantizando la optimización de los procedimientos.
21
2 JUSTIFICACIÓN
El Manual de Procedimiento de trabajos Seguros es una propuesta de gran

importancia para la empresa, el cual radica en la creciente concientización del ser
humano como el factor más importante dentro de la industria. Este proyecto
pretende contribuir al uso adecuado de los elementos de protección personal y así
mismo a la prevención de incidentes, enfermedades y lesiones laborales con lo
cual se busca garantizar al operario su integridad física y mental, sin dejar de lado
que esto se encuentra estrechamente ligado al beneficio económico de la
empresa, cumplimiento de exigencias dentro del marco competitivo, en beneficio
social y beneficio ambiental.
2.1 BENEFICIOS PARA LA EMPRESA
Con este proyecto Industrias Bermeo SAS, tendrá un primer avance formal en el
tema de seguridad en el trabajo, podrá analizar sistémicamente las fuentes de
riesgo dentro de la planta y su clasificación de peligrosidad, también contara con
un estudio claro en la materia y un documento que contiene instrucciones para
operar procesos de forma segura que le servirá como guía para capacitar a su
personal de planta y mitigar los riesgos. Desde el punto de vista del marco legal la
empresa podrá acogerse a la normatividad que exigen las entidades de protección
al trabajador y a su vez este mismo aportará a un cambio de cultura positivo en
sus operarios de planta.
2.2 BENEFICIO ECONÓMICO
De dicho plan va ligado un beneficio económico muy importante para la empresa,

ya que se disminuirá la probabilidad de enfrentar sanciones legales o
indemnizaciones asociadas al incumplimiento de la normatividad vigente, más aun
teniendo en cuenta que este tipo de sanciones son costoSAS y en su gran
mayoría de veces inesperadas, lo cual pone en riesgo la estructura de costos de la
empresa, su sostenibilidad futura y por consecuencia la generación de empleo.
Otro de los beneficios económicos importantes deriva de la disminución de
accidentes de trabajo ya que se genera un ambiente laboral más seguro,
productivo y por ende más competitivo. Desde el punto de vista del marco
competitivo contar con este plan es portar una ventaja competitiva, ya que se
cumple con un importante requisito que las empreSAS en la actualidad están
exigiendo para la adjudicación de contratos y esto se ve traducido en un beneficio
económico para la empresa.
22
2.3 BENEFICIOS PARA EL PERSONAL DE PLANTA
El recurso humano de la planta de producción en Industrias Bermeo SAS, será el

más beneficiado, ya que el principal objetivo está enfocado en garantizar su
integridad física y mental, además brindarles orientación para concientizarlos
sobre el uso adecuado del equipo de protección personal, la importancia del
mismo, brindar claridad sobre los factores de riesgo y los efectos nocivos a corto,
mediano y largo plazo que derivan de sus labores diarias de trabajo. También
contribuye a un ambiente de trabajo más seguro en el cual realizarán sus labores
con un mayor nivel de satisfacción.
2.4 BENEFICIOS PARA EL ESTUDIANTE
El estudiante tendrá la posibilidad de poner en práctica todos sus conocimientos

adquiridos en la Universidad y aplicarlos en un entorno real, con lo cual obtendrá
experiencia laboral y de acuerdo al grado de satisfacción alcanzado en la empresa
donde se realizará la práctica, podrá aspirar a una vinculación directa, también,
logrando la aceptación de este proyecto por parte de la Universidad, el estudiante
cumplirá con un requisito obligatorio para optar al título de Ingeniero Industrial de
la Universidad Autónoma de Occidente.
2.5 BENEFICIO AMBIENTAL
Este beneficio va directamente ligado a la optimización de recursos y al beneficio

económico, ya que este Manual de Procedimientos Seguros al explicar el modo
correcto de operar en ciertas actividades también contribuye al óptimo uso de los
recursos, lo cual se ve reflejado en menor cantidad de desperdicios y por ende en
un impacto ambiental positivo. Ahora, en relación a lo económico, la disminución
de la pobreza “Beneficio Económico” ayuda a la sostenibilidad ambiental, ya
que disminuye la posibilidad de que la población tenga que hacer uso de zonas de
laderas, jarillones o humedales para construir sus viviendas, zonas que se ven
seriamente afectadas por diversos factores, entre ellos el mal manejo de
desperdicios sólidos y líquidos.
23
3 ANTECEDENTES
En la Antigüedad. La actividad laboral más representativa para resaltar efectos

de las condiciones de trabajo en esa época era la minería. Existía además
abundante mano de obra para reemplazar a los trabajadores que fallecían o
quedaban incapacitados producto de accidentes o enfermedades laborales, ya
que la esta actividad minera era desempeñada por aquellas personas de escasos
recursos1.
En la Edad media. En el siglo XVI George Agrícola publica su tratado “De Re

Metálica” en el cual se tratan diversos puntos tratados en la minería. Al referirse a
los mineros menciona las afectaciones en las articulaciones, en los pulmones, en
los ojos y trata ampliamente de los accidentes. En otro de sus escritos “De Animati
Bus Subterraneis” Agrícola vuelve a hacer hincapié en estas enfermedades y da a
conocer de la importancia de contar en las labores mineras con una ventilación
adecuada y la utilización de máscaras para evitar enfermedades 2.
En 1567, once años después de la publicación de Agrícola, de este tratado

apareció la primera monografía sobre las enfermedades laborales de los
trabajadores de las minas y fundiciones. El autor de este libro fue Aureolus
Theophratos Bombastus Von Hohenhei, personaje multifacético y que incursiono
en numeroSAS áreas del conocimiento de su época, actualmente se le conoce
como Paracelso3.
Llegada de los tiempos modernos. El médico Bernardino Ramazzini (1633 -

1714), nacido en Italia y reconocido como el padre de la medicina ocupacional, fue
el primer investigador que efectuó estudios sistemáticos sobre diverSAS
actividades laborales, observando con agudeza que algunas enfermedades se
presentaban con mayor frecuencia en determinadas profesiones. Ramazzini
demostró gran preocupación por los pobres, ya que eran los que realizaban
labores en peores condiciones de higiene y seguridad industrial; recomendaba a
los médicos que siempre debían preguntar a sus pacientes en que trabajaban,
1
Historia de la Salud Ocupacional [en línea]. La salud ocupacional en la prehistoria. Blogger, 2008
[consultado 23 de octubre de 2015]. Disponible en Internet: http://katerin-
historiadelasaludocupacional.blogspot.com/
2
Instituto Mexicano del Seguro Social. Centro de Documentación. Medicina del Trabajo. México,
D.F.: Instituto Mexicano del Seguro Social, Secretaria General, Jefatura de Servicios del
Secretariado Técnico, Centro de Documentación, 1982. 25 p.
3
Ibíd., p. 25.
24
enfatizando la importancia en que muchas veces tiene este conocimiento para
poder establecer el diagnostico medico correcto.
A Bernardino Ramazzini, también se le atribuye la revolución del aprendizaje y la

práctica de la salud de los trabajadores. Desarrollo múltiples investigaciones
acerca de los problemas de la salud que presentaban los diferentes profesiones
artesanales de la época y las condenso en su famoso libro “De Morbis Artificum
Diatriba” el cual fue considerado el primer libro de la medicina ocupacional4.
Revolución industrial. La verdadera necesidad de seguridad organizada, no

provino sino hasta el advenimiento de lo que se llamó “Edad de la Maquina” en
Inglaterra, la cuna de la industria mecanizada. Hacia finales del siglo XVIII, los
ingleses progresaron en la industria con el invento del motor a vapor por James
Watt en 1764 y con la llamada revolución industrial que dio paso a la producción a
gran escala5.
Desde 1760 hasta 1830, la Revolución Industrial se inicia en Europa comenzando

en Inglaterra, con una serie de transformaciones de los procesos de producción
que se caracterizaron por la introducción de maquinarias en la ejecución de
diferentes trabajos, y de esta forma el oficio artesanal se fue reemplazado por la
producción mecanizada.
Posteriormente a mediados del siglo XIX, La Revolución Industrial llegó a los

Estados Unidos como un eco que llegaba desde Gran Bretaña, Francia, Alemania
y el resto de Europa, lo cual generó un crecimiento significativo en la actividad del
sector industrial y a su vez se elevaron significativamente los niveles de
accidentalidad en las actividades laborales; como primera medida para esta
problemática, en 1877 se promulgo la primera ley que obligaba el resguardo de
toda maquinaria peligrosa6.
Actualmente, estamos en tiempos de transición donde el trabajo mecanizado

operado por el hombre, está siendo gradualmente reemplazado por la
automatización de las labores productivas (líneas de montaje, crecimiento de la
4
MARÍN B., María y PICO M., María. Fundamentos de Salud Ocupacional: Evolución histórica de
la salud ocupacional a través de los modos de producción. Manizales: Editorial Universidad de
Caldas, 2004. 22 p.
5
Ibíd., p. 23.
6
CABALLERO M., Edgar. Historia de la Seguridad Industrial [en línea]. Pro Seguridad, 2017
[Consultado el 23 de Febrero de 2017]. Disponible en internet:
http://www.proseguridad.com. ve/seguridad-laboral/historia-de-la-seguridad-industrial/
25
informática, empleo de robots, etc.). Con dichos cambios, los factores de riesgos
también van cambiando, y en la actualidad somos participes de una tendencia de
riesgo hacia la sobrecarga mental (stress laboral) y a la aparición de afecciones
biomecánicas.
Seguridad y Salud en el Trabajo (SST). Resolución 2400 de 1979 por la cual se

establecen las primeras disposiciones sobre Higiene y Seguridad en los
establecimientos de trabajo7.
El ministerio de trabajo en vista de los altos costos que venían representando los
accidentes laborales, se han puesto en la tarea de reforzar cada vez más los
programas de Seguridad y salud en el trabajo. En el año 1989, se firma la
Resolución 1016 en la cual por primera vez se reglamenta la organización y el
funcionamiento del programa de Salud Ocupacional (actualmente Seguridad y
salud en el trabajo SST) en todas las empresas8.
Posteriormente, en el año 2014, el Ministerio de Trabajo firma el decreto 1443

mediante el cual se dictan disposiciones para la implementación del sistema de
gestión de la seguridad y salud en el trabajo (SG-SST)9. Este último decreto le da
un vuelco total a la salud ocupacional en el país, pues a través de este se
implementa el Sistema de Gestión de la Seguridad y Salud en el Trabajo (SG-
SST), antiguamente llamado programa de salud ocupacional. Debe instaurarse en
todas las empresas, por quienes contratan personal por prestación de servicios
(civil, comercial o administrativo), las empresas de servicios temporales, las
organizaciones de economía solidaria y del sector cooperativo.
7
COLOMBIA. MINISTERIO DE TRABAJO. ESTATUTO DE SEGURIDAD INDUSTRIAL.
Resolución 2400 de 1979 (Mayo 22). Por el cual se establecen algunas disposiciones sobre
vivienda, higiene y seguridad en establecimientos de trabajo [en línea]. Bogotá D.C.: CAMACOL.
[Consultado 06 de Abril de 2017]. Disponible en internet: http://camacol.co/juridico/resolucion-
mintrabajo-nacion-2400-1979
8
COLOMBIA. MINISTERIO DE TRABAJO Y SEGURIDAD SOCIAL. Resolución 1016 de 1989
(Marzo 31). Por el cual se reglamenta la organización, funcionamiento y forma de los programas de
salud ocupacional en el país [en línea]. Bogotá D.C.: Fondo de Vigilancia y Seguridad de Bogotá
en Liquidación, 2016. [Consultado 06 de Abril de 2017]. Disponible en Internet:
http://www.fvs.gov.co/transparencia/marco -legal/normatividad/resoluci%C3%B3n -1016-1989
9
COLOMBIA. MINISTERIO DEL TRABAJO. Decreto 1443 de 2014 (Julio 31). Por el cual se dictan
disposiciones para la implementación del Sistema de Gestión de Seguridad y Salud en el Trabajo
[en línea]. Bogotá D.C.: Ministerio del Trabajo, 2014 [consultado 27 de Febrero de 2017].
Disponible en internet: http://www.mintrabajo.gov.co/normatividad-julio-decretos-2014/3700-
decreto-1443-del-31-de-julio-de-2014.html
26
El nuevo SG-SST debe convertirse en la guía de una política a la que se le hace
seguimiento y mejora continua según lo mencionado por el ministerio del trabajo.
27
4 OBJETIVOS
4.1 OBJETIVO GENERAL
Elaborar un manual de procedimientos de trabajo seguro a cuatro (4) procesos

críticos enfocado a la planta de producción de la empresa Industrias Bermeo SAS,
con el fin de que a futuro, este pueda ser utilizado por la empresa para la
capacitación de sus empleados en el uso correcto del equipo de protección
personal, el desarrollo de tareas seguras, identificación y prevención de riesgos
laborales a los cuales se exponen en la planta.
4.2 OBJETIVOS ESPECÍFICOS
 Valorar el estado actual de la planta de producción de la empresa con un

enfoque hacia la interacción de los colaboradores con los equipos y la
herramienta, el uso del equipo de protección personal y la identificación de los
focos a exposición a riesgos;
 Desarrollar la Matriz de Peligros en la planta de producción de la empresa

para observar sistémicamente los factores de riesgo a los cuales están expuestos
los operarios y determinar las cuatro (4) procesos más críticos con un criterio
específico;
 Documentar el manual de procedimientos de trabajo seguro con cuatro (4)

de los procesos más críticos basados en los resultados que arroje la matriz de
Peligros, según la normatividad vigente.
28
5 MARCO TEÓRICO
5.1 HIGIENE Y SEGURIDAD INDUSTRIAL
El trabajo es esencial para la vida, el desarrollo y la satisfacción personal. Pero la

realización de actividades indispensables, como la producción, la extracción de
materias primas, la fabricación de bienes, la producción de energía y la prestación
de servicios, implican procesos, operaciones y materiales que, en mayor o menor
medida, crean riesgos para la salud de los trabajadores, las comunidades vecinas
y el medio ambiente en general10.
Sin embargo, la generación y la emisión de agentes nocivos en el medio ambiente

de trabajo pueden prevenirse mediante intervenciones adecuadas para controlar
los riesgos, que no sólo protegen la salud de los trabajadores, sino que reducen
también los daños al medio ambiente que suelen ir asociados a la
industrialización.
Por ejemplo, si se elimina una sustancia química nociva de un proceso de trabajo,

dejará de afectar a los trabajadores y tampoco contaminará el medio ambiente.
Así mismo, la necesidad de la higiene industrial para proteger la salud de los

trabajadores no debe subestimarse. Incluso cuando se puede diagnosticar y tratar
una enfermedad laboral, no podrá evitarse que ésta se repita en el futuro si no
cesa la exposición al agente etiológico. Es decir que mientras no se modifique un
medio ambiente de trabajo insano, seguirá teniendo el potencial de dañar la salud
y sólo si se controlan los riesgos para la salud podrá romperse el círculo vicioso.
Por lo tanto, las acciones preventivas deben iniciarse mucho antes, no sólo antes
de que se manifieste cualquier daño para la salud, sino incluso antes de que se
produzca la exposición. El medio ambiente de trabajo debe someterse a una
vigilancia continua para que sea posible detectar, eliminar y controlar los agentes y
factores peligrosos antes de que causen un efecto nocivo; ésta es la función de la
higiene industrial.
10
HERNÁNDEZ ZÚÑIGA, Alfonso. Seguridad e higiene industrial. México, D.F.: Limusa Noriega
Editores, 2005.
29
5.1.1 La salud en el trabajo. La salud en el trabajo requiere un enfoque
interdisciplinario con la participación de disciplinas fundamentales, una de las
cuales es la higiene industrial, además de otras como la medicina y la enfermería
del trabajo, la biomecánica y la psicología del trabajo.
Así mismo, es relevante, que los responsables de la toma de decisiones, los

directivos y los propios trabajadores, así como todos los profesionales de la salud
en el trabajo, comprendan la función básica que desempeña la higiene industrial
para proteger la salud de los trabajadores y el medio ambiente, así como la
necesidad de disponer de profesionales especializados en este campo.
5.1.2 Asociación Internacional para la Higiene Industrial (AIHI). La AIHI se

creó formalmente en una reunión celebrada en Montreal el 2 de junio de 198711.
En la actualidad, la AIHI cuenta con la participación de 19 asociaciones nacionales

de higiene industrial y más de diecinueve mil miembros de diecisiete países.
El principal objetivo de la AIHI es promover y desarrollar la higiene industrial en

todo el mundo para que alcance un elevado nivel de competencia profesional, a
través de medios como el intercambio de información entre organizaciones e
individuos, el desarrollo de los recursos humanos y la promoción de un alto nivel
de práctica ética. Las actividades de la AIHI incluyen reuniones científicas y la
publicación de un boletín. Los miembros de las asociaciones nacionales afiliadas
son automática mente miembros de la AIHI; también pueden afiliarse como
miembros individuales, si residen en países en los que todavía no se ha
implantado una asociación nacional.
5.1.3 La práctica de la higiene y la seguridad industrial. Las etapas clásicas

de la práctica de la higiene industrial son las siguientes:
 Identificación de posibles peligros para la salud en el medio ambiente de

trabajo;
 Evaluación de los peligros, un proceso que permite valorar la exposición y

extraer conclusiones sobre el nivel de riesgo para la salud humana;
11
MONTES PAÑOS, Emilio. Tratado de seguridad e higiene. Madrid: Universidad Pontificia de
Comillas. 1992.
30
 Prevención y control de riesgos, un proceso que consiste en desarrollar e
implantar estrategias para eliminar o reducir a niveles aceptables la presencia de
agentes y factores nocivos en el lugar de trabajo, teniendo también en cuenta la
protección del medio ambiente12.
En cuanto al enfoque ideal de la prevención de riesgos, es “una actuación

preventiva anticipada e integrada”, que debe incluir lo siguiente:
 Evaluación de los efectos sobre la salud de los trabajadores y del impacto

ambiental, antes de diseñar e instalar, en su caso, un nuevo lugar de trabajo;
 Selección de la tecnología más segura, menos peligrosa y menos

contaminante (“producción más limpia”);
 Emplazamiento adecuado desde el punto de vista ambiental;
 Diseño adecuado, con una distribución y una tecnología de control

apropiadas, que prevea un manejo y una evacuación seguros de los residuos y
desechos resultantes;
 Elaboración de directrices y normas para la formación del personal sobre el

correcto funcionamiento de los procesos, métodos seguros de trabajo,
mantenimiento y procedimientos de emergencia.
Es por lo anterior, que la importancia de anticipar y prevenir todo tipo de

contaminación ambiental es decisiva. Actualmente, existe una creciente tendencia
a considerar las nuevas tecnologías desde el punto de vista de los posibles
impactos negativos y su prevención, desde el diseño y la instalación del proceso
hasta el tratamiento de los residuos y desechos resultantes, aplicando un enfoque
integral.
De otro lado, algunas catástrofes ambientales que se han producido tanto en

países desarrollados como en países en desarrollo podrían haberse evitado
12
Ibíd., p. 240.
31
mediante la aplicación de estrategias de control y procedimientos de emergencia
adecuados en el lugar de trabajo.
Por tal razón, los aspectos económicos deben analizarse en términos que van más
allá de la mera consideración del coste inicial; otras alternativas más caras, que
ofrecen una buena protección de la salud y del medio ambiente, pueden resultar
más económicas a largo plazo. La protección de la salud de los trabajadores y del
medio ambiente debe iniciarse mucho antes de lo que habitual mente se hace. Los
responsables del diseño de nuevos procesos, maquinaria, equipos y lugares de
trabajo deberían disponer siempre de información técnica y asesoramiento sobre
higiene industrial y ambiental. Por desgracia, muchas veces este tipo de
información se consigue demasiado tarde, cuando la única solución posible es
costosa y difícil de aplicar con efecto retroactivo o, peor todavía, cuando las
consecuencias han sido ya desastrosas.
5.1.4 Identificación de riesgos. La identificación de riesgos es una etapa

fundamental en la práctica de la higiene industrial, indispensable para una
planificación adecuada de la evaluación de riesgos y de las estrategias de control,
así como para el establecimiento de prioridades de acción. Un diseño adecuado
de las medidas de control requiere, asimismo, la caracterización física de las
fuentes contaminantes y de las vías de propagación de los agentes
contaminantes13.
La identificación de riesgos permite determinar:
 Los agentes que pueden estar presentes y en qué circunstancias;
 La naturaleza y la posible magnitud de los efectos nocivos para la salud y el

bienestar.
Así mismo, la identificación de agentes peligrosos, sus fuentes y las condiciones

de exposición requiere un conocimiento exhaustivo y un estudio detenido de los
procesos y operaciones de trabajo, las materias primas y las sustancias químicas
utilizadas o generadas, los productos finales y los posibles subproductos, así
como la eventual formación accidental de sustancias químicas, descomposición de
materiales, quema de combustibles o presencia de impurezas. La determinación
de la naturaleza y la magnitud potencial de los efectos biológicos que estos
13
LAZO CERNA, Humberto. Higiene y seguridad industrial: la salud en el trabajo. 10 ed. Porrúa,
1986. 15 p.
32
agentes pueden causar si se produce una exposición excesiva a ellos exige el
acceso a información toxicológica. Las fuentes internacionales de información en
este campo son el Programa Internacional de Seguridad de las Sustancias
Químicas (IPQS), la Agencia Internacional para la Investigación sobre el Cáncer
(IARC) y el Registro internacional de productos químicos potencialmente tóxicos,
Programa de las Naciones Unidas para el Medio Ambiente (RIPQPT-PNUMA).
Por tal motivo, los agentes que plantean riesgos para la salud en el medio
ambiente de trabajo pueden agruparse en las siguientes categorías:
contaminantes atmosféricos; sustancias químicas no suspendidas en el aire;
agentes físicos, como el calor y el ruido; agentes biológicos; factores
biomecánicos, como unas posturas de trabajo o procedimientos de elevación de
pesos inadecuados, y factores de estrés psicosocial.
5.1.5 Clasificación de riesgos. Los riesgos laborales se clasifican de acuerdo

con su naturaleza y agentes de acción. Según la Guía Técnica Colombiana GTC
45 de 2012 clasifica los factores de riesgo en siete: biológico, físico, químico,
psicosocial, biomecánico, condiciones de seguridad y fenómenos naturales. Sin
embargo existen muchas otras formas de clasificarlos. A continuación en el cuadro
uno (1) se observa otra forma de clasificación más completa.
33
Cuadro 1. Clasificación de riegos
FACTORES AGENTES
Polvo, Gases, vapores Neblinas, Rocios, Liquidos y
QUIMICOS Humos metalicos Solidos
Trabajo en alturas, cortantes, Maquinas, Herramientas
MECANICOS Pulsantes, contundentes, Partes de maquina en mov. y
Mat. en mov Caidas de objetos
Ruido, Iluminacion Radiaciones Ionizantes y no
FISICOS Vibracion Ionizantes
Temperatura extrema Humedad
BIOLOGICOS Virus Virus, Bacterias
Bacterias Hongos
BIOMECANICOS Esfuerzo de levantamiento, Diseño del puesto de trabajo
Transporte de carga, Carga de trabajo, posturas.
Relaciones personales Aislamiento,Desconocimiento
PSICOSOCIALES Monotonia, Insatisfaccion, Falta de destreza
Escaleras, Pisos lizos con Falta de orden y aseo
humedades o desniveles Falta de señalizacion
LOCATIVOS Obstaculización de vision. Almacenamiento inadecuado
ELECTRICOS Contacto directo Electricidad estatica
TECNOLÓGICO Electricos Gases
Liquidos inflamables
Fuente: Omilcia M. C. Tablas para elaborar la Matriz de Riesgo según la GTC 45

actualizada. Seguridad y demás al día [en línea], [Consultado el 9 de Mayo de
2015]. Disponible en internet:
https://seguridadydemasaldia.blogspot.com.co/2015/05/tablas-para-elaborar-la-
matriz-de.html
5.1.6 Evaluaciones de higiene industrial. Las evaluaciones de higiene

industrial se realizan para valorar la exposición de los trabajadores y para obtener
información que permita diseñar o establecer la eficiencia de las medidas de
control.
La evaluación de la exposición de los trabajadores a riesgos laborales, como

contaminantes atmosféricos, agentes físicos y agentes biológicos se aborda más
adelante en este capítulo. No obstante, aquí se hacen algunas observaciones
generales para conocer mejor el campo de la higiene industrial.
34
Así mismo, es importante tener en cuenta que la evaluación de riesgos no es un
fin en sí misma, sino que debe entenderse como parte de un procedimiento mucho
más amplio que comienza en el momento en que se descubre que determinado
agente, capaz de producir un daño para la salud, puede estar presente en el
medio ambiente de trabajo, y concluye con el control de ese agente para evitar
que cause daños. La evaluación de riesgos facilita la prevención de riesgos, pero
en ningún caso la sustituye.
5.1.7 Evaluación de la exposición. El objetivo de la evaluación de la exposición

es determinar la magnitud, frecuencia y duración de la exposición de los
trabajadores a un agente. Se han elaborado directrices al respecto tanto en el
ámbito nacional como internacional; por ejemplo, la norma EN 689, elaborada por
el Comité Europeo de Normalización, CEN 199414.
El procedimiento más habitual para evaluar la exposición a contaminantes

atmosféricos consiste en evaluar la exposición a la inhalación, para lo cual es
preciso determinar la concentración atmosférica del agente a la que están
expuestos los trabajadores (o, en el caso de las partículas suspendidas en el aire,
la concentración atmosférica de la fracción relevante, p. ej., la “fracción
respirable”) y la duración de la exposición.
No obstante, cuando existen otras vías distintas a la inhalación que contribuyen

significativamente a la absorción de una sustancia química, puede emitirse un
juicio erróneo si sólo se evalúa la exposición a la inhalación. En tales casos tiene
que evaluarse la exposición total, y una herramienta muy útil para ello es el control
biológico.
Así se tiene, que la práctica de la higiene industrial se ocupa de tres tipos de

situaciones:
 Estudios iniciales para evaluar la exposición de los trabajadores;
 Control/vigilancia de seguimiento;
 Evaluación de la exposición para estudios epidemiológicos.
14
RAMÍREZ CAVASSA, César. Seguridad Industrial: Un Enfoque Integral. 2 ed. México, D.F.:
Limusa Noriega Editores, 2005. 204 p.
35
De otro lado, una de las principales razones para determinar si existe una
exposición excesiva a un agente peligroso en el medio ambiente de trabajo es
decidir si se necesita alguna intervención. Esto consiste con frecuencia, aunque no
siempre, en comprobar si se respeta una norma adoptada, que suele expresarse
en términos de un límite de exposición profesional. La determinación de la
exposición “en el peor de los casos” puede ser suficiente para lograr este objetivo.
De hecho, si se espera que la exposición sea muy grande o muy pequeña en
comparación con los valores límite, la exactitud y precisión de las evaluaciones
cuantitativas pueden ser menores que cuando se espera una exposición cercana a
los valores límites. De hecho, cuando los peligros son evidentes, puede ser más
conveniente empezar por invertir en controles y realizar evaluaciones ambientales
más preciSAS una vez introducidos dichos controles.
Así mismo, las evaluaciones de seguimiento son necesarias en numeroSAS

ocasiones, especialmente cuando existe la necesidad de instalar o mejorar las
medidas de control o cuando se prevén cambios en los procesos o materiales
utilizados. En estos casos, las evaluaciones cuantitativas cumplen una importante
función de vigilancia para:
 Evaluar la validez, comprobar la eficiencia o detectar posibles fallos en los

sistemas de control;
 Averiguar si se han producido variaciones en los procesos, por ejemplo en

la temperatura de funcionamiento o en las materias primas, que hayan modificado
la situación de exposición.
Siempre que se realiza una evaluación de higiene industrial en relación con un

estudio epidemiológico para obtener datos cuantitativos sobre la relación entre
exposición y efectos para la salud, las características de la exposición deben
describirse con un alto grado de exactitud y precisión. En este caso, deben
caracterizarse adecuadamente todos los niveles de exposición, ya que no sería
suficiente, por ejemplo, caracterizar sólo la exposición correspondiente al peor de
los casos.
Sería ideal, aunque difícil en la práctica, que en todo momento pudieran

mantenerse registros precisos y exactos de la exposición, ya que en el futuro
podrían necesitarse datos diacrónicos sobre la exposición.
36
Para que los datos de la evaluación sean representativos de la exposición de los
trabajadores y para no malgastar recursos, debe diseñarse y aplicarse una
estrategia adecuada de muestreo, teniendo en cuenta todas las posibles fuentes
de variabilidad. Las estrategias de muestreo, así como las técnicas de medición,
se describen en “Evaluación del medio ambiente de trabajo”.
5.1.8 Mediciones de control. Las mediciones que tienen como finalidad

investigar la presencia de agentes y las pautas de los parámetros de exposición
en el medio ambiente de trabajo pueden ser extremadamente útiles para planificar
y diseñar medidas de control y métodos de trabajo.15
Los objetivos de estas mediciones son:
 Identificar y caracterizar las fuentes contaminantes;
 Localizar puntos críticos en recintos o sistemas cerrados (p. ej., fugas);
 Determinar las vías de propagación en el medio ambiente de trabajo;
 Comparar diferentes intervenciones de control;
 Verificar que el polvo respirable se ha depositado junto con el polvo grueso

visible, cuando se utilizan nebulizadores de agua;
 Comprobar que el aire contaminado no procede de un área adyacente.
Es así como los instrumentos de lectura directa son extremadamente útiles para
fines de control, especialmente los que permiten realizar un muestreo continuo y
reflejan lo que sucede en tiempo real, detectando situaciones de exposición en las
que de lo contrario no se repararía y que deben ser controladas.
Como ejemplos de este tipo de instrumentos están los detectores de

fotoionización, los analizadores de infrarrojos, los medidores de aerosoles y los
tubos indicadores. Cuando se realiza un muestreo para conocer el
comportamiento de los contaminantes desde la fuente hasta el medio ambiente de
trabajo, la exactitud y la precisión no son tan decisivas como lo son al evaluar la
exposición.
15
MENÉNDEZ DÍEZ, Faustino. Higiene industria: Evaluación de la exposición. 9 ed. Valladolid:
Editorial Lex Novoa, 2009. 81 p.
37
De otro lado, uno de los avances recientes en este tipo de mediciones para fines
de control son las técnicas de visualización, como la Picture Mix Exposure (Pimex)
(Rosen 1993). Este método combina una imagen de vídeo del trabajador con una
escala que indica las concentraciones de contaminantes atmosféricos, medidas
continuamente en la zona de respiración con un instrumento de control en tiempo
real, lo cual permite observar cómo varían las concentraciones mientras se realiza
el trabajo.
Este método constituye una herramienta excelente para comparar la eficacia

relativa de diferentes medidas de control, como ventilación y métodos de trabajo,
lo cual contribuye a mejorar su diseño.
Las mediciones son también necesarias para evaluar la eficiencia de las medidas
de control. En este caso, conviene tomar muestras ambientales de la fuente o del
área, por separado o junto con las muestras personales, para evaluar la
exposición de los trabajadores. Con objeto de garantizar la validez de este
procedimiento, el lugar considerado “antes” y “después” de tomar las muestras (o
mediciones), así como las técnicas utilizadas, deben ser iguales o equivalentes en
sensibilidad, exactitud y precisión.
5.1.9 La prevención y el control de riesgos en el medio ambiente de trabajo.

La prevención y el control de riesgos en el medio ambiente de trabajo requieren
conocimientos e ingenio16.
Un control eficaz no requiere necesariamente de medidas muy costosas y

complicadas.
Pues en muchos casos, el riesgo puede controlarse con el uso de una tecnología
adecuada, que puede ser tan sencilla como una pieza de material impermeable
entre el hombro desnudo de un trabajador de un muelle y una bolsa de material
tóxico que pueda absorberse a través de la piel.
También puede controlarse también con mejoras sencillas, como la colocación de

una barrera móvil entre una fuente de rayos ultravioleta y el trabajador, o la
formación de los trabajadores en materia de prácticas seguras de trabajo.
16
DÍAZ ZAZO, Pilar. Prevención de riesgos laborales: Gestión de la prevención de riesgos. 2 ed.
Madrid: Ediciones Paraninfo, 2015. 71 p.
38
Pero los aspectos que deben tenerse en cuenta para seleccionar una estrategia y
una tecnología de control adecuadas son el tipo de agente peligroso (naturaleza,
estado físico, efectos para la salud, vías de entrada en el organismo), el tipo de
fuente(s), la magnitud y las condiciones de la exposición, las características del
lugar de trabajo y la ubicación relativa de los puestos de trabajo.
Deben garantizarse las cualificaciones y los recursos necesarios para el diseño, la

aplicación, el funcionamiento, la evaluación y el mantenimiento de los sistemas de
control. Es así como algunos sistemas, como la ventilación localizada, deben
evaluarse en el momento de su instalación y verificarse periódicamente a partir de
entonces. Sólo un control y un mantenimiento periódicos pueden asegurar una
eficiencia continua, puesto que incluso los sistemas bien diseñados pueden perder
sus características iniciales si no reciben el mantenimiento adecuado.
Por lo tanto, las medidas de control deben integrarse en programas de prevención

y control de riesgos, dotados de unos objetivos claros y una gestión eficiente, en
los que participen equipos interdisciplinarios formados por higienistas industriales
y otros profesionales de la salud y la seguridad en el trabajo, técnicos de
producción, directivos y trabajadores.
Tales programas deben abarcar también aspectos como la comunicación de los

riesgos, la educación y la formación sobre prácticas seguras de trabajo y
procedimientos de emergencia.
Asimismo, deben considerarse los aspectos relacionados con la promoción de la

salud, puesto que el lugar de trabajo es un entorno ideal para promover estilos de
vida saludables en general y para alertar sobre los peligros de las exposiciones no
profesionales causadas, por ejemplo, por practicar el tiro sin protectores
adecuados o por fumar.
39
6 METODOLOGÍA
6.1 TIPO DE INVESTIGACIÓN
El tipo de estudio para el presente proyecto será de carácter descriptivo, con el

cual se pretende caracterizar el comportamiento de un fenómeno determinado
mediante la identificación de variables e indicadores que permitirán desarrollar el
objetivo principal, el cual es diseñar un manual de procedimientos de trabajo
seguro para la empresa Industrias Bermeo SAS, con el propósito de que dicho
manual sirva para capacitar a los empleados en el uso adecuado del equipo de
protección personal, así como en el desarrollo de tareas seguras, en la
identificación y prevención de riesgos laborales a los cuales se exponen en la
planta.
6.2 POBLACIÓN
Debido a que este proyecto va dirigido a la empresa Industrias Bermeo SAS. Se

determinó como población el personal que opera en la planta de producción, de la
cual se ha extraído una muestra no probabilística, es decir, que para la
conformación del tamaño de la misma, no se recurrió a ningún tipo de cálculo
matemático sino mediante criterios de inclusión y exclusión.
Muestra: 20 empleados de la empresa Industrias Bermeo SAS en Yumbo;
Criterios de inclusión: Empleados que trabajen en la planta de producción en la

empresa Industrias Bermeo SAS;
Criterios de exclusión: Personal administrativo de las oficinas de la empresa

Industrias Bermeo SAS.
6.3 FUENTES Y TÉCNICAS DE RECOLECCIÓN DE LA INFORMACIÓN
Con el fin de poder estructurar de forma adecuada el objetivo general de este

proyecto, inicialmente será necesario recorrer en su totalidad las instalaciones de
la empresa las veces que sea necesario en horarios de operaciones normales, con
el fin de reconocer las diferentes áreas funcionales, procesos, actividades, tareas
40
y número de operarios involucrados. Las fuentes de recolección que se utilizaran
para describir el estado actual de la planta de producción serán las siguientes:
 Encuesta;
 Observación y descripción de puestos de trabajo.
Dicha información será recolectada y analizada mediante métodos estadísticos

para finalmente conocer el estado actual del modo como los operarios interactúan
con los equipos, herramientas, el uso del equipo de protección personal y la
identificación detallada de exposición a riesgos en cada una de las actividades de
transformación requeridos en la planta de producción de Industrias Bermeo SAS.
6.4 ETAPAS DEL PROYECTO
6.4.1 Generalidades de la empresa. En la primera etapa del desarrollo del

proyecto se hará una breve descripción de la empresa para que el lector tenga un
mejor entendimiento del tipo de sector industrial al cual va enfocado este estudio.
Los puntos que se tendrán en cuenta para la descripción de la empresa serán los
siguientes:
 Reseña histórica;
 Misión;
 Visión;
 Proceso productivo;
 Orqanigrama.
41
6.4.2 Descripción del estado actual de la planta de producción mediante
encuesta y análisis de la información. En esta etapa se iniciará evaluando al
personal de planta con la encuesta, donde se tendrán cuenta aspectos como el
uso de los elementos de protección personal, conocimiento de riesgos inherentes
a sus funciones, nivel de compromiso de la empresa frente al tema de prevención
de riesgos y compromiso por parte de los colaboradores. Esta información será
recolectada en tablas de frecuencias para luego realizar el debido análisis de la
tendencia del estado inicial de la planta según dicha información.
6.4.3 Descripción y registro del estado actual mediante observación de

puestos de trabajo. Mediante un trabajo de campo en la planta de producción se
observara continuamente como se lleva a cabo la reparación general de un
remolque tipo volco de volteo de 3 ejes, desde que este ingresa a la planta hasta
que sale. Esto con el fin de conocer sistémicamente el orden como se opera, tener
una linealidad de los procesos involucrados en dicha reparación y posteriormente
hacer una descripción individual de subprocesos y tareas de tal forma que sea de
fácil entendimiento para el lector.
6.4.4 Elaboración de la Matriz de Peligros según la guía técnica Colombiana

GTC-45 de 2012 y análisis de los resultados. En esta etapa se analizara la
información obtenida en las etapas inmediatamente anteriores y se procederá con
la elaboración de la Matriz de Peligros basados en la guía técnica GTC-45 de
2012 última actualización, con el fin de poder analizar sistémicamente los riesgos
a los cuales están expuestos los colaboradores de la planta de producción,
determinar los procesos más críticos y basados en este criterio, seleccionar cuatro
(4) a los cuales se les elaborara el manual de procedimiento seguro.
6.4.5 Elaboración del manual de procedimientos seguros en la empresa

Industrias Bermeo SAS. En esta etapa se seleccionaran los cuatro (4) procesos
de mayor nivel de criticidad según los resultados arrojados por la Matriz de
Peligros y se elaborara un manual de procedimientos seguros para cada uno de
dichos procesos seleccionados, en el cual se tendrán en cuenta factores como el
objetivo del manual, se determinaran responsabilidades, alcance del manual,
metodología de proceso y se diseñará una pequeña matriz donde se expondrán
los riesgos asociados a dicho proceso y las medidas preventivas.
42
7 DESARROLLO DEL PROYECTO
7.1 GENERALIDADES DE LA EMPRESA
Con el fin de conocer con mayor amplitud el contexto en el que se desarrollan los
procesos llevados a cabo al interior de la empresa, se procedió a describir con
más detalles las generalidades de la misma.
7.1.1 Reseña histórica. Industrias Bermeo SAS, es una empresa vallecaucana

fundada hace 42 años en la ciudad de Cali. A sus inicios, en 1975, abrió sus
puertas como una empresa unipersonal ubicada en la carrera 2 No 40 - 66 barrio
manzanares con el objetivo de prestar servicios asociados a la reparación y
adecuación de chasises para vehículos de carga pesada. En el año 1990, amplió
su portafolio de servicios e incursionó en la fabricación y reparación de remolques,
logrando posicionarse en el mercado como uno de los talleres líderes en el gremio
del transporte de carga pesada.
La empresa se encuentra actualmente ubicada en la zona industrial de Arroyo

Hondo - Yumbo en la carrera 28 No 13 – 121, sobre la vía nueva Cali – Yumbo, y
cuenta con una bodega cerrada de 6000 m². El recurso humano de la empresa
está representado por 7 personas en oficinas de las áreas administrativas, 2
almacenistas y 30 operarios en la planta de producción. Actualmente la empresa
brinda el siguiente portafolio de servicios:
 Reconstrucción de Remolques de 2 y 3 ejes de todo tipo de carga pesada;
 Servicio de latonería y pintura en todo tipo de tracto-camión;
 Servicio de enderezado de chasis en todo tipo de tracto-camiones y

remolques;
 Servicio de mecánica y electricidad en todo tipo de tracto-camión;
 Fabricación de partes para tracto-camión;
 Fabricación de furgones y carrocerías;
43
 Fabricación de Volcos de 3 ejes, Volquetas de 18m³, Remolques tipo
planchón estacados de 2 y 3 ejes, tanques para transporte de líquidos y cama
bajas.
7.1.2 Misión. Prestación del servicio de lámina, pintura y elaboración de piezas

para vehículos pesados, proporcionando confianza con la aplicación de precios
competitivos, equipos técnicos, infraestructura física y humana con el fin de
brindar una calidad óptima y eficaz.
7.1.3 Visión. Ser el taller de vehículos pesados más reconocidos en el

departamento de Valle del Cauca, dentro de un entorno competitivo y de mercado
complejo, cumpliendo con las necesidades y expectativas de nuestros clientes,
evolucionando en la prestación del servicio y proporcionando más soluciones en la
reparación y elaboración de productos para esta clase de vehículos.
7.1.4 Política de higiene y seguridad industrial. En la empresa Industrias

Bermeo SAS no se encuentra actualmente establecida o declarada una política
higiene y seguridad industrial en el que se refleje el interés y compromiso de las
directivas hacia la generación de ambientes de trabajo seguro. Tan solo
recientemente, la empresa se vio en la obligación de empezar a estructurar el SG-
SST por decreto 1443 de 2014, ahora decreto único del sector trabajo 1072 de
2015.
7.1.5 Proceso productivo. Para la prestación del amplio portafolio de servicios

que ofrece la empresa a sus clientes, les es necesario llevar a cabo dentro de su
planta de producción un proceso productivo donde se ven involucrados elementos
tales como insumos, materiales, mano de obra, energía y maquinaria entre otros.
Dado que para los diferentes tipos de trabajos realizados por la empresa se deben
ejecutar subprocesos muy similares, se escogerá y describirá detalladamente un
proceso productivo en la planta de producción mediante un diagrama sinóptico,
para tener una idea más amplia del contexto operacional al interior de la misma.
Para llevar a cabo dicha descripción, seleccionamos del portafolio de servicios la

“reconstrucción de remolque tipo volco 3 ejes carga pesada” ya que este
contiene la mayor cantidad de subprocesos que se ejecutan en la planta de
producción de la empresa, además de ser el de mayor representación en términos
de reconocimiento gremial, económicos para la empresa y de frecuencia de
ejecución.
44
Dicho proceso productivo se representó mediante el siguiente diagrama de flujo de
proceso que se muestra en la figura No 1:
Figura 1. Diagrama de Flujo de procesos
45
Figura 1. (Continuación)
46
7.1.6 Organigrama. Debido a que el recurso humano es esencial para llevar a
cabo cualquier proceso dentro de una empresa, además de ser el principal
componente respecto al cual se desarrolla este proyecto, es de vital importancia
conocer cómo se integran elementos tales como cargos, responsabilidades y
niveles jerárquicos.
Figura 2. Organigrama Industrias Bermeo SAS
Fuente: Organigrama Industrias Bermeo S.A.S. Yumbo, 2016. 1 archivo de

computador.
7.2 DESCRIPCIÓN DEL ESTADO ACTUAL MEDIANTE ENCUESTA Y

ANÁLISIS DE LA INFORMACIÓN
Como parte vital del proyecto fue necesario consultar la opinión de las partes
involucradas dentro de la planta de producción de la empresa para poder obtener
una idea general del estado actual del modo como los operarios estaban
interactuando con los equipos, las herramienta, el uso del equipo de protección
personal y la identificación de exposición a riesgos en cada una de las actividades
47
de transformación más críticas. Posteriormente, los resultados obtenidos fueron
analizados e interpretados para trazar una tendencia de la situación inicial.
Para esta encuesta se plantearon en mayor proporción preguntas cerradas pues

representan una mayor facilidad al momento de evaluar e interpretar, además
minimiza la posibilidad de la subjetividad que representan las posibles
motivaciones y estados de ánimo del encuestado. A continuación se describen el
tipo de preguntas y el objetivo:
 Preguntas básicas acerca del uso de los EPP´S, riesgos asociados a sus
tareas y SG-SST, con el fin determinar las debilidades por falta de conocimiento;
 Preguntas que buscan determinar el compromiso de la empresa con la

seguridad y la gestión de riesgos de sus colaboradores;
 Preguntas que buscan determinar el compromiso de los colaboradores con

el autocuidado.
La encuesta se realizó seleccionando una muestra de 20 colaboradores de todas

las áreas de la planta de producción, la cual se dio inicio a las 9 y 30 de la mañana
el 02 de febrero de 2016, entregándose un formato de encuesta con 12 preguntas
a cada colaborador para su diligenciamiento durante los 15 minutos de descanso
del turno de la mañana. Ver modelo de encuesta en el Anexo E.
Para llevar a cabo el análisis de la información, se tuvo en cuenta la siguiente

tabla de distribución por cargo y genero del total de participantes de la encuesta:
Tabla 1. Distribución personas encuestadas
PLANTA DE PRODUCCION INDUSTRIAS BERMEO

Cargo / Genero Masculino
Pintores 7
Metalmecánicos 8
varilleros / enderezados 2
Almacenistas 2
auxiliar de planta 1
TOTAL ENCUESTADOS 20
48
Una vez realizada la encuesta a los colaboradores de la empresa se obtuvieron
los siguientes resultados, los cuales fueron analizados e interpretados para trazar
una tendencia de la situación inicial.
7.2.1 ¿Cuál es su nivel educativo?
Tabla 2. Análisis de frecuencias a primera respuesta
Frecuencia Frecuencia
Opciones
absoluta relativa
Primaria 8 40%
Bachiller 10 50%
Tecnico 2 10%
Universitario 0 0%
TOTAL 20 100%
Figura 3. Interpretación grafica a primera respuesta
Uni versita
Tecni co
ri o
10%
0%
Pri ma ria
40%
Ba chiller
50%
Primaria Bachiller Tecnico Universitario
El resultado observado en la tabla 2 nos muestra que tan solo el 10% de los
colaboradores están calificados y el 90% restante no cuentan con certificación
técnica para ejercer sus funciones, lo cual incrementa la probabilidad de riesgo en
el desarrollo de sus funciones.
49
7.2.2 ¿Conoce usted en que consiste el SG-SST de la empresa?
Tabla 3. Análisis de frecuencias a segunda respuesta
Opciones
absoluta relativa
Si 0 0%
No 20 100%
TOTAL 20 100%
Figura 4. Interpretación grafica a segunda respuesta
Si
0%
Si No No
100%
El resultado observado en la tabla 3 nos muestra que ninguno de los trabajadores

de la planta de producción de la empresa conoce el SG-SST. Esto se debe a que
la empresa al momento de la encuesta no tenía mayores avances en temas
asociados a la gestión de prevención del riesgo; solo hasta hace unos pocos días
antes del inicio de este estudio, la empresa había iniciado la elaboración del SG-
SST por exigencia del decreto 1072 de 2015 expedido por la presidencia de la
Republica de Colombia en el cual se fijaron las fechas límites para la
implementación del SG-SST, citado en el artículo 2.2.4.6.36 del capítulo 6.
50
7.2.3 ¿Ha recibido capacitación por parte de la empresa en el uso adecuado
de los EPP´S según sus funciones específicas?
Tabla 4. Análisis de frecuencias a tercera respuesta
Opciones
absoluta relativa
Si 0 0%
No 20 100%
TOTAL 20 100%
Figura 5. Interpretación grafica a tercera respuesta
Si
0%
Si No No
100%
El resultado observado en la tabla 4 nos muestra que ninguno de los trabajadores

de la planta de producción ha recibido una capacitación de uso de EPP´S por
parte de la empresa, lo cual incrementa la posibilidad de accidentalidad y de
adquirir enfermedades laborales por desconocimiento del uso adecuado. Como se
explicó en el análisis del resultado anterior, en la empresa nunca antes al inicio de
la elaboración del SG-SST, se había llevado a cabo ningún tipo de técnica o
metodología para gestionar la prevención del riesgo. Es posible que el modelo de
pensamiento gerencial, a criterio subjetivo, considere que la gestión de prevención
del riesgo no sea relevante para su sistema de producción o tal vez no tenga el
conocimiento del tema ni de las consecuencias.
51
7.2.4 ¿Conoce los riesgos a los cuales está expuesto en sus funciones?
Tabla 5. Análisis de frecuencias a cuarta respuesta
Opciones
absoluta relativa
Todos 0 0%
Algunos 14 70%
Ninguno 6 30%
TOTAL 20 100%
Figura 6. Interpretación grafica a cuarta respuesta
Todos
0%
Ni nguno
30%
Al gunos
70%
Todos Algunos Ninguno
El 70% de la población dice conocer tan solo algunos de los riesgos asociados a
sus funciones y el 30% restante no conoce ninguno lo cual es altamente
preocupante, ya que al haber desconocimiento de los riesgos, hay
desconocimiento por parte de los colaboradores de cómo protegerse
adecuadamente para ejecutar sus tareas. Es posible que la empresa no haya
brindado capacitaciones a sus colaboradores en el tema de exposición a riesgos.
52
7.2.5 Si su respuesta fue “algunos”, por favor nómbrelos o descríbalos
brevemente en el espacio a continuación:
Tabla 6. Análisis de frecuencias a quinta respuesta
Descripción
absoluta relativa
Cortes en
14 100%
manos
Golpes en
14 70%
manos
Quemaduras 12 60%
atrapamiento 7 35%
Muerte 5 25%
espasmos 6 30%
Otros 5 25%
TOTAL 14
Figura 7. Interpretación grafica a quinta respuesta
Nivel de conocimiento de
exposicion a riesgos
100%
PORCENTAJE DE RESPESTA
100% 70% 60%

35% 25% 30% 25%
50%
0%
TIPOS DE RIESGOS
La tabla 6 nos muestra la descripción de lo que los colaboradores identifican como

riesgos asociados a la ejecución de sus tareas. También nos muestra una
tendencia más alta en accidentes en manos, es posible que esto esté asociado a
que este tipo de accidente es el que más hayan sufrido o que más hayan visto que
ocurra en sus compañeros. Otra tendencia que nos muestra es que la gran
53
mayoría de los riesgos que describen están asociados a accidentes que se
presentan en el día a día de la ejecución de sus tareas, pero desconocen de los
riesgos que tienen efecto sobre la salud a largo plazo y que posteriormente en la
mayoría de los casos, se convierten en enfermedades laborales.
7.2.6 ¿La empresa le brinda los EPP´S?
Tabla 7. Análisis de frecuencias a sexta respuesta
Opciones
absoluta relativa
Si 8 40%
No 12 60%
TOTAL 20 100%
Figura 8. Interpretación grafica a sexta respuesta
Si
40%
No
60%
Si No
El 60% de los colaboradores respondieron “No” a esta pregunta, debido a que son
contratistas internos que prestan sus servicios y al contratar para la empresa, la
gerencia exige que ellos mismos se deben de encargar de sus EPP´S. En estos
casos, es altamente probable que se incumpla con uso de todos los EPP´S
requeridos para ejecutar sus tareas ya que por reducir sus costos de operación, no
los compran todos o los dejan deteriorar, además la empresa no se toma la tarea
de controlar el cumplimiento de la norma. Al análisis de este punto, se suma que el
personal contratado por la empresa no es calificado y que muy posiblemente
llegan con un nivel de cultura de seguridad muy pobre.
54
7.2.7 Si su respuesta es “Si”, por favor indique cuáles de los siguientes
EPP´S le brinda la empresa.
Tabla 8. Análisis de frecuencias a séptima respuesta
Opciones
absoluta relativa
Botas 8 100%
Casco 0 0%
Uniforme 8 100%
Guantes 8 100%
Tapa oídos 8 100%
Tapa bocas 8 100%
Gafas 8 100%
TOTAL 8
Figura 9. Interpretación grafica a séptima respuesta
DOTACION DE LOS EPP´S

100% 100% 100% 100% 100% 100%
DOTACION DE LOS EPP´S
100%
50% 0%
0%
EPP´S
A todos colaboradores de la planta de producción que están contratados

directamente, la empresa les brindan los EPP´S básicos, excepto el casco, el cual
se considera de vital importancia teniendo en cuenta que los colaboradores tienen
contacto directo con elementos pesados y en ocasiones trabajan en alturas. Esto
deja abierta una ventana de exposición a riesgos que pueden llegar a causar la
muerte del colaborador.
55
7.2.8 ¿Usted hace uso de los EPP’S?
Tabla 9. Análisis de frecuencias a octava respuesta
Opciones
absoluta relativa
Siempre 7 35%
Algunas
11 55%
veces
nunca 2 10%
TOTAL 20 100%
Figura 10. Interpretación grafica a octava respuesta
nunca
10%
Si empre
35%
Al gunas
veces
55%
Siempre Algunas veces nunca
El resultado observado en la tabla de frecuencias 9 nos muestra que el 55% de los

colaboradores algunas veces hacen uso de los EPP´S y tan solo el 35% lo utiliza
siempre. Es posible que la falta de incursión en la gestión de riesgos por parte de
la empresa y el desconocimiento de los colaboradores, ocasionan desinterés por
el autocuidado. En otro análisis que se realizó a este punto, se observó que los
colaboradores directos por la empresa son los menos aplicados en el uso de los
EPP´S.
56
7.2.9 Si su respuesta fue “Nunca”, indique por cuál de los siguientes
motivos no los utiliza.
Tabla 10. Análisis de frecuencias a novena respuesta
Opciones
absoluta relativa
Confianza 1 50%
Otros 1 50%
No se utilizarlos 0 0%
Olvido 0 0%
TOTAL 2 100%
Figura 11. Interpretación grafica a novena respuesta
No s e
uti l izarlos ol vi do
0% 0%
otros Confi anza

50% 50%
Confianza otros No se utilizarlos olvido
El resultado observado en la tabla de frecuencias 10 nos muestra que el 50% de

los colaboradores que indicaron “Nunca” utilizar los EPP´S es por exceso de
confianza y el otro 50% por otros motivos. En otro análisis que se realizó a este
punto se encontró que el 100% de estos colaboradores son contratados directos
por la empresa, lo cual valida el último análisis realizado en el punto anterior.
57
7.2.10 ¿La empresa le ha brindado capacitación para ejercer las tareas que
usted actualmente desempeña?
Tabla 11. Análisis de frecuencias a decima respuesta
Opciones
absoluta relativa
Si 0 0%
No 20 100%
TOTAL 20 100%
Figura 12. Interpretación grafica a decima respuesta
Si
0%
No
Si No 100%
El resultado observado en la tabla de frecuencias 11 nos muestra que la empresa

nunca ha capacitado al personal para la ejecución de sus funciones. Si alineamos
este resultado con el observado en la tabla de frecuencia de la pregunta No 1, se
observa que es posible que el modelo de pensamiento gerencial considere que el
colaborador que recién ingresa debe de venir con el conocimiento y esta pueda
ser la razón por la cual contrata personal empírico y no técnico.
58
7.2.11 ¿Ha sufrido accidentes laborales en la empresa?
Tabla 12. Análisis de frecuencias a undécima respuesta
Opciones
absoluta relativa
Si 16 80%
No 4 20%
TOTAL 20 100%
Figura 13. Interpretación grafica a undécima respuesta
No
20%
Si
80%
Si No
El resultado observado en la tabla de frecuencias 12 nos muestra que el 80% de

los trabajadores de la empresa han sufrido accidentes laborales.
59
7.2.12 Si su respuesta fue “Si”, indique por favor cuál de los siguientes
eventos se relacionan con su caso.
Tabla 13. Análisis de frecuencias a duodécima respuesta
Opciones
absoluta relativa
Cortes de tejido profundo 4 25%
Amputación de dedos en manos 0 0%
Golpes en manos 16 100%
Caídas 6 38%
Fracturas 0 0%
Quemaduras en 1° y 2° grado 6 38%
Quemaduras en 3° grado 0 0%
Atrapamientos 0 0%
Otros de mayor gravedad 0 0%
HAN SUFRIDO ACCIDENTALIDAD 16
Figura 14. Interpretación grafica a duodécima respuesta
La tabla de frecuencia 13 nos muestra la descripción de los tipos de accidentes

que han sufrido lo colaboradores en su trayectoria laboral dentro de la empresa
como consecuencia de la ejecución de sus tareas. Como se puede observar
claramente en el gráfico de barras (Figura 14), la tendencia de accidentalidad más
alta está en las manos lo cual se alinea con el análisis realizado a la tabla de
60
frecuencias de la pregunta número 5. Posteriormente la tendencia nos muestra las
caídas con un 38% lo cual posiblemente este asociado a la falta de orden y aseo
que se pudo observar al inicio del recorrido por la planta de producción; seguido
en menor porcentaje por quemaduras y corte de tejidos blandos. Otro análisis que
deriva de este punto es que afortunadamente para los colaboradores y para la
empresa el tipo de accidentes que mencionan haber sufrido en la ejecución de sus
tareas no son catalogados como críticos, tal como se puede ver en el Anexo A de
determinación del nivel de consecuencia de la GTC-45 de 2012.
7.2.13 Conclusión. Lo primero que observamos como una tendencia transversal

en el análisis realizado a las respuestas dadas por los colaboradores, es que no
existe una cultura de seguridad en la empresa; hay un desinterés total por parte
del área administrativa y el área de producción que evidentemente inicia desde la
Gerencia, la cual según la información obtenida en la encuesta, no se ha
interesado en articular un plan de gestión para la prevención del riesgo con el área
de producción. Es posible que esto se presente a causa del desconocimiento del
tema y sus consecuencias legales, sumado a la fortuna que hasta el momento
solo se han presentado accidentes comunes que nos son considerados como
críticos.
Otro punto que se observó cómo critico fue la falta de capacitación al personal de
producción en temas como el desempeño de sus funciones, manejo de
herramientas, riesgos y el uso de los EPP´S, ya que se debe de tener en cuenta
que el personal contratado carece de formación académica y según lo observó en
la encuesta, presentan un nivel de cultura de seguridad muy bajo, lo cual a su vez
genera desinterés en el autocuidado y esto aumenta la probabilidad de riesgo.
7.3 DESCRIPCIÓN Y REGISTRO DEL ESTADO ACTUAL MEDIANTE

OBSERVACIÓN DE PUESTOS DE TRABAJO
Para dar inicio al registro de información del estado actual de la empresa, fue
necesario realizar un recorrido acompañado del gerente y asesor empresarial
Nelson Fernando Bermeo a las instalaciones de la planta para obtener una idea
general del proceso productivo. Al iniciar el recorrido en la planta, se tuvo la
oportunidad de ver ocho (8) Remolques de carga pesada que estaban en el
momento en diferentes estados de proceso, donde lo primero que se identificó es
que el modelo de producción es por posición fija, en el cual es necesario
desarrollar una secuencia de tareas que se ejecutan en la estación de trabajo
donde al momento del ingreso a la planta, este quedó ubicado. El producto no
cambia de lugar, son las personas y las maquinas las que se desplazan al sitio
61
donde se realiza la transformación, ello se debe a las dimensiones y peso de estos
equipos de Carga.
Para llevar a cabo la descripción y registro de la ejecución actual de tareas, fue

necesario esperar a que se diera inicio a la reconstrucción de un “Remolque tipo
volcó de volteo 3 ejes carga pesada” para poder observar como los colaboradores
desempeñaban sus funciones, enfocados en lo que se busca para el desarrollo de
este proyecto. En este transcurso se identificaron ocho (8) procesos, de los cuales
se seleccionaron cinco (5) y se describieron las tareas que se consideraron más
críticas según información de incidentes y a criterio de lo aprendido por el
estudiante.
Para el desarrollo de este punto se tuvieron en cuenta los siguientes aspectos los
cuales a su vez nos fueron de gran utilidad para la construcción de la Matriz de
Peligros:
 Descripción del proceso;
 Descripción de subprocesos;
 Registro fotográfico de subprocesos;
 Inventario de maquinaria y equipos utilizados en el proceso.
7.3.1 Proceso de desarmes de elementos varios. Este proceso consiste en

desmontar todos los elementos añadidos al balde del volcó para poder liberar las
áreas que se van a intervenir con el proceso de corte. Este proceso se compone
por los siguientes subprocesos:
 Desmontar varillas. Dos (2) operarios deben de subirse cada uno en su

escalera a cada lado del volco, de manera que queden paralelos el uno del otro,
deben de apoyase en la viga superiores de su lateral correspondiente y golpear la
varilla hacia arriba de lado y lado hasta aflojarla, luego deben de descargarla
adentro del volco ya que esta es la distancia más corta para descargue sin tener
que bajar escaleras por cada varilla desmontada, y después de que ya las
desmontan todas, un operario se ubica adentro del volco y le entrega las varillas al
otro operario que se queda abajo para descargarlas a piso y acomodarlas detrás
del remolque.
62
Figura 15. Registro fotográfico del subproceso Desmonte de Varillas
Fuente: Siniestros. Industrias Bermeo S.A.S. Yumbo, 2016. 2 archivos de

computador.
 Desmontar cilindro hidráulico. Un (1) operario ubica el puente grúa en la

parte delantera del volco, dejando el gancho del diferencial paralelo a la base
superior del cilindro hidráulico, así mismo, organiza cerca el equipo de soldadura,
el de corte y las escaleras. Posteriormente, el operario procede a subir las
escaleras con la manguera de corte hasta llegar a la parte superior de la caja de
desplazamiento del cilindro H. a aproximadamente 3.50 metros de altura, en ese
punto, el operario enciende la llama del equipo de corte (acetileno), la gradúa y
empieza a cortar la tapa de la caja de desplazamiento y el pasador superior con el
fin de liberar el buje del Cilindro H. y encadenarlo de ese punto al diferencial.
Luego de dejarlo bien asegurado, el operario baja las escaleras y se ubica debajo
del remolque para iniciar nuevamente el mismo proceso de corte en pasador
inferior del Cilindro H. para liberarlo completamente y así poder bajarlo lentamente
con el diferencial por la parte inferior del remolque.
63
Figura 16. Registro fotográfico del subproceso Desmonte de Cilindro

computador.
 Desmontar compuerta trasera. Un (1) operario ubica el puente grúa en la

parte trasera del volco, paralelo a la viga superior de la compuerta, así mismo
organiza cerca el equipo de soldadura, corte y las escaleras. Posteriormente, el
operario conecta el equipo de soldar y lo enciende, luego sube las escaleras e
inicia a soldar una oreja metálica en la viga superior de la compuerta a una altura
de 3.50 metros, para posteriormente sujetar la compuerta con el gancho del
diferencial y lograr dejarla asegurada para que no se caiga en el proceso de corte
de las bisagras. Por último el operario utiliza el equipo de oxicorte para cortar las
bisagras, liberar la compuerta y bajarla mediante el diferencial.
64
Figura 17. Registro fotográfico del subproceso Desmonte de Compuerta

computador.
7.3.2 Proceso de Corte. Un (1) operario inicia este proceso subiéndose a la

escalera a una altura aproximada de 3 metros para demarcar los cortes que va a
realizar. Luego baja las escaleras para conectar el soldador a la fuente eléctrica, lo
enciende, lo gradúa y sube a la escalera para soldar las orejas metálicas en las
áreas demarcadas con el fin de asegurar al puente grúa cada uno de los cortes,
los cuales pueden pesar en promedio 350 kg. Posteriormente, el operario ejecuta
la tarea de corte con acetileno en las áreas demarcadas, previa fijación al puente
grúa mediante la oreja metálica. Inmediatamente termina el primer corte, el
operario lo desmonta con la ayuda del puente grúa y el diferencial descargándolo
lentamente hasta la base de rodachinas. Esta tarea se repite dependiendo de la
cantidad de cortes que sea necesario.
65
Figura 18. Registro fotográfico del proceso Corte

computador.
7.3.3 Proceso de ensamble de piezas. Este proceso consiste en subir los

dobleces, cuadrarlos y alinearlos en el balde del volcó para que en el siguiente
proceso, el operario pueda soldar con continuidad. Este proceso se compone por
los siguientes subprocesos:
 Pulir. Un (1) operario conecta la pulidora a la fuente eléctrica, sube las

escaleras, enciende la pulidora e inicia con el proceso de pulir todos los bordes de
las láminas del balde que fueron intervenidas con la llama de corte, con el fin de
remover la escoria y preparar la superficie para el proceso de ensamble y
soldadura de las piezas (Dobleces) nuevas.
66
Figura 19. Registro fotográfico del subproceso Pulir

computador.
 Soldar anillo de fijación. Un (1) operario procede a soldar la oreja en el

primer doblez que se va a ensamblar. Esta operación se debe de realizar por cada
uno de los dobleces que se van a ensamblar posteriormente.
67
Figura 20. Registro fotográfico del subproceso soldar anillo de fijación

computador.
 Cuadre y alineación de dobleces. Un (1) operario ubica el puente grúa,

engancha la pieza nueva para ensamblar (doblez) y la eleva con la ayuda del
puente grúa y el diferencial hasta ubicarla a la altura del corte. Esta operación se
debe de realizar por cada uno de los dobleces que se van a ensamblar
posteriormente. El operario debe de revisar cómo queda el ensamble de las piezas
dobladas, y en caso de que no cuadre con precisión, debe de impactar con porra
hasta lograr que la pieza entre y se alinee.
68
Figura 21. Registro fotográfico del subproceso Cuadre de Dobleces

computador.
69
7.3.4 Proceso de soldadura. Un (1) operario calibra el amperaje del equipo de
soldar para llevar a cabo un buen proceso de soldadura dependiendo del calibre
de las piezas. Luego posiciona la escalera para subir a la altura necesaria,
organiza su careta de protección y da inicio a correr los cordones de soldadura
Mig definitivos que van a unir las piezas de ensamble al balde del volco.
Figura 22. Registro fotográfico del proceso Soldar

computador.
7.3.5 Proceso de pintura. Este proceso consiste en la preparación de la

superficie afectada y en la aplicación de pintura. Este proceso se compone por los
siguientes subprocesos:
 Desengrasar. Un (1) operario sube a la escalera para llegar hasta él área

afectada y debe de proceder a desengrasar la superficie que va a preparar, con
thinner o agua jabón, dependiendo del nivel de contaminación de la superficie.
70
Figura 23. Registro fotográfico de subproceso Desengrase

computador.
 Masillar. Un (1) operario sube a la escalera para llegar hasta él área

afectada y procede a aplicar pasta de relleno de superficies para tapar detalles.
Figura 24. Registro fotográfico de subproceso Masillar

computador.
 Lijar. Un (1) operario sube a la escalera para llegar hasta él área a preparar
e inicia con la tarea de lijado sobre la pasta seca para nivelar la superficie.
71
Figura 25. Registro fotográfico de subproceso Lijar

computador.
 Aplicación de base y pintura. Un (1) operario destapa la pistola de

aplicación, deposita en el vaso una cantidad de thinner y una cantidad de base o
pintura, luego prepara la mezcla moviendo el vaso en movimientos circulares
hasta lograr homogeneidad, posteriormente se dirige al volco, sube a la escalera
hasta llegar a la superficie que se está preparando y procede con la aplicación de
la capa de base de imprimación o pintura.
Figura 26. Registro fotográfico de subproceso aplicación de pintura

computador.
72
7.3.6 Inventario de equipos y herramientas utilizado en procesos. Los
equipos y las herramientas se encuentran intrínsecos en los procesos de toda
industria metalmecánica y son de vital importancia para el desarrollo de las
actividades, ya que hacen más eficiente la forma de operar y mejora la
productividad de la empresa. Pero asociados a esto, existen múltiples riesgos que
deben de ser tenidos en cuenta al momento de su manipulación, por tal motivo, en
este estudio se determinó que era importante dar a conocer los equipos y
herramientas que se consideraron de alta peligrosidad en los procesos descritos
en el punto inmediatamente anterior. Para dar a conocer lo que se busca en este
punto, se tuvieron en cuenta los siguientes aspectos:
 Descripción funcional del equipo;
 Riesgos asociados;
 Registro fotográfico del equipo.
7.3.6.1 Soldador Mig. La soldadura con gas protector de metal es un

procedimiento de soldadura con arco eléctrico en el que un electrodo de hilo sin fin
se funde bajo una cubierta de gas protector. El gas sirve aquí de protección contra
la influencia de la atmósfera del entorno. El procedimiento se caracteriza por las
diverSAS posibilidades de uso en cuanto a material, grado de mecanización y
posición de soldadura. Con la soldadura con gas protector de metal pueden unirse
casi todos los materiales soldables. En la ejecución de este proceso, encontramos
los siguientes riesgos:
 Gases y polvos en la soldadura. En algunas condiciones, los gases

emitidos por algunos electrodos, así como los vapores que emanan de algunos
metales durante la soldadura, pueden causar daño por inhalación en los
soldadores, desde una simple irritación nasal, hasta un problema permanente en
el sistema respiratorio;
 Descarga o choque eléctrico en la soldadura. El choque eléctrico es uno

de los principales peligros a que se expone un soldador, ya que al hacer contacto
con una corriente eléctrica, recibe una descarga que le puede ocasionar una
reacción violenta, en algunas ocasiones puede ser inofensiva y en otras mortal. El
dejar el equipo energizado cuando no se está utilizando, no utilizar guantes al
manejar el equipo o pararse sobre agua cuando se está soldando, son las
principales razones por la que se pude llevar a cabo una descarga o choque
eléctrico;
73
 Deslumbramiento en la soldadura. Cuando se ve un arco eléctrico sin
tener la protección adecuada, es probable que el usuario sufra un
deslumbramiento. Los efectos de un deslumbramiento se manifiestan después de
unas horas. Los síntomas son: ardor e irritación en los ojos, es dolorosa o
incomoda tanto en los ojos cerrados o abiertos;
 Quemaduras en la soldadura. La soldadura por arco eléctrico produce

rayos de hasta 6,000º, lo cual origina la formación de rayos infrarrojos y
ultravioletas que pueden ocasionar severas quemaduras en la piel. Las chispas y
partículas de metal caliente, así como las escamas calientes que se desprenden
violentamente pueden causar lesiones. El no usar camiSAS de manga larga, o no
usar el equipo adecuado de protección, son las principales cauSAS que originan
las quemaduras en la piel.
Figura 27. Equipo de Soldadura Mig

computador.
74
7.3.6.2 Equipo de Oxicorte. Esta tecnología de corte consiste en la mezcla
de gas combustible (acetileno) y oxígeno en estado comprimido, ambos
proyectados mediante un soplete. El oxicorte consta de dos etapas: en la primera,
el acero se calienta a alta temperatura (900 °C) con la llama producida por
el oxígeno y el gas combustible (Acetileno); en la segunda, una corriente de
oxígeno corta el metal y elimina los óxidos de hierro producidos. En la ejecución
de este proceso, encontramos los siguientes riesgos:
 Humos metálicos. Los gases y vapores metálicos se pueden generar por

volatilización y oxidación de los componentes metálicos del material a trabajar y de
su posible recubrimiento, ya sea un recubrimiento metálico (galvanizado, cromado,
niquelado, etc.), o una pintura que al quemarse genera óxidos de los componentes
metálicos de la misma. Estos gases pueden causar daño por inhalación, el cual
puede ser desde una simple irritación nasal, hasta un problema permanente en el
sistema respiratorio;
 Quemaduras por proyección de partículas. Las chispas y partículas de

metal caliente que se desprenden violentamente pueden causar lesiones. El no
usar camiSAS de manga larga, o no usar el equipo adecuado de protección, son
las principales cauSAS que originan las quemaduras en la piel;
 Contacto térmico. El contacto directo en cualquier parte del cuerpo con
gotas de material fundido, objetos o piezas que han tenido contacto reciente con la
llama de corte, ocasionan inmediatamente una quemadura de tercer grado.
Además, en el oxicorte, se ha de añadir el riesgo de congelación por contacto con
gas licuado y quemaduras por contacto con gas a alta temperatura;
 Radiaciones no ionizantes. La alta temperatura generada en el proceso

de corte origina la formación de rayos infrarrojos y ultravioletas que pueden
ocasionar severas quemaduras en los ojos y en la piel por exposición a
radiaciones.
75
Figura 28. Equipo de Oxicorte

computador.
7.3.6.3 Pulidora. Equipo eléctrico rotatorio que trabaja a 3500 rpm, el cual
es utilizado para devastar metales mediante un disco abrasivo. En la industria
metalmecánica, es utilizado principalmente para remover la escoria de los bordes
de la lámina que queda como residuo del proceso de corte con Oxiacetilénico. En
la ejecución de este proceso, encontramos los siguientes riesgos:
 Corte en manos, brazos y otras partes del cuerpo. La potencia del

equipo y el disco abrasivo a 3500 rpm convierten este equipo en altamente
peligroso, incluso en algunos casos, puede llegar a ocasionar la muerte. Los
accidentes más comunes en la ejecución de esta tarea son las laceraciones y
cortes de tejido debido a que el disco se atasca y la potencia del equipo ocasiona
la pérdida de control por parte del operario;
76
 Alteraciones auditivas. Este equipo emite ruido ininterrumpido por encima
de los decibeles permitidos, por lo cual, si el operario no protege sus oídos
adecuadamente, puede llegar a sufrir sordera profesional;
 Físico por vibraciones. El contacto del disco abrasivo con el metal

produce continuas vibraciones las cuales en largos periodos pueden llegar a
ocasionar alteraciones musculares;
 Inhalación de humos metálicos. En este proceso la fricción entre el disco

de corte y el metal elevan la temperatura, generando gases y vapores metálicos
por efecto de la volatilización y oxidación de los componentes metálicos del
material a trabajar y de su posible recubrimiento, ya sea un recubrimiento metálico
(galvanizado, cromado, niquelado, etc.), o una pintura que al quemarse genera
óxidos de los componentes metálicos de la misma. Estos gases pueden causar
daño por inhalación, el cual puede ser desde una simple irritación nasal, hasta un
problema permanente en el sistema respiratorio;
 Quemaduras por proyección de partículas. Las chispas y partículas de

metal caliente que se desprenden violentamente pueden causar lesiones. El no
usar camiSAS de manga larga, o no usar el equipo adecuado de protección, son
las principales cauSAS que originan las quemaduras en la piel;
 Contacto térmico. El contacto directo en cualquier parte del cuerpo con

objetos o piezas que han tenido contacto reciente con el disco de pulir, pueden
ocasionar quemaduras graves;
 Biomecánico por postura prolongada. Alteraciones lumbares por

adopción de posturas incomodas y a su vez el sostener el peso del equipo en
tiempo prolongado;
 Descargas eléctricas. Todo equipo alimentado con corriente eléctrica, es

una fuente potencial de riesgo por descargas eléctricas. En su gran mayoría por el
mal estado de los equipos o por falta de mantenimiento.
77
Figura 29. Pulidora

computador.
7.3.6.4 Taladro. Es un equipo de fuente eléctrica que es utilizado para

maquinar perforaciones cilíndricas de ¾ de pulgada en la fabricación de piezas.
En la ejecución de esta tarea, se observó que se utiliza con baja frecuencia y los
tiempos de exposición son cortos, por tal motivo no se tuvieron en cuenta riesgos
asociados como ruido, vibraciones, contacto térmico e inhalaciones de humos
metálicos, de esta forma, solo se tuvieron en cuenta los siguientes riesgos:
 Heridas. En la ejecución de esta tarea el operario está expuesto a

perforación de tejido en manos, brazos y otras partes del cuerpo. En algunos
casos, es común ver que mientras el operario tiene accionado el taladro y está
ejerciendo fuerza con su cuerpo para lograr perforar la pieza, la punta de la broca
se desliza y se pierda el control del equipo; Otros casos de pérdida de control es
cuando la broca se rompe;
 Descargas eléctricas. Todo equipo alimentado con corriente eléctrica, es

una fuente potencial de riesgo por descargas eléctricas. En su gran mayoría por el
mal estado de los equipos o por falta de mantenimiento.
78
Figura 30. Taladro

computador.
7.4 ELABORACIÓN DE LA MATRIZ DE PELIGROS SEGÚN LA GUÍA

TÉCNICA COLOMBIANA GTC-45 DE 2012 Y ANALISIS DE LOS RESULTADOS
Dado que se requiere determinar los riesgos a los cuales están expuestos los
colaboradores de la planta de producción y determinar las tareas más críticas para
posteriormente entrar a enfatizar en ellas, se procedió con el desarrollo de la
Matriz de Peligros según la guía técnica Colombiana GTC-45 de 2012 con el fin
de poder observar el panorama de forma sistémica y así lograr facilitar el análisis
para definir los procesos en los cuales se están presentando mayor índice de
riesgos.
7.4.1 Matriz de Peligros. La Matriz de Peligros se elaboró a través del registro

minucioso de las condiciones de trabajo observadas en cada una de las áreas de
la planta de producción, logrando establecer de esta manera los principales
riesgos a los que están expuestos los colaboradores.
El desarrollo de la Matriz de Peligros se observa en el ANEXO F
79
7.4.2 Análisis de resultados de la Matriz de Peligros. Para la elaboración de
la Matriz de Peligros se realizaron inspección a 9 procesos en la planta de
producción de los cuales derivaron 30 actividades de transformación y 68 tareas,
encontrando en ellas 149 riesgos que pueden llegar a afectar la salud de los
colaboradores.
Para analizar los resultados de la Matriz de Peligros y con el fin de obtener más
información para poder llevar a cabo el objetivo general de este proyecto, se
utilizaron algunos criterios de la GTC-45 de 2012 con el fin de diseñar tablas con
información de porcentajes de relatividad y de esta forma poder visualizar
objetivamente la tendencia. En el diseño de las tablas de aceptabilidad se tuvieron
en cuenta los siguientes criterios:
 Criterio de aceptabilidad del riesgo según la GTC-45 de 2012 (ANEXO B);
 Criterio de clasificación de riesgos según la GTC-45 de 2012 (ANEXO D).
7.4.2.1 Análisis con criterio de aceptabilidad del riesgo de la GTC-45 de

2012. Teniendo en cuenta el criterio de la aceptabilidad del riesgo de la GTC-45
de 2012 (ANEXO B), los riesgos encontrados en la Matriz de Peligros fueron
clasificados y resumidos en la tabla 14 que se muestra a continuación:
Tabla 14. Aceptabilidad de riesgos hallados en Industrias Bermeo SAS
Nivel de Frecuencia Frecuencia

Significado
riesgo absoluta Relativa
I No aceptable. 29 20%
No aceptable o aceptable con control
II 30 20%
específico.
III Aceptable 88 60%
IV Aceptable 0 0
TOTAL 147 100%
En análisis realizado a los resultados de la tabla 14, encontramos que el 40% de

los riesgos son inaceptables, dentro de los cuales, el 50% son de nivel (I) y el 50%
restante de nivel (II). Estos riesgos requieren de una intervención inmediata para
evitar la posible materialización de un accidente de trabajo o la aparición de
enfermedades en los colaboradores.
80
7.4.2.2 Análisis con criterio de clasificación de riesgos de la GTC-45 de
2012. Con el fin de obtener más información para el desarrollo de este proyecto,
se procedió a clasificar los riesgos inaceptables en las tablas 15 y 16, teniendo en
cuenta el nivel de riesgo definido con en la tabla 14, con el fin de identificar cuáles
tienen mayor presencia en los procesos de la empresa. Para diseñar la tabla 15
que se describe a continuación, se tuvo en cuenta el criterio de la tabla de
clasificación de peligros de la GTC-45 de 2012 (Anexo D).
Tabla 15. Clasificación de riesgos nivel I hallados en Industrias Bermeo SAS
Frecuencia
Peligro absoluta Frecuencia relativa
Condiciones de seguridad - (Trabajo en alturas) 15 52%
Químico - (Humos metálicos) 8 28%
Físico - (Radiaciones no ionizantes) 5 17%
Químico - (Material particulado) 1 3%
TOTAL 29 100%
Figura 31. Clasificación de riesgos nivel I hallados en Industrias Bermeo SAS
Clasificación de Riesgos Nivel I
60% 52% Condiciones de seguridad -

(Trabajo en alturas)
50%
Quimico - (Humos metalicos)
40% 28%
30% 17% Fisico - (Radiaciones no ionizantes)
20%
3%
10% Quimico - (Material particulado)
0%
Frecuencia Relativa
Basados en el criterio de interpretación del riesgo de la GTC-45 de 2012 (Anexo

C), estos riesgos son catalogados como críticos y todas las actividades en las
cuales se involucre este tipo de riesgos deben de ser suspendidos e intervenidos
de manera urgente.
81
Tabla 16. Clasificación de riesgos nivel II hallados en Industrias Bermeo SAS
Frecuencia
Peligro absoluta Frecuencia relativa
Condiciones de seguridad - (Mecánico) 10 33%
Condiciones de seguridad - (Tecnológico) 10 33%
Químico - (Rocíos y Nieblas) 4 13%
Químico - (Gases y vapores) 3 10%
Biomecánico - (Esfuerzo) 3 10%
TOTAL 30 100%
Figura 32. Clasificación de riesgos nivel II hallados en Industrias Bermeo

SAS
Clasificación de Riesgos Nivel II
33% 33%
Condiciones de seguridad -
35%
(Mecanico)
30%
Condiciones de seguridad -
25% (Tecnologico)
20% Quimico - (Rocios y Nieblas)
13%
15% 10% 10%
10% Quimico - (Gases y vapores)
5%
Biomecanico - (Esfuerzo)
0%
Frecuencia Relativa
Basados en el criterio de interpretación del riesgo de la GTC-45 de 2012 (Anexo

C), estos riesgos no son catalogados como críticos y son aceptables si se adoptan
medidas de control específicas, sin embargo, en los casos que el nivel de riesgo
exceda los 360 puntos, estos se vuelven inaceptables y se deben de suspender
actividades.
82
7.4.2.3 Análisis del riesgo por procesos. Para el desarrollo de este punto,
se diseñó un cuadro extraído directamente de la Matriz de Peligros (Cuadro 2)
organizado por procesos, donde solo se tuvieron en cuenta los riesgos
inaceptables de nivel I descritos en la tabla 15, ya que para el desarrollo del
objetivo general este proyecto, se seleccionarían 4 de estos procesos para la
elaboración del Manual de Procedimientos Seguros.
De acuerdo con los resultados obtenidos, a continuación en el cuadro 2 se

describen las tareas que tuvieron clasificación no aceptable:
83
Cuadro 2. Análisis de riesgos por procesos
84
En el Cuadro 2, se puede observar que los procesos de desarme, corte,
ensamble, soldadura y pintura, son las que según los resultados arrojados por la
Matriz de Peligros, contienen la mayor cantidad de actividades que se están
desarrollando de forma inaceptable, así que teniendo en cuenta esto, el objetivo
general de este proyecto se centrara en 4 de estos procesos para la elaboración
del manual de procedimientos seguros.
7.5 ELABORACIÓN DEL MANUAL DE PROCEDIMIENTOS SEGUROS EN

LA EMPRESA INDUSTRIAS BERMEO SAS
Para la construcción del Manual de Procedimientos Seguro se investigó el tema

ampliamente en diferentes fuentes pero no se encontró la existencia de una norma
o metodología estándar para su elaboración, por tal motivo, se decidió investigar
algunos estudios ya realizados del mismo tema con el fin de aclarar aspectos para
su construcción. Posteriormente, se fue definiendo la información que debía de
contener el manual y el orden de la misma para que el usuario final tenga claro
entendimiento. Los factores que se tuvieron en cuenta para el cumplimiento del
interés objetivo de este proyecto fueron los siguientes:
 Objetivo;
 Alcance;
 Definición de responsabilidades;
 Definición de proceso de corte.
 Equipos y herramientas requeridas en el proceso;
 Metodología.
 Elementos de protección personal;
 Consideraciones previas al proceso;
 Metodología de proceso;
 Riesgos;
 Matriz de riesgos y medidas preventivas.
85
Por la limitante del tiempo para la terminación de este proyecto, la complejidad y lo
extenso que podría llegar a ser el desarrollo del manual de procedimientos de
trabajo seguro para todas los procesos y actividades de la planta de producción,
se decidió con el director de proyecto de grado enfocarnos estrictamente a los
procesos donde la matriz de peligros arrojo la mayor presencia de actividades con
niveles de riesgo inaceptables de grado uno (I) y seleccionar cuatro (4) de dichos
procesos. Los siguientes fueron los procesos seleccionados:
 Corte;
 Soldadura;
 Pintura;
 Trabajo en alturas.
Para dar cumplimiento al objetivo general de este proyecto, se seleccionaron los

procesos de corte, soldadura y pintura, pero al observar que el riesgo de trabajo
en alturas está presente en todos los procesos, se tomó la decisión de diseñar un
manual de procedimiento seguro exclusivo que aplique para todos los procesos.
Ver Manuales de Procedimientos de Trabajo Seguro en Anexos I, J, K y L.
86
8 CONCLUSIONES
Durante la permanencia en la empresa Industrias Bermeo SAS. para el desarrollo

de este proyecto, se observa que no existe una cultura de seguridad en la
empresa; hay un desinterés total y descentralización evidente entre el área
administrativa y el área de producción.
Se espera con este Manual de Procedimientos Seguros despertar el interés del

departamento de Recursos Humanos y de la Gerencia para que sigan avanzando
en temas de gestión y prevención de riesgos. También se espera que este
documento se divulgue correctamente y que llegue a la consciencia del personal
de planta de producción para que reconozcan los riesgos asociados a sus
funciones, la importancia del uso de los elementos de protección personal y se
interesen más por el autocuidado.
Al inicio de este proyecto se observó que la empresa Industrias Bermeo SAS. no

contaba con ningún avance en temas de Seguridad y Salud en el trabajo, por tal
motivo, se dio la iniciativa de desarrollar el Manual de procedimientos Seguros.
Aunque poco tiempo después la empresa se vio en la obligación de desarrollar el
SG-SST por Decreto 1443 de 2014, se sigue observando descentralización en
este tema entre el área de recursos humanos y el área de producción.
El desconocimiento del personal de planta de producción de los riesgos inherentes

a las funciones, el uso correcto de los elementos de protección personal, el exceso
de confianza y falta de capacitaciones en estos temas, genera desinterés en el
autocuidado por inconciencia.
Los trabajos en alturas son un foco de riesgo crítico y están presentes en todas las
actividades productivas de la planta de operación; las medidas de seguridad para
la ejecución de estos trabajos son nulas y los medios de acceso a alturas son
inseguros.
87
9 RECOMENDACIONES
Teniendo en cuenta que con este proyecto se abre la oportunidad en la empresa

Industrias Bermeo SAS para ejecutar labores de proyecto de grado, que se
ejecutan diversos procesos con alta exposición a riesgos críticos y que no hay
muchos avances en implementaciones de metodologías de Ingeniería, se
recomienda a la Universidad Autónoma de Occidente tener en cuenta esta
empresa para el desarrollo de nuevos proyectos de grado en aras continuar con el
desarrollo de los manuales de procedimientos seguros que aún quedan
pendientes y otros temas tales como medio ambiente, diseño de planta e
ingeniería de métodos, con el fin de implementar mejorías y lograr mayor
eficiencia en sus procesos.
Tomando como referencia mi caso particular y el de otros compañeros que

cursaron estudios conmigo, consideraría conveniente que la universidad
Autonoma de Occidente implementara un sistema de monitoreo dirigido a aquellos
estudiantes que han cumplido con la totalidad del pensum académico excepto con
el requisito del proyecto de grado, donde se permita un acercamiento entre ambas
partes con el fin de que el estudiante sienta la presencia de la institución, aun
estando ausente, y que se logre concluir con el principal objetivo de la academia
que es entregar al mercado profesionales titulados.
Sería muy importante que Industrias Bermeo SAS continuara fortaleciendo el

Sistema de Gestión de Seguridad y Salud en el Trabajo, que aunque en la
actualidad ya cuentan con él, no se quede solo en documentos para cumplir con
decreto 1443 de 2014, sino que se vea la necesidad de ponerlo en marcha, se
realicen las capacitaciones, se mantenga y se mejore continuamente.
Los trabajos realizados en alturas deben de ser evaluados y se deben adoptar

medidas correctivas inmediatas. Podría considerarse la contratación temporal de
un profesional en trabajo en alturas para estandarizar y normalizar estas funciones
en forma correcta.
88
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92
ANEXOS
ANEXO A. DETERMINACIÓN NIVEL DE CONSECUENCIAS GTC-45 DE 2012
Nivel de
NC Significado daños personales
consecuencias
Mortal Muerte(s).
100
catastrófico(M)
Lesiones o enfermedades graves irreparables
Muy grave
60 (incapacidad permanente parcial o invalidez).
(MG)
Lesiones o enfermedades con incapacidad laboral

Grave (G) 25 temporal (ILT).
Lesiones o enfermedades que no requieren incapacidad.

Leve (L) 10

actualizada. Seguridad y demás al día [en línea]. [Consultado el 09 de Mayo de
2015.] Disponible en internet:
matriz-de.html
ANEXO B. TABLA DE ACEPTABILIDAD DEL RIESGO DE LA GTC-45 DE 2012
Nivel de riesgo Significado

I No aceptable.
II No aceptable o aceptable con control específico.
III Aceptable
IV Aceptable

matriz-de.html
93
ANEXO C. SIGNIFICADO DEL NIVEL DE RIESGO GTC-45 DE 2012
Nivel de riesgo Valor de NR Significado

Situación crítica. Suspender actividades
hasta que el riesgo esté bajo control.
I 4000 – 600 Intervención urgente.
Corregir y adoptar medidas de control de

inmediato. Sin embargo, suspenda
actividades si el nivel de riesgo está por
II 500 – 150 encima o igual a 360.
Mejorar si es posible. Sería conveniente

III 120 – 40 justificar la
intervención y su rentabilidad.
Mantener las medidas de control
existentes, pero se deberían considerar
soluciones o mejoras y se deben hacer
IV 20 comprobaciones periódicas para asegurar
que el riesgo aún es aceptable.

matriz-de.html
94
ANEXO D. TABLA DE CLASIFICACIÓN DE PELIGROS GTC-45 DE 2012
Fenómenos
Biológico Físico Químico Psicosocial Biomecánicos Condiciones de seguridad
naturales
Bacterias Iluminación (luz Fibras Características de la Esfuerzo Eléctrico (alta y baja tensión, Terremoto
visible por organización del trabajo estática)
exceso o (comunicación, tecnología,
deficiencia) organización del trabajo,
demandas cualitativas y
cuantitativas de la labor
Hongos Vibración Líquidos Características del grupo Movimiento Locativo (sistemas y medios Vendaval
(cuerpo entero, (nieblas y social del trabajo (relaciones, repetitivo de almacenamiento),
segmentaria) rocíos) cohesión, calidad de superficies de trabajo
interacciones, trabajo en (irregulares, deslizantes, con
equipo) diferencia del nivel)
condiciones de orden y aseo,
(caídas de objeto)
Ricketsias Temperaturas Gases y Condiciones de la tarea Manipulación Tecnológico (explosión, fuga, Inundación
externas (calor y vapores (carga mental, contenido de la manual de derrame, incendio)
frío) tarea, demandas cargas
emocionales, sistemas de
control, definición de roles,
monotonía, etc)
Parásitos Presión Humos Interfase persona tarea Accidentes de tránsito Derrumbe
atmosférica metálicos, (conocimientos, habilidades
(normal y no con relación a la demanda de
ajustada) metálicos la tarea, iniciativa, autonomía
y reconocimiento,
identificación de la persona
con la tarea y la organización
95
ANEXO D. (Continuación)
Picaduras Radiaciones ionizantes Material Jornada de trabajo (pauSAS, Públicos (robos, atracos, Precipitaciones,
(rayos x, gama, beta y particulado trabajo nocturno, rotación, asaltos, atentados, de (lluvias,
alfa) horas extras, descansos) orden público etc.) granizadas,
heladas)
Mordeduras Radiaciones no Jornada de trabajo, (pauSAS, Trabajo en altura
ionizantes (láser, trabajo nocturno, rotación,
ultravioleta infrarroja) horas extras, descansos
Fluidos o Disconfort térmico Espacios confinados
escrementos
Fuente: Omilcia M. C. Tablas para elaborar la Matriz de Riesgo según la GTC 45 actualizada. Seguridad y demás al
día [En línea], 09 de Mayo de 2015. Disponible en internet:
https://seguridadydemasaldia.blogspot.com.co/2015/05/tablas-para-elaborar-la-matriz-de.html
96
ANEXO E. ENCUESTA DE NIVEL DE CULTURA EN SEGURIDAD INDUSTRIAL
97
ANEXO E. (Continuación)
98
ANEXO F. MATRIZ DE PELIGROS INDUSTRIAS BERMEO SAS
99
ANEXO F (Continuación)
100
101
102
103
104
105
106
107
108
109
ANEXO G. LISTA DE CHEQUEO PARA TRABAJO EN ALTURA
LISTA DE CHEQUEO
Empresa: Ciudad:
Fecha de realización del

Área/Proceso:
Trabajo (dd/mm/aaaa):
Lugar de Trabajo: Hora de Inicio (a.m./p.m.):
Hora de finalización
Ubicación donde se realiza el trabajo:
(a.m./p.m.):
Tipos de trabajos en alturas a realizar:
Altura aproximada a la cual se va a desarrollar la actividad: _________ metros.
ANALISIS DE LA TAREA
ITEMS DESCRIPCION Si No N/A
PLANEACION DE LA LABOR
Se cuenta con procedimiento específico y
1
claro para la labor a desarrollar.
Se dispone de los elementos necesarios para
2
trabajar en alturas.
El personal está certificado para desarrollar
3
trabajos en altura.
Se verifico que los sistemas de acceso
cumplan con la distancia mínima de
separación de 1.2 metros de circuitos
4 eléctricos energizados.
110
ANEXO G. (Continuación)
AREA DE TRABAJO
El área de ejecución de la labor se encuentra
5 limpia, ordenada y es óptima para la
ejecución de la tarea.
Se señalizo y delimito el área de trabajo,
6
teniendo en cuenta la zona de caída.
EPP Y VERIFICACION DE SISTEMA DE PROTECCION CONTRA CAIDAS
Casco con barbuquejo de tres puntos de
7
apoyo
8 Guantes
9 Botas de seguridad
10 Gafas de seguridad
11 Protección auditiva
Están los trabajadores autorizados
12 entrenados en el uso de los EPP y el sistema
de protección contra caídas.
Están todos los elementos de protección
13
contra caídas en buen estado.
VERIFICACION DE PUNTOS DE ANCLAJE Y CONECTORES
Si el trabajo requiere el uso de una línea de
14 vida o dispositivo fijo, está debidamente
certificada.
Existen puntos de anclajes seguros
15
(Certificados, estructurales, autorizados).
Se tienen adaptadores de anclaje certificado
y en buen estado.
16
111
CLACULO DE DISTANCIA DE CAIDA LIBRE

Ingrese
VARIABLE valores
A: Altura del
trabajador
B: Longitud
de la Eslinga
C:
Absorvedor 1,06
de choque
D: Distancia
de caída
E: Factor de
0,9
seguridad
F=Distancia
de Caída
libre
¿La
distancia
anclaje-
obstáculo es Si la respuesta es NO, la configuración del sistema
mayor o Sí No utilizado no es segura. Evalué el uso de un sistema de
igual a la restricción.
distancia
libre de
caída?
PLAN DE RESCATE
Se conoce el plan de respuesta a
17
emergencia del área.
En el desarrollo de su tarea es observado de
18
forma continua.
Cedula, Nombres y Apellidos (Ejecutor) Firma
112
Nombre y Cedula de la persona que autoriza Firma
Fuente: Trabajo en alturas [en línea]: Permiso de trabajo, lista de chequeo y AST.
Medellín: Seguros de Riesgos Laborales Suramericana S.A., 2017 [consultado 02
de Abril de 2017]. Disponible en internet: https://arlsura.com/index.php/279-
alturas/2458-permiso-de-trabajo-lista-de-chequeo-y-ast
113
ANEXO H. PERMISO DE TRABAJO EN ALTURA
PERMISO DE TRABAJO EN ALTURA

1. DATOS BASICOS DEL PERMISO DE TRABAJO EN ALTURA
Empresa: Ciudad: Lugar de Trabajo:
Área/Proceso: Ubicación donde se realiza el trabajo: Vigencia del Permiso:
Fecha de realización del Trabajo
Hora de Inicio (a.m./p.m.): Hora de Finalización (a.m./p.m.):
(dd/mm/aaaa):
Constancia
de
capacitación
Verificació
o certificado
Nombres y Apellidos n de la
Cedula (Ejecutor) de Profesión Firma
(Ejecutor) Seguridad
competenci
Social
a laboral
para trabajo
en alturas
2. DESCRIPCION DEL TRABAJO A REALIZAR

Tipos de trabajos en alturas a realizar:
Herramientas a utilizar:
Altura aproximada a la cual se va a desarrollar la actividad:_________ metros.
114
ANEXO H. (Continuación)
3. MEDIDAS DE PREVENCION Y PROTECCION

Elevador de
Se Trabajo Energías
Personal Espacio
Sistemas a utilizar: Andamio Escalera Involucran Sí No  en PeligroSA
o Grúa con Confinados
otras TAR : caliente S
canasta
Otros (¿Cuáles?) Otras (¿Cuáles?)
Procedimiento para desarrollar el trabajo:
Elementos de protección personal y Sistemas de Protección contra caídas:
Sí Sí Arnés de
Línea de Eslinga de Sistemas de Guante
No No Sí No  cuerpo Sí No  Sí No 
vida vertical posicionamiento anclaje s
  entero
Línea de Sí Sí Señalizaci
Casco con
vida No Eslinga No Sí No  ón del Sí No  Gafas Sí No 
barboquejo
horizontal   área
Otros Elementos de Protección personal o Sistemas de Protección contra caídas (¿Cuales?)
ITEM Si No N/A ITEM Si No N/A
Se han consultado
otros permisos y se
Se realizó el análisis de seguridad
cumple con los
en el trabajo, (AST)
requerimientos de
éstos.
Si va a utilizar
El personal cumple con los sustancias químicas,
requisitos de aptitud para realizar cuenta con los
la tarea. controles para su
manipulación.
115
El personal cuenta con el equipo Se controlaron los

de protección definido para la riesgos presentes en el
tarea. sitio de trabajo.
Esta presente una
persona para que
El personal cuenta con el equipo
active el plan de
definido para acceder al sitio.
emergencia en caso de
ser necesario.
El lugar donde realizará
la labor tiene instalada
El equipo para acceder al sitio y el
la línea de vida o una
de protección personal fueron
estructura donde el
inspeccionados.
trabajador pueda
asegurarse.
El personal que va a
Se verificó que la formación en
realizar la labor conoce
alturas del personal esté acorde al
el procedimiento de
trabajo a realizar.
emergencia y rescate.
Los andamios se
El sitio donde se ejecutará el
encuentran completos,
trabajo está aislado y señalizado
en sus partes y
completamente.
accesorios.
Se han instalado mamparas o cinta
para aislar y señalizar la zona y no Están operando los
permitir el paso de vehículos o frenos de las ruedas de
personas. los andamios.
116
Los canes o
plataformas están
Cuentan con eslinga de seguridad
asegurados y
con absorbente de caídas.
sobresalen mínimo 30
cm. del andamio.
Se cuenta con líneas de vida para Los andamios se
cada uno de los operadores. encuentran asegurados
Las guayas de acero
son del calibre definido
para el tipo de andamio
Los conectores o mosquetones son
colgante, se
de doble seguro.
encuentran en buen
estado y aseguradas en
forma correcta.
Las barandas del
Las cuerdas se encuentran libres
andamio cumplen con
de nudos.
especificaciones Téc.
Los trabajadores autorizados
Las escaleras cumplen
conocen medidas de precaución
especificaciones Téc.
establecidas en evaluación Riesg.
Nombre y Cedula de la persona que autoriza (Emisor) Firma
Fuente: Trabajo en alturas [en línea]: Permiso de trabajo, lista de chequeo y AST. Medellín: Seguros de Riesgos
Laborales Suramericana S.A., 2017 [consultado 02 de Abril de 2017]. Disponible en internet:
https://arlsura.com/index.php/279-alturas/2458-permiso-de-trabajo-lista-de-chequeo-y-ast
117
ANEXO I. MANUAL DE PROCEDIMIENTOS PARA LA EJECUCIÓN DEL
PROCESO DE CORTE
MANUAL DE PROCEDIMIENTOS
PARA LA EJECUCIÓN DEL Página 1 de 13
PROCESO DE CORTE.
1- Objetivo: Diseñar un procedimiento de trabajo seguro para la ejecución del

proceso de corte en la planta de producción de la empresa Industrias Bermeo
SAS, estableciendo conceptos, normas de seguridad y estandarizando
procedimientos con el propósito de proteger la salud e integridad física de los
trabajadores, controlar peligros y prevenir accidentes.
2- Alcance: Este procedimiento va dirigido al personal de planta de producción de

la empresa Industrias Bermeo SAS. Involucrado directa o indirectamente en las
actividades de oxicorte.
3- Responsabilidades
Figura 1. Organigrama proceso de corte
118
ANEXO I. (Continuación)
PROCESO DE CORTE.
3.1 Recursos Humanos: Velar por la protección de la vida, salud e integridad

física de todos los trabajadores gestionando continuamente la prevención del
riesgo, retroalimentando este documento en la mejoría continua y gestionando los
recursos que sean necesarios para dar cumplimiento efectivo a este
procedimiento. Además son los responsables directos de dar a conocer e instruir
formalmente al personal sobre las materias contenidas en el presente documento.
3.2 Jefe de Taller: Velar por la protección de la vida, salud e integridad física de
todos los trabajadores, deberá inspeccionar diariamente las condiciones de orden
y aseo de las áreas de trabajo y hacer cumplir la ejecución del procedimiento de
trabajo.
3.3 Personal técnico asignado: Deberá inspeccionar diariamente el estado de

los equipos, las herramientas y el área de trabajo en temas de orden y aseo al
inicio de cada jornada, reportar al jefe de taller o al departamento de recursos
humanos cualquier anomalía que pueda representar un riesgo, velar por el
autocuidado y cumplir estrictamente lo señalado en este documento.
4- Proceso de corte: Realizar las tareas asociadas al proceso de corte con el fin
de retirar las áreas afectadas del volco que deben de ser reemplazadas.
4.1 Oxicorte: Operación en la que se utiliza una mezcla de gases oxígeno y

acetileno en estado comprimido para fusionar o cortar metales.
5- Elementos de protección personal
 Casco protector.
 Protector auditivo moldeados o de copa.
119
PROCESO DE CORTE.
 Gafas de oxicorte.
 Protección facial contra proyección de partículas (capucha).
 Protector respiratorio N95.
 Uniforme de manga larga en tela ignifuga.
 Manguitos y mangas de seguridad.
 Guantes de carnaza largos con protección térmica.
 Delantal de protección contra agresiones mecánicas.
 Polainas.
 Botas tubulares de seguridad.
 Arnés certificado para trabajo en alturas.
 Mosquetones y eslingas.
 Línea de vida.
6- Consideraciones previas al proceso de corte
 Todas las operaciones de oxicorte requieren de la previa autorización por

parte del jefe de planta y la orden de trabajo firmada;
 Demarcar el lugar de trabajo con señalización de peligro;
 Verificar que el equipo de oxicorte este completo, principalmente que tenga

sus válvulas de antiretroceso de llama en cada una de las dos líneas de gas de los
120
PROCESO DE CORTE.
cilindros, ubicadas a las salidas de los manómetros y una en cada entrada del
soplete;
 Verificar al inicio de la jornada laboral el estado de las mangueras, las llaves

de paso de los cilindros, las uniones de los manómetros, la boquilla del soplete y
las válvulas antiretroceso;
 El personal técnico asignado y ayudantes que estén efectuando labores de

oxicorte deben de utilizar el equipo de protección personal necesario y certificado
por el proveedor o fabricante para la operación;
 Verificar que en la lugar de trabajo donde se va a ejecutar el proceso de

corte con oxicorte, haya la presencia de un extintor ABC de fácil acceso;
 Verificar que los cilindros estén ubicados en posición vertical sobre una
estructura metálica adecuada con ruedas para facilitar el trasporte y que estén
sujetos con cadenas o cintas de goma;
 Verificar que los grifos y los manorreductores de las botellas de oxígeno

estén limpios de graSAS, aceites o combustible de cualquier tipo. Las graSAS
pueden inflamarse espontáneamente por acción del oxígeno;
 Ubicar los cilindros en sitios alejados de posibles contactos eléctricos, de

las posibles fuentes de calor y protegido de los rayos del sol para evitar
sobrecalentamiento;
 Están prohibidas las uniones de cobre en las mangueras, siempre deberán

ser de bronce;
 Se debe de utilizar encendedor de chispa o chispero para encender el

soplete;
 Se prohíbe operar el proceso de corte con uniforme contaminado con

graSAS, disolventes u otras sustancias inflamables;
121
PROCESO DE CORTE.
 Se prohíbe operar con oxicorte en remolques que hayan sido utilizados para
transportar líquidos inflamables, combustibles u otras sustancias químicas
similares sin la previa autorización por parte del jefe de taller y la certificación de
desgasificación;
 Si se hace necesario trabajar en remolques que hayan transportado

recientemente sustancias explosivas o inflamables, previamente se debe limpiar
con agua caliente y desgasificar con vapor de agua para eliminar cualquier residuo
de gas inflamable en dichos depósitos. Además, se comprobará con la ayuda de
un medidor de atmósferas peligroSAS (explosímetro), la ausencia total de gases;
 Se prohíben operar con oxicorte, en sitios cercanos donde se almacenen

materiales inflamables, combustibles o donde exista riesgo de explosión;
 Se prohíbe operar el proceso de corte en condiciones climatologías

adverSAS como viento fuerte y lluvia;
 Se prohíbe la ejecución de trabajo en alturas al personal que no esté

calificado y certificación para dichos trabajos según resolución 1409 de 2012.
7- Consideraciones durante el proceso de corte
 Al momento de abrir el grifo del cilindro, hacerlo de manera lenta y

constante;
 Al momento de encender el soplete en primer lugar se abre ligeramente la

válvula de oxígeno y después la de acetileno en una mayor proporción. Luego
haciendo uso de un chispero se enciende la mezcla y finalmente se regula la
intensidad de la llama;
 Se debe verificar durante el desarrollo del trabajo, operar a la presión

correcta, de acuerdo a la escala de presiones;
122
PROCESO DE CORTE.
 Si un cilindro de acetileno se calienta por cualquier motivo, existe el riesgo

latente de explosión. Ante esta situación, se debe cerrar el grifo y luego proceder a
enfriar con agua hasta bajar la temperatura;
 Si se incendia el grifo de un cilindro de acetileno, primero se tratará de

cerrarlo y si no se consigue, se procederá a apagar con un extintor que contenga
como elemento sofocador anhídrido carbónico o en su defecto usar un extintor de
polvo químico seco PQS;
 Después de un retroceso de llama o de un incendio del grifo de un cilindro

de acetileno, debe comprobarse que el cilindro no se caliente solo. De ser así, se
debe de intentar bajar la temperatura con agua o cualquier otro elemento
refrigerante;
 Evitar colgar nunca el soplete de las botellas, aunque este se encuentre

apagado;
 No tocar piezas que fueron recientemente cortadas, pues podrían aun estar
con alta temperatura;
 No utilizar el oxígeno para limpiar o soplar piezas, para ventilar una estancia
o para sacudir el uniforme de trabajo del polvo, pues el exceso de oxígeno
incrementa el riesgo de incendio;
 Se debe evitar que las chispas producidas por el soplete alcancen o caigan
sobre los cilindros, mangueras o líquidos inflamables presentes por los
alrededores del área de trabajo;
 No se debe abandonar el equipo mientras esté en funcionamiento o uso;
 Una vez finalizado el trabajo, el procedimiento para apagar el soplete

consiste en cerrar primero la válvula de acetileno y posteriormente la de oxígeno;

calificado y certificación para dichos trabajos según resolución 1409 de 2012.
123
PROCESO DE CORTE.
8- Riesgos presentes en la operación
 Contacto con los ojos u otras partes del cuerpo de partículas de metal
fundido proyectadas en la operación;
 Contacto con piezas punzantes o cortantes en la manipulación de trozos de

metal o herramientas;
 Contacto térmico con trozos de metal a altas temperaturas derivados del

corte;
 Golpes en manos o pies por elementos, equipos, herramientas o trozos de

metal residuales del corte mal ubicado en el área de trabajo;
 Atrapamiento de dedos en la manipulación de trozos grandes de corte

residual;
 Caídas al mismo nivel por herramientas en el piso mal ubicadas y trozos de

metal residual, enredo con las mangueras del equipo y pisos resbaladizos por
material particulado residual del corte;
 Caídas de alturas por ejecución del proceso sobre escaleras en mal estado
o que no cumplen con los estándar de seguridad para trabajos en alturas;
 Explosión o incendio por contacto de partículas de metal fundido con pisos

contaminados con residuos de derivados del petróleo u otras sustancias
inflamables;
 Explosión o incendio por acumulación de gases en remolques que han

transportado combustibles y no han sido desgasificados;
 Explosión o incendio por acumulación de gases en el área de trabajo por

fugas en mangueras, uniones defectuoSAS, válvulas y grifos en mal estado;
124
PROCESO DE CORTE.
 Explosión o incendio por retroceso de la llama de corte hacia el cilindro;
 Inflamación de la ropa por contacto de la chispa con uniforme contaminado

con aceite, grasa o por intentar sopletearlo con el oxígeno comprimido del cilindro;
 Asfixia por inhalación de humos en áreas encerradas y carencia de

ventilación;
 Enfermedades respiratorias, asma bronquial que se puede producir por

inhalación de humos metálicos;
 Intoxicación por intoxicación por inhalación excesiva de humos metálicos.
9- Matriz de riesgos y medidas preventivas en proceso de corte
Cuadro 1. Matriz de riesgos y medidas preventivas en proceso de corte
Clasificación del riesgo Medidas preventivas
Riesgos Mecánicos:  Mantener las áreas de trabajo en

 Proyección de partículas en ojos u óptimas condiciones de orden y
otras partes del cuerpo. aseo.
 Contacto con piezas punzantes o  Portar el equipo de protección
cortantes. adecuado para evitar lesiones
 Contacto térmico con trozos de causadas por caídas, golpes, cortes,
metal a altas temperaturas. punzadas, proyección de partículas
 Golpes en manos o pies por o contacto térmico a altas
manipulación de elementos temperaturas.
residuales del corte o herramientas.  El técnico asignado y ayudantes
 Atrapamiento de dedos en la deben de portar el equipo de
manipulación de trozos grandes de protección adecuado.
corte residual.
125
PROCESO DE CORTE.
 Usar el puente grúa para la

manipulación de trozos pesados de
metal, posterior al proceso de corte.
 Antes de manipular objetos
calientes, con rebaba y punzantes,
asegurarse de utilizar los guantes
adecuados.
 Utilizar careta facial para protección
de proyección de partículas.
 Utilizar botas de seguridad
antideslizantes y con puntera.
Riesgos Locativos:  Mantener las áreas de trabajo en
 Golpes en manos o pies por óptimas condiciones de orden y
elementos y herramientas mal aseo.
ubicados.  Portar el equipo de seguridad
 Caídas al mismo nivel por adecuado para evitar lesiones
herramientas en el piso mal causadas por caídas, golpes, cortes,
ubicadas y trozos de metal residual, punzadas, proyección de partículas
enredo con las mangueras del o contacto térmico a altas
equipo y pisos resbaladizos por temperaturas.
material particulado residual del  Utilizar casco.
corte.  Utilizar botas de seguridad
antideslizante y con puntera.
 Durante el proceso de corte barrer o
aspirar periódicamente el piso del
área de trabajo para retirar los
residuos de metal fundido que
generan superficie resbalosa.
 Mantener un armario portátil cerca
para ubicar las herramientas de uso
ligero y evitar ponerlas en el suelo.
126
PARA LA EJECUCIÓN DEL Pág. 10 de 13
PROCESO DE CORTE.
Riesgos Tecnológico:  Antes de iniciar el proceso con

 Explosión o incendio por contacto de oxicorte se debe de asegurar que el
partículas de metal fundido con área este despejada de agentes
pisos contaminados con residuos de combustibles a una distancia mínima
derivados del petróleo u otras de 10 metros de radio.
sustancias inflamables.  Se debe de portar el equipo de
 Explosión o incendio por protección personal completo y libre
acumulación de gases en remolques de agentes contaminantes como
que han transportado combustibles y aceites o graSAS.
no han sido desgasificados.  Se debe de mantener un extintor
 Explosión o incendio por certificado de nieve carbónica cerca
acumulación de gases en el área de al lugar de operación y de fácil
trabajo por fugas en mangueras, acceso.
uniones defectuoSAS, válvulas y  Técnicos y ayudantes deben de
grifos en mal estado. saber operar equipos extintores para
 Explosión o incendio por retroceso casos de emergencia.
de la llama de corte hacia el cilindro.  No se debe de operar con oxicorte
 Inflamación de la ropa por contacto en remolques que se haya
de la chispa con uniforme transportado combustibles
contaminado con aceite, grasa o por recientemente sin la previa
intentar sopletearlo con el oxígeno desgasificación.
comprimido del cilindro.  El equipo de oxicorte debe de contar
con válvulas que contengan el
retroceso de la llama.
 Las mangueras, válvulas, grifos y
uniones deben de inspeccionarse
previo a la operación para evitar
acumulación de gases por fugas.
 Se debe de programar un
mantenimiento periódico a los
equipos de oxicorte.
 Los componentes del equipo de
oxicorte deben de mantener limpios
de agentes derivados del petróleo.
127
PROCESO DE CORTE.
 Cuando se termine la operación con

el equipo de oxicorte o este no esté
en uso, se debe de cerrar los grifos
del cilindro, las válvulas y la boquilla.
 La presión de trabajo del acetileno
nunca debe ser mayor a 15 psi.
 Los manómetros reguladores deben
estar en perfectas condiciones.
 No se debe de operar el equipo de
oxicorte con equipo de seguridad o
uniforme contaminado con aceites o
graSAS.
 Los cilindros de gas deben de
mantener en posición vertical y
asegurados en su estructura rodante
diseñada para tal fin.
Riesgos por Alturas:  El personal que vaya a ejecutar el

 Caídas de alturas por ejecución del trabajo en alturas deben de estar
proceso sobre escaleras en mal calificado y certificado para la
estado o que no cumplen con los ejecución de trabajo en alturas
estándar de seguridad para trabajos según resolución 1409 de 2012.
en alturas.  Se debe de portar el equipo de
 Caídas por deslizamiento del pie de protección personal adecuado.
la escalera.  Hacer uso de escaleras o andamios
 Caída por deslizamiento en la certificados.
pasarela del andamio o la parte  Mantener limpios los peldaños y la
superior de la escalera. pasarela del andamio o la escalera.
 Rotura de un peldaño.  Hacer uso del arnés certificado.
 Oscilación de la escalera.  Asegurar el arnés a un punto fijo de
anclaje (línea de vida) que este
previamente verificado. Nunca en la
misma escalera.
 Hacer uso de botas de seguridad
con suela de goma antideslizantes.
128
PROCESO DE CORTE.
 Hacer uso del casco con

barbuquejo.
 Si las escaleras son de ruedas,
verificar que tenga sistema de
bloqueo de ruedas.
 Asegurarse que las escaleras o
andamios estén bien construidos,
que sus largueros de agarre sobre
pasen un metro de altura (1 m)
desde el punto de apoyo, que los
escalones estén bien fijados, que la
escalera quede firme al piso con
relación a la altura, que el ángulo de
la pendiente sea el adecuado.
Posicionar la escalera en un sitio
nivelado.
Riesgos por Inhalación de Humos:  El personal que vaya a ejecutar el
 Asfixia por inhalación de humos en proceso de corte debe de portar el
áreas encerradas y carencia de EPP adecuado.
ventilación.  El puesto de trabajo debe de estar
 Enfermedades respiratorias, asma bien ventilado o con sistemas de
bronquial que se puede producir por extracción adecuados.
inhalación de humos metálicos.  Siempre se debe de utilizar protector
 Intoxicación por intoxicación por respiratorio N95 certificado por el
inhalación excesiva de humos proveedor.
metálicos.  El personal que ejecute el proceso
de corte en espacios confinados
requiere de un permiso de trabajo en
donde se garantiza al operario un
análisis de atmosfera.
 Para la ejecución del proceso de
corte en espacios confinados, se
debe de garantizar un sistema de
extractor para retirar los humos del
recinto.
129
MANUAL DE
PROCEDIMIENTOS PARA LA Pág. 13 de 13
EJECUCIÓN DEL PROCESO
DE CORTE.
 Solicitar capacitación al
Riesgo Biomecánico: departamento de recursos humanos
 Lumbalgias, limitaciones funcionales en temas de manipulación adecuada
o dolor persistente en articulaciones, de cargas.
músculos y tendones, causados por  El personal que vaya a ejecutar el
posturas forzadas y estáticas; proceso de corte debe de portar el
 Dificultad en la circulación de la EPP adecuado.
sangre a las piernas por trabajos  En casos donde se deba trabajar en
donde se exige postura sentadilla posturas prolongadas, sobre la
por tiempos prolongados. altura de los hombros, esfuerzo
 Dificultad en la circulación de la mantenido con cargas estáticas o
sangre en las piernas, fatiga de los manipulación de cargas dinámicas,
músculos, dolores de espalda se debe de solicitar al departamento
causada por tiempos prolongados de de recursos humanos programa de
la realización de tareas. pausas activas en la jornada laboral.
 Lesiones musculo–esqueléticas
sobre todo en la espalda
(lumbalgias, hernias discales),
causadas por mala manipulación de
cargas.
Elaborado por: Revisado por: Aprobado por:

Jefe de Planta. Recursos Humanos: Gerencia.
Fecha: Fecha: Fecha:
130
ANEXO J. MANUAL DE PROCEDIMIENTOS PARA LA EJECUCIÓN DEL
PROCESO DE SOLDADURA
PROCESO DE SOLDADURA.

proceso de soldadura en la planta de producción de la empresa Industrias Bermeo

actividades de soldadura.
Figura 1. Organigrama proceso de soldadura
131
ANEXO J. (Continuación)

trabajo.

4- Proceso de Soldadura: Realizar las tareas asociadas al proceso de soldadura

con el fin de ensamblar y unir las láminas metálicas reemplazadas en el proceso
de reparación del remolque mediante equipo de soldadura MIG.
4.1 Soldador MIG: Equipo de soldadura eléctrica que se utiliza para unir piezas
metálicas mediante el efecto del arco eléctrico generado entre el electrodo
consumible y el metal a unir, aislado del efecto atmosférico mediante un gas inerte
que hace la tarea de protector contra agentes contaminantes.
 Casco protector.
132
 Protector auditivo moldeados o de copa.
 Careta facial completa con filtro ocular.
 Respirador para humos metálicos con material filtrante recambiable.
 Respirador autónomo en caso de operar en recintos cerrados.
 Capucha para protección superior.
 Uniforme de manga larga en tela ignifuga.
 Manguitos y mangas de seguridad.
 Guantes dieléctricos.
 Guantes de carnaza o PVC largos con protección térmica.
 Delantal de protección contra agresiones mecánicas.
 Polainas.
 Botas tubulares de seguridad dieléctricas.
 Arnés certificado para trabajo en alturas.
 Mosquetones y eslingas.
 Línea de vida.
133
6- Consideraciones previas al proceso de soldadura
 Todas las operaciones de soldadura requieren de la previa autorización por

parte del jefe de planta y la orden de trabajo firmada;
 Demarcar la lugar de trabajo con señalización de peligro;
 Verificar que el equipo de soldadura tenga conexión a tierra a través de una

toma de corriente asociada a un interruptor diferencia;
 Verificar que el equipo de soldadura este completo y óptimas condiciones

de uso;
 Verificar periódicamente el estado de la conexión de los cables de

soldadura a la máquina, de las pizas y el aislamiento adecuado de dichas zonas;
 Se debe de reemplazar cualquier cable de soldadura que presente defecto

de aislamiento;
 Verificar periódicamente el aislamiento de los bornes de conexión de la

máquina y la clavija de enchufe;
 El personal técnico asignado y ayudantes que vayan a efectuar labores de

soldadura deben de utilizar el equipo de protección personal necesario y
certificado por el proveedor o fabricante para la operación;
 Verificar que el lugar de trabajo donde se va a ejecutar el proceso de

soldadura no existan charcos de agua con el fin de evitar el riesgo eléctrico;

soldadura no exista contaminación con sustancias inflamables o materiales que
puedan entrar en combustión al entrar en contacto con la chispa o residuos
incandescentes;
134

soldadura cumpla con las condiciones de orden y aseo necesarias con el fin de
evitar caídas y sus posibles consecuencias;

soldadura haya la presencia de un extintor ABC de fácil acceso;
 Verificar que el cilindros de gas este ubicado en posición vertical y que el

equipo para soldar repose sobre una estructura aislada del piso y adecuada con
ruedas de goma dieléctricas;
 En todo proceso de soldadura se debe de instalar una mampara en material

resistente al fuego para evitar la proyección de chispa, arco eléctrico y escorias
calientes;
 Los equipos de soldar portátiles que se deban de subir a un remolque para

ejecutar la operación, deben de tener sistema de bloqueo de ruedas para evitar
que se muevan y ocasionen accidentes;
 Se prohíbe operar el proceso de soldadura con uniforme contaminado con

graSAS, disolventes u otras sustancias inflamables;
 Se prohíbe operar el proceso de soldadura con uniforme o elementos de

protección personal húmedos;
 Se prohíbe operar con soldadura en remolques que hayan sido utilizados

para transportar líquidos inflamables, combustibles u otras sustancias químicas
similares sin la previa certificación de desgasificación;
 Si se hace necesario trabajar en remolques que hayan transportado

recientemente sustancias explosivas o inflamables, previamente se debe limpiar
con agua caliente y desgasificar con vapor de agua para eliminar cualquier residuo
de gas inflamable en dichos depósitos. Además, se comprobará con la ayuda de
un medidor de atmósferas peligroSAS (explosímetro), la ausencia total de gases;
135
 Si se hace necesario operar en espacios confinados, deberá de informarse

al departamento de recursos humanos para que sean analizadas las condiciones
de terreno y se tomen medidas adicionales para la exposición a humos metálicos y
otros riesgos;
 Se prohíben operar el proceso de soldadura en sitios cercanos donde se

almacenen materiales inflamables, combustibles o donde exista riesgo de
explosión;
 Se prohíbe operar el proceso de soldadura en condiciones climatologías de
lluvia;
 Se prohíbe operar el proceso de soldadura en espacios húmedos o pisos

mojados;

calificado y certificación para dichos trabajos según resolución 1409 de 2012;
 Las escaleras o andamios utilizados para realizar operaciones de soldadura

deben de ser dieléctricos y certificados por el fabricante.
7- Consideraciones durante el proceso de soldadura
 El cable de soldar debe de mantenerse con una mano y la soldadura se

debe de ejecutar con la otra;
 Evitar tocar piezas que fueron recientemente soldadas, pues podrían aun
estar con alta temperatura;
 Se debe evitar que las chispas producidas por el equipo soldador alcancen
o caigan sobre los cilindros, mangueras o líquidos inflamables presentes por los
alrededores del área de trabajo;
 No se debe abandonar el equipo mientras esté en funcionamiento o uso;
136
 No intercambiar el electrodo con guantes húmedos;
 Cuando la operación de soldadura se deba de interrumpir durante un cierto

periodo en la jornada, se deben de sacar todos los electrodos de los porta-
electrodos desconectando el equipo de la fuente eléctrica de alimentación;
 Cortar la corriente antes de cambiar la polaridad del equipo. Nunca accionar

el conmutador de polaridad mientras el equipo de soldadura este trabajando;
 Para instalar el electrodo en la pinza se debe de utilizar siempre los

guantes. También se utilizaran los guantes para coger la pinza cuando este en
tensión;
 En caso de sobrecalentamiento del equipo o del cableado se procede a

apagar la máquina, luego desconectarla y notificar al jefe de taller;
 En caso de incendio del equipo de soldadura, utilizar extintor que contenga

como elemento sofocador anhídrido carbónico o en su defecto usar un extintor de
polvo químico seco PQS.
 Quemaduras por salpicaduras de metal incandescente y contactos con los

objetos calientes que se están soldando;
 Proyecciones de partículas de piezas trabajadas en ojos y diverSAS partes

del cuerpo;
 Intoxicación por inhalación de humos y gases producidos por el arco

eléctrico, el tipo de revestimiento del electrodo, gas protector y de los materiales
de base;
137
 Exposiciones a radiaciones no ionizantes en dosis importantes y con

distintas intensidades energéticas, nocivas para los ojos, por el arco de la
soldadura;
 Exposición a radiaciones ultravioleta UVB y UVC lo cual puede producir

fotoqueratitis y fotoconjuntivitis que se caracterizan por dolor intenso, lagrimeo y
sensación de arena en los ojos;
 Exposición a luz o radiación visible que puede producir lesiones térmicas o

fotoquímicas en la retina ocasionando pérdida parcial o total de la visión;
 Descargas eléctricas por contacto con cableado eléctrico sin aislamiento o

equipos en mal estado;
 Contacto con piezas punzantes o cortantes en la manipulación de trozos de

metal o herramientas;
 Contacto térmico con trozos de metal a altas temperaturas;
 Golpes en manos o pies por elementos, equipos, herramientas o trozos de

metal residuales de la operación;
 Caídas al mismo nivel por herramientas en el piso mal ubicadas y trozos de

metal residual, tropiezos con cables del equipo y pisos resbaladizos;
 Explosión o incendio por contacto de partículas de metal incandescente con

pisos contaminados con residuos de derivados del petróleo u otras sustancias
inflamables;
 Explosión o incendio por contacto de la chispa o metal incandescente con

un medio donde hay acumulación de gases;
138
 Inflamación de la ropa por contacto de la chispa o trozos de metal

incandescente con el uniforme contaminado con aceite o grasa;
 Asfixia por inhalación de humos en áreas encerradas y carencia de

ventilación;
 Enfermedades respiratorias, asma bronquial que se puede producir por

inhalación de humos metálicos;
 Intoxicación por inhalación excesiva de humos metálicos.
9- Matriz de riesgos y medidas preventivas en proceso de soldadura
Cuadro 1. Matriz de riesgos y medidas preventivas en proceso de soldadura
Riesgo Físico por radiaciones no  El técnico y el ayudante deben de

ionizantes: portar el equipo de protección
 Exposición a luz o radiación visible personal adecuado.
que puede producir lesiones  Utilizar el filtro ocular adecuado
térmicas o fotoquímicas en la retina teniendo en cuenta el amperaje de la
ocasionando pérdida parcial o total máquina.
de la visión.  Utilizar sistemas de protección
 Exposición a luz o radiación no circundantes (mamparas o cortinas
visible (radiaciones ultravioleta UVB de protección) con el fin de proteger
y UVC) lo cual puede producir a terceros del efecto de la radiación.
fotoqueratitis y fotoconjuntivitis que
se caracterizan por dolor intenso,
lagrimeo y sensación de arena en
los ojos.
 La exposición a radiaciones no
ionizantes sobre la piel, produce
eritemas, quemaduras y a largo
plazo puede producir cáncer.
139
Riesgo Eléctrico:  Utilizar equipos y herramientas

 Descargas eléctricas por contacto certificadas y dotados de aislamiento
con cableado eléctrico sin adecuado.
aislamiento o equipo de soldadura  Verificar antes del inicio de la
en mal estado. jornada diaria el estado de los
cableados eléctricos, aislamientos y
las conexiones del equipo de
soldadura.
 Antes de iniciar la operación,
asegurarse de que no existe
humedad en el piso.
 Portar el equipo de protección
personal adecuado teniendo en
cuenta que las botas y los guantes
deben de ser dieléctricos.
 Verificar que el uniforme, el equipo
de protección personal, el equipo de
soldadura y las herramientas estén
libres de humedad.
 Al intercambiar el electrodo del
equipo, siempre utilizar los guantes
dieléctricos y verificar que no estén
húmedos.
 Al conectar el equipo de soldar,
siempre utilizar los guantes
dieléctricos y verificar que no estén
húmedos.
 Las escaleras o andamios utilizados
para realizar operaciones de
soldadura deben de ser dieléctricos
y certificados por el fabricante.
 Nunca operar proceso de soldadura
en exposición a condiciones
climáticas de lluvia.
140
Riesgos Mecánicos:  Mantener las áreas de trabajo en

 Proyección de partículas metálicas óptimas condiciones de orden y
incandescentes en ojos u otras aseo.
partes del cuerpo.  Portar el equipo de protección
 Manipulación de piezas punzantes o adecuado para evitar lesiones
cortantes. causadas por caídas, golpes, cortes,
 Contacto térmico con trozos de punzadas, proyección de partículas
metal a altas temperaturas. o contacto térmico a altas
 Golpes en manos o pies por temperaturas.
manipulación de elementos  El técnico asignado y ayudantes
metálicos o herramientas. deben de portar el equipo de
protección adecuado.
 Antes de manipular objetos
calientes, con rebaba y punzantes,
asegurarse de utilizar los guantes
adecuados.
 Utilizar careta facial para protección
de proyección de partículas.
antideslizantes y con puntera.
Riesgos Locativos:  Mantener las áreas de trabajo en
 Golpes en manos o pies por óptimas condiciones de orden y
elementos y herramientas mal aseo.
ubicados.  Señalizar el área de trabajo con
 Caídas al mismo nivel por avisos de peligro.
herramientas en el piso mal  Verificar previo al proceso de
ubicadas, trozos de metal residual, soldadura que el piso esté libre de
perdida del equilibrio por tropiezo aceites o graSAS.
con las mangueras del equipo o  Portar el equipo de seguridad
pisos resbaladizos por material adecuado para evitar lesiones
articulado residual del proceso de causadas por caídas, golpes, cortes,
soldadura. punzadas, proyección de partículas
 Pisos contaminados con aceites o o contacto térmico a altas
graSAS. temperaturas.
 Extensiones o cables largos.  Utilizar casco.
141

antideslizante y con puntera.
 Durante el proceso de soldadura se
debe barrer o aspirar periódicamente
el piso del área de trabajo para
retirar los residuos de metal fundido
que generan superficie resbalosa.
Mantener un armario portátil cerca para
ubicar las herramientas de uso ligero
y evitar ponerlas en el suelo.
Riesgos Tecnológico:  Antes de iniciar el proceso de
 Explosión o incendio por contacto de soldadura se debe de asegurar que
partículas de metal fundido con el área este despejada de agentes
pisos contaminados con residuos de combustibles a una distancia mínima
derivados del petróleo u otras de 10 metros de radio (pisos con
sustancias inflamables. aceites, graSAS u otras sustancias
 Explosión o incendio por contacto de inflamables).
chispa de soldadura o partículas de  Se debe de portar el equipo de
metal incandescente en recintos protección personal completo y libre
donde existe acumulación de gases. de agentes contaminantes como
Por ejemplo remolques que han aceites o graSAS.
transportado combustibles y no han  Se debe de instalar sistemas de
sido desgasificados. protección circundantes como
 Inflamación de la ropa por contacto mamparas o cortinas para evitar que
de la chispa o trozos de metal la proyección de partículas llegue a
incandescente con el uniforme lugares donde haya presencia de
contaminado con aceite, grasa u otra sustancias inflamables.
sustancia inflamable.  Se debe de mantener un extintor
certificado de nieve carbónica cerca
al lugar de operación y de fácil
acceso.
 Técnicos y ayudantes deben de
saber operar equipos extintores para
casos de emergencia.
142
 No se debe de operar el proceso de

soldadura en remolques que se haya
transportado combustibles
recientemente sin la previa
desgasificación.
estándar de seguridad para trabajos según resolución 1409 de 2012.
en alturas.  Se debe de portar el equipo de
misma escalera.
con suela antideslizantes.
 Hacer uso del casco.
bloqueo de ruedas.
143

relación a la altura, que el ángulo de
la pendiente sea el adecuado.
 Posicionar la escalera en un sitio
nivelado.
Riesgos por Inhalación de Humos:  El personal que vaya a ejecutar el
 Intoxicación por inhalación de humos proceso de soldadura debe de portar
y gases producidos por el arco el equipo de protección personal
eléctrico, el tipo de revestimiento del adecuado y certificado.
electrodo, gas protector y de los  El lugar de trabajo debe de ser
materiales de base. ventilado y abierto.
 Asfixia por inhalación de humos en  En caso que se requiera trabajar en
áreas encerradas y carencia de espacios confinados, se debe de
ventilación. contar un sistema de extracción de
 Enfermedades respiratorias, asma humos.
bronquial que se puede producir por  Recuerde que para trabajar en
inhalación de humos metálicos. espacios confinados se requiere de
un permiso por parte del
departamento de recursos humanos.
 Utilizar mascarilla de protección
respiratoria con cartucho de
partículas filtrantes adecuado para
dicha función.
Riesgo Biomecánico:  Solicitar capacitación al
 Lumbalgias, limitaciones funcionales departamento de recursos humanos
o dolor persistente en articulaciones, en temas de manipulación adecuada
músculos y tendones, causados por de cargas.
posturas forzadas y estáticas;  El personal que vaya a ejecutar el
proceso de corte debe de portar el
EPP adecuado.
144
MANUAL DE
PROCEDIMIENTOS PARA LA Pág. 15 de 15
EJECUCIÓN DEL PROCESO
DE SOLDADURA.
 Dificultad en la circulación de la  En casos donde se deba trabajar en

sangre a las piernas por trabajos posturas prolongadas, sobre la
donde se exige postura sentadilla altura de los hombros, esfuerzo
por tiempos prolongados. mantenido con cargas estáticas o
 Dificultad en la circulación de la manipulación de cargas dinámicas,
sangre en las piernas, fatiga de los se debe de solicitar al departamento
músculos, dolores de espalda de recursos humanos programa de
causada por tiempos prolongados de pausas activas en la jornada laboral.
la realización de tareas.
 Lesiones musculo–esqueléticas
causadas por mala manipulación de
cargas.

145
ANEXO K. MANUAL DE PROCEDIMIENTOS PARA LA EJECUCIÓN DE
TRABAJOS EN ALTURAS
PARA LA EJECUCIÓN DE Página 1 de 13
TRABAJOS EN ALTURA.
1- Objetivo: Debido al alto nivel de riesgo observado en la ejecución de trabajos

en alturas y la deficiencia en medidas de control, se tomó la decisión con el
director de proyecto de diseñar un procedimiento de trabajo seguro para la
ejecución de trabajos en alturas en la planta de producción de la empresa
Industrias Bermeo SAS, estableciendo conceptos, normas de seguridad y
estandarizando procedimientos con el propósito de proteger la salud e integridad
física de los trabajadores, controlar peligros y prevenir accidentes.

actividades de trabajos en alturas.
Figura 1. Organigrama para la ejecución de trabajos en alturas
146
ANEXO K. (Continuación)
TRABAJOS EN ALTURA.

trabajo.

4- Trabajos en alturas: Ejecución de actividades asociadas a todos los procesos

tratados en este estudio donde el trabajador debe de ejercer una serie de tareas
desde una altura superior a un metro con cincuenta centímetros (1.50 m) como
nivel inferior según la resolución 1409 de 2012 mediante una escalera o un
andamio.
5- Elementos de protección personal para trabajo en alturas
Arnés de pecho con correas para las piernas: Equipo de protección personal
diseñado para distribuir en varias partes del cuerpo el impacto generado durante
una caída. Es fabricado en correas cosidas y debidamente aseguradas, e incluye
elementos para conectar equipos y asegurarse a un punto de anclaje. Debe ser
certificado bajo un estándar nacional o internacionalmente aceptado.
147
TRABAJOS EN ALTURA.
Eslinga: Elemento de cuerda, cintas, cable u otros materiales con resistencia

mínima de cinco mil libras (5.000 lb) que tiene en sus extremos ganchos o
conectores que permiten la unión al arnés del trabajador y al punto de anclaje, y
que limita la distancia de caída del trabajador. Su función es ubicar al trabajador
en un sitio de trabajo, permitiéndole utilizar las dos manos para su labor.
Mosquetones: Equipo metálico en forma de argolla que permite realizar

conexiones directas del arnés a los puntos de anclaje. Otro uso es servir de
conexión entre equipos de protección contra caídas o rescate a su punto de
anclaje.
Ganchos: Equipo metálico con resistencia mínima de cinco mil libras (5.000 lb)
que es parte integral de los conectores y permite realizar conexiones entre el
arnés y los puntos de anclaje, sus dimensiones varían de acuerdo a su uso, los
ganchos están provistos de una argolla u ojo al que está asegurado el material del
equipo conector (cuerda, reata, cable, cadena, entre otros) y un sistema de
apertura y cierre con doble sistema de accionamiento para evitar una apertura
accidental, que asegure que el gancho no se salga de su punto de conexión.
Línea de vida horizontal fija: Son aquellas que se encuentran debidamente

ancladas a una determinada estructura, fabricadas en cable de acero o rieles
metálicos y según su longitud, se soportan por puntos de anclaje intermedios;
deben ser diseñadas e instaladas por una persona calificada. Los cálculos
estructurales determinarán si se requiere de sistemas absorbentes de energía.
Línea de vida horizontal portátil: Son equipos certificados y preensamblados,

elaborados en cable de acero, con sistemas absorbentes de choque, conectores
en sus extremos, un sistema tensionador y dos bandas de anclaje tipo Tie Off;
estas se instalarán por parte de los trabajadores autorizados entre dos puntos de
comprobada resistencia y se verificará su instalación por parte del coordinador de
trabajo en alturas o de una persona calificada.
148
TRABAJOS EN ALTURA.
Casco protector con barbuquejo: Elemento de protección contra impactos en la

cabeza el cual vienen con sistema de aseguramiento bajo el mentón.
Botas de seguridad con suela antideslizante: Botas de seguridad con suela de

goma que minimiza el deslizamiento.
6- Normatividad vigente para trabajo en alturas
 Resolución 3673 de 2008 reconociendo el trabajo en altura como la mayor

causa de accidentes mortales en el trabajo.
 Resolución 736 de 2009 donde se aplican modificaciones a fallas

detectadas en terminología en la resolución 3673 de 2008.
 Resolución 1409 de 2012 mediante la cual se establece el reglamento de

seguridad para protección de caídas de trabajo en alturas.
 Resolución 1903 de 2013 por la cual se modifica el numeral 5° del artículo

10 y el parágrafo 4° del artículo 11 de la Resolución 1409 de 2012 y se dictan
otras disposiciones.
 Resolución 3368 de 2014 mediante la cual el ministerio de trabajo modificó

el reglamento de seguridad para protección contra caídas de trabajo en alturas. A
través de esta resolución, se estableció que el entrenador debe ser una persona
certificada o formada para capacitar trabajadores y coordinadores en labores
seguras en alturas. Debe contar con una formación básica como título de técnico o
profesional universitario en Seguridad y Salud en el Trabajo con una experiencia
certificada mínima de seis meses en actividades de trabajo seguro en alturas.
 Resolución 1178 de 2017 por la cual se establecen los requisitos técnicos y

de seguridad para proveedores del servicio de capacitación y entrenamientos en
protección contra caídas en trabajo en alturas.
149
TRABAJOS EN ALTURA.
7- Consideraciones previas a la ejecución de trabajos en alturas
 Es considerado trabajo en alturas toda actividad en que exista el riesgo de

caer a un metro con cincuenta centímetros (1.50 m) o más, sobre un nivel inferior;
 Todo técnico asignado para ejecutar trabajos en altura debe de contar

aunque sea con el certificado de nivel de capacitación básico para trabajo en
altura emitido por un centro de entrenamiento aprobado por el ministerio de
educación nacional;
 Todo técnico asignado para ejecutar trabajos en altura debe de contar con
un permiso para dicha labor elaborado por parte del coordinador de trabajo en
alturas;
 Verificar que el área de trabajo se encuentre óptimas condiciones de orden

y aseo;
 Delimitar el lugar de trabajo en la cual se van a realizar trabajos en alturas;
 Para la delimitación del lugar de trabajo se utilizará cinta de seguridad

plástica de color amarillo con franjas negras para informar a cualquier persona que
pueda llegar a acercarse a la zona delimitada.
 Verificar visualmente el estado del equipo de protección personal al inicio y

al final de la actividad;
 Portar el equipo de protección personal adecuado y completo;
 El coordinador de trabajo en alturas está en la obligación de verificar que

las escaleras o andamios estén debidamente armados y ajustados, que el
colaborador porte correctamente el equipo de protección personal y que los
sistemas de anclaje este correctamente instalados.
150
TRABAJOS EN ALTURA.
8- Metodología de procedimiento para trabajo en alturas
 El técnico certificado se presenta con su jefe inmediato o supervisor para

diligenciar el permiso de trabajo en alturas y la lista de chequeo;
 El coordinador de trabajo en alturas en compañía del jefe inmediato o

supervisor verifica que se cumplan todas las condiciones de seguridad para tareas
ocasionales. Ver formato de lista de chequeo en ANEXO G;
 En caso de que no se garanticen las condiciones de seguridad para el

desarrollo de las tareas, se suspenderá cualquier trabajo en alturas;
 El coordinador de trabajo en altura diligencia y autoriza el permiso de

trabajo en alturas. Cuando sea necesario porque se incluyan otras tareas de alto
riesgo, diligencia y verifica otros permisos. Ver formato de permiso de trabajo en
alturas ANEXO H;
 El coordinador de trabajo en alturas vigila el desarrollo de la tarea y que se

cumplan todos los requisitos de seguridad; Coordina la instalación de la
delimitación y señalización del área;
 El coordinador de trabajo en alturas vigila el desarrollo;
 El técnico certificado instala las medidas de prevención y protección

obligatorias según la necesidad de la tarea a realizar;
 El ayudante de seguridad advierte al jefe inmediato, supervisor o

coordinador de trabajo en alturas si se presenta alguna anormalidad o
irregularidad en el sitio donde se desarrolla el trabajo en alturas;
 El trabajador certificado ejecuta el trabajo de manera segura, cumpliendo

con las normas de seguridad establecidas en el SG-SST y las definidas en el
programa de prevención y protección contra caídas.
151
TRABAJOS EN ALTURA.
9- Obligaciones del empleador según resolución 1409 de 2012
 Realizar las evaluaciones médicas ocupacionales y el manejo y contenido

de las historias clínicas ocupacionales conforme a lo establecido en las
Resoluciones 2346 de 2007 y 1918 de 2009 expedidas por el Ministerio de la
Protección Social o las normas que las modifiquen, sustituyan o adicionen;
 Incluir Sistema de Gestión de la Seguridad y Salud en el Trabajo (SG-SST),

el programa de protección contra caídas de conformidad con esta resolución, así
como las medidas necesarias para la identificación, evaluación y control de los
riesgos asociados al trabajo en alturas;
 Garantizar que los sistemas y equipos de protección contra caídas, cumplan

con los requerimientos de esta resolución;
 Designar un coordinador de trabajo en alturas calificado, capaz de

identificar peligros en el sitio en donde se realiza trabajo en alturas y autorización
para aplicar medidas correctivas inmediatas para controlar los riesgos asociados a
dichos peligros;
 Garantizar un programa de capacitación a todo el personal encargado de

ejecutar trabajos en alturas y un reentrenamiento anual como lo expone esta
resolución.
10- Obligaciones de los trabajadores resolución 1409 de 2012
 Asistir a las capacitaciones programadas por el empleador y aprobar

satisfactoriamente las evaluaciones, así como asistir a los reentrenamientos;
 Cumplir todos los procedimientos de salud y seguridad en el trabajo

establecidos por el empleador;
152
TRABAJOS EN ALTURA.
 Informar al empleador sobre cualquier condición de salud que le pueda

generar restricciones, antes de realizar cualquier tipo de trabajo en alturas;
 Utilizar las medidas de prevención y protección contra caídas que sean

implementadas por el empleador;
 Reportar al coordinador de trabajo en alturas el deterioro o daño de los

sistemas individuales o colectivos de prevención y protección contra caídas;
 Participar en la elaboración y el diligenciamiento del permiso de trabajo en

alturas, así como acatar las disposiciones del mismo.
11- Restricciones físicas
Como requisito básico para la ejecución de trabajos en alturas, los técnicos

designados para la realización de trabajos en alturas no pueden tener
antecedentes clínicos de patologías metabólicas, cardiovasculares, mentales
neurológicas o de cualquier otro tipo que generen alguna de las siguientes
restricciones y no puedan ser corregidas con tratamiento:
 Vértigo o mareo;
 Alteraciones del equilibrio;
 Alteraciones de la conciencia;
 Alteraciones de la audición que comprometa bandas conversacionales;
 Ceguera temporal o permanente;
 Alteraciones de la agudeza visual, percepción de color o de profundidad;
153
TRABAJOS EN ALTURA.
 Alteraciones de comportamiento mentales debidas a elementos tales como

fobias a la altura.
12- Riesgos presentes en trabajos en alturas
 Caídas de alturas por ejecución del proceso sobre escaleras o andamios en

mal estado, mal armados o que no cumplen con los estándar de seguridad para
trabajos en alturas;
 Caídas de alturas por deslizamiento del pie de la escalera;
 Caída de alturas por rotura de un peldaño;
 Caída de alturas por deslizamiento en la pasarela del andamio o la parte

superior de la escalera;
 Caídas de alturas por pérdida de equilibrio y ausencia de barandas de

seguridad;
 Caída de alturas por tropezones con objetos mal ubicados;
 Caída de alturas por fallas en los elementos de fijación (Arnés, eslinga,

mosquetones, ganchos, argollas, lazos, línea de vida);
 Caídas de alturas por oscilación de la escalera o andamio a causa de

impacto de un objeto externo o personal circulante;

desajustes o fallas en el ensamble;

desnivel en el piso;
154
PARA LA EJECUCIÓN DE Pág. 10 de 13
TRABAJOS EN ALTURA.
 Accidentes ocasionados a terceros por caída de objetos.
13- Matriz de riesgos y medidas preventivas para trabajos en alturas.
Cuadro 1. Matriz de riesgos y medidas preventivas para trabajos en alturas
Riesgo por trabajo en alturas:  Previo al inicio de las labores de trabajos

 Accidentes ocasionados a en alturas se delimitará la zona en la cual
personal circulante por caída el trabajador o personal circulante puede
de objetos; estar expuesto a riesgo de caída o a caída
 Caídas de alturas por de objetos;
oscilación de la escalera o  Previo al inicio de las labores de trabajos
andamio a causa de impacto en alturas se delimitará la zona para evitar
de un objeto externo o que personal circulante tropiece con las
personal circulante. escaleras o andamios, ocasionando
oscilación.
 Para la delimitación de zonas se utilizará
cinta de seguridad plástica de color
amarillo con franjas negras.
Riesgo por trabajo en alturas:  Los elementos de fijación o equipos de los
 Caída de alturas por fallas sistemas de protección deben de contar
en los elementos de fijación con un plan de inspecciones periódicas
(Arnes, línea de vida, donde se valide el estado y el correcto
eslinga, mosquetones, funcionamiento.
ganchos, lazos).  Los elementos de fijación o equipos de los
sistemas de protección contra caídas
deben ser certificados y el fabricante debe
proveer información en español, sobre sus
principales características de seguridad y
utilización.
155
TRABAJOS EN ALTURA.
 Los elementos de fijación o equipos de los

sistemas de protección contra caídas
deben ser compatibles entre sí, en
tamaño, figura, materiales, forma,
diámetro y estas características deben ser
avaladas por el coordinador de trabajo en
alturas y en caso de dudas, deberán ser
aprobados por una persona calificada.
 El fabricante o proveedor de los elementos
de fijación debe garantizar la resistencia a
las cargas con un factor de seguridad, que
garantice la seguridad de la operación, de
acuerdo con la máxima fuerza a soportar y
la resistencia a la corrosión o desgaste por
sustancias o elementos que deterioren la
estructura del mismo; en caso de dudas,
deberán ser aprobados por una persona
calificada.
Riesgo por trabajo en alturas:  Las escaleras o andamios deben de ser
 Caídas de alturas por ensamblados por personal capacitado y
ejecución del proceso sobre bajo el manual de instrucciones del
escaleras o andamios en fabricante.
mal estado, mal armados o  Las escaleras o andamios deben de
que no cumplen con los contar con un plan de mantenimiento e
estándar de seguridad para inspección periódico.
trabajos en alturas;  Las escaleras o andamios deben ser
 Caída de alturas por rotura certificados el fabricante.
de un peldaño. (programa de  El fabricante debe de garantizar la
inspección de elementos de resistencia a las cargas con un factor de
protección personal, seguridad, que garantice la seguridad de
escaleras y andamios); la operación, de acuerdo con la máxima
 Caídas de alturas por fuerza a soportar y la resistencia a la
oscilación de la escalera o corrosión o desgaste por sustancias o
andamio a causa de elementos que deterioren la estructura del
desajustes o fallas en el mismo.
ensamble.
156
TRABAJOS EN ALTURA.
 Se debe garantizar completa estabilidad y

seguridad del sistema de acceso para
trabajo en alturas (escaleras o andamios),
de tal forma que este no sufra volcamiento
o caída. Incluye verificar la estabilidad del
suelo para la carga a aplicar.
 Todo sistema de acceso para trabajo en
alturas (escaleras o andamios), debe estar
debidamente asegurado en forma vertical
y/u horizontal, conforme a las
especificaciones del fabricante.
 Siempre que se trabaje con sistema de
acceso para trabajo en alturas (escaleras
o andamios), el trabajador no debe
ascender por encima de los límites
seguros permitidos establecidos para cada
sistema. En el caso en que el sistema
cuente con una plataforma, ella debe
cubrir la totalidad de la superficie de
trabajo y contar con sistema de barandas
que cumpla con las disposiciones
establecidas en la resolución 1409 de
2012.
Riesgo por trabajo en alturas:  El personal que vaya a ejecutar el trabajo
 Caída de alturas por en alturas deben de estar calificado y
deslizamiento en la pasarela certificado para la ejecución de trabajo en
del andamio o la parte alturas según resolución 1409 de 2012.
superior de la escalera;  Se debe de portar el equipo de protección
 Caída de alturas por personal adecuado y completo.
tropezones con objetos mal  Hacer uso de botas de seguridad con
ubicados; suela de goma antideslizante.
 Caídas de alturas por  Mantener óptimas condiciones de orden y
deslizamiento del pie de la aseo los peldaños de la escalera, el punto
escalera. de apoyo superior y la pasarela del
andamio o la escalera.
 Hacer uso del casco con barbuquejo.
157
TRABAJOS EN ALTURA.
Riesgo por trabajo en alturas:  Asegurar el arnés a un punto fijo de

 Caídas de alturas por anclaje que este previamente verificado
pérdida de equilibrio y (Línea de vida). Nunca en la misma
ausencia de barandas de escalera.
seguridad;  Si las escaleras son de ruedas, verificar
 Caídas de alturas por que tenga sistema de bloqueo de ruedas.
oscilación de la escalera o  Las escaleras o andamios deben de
andamio a causa de contar con largueros de agarre que sobre
desnivel en el piso. pasen un metro de altura (1 m) desde el
punto de apoyo, que los escalones estén
bien fijados, que la escalera quede firme al
piso con relación a la altura, que el ángulo
de la pendiente sea el adecuado.
 Posicionar la escalera en un sitio nivelado.
 El coordinador de trabajo en alturas
deberá de realizar actividades de
prevención, asesoría y evaluación de
riesgos de trabajo en alturas de acuerdo al
reglamento1409 de 2012.
 El coordinador de trabajo en alturas
deberá ejercer la vigilancia y control en la
prevención de los riesgos de trabajo en
alturas conforme a lo establecido en la
resolución 1409 de 2012.

158
ANEXO L. MANUAL DE PROCEDIMIENTOS PARA LA EJECUCIÓN DE
PROCESO DE PINTURA
PROCESO DE PINTURA.

proceso de pintura en la planta de producción de la empresa Industrias Bermeo

actividades de trabajos en alturas.
Figura 1. Organigrama para la ejecución del proceso de pintura
159
ANEXO L. (Continuación)
PROCESO DE PINTURA.
Recursos Humanos: Velar por la protección de la vida, salud e integridad física

de todos los trabajadores gestionando continuamente la prevención del riesgo,
retroalimentando este documento en la mejoría continua y gestionando los
Jefe de Taller: Velar por la protección de la vida, salud e integridad física de todos
los trabajadores, deberá inspeccionar diariamente las condiciones de orden y aseo
de las áreas de trabajo y hacer cumplir la ejecución del procedimiento de trabajo.
Personal técnico asignado: Deberá inspeccionar diariamente el estado de los

equipos, las herramientas y el área de trabajo en temas de orden y aseo al inicio
de cada jornada, reportar al jefe de taller o al departamento de recursos humanos
cualquier anomalía que pueda representar un riesgo, velar por el autocuidado y
cumplir estrictamente lo señalado en este documento.
4- Proceso de pintura: Proceso en el cual el técnico debe de llevar a cabo

actividades relacionadas para tal fin, desde el desengrase de las superficies a
intervenir hasta la aplicación final. Los principales factores de riesgo de este
proceso se centran en el contacto o inhalación de agentes quimos, y riesgo de
explosión o incendio. Los agentes químicos utilizados en la ejecución de este
proceso son los siguientes:
 Pintura esmalte;
 Aglutinante;
 Disolventes;
 Adictivos según la necesidad;
160
PROCESO DE PINTURA.
 Recubrimiento base anticorrosiva;
 Masillas;
 Thinner.
 Casco protector;
 Protector auditivo moldeados o de copa usado en la actividad de lijado;
 Monogafas Antivajo durante todo el proceso de pintura;
 Mascarilla protectora contra inhalación de polvos usada en actividades

como lijado y desbaste de pintura y pulido;
 Mascarilla protectora con partículas de carbón activado contra inhalación de

vapores usada en actividades como combinación, manejo de solventes volátiles,
lavado de pistolas, aplicación de base y pintura;
 Guantes de látex para protección cutánea usado en actividades como

desengrase de superficies con agua jabón detergente, lijado de masilla,
preparación y aplicación de pintura;
 Guantes de nitrilo para protección cutánea usado en actividades como

desengrase de superficies con thinner y en la limpieza de la pistola de aplicación;
 Traje de cuerpo completo impermeable y de características antiestáticas;
 Botas de seguridad antideslizante y dieléctrica.
161
PROCESO DE PINTURA.
6- Consideraciones previas al proceso de pintura
 Todas las operaciones requieren de la previa autorización por parte del jefe
de planta y la orden de trabajo firmada;

pintura cumpla con las condiciones de orden y aseo necesarias con el fin de evitar
caídas y sus posibles consecuencias;
 Verificar que en el lugar de trabajo de aplicación de pintura no haya

presencia de fuentes eléctricas en mal estado;
 Si se va a operar en un lugar de trabajo abierto, delimitar la zona a 10

metros (10 m) de radio;
 El personal técnico asignado y ayudantes que vayan a efectuar labores de

pintura, deben de utilizar el equipo de protección personal necesario para la
operación según la normatividad;
 Si se va a operar proceso de pintura en un lugar de trabajo abierto, se debe

de verificar en la zona a una distancia mínima de diez metros (10 m) que no se
ejecuten procesos de soldadura, mecanizado, corte o cualquier otra actividad que
pueda generar chispa;

pintura no exista contaminación con sustancias inflamables o materiales que
puedan entrar en combustión al entrar en contacto con la chispa producida por la
electrostática;
 Si se va a operar proceso de pintura en un lugar de trabajo cerrado, se

debe verificar que exista un sistema de renovación de aire para extraer los
vapores y rocios procedentes de agentes químicos inflamables;
162
PROCESO DE PINTURA.
 Se debe de verificar en el lugar de trabajo que exista una ducha lava ojos
en buen funcionamiento, agua potable, cercano y de fácil acceso para casos de
emergencia;

pintura haya un extintor ABC de fácil acceso;
 Se prohíbe operar el proceso de pintura con uniforme o elementos de

protección contaminada con graSAS, disolventes u otras sustancias inflamables;

calificado y certificación para dichos trabajos según resolución 1409 de 2012;
7- Consideraciones durante el proceso de pintura
 Teniendo en cuenta todas las recomendaciones previas, inicie

descontaminado las superficies que se van a someter a preparación;
 Para descontaminar puede utilizar agua jabón y posteriormente retirar con

agua a presión. En algunos casos de excesiva contaminación puede utilizar
thinner;
 Para descontaminar con agua jabón, recuerde que debe de utilizar guantes
de latex;
 Para descontaminar con thinner, recuerde que debe de utilizar uniforme de

mangas largas, guantes de nitrilo, monogafas y mascarilla de vapores con carbón
activado para proteger su cuerpo de sufrir intoxicación por agentes químicos
volátiles mediante las vías respiratorias, ingestión o absorción. Si va a trabajar en
lugares encerrados solicitar al jefe de taller que instale un sistema de renovación
de aire para extraer los vapores y rocíos procedentes de agentes químicos
inflamables;
163
PROCESO DE PINTURA.
 Posteriormente, continúe con la actividad de masillado en las áreas que

necesiten nivelación;
 Para la preparación y aplicación de pasta para rellenos, recuerde que debe

de utilizar guantes de nitrilo, monogafas y mascarilla de protección respiratoria con
carbón activado;
 Posteriormente, continúe con la actividad de lijado para nivelar y dar

uniformidad a las superficies;
 Previo al inicio de la actividad de lijado, recuerde que debe protegerse con

uniforme de mangas largas, guantes de latex, mopnogafas y mascarilla de polvos
desechable para proteger su cuerpo de sufrir intoxicación por polvos químicos
mediante las vías respiratorias, ingestión o absorción;
 Nunca utilice la boca con medio de ayuda para destapar recipientes o para
quitarse los guantes con el fin de evitar intoxicación por ingestión;
 Durante la actividad de lijado no ingerir alimentos con el fin de evitar

intoxicación por ingestión;
 Posteriormente, continúe con la actividad de aplicación de base de

imprimación; esta base tiene propiedades anticorrosivas y mejora cumple
funciones de promotor de adherencia. Recuerde que esta actividad tiene múltiples
factores de riesgo crítico, en el cual se pone en juego su vida y la de sus
compañeros, así que debe haber tenido en cuenta todas todas las medidas
preventivas descritas previas al inicio de la actividad;
 Si va a realizar la actividad de aplicación de base de imprimación en un

lugar de trabajo encerrado, solicitar al jefe de taller que instale un sistema de
renovación de aire para extraer los vapores y rocíos procedentes de agentes
químicos inflamables;
164
PROCESO DE PINTURA.
 Previo al inicio de la actividad de aplicación de base de imprimación,

recuerde que debe de utilizar uniforme de cuerpo completo con características
impermeables y antiestáticas, guantes de nitrilo, monogafas y mascarilla de
vapores con carbón activado para proteger su cuerpo de sufrir intoxicación por
agentes químicos en forma de vapores y rocíos mediante las vías respiratorias,
ingestión o absorción;
 Nunca utilice la boca con medio de ayuda para destapar recipientes o para
quitarse los guantes con el fin de evitar intoxicación por ingestión;
 Durante la actividad de lijado no ingerir alimentos con el fin de evitar

intoxicación por ingestión;
 Finalmente proceda con la actividad de aplicación de pintura;
 Para este proceso, considere las mismas precauciones descritas en la

aplicación de base de imprimación.
 Intoxicación por absorción de agentes químicos en estado líquido, vapores

o polvos a través de la piel;
 Intoxicación por inhalación de polvos, vapores y/o rocíos químicos;
 Intoxicación por ingestión de agentes químicos en estado líquido, vapores o

polvos;
 Riesgos a corto plazo como Dermatitis, irritación ocular, Somnolencia,

vértigo, malestar, dolor de cabeza y vomitos;
165
PROCESO DE PINTURA.
 Riesgos a largo plazo como asma bronquial, otras alteraciones

respiratorias, alteraciones nervioSAS, problemas renales, hepáticos y hasta llegar
a tener consecuencias carcinogénicas;
 Golpes y cortes por herramientas manuales, equipos y objetos en

manipulación;
 Caídas al mismo nivel;
 Caídas de alturas por deslizamiento del pie de la escalera;
 Caída de alturas por deslizamiento en la pasarela del andamio o la parte

superior de la escalera;
 Caída del alturas por rotura de un peldaño;
 Caída del alturas por oscilación de la escalera;
 Electrocución por conductividad eléctrica mediante las partículas estáticas

en suspensión en el medio ambiente que quedan residuales en las actividades de
lijado de masilla y aplicación de pintura;
 Explosión o incendio en oficina de colorimetria a causa de manipulación y/o

almacenamiento de agentes químicos volátiles en lugares cercanos a focos de
ignición;
 La acumulación de partículas residuales en actividades como masillado,

lijado y aplicación, pueden producir chispa y generar una reacción en cadena con
agentes químicos volátiles;
 Electrocución por descargas recibidas por la conductividad eléctrica de

partículas residuales en actividades como masillado, lijado y aplicación.
166
PROCESO DE PINTURA.
9- Matriz de Riesgos y medidas preventivas en proceso de pintura
Cuadro 1. Matriz de riesgos y medidas preventivas en proceso de pintura
Clasificación de riesgos Medidas preventivas
Riesgo Mecánico:  Mantener las áreas de trabajo en

 Golpes y cortes por herramientas óptimas condiciones de orden y
manuales, equipos y objetos en aseo.
manipulación.  Utilizar la herramienta adecuada
para cada trabajo.
 Utilizar el equipo de protección
adecuado para cada actividad y
completo.
 Usar botas de seguridad con suela
de goma antideslizante.
Riesgo Locativo:  Mantener las áreas de trabajo en
 Caídas al mismo nivel. óptimas condiciones de orden y
aseo.
 Utilizar el equipo de protección
adecuado para cada actividad y
completo.
 Usar botas de seguridad con suela
de goma antideslizante.
Riesgo Eléctrico:  Uso del traje impermeable de
 Electrocución por conductividad características antiestática.
eléctrica mediante las partículas  Uso de botas de seguridad
estáticas en suspensión en el dieléctricas.
medio ambiente que quedan  Asegurar la desconexión de la
residuales en las actividades de electricidad cuando se trabaje muy
lijado de masilla y aplicación de próximo a una fuente eléctrica o
pintura. instalaciones eléctricas en mal
estado.
167
PROCESO DE PINTURA.
Riesgo Químico:  Utilizar traje de cuerpo completo

 Intoxicación por absorción de impermeable y de características
agentes químicos en estado antiestáticas para la aplicación de
líquido, vapores o polvos a través base y pintura
de la piel;  Utilice mascarilla protectora de
 Intoxicación por inhalación de inhalación de polvos en el proceso
polvos, vapores y/o rocíos de lijado.
químicos;  Utilice mascarilla con filtro de
 Intoxicación por ingestión de carbón activado en las actividades
agentes químicos en estado de combinación, desengrase con
líquido, vapores o polvos; thinner, aplicación de pintura y
 Riesgos a corto plazo como lavado de pistolas.
Dermatitis, irritación ocular,  Utilice los guantes de protección
Somnolencia, vértigo, malestar, adecuados para la actividad (Nitrilo
dolor de cabeza y vomitos; o látex).
 Riesgos a largo plazo como asma  No utilizar la boca como ayuda para
bronquial, otras alteraciones destapar recipientes que contengan
respiratorias, alteraciones elementos químicos. (Pintura,
nervioSAS, problemas renales, Masilla, Thinner).
hepáticos y hasta llegar a tener  No quitarse los guantes con la
consecuencias carcinogénicas. ayuda de la boca.
 No consumir alimentos con los
guantes puestos.
 Ejecutar las actividades de
colorimetría, preparación de
superficies, masillado y aplicación
en lugares ventilados o con
sistemas de extracción.
Riesgo Tecnológico:  Evitar la manipulación y/o
 Explosión e incendio por almacenamiento de agentes
manipulación indebida de agentes volátiles en lugares próximos a
químicos inflamables; focos de ignición, como zonas
donde esté operando procesos de
corte con oxicorte, soldadura,
mecanizado o cualquier otro que
sea foco generador de chispa.
168
PROCESO DE PINTURA.
 Explosión o incendio en oficina de  Prohibido fumar en lugares donde

colorimetria a causa de se está trabajando con agentes
manipulación y/o almacenamiento volátiles como combinación de
de agentes químicos volátiles en pintura, mezcla de solventes o
lugares cercanos a focos de aplicación.
ignición;  Utilizar traje de cuerpo completo
 La acumulación de partículas impermeable y de características
residuales en actividades como antiestáticas para evitar la chispa.
masillado, lijado y aplicación,  Ejecutar las actividades de
pueden producir chispa y generar colorimetría y aplicación en lugares
una reacción en cadena con ventilados o con sistemas de
agentes químicos volátiles; extracción.

estándar de seguridad para según resolución 1409 de 2012.
trabajos en alturas.  Se debe de portar el equipo de
misma escalera.
con suela antideslizantes.
 Hacer uso del casco.
bloqueo de ruedas.
169
PROCESO DE PINTURA.

relación a la altura, que el ángulo
de la pendiente sea el adecuado.
 Posicionar la escalera en un sitio
nivelado.
Riesgo Biomecánico:  Solicitar capacitación al
 Lumbalgias, limitaciones departamento de recursos
funcionales o dolor persistente en humanos en temas de
articulaciones, músculos y manipulación adecuada de cargas.
tendones, causados por posturas  El personal que vaya a ejecutar el
forzadas y estáticas; proceso de corte debe de portar el
 Dificultad en la circulación de la EPP adecuado.
sangre a las piernas por trabajos  En casos donde se deba trabajar
donde se exige postura sentadilla en posturas prolongadas, sobre la
por tiempos prolongados. altura de los hombros, esfuerzo
 Dificultad en la circulación de la mantenido con cargas estáticas o
sangre en las piernas, fatiga de los manipulación de cargas dinámicas,
músculos, dolores de espalda se debe de solicitar al
causada por tiempos prolongados departamento de recursos
de la realización de tareas. humanos programa de pausas
 Lesiones musculo–esqueléticas activas en la jornada laboral.
causadas por mala manipulación
de cargas.

170

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ELABORACIÓN DE UN MANUAL DE PROCEDIMIENTOS DE TRABAJO

SEGURO EN LA PLANTA DE PRODUCCIÓN DE LA EMPRESA

CARLOS LAUREANO SALCEDO ROJAS

UNIVERSIDAD AUTÓNOMA DE OCCIDENTE

CARLOS LAUREANO SALCEDO ROJAS

Proyecto de grado para optar al título de

UNIVERSIDAD AUTÓNOMA DE OCCIDENTE

Aprobado por el Comité de Grado en

GIOVANNI ARIAS CASTRO

JOSE DIMAS VELASCO HERRERA

Santiago de Cali, 30 de Mayo de 2017

Agradezco a mi hermana Lucero Salcedo por su valioso apoyo en todos los

Agradezco a mi Madre por su apoyo incondicional, principalmente en los

A Don Nelson Bermeo por darme la oportunidad de formarme profesionalmente en

A mi director de proyecto de grado, el Ingeniero Jose Harvey Jaramillo, por

1. PLANTEAMIENTO DEL PROBLEMA 20

2.1 BENEFICIO PARA LA EMPRESA 22

2.2 BENEFICIO ECONOMICO 22

2.3 BENEFICIO PARA EL PERSONAL DE PLANTA 23

2.4 BENEFICIO PARA EL ESTUDIANTE 23

2.5 BENEFICIO AMBIENTAL 23

4.1 OBJETIVO GENERAL 27

4.2 OBJETIVOS ESPECIFICOS 27

5.1 HIGIENE Y SEGURIDAD INDUSTRIAL 28

5.1.1 La salud en el trabajo. 29

5.1.3 La práctica de la Higiene y Seguridad Industrial. 29

5.1.4 Identificación a Riesgos. 31

5.1.5 Clasificación de Riesgos. 32

5.1.6 Evaluaciones de Higiene Industrial. 33

5.1.7 Evaluación de la exposición. 34

5.1.8 Mediciones de control. 36

5.1.9 La prevención y el control de riesgos en el medio ambiente de 37

6.1 TIPO DE INVESTIGACION 39

6.3 FUENTES Y TECNICAS DE RECOLECCION DE LA INFORMACION 39

6.4 ETAPAS DEL PROYECTO 40

6.4.1 Generalidades de la empresa. 40

6.4.2 Descripción del estado actual de la planta de producción 40

6.4.3 Descripción y registro del estado actual mediante observación 41

6.4.4 Elaboración de la Matriz de Peligros según la Guía Técnica 41

6.4.5 Elaboración del Manual de Procedimientos Seguros en la 41

7. DESARROLLO DEL PROYECTO 42

7.1.1 Reseña histórica. 42

7.1.4 Política de Higiene y Seguridad Industrial. 43

7.1.5 Proceso productivo. 43

7.2 DESCRIPCIÓN DEL ESTADO ACTUAL DE LA PLANTA 46

7.3 DESCRIPCIÓN Y REGISTRO DEL ESTADO ACTUAL MEDIANTE 60

7.3.1 Proceso de desarme de elementos varios. 61

7.3.2 Proceso de corte. 64

7.3.3 Proceso de ensamble de piezas. 65

7.3.4 Proceso de soldadura. 68

7.3.5 Proceso de pintura. 69

7.3.6 Inventario de equipos y herramientas utilizado en los 71

7.4 ELABORACIÓN DE LA MATRIZ DE PELIGROS SEGÚN LA GUÍA 77

7.4.1 Matriz de Peligros. 78

7.4.2 Análisis de resultados de la Matriz de Peligros. 78

7.4.2.1 Análisis con criterio de aceptabilidad del riesgo de la GTC-45 78

7.4.2.2 Análisis con criterio de clasificación de riesgos de la GTC-45 79

7.4.2.3 Análisis del Riesgo por procesos. 81

7.5 ELABORACION DEL MANUAL DE PROCEDIMIENTOS SEGUROS 83

Tabla 1. Distribución personas encuestadas 47

Tabla 2. Análisis de frecuencias a primera respuesta 48

Tabla 3. Análisis de frecuencias a segunda respuesta 49

Tabla 4. Análisis de frecuencias a tercera respuesta 50