J.F.T.

CURSO BÁSICO DE:

MÁQUINAS HERRAMIENTAS

CON CONTROL NUMÉRICO

(Programación de CNC)

Autor: Ing. Juan Franco Terlevich

Año 2011
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CURSO BÁSICO DE: MÁQUINAS HERRAMIENTAS CON CONTROL NUMÉRICO.

Tema I: Componentes de las MHCN

Introducción

En este tema se revisan los dispositivos capaces de controlar los movimientos de una máquina
herramienta para llevar a cabo el conjunto de instrucciones asociadas a un programa CN, las
herramientas de estas máquinas, las funciones programables con CN y los componentes de un
sistema CN.

Un operador experto en MHCN debe conocer sus prestaciones y los límites dentro de los que opera.
No es suficiente con amarrar la pieza y manipular el armario de control. Para obtener los resultados
óptimos en programación CN se debe de planificar toda la secuencia de operaciones
anticipadamente.

Los sistemas de una MHCN, tal y como se verán, son:

• ejes de desplazamiento
• transmisiones
• dispositivos para la medida de la posición o desplazamientos.
• husillo principal o cabezal.
• sistemas para el sujeción de la pieza.
• cambiadores de herramientas.
• ejes de rotación y desplazamiento complementarios.

La descripción de los dispositivos se aplica al torno y a la fresadora, al ser estas dos máquinas las
de mayor difusión en las empresas de mecanizado.

Fig.01: Torno y fresadora CN

Ejes principales

Información preliminar: En la descripción de las MHCN se utiliza siempre el concepto de "eje":

direcciones de los desplazamientos principales de las partes móviles de la máquina como la mesa
porta piezas, cabezal, torreta.
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Fig. 02. Desplazamientos-eje de una fresadora

Consideraciones: Las MHCN están provistas de un número de ejes principales característico que
hace factibles los trabajos de mecanizado sobre la pieza.

Estos ejes se designan convencionalmente como X, Y y Z. Los tornos disponen de dos ejes
principales, mientras que las fresadoras están dotadas de tres.

En los tornos los ejes X y Z se asocian al desplazamiento del carro principal sobre el que se desliza
ortogonalmente el portaherramientas (como por ejemplo un torreta o revolver).

Mediante la combinación de ambos movimientos se pueden describir trayectorias oblicuas.

Fig. 03. Ejes principales de un torno horizontal

Las fresadoras disponen de tres ejes X, Y y Z. Dos de ellos se asocian al movimiento en un plano
horizontal de la mesa de trabajo, mientras que el tercero es el desplazamiento vertical del cabezal
de la máquina.

Si la fresadora dispone de una mesa fija, es el cabezal el que ejecuta los tres desplazamientos.

En trabajos de mecanizado de formas complejas se requieren MHCN dotadas de más ejes de

desplazamiento.
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Fig. 04. Ejes principales de una fresadora vertical torno

Información adicional: La designación y descripción de los ejes de cada tipo de MHCN se encuentra
normalizada.

La disposición de los carros móviles en las MHCN puede ser muy sofisticada, dando origen a una
gran variedad de diseños / modelos tanto en fresadoras como tornos.

Los fabricantes de MHCN determinan dichas disposiciones en función de los requerimientos en

cuanto a capacidad de carga y precisión de posicionado. Esta disposición viene condicionada por:

• La forma de la trayectoria a recorrer.

• Las propiedades de las superficies de contacto.
• Las exigencias de apriete o sellado.

Sistemas de transmisión

Información preliminar: Los recorridos de la herramienta en el seno de la pieza se originan por la

acción combinada de los desplazamientos en cada uno de sus ejes principales.

Fig.05: Generación de una trayectoria de herramienta

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Consideraciones: Los sistemas de transmisión producen traslaciones rectilíneas en los ejes

principales a partir del giro básico generado por el grupo del motor-reductor.

El corazón del movimiento de las MHCN es la transmisión por recirculación de bolas.

Consiste en un sinfín acanalado y un acoplamiento al que se fija el conjunto mecánico a desplazar.

Cuando el grupo del motor gira, su rotación se transmite al sinfín y el cuerpo del acoplamiento se
traslada longitudinalmente a través de este arrastrando consigo a la mesa de trabajo en el sentido
oportuno.

Fig.06: Sistema de transmisión de la mesa de trabajo

El accionamiento contiene un conjunto de bolas en recirculación que garantizan la transmisión de

esfuerzos del sinfín a la mesa con unas pérdidas por fricción mínimas. Las dos partes de su cuerpo
están ajustadas con una precarga para reducir al mínimo el juego transversal entre ellas con lo que
se mejora la exactitud y repetibilidad de los desplazamientos. Para disminuir los daños del
mecanismo de transmisión frente a colisiones transversales o sobrecargas, el grupo motriz incorpora
un embrague en su conexión con el sinfín. Este dispositivo desacopla la transmisión cuando el
conjunto de la mesa choca contra algún obstáculo.

Fig.07: Acoplamiento por accionamiento de bolas recirculantes

Información adicional: Para generar los movimientos de cada eje se usan habitualmente motores
eléctricos de corriente continua controlados mediante señales electrónicas de salida y entrada.

Estos actuadores pueden girar y acelerarse en ambos sentidos.

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Los desplazamientos longitudinales de los ejes no deben ser afectados, en la medida de lo posible,
por los esfuerzos y acciones exteriores (por ejemplo las fuerzas de corte).

Por esta razón es esencial que los sistemas de transmisión y guía garanticen la rigidez mecánica.

Adicionalmente la transmisión debe producir movimientos suaves y estables y ser capaz de

reaccionar rápidamente en las aceleraciones y deceleraciones.

La sobrecarga de los motores puede presentarse por:

• herramienta inadecuada
• restricciones anómalas en el movimiento
• fuerzas de inercia excesivas durante el frenado o aceleración.

En las MHCN más simples con prestaciones basadas en la precisión del mecanizado se utilizan los
motores paso a paso como actuadores primarios.

Con motores de este tipo, el giro se subdivide en incrementos fijos que son controlados mediante un
número de pulsos dado.

Sin embargo cuando se desean trabajos pesados de mecanizado con pares resistentes elevados
durante el frenado o aceleración, su fiabilidad y prestaciones disminuye.

El uso de motores de este tipo está restringido a pares resistentes bajos.

Medida de los desplazamientos

Información preliminar: Las posiciones de los elementos móviles de las MHCN se pueden medir
mediante dos sistemas: directo e indirecto. El sistema directo utiliza una escala de medida ubicada
en la guía de la mesa de la máquina.

Las imprecisiones en el giro del sinfín o en su acoplamiento no afectan a este método de medida. Un
resolver óptico determina la posición por conteo directo en la rejilla o regleta graduada y transforma
esta información a señales eléctricas para su proceso por la UC.

Fig.08: Sistema directo para la medición de una posición

En el sistema indirecto la posición de la mesa se calcula por la rotación en el sinfín. Un revolver

registra el movimiento de un disco graduado solidario con el sinfín. La UC calcula la posición del
mediante el número de pasos o pulsos generados durante el desplazamiento.
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Fig.09: Sistema indirecto para la medición de una posición

Para conocer las posición exacta de cualquier elemento móvil de una MHCN a lo largo de un eje de
desplazamiento se emplean un conjunto de dispositivos electrónicos y unos métodos de cálculo.

Estos elementos constan ,básicamente, de una escala graduada (similar a un escalímetro) y el

resolver capaz de "leer" dicha escala. Atendiendo a al método de lectura y forma de la escala se
distingue entre:

• medición de posiciones absolutas.

• medida de posiciones por incrementos

La utilización del adjetivo "absoluto" para la medición de los desplazamientos supone que las
posiciones estimadas son independientes del estado puntual de la máquina o de su control al estar
referidas a un punto invariante conocido como "origen absoluto" o "cero máquina".

El término "incremental" (incremento = desplazamiento pequeño de longitud fija) se emplea para

designar los movimientos relativos a algún punto significativo distinto del origen absoluto y que,
además, puede variar.

Durante el movimiento la UC lleva a cabo un conteo del número de incrementos (divisiones) en las
que la nueva posición difiere de la anterior.

Consideraciones: La medición de posiciones absolutas emplea un sistema de escalas codificadas y

ordenadas por múltiplos similares a un escalímetro.

Para conocer la posición actual del desplazamiento se hace siempre referencia al cero máquina
(origen absoluto) que es un punto físico, conocido e invariante de la MHCN.

Es imprescindible que la lectura pueda llevarse a cabo en todo el rango de desplazamiento del eje en
cuestión.

A cada posición definida dentro de ese rango la UC le asigna un valor numérico.

La escala se codifica generalmente en sistema binario.

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Fig.10: Medida de la posición absoluta

La medición de posiciones por incrementos emplea una escala con un sistema de división simple.

La rejilla esta dividida en sectores blanco / negro sobre los que pasa el resolver durante el
movimiento.

Este cuenta el número de sectores blanco / negro obteniendo el valor del desplazamiento por
diferencia respecto a su posición previa.

Para garantizar que la medida se realiza correctamente, inmediatamente después de inicializarse la

UC se debe de medir la posición inicial respecto al cero máquina.

A esta posición de inicio se le conoce como "punto de referencia". Tan pronto como la máquina a
asignado el punto de referencia el resolver comienza a suministrar posiciones relativas al último punto
mediante lectura / conteo de la escala.

Fig.11: Medida de la posición por incrementos o incremental

El husillo principal

Consideraciones:

El husillo principal ejecuta:

• el movimiento rotativo de la pieza en los tornos.

• La rotación de herramienta en las fresadoras y taladradoras.

El husillo puede accionarse por:

• motores de corriente alterna de tres fases.

• motores corriente continua.
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En el primer caso la regulación de la velocidad de giro se lleva a cabo mediante un reductor de
engranajes.

Dependiendo del diseño y complejidad de este reductor se consigue un rango más o menos variado
de velocidades de giro.

En la mayor parte de las MHCN el elemento que acciona el cabezal es un motor de corriente
continua.

Esto proporciona una variedad casi infinita de velocidades de giro, las cuales se procesan mediante
un tacómetro.

Todo ello permite al programador establecer la velocidad de giro de forma casi arbitraria, dentro del
rango y capacidad del motor.

Los motores de corriente continua incorporan frecuentemente reductores en la transmisión de dos o

cuatro salidas para la obtención de los pares más favorables en las diferentes operaciones de
mecanizado.

En los tornos el husillo se conecta directamente a un adaptador o nariz que lo hace solidario con el
plato de garras que sujeta la pieza de trabajo. En las fresadoras este adaptador contiene el sistema
de colocación de las fresas o herramientas.

Atendiendo a las diferentes posibilidades de amarre y a las innumerables configuraciones de

herramientas existentes en el mercado, los adaptadores del husillo siguen unas pautas de diseño
normalizadas que capaciten su conexión a múltiples dispositivos.

Fig.12: Husillo principal de un torno

Fig.13: Cabezal de una fresadora

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Información adicional: Las fresadoras universales así como las taladradoras y mandrinadoras
disponen frecuentemente de dos husillos principales en disposición horizontal o vertical que
pueden ser empleados de forma opcional y alternativa.

Fig.14: Disposición del husillo vertical

Fig.15: Disposición del husillo horizontal

Sistemas de sujeción

Información preliminar: Existen diferentes mecanismos para amarrar la pieza en los tornos CN:

• Platos universales de dos, tres o cuatro garras autocentrables.

• Platos frontales para la colocación de sargentos para agarre de formas irregulares.
• Mandriles autocentrables.
• Pinzas para la sujeción de piezas cilíndricas pequeñas.
• Puntos y contrapuntos con arrastre para piezas esbeltas.
• Lunetas para apoyo intermedio.
• Conos.
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En fresado se emplean las siguientes formas de sujeción:

• Sargentos y apoyos con formas escalonadas, ajustables en altura o bloques con varias facetas
de contacto, con pernos y resortes de apriete de montaje-desmontaje rápido.
• Placas angulares de apoyo.
• Palancas de apriete. Mordazas mecánicas autocentrables
• Platos o mesas magnéticas.
• Mesas y dispositivos modulares de uso universal.
• Apoyos de diseño específico o especial.

Consideraciones:

Los dispositivos de sujeción permiten asegurar la pieza a la mesa de trabajo (fresado) o al cabezal
(torneado)

El número de funciones controlables que están relacionadas con estos sistemas depende de la
forma de alimentación de piezas (manual o automática) y de la complejidad del sistema de amarre.

En los tornos el plato de garras se puede abrir y cerrar mediante instrucciones programadas de CN.

También se puede establecer por programa la presión de cierre de las garras. La elección de la
fuerza de apriete depende generalmente de la velocidad de giro del cabezal; velocidades elevadas
demandan las presiones mayores al aumentar la acción de la fuerza centrifuga.

Como es habitual que las MHCN trabajen a velocidades de giro (corte) elevadas y esto podría
suponer presiones que dañasen la pieza, estas incorporan mecanismos de compensación de las
fuerzas centrifugas.

El diseño de las mismas se basa de mantener una presión estable del accionamiento de cierre
hidráulico a velocidades de giro elevadas.
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Fig.16: Fijación de una pieza en un plato de mordazas

En fresado las presiones de apriete no resultan tan críticas. El aspecto más crítico en la sujeción en
estas máquinas es la rapidez de montaje / desmontaje y la precisión en el posicionado de la pieza en
la mesa de trabajo.

El sistema de amarre debe permitir una fácil carga / descarga de la pieza de trabajo y garantizar la
repetibilidad en la colocación estable y precisa de la misma en el seno de la MHCN.

Compatibilizar todo ello puede resultar costoso en tiempo y dinero. Los sistemas de sujeción
específicos mediante componentes normalizados y modulares se utilizan frecuentemente.

Estos dispositivos deben permitir el mecanizado completo sin operaciones de montaje/desmontaje.

Fig.17: Mesa de fresadora con tornillos de apriete

Información adicional: El mecanizado de piezas esbeltas con torno puede demandar el uso de un
elemento de apoyo en el extremo libre de la pieza conocido como contrapunto.

Este elemento incorpora dos funciones adicionales en la programación CN:

• Posicionar contrapunto
• Aproximar o retirar contrapunto

En unión al contrapunto, la estabilización de la pieza de trabajo puede requerir la presencia de la

luneta de apoyo lateral. Este mecanismo incorpora las siguientes funciones:

• Abrir luneta.
• Cerrar luneta.
• Posicionado transversal.
• Aproximación / retirada.
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Fig.18: Elementos de apoyo auxiliar en torneado

En numerosas ocasiones es conveniente equipar las fresadoras con un sistema dual de mesas de
trabajo que permite realizar operaciones de transporte y amarre de piezas fuera de máquina.

La colocación de la mesa en la posición de trabajo puede realizarse con funciones CN específicas,

así como las paradas y comienzo de los bloques de mecanizado propiamente dichos.

Fig.19: Mesas transportables de una fresadora

Cambiadores de herramienta

Consideraciones: Mecanizar productos en MHCN requiere diferentes operaciones sucesivas sin

soltar la pieza de su sistema de amarre (fase) lo que supone incorporar un dispositivo que permita
cambiar de forma automática las herramientas durante el proceso.

Es poco habitual llevar a cabo un trabajo de mecanizado sin cambiar de herramienta. El cambio de
herramientas puede ejecutarse manualmente por el operario, sin embargo, esto solo se realiza en la
práctica con fresadoras y taladradoras dotadas de cabezales con adaptadores portaherramientas de
acceso rápido y sencillo.

Los tornos CN y centros de mecanizado de gran producción utilizan cambiadores automáticos de

herramientas que pueden albergar un número variable de útiles dependiendo de su diseño.

Los cambiadores de herramientas reciben los nombres de:

• Torreta de herramientas (tornos)

• Carrusel de herramientas (fresadoras / centros de mecanizado)

El cambio de herramienta se controla por programación CN caracterizándose por un giro de la

torreta hasta que coloca en la posición de trabajo aquella que se le solicita.
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Fig.20: Torreta de herramientas de un torno

En el caso de los carruseles (almacenes) de herramientas, para cambiar la herramienta se emplea

un manipulador o garra adicional.

La UC de la máquina interrumpe el mecanizado para que el manipulador extraiga del carrusel, que ha
girado hasta colocar al útil deseado en la posición de cambio, la nueva herramienta.

Simultáneamente la garra opuesta del manipulador extrae la herramienta en uso del cabezal. Un
volteo del manipulador coloca la nueva en el cabezal y a la usada en el hueco (estación) dejado por
la primera en el almacén. La operación solo dura segundos.

Fig.21: Carrusel de herramientas de una fresadora

Información adicional: Los cambiadores de herramientas incorporan frecuentemente el

"posicionado lógico", que se basa en realizar giro de la torreta o el carrusel en el sentido que
permite ubicar el útil deseado de forma más rápida desde la posición actual.

Fig.22: Torreta de sentido de giro fijo

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Fig.23: Torreta con giro lógico

Ejes complementarios

Consideraciones: Algunas MHCN disponen de mesas giratorias y/o cabezales para cabezales
orientables. En ellas la pieza puede ser mecanizada por diferentes planos y ángulos de
aproximación.

Los ejes sobre los que giran estas mesas y cabezales se controlan de forma independiente y se
conocen con el nombre de ejes complementarios de rotación.

Su velocidad se regula también de forma autónoma. Los ejes complementarios de rotación se

designan en la programación CN como A, B, C.

Debido a las exigencias impuestas por la complejidad de ciertas piezas otras MHCN están dotadas de
más de tres ejes de desplazamiento principal.

Los centros de mecanizado presentan usualmente en adición a los tres principales, un cuarto eje para
la orientación del cabezal, un quinto para el giro de la mesa y hasta un sexto (W) de aproximación de
la herramienta.

La trayectoria de la herramienta se define mediante la composición de los desplazamientos en X,

Y y Z.

En muchos casos el eje W sólo opera cuando el resto de los ejes permanecen fijos y se usa para
trabajos menores de taladrado en cualquier dirección.

Los ejes complementarios de desplazamiento se designan en la programación CN como U, V, W.

Fig.24: Mesa giratoria y cabezal basculante

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Fig.25: Centro de mecanizado de 6 ejes

Información adicional: Tornos con más de dos ejes de desplazamiento pueden considerarse a
aquellos que incorporan una segunda torreta portaherramientas.

Este sistema se emplea en fabricación de piezas voluminosas a fin de elevar la productividad

mediante el mecanizado simultáneo con dos herramientas.

Las dos torretas pueden controlarse de forma independiente recibiendo los ejes la designación Z y X
(desplazamientos de la torreta principal) y W y U (adicional).

Los ejes de rotación complementarios en torneado se emplean para orientar el plato según un
ángulo deseado de forma coaxial respecto del eje de rotación principal del cabezal.

En este giro adicional la velocidad es fija y solo afecta al posicionado de la pieza. También existe la
posibilidad de paradas del plato según ángulos establecidos controlando el husillo principal.

Fig. 26: Torno doble torreta y eje C

Fig.27: Torno vertical de 4ejes

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Herramientas en MHCN

Una herramienta completa de MHCN presenta generalmente las siguientes partes:

• acoplamiento
• portaherramientas (cuerpo, mango o portaplaquita)
• punta herramienta (plaquita)

El acoplamiento es el elemento que inserta la herramienta en el seno del cabezal de la MHCN

(fresadoras) o en la torreta (tornos).

Fig.28: Herramienta completa de fresado

Fig.29: Herramienta completa para torno

La morfología de los mangos y de las plaquitas es la responsable de las posibilidades de

mecanizado y de los acabados a obtener en las piezas de trabajo. El sistema de montaje entre el
portaplaquitas y plaquita puede variar:
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• Los portaplaquitas generalmente se fijan al acoplamiento mediante sujeciones de montaje
rápido: roscas, bridas de apriete, pasadores, sistemas de inserción tipo "snap". En algunas
ocasiones el portaplaquita y el acoplamiento pueden constituir una única pieza.
• Las puntas de las herramientas pueden estar unidas al mango permanentemente (soldadas).

Sin embargo es más habitual el uso de sistemas de plaquitas intercambiables que se fijan
mediante tornillos, palancas, bridas, etc. Las plaquitas al disponer de varios filos pueden alternar,
invertir o cambiar definitivamente cuando sufren cualquier deterioro.

Fig.30: Sistema de plaquitas intercambiables

Acoplamientos

Consideraciones: Debido a la gran variedad que existe de herramientas de mecanizado para MHCN
los acoplamientos para herramientas, ya sea para su conexión a cabezales o a torretas, siguen
ciertos estándares de diseño.

Las dimensiones del acoplamiento deben coincidir de forma exacta con las del hueco (en el extremo
del cabezal o en la torreta) garantizando rigidez, precisión de posicionado y fácil extracción.

En herramientas para fresadoras, y en general para todas las rotativas, se utilizan acoplamientos
cónicos estándar (ISO).

Este método garantiza la rapidez en el cambio y el auto centrado entre el eje del husillo principal y la
herramienta.

En torneado los acoplamientos están conformados por bloques roscados estándar con conexión por
"snap" u otro sistema al portaherramientas.

Este diseño proporciona a la herramienta un plano de apoyo respecto de la torreta muy estable.

Fig.31: Acoplamiento para fresadoras

Fig.32: Acoplamientos para tornos

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Información adicional: Las elevadas velocidades de corte que se recomiendan en el
aprovechamiento óptimo de las MHCN hacen necesaria la intervención de refrigerantes que,
además, mejoran la lubricación y remoción de la viruta.

Para la refrigeración precisa de pieza y herramienta en la zona de contacto se emplean

convencionalmente tuberías flexibles o manguitos que orientan la aspersión hacia la zona deseada.

Fig.33: Tuberías flexibles para refrigeración

Muchas MHCN permiten la refrigeración directa del mecanizado a través de canales que incorpora
el cuerpo de la herramienta. Este sistema permite una refrigeración óptima de las zonas de corte.

Debido a la proyección de las virutas y a las salpicaduras que conlleva el uso de refrigerantes es muy
común que las MHCN dispongan de paneles de protección o carenados que aíslen la zona de
trabajo.

Fig.34: Salida de refrigerante por herramienta

Dimensiones básicas

Información preliminar: Las distintas longitudes de montaje que presentan las herramientas al ser
fijadas a la torreta (o al cabezal) supone que, si se desea mantener una trayectoria de trabajo dada
con herramientas distintas, aquel elemento debe desplazase verticalmente, en función de cada
herramienta, para corregir dicha diferencia.

Fig.35: Movimiento de la torreta en función de la longitud de montaje de la herramienta

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Consideraciones: Para garantizar la precisión dimensional en el mecanizado de una pieza con una
MHCN su UC debe tener noción exacta de las dimensiones de cada herramienta empleada.

Las dimensiones básicas de una fresa son la longitud (L) y el radio de corte (R). En herramientas de
torno dichos parámetros son la longitud (L) y el decalaje transversal (Q).

Las dimensiones básicas de la herramienta quedan referidas respecto del punto de montaje del
acoplamiento con el hueco correspondiente del cabezal (o torreta) de la MHCN.

Fig.36: Dimensiones básicas de una fresa

Fig.37: Dimensiones básicas de una herramienta de torno

El establecimiento de las dimensiones básicas (reglaje) de las herramientas en las MHCN se realiza
de dos formas:

• Mediante una prueba de mecanizado: En este caso se almacenan unas dimensiones

aproximadas de la herramienta en la UC. Después se lleva a cabo una operación de mecanizado
sencilla que es verificada dimensionalmente. Las desviaciones en las dimensiones de la
operación real sobre las teóricas se pueden calcular e incorporar seguidamente, como datos para
el reglaje correcto de útil.
• Mediante un equipo de prereglaje (externo o incorporado a la MHCN): Estos dispositivos
verifican dimensionalmente las herramientas calculando directamente sus dimensiones básicas
respecto del punto de montaje.

Los sistemas externos de prereglaje de herramientas utilizan un sistema de montaje y fijación

idéntico al existente en la MHCN. Las dimensiones se calculan por procedimientos ópticos o
mecánicos.

Los datos se incorporan dentro de un sistema informático al que puede conectarse la UC a través de
una pastilla electrónica de datos o mediante comunicación por cable.

Cuando el prereglaje óptico se verifica en la MHCN la herramienta se ubica en su estación de

trabajo. Se debe posicionar el cabezal (o torreta) en un punto tal que permita la visión correcta del útil
por el sistema de medida pasando la información dimensional directamente a la UC que gobierna
toda la instalación.
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Información adicional: Para determinar las dimensiones básicas de una herramienta, garantizar que
las asuma la UC e inicializar convenientemente la MHCN, se requiere un conjunto de apoyos
externos como puntos de contacto o patrones de referencia, paradas de los indicadores de recorrido,
mandriles de centrado, sensores de medida, etc.

La asignación del "cero de herramienta" se lleva a cabo de la siguiente forma: En primer lugar, se
hace contacto en una superficie de la pieza a mecanizar con una herramienta de referencia o
palpador almacenando la UC la medida obtenida como la altura "cero" o de referencia.

A continuación se deberán introducir en la UC las diferencias entre las alturas de las herramientas
de trabajo y la de referencia.

Durante el mecanizado la UC corrige de forma automática las trayectorias de cada herramienta con
esas diferencias, describiendo un recorrido único sobre la pieza ajustado a la altura de referencia o
"cero".

Fig.38: Diferencia de longitud de varias herramientas respecto a la referencia o "cero"

Funciones programables CN
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En los siguientes apartados se revisan las principales características de las unidades de control
numérico y sus prestaciones potenciales.

Actualmente las MHCN emplean como método de trabajo la modalidad CNC exclusivamente. Sin
embargo, existen en el entorno de la máquina herramienta referencias continuas al la "tecnología
CN". Es importante conocer los escalones de dicha tecnología y distinguir entre los términos CN y
CNC.

Sistemas CN básicos:

En las primeras máquinas-herramienta dotadas de unidades de control numérico el programa se

confeccionaba externamente y debía ser transferido a la MHCN mediante algún tipo de soporte
físico (disquete, casete o cinta perforada).

Estos programas CN podían ser puestos en marcha o detenidos a pie de máquina, pero no podían
modificarse (editarse).

Las correcciones geométricas debidas a las dimensiones de las herramientas y de los dispositivos de
sujeción tenían que preverse anticipadamente en la programación y ser gestionadas de manera
exhaustiva.

El operador montaba las herramientas y los amarres pieza en acuerdo estricto con aquellas
consideraciones, utilizando generalmente hojas de proceso o de datos de utillaje.

Sistemas CNC: (controlados numéricamente por ordenador)

Presentan un ordenador como UC que permite al operador comenzar (o terminar) el programa y

además realizar modificaciones (editar) sobre el mismo a pie de máquina manipulando los datos con
periféricos de entrada y salida.

Las dimensiones de herramientas y utillajes se definen durante el reglaje o inicialización de las

mismas, de forma independiente al programa.

Estos datos se incorporan automáticamente a la programación durante la ejecución para que sean
llevadas a cabo las correcciones pertinentes. Por esta razón el operador puede editar los programas
con menos información de partida, limitándose a seleccionar las herramientas o utillajes en esa fase.

No existen diferencias entre CN y CNC con relación a:

• Lenguaje de programación
• Tecnología de la máquina-herramienta

Fig.39: Esquema de un sistema CN

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Fig.40: Esquema de un sistema CNC

Tipos de control

Información preliminar: Los conceptos de interpolación lineal y circular están relacionados con los
desplazamientos de los ejes básicos de las MHCN.

• Interpolación lineal: En este tipo de trayectoria el sistema CNC calcula un conjunto de

posiciones intermedias a lo largo de un segmento recto definido entre dos puntos dados. Durante
el desplazamiento de una posición intermedia a otra, los movimientos en cada uno de los ejes
afectados se corrigen continuamente de tal manera que la trayectoria no se desvía de la recta
prefijada más allá de la tolerancia permitida.
• Interpolación circular: El sistema CNC calcula un conjunto de posiciones intermedias a lo largo
del segmento circular definido entre dos puntos dados. Durante el desplazamiento de una
posición intermedia a otra, los movimientos en cada uno de los ejes afectados se corrigen
continuamente de tal manera que la trayectoria no se desvía del la circunferencia prefijada más
allá de la tolerancia permitida.
• En general, el concepto interpolación tiene relación con el cálculo de puntos de acuerdo a un
recorrido dado.

Consideraciones: De acuerdo al tipo de control los sistemas CNC se subdividen en tres categorías
en nivel creciente de prestaciones: Punto a punto, paraxial y continuo.

El control punto a punto permite el posicionado de la herramienta de acuerdo a puntos

programados mediante movimientos simples en cada eje en vacío.

Esto supone el que no se pueda controlar la trayectoria de la herramienta en trabajo. Dependiendo

del tipo de control los motores de cada eje actúan separada o conjuntamente hasta que se alcanza la
posición deseada.

El control punto a punto se usa habitualmente en taladradoras o en sistemas de soldadura por

puntos.

Fig.41: Control punto a punto

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El control paraxial permite, adicionalmente a los desplazamientos rápidos en vacío, el avance de la
herramienta en carga, según trayectorias paralelas a los ejes básicos de la MHCN.

En dichas trayectorias sólo actúa un único motor (el que ejecuta el desplazamiento en ese eje)
controlándose la distancia a recorrer y la velocidad del avance.

Este tipo de control se emplea en cepilladoras CN y fresas o tornos sencillos.

Fig.42: Control paraxial

El control continuo permite:

• Los desplazamientos rápidos de la herramienta en vacío.

• Avances en carga paralelos a los ejes básicos.
• Avances en carga hasta cualquier punto arbitrario de la pieza utilizando interpolaciones rectas
o circulares.

Fig.43: Control continuo

Existen diferentes niveles de complejidad en los controles continuos en relación a la capacidad de
actuar con varios ejes para poder obtener trayectorias de herramientas por interpolación más o
menos complejas.

En este contexto conviene distinguir los planos afectados por la interpolación. Así se habla de
contorneo 2D, 2D y 1/2, y 3D. Las prestaciones de una MHCN no se miden por el número de ejes
sino por el número de ejes que puede mover (controlar) de forma simultánea para describir
trayectorias.

Un control de tipo continuo puede actual como paraxial o punto a punto, y un paraxial como punto a
punto. Las situaciones inversas no son viables.

Información adicional:

• Un control de contornos 2D permite llevar a cabo interpolaciones lineales y circulares con la

intervención de dos ejes básicos de desplazamiento. El contorno queda dentro del plano formado
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por ambos ejes. Si la MHCN tiene tres ejes básicos pero su capacidad es de contornos es 2D, el
tercer eje sólo determina la posición relativa del plano mencionado. En fresado, el tercer eje
determinaría la profundidad o altura y el contorno a fresar que se definiría con los otros dos.
• Un control de contornos 2D y 1/2 permite la ejecución de contornos 2D en cualquier plano
definido por dos desplazamientos básicos quedando el eje ortogonal solamente hábil para definir
profundidades. En las máquinas-herramienta de tres ejes con CNC se da generalmente este tipo
de situación, pudiéndose definir contornos en los tres planos XY, YZ y ZX. En fresadoras
conlleva la posibilidad de realizar cajeras en cualquiera de los tres planos.
• Un control de contornos 3D permite interpolar linealmente y circularmente en el espacio
tridimensional. Esto supone que la máquina debe desplazar simultáneamente sus tres ejes para
poder definir trayectorias rectas o circulares en cualquier plano.

Control de funciones máquina

Consideraciones: En adición a las funciones geométricas para el control de los desplazamientos los
sistemas CNC disponen de otras para el gobierno de la máquina: funciones máquina.

El número de estas y la forma en que se ejecutan dependen, tanto de la propia MHCN, cómo de las
posibilidades de la UC.

Las funciones máquina que se enumeran a continuación son un ejemplo de las actividades
complementarias que pueden ser programadas y que en algunos casos afectan a tareas auxiliares
de la MHCN:

• Comienzo del giro y control de la velocidad del cabezal.

• Posicionado angular del cabezal.
• Activación del refrigerante a una presión de salida dada.
• Mantenimiento del avance constante.
• Mantenimiento de la velocidad de corte constante.
• Cambio de herramienta activa.
• Comienzo de acciones de los dispositivos auxiliares:
• Sistemas de alimentación o cambiadores de piezas.
• Contrapunto
• Luneta
• Manipuladores
• Transportadores (convoyes).

La mayoría de las capacidades de las MHCN se pueden configurar como funciones máquina con el
objeto de automatizar al máximo los procesos de fabricación.

Fig.47: Funciones máquina

 J.F.T. 26
Componentes de un sistema CN

Un sistema CNC está constituido por numerosos componentes. En los siguientes apartados se
revisan algunos de los conceptos relacionados con el diagrama adjunto.

Fig.48: Componentes de un sistema CNC

El corazón de un sistema CNC es un ordenador que se encarga de realizar todos los cálculos
necesarios y de las conexiones lógicas, tendiendo a que el sistema CNC es el puente de unión entre
el operador y la máquina-herramienta se necesitan dos interfaces (traductores):

• El interfaz del operador formado por el panel de control y varios a él conectados relacionados
generalmente con dispositivos de periféricos almacenamiento (lectoras de cinta perforada,
casete, disqueteras, etc) o impresión de la información.
• El interfaz de control de la máquina-herramienta que esta subdividido en múltiples conexiones
de control y que afectan los actuadores de ejes, del husillo principal, etc. hasta llegar al sistema
auxiliar de alimentación de energía.

Los apartados que restan hasta finalizar este tema explican con mayor detalle las funciones y
operativa del ordenador y de los dos interfaces.

El panel de control

Consideraciones: El aspecto externo del panel de control de las MHCN puede variar
considerablemente en función del fabricante, no obstante, los componentes que en él aparecen se
pueden agrupar de forma genérica en:
 J.F.T. 27

• Monitor: que incluye una pantalla CRT o un panel de texto (en desuso) así como un conjunto de
diales analógicos o digitales, chivatos e indicadores.
• Mandos para el control máquina: Estos permiten el gobierno manual o directo de la MHCN en
actividades análogas a las ejecutadas con una convencional mediante manivelas, interruptores,
etc. Estos controles pueden ser empleados de forma alternativa durante las operaciones
programadas para modificar puntualmente el proceso.
• Controles para la programación: Generalmente se presentan como teclados para la edición
textual de programas y datos almacenados. Presentan caracteres alfabéticos, números e iconos
o símbolos de las funciones que ejecutan.

Fig.49: Panel básico de un sistema CNC

Para garantizar el funcionamiento correcto de la MHCN y la aceptación de las instrucciones por el

ordenador, el panel de control presenta un conmutador del modo de operación. Los modos de
operación posibles son:

• programación (edición y gestión)

• modificación datos herramienta
• gobierno manual
• funcionamiento automático

La selección de los modos se lleva a cabo mediante un dial rotativo o con una botonera siendo
sencillo el cambio de uno a otro.

Cuando un modo esta activado generalmente se constata por una señal luminosa en el panel o por el
un mensaje de aviso en la pantalla.

Información adicional:

La pantalla de datos y los indicadores de un sistema CNC pueden desempeñar las siguientes
funciones:

• Programación: Muestran el texto de los programas CN (actuando como un editor sencillo) y el

listado de nombres de aquellos que están almacenados en la memoria del ordenador.
• Herramientas: Presentan la configuración (dimensiones y correctores) de un conjunto de
herramientas almacenadas en memoria. En algunos casos puede aparecer también el tiempo de
uso remanente (vida esperada).
• Datos máquina: Muestran algunos parámetros esenciales como, la velocidad máxima del cabezal
y de los avances.
 J.F.T. 28
• Mecanizado: Es habitual presentar de forma continua las coordenadas de la posición actual de la
herramienta activa y los datos cinemáticos en uso (velocidad de giro y avances) así como otras
variables de status.
• Funciones auxiliares: Como por ejemplo la representación gráfica de la pieza y de las
operaciones de mecanizado y herramientas.

Operativa funciones máquina

Consideraciones: Los mandos de control máquina inician o detienen actividades básicas de la

MHCN. En muchas ocasiones se trata de interruptores ON/OFF asociados a funciones individuales
(todo / nada) como por ejemplo: "activar / cortar refrigerante" o "arrancar / parar cabezal". Es habitual
que estas funciones aparezcan representadas mediante un icono inscrito en el botón
correspondiente.

Fig.50: Interruptores ON/OF

Existen diversos mandos para desplazar y controlar el avance de los ejes básicos de la MHCN de
forma directa: Botoneras," joystick" y ruletas / diales. Se suele incorporar un botón para cada sentido
de avance, indicando la designación normalizada del eje (con su signo).

El joystick desempeña la misma labor que los botones siendo, quizás, más ergonómico. La ruletas (o
diales analógicos) se emplean en el caso que el desplazamiento (+ o -) del eje pueda ser referido a
un movimiento rotativo.

La ruleta suele estar graduada de forma simétrica y su sentido de giro (horario o antihorario) produce
efecto análogo en la rotación del eje correspondiente.

Fig.51: Botones, joystick y ruleta de avance

Para poder modificar los valores programados de avances y giros muchos paneles incorporan un dial
de variación porcentual de dichos parámetros.
 J.F.T. 29

Con este sistema se puede modificar el avance o la velocidad de giro del cabezal durante el
mecanizado en curso, indicando el porcentaje deseado respecto al valor programado (el 100%
mantiene el valor programado, mientras que un 50% lo reduciría a la mitad).

Los operadores utilizan este mando para reducir los parámetros cinemáticas de la MHCN durante la
fabricación de la primera pieza del lote y verificar la correcta marcha de las operaciones de
mecanizado.

Fig.52: Mando para control porcentual del giro

Información adicional: Las funciones máquina comandadas desde el panel generalmente se

identifican por símbolos o iconos. Estos iconos suelen ser estándar.

Fig.53: Ejemplos de los símbolos descriptivos para mandos de funciones máquina

El teclado de programación

Consideraciones: En la botonera que controla las funciones de programación se puede distinguir

entre las teclas empleadas para la trascripción de los datos de entrada (caracteres) y aquellas que
inician cualquier comando del ordenador (como la tecla <ENTER> o <INTRO>).

Para la escritura de datos, los paneles de control incorporan un juego de caracteres reducido
compuesto por las letras (mayúsculas) con significado en la programación CN (G, M, F, ...), números
y operadores matemáticos elementales (+,-,/ ,.).

Con este juego tipográfico se puede redactar el texto del programa CN carácter a carácter.
 J.F.T. 30
Fig.54: Teclado de letras y números

Algunos paneles incorporan teclas con las funciones de programación más importantes o usuales
de forma explícita, lo que reduce o abrevia la escritura del programa. Dichas funciones aparecen
designadas de forma directa con su texto sobre la tecla o con icono que la describe (tal es el caso de
los desplazamientos).

Fig.55: Teclas de funciones abreviadas programación

Las teclas de comandos del ordenador se emplean para la ejecución de tareas como la corrección,
almacenamiento, listado y arranque de los programas CN así como para su emisión hacia los
periféricos externos. Se pueden identificar porque incorporan abreviaciones o símbolos.

Fig.56: Teclado de comandos del ordenador

• Ejemplo 1: Las letras y números pulsados aparecen en la pantalla. Tras la edición del bloque de
programación (frase) su validación y memorización por el ordenador sólo se llevará acabo
pulsando un tecla de confirmación que puede tener la abreviación <INTRO>, <STORE>,
<ENTER> o <INPUT>.

• Ejemplo 2: Para activar un programa CN y proceder a su edición el sistema CNC debe

encontrarse en el modo de programación. Para llevar acabo este cometido pueden aparecer
teclas con la abreviación <PROGRAMAR>, <EDIT>, <PROGRAMMING>, <EDITOR>
 J.F.T. 31

Fig.57: Ejemplos de los símbolos usados como comandos de programación

Equipo auxiliar externo

Información preliminar: Al igual que en cualquier otro ordenador, el lenguaje básico de un sistema
CNC es un código binario. Esto supone que cualquier instrucción o letra que pueda introducirse por
el teclado debe traducirse a una determinada combinación o cadena de bits.

Un bit se relaciona electrónicamente con un el estado de un interruptor, que puede estar conectado /
desconectado (ON/OFF) que se expresa de forma lógica con "1" o "0" respectivamente. Un ordenador
almacena y gestiona estas conexiones en combinaciones más largas, lo que permite una mayor
velocidad de proceso.

La unidad de trabajo, generalmente la conforma el octeto o cadena de 8 bits, que se denomina byte.
Las combinaciones posibles de 8 bits (1 byte) permiten la representación de 256 caracteres (letras,
números y símbolos de escritura).

Esta trascripción es lo que comúnmente se conoce como código binario. Para dimensionar la
capacidad de memoria de los sistemas CNC se emplean múltiplos del byte con prefijos numerales
griegos como "kilo". Un kilobyte equivale exactamente a 1024 bytes (8192 bits).

La cinta perforada adjunta dispone longitudinalmente de 8 filas (canales) equivalentes a una

combinación de 1 byte.

Los dos estados físicos relacionados con un bit, es decir, conectado y desconectado, se identifican
en el canal apropiado de este soporte como "no perforado" y "perforado" respectivamente. Cada
carácter, representado por un byte, aparece en la cinta como una combinación de agujeros en
columna.

Fig.58: Interpretación del código binario en una cinta perforadora

 J.F.T. 32
Consideraciones: Los sistemas CNC disponen de una memoria para el almacenamiento de
programas en máquina limitada (aunque, cómo en todos los equipos informáticos, tiende a crecer en
los nuevos modelos).

Resulta conveniente, por diversas causas, disponer de recursos técnicos capaces de preservar dicha
información externamente.

Por otro lado nunca se sabe cuando se va a emplear de nuevo un programa. Repetir su edición a pie
de máquina puede ser harto tedioso e improductivo.

Los métodos más habituales para el almacenamiento externo de información son el disquete (en la
actualidad es el único empleado), la cinta perforada y el casete (CNC antiguos)

El disquete, en cualquiera de sus formatos, es el método más común de almacenar los programas
CN, externamente.

Es recomendable para preservar un volumen de información grande disponiendo, además, de un

acceso aleatorio a los programas.

La rigidez y resistencia de los últimos diseños permite su utilización en las severas condiciones de
suciedad del taller.

Fig.59: Dispositivos externos para el almacenamiento y revisión de programas CN

Para llevar a cabo la transmisión a los sistemas de almacenamiento (a los dispositivos que graban y
leen) se utilizan varios estándares de conexión.

Estos estándares analizan por un lado, la forma de codificar la información para su correcta
interpretación y por otro, a la velocidad y unidades básicas de transmisión / recepción que garanticen
la fluidez de la misma.

Estos parámetros establecen un protocolo de comunicaciones. Una de la variables más comunes

es la velocidad de transmisión que se expresa en Baudios ( 1 Baudio = 1 bit/s).
 J.F.T. 33

Fig.60: Conectores para transmisión de datos

Información adicional: Existen dos formas estándar de transcribir caracteres (letras, números y
símbolos especiales) mediante cintas perforadas que han sido normalizadas por las agencias ISO y
EIA para su uso internacional.

Estos dos estándares se apoyan en combinaciones de columnas de agujeros con un número de 8 o 7

canales (7 para representar el carácter y uno más de verificación).

La diferencia entre ambas normas consiste en el número de agujeros que presentan sus
combinaciones: en ISO el número de agujeros totales es siempre par y con la norma EIA es siempre
impar.

Fig.61: Código ISO de cinta perforada

Fig.62: Código EIA de cinta perforada

El microprocesador

Información preliminar: Los elementos esenciales del ordenador de un sistema CNC son unos
circuitos integrados de semiconductores a los que comúnmente se les conoce como "chips".
 J.F.T. 34
Su aspecto es el de una diminuta pastilla con un conjunto, generalmente numeroso, de patillas de
conexión.

Los chips más significativos son el microprocesador (o, simplemente, procesador) y los módulos de
memoria para datos.

Los módulos de memoria preservan los datos introducidos por el operador durante la sesión o desde
los dispositivos externos cuando se lleva a cabo una recepción.

Existen memorias volátiles (la información desaparece cuando se desconecta el sistema) o

permanentes (mantienen los datos entre las sesiones de uso). También hay memorias que solo
suministran información y no son modificables/grabables.

El microprocesador manipula todos los datos realizando las operaciones o cálculos requeridos por
las instrucciones recibidas, generando nuevos datos que se procesan para que sean interpretados
por el operador cuando son requeridos.

Los procesadores actuales disponen de gran rapidez, potencia de cálculo y flexibilidad para acometer
tareas heterogéneas.

Fig.63: Microchips típicos

Consideraciones: Los sistemas CNC incluyen un ordenador que consiste físicamente en uno o
varios procesadores (CPU) y en circuitos integrados para almacenamiento de datos (módulos de
memoria).

La CPU interviene en el proceso de los datos del programa (cálculos, gestión, memorización)
introducidos por el operador que se traducen a señales electrónicas que gobiernan la MHCN.

Los datos del programa están constituidos por instrucciones CN y de inicialización o estado de la
máquina y los utillajes (por ejemplo dimensiones de las herramientas).

El proceso de los datos de programa genera unos resultados que se traducen a señales o pulsos
electrónicos que controlan la máquina-herramienta.

Como dichas señales deben generar las acciones deseadas por el operador, sus resultados parciales
son verificados reiteradamente y en intervalos de tiempo extremadamente cortos (bucle de
comparación acción / resultado). Ejemplo:

• Un programa CN editado y almacenado en la memoria incluye una instrucción en que una fresa
debe desplazarse mecanizando linealmente una distancia de 100 mm en un eje de la mesa.
• Cuando el procesador interpreta esta instrucción calcula inicialmente el punto de destino,
generando una señal de puesta en marcha del motor que controla el desplazamiento del eje
oportuno.
• El motor a través de la transmisión desplaza la mesa una distancia corta (paso).
• El sistema de medición, que envía constantemente señales, le indica al procesador que la mesa
esta en una nueva posición (posición actual).
 J.F.T. 35
• El procesador lleva a cabo una comparación entre la posición actual y la de destino, tomando a
continuación dos posibles decisiones:

1. Detener el motor en el caso de que la posición actual sea igual a la de destino. Se procederá a
continuación a leer la siguiente instrucción del programa CN.
2. Repetir la operación en el caso de que no lo sea.

Fig.64: Esquema del bucle comparación acción / resultado

La interfaz de control

Información preliminar: Se puede usar un ordenador personal como núcleo de un sistema CNC
para máquinas-herramienta. Las conexiones más sencillas sólo permiten unas pocas funciones
máquina y se centran en las tareas de edición de programas CN.

En la actualidad, se tiende a que pueda ser una opción completa de gobierno que es recomendable
cuando la MHCN debe trabajar de forma coordinada con otras instalaciones (robots, sistemas de
transporte automático, otras MHCN, etc.).

Para conectar un ordenador personal a una máquina-herramienta se necesita generalmente una

unidad de control que traduce las instrucciones y cálculos del PC a señales que controlan los
motores de la máquina.

Esta unidad realiza la labor de interfaz entre la alimentación de potencia de la máquina y sus
actuadores (motores).

Fig.65: Ordenador personal como sistema CNC

Consideraciones: Las funciones que ejecuta una máquina-herramienta no pueden ser inicializadas
de forma directa por el ordenador de su sistema CNC. Se requiere la intervención de un filtro o
elemento intermedio que traduzca las señales que generan y gestionan ambos dispositivos.

El nexo de unión entre la máquina-herramienta y el ordenador del sistema CNC está constituido por el
interfaz de control, que actúa sobre el control de ejes y sobre el sistema de alimentación auxiliar de
potencia.
 J.F.T. 36
El interfaz de control tiene como cometido la conversión de las señales provenientes del sistema
CNC en otras propias de los actuadores de la máquina-herramienta, para de esta forma, ejecutar las
acciones o movimientos programados.

Fig.66: Esquema intercambio de señales entre el ordenador y la máquina-herramienta

Ejemplo:

Se recibe una señal de arranque del eje X desde el sistema CNC en un torno. El interfaz de control
debe verificar un conjunto de requisitos previos como:

• Que el panel de protección de la zona de trabajo de la MHCN esté cerrado.

• El control manual de eje (volante, si lo hay) esté desacoplado.
• El sistema hidráulico de transmisión se encuentre activado.

Cuando las condiciones de arranque se cumplen se puede poner en marcha el motor que gobierna el
eje X. Esta acción conlleva simultáneamente otras en la máquina (por ejemplo, se enciende una luz
en el panel de control que indica el arranque).

También se activan mecanismos de seguridad para que no se ejecuten otras funciones máquina
improcedentes (por ejemplo, la presión de cierre del plato de garras no debe variar).

El control de los ejes tiene la misión de simplificar la interacción entre el mecanismo de verificación
de la posición y los motores de avance con el ordenador del sistema CNC.

Para ello se regulan ciertas actividades de forma independiente y automática. Generalmente las
señales electrónicas de los sistemas CNC son de baja potencia para conmutar motores eléctricos,
electro válvulas, etc.

Por esta causa resulta necesaria la intervención de un sistema de alimentación auxiliar que
amplifica esta señal para compatibilizarla la requerida por los dispositivos mencionados.

Información adicional: El interfaz de control es un dispositivo físico independiente en los sistemas

CNC. Habitualmente se puede programar de forma específica y separada, realizando labores de
asistencia sobre todo a la hora gestionar la lógica que integra las funciones máquina más básicas.

La programación de los interfaces se realiza por los fabricantes de MHCN. Estos programas
permanecen invariantes:

El usuario final no pueden modificar sus parámetros e instrucciones. Las unidades de control
programables más comunes reciben el nombre de autómatas programables o PLC ("programmable
lógica control").
 J.F.T. 37
Posicionado de los ejes

Información preliminar: El control de automatismo se basa en el uso de unos dispositivos que

analizan un conjunto de señales de entrada dando, en función de una lógica o aritmética
preestablecida, una señal de salida.

El número de entradas y salidas puede variar complicando el proceso. Las señales a procesar
pueden ser digitales o analógicas.

Un proceso básico de señales digitales (bits) consta de dos entradas y una salida (esta configuración
recibe el nombre de "puerta"), y conjunto de operaciones (generalmente basadas en la lógica)
resultado de aplicar diferentes "tablas de verdad" que presentan todas las combinaciones posibles.

Estas operaciones reciben nombres como "OR", "AND", etc.

Fig.67: Puerta tipo "AND" Fig.68.: Puerta tipo "OR" Fig.69: Puerta comparativa

Consideraciones: Independientemente de los componentes que incorpore el sistema CNC y de la

relaciones que se establezcan entre unos y otros, siempre aparece un conjunto de dispositivos
electrónicos esenciales para cualquier configuración como los comparadores digitales básicos y los
circuitos de control.

Fig.70: Circuito de control para posicionado de ejes

Descripción:

• El ordenador del sistema CNC calcula la distancia que debe desplazarse la mesa y transmite
dicha información en código binario al comparador, que la recibe como una de sus señales de
entrada (A).
• El comparador genera una señal de salida (C) para el motor que actúa sobre el sistema de
transmisión que genera el desplazamiento (a incrementos) del eje afectado.
• Cualquier cambio de la posición genera una señal en el sistema de medición que informa sobre la
situación actual constantemente. Esta señal es enviada al comparador (B).
 J.F.T. 38
• Este dispositivo analiza esta segunda señal de entrada (B) con la que recibe del ordenador de
control (A). Si el resultado de la comparación es negativo se genera otra nueva señal de
desplazamiento incremental (C') y el motor continua rotando. Tan pronto como se igualan (A) y
(B) se genera una señal de parada del motor.
• Esta última acción permite la lectura de una nueva instrucción.

Información adicional: Los motores paso a paso presentan la propiedad de convertir fácilmente
sus pulsos de control, a pasos (rotativos) predeterminados muy precisos.

Generalmente el giro completo de su eje se asocia a un número exacto de pulsos / pasos (por
ejemplo 48).

El uso de estos motores para el posicionado de ejes mediante sinfines supone una simplificación
tanto en el sistema de control, como en el método empleado para el cálculo de las distancias.

Fig.71: Posicionado eje mediante un motor paso a paso

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TEMA II : FACTORES DE MECANIZADO CN

Tema II: Factores de mecanizado CN

Introducción

En este tema se analizan los factores y condiciones principales que afectan al corte de metales en
MHCN y que deben ser tenidos en consideración a la hora de elaborar los programas de CN. Se
revisan los siguientes factores- factor máquina,- herramienta- refrigerante,- pieza (geometría básica),-
material.

Estos factores se deben conocer para la correcta determinación de los parámetros de corte
necesarios:

• velocidad de giro del cabezal-velocidad de corte,

• avance,
• profundidad de corte.

Todo ello en función de los límites técnicos, requerimientos de acabado (calidad superficial y
precisión dimensional).

Fig.1: Factores a tener presentes en el mecanizado con MHCN

Vamos a ver estos factores de mecanizado en los tres apartados siguientes. En los restantes,
abordaremos el estudio de las condiciones de corte importantes en fresado y torneado.
 J.F.T. 40
El factor máquina

La máquina herramienta seleccionada debe ser capaz de llevar a cabo el trabajo de mecanizado bajo
requerimientos de precisión y economía preestablecidos.

El programador debe conocer las especificaciones de la máquina y condicionantes que hay que tener
en cuenta a la hora de elaborar los programas CN. El diseño de las máquinas-herramienta se basa
en tres consideraciones:

• rigidez mecánica,
• estabilidad dinámica,
• rigidez térmica.

La rigidez mecánica es la capacidad de la máquina para soportar los esfuerzos o solicitaciones

externas. Esta consideración esta presente de forma esencial en el diseño de la cimentación,
bancada y estructura de la máquina.

La estabilidad dinámica se relaciona con la capacidad para mantener la precisión de trabajo cuando
aparecen esfuerzos en el seno de la máquina. Este factor depende de las propiedades de los
materiales empleados en las construcción de las guías, apoyos y transmisiones de la MHCN, así
como de los ajustes y dimensiones relativas entre dichos elementos.

La rigidez térmica se asocia a la forma en que varía la precisión de trabajo de la MHCN cuando se
producen variaciones de temperatura, ya sean debidas a al calor generado durante el mecanizado, al
calentamiento local de motores o a cambios de la temperatura ambiente (en condiciones muy
exigentes de precisión puede suponer la ubicación de la máquina en una sala climatizada).

El volumen de viruta extraído por unidad de tiempo o de avance (ratio de viruta removida) es un
parámetro productivo que depende de la potencia que la máquina-herramienta puede proporcionar
para el giro de su husillo principal.

Para la programación es esencial conocer las prestaciones y posibilidades de la transmisión del par
de giro básico. Dependiendo de la configuración del motor y de la caja reductora se pueden
seleccionar un conjunto limitado (valores fijos) o ilimitado (dentro de un rango) de velocidades de
giro.
 J.F.T. 41

Fig.2: Los factores de la máquina herramienta

Elementos auxiliares:

Dependiendo de la dotación auxiliar de la MHCN y del nivel de automatización de la producción, el

programador debe tener en consideración la forma en que operan y las dimensiones de:

• sistema de sujeción de la pieza (amarres especiales,...),

• sistema de manipulación de pieza (robots, paletizadoras, ...),
• sistema de cambio de herramientas (almacén, manipulador, ...).

Con el fin de mejorar el nivel de prestaciones y seguridad en las MHCN la zona de trabajo se
delimita con paneles protectores o carenados que pueden suponer la presencia de mecanismos de
control específicos.

Las herramientas y el refrigerante

Los refrigerantes

Existen tres tipos de refrigerantes:

1. Las disoluciones en agua (ejemplo: soluciones salinas) presentan buenas propiedades como
refrigerante pero malas como lubricante.
2. Las emulsiones (agua y aceites minerales con aditivos) incorporan las ventajas de lubricación
de las substancias grasas.
3. Los aceites de corte (con grasas y aditivos).

Se debe tener presente las siguientes consideraciones:

• Los refrigerantes tienen caducidad y deben renovarse de forma regular.

• Existen refrigerantes que atacan la piel y requieren el uso de ropa de protección y medidas de
seguridad adicionales.
• Los refrigerantes pueden ser perjudiciales para determinados componentes de la máquina (picado
de guías) por lo que se recomienda el uso exclusivo de aceites minerales
• Para conseguir unas condiciones de mecanizado óptimas es necesaria la intervención de un
refrigerante. Sus funciones son:
• Disipar el calor generado durante el corte en la punta de la herramienta manteniendo la
temperatura de la pieza lo más baja posible.
 J.F.T. 42
• Reducir la fricción y el desgaste de la herramienta por lubricación.
• Facilitar la extracción de la viruta.

El uso de refrigerantes permite aumentar las velocidades de corte.

Vida de las herramientas: Las herramientas de corte se deterioran después de un cierto tiempo de
uso lo que conlleva su reafilado o cambio. Este tiempo recibe el nombre de vida de la herramienta.
Los parámetros que afectan la vida de la herramienta son:

• La velocidad de corte empleada.

• El material de la herramienta.
• El material pieza.
• La sección de viruta removida (área de la sección de viruta una vez que ha sido cortada).
• Alternancia en el corte.

Los fabricantes de herramientas suelen suministrar en la mayoría de los casos este dato según
diversas condiciones de corte. Las herramientas de vida larga son generalmente más costosas, pero
reducen las pérdidas por tiempos de cambio.

Selección y composición de las herramientas

La selección de las herramientas para operaciones de mecanizado con MHCN depende de:

• Del sistema de fijación del adaptador existente en la torreta, cabezal o cambiador de

herramientas.
• Fundamentalmente, del tipo de operación, geometría o contorno que se va a mecanizar.

Las torretas y cabezales deben garantizar:

• fuerzas de amarre herramientas elevadas,

• rapidez en el cambio de herramientas,
• rigidez mecánica,
• un diseño favorable para soportar vibraciones.

El mecanizado depende en gran medida del estado del filo de la herramienta.

En la actualidad predomina el empleo de plaquitas intercambiables por razones de tipo económico

Fig.3: Partes básicas de las herramientas de torno y fresa

 J.F.T. 43

Fig.4: Geometría del filo de corte (plano de trabajo)

La geometría del filo de corte afecta al proceso de remoción del material. Los parámetros más
significativos son:

• ángulo de desprendimiento,
.
• ángulo de filo,
.
• ángulo de incidencia,


El rompevirutas es un elemento adicional que suele aparecer en el flanco de desprendimiento que

evita la formación de virutas largas de difícil extracción.

Fig.5: Tipos de desgaste (plano de trabajo)

La herramienta sufre, por causas diversas, un desgaste paulatino en los flancos de contacto con la
pieza. Un esfuerzo mecánico excesivo puede originar la rotura de la herramienta. El filo de la
herramienta está sometido a:

• compresión,
• fricción,
• solicitación térmica,
• ataque químico.

La resistencia a estos esfuerzos se consigue con el empleo de una amplía variedad de materiales y
geometría de herramientas.
 J.F.T. 44

El factor pieza

Propiedades de la pieza

Un programador debe determinar qué propiedades de la pieza requieren atención especial a la hora
de confeccionar el programa CN partiendo de su plano.
El tamaño y la forma de la pieza afectan a:

• La elección del método y sistema de sujeción, así como, a la presión de apriete requerida.
• La determinación de la herramienta y su forma de actuación (contornos especiales, internos o
externos, etc.).

Una amarre carente de rigidez puede suponer la aparición de vibraciones o deflexiones en la pieza
(esta es la justificación del contrapunto o las lunetas en el torneado, o de algunos amarres especiales
en fresado).

Para conseguir buenos acabados superficiales se debe garantizar la formación de viruta favorable
(mediante rompevirutas) y emplear una geometría de herramienta adecuada para el material. Se
recomienda en este caso además:

• velocidades de corte elevadas,

• profundidades de corte bajas,
• avances reducidos.

Las tolerancias a conseguir en la pieza acabada determinan el nivel de precisión con que se debe
ejecutar el mecanizado (por ejemplo, estableciendo los periodos en los que se debe realizar una
inspección o cambiar un útil).

Fig.6: Resumen de los factores pieza

 J.F.T. 45

Con referencia al material de la pieza las características esenciales que deben ser tenidas en cuenta
son la resistencia y la maquinabilidad. La resistencia a la compresión es importante a la hora de
seleccionar el sistema de amarre y las presiones de apriete (cuando se trata de un sistema
hidráulico).

La maquinabilidad afecta a la elección de herramientas y a las fuerzas de corte a aplicar. Un

síntoma característico de un mecanizado correcto es la formación de viruta favorable a velocidad de
corte elevada, combinado con un bajo desgaste de herramienta y un buen acabado superficial.

Fig.7:Resumen de los factores material

La geometría y el acabado superficial de la pieza determinan la elección de las plaquitas de

mecanizado:

• La forma de la punta suele ser función del tipo de contorno a obtener.

• Las dimensiones y materiales de la plaquita se eligen en concordancia con las velocidades de
corte y avances.

El estado superficial deseado se obtiene mediante la selección del radio de punta de la herramienta y
el avance.

Las virutas

Los tipos de viruta dependen de:

• factor de compresión,
• material de la pieza,
• velocidad de corte,
• estado superficial de flanco de desprendimiento,
• material de la herramienta,
• presencia de rompevirutas.

El factor de compresión se define como:

siendo:

X comp.: factor de compresión.

Av.: sección viruta, mm2 .
pc: profundidad de corte, mm
 J.F.T. 46

Fig.8: Formas de viruta

Datos de corte en torneado

En los siguientes apartados se revisan los parámetros de corte en el torneado y la forma de trabajo
de estas máquinas-herramienta.

Los parámetros esenciales de corte que el programador debe incorporar para operaciones de
torneado son: el avance, la profundidad de corte o pasada, velocidad de giro del plato de agarre o
cabezal, velocidad de corte.

Estos datos se pueden estimar teniendo presente tres criterios de producción: Ciclo de operación
corto: También conocido como de máxima producción. El parámetro a optimizar será el volumen de
material removido por unidad de tiempo (minuto).

Este dato se puede calcular de la multiplicación directa del avance, la profundidad de pasada y la
velocidad de corte (en unidades homogéneas).

Si se desea maximizar su valor se deberá incrementar cualquiera de los tres factores. No

obstante, este criterio conlleva un mayor desgaste de las herramientas, lo que reduce el periodo
transcurrido entre el reafilado o cambio de la plaquita.
 J.F.T. 47

Coste mínimo por pieza: Cualquier aumento de los parámetros esenciales de corte supone una
reducción del tiempo de mecanizado lo que a su vez produce una disminución de ciertos costes
directos (mano de obra y coste horario máquina).

Sin embargo se produce un aumento de otros (coste en herramientas, por reafilado o cambio). El
análisis de los parámetros debe llevarse tenido presente los costes de herramienta para que no
excedan de un determinado nivel.

En este contexto se debe utilizar refrigerantes para maximizar la vida de la herramienta. Máxima
calidad: Restringe los parámetros esenciales a los valores que garantizan los mejores acabados
superficiales y que ajustan las tolerancias al rango demandado. La elección de los mismos
dependerá:

• Tipo de herramienta (forma y material).

• Resistencia a la fatiga de la MHCN.
• Vibraciones características de la MHCN, material pieza y herramienta.

Fig.9: Resumen de los criterios para el cálculo de los parámetros esenciales de corte

Avance y profundidad de pasada en torneado

Consideraciones:

En torneado se conoce como avance al movimiento de la herramienta en la dirección de mecanizado.

Es, por tanto, un desplazamiento (generalmente expresado en mm) que generalmente se calcula de
forma relativa. El programador puede asignar este valor en dos unidades en función de:

• revoluciones pieza (giro completo) (ejemplo: 0,2 mm/rev),

• minutos. (ejemplo: 40 mm/min

En los programas CN este valor viene precedido de la letra "F" ( de "feed rate" en inglés)

El avance se relaciona directamente con la velocidad de la operación de mecanizado. Por esta razón
su valor se determina teniendo presentes la fuerza de corte disponible y el estado superficial
deseado.

La profundidad de corte se mide, tomando como referencia al plano de trabajo, desde la punta de la
herramienta hasta cara externa de la pieza.

Cuando la pasada se realiza de forma longitudinal (horizontal), este parámetro equivale a la diferencia
entre la coordenada vertical del punto cero herramienta y el tamaño de la pieza después del corte.
 J.F.T. 48

En las operaciones de desbaste, la profundidad del corte depende del número de pasadas
establecidas.

Para conseguir un aprovechamiento eficiente de la herramienta con un desgaste uniforme conviene

asignar los valores de la profundidad de corte en función de la altura disponible de filo.

Si se emplea un gran avance en materiales de baja maquinabilidad la profundidad de corte no debe

ser excesiva a fin de no generar fuerzas de corte elevadas que generen altas temperaturas o superen
las posibilidades del motor.

Fig.10: Avance y profundidad de corte

Información adicional:

El avance y la profundidad de pasada determinan el tamaño de la sección transversal de viruta.

Suele ser un paralelogramo afectado por el ángulo de montaje, c. Se calcula como:

Siendo:

• Av.: sección transversal de viruta, mm2

• pc: profundidad de corte, mm
• F': avance por vuelta, mm

El volumen de viruta removido se define como:

Siendo:

• Vv: volumen de viruta removido, mm3/ min.

• Av.: sección viruta, mm2
• s: velocidad de corte, mm/min .
 J.F.T. 49

Fig.11: Sección transversal de viruta

Fig.12: Ejemplos de ángulos de montaje en torneado

Velocidades de giro y corte en torneado

Consideraciones:

La velocidad de giro del cabezal se puede expresar:

• directamente, con un valor en revoluciones por minuto (rpm.),

• con la ayuda de un código de letras que hace alusión a uno de los valores establecidos en tornos
con velocidades preestablecidas y fijas.

La velocidad de giro del cabezal en programación CN aparece acompañando a la letra "S":

• S1200, significa velocidad de giro cabezal a 1200 revoluciones por minuto.

• S09, denota que se empleará la novena velocidad del cabezal (por ejemplo, 400 rpm.)

Cuando se consigna la velocidad de giro del cabezal es imprescindible establecer previamente el

sentido de giro (horario o antihorario). La velocidad de corte es la velocidad tangencial instantánea
que existe en el punto de contacto entre la herramienta y la pieza de trabajo.

Se puede deducir a partir de la velocidad de giro del cabezal y del diámetro instantáneo de torneado.
(Un giro rápido y un diámetro pequeño generan las velocidades de corte máximas).
 J.F.T. 50
Se expresa en m/min.

Existen dos formas de programar las velocidades en CN:

• El programador determina la velocidad de giro (rpm.) más favorable para cada diámetro.
• El programador establece una velocidad de corte constante en m/min. El control ajusta la de
giro para mantenerla estable en los diferentes diámetros de trabajo.
•

Fig.13: Velocidades de giro del cabezal y de corte

Información adicional: La relaciones entre la velocidad de giro del cabezal y la de corte se

establecen mediante la siguientes ecuaciones:

siendo:

• vc: velocidad de corte, m/min

• n: velocidad de giro del cabezal, rpm.
• d: diámetro de torneado, mm
 J.F.T. 51

Condiciones de corte en fresado

Introducción:

Los siguientes apartados introducen y explican los datos referentes a las operaciones de fresado.
Los datos establecidos por el programador para operaciones de fresado son: velocidad de giro,
avance, profundidad y anchura de corte, y esfuerzos de corte. Estos factores han de ser
coordinados durante la programación. Para ello han de considerarse tres criterios:

Objetivo1: Tiempo de ciclo corto. El factor más importante que debe ser controlado por el
programador en relación con el tiempo de ciclo es el volumen de viruta extraído por minuto. Esto
resulta de multiplicar la velocidad de avance por la acción de corte y la profundidad o anchura de
corte; cuanto más elevados sean dichos factores mayor volumen de viruta será extraído por minuto.
En cualquier caso, debe aclararse que altas velocidades de extracción de viruta conducen a mayor
uso de la herramienta, lo que conlleva un incremento del tiempo medio de ciclo debido a cambios en
la herramienta o en la punta.

Objetivo 2: Bajos costes de pieza. Cualquier aumento en los datos de corte que conlleven una
reducción en el tiempo de pieza, reducirá los costes de máquina. En cualquier caso, los costes de
herramienta aumentan a un mayor uso. Los datos de corte de metal deberán escogerse de tal forma
que los costes de herramienta relativos al uso no exceden de un determinado nivel. En este contexto,
es necesario considerar el uso de refrigerante para aumentar la vida de la herramienta.

Objetivo 3: Alta calidad de producción. La elección de los datos de corte está restringida a las
exigencias en la calidad del producto. Esto afecta particularmente al acabado de la superficie y a las
tolerancias dimensionales de la pieza acabada.

• La elección de los datos de corte de metal debe de coordinarse con:

• el modo de fresado (convencional, en contraposición o frontal),
• la forma de la fresa,
• el tipo de perfiles de corte empleados (forma del filo de corte, material de corte),
• la capacidad de carga de la máquina,

Los desplazamientos en fresado son generalmente generados por desplazamientos y rotación de

cortes simultáneos. Sin embargo, el fresado se programa como si la bancada estuviera quieta y la
fresa se desplazara (movimiento de herramienta relativo).

Generalidades:

La elección del avance (con velocidad de giro fijada) afecta al espesor de viruta y al acabado de la
superficie.

Fig.14: Fresado convencional

 J.F.T. 52

Fig.15: Fresado en contraposición

La elección entre el fresado convencional y en contraposición afecta a la formación de la viruta y a la

presión de corte. En el fresado convencional, el espesor de viruta y la presión de corte aumentan
gradualmente en la raíz del diente de fijación y alcanza un máximo junto antes de que el diente se
aparte del material.

Cuando la fresa se aparta del material, ocurre lo siguiente: La presión de corte se elimina de repente
de forma que la fresa salta hacia delante y el siguiente diente penetra el material con una acción de.
Estas operaciones suelen producir marcas de muescas.

En el fresado en contraposición, la viruta se forma en secuencia inversa si lo comparamos con el

fresado convencional. Cuando el diente penetra, el espesor de viruta y la presión de corte adoptan su
valor máximo. Cuando la fresa se retira de la pieza, la viruta producida es menor y la presión de corte
en su valor mínimo.

Por lo tanto, se producen pocas muescas y el acabado de superficie es el mejor posible. Si se

compara con el fresado convencional, este fresado requiere menos potencia, pero una máquina más
rígida y una bancada que no presente vibraciones.

Fig.16: Avance y velocidad de giro

Avance y profundidad de pasada en fresado

Fig.17: Fresado convencional

 J.F.T. 53

Fig.18: Fresado en contraposición

La profundidad o anchura de corte describe cuanto se introduce en la fresa en la pieza en la

dirección de avance. La profundidad de corte en un fresado con giro vertical. Anchura de corte en
fresado con giro horizontal.

Los esfuerzos de corte de la fresa es la anchura de la fijación de la herramienta con la pieza medida
en el plano de trabajo en ángulo recto a la dirección de avance.

Tanto la profundidad o anchura de corte como la fijación de la fresa provienen de:

• el desplazamiento programado de la fresa,

• tamaño y forma de la fresa.

Cuando se programa el recorrido de la fresa en la pieza, es necesario coordinar profundidad y

anchura de corte, así como la fijación de la fresa:

• con la velocidad de mecanizado posible, con la fresa usada y el material ha ser fresado,
• con el acabado de superficie requerido.

Velocidad de giro y corte en fresado

La velocidad de fresado se introduce:

• bien directamente en revoluciones por minuto,

• por códigos numéricos que se asignan a las varias velocidades disponibles en la máquina.

En el programa de control numérico, la velocidad de giro tiene la letra código S.

Ejemplos:

• S = 630 rpm, significa 630 revoluciones por minuto.

• SII denota una introducción de velocidad de giro codificada (Por ejemplo, SII = 500 rpm).

La elección de velocidad de giro determina la velocidad de corte. La velocidad de corte es

equivalente a la velocidad en superficie de la fresa. Esto no sólo depende de la velocidad de giro, sino
también del diámetro de la fresa. (Cuanto mayor velocidad de giro y mayor diámetro de fresa, mayor
velocidad de corte).

Cuando se introduce una velocidad de giro es esencial asegurar que se ha designado el sentido de
rotación correcto.
 J.F.T. 54

El avance es el movimiento de la cuchilla en la dirección de trabajo. La velocidad de avance es

generalmente especificada introduciendo un desplazamiento por minuto.

En cualquier caso, también puede introducirse como un desplazamiento por revolución de fresa o por
diente de corte.

En el programa CN, el avance está caracterizado por la letra de código F.

Ejemplos:

• F = 100 mm/min, significa una velocidad de avance de 100 milímetros por minuto.
• F = 0,1 mm/rev, significa una velocidad de avance de 0,1 milímetros por revolución de corte
• F = 0,02mm/T, significa una velocidad de avance de 0,02 milímetros por diente

La cuchilla usada no debería ser mayor que la requerida para la operación concreta. Cuanto mayor es
la herramienta se produce un mayor número de desviaciones dimensionales, debidas, en su mayoría,
a la deflexión por la inclinación del flanco de corte de la fresa.

Otras condiciones de corte

El mecanizado en máquinas de CNC se diferencia considerablemente de el mecanizado en máquinas

operadas manualmente.

Esto se refiere, por ejemplo, a la capacidad mejorada de viruta extraída en las máquinas
herramientas modernas.

En cualquier caso, hay otras variables que afectan directamente a la calidad de viruta extraída y que
son exclusivamente debidas al uso de sistemas de control por computador.

Este capítulo trata de los siguientes factores:

• error de redondeo en aristas vivas

• parada de precisión,
• reglajes de corrección por uso,
• limitación de velocidad,
• monitorización de la vida de la herramienta.
 J.F.T. 55

Error de redondeo de aristas

Información preliminar: En una máquina CNC la herramienta y/o las posiciones de cuchilla,
velocidades de giro, velocidad de avance son introducidas en el sistema de control como valores de
comando.

Generalmente hablando, estos valores se dan en número variable de números decimales. Cuando se
utiliza entrada en milímetros, son aceptables hasta tres dígitos.

La unidad de división más pequeña es una micra (1 micra = 0.001 mm). Este sistema ofrece
resolución en rango de micras.

Cuando se introduce en pulgadas (1 pulgada =25,4 mm) se aceptan hasta 5 dígitos decimales. Si se
introducen velocidades de giro, en vueltas por minuto (rpm), o velocidades de avance, en mm/rev o
mm/min., las instrucciones de operación facilitadas al sistema de control determinarán cuántos
decimales pueden ser introducidos.

Fig.19: Contorno con error de montaje

Fig.20: Contorno con parada de precisión

Consideraciones:

La precisión en la introducción no debe ser confundida con la precisión de mecanizado. Aún cuando
un sistema de control trabaje con una alta resolución, el uso de la herramienta, los efectos de
aumento de temperatura, la falta de rigidez en la máquina reducirán la precisión de mecanizado.

Cuando se controla un desplazamiento de herramienta, las cuchillas de la herramienta se mueven a

valores cambiantes.

El sistema de medida chequea constantemente la posición instantánea de la herramienta. El sistema

de control recibe realimentación de la posición de la herramienta y de ahí calcula si sigue en el
desplazamiento correcto.

El control puede cambiar los valores de desplazamiento de la cuchilla, si lo considera necesario.

Durante estas comparaciones entre la posición comandada y la real de la herramienta pueden ocurrir
retrasos de tiempo.

Ello se debe a que la posición real de la herramienta ya ha cambiado mientras el sistema de control
todavía está calculando la información para la siguiente posición comandada.
 J.F.T. 56
En otras palabras, para cuando la posición comandada por el control con la posición real, la posición
real ya no es correcta.

Este efecto de retraso produce un error de montaje cuando se llevan a cabo operaciones en
máquinas CNC, y el valor de este error depende de la velocidad de avance.

La figura 19 muestra un contorno con error de retraso; las esquinas son redondeadas levemente
durante el proceso. Los errores de retraso en el rango de micras son admisibles, ya que los ángulos
agudos generalmente no son deseados.

En cualquier caso, para evitar errores de retraso algunos sistemas de control incorporan facilidades
para realizar una parada de precisión. En este caso, la herramienta se para en cada esquina del
contorno para evitar que se produzca el redondeo.

Sin embargo, cuando se emplea parada de precisión es absolutamente esencial asegurar que la
herramienta tiene una oportunidad de liberarse del corte, una vez que el avance se ha detenido.

De lo contrario, aparecerían marcas en el contorno debido a que la presión de corte es anulada de

manera repentina.

Otras consideraciones

Información preliminar: La monitorización de la vida de la herramienta, utilizando el tiempo

almacenado en el control en términos de procesos de mecanizado, es relativamente inadecuada, ya
que no tiene en cuenta las cargas alternas y las presiones que actúan en el punto de la herramienta
durante el mecanizado.

Existen ciertos sistemas que miden el uso mediante la calibración de la fuerza de corte que, poco a
poco, están ganando terreno en el mercado. Dicha técnica es fundamental en los siguientes
principios:

Cuando la primera pieza de una serie es producida con una herramienta afilada, las fuerzas de corte
que aparecen son almacenadas en memoria para cada uno de los bloques del programa. Por
consiguiente, se determina una banda de tolerancia o un valor máximo para la fuerza de corte.

Si se reconoce el final de la vida útil de la herramienta o una rotura, la máquina se para y el operador
tiene que proceder a cambiarla.

Fig.21: Relación entre la fuerza de corte y la vida de la herramienta

 J.F.T. 57

Fig.22: Corrección de uso

 J.F.T. 58
TEMA III : EJES DE COORDENADAS EN CN

Tema III: Ejes de coordenadas en CN

Introducción:

Fig.1: Movimientos durante el torneado

Fig.2: Movimientos durante el fresado

Las herramientas de una máquina CNC pueden realizar ciertos movimientos según el tipo de
máquina.
 J.F.T. 59
En un torno (Fig.01), estos movimientos se componen de movimientos longitudinales y
movimientos transversales.

En una fresadora (Fig.02), hay otro movimiento añadido a dichos movimientos fundamentales,
llamado movimiento transversal secundario.

Para controlar la herramienta de forma precisa durante estos movimientos, todos los puntos dentro
del área de trabajo de la máquina deben permitir una definición clara y universalmente comprensible.

Los sistemas de coordenadas se usan con este propósito, proporcionando una orientación al
programador durante la confección de programas.

Las siguientes páginas muestran cómo se utilizan los sistemas de coordenadas para la programación
de máquinas CNC.

Sistemas de coordenadas de dos ejes

Información preliminar: La forma más simple de un sistema de coordenadas para programación de

control numérico consiste en dos ejes con intersección en ángulo recto. La intersección es el punto
cero u origen del sistema de coordenadas.

Fig.03: Posición determinada con la ayuda de coordenadas X / Y

Consideraciones:

Un sistema de coordenadas con dos ejes permite una descripción / definición precisa de todos los
puntos (vértices, centros de círculos, etc.) en el dibujo de una pieza. Normalmente, la geometría de
una pieza se describe de manera precisa mediante el dibujo de la pieza y sus dimensiones (Fig.04).

Si ubicamos la pieza en un sistema de coordenadas (Fig.05), la forma de la pieza queda descrita

determinando la posición de sus puntos. Para esto, las distancias relativas de cada unos de estos
puntos a los ejes X e Y tienen que ser leídas en las escalas de cada punto dimensional.

La distancia de los puntos desde el eje Y se llama coordenada X porque puede ser establecida
utilizando la escala del eje X. La distancia de los puntos desde el eje X se denomina coordenada Y
porque puede determinarse en el eje Y.

Nota: En un sistema de coordenadas con dos ejes, un punto se determina claramente especificando
un par de coordenadas (X, Y).
 J.F.T. 60

Fig.04: Dibujo dimensionado de una pieza

Fig.05: Dibujo de pieza en sistema de coordenadas

Información adicional:

El sistema de coordenadas mostrado en el siguiente apartado se conoce como sistema de

coordenadas "de dos dimensiones" porque tiene dos ejes de coordenadas.

Si la posición de la pieza dentro del sistema de coordenadas se modifica, pueden resultar los valores
mostrados en la figura 06. Es importante tener en cuenta en cada caso los signos (+,-).

Fig.06: Puntos con coordenadas positivas y negativas

Sistemas coordenados de tres ejes

Información preliminar: Cuando el dibujo de una pieza es referido dentro de un sistema de
coordenadas, cada punto del dibujo puede ser determinado estableciendo dos coordenadas.
 J.F.T. 61
El punto central del agujero en la Fig.08 tiene las coordenadas X = 35, Y = 45. Por otra parte, cuando
mecanizamos piezas con torno o fresadora, es necesario "imaginar" la pieza en 3-D.

En el caso del agujero (taladro) de la Fig.08, no es sólo cuestión de dónde se localiza el taladro en la
cara de la pieza sino de lo profundo que es.

El movimiento de la broca en la Fig.09 no puede ser descrito solamente por sus coordenadas X e Y.
Se requiere una tercera coordenada para la profundidad del agujero taladrado: su coordenada Z.

Fig.07: Pieza en un sistema de coordenadas

Fig.08: Pieza en sistema de coordenadas 3-D

Consideraciones:

Para ser capaces de representar "piezas 3-D" necesitamos un sistema de coordenadas con tres
ejes.

Fig.09: Regla de la mano derecha

Fig.10: Coordenadas 3-D

 J.F.T. 62

Los ejes de coordenadas se nombran por la "regla de la mano derecha" (ver Fig.09).

Las coordenadas 3D X, Y, Z de una pieza se obtienen estableciendo la posición de los puntos

dimensionales (es decir, los vértices), en los tres ejes (Fig.10).

Los ejes en el sistema de coordenadas presentan ángulos rectos entre sí. Cada eje tiene valores y
direcciones negativas y positivas.

Fig.11: Sistema de coordenadas 3-D con valores negativos en los ejes de coordenadas

Información adicional: El sistema de coordenadas del siguiente apartado, presentado con la regla
de la mano derecha, también se conoce como "sistema de coordenadas rotatorio en sentido horario".

La razón para esto es la secuencia de la definición de los ejes: Si el eje X gira hacia el eje Y, el
movimiento es el mismo que el de un tornillo girando en la dirección Z (hacia dentro con la regla de la
mano derecha).

Fig.12: Sistema de coordenadas rotatorio en sentido horario

Sistema de coordenadas de la máquina

Información preliminar: El sistema de control de la máquina-herramienta convierte los valores de

coordenadas dentro del programa de CN:

• en movimientos de herramienta. (Fig.13)

• y/o en movimientos de pieza (Fig.14)

La dirección de trabajo es la misma en ambos casos. Cuando se programa una operación de

contorneado, generalmente se asume que la pieza es fija y que sólo se mueve la herramienta.
 J.F.T. 63

Esta forma de ver la situación se denomina "movimiento relativo de herramienta".

Fig.13: Pieza fija Fig. 14: Herramienta fija

Consideraciones:

El mecanizado de una máquina mediante un programa de CN requiere aplicar un sistema de

coordenadas a la máquina herramienta (Fig.15)

Fig.15: Sistema de coordenadas para trabajos de fresado

Cuando se programa, se debe asumir que la pieza es estacionaria y que las herramientas se
mueven en el sistema de coordenadas.

Únicamente este enfoque posibilita que el control de la herramienta de trabajo sea claro y
universalmente aceptado, fijando las coordenadas correspondientes. Incluso en operaciones de
torneado se asume que la pieza es fija (Fig.16).

La pieza se posiciona con el sistema de coordenadas de forma que el eje Z coincide con la línea
central de torneado (eje de rotación) y los ejes X e Y siempre tienen la misma dirección. Por tanto, el
eje Y no se usa en torneado. El eje transversal es el eje X y el eje longitudinal el eje Z. Los valores de
X se dan frecuentemente en dimensiones de diámetros.

Fig.16: Sistema de coordenadas para operaciones de torneado

(herramienta posicionada tras la línea central)
 J.F.T. 64

Información adicional

En máquinas-herramienta, el eje Z de coordenadas coincide con el eje del husillo de trabajo y corre
paralelo a él.

Fig.17: Ejemplos de posiciones de sistemas de coordenadas en máquinas.

Ángulo de rotación y coordenadas polares

Información preliminar: Con los sistemas de coordenadas también es posible describir la posición
de los puntos estableciendo ángulos y distancias.

Fig.18: Representación de un punto mediante un ángulo y coordenadas polares

Consideraciones:

Algunas operaciones de mecanizado requieren la programación de ángulos de rotación sobre uno o

varios ejes de coordenadas.

Fig.19: Ángulos de rotación de eje A, B y C

 J.F.T. 65

Fig.20: Dirección de los ejes de rotación

La rotación sobre los ejes de coordenadas se identifica por los ángulos de rotación A, B y C (ver
Fig.19).

La dirección de rotación será positiva (+) cuando la dirección de rotación sea en sentido horario
vista desde el origen de coordenadas, mirando en la dirección del eje positivo (ver Fig.20).

Los ángulos de rotación pueden utilizarse, por ejemplo, para programar coordenadas polares en un
único plano Las coordenadas polares de un punto (ver punto P en Fig.21) consiste en la distancia del
origen al punto (por Ej. R = 30 mm), así como el ángulo (por Ej. C = 30º) formado entre esta distancia
y un eje de coordenadas fijo (por Ej. el eje X).

Los ángulos de coordenadas polares se identifican por A, B y C. Esta asignación se deriva de la

"regla de la mano derecha" como se muestra en la Fig.19:

• Si el punto pertenece al plano X/Y del sistema de coordenadas, el ángulo de la coordenada polar
es igual al ángulo de rotación sobre el eje Z: C (Fig.22).
• Si se encuentra en el plano Y/Z, el ángulo es igual al ángulo de rotación sobre el eje X: A.
• Si está en el plano X/Z, el ángulo es igual al ángulo de rotación sobre el eje Y: B

Fig.21: Coordenadas polares (R, C) en el plano X/Y

Fig.22: Ángulo de coordenada polar como el ángulo de rotación sobre el tercer eje de coordenadas

Información adicional:

En las máquinas-herramienta con movimiento de rotación de la pieza o las herramientas, los ejes de
giro se designan por los ángulos de rotación A, B, C. El prefijo (+/-) para el ángulo de la coordenada
polar viene determinado por la dirección de rotación (dirección de giro) del ángulo sobre el tercer eje
(es decir, el eje Z) visto desde el origen de coordenadas.
 J.F.T. 66
• En sentido horario: +
• En sentido antihorario: -

Los detalles precisos sobre la elección del prefijo pueden encontrarse en las instrucciones de
programación del fabricante del control.

Fig.23: Ejemplos de ángulos de rotación (ángulos de giro) en máquinas-herramienta

Fig.24: Dirección de rotación (dirección de giro) usando coordenadas polares.

Puntos significativos en programación CN

En las máquinas-herramienta CNC, las trayectorias están controladas mediante sistemas de

coordenadas. Las posiciones precisas de las herramientas y las piezas dentro de la máquina-
herramienta se establecen a partir de unos puntos de origen.
 J.F.T. 67
Además de estos orígenes de coordenadas, las máquinas-herramienta CNC disponen de un cierto
número de puntos de referencia de forma que entre todos ellos posibilitan el funcionamiento y la
programación de los movimientos.

Fig.25: Orígenes y puntos de referencia en MHCN

La imagen adjunta da una idea general sobre los puntos de origen y de referencia que se explicarán
con detalle a continuación. Los puntos de origen representados son:

• El origen de máquina: M
• El origen de pieza o punto cero: W

Los puntos de referencia representados son:

• El punto de referencia de máquina: R

• Los puntos de referencia de la herramienta (Punto de reglaje de la herramienta: E y Punto de
montaje de la herramienta: N

El origen programa

Información preliminar: La fijación de una pieza a la máquina CNC se puede comparar con la
ubicación del plano de la pieza dentro del sistema de coordenadas. Cada máquina-herramienta CNC
dispone de un sistema de coordenadas.

Dicho sistema se define mediante los posibles movimientos y el sistema de medida que llevan
asociados dichos movimientos.

La figura muestra el plano de una pieza en el sistema de coordenadas de una máquina-herramienta.

El taladro A, con cotas 23 y 10 mm, tiene las coordenadas x =71 e Y =35 en el sistema de
coordenadas de la máquina-herramienta.

Por tanto, el punto origen de las dimensiones acotadas en el plano se ha trasladado en X=48 y en
Y=25 en relación al sistema de coordenadas de la máquina-herramienta.

Fig.26: Croquis de una pieza en el sistema de coordenadas de la MHCN

 J.F.T. 68

Consideraciones:

El cero máquina está establecido por el fabricante de la misma. Es el origen del sistema de
coordenadas de la máquina y es el punto de comienzo para todo el resto de sistemas de
coordenadas y puntos de referencia de la máquina.

En los tornos, el cero máquina está generalmente en el centro de la nariz del husillo principal,
alineado con su cara. El eje del husillo principal (línea central) representa el eje Z, el eje horizontal,
perpendicular al anterior determina el eje X.

Las direcciones positivas de los ejes X y Z van hacia el área de trabajo. Esto es, cuando la
herramienta se aleja de la pieza, entonces se mueve en dirección positiva.

Fig.27: Posición del origen máquina en tornos CN

En las fresadoras, la posición del cero máquina varía según el fabricante. La posición precisa del cero
máquina así como la dirección positiva del eje X tienen que tomarse del manual de instrucciones de
cada máquina en particular.

Fig.28: Posición del origen máquina en fresadoras CN

Información adicional: Las ilustraciones presentan ejemplos adicionales de la posible localización

de los puntos de origen de máquina en diferentes tipos de máquina-herramienta, así como los
sistemas de referencias asociados. En las fresadoras, el origen de máquina (cero máquina) puede
estar situado en el centro de la mesa o en un punto a lo largo del borde del recorrido de la misma.
 J.F.T. 69

Fig.29: Ejemplo de la ubicación del origen máquina en MHs

Puntos de referencia

Información preliminar:

La finalidad de un punto de referencia puede ser comparada con la de un mojón kilométrico. Imagine
la siguiente secuencia de sucesos (ver la figura 30):

• Al comienzo del viaje no conoce lo lejos que está el destino.

• A lo largo del camino puede ver un mojón kilométrico (punto de referencia) que aporta la distancia
precisa hasta el destino. Entonces, se pone el cuentakilómetros a cero.
• De ahora en adelante, puede establecer, en cualquier momento, lo alejado que está del destino o
del punto de referencia (mojón kilométrico).

Las tres situaciones dentro de esta secuencia pueden relacionarse con una máquina-herramienta del
siguiente modo:

• Puesta en marcha de la máquina.

• Posicionamiento en el punto de referencia y calibración del sistema de medición de los
movimientos.
• Continúa indicación de la posición de la herramienta en cada instante.

Fig.30: Objeto de los puntos de referencia

Consideraciones:

El punto de referencia de máquina R, sirve para calibrar y para controlar el sistema de medición
de los desplazamientos de los carros y los recorridos de las herramientas.
 J.F.T. 70
La posición del punto de referencia está predeterminada con precisión en cada uno de los ejes de
desplazamiento mediante taqués y finales de carrera.

De esta forma, las coordenadas del punto de referencia siempre son las mismas y su valor numérico
respecto al cero máquina es conocido con precisión.

Importante: Después de inicializar el sistema de control siempre hay que llevar la máquina al punto
de referencia, en todos sus ejes, con el fin de calibrar el sistema de medición de los desplazamientos.

Si se perdiesen los datos de posición de carros y herramientas debido a un fallo en el suministro

eléctrico, por ejemplo, la máquina-herramienta tiene que volverse a posicionar en el punto de
referencia para restablecer los apropiados valores de posición.

Fig.31: Punto de referencia en un torno

Fig.32: Punto de referencia en una fresadora

Información adicional:

Las máquinas-herramienta equipadas con captadores de posición absolutos no requieren el punto de

referencia de máquina debido a los precisos valores de las coordenadas de los recorridos en cada eje
y a que dichos valores pueden obtenerse directamente en cualquier momento.

Sin embargo, la mayoría de las máquinas-herramienta CNC utilizan sistemas de medición de

recorridos incrementales que necesariamente demandan un punto de referencia para su calibración.

Cuando el taqué activa el final de carrera en el punto de referencia, el sistema de medición se resetea
a cero o a un valor predeterminado. Para obtener el nivel de precisión necesario, la aproximación al
punto de referencia situado en los últimos tramos de los recorridos de la máquina se efectúa a baja
velocidad y siempre en la misma dirección de avance.
 J.F.T. 71
En cierto tipo de máquinas, por ejemplo las fresadoras, el sistema de medición también se puede
calibrar mediante el posicionamiento en el origen máquina. Sin embargo, en la mayoría de los casos
el cero máquina no puede alcanzarse estando presentes las piezas y las herramientas. En estos
casos se tiene que utilizar un punto de referencia.

Fig.33: Posicionado en punto de referencia

El origen de la pieza

Información preliminar:

Las ilustraciones muestran cómo es posible simplificar las coordenadas de la pieza eligiendo una
posición favorable del sistema de coordenadas. La figura "a" presenta un cuadrado posicionado en un
punto arbitrario del sistema de coordenadas. La figura "b" muestra el mismo cuadrado con dos de sus
bordes coincidiendo con los ejes X e Y. Así, los valores de las coordenadas pueden tomarse
directamente de las dimensiones del plano de la pieza y de esta forma chequearse más fácilmente,
evitando cálculos adicionales.

Fig.34: Posiciones favorables del sistema de referencia

Consideraciones:

El punto de referencia de máquina W, representado en la figura, determina el sistema de

coordenadas de la pieza en relación con el origen máquina. El origen de coordenadas de la pieza lo
elige el programador y se introduce en el sistema CNC al preparar la máquina.

La posición del cero pieza puede ser libremente asignada por el programador dentro del espacio de
trabajo de la máquina. No obstante, es conveniente situarlo de forma que las dimensiones de la pieza
puedan transformarse fácilmente en valores de coordenadas.

Para piezas torneadas, el cero pieza suele ubicarse a lo largo del eje principal (línea central), en la
superficie acabada extrema, ya sea la izquierda o la derecha. Para piezas fresadas, se recomienda
situarlo en general en una esquina extremo de la pieza. A veces, el cero pieza también se llama
punto cero de programación.
 J.F.T. 72

Fig.35: Ejemplo de la localización del origen pieza en torno y fresadora

Nota: La posición del cero pieza debe elegirse de forma que:

• a) los valores de las coordenadas puedan extraerse del plano de la pieza, tan directamente como
sea posible.
• b) la orientación al sujetar y soltar la pieza, al preparar y comprobar el sistema de medición de los
desplazamientos, pueda establecerse fácilmente.

Los decalajes de herramienta:

Información preliminar: Al programar el contorno de una pieza, lo importante es siempre el recorrido

del filo cortante de la herramienta. El carro portaherramientas, por ejemplo, el husillo principal en las
fresadoras, tiene que desplazarse de forma que el filo siga precisamente el contorno deseado.

La longitud de herramienta programada tiene que ser acorde con la longitud de la herramienta actual
(figura a). Si el sistema de control comienza con una longitud de herramienta equivocada no se
logrará el contorno deseado.

Si la herramienta es demasiado corta (figura b), quedará material sin mecanizar. Si es demasiado
larga (figura c), se mecanizará demasiado material. La longitud de las herramientas (decalajes) son,
por tanto, medidas previamente a la ejecución del programa de mecanizado y esta información se
introduce en la memoria de datos de herramientas del control.

Fig.36: Longitud útil de una fresa

Consideraciones:

Al mecanizar una pieza, es esencial poder controlar el punto de la herramienta o los filos de la misma
en relación precisa con los contornos de la pieza a lo largo de las rutas de mecanizado.
 J.F.T. 73
Dado que las herramientas tienen diferentes formas y dimensiones, las dimensiones precisas de la
herramienta tienen que establecerse antes del mecanizado y ser introducidas en el sistema de
control.

Las dimensiones de la herramienta se toman a partir de un punto fijo de reglaje durante el prerreglaje
de las herramientas.

Fig.37: Origen herramienta o punto cero de reglaje

El punto de reglaje E, está situado en algún punto del alojamiento de la herramienta (figura 37). Dicho
punto permite la medición de las herramientas desde la máquina-herramienta CNC. Los datos así
medidos se introducen en el almacén (memoria) de datos de herramientas del sistema de control:

• La longitud de la herramienta como coordenada Z o L.

• El punto de compensación de la herramienta o radio de la herramienta como coordenada X, R o
Q.

El "complemento" del punto de reglaje de la herramienta es el punto de alojamiento N, representado

por y ubicado en el carro portaherramientas. Cuando la herramienta o su cono Morse se acoplan en
el carro portaherramientas, una torreta por ejemplo, el punto de reglaje y el de alojamiento coinciden.

Nota: Los puntos de referencia de las herramientas son importantes para el reglaje de las mismas.
Los datos de las herramientas tienen que introducirse en la memoria del control antes de las opera.

Información adicional:

Para lograr una determinación precisa del punto de la herramienta respecto al cero máquina el control
utiliza el alojamiento de la herramienta en combinación con las dimensiones de la misma.

En máquinas-herramienta con carros portaherramientas complejos, tornos y centros de mecanizado

por ejemplo, los cálculos pueden requerir no sólo el alojamiento de la herramienta, sino también
puntos de referencia de herramienta relacionados con los mecanismos de movimiento de la máquina,
como por ejemplo, el punto de referencia del carro portaherramientas y el punto de referencia de la
mesa.

Fig.38: Torreta y punto de referencia del carro

 J.F.T. 74

El punto de referencia del carro portaherramientas T, representado por , es un punto fijo en el carro
portaherramientas, una torreta por ejemplo, y se localiza generalmente en el centro del mismo.

Desplazamientos

Para las operaciones de mecanizado que se efectúan en las piezas, las herramientas tienen que
recorrer de forma precisa las trayectorias correspondientes a cada tipo de operación. Las trayectorias
de herramienta posibles dependen de cada tipo de máquina y de la capacidad de los sistemas de
control.

El tipo de máquina fija los posibles desplazamientos en los ejes, por ejemplo los recorridos
transversales, aplicados a la herramienta o al carro porta pieza, así como los movimientos de avance
y revolución del husillo de trabajo.

El tipo de configuración del control, por ejemplo control de desplazamientos rectos, contorneado
2D, etc., determina cómo pueden coordinarse los desplazamientos entre sí. Esta "coordinación" que
permite controlar los movimientos de la herramienta se alcanza mediante el sistema de control con la
ayuda de cálculos internos conocidos como "interpolación".

Los tres siguientes apartados explican qué movimientos fundamentales de la herramienta pueden
controlarse con la interpolación en las máquinas-herramienta CNC y qué efectos tienen dichos
movimientos sobre las piezas.

Fig.39: Desplazamientos
Desplazamientos lineales

Información preliminar:

En un sistema de coordenadas tridimensional los 3 ejes X, Y y Z forman 3 diferentes planos

fundamentales.
 J.F.T. 75
• Plano XY (figura a)
• Plano XZ (figura b)
• Plano YZ (figura c)

Estos planos se caracterizan por el hecho de que el tercer eje, en cada caso, es perpendicular al
plano, por ejemplo, el eje z es perpendicular al plano XY, etc.

Fig.40: Planos fundamentales

Consideraciones: Cuando la herramienta se desplaza desde un punto inicial hasta un punto objetivo
o destino dado y este desplazamiento se realiza a lo largo de una recta, se tiene una interpolación
lineal.
En el caso de sistemas de control de 2 ejes, esto implica que las velocidades de la herramienta en los
dos ejes están operando conjuntamente para obtener como resultado el desplazamiento recto de la
herramienta (figura 41).

Fig.41: Desplazamiento lineal 2D

Para sistemas de control de 3 ejes existen dos posibilidades diferentes:

1. Programación de rectas en uno o varios planos fijos (figura 42).En este caso, la
herramienta se introduce en una única dirección axial. En los otros dos ejes tiene lugar la
interpolación lineal. (En la figura 41, la colocación de la herramienta tiene lugar en la dirección
Z, con el consiguiente desplazamiento lineal en el plano XY)

Fig.42: Desplazamiento lineal en el plano XY

 J.F.T. 76
2. Programación de rectas arbitrarias en el "espacio" (figura 43). La herramienta puede ser
desplazada a lo largo de una recta hasta cualquier punto del espacio; la interpolación lineal se
da en los tres ejes. (La figura 43 muestra una recta "en el espacio" entre el punto inicial X =20,
Y =10, Z =60 y el punto final X =60, Y =50, Z =20).

Fig.43: Desplazamiento lineal tridimensional

En ciertos controles la interpolación lineal sólo es posible a la velocidad de trabajo o avance.

El movimiento rápido se emplea sólo para alcanzar posiciones, desplazándose todos los ejes a la
máxima velocidad.

Desplazamientos circulares

Información preliminar:

Para ser capaces de describir círculos en un sistema de coordenadas bidimensional se requiere

establecer el centro del círculo y un radio (figura 44.a).

Para determinar círculos en un sistema de coordenadas tridimensional es necesario además

especificar el plano del círculo (figuras 44.b y 44.c).

Fig.44: Desplazamientos circulares 2D, en el plano XY y 3D

Consideraciones:

Si la herramienta se desplaza de un punto inicial hasta un punto final dado mediante una trayectoria
circular, nos encontramos ante lo que se llama interpolación circular. Los arcos de circunferencia se
pueden recorrer en el sentido horario (figura 45) o en el sentido antihorario (figura 46).

Fig.45: Arco con sentido horario

 J.F.T. 77

Fig.46: Ídem antihorario

Si el sistema de control tiene más de 2 ejes se requiere la entrada del plano en el que se encuentra
el arco de circunferencia: por ejemplo, en los planos XY, YZ o XZ. (Figura 47). Una vez elegido el
plano del arco, el mecanizado se puede realizar en varias pasadas de profundidad. (La figura 48
muestra 2 arcos de circunferencia en el plano XY a diferentes niveles de profundidad).

La interpolación circular a velocidad rápida no es posible normalmente.

Fig.47: Círculos XY, XZ e YZ

Fig.48: Profundidades de pasada en el plano XY

Compensación de herramienta

Información preliminar: Para fresar un contorno, la fresa debe ser guiada de forma que sus filos
sigan el contorno (figura 49). Esta trayectoria del centro de la fresa es equivalente a una "trayectoria
equidistante".

Fig.49: Trayectoria de fresa con compensación

 J.F.T. 78

Consideraciones:

Hasta ahora se ha hablado de las trayectorias de las herramientas sin mencionar las dimensiones
de las mismas y cómo afectan en el contorneado. Compensación del radio de la herramienta.

Para asegurar que el contorno de la figura 50 es el fresado, el centro de la fresa debe que
desplazarse a lo largo de la ruta mostrada en rojo.

Esta ruta de la herramienta se denomina "trayectoria equidistante". Sigue el contorno de acabado a

una distancia uniforme que depende del radio de la fresa.

En la mayoría de los sistemas CNC modernos, la trayectoria equidistante se calcula automáticamente

mediante la compensación del radio de la herramienta.

Esta compensación requiere la entrada dentro del almacén de datos de herramientas del programa
CN de los siguientes datos:

• la dimensión del radio de la fresa, figura 50.

Fig.50: Compensación del radio de corte

• a qué lado del contorno de acabado programado (referido a la dirección de mecanizado) se sitúa
la herramienta (figura 51).

Fig.51: Trayectoria de fresa a izquierda y derecha

En el torneado, el radio de la fresa se reemplaza por la punta radial de la herramienta de tornear

(figura 52). Durante la programación del contorno de acabado se asume que la punta de la
herramienta es un punto agudo en contacto con la pieza.

Sin embrago, en la realidad la punta de la herramienta está redondeada y el control debe compensar
el espacio entre la punta teórica de la herramienta y el filo cortante de la misma, calculando la
apropiada trayectoria equidistante.

Para asegurar que esta trayectoria equidistante se asigna siempre al lado correcto del contorno es
necesario introducir en el control el "cuadrante" correcto (por ejemplo, 1 a 4, ver figura 52).
 J.F.T. 79

Y dicha información determina la dirección por la cual la punta de la herramienta sigue el contorno
(figura 52)

Fig.52: Punta de herramienta en torno y cuadrantes

Información adicional:
Las trayectorias equidistantes se obtienen mediante cálculos de puntos auxiliares. Estos cálculos
determinan todos los puntos importantes que componen las trayectorias equidistantes.

Tales puntos son los comienzos y finales de rectas y arcos de circunferencia así como los radios de
estas últimas. La figura 53.b muestra los puntos auxiliares de una trayectoria equidistante.

En ciertos controles, el cálculo automático de trayectorias equidistantes sólo es posible para

desplazamientos paralelos auxiliares.

Cuando se activa el cálculo automático de trayectorias equidistantes (compensación de herramienta o

de radio de herramienta, generalmente es necesario se satisfagan condiciones especiales para que la
herramienta se anticipe al contorno.

Fíjese especialmente en las esquinas y rincones marcados. No hay trayectoria equidistante para el
rincón ya que puede ser fresado completamente sin dañar el contorno.

Respecto a la esquina, la trayectoria equidistante consiste en un arco de círculo alrededor de la

misma. Algunos controles extienden la trayectoria hasta la intersección (figura 53)

Fig.53: Cálculo de puntos auxiliares en trayectorias equidistantes

Dimensiones y acotación para CN

El departamento de ingeniería realiza los planos de las piezas. Tales planos están generalmente
acotados de forma que todos los contornos están precisamente especificados en términos de
geometría.
 J.F.T. 80

Para asegurar que un plano proporciona una buena base para la programación, la acotación debe
considerar un cierto número de aspectos:

• ¿Pueden convertirse fácilmente las cotas en coordenadas en consonancia con la secuencia de

mecanizado?
• ¿Está la acotación completa en relación con las herramientas disponibles y las posibilidades del
sistema de control?
• ¿Pueden reconocerse fácilmente los elementos del contorno?

Al realizar un plano en la fase de diseño no siempre se presta la debida atención a estos aspectos.
Por lo tanto, es frecuentemente necesario preparar los planos de forma que sean convenientes para
el Control Numérico, esto es, modificar, ante todo, las cotas para una fácil preparación del programa.

Coordenadas absolutas e incrementales

Información preliminar:
La introducción mencionó la acotación absoluta y relativa. Fíjese en el ejemplo del gráfico, que
muestra claramente la diferencia entre los dos métodos de acotación.

Un ingeniero tiene 3 clientes. Inicialmente conduce 20 kilómetros hasta el cliente A, entonces

continúa otros 19 kilómetros hasta el cliente B y finalmente conduce 22 kilómetros hasta el cliente C.

Para establecer del cliente C desde la planta, tiene que sumar los 3 recorridos (20 Km., 19 Km., 22
Km.). Estos recorridos pueden considerarse como cotas incrementales.

La situación es diferente si pone el cuentakilómetros a cero antes de salir de la fábrica y registrar el

kilometraje cada vez que llega a los clientes.

Los kilómetros así registrados, en cada momento, son las distancias desde un cliente en particular y
la fábrica. Son, por lo tanto, cotas absolutas; siempre hacen referencia a un punto, por ejemplo la
fábrica.

Fig.54: Diferencia entre cotas absolutas e incrementales (o relativas)

 J.F.T. 81

Consideraciones:

La información dimensional en el plano de la pieza puede establecerse básicamente en el sistema de

acotación absoluto o incremental.

Los datos en la acotación absoluta siempre hacen referencia a un punto de referencia fijo en el
plano (figura 55).

Este punto tiene la función de ser coordenada cero (figura 56). Las líneas de acotación son paralelas
a los ejes coordenados y siempre comienzan en el punto de referencia. Las cotas absolutas también
se llaman "cotas de referencia".

Fig.55: Cotas absolutas

Fig.56: Coordenadas absolutas

Al usar cotas incrementales, cada medida hace referencia a la posición anterior (figura 57); las cotas
incrementales son distancias entre puntos adyacentes.

Estas distancias se convierten en coordenadas incrementales al tomar las coordenadas del último
punto como origen de coordenadas para el siguiente punto.

Se puede comparar a un pequeño sistema de coordenadas que cambia consecutivamente de un

punto a otro (P1…P2… hasta P9) (figura 58). Las cotas incrementales también se llaman "cotas
relativas" o "cotas en cadena".

Fig.57: Cotas incrementales o relativas

 J.F.T. 82

Fig.58: Coordenadas incrementales o relativas

Información adicional:
No siempre es necesaria la acotación de los planos exclusivamente en cotas absolutas o
incrementales.

La razón es que muchos controles permiten el cambio arbitrario entre dimensiones absolutas e
incrementales durante la programación.

Sin embargo, cuando se describen contornos y posiciones, casi siempre es preferible usar cotas
absolutas porque: la acotación incorrecta de un punto individual no afecta al resto de cotas es más
fácil detectar errores en el sistema absoluto.

La programación por dimensiones incrementales es ventajosa cuando se repiten varias veces algún
contorno parcial dentro de una pieza porque así se puede utilizar la sección de programa asociada al
contorno parcial sin recalcular las coordenadas (ver figura 59).

Fig.59: Acotación incremental aplicada a un contorno secuencial

Elección del origen pieza

Información preliminar: Cuando se programa el contorno de una pieza, los datos dimensionales
sobre el plano se convierten en coordenadas. Comparemos el plano de la figura con las dos tablas de
coordenadas.

La primera tabla hace referencia al punto 1 como cero pieza. Los valores de las coordenadas se
corresponden con las cotas. La segunda tabla hace referencia al punto 2 como cero pieza. Todos los
valores de las coordenadas deben ser transformados.

Fig.60: Ejemplo de plano pieza

 J.F.T. 83
Consideraciones:

El cero pieza es el punto en el que se ubica el origen de coordenadas durante la programación.

Fundamentalmente, este punto puede elegirse libremente, aunque debería, por razones prácticas,
coincidir con el punto de referencia para las cotas absolutas (figura 61, arriba) o con el punto inicial
para las cotas incrementales (figura 61, abajo).

Fig.61: Origen pieza abs. e incremental

El diseñador debería acotar los planos de forma tal que se simplificase la conversión de cotas a
coordenadas. Se debería prestar especial atención a que el tipo de acotación y la elección del
correspondiente cero pieza causasen la mínima necesidad de modificaciones (figura 62).

La conversión de cotas a coordenadas provoca frecuentemente errores de programación.

Fig.62: Ejemplo de origen sin conversión de cotas y con conversión

Información adicional:
En piezas simétricas la programación puede generalmente simplificarse, debido a que el control tiene
funciones espejo para reproducir la geometría de la pieza.
En lugar de situar el cero pieza en una esquina, se posicionará en el centro de la pieza y la acotación
en el plano se dispondrá consecuentemente.

Fig.63: Origen en pieza simétrica

 J.F.T. 84
Estudio de contornos

Información preliminar:

• Contorneado de piezas torneadas: Las piezas torneadas tienen simetría respecto su eje de
revolución. Estas piezas sólo se mecanizan en una de sus caras. Por esta razón sólo se usa una
de las mitades del plano de la pieza para la programación del contorno (figura 64, izquierda).
• Contorneado de piezas fresadas: Para piezas fresadas tiene que programarse el contorno
completo (figura 64, derecha).

Fig.64: Ejemplos de contornos: pieza torneada y fresada

Consideraciones:

Durante el mecanizado de una pieza, la máquina CNC puede generar ciertas trayectorias de la
herramienta.
En la mayoría de los casos son "lineales" y "circulares". Estas trayectorias tienen lugar desde la
actual posición de la herramienta (punto inicial) hasta el punto final.
Las trayectorias desde el punto inicial al final se obtienen mediante instrucciones de
desplazamiento en el programa CN.
Las instrucciones de desplazamiento individuales resultan de la subdivisión del contorno de la pieza
en elementos de contorno.

Fig.65: Desplazamientos con fresa lineales y circulares

Estos elementos de contorno (rectas, arcos de circunferencia) son recorridos consecutivamente en la

dirección de mecanizado programada durante la secuencia de mecanizado efectuada sobre la
pieza.
Los puntos finales de los elementos de contorno se proporcionan como coordenadas de puntos
finales en las instrucciones de desplazamiento.
En lo que se refiere a la acotación del plano de la pieza, se concluye que las cotas deben mostrar las
coordenadas de los puntos finales de todos los elementos de contorno a programar.

Fig.66: Contorno de una pieza torneada

 J.F.T. 85

Información adicional:
Para permitir el acabado de una pieza torneada, la profundidad de pasada del mecanizado en las
operaciones de acabado no debe exceder la máxima profundidad de corte de la herramienta (figura
67).
El exceso de material debe quitarse previamente mediante pasadas de desbaste.

Fig.67: Trayectoria de la herramienta durante el desbaste en torno

Acotación de rectas y círculos

Consideraciones: Posibles casos de rectas y círculos.

Para programar un elemento de contorno lineal es suficiente establecer el punto final del
desplazamiento (el punto inicial es el que está ocupando la herramienta).

El punto final se puede establecer en dimensiones absolutas o incrementales y en ciertos

controles también mediante el establecimiento del ángulo de la recta.

Fig.68: Puntos destino en coordenadas absolutas e incrementales

En ambas ilustraciones el ángulo A especifica la pendiente de la recta respecto al eje Z. Si el ángulo

A se establece en el programa CN, será suficiente añadir una sola coordenada en X o Z (de forma
absoluta o relativa) para establecer claramente el punto final de la trayectoria

Existen dos posibilidades de programación de arcos de circunferencia:

• Programación del radio. Además del punto final, esta opción sólo requiere la entrada del radio
(figura 16, superior). El control calcula el centro de la circunferencia de forma que el arco se sitúa
entre los puntos inicial y final.
• Programación del centro de la circunferencia. En este caso, las coordenadas del centro de la
circunferencia deben establecerse además del punto final. (Generalmente como dimensión
incremental relativa al punto origen, ver figura 69, inferior). El control calcula el radio
 J.F.T. 86

Fig.69: Programación de círculos

Información adicional:
Si durante la programación la magnitud del arco de circunferencia sólo se establece mediante el
radio, sin dar el centro, no se tiene que olvidar que existen dos posibles soluciones con diferentes
longitudes (ver la ilustración 70).

En la programación del radio, el control generalmente selecciona el arco de menor radio. Si debe
recorrerse el arco de mayor radio, también se requerirá la programación del centro del círculo.

Fig.70: Soluciones idénticas

Cálculos trigonométricos

Incluso con los últimos y más cómodos sistemas CNC, la preparación del programa puede llevar
todavía aparejado el uso de cálculos matemáticos, especialmente si el dibujo de la pieza no ha sido
dimensionado para adecuarse al CN.

En muchos casos los problemas de programación pueden ser resueltos mediante simples cálculos
trigonométricos (figs.71 y 72).
 J.F.T. 87

Fig.71: Dibujo de una pieza fresada

Fig.72: Dibujo de una pieza torneada

Con este propósito las principales herramientas matemáticas son:

• Teorema del Thales.

• Teorema de Pitágoras.
• Funciones trigonométricas: sen, cos, tg.

Una descripción detallada de estas herramientas y especialmente de las fórmulas relacionadas con
ellas aparece en libros de ingeniería y tablas matemáticas.

Los restantes apartados cubren el Teorema de Thales, el Teorema de Pitágoras y las funciones
trigonométricas para entender correctamente las dimensiones que aparecen en los dibujos de piezas.

Teorema del Thales

Fig.73: Figura básica para el teorema de Thales

Fig.74: Definición de los lados para el teorema de Thales

Consideraciones:

El teorema de Thales puede aplicarse al cálculo de las dimensiones desconocidas en los dibujos de
piezas.
 J.F.T. 88
La figura fundamental para el teorema de Thales se muestra en la Fig.73: Los dos lados que delimitan
el ángulo cuyo vértice es el punto P son interceptados por dos paralelas.

La Fig.75 muestra las distancias marcadas en la Fig.76 con las letras a, b, c y A, B, C. Las siguientes
leyes se aplican a estas distancias: El cociente de la distancia a entre la distancia A

• es igual al de b respecto a B.
• y lo mismo de c a C.

Si los cocientes aplicables a dichas distancias se expresan como fracciones, obtenemos las tres
ecuaciones superiores mostradas en la Fig.07, ecuaciones que una vez reordenadas, tienen la forma
que se muestra en la parte inferior de la Fig.75.

Fig.75: Ecuaciones del teorema del cociente

Teorema de Pitágoras

Información preliminar: En un triángulo rectángulo, los vértices, lados y ángulos se denominan de la

forma indicada en el ejemplo siguiente.

Fig.76: Nombre de los vértices de un triángulo rectángulo mediante letras

Fig.77: Nombre de los lados de un triángulo rectángulo

Los tres vértices se denominan con las letras mayúsculas A, B y C (en sentido antihorario), los lados
opuestos a estos vértices con las letras minúsculas equivalentes a, b, c. (c siempre es el lado más
largo).

Los ángulos que pertenecen a cada vértice llevan la letra griega apropiada al vértice α, β, γ.
Las líneas que se encuentran en el ángulo recto (a, b) se conocen como catetos.
El lado más largo (línea base c) se conoce como hipotenusa.

Al hacer los cálculos es esencial determinar la letra que representa a la hipotenusa y las que se
refieren a los catetos. También es necesario establecer cómo se nombran los ángulos entre los lados.
 J.F.T. 89
Consideraciones:

Si se aplica el teorema de Pitágoras a un triángulo rectángulo, es posible calcular la longitud del

tercer lado si los otros dos lados son conocidos. Si los lados de un triángulo rectángulo se llaman a, b
y c como se muestra en la Fig.78, puede aplicarse la fórmula a2 + b2 = c2.

La Fig.79 ilustra la situación cubierta por esta fórmula: Las áreas de dos cuadrados sobre los lados
cortos de un triángulo, sumadas, son iguales al área del cuadrado sobre el lado largo (hipotenusa).

Reordenando la fórmula de Pitágoras es posible calcular el tercer lado de cualquier triángulo

rectángulo partiendo de los otros dos lados conocidos.

Fig.78: Teorema de Pitágoras (fórmula)

Fig.79: Teorema de Pitágoras (representación geométrica)

Fig.80: Aplicaciones del teorema de Pitágoras

Información adicional:

En los dibujos de la pieza las letras a, b, c son reemplazadas habitualmente por otras letras como:

• L: Longitud
• D: Diámetro
• R: Radio
• Q: Offset transversal
• S: Longitud del lado
• H: Altura

Al hacer los cálculos es esencial determinar la letra que representa a la hipotenusa y las que se
refieren a los catetos.
 J.F.T. 90
También es necesario establecer cómo se nombran los ángulos entre los lados.

Fig.81: Nombre de los lados; ejemplos típicos

Funciones trigonométricas

Información preliminar:
Fundamentalmente, hay dos métodos para dimensionar ángulos:

• Estableciendo el ángulo en grados, minutos y segundos (por Ej. 37º; 12' 13"; 1º = 60', 1' = 60",
1º = 3600").
• Dando los grados exclusivamente en decimales (por Ej. 37,205º).
• Para convertir de un método al otro, se aplican las siguientes fórmulas:
• 1' = 0,0167º y 1" = 0,00028º. Ejemplo: 20º 7' 11" = 20º + 7 x 0,0167º + 11 x 0,00028º = 20.12º.
• 0,1º = 6'; 0,01º = 36"; 0,001º = 4" Ejemplo: 2,345º = 2º + 3 x 6 ' + 4 x 36" + 5 x 4" = 2º 20' 44".

Nota: Las fórmulas de conversión relativas a ambos métodos de representación han sido
redondeadas. Por esta razón, los cálculos presentan desviaciones en algunos segundos. Cuando se
requiere conversiones es recomendable utilizar una calculadora de bolsillo o tablas matemáticas.

Consideraciones:

Con la ayuda de las funciones trigonométricas seno, coseno y tangente, es posible calcular los lados
y ángulos desconocidos de triángulos rectángulos cuando son conocidos:

• dos lados o
• un lado y un ángulo a o b (g = siempre a 90º).

Fig.83: Funciones trigonométricas

Fig.84: Funciones trigonométricas para alfa

 J.F.T. 91

Fig.85: Funciones trigonométricas para beta

Las funciones trigonométricas seno, coseno y tangente pueden aplicarse al ángulo a o al ángulo b.
En este contexto, compare las fórmulas de la Fig.83 con las de las figs.84 y 85. Para definir
completamente la pieza de la figura, es necesario calcular un triángulo en el que la hipotenusa c y el
ángulo a son conocidos

El lado a se obtiene mediante la función trigonométrica sen a = a/c, y el lado b mediante la fórmula
cos α = b/c. sen α = a/c se convierte en: a = c x sen α ⇒ a = 65 mm x sen 40º ⇒ a = 65 mm x
0,6428 = 41,78 mm cos α= b/c se convierte en: b = c x cos α ⇒ b = 65 mm x cos 40º ⇒ b = 65 mm
x 0,7660 = 49,79 mm
Información adicional: La suma de los ángulos en cualquier triángulo es de 180º (α + β + γ = 180º).

Tabla de funciones trigonométricas de ángulos de 30º, 45º, 60º y 90º

 J.F.T. 92
TEMA IV: PROGRAMACIÓN DE CN

Tema IV: Programación en CN

Introducción

Este bloque describe los distintos pasos de que constan las operaciones de mecanizado mediante
máquinas de CN, sin considerar un lenguaje de programación. Esta descripción obviará las
sentencias específicas del lenguaje de programación, explicando los pasos de mecanizado como
texto escrito.

Para seguir los pasos necesarios, la máquina CNC requiere principalmente, información tecnológica
y geométrica. La información geométrica consiste en:

• datos dimensionales del contorno final,

• descripción de los movimientos de la herramienta y
• posicionamiento en el área de trabajo del cero y puntos de referencia necesarios.

La información tecnológica consiste en:

• datos necesarios sobre la herramienta a usar,

• datos de corte (velocidad, avance, etc.) y
• funciones de la máquina a ser controladas (refrigeración, etc.).

En los siguientes tres apartados se explicarán, de forma independiente:

1. Programación geométrica simple

2. Programación geométrica con distribución de corte
3. Programación de datos tecnológicos

Fig.1: Relación entre información geométrica y tecnológica para los pasos de mecanizado
 J.F.T. 93
Programación geométrica simple

Situación inicial:
Una preforma de torneado va a mecanizarse en un único paso. El contorno final dimensionado se
muestra en la Fig.02.

Fig.02: Dibujo de la pieza de trabajo

Problema

La trayectoria de la herramienta durante la operación de giro se tiene que describir con la ayuda de
coordenadas.

Procedimiento:

En primero lugar, se debe establecer el punto cero de la pieza. En este caso particular, es
aconsejable (por las dimensiones existentes), colocar dicho punto en la línea central y en el extremo
izquierdo del contorno acabado.

Como segundo paso, todos los puntos geométricos importantes deberían ser numerados a lo largo
del contorno acabado, así como preparar una tabla que proporcione las coordenadas de esos puntos.
En la Fig.03 se pueden ver los puntos clave del contorno de la pieza del ejemplo y en la tabla
siguiente, las coordenadas de estos puntos.

Fig.03: Pieza en el sistema de coordenadas (coordenada X: diámetro)

 J.F.T. 94
En tercer lugar, los movimientos de la herramienta deberían ser descritos en la secuencia correcta,
tal y como se puede ver en los siguientes pasos.

Coordenada Coordenada
Puntos
X Z
P1 0 150
P2 30 150
P3 30 130
P4 25 125
P5 25 98
P6 45 88
P7 45 65
P8 75 50
P9 75 25
Centro
45 98
círculo

Paso 1: El movimiento de la herramienta empieza con una aproximación rápida hacia la pieza. El
punto destino, con coordenadas X =35 y Z =150, es un punto que pertenece a la recta que une los
puntos P1 a P2, y proporciona un pequeño margen de seguridad con respecto a la pieza.

Fig.4: Movimiento rápido a X =35, Z =150

Paso 2: La pieza está ahora de frente. Para conseguirlo, la herramienta se mueve en línea recta de
P2 a P1 con la coordenada X =-1 y Z =150. Para asegurar que se obtiene una superficie lisa la
herramienta se desplaza ligeramente más allá de la línea central.

Fig.05: Posicionamiento X =-1 Z =150

Paso 3: Para permitir la operación de torneado longitudinal, la herramienta debe ahora retirarse del
contorno y volver a una nueva posición de partida. Para ello, la herramienta inicialmente se separa a
lo largo de la dirección Z la distancia de 5 mm.

Fig.06: Posicionamiento en X =0
 J.F.T. 95
Paso 4: Cuando se ha retirado la herramienta del contorno, el movimiento al punto de inicio de la
operación de cilindrado exterior puede llevarse a cabo con una velocidad media rápida.

Este punto de partida debería tener la coordenada X del punto P2: por ejemplo debería ser adyacente
por la derecha a P2.

Entonces, mediante un movimiento rápido puede llegar al punto X =30, Z =155.

Fig.07: Movimiento rápido a X =30 Z =155

Paso 5: El primer tramo del contorno es torneado por la herramienta desplazándose en línea recta de
P2 a P3, siendo P3 de coordenadas X =30 y Z =130.

Para mecanizar los siguientes dos tramos de contorno también se seguirá una trayectoria recta,
llevando inicialmente la herramienta al punto P4 de coordenadas X =25 y Z =125, seguido por el
punto P5 con X =25 y Z =98.

Fig.08: Avance a X =30 Z =130 / Avance a X =25 Z =125 / Avance a X =25 Z =98

Paso 6: El tramo que une los puntos P5 y P6 (X =45, Z =88) es un arco recorrido en sentido horario y
con centro en X =45 y Z =98.

Las coordenadas del centro, normalmente una dimensión incremental con respecto al punto de
partida, deberían indicarse en las dimensiones del dibujo.

En cualquier caso, algunos sistemas de control pueden alternativamente permitir especificar el radio
en lugar del centro del círculo.

En ese caso, el sistema de control calculará las coordenadas del centro, de manera que el sistema de
control calculará las coordenadas del centro por sí mismo.

Fig.09: Arco en sentido horario a X =45 Z =88 con centro de circunferencia X =45 Z =98
 J.F.T. 96
Paso 7: Los tramos de contorno pendientes son tres líneas rectas:
a P7 con X =45, Z =65;
a P8 con X =75, Z =50 y
a P9 con X =75, Z =25.

Fig.10: Avance a X =45 Z =65 / Avance a X =75 Z =50 / Avance a X =75 Z =25

Paso 8: Cuando se ha llegado al punto P9, la herramienta debe llevarse a una posición en la que sea
posible tanto un cambio de herramienta como un reposicionamiento.
Para poder hacerlo, inicialmente se retira la herramienta hasta el punto X =80, Z =30 mediante una
trayectoria recta.
De ese modo, la herramienta se desplaza a velocidad rápida al punto final remoto (p.Ej. el punto de
cambio de herramienta) con las posibles coordenadas X =115, Z =200.
En este punto, el contorneo de la pieza ha sido completado.

Fig.11: Avance a X =80 Z =30, movimiento rápido a X =115 Z =200

Programación con distribución de pasadas

La programación de la operación de acabado tal y como se ha descrito en los puntos anteriores,

asume que este contorno puede obtenerse por una simple operación de acabado de la pieza.
En cualquier caso, la situación es tan sumamente frecuente, que el proceso consiste en completar un
número de pasadas de desbaste sobre la pieza antes de que pueda comenzarse con el acabado
del contorno.

Fig.12: Representación del mecanizado durante el desbaste

 J.F.T. 97

La programación de la secuencia de desbaste consiste en subdividir la profundidad o anchura total en

varias pasadas (cortes) (Fig.12). La anchura y el número de cortes dependen de la capa de material
que deba dejarse para el corte de acabado.

En nuestro ejemplo, la pieza se prepara para cuatro pasadas de desbaste. Para la primera, la
herramienta de torneado avanza a velocidad rápida al punto Q1 justo enfrente de la pieza (Fig.13). A
partir de ahí, la herramienta avanza en línea recta al punto Q2, se retira del contorno y se lleva al
punto de comienzo en avance rápido.

Fig.13: Primera pasada de desbaste

Para la segunda pasada, la herramienta de torneado se lleva al punto Q3 para entonces avanzar en
línea recta al punto Q4. Tras el retroceso de la herramienta, dos pasadas más se efectúan con puntos
de partida Q5 y Q7 y puntos destino Q6 y Q8.

La forma de la pieza tras completar las diferentes pasadas se muestra en la fig.14. El espesor de
material que se deja para el acabado no es más pequeño que la anchura de la herramienta de
acabado. A continuación, la pieza desbastada puede ser acabada en una única pasada.

Muchos sistemas de control CNC incorporan ciclos de desbaste.

Estos son instrucciones de programación que permiten realizar el desbaste según secuencias ya
establecidas

Fig.14: Contorno de la pieza tras ser desbastada

Programación de datos tecnológicos

Además de la información geométrica descrita en el recorrido de la herramienta, un programa CN

también debe contener datos de información tecnológica.

Esta información se refiere principalmente a la elección de:

• la herramienta,
• la velocidad de avance y
• la velocidad de corte o velocidad de rotación.
 J.F.T. 98

Fig.15: Herramientas de torneado: para desbaste, de acabado, para roscar, de acabado

Las herramientas utilizadas durante el mecanizado son numeradas consecutivamente por el

programador con 1, 2, 3, etc. o T1, T2, T3, etc.. Estos números de herramienta son empleados
secuencialmente en el programa CN para llamar a una herramienta específica.

Una llamada en el programa CN a una herramienta lleva consigo un cambio automático de

herramienta (p.e. indexando una torreta de herramientas) o bien una parada en la secuencia de
mecanizado para permitir un cambio de herramienta manual por parte del operador. Veamos de
nuevo nuestro ejemplo:

Antes de que las operaciones de desbaste empiecen (ver Fig.16), es necesario llamar a la
herramienta de desbaste (p.Ej. T1). Además, también se deberá introducir la velocidad de avance
requerido (p.Ej. 0.4 mm/rev.) y de corte (p.Ej. 200 m/mm).

Los sistemas de control que no permiten una velocidad de corte constante requieren en su lugar la
programación de velocidad de rotación del husillo (p.Ej. 2000 r.p.m.).

Fig.16: Desbaste con herramienta T1

Para completar la operación de desbaste (ver Fig.17), se deberá hacer una llamada, mediante
programa, a la herramienta de acabado (p.EJ. T2).

Mas aún, las velocidades de avance y corte tienen que adaptarse a las nuevas condiciones de
mecanizado. Un valor habitual para el avance es 0.2 mm/rev., para la velocidad de corte 200m/min. y
para la velocidad de refrentado, 300 m/min.

Fig.17: Acabado con herramienta T2

 J.F.T. 99
Edición de programas CN

El sistema de control de una máquina-herramienta CNC es el responsable en activar las funciones

de la máquina-herramienta necesarias para cada secuencia particular de operaciones.

• Para que esto ocurra, el computador del sistema de control tiene que ser informado de cómo va a
tener lugar.
• Esta información toma la forma de programa CN que el operador de la máquina (o programador)
introduce en el sistema de control.
• El sistema de control lee el programa CN y convierte la información que contiene en pulsos de
control para la máquina-herramienta.
• El desarrollo de un programa CN es determinado por el fabricante del sistema bajo unas pautas
estandarizadas. Los siguientes apartados ilustran cómo siguen estas pautas los programas CN.

Desarrollo de programas CN

Consideraciones:

¿Qué es un programa CN? En un programa de CN, las operaciones para mecanizar una pieza en
la máquina herramienta son declaradas en un formulario que el sistema de control puede entender.
Un operador que conozca una máquina-herramienta convencional requiere una planificación de
trabajo y un plano de la pieza para poder procesarla.

De acuerdo a la información contenida en estos documentos, obtendrá las materias primas

necesarias, herramientas, equipo de mantenimiento, etc. y, tras la preparación, comenzará
inmediatamente con las operaciones de mecanizado.

La planificación de trabajo y el plano indican al operador qué operaciones se requieren. De cualquier

forma, el proceso decidido y los datos de corte seleccionados son generalmente decididos sólo
cuando se lleva a cabo el proceso de mecanizado actual.

El mecanizado siguiendo un programa CN es diferente: en este caso, todos las operaciones de

mecanizado deben establecerse previamente y en el orden correcto, junto con las condiciones de
avance, velocidad de giro, etc., y estos detalles almacenarse en el programa CN.
Una vez introducido el programa CN en el sistema de control, puede ejecutarse tantas veces como se
desee. Al operador tan sólo le queda:

• preparar la máquina,
• monitorizar las secuencias de mecanizado,
• efectuar la inspección,
• cargar, fijar y liberar las piezas y
• recambiar las herramientas desgastadas.
 J.F.T. 100
Si algunas operaciones deben llevarse a cabo de forma diferente a la especificada en el programa
CN, los puntos apropiados del programa CN deben modificarse.

En un sistema de control CNC, tales modificaciones pueden ser realizadas directamente por el
operador de la máquina.

Información adicional:

Otras condiciones adicionales pueden consistir en:

• información geométrica (p.EJ. datos de coordenadas. X20, Y40, Z30),

• información tecnológica (p.Ej. avance: F0.2; F40; velocidad de giro: S1000) e
• información de programación (p.Ej. nombre de bloques de programa: P50 =comienzo de bloque
en programa Nº 50; Q60= final de bloque en programa Nº 60)

Subrutinas

• Los programas de CN con secuencias de mecanizado repetitivas incluyen un número de

instrucciones que tienen que ser programadas varias veces.
• Para que el programador no tenga que escribir y/o introducir instrucciones repetidamente, hay
formas de preparar secciones de programas repetitivas como subrutinas que son almacenadas
separadamente en el sistema de control. Cuando se ejecuta el programa principal para una pieza
concreta, se llama a la subrutina mediante instrucciones especiales en el punto adecuado, siendo
insertada en la secuencia general de mecanizado. Al final de la subrutina, una instrucción
devuelve el control al programa principal.
• Un programa CN consta básicamente de instrucciones. Estas instrucciones son convertidas por el
sistema de control en pulsos de control para la máquina herramienta

Ejemplo:

Si en el programa aparece:"Desplazamiento rápido a X =40, Z =20", esto origina que se activen los
motores de los ejes X y Z, manteniéndose así hasta llegar a la posición X =40, Z =20.

Las instrucciones de un programa CN están acompañas habitualmente de condiciones adicionales.

En este ejemplo, significaría:
Desplazamiento
aX = 40, Z = 20
rápido
instrucción Condición adicional
Una instrucción junto con las condiciones adicionales constituye un bloque de programa. Un
programa CN consiste por lo tanto en una secuencia de bloques de programa como:
G00 X60 Y90 Z0
G01 X53 Y76 Z0 F0,2
G01 X14 Y76 Z0
G02 X34 Y 50 Z0 F20
Los bloques de programa pueden identificarse por números de bloque (p.e. N10, N20, etc.) y hay
sistemas de control en los que, por norma, cada bloque de programa es numerado, mientras que en
otros sistemas de control sólo se numeran aquellos bloques que el programador considera por jugar
un papel determinado en el programa.

Ejemplos:

Todos los bloques numerados:

N60 G01 X10 Z76
N70 G27
N80 T5
 J.F.T. 101
Sólo el cambio de herramienta numerado:
G01 X10 Z76
G27
N5 T5

Lenguaje de programación CN

De acuerdo con el estándar DIN 66025*, las letras A-Z, cuando se usan como letras de dirección,
tienen el siguiente significado:
A Rotación sobre el eje X
B Rotación sobre el eje Y
C Rotación sobre el eje Z
D Memoria de offset de corrección de herramienta
E Segunda velocidad de avance
F Velocidad de avance
G Función de desplazamiento
H Sin asignar
I Parámetro de interpolación paralelo al eje X
J Parámetro de interpolación paralelo al eje Y
K Parámetro de interpolación paralelo al eje Z
L Sin asignar
M Función suplementaria
N Numero de bloque
O Sin asignar
P Tercer movimiento paralelo al eje X
Q Tercer movimiento paralelo al eje Y
R Desplazamiento en dirección del eje Z o tercer movimiento paralelo al eje Z
S Velocidad de giro
T herramienta
U Segundo movimiento paralelo al eje X
V Segundo movimiento paralelo al eje Y
W Segundo movimiento paralelo al eje Z
X Movimiento en dirección del eje X
Y Movimiento en dirección del eje Y
Z Movimiento en dirección del eje Z

(*) Los lenguajes de programación CN están estandarizados internacionalmente. La norma DIN

66025 "Desarrollo de programas para máquinas de control numérico" (partes 1 y 2) coinciden en
contenido con el estándar internacional ISO/DIS 6983 y ISO/DP 6983 "Control numérico de
máquinas".

El lenguaje de programación de un sistema de control determina las reglas con las que deberán
construirse los bloques de programa en un programa CN.

Las bases del lenguaje de programación usado en sistemas de control CNC están estandarizadas.
A continuación se presentan los principios básicos para el desarrollo de bloques de programa:

Los bloques de programa consisten en un conjunto de palabras de programa que, a su vez, están
compuestas por una letra de dirección y una secuencia de números.

N20 G01 X40 Z10 F300 S1200

N Letra dirección
20 Secuencia de números
X Letra dirección
40 Secuencia de números

F300,S1200 Palabras de programa

Las palabras de programa se emplean como instrucciones o como condiciones suplementarias

(funciones), dependiendo de la letra de dirección con la que la palabra comienza.

La letra de dirección de instrucción más importante es la G. Las instrucciones G (G00 a G99)

controlan principalmente los desplazamientos de herramienta (por ello también se les llama
"funciones de desplazamiento").
 J.F.T. 102

Las letras de dirección para funciones suplementarias son:

• X, Y, Z: datos de coordenadas
• F: velocidad de avance
• S: velocidad de giro

En el lenguaje de programación de un sistema de control CNC, el fabricante especifica: qué

instrucciones pueden programarse qué funciones suplementarias son posibles en conexión co
instrucciones individuales qué letras de dirección y secuencias de números forman las instrucciones y
funciones suplementarias.

Cuando se introduce un programa CN, el sistema de control verifica si se han respetado las reglas del
lenguaje de programación (p.Ej. si pueden añadirse funciones suplementarias a una instrucción). Sin
embargo, la introducción por el programador de coordenadas equivocadas sólo puede detectarse
durante la ejecución del programa.

Instrucciones CN

Este apartado y los dos siguientes presentan un conjunto de importantes instrucciones de estándares
establecidos que aparecen en los lenguajes de programación usados en sistemas de control CNC.

Estas son las instrucciones:

G00 Desplazamiento rápido
G01 Desplazamiento lineal con avance
G02 Desplazamiento circular, sentido horario
G03 Desplazamiento circular, sentido anti horario

Fig.18

Aun cuando un fabricante de sistemas de control (que no siga estrictamente los estándares
establecidos) no use las palabras de programa G00, G01, G02 y G03, habrá otras con el mismo
efecto.

Estas instrucciones tendrán entonces una letra de dirección diferente o serán introducidas desde un
teclado simbólico.
 J.F.T. 103

Los datos de coordenadas necesarios como funciones suplementarias además de las instrucciones
ya citadas, pueden ser introducidos de varias formas dependiendo del tipo de control:

• en dimensiones absolutas
• en dimensiones incrementales
• mediante sentencias de ángulo suplementario
• en coordenadas polares

Por motivos de simplificación, los sistemas de control CNC funcionan de modo que las palabras de
programa actúan modalmente hasta que sean expresamente cambiadas.

"Actuación modal" significa que la función permanece activa hasta que se reemplaza por una nueva
instrucción o función suplementaria. Ejemplo:
G01 X10 Y22 Z40 F300 S1200
G01 Z10

El desplazamiento rápido, G00

La instrucción de desplazamiento rápido se identifica con la palabra programa G00. Una instrucción
de desplazamiento rápido mueve la herramienta al punto destino a la máxima velocidad de
desplazamiento. Como funciones suplementarias será necesario introducir las coordenadas del
punto destino.

Fig.19: G00 para torneado

 J.F.T. 104
Fig.20: G00 para fresado

La trayectoria es generalmente la línea recta que une el punto de partida y el destino, dado este
último por las coordenadas establecidas en la función suplementaria.

Ejemplo (punto inicial X =150, Y =200, Z =150, Fig.04)

Se emplea el desplazamiento rápido para movimientos en los que la herramienta no toca ni tiene la
posibilidad de tocar la pieza.

Fig.21: Dos movimientos rápidos consecutivos

El desplazamiento lineal con avance, G01

Consideraciones

Las trayectorias están definidas por:

• el camino de la punta de herramienta cuando tornea y

• el camino del centro de la fresa cuando corta

Fig.22: Desplazamiento para torneado

Fig.23: Desplazamiento para fresado

Información adicional
 J.F.T. 105

• Conversión de datos absolutos a dimensiones incrementales y viceversa (introducción de datos).

• Como ya se ha dicho, los planos de la pieza pueden dimensionarse en medidas absolutas o
incrementales. Por esta razón, los sistemas CNC permiten la introducción de coordenadas de los
puntos finales en dimensiones absolutas o incrementales.
• Si se ha programado G90, las coordenadas del punto destino en las instrucciones de
desplazamiento siguientes se tomarán por el sistema de control como coordenadas absolutas
(Fig. 24). Cuando se programe G91, el sistema de control pasa a coordenadas incrementales (Fig.
25).

Fig.24: Coordenadas absolutas (tras G90)

Fig.25: Coordenadas incrementales (tras G91)

Existen sistemas de control donde las coordenadas X, Y, Z son tomadas automáticamente como
coordenadas absolutas.
En dichos sistemas, las letras U, V, W se emplean para coordenadas incrementales.

De acuerdo con los estándares, la instrucción "Desplazamiento lineal con avance" requiere la
palabra de programa G01.Las siguientes funciones suplementarias son también necesarias:

• Coordenadas del punto destino

• Velocidad de avance
• Velocidad de giro o de corte

La instrucción "Desplazamiento lineal con avance" mueve la herramienta en línea recta al punto
destino con la velocidad de avance introducida como función suplementaria

Fig.26: G01 para torneado

 J.F.T. 106

Fig.27: G01 para fresado

La velocidad de avance determina la velocidad con la que la pieza es mecanizada. La elección de

esta velocidad depende de:

• la herramienta (geometría y material)

• el material a ser mecanizado
• el acabado de superficie requerido
• geometría y rigidez de la herramienta

G01 X80 Y80 Z20 F40 S1000

X80 Y80 Z20 Punto destino
F40 Velocidad de avance 40mm/min.
S1000 Velocidad de giro 1000 r.p.m.

La mayoría de los sistemas de control ofrecen varias posibilidades a la hora de introducir las
coordenadas del punto destino

Fig.28: Línea recta en avance (tridimensional)

El desplazamiento circular horario y antihorario (G02, G03)

Cuando se programan circunferencias o arcos circulares, es posible también emplear coordenadas

polares
 J.F.T. 107

Fig.29: G03 con coordenadas polares (I y J son las coordenadas del centro relativas al punto inicial

Fig.30: Arco para torneado

Fig.31: Arco para fresado

Las instrucciones de interpolación circular, G02 y G03, se diferencian en el sentido de rotación.

Las instrucciones "Interpolación circular, horario" (G02) y "Interpolación circular, antihorario" (G03)
requieren las siguientes funciones suplementarias:

• coordenadas del punto destino

• introducción del radio o centro del arco
• velocidad de avance
• velocidad de giro o de corte

El centro del arco se introduce generalmente en dimensiones incrementales relativas al punto de

partida. Aquí, se emplean las letras de dirección I, J, K (para las direcciones X, Y, Z).

Fig.32: Ejemplo de G02

 J.F.T. 108

Fig.33: Giro horario y antihorario

Con el punto de partida X =0, Y =50, la Fig.32 ilustra la siguiente instrucción:

G02 X60 Y30 I30 J-10 F02 V300

• X60 Y30 Punto destino

• I30 J-10 Centro del arco en dimensiones incrementales
• F02 Velocidad de avance 0.2 mm/rev.
• V300 Velocidad de corte 300 m/min

Que una herramienta se desplace en sentido horario o antihorario depende de la dirección en la que
el tercer eje en el plano del contorno apunta cuando se aplica la "regla de la mano derecha". La
disposición siempre se ve en la dirección negativa del tercer eje.
 J.F.T. 109

Ejercicios de programación CN

1.- Fresado de placa soporte de puente

01-01. Interpretación del plano de fabricación

Fresado de placa soporte de puente

01-02. Tamaño de lote de piezas

Número de piezas:

Número total = 24 piezas todos los meses, durante 5 años.

O sea: (24 x 12) x 5 = 1440 piezas

Referencia: Ficha técnica 01.

Reflexión:

El número total de piezas es importante pero es renovable, periódicamente, en pequeña cantidad.

Las MHCN permiten responder más rápidamente a este tipo de esfuerzo.
 J.F.T. 110
01-03. Descripción del material

MATERIAL AFNOR AU4G

Referencia: Ficha técnica 02.

REFLEXIÓN: Aleación de aluminio (duraluminio) 4% de cobre + magnesio

01-04. Definición de las operaciones de mecanizado

Configuración del bruto o preforma:

01-05. Sujeción de la pieza

Referencia: ficha técnica 03

• Apoyo plano: 1-2

• Orientación: 4-5
• Soporte: 6 tornillos (tornillos CHcM6)

Ejemplo de montaje:

Reflexiones:

Se deben tener presentes las reglas de isostatismo, puesta en posición del montaje en la mesa.
mantenimiento en posición del montaje y sobre la mesa.
 J.F.T. 111
01-06. Tolerancias y especificaciones

Las tolerancias y especificaciones se establecen a partir de las cotas y simbología del plano de
fabricación.

Referencia: ficha técnica 04

Reflexiones:

1. Tolerancias dimensionales: 0,1 en todas las cotas; no supone ningún problema en una MHCN.
2. Tolerancias geométricas, de forma y de posición: No se consideran.
3. Estado superficial:

Rugosidad que se obtiene fácilmente, con un avance de 0,05 mm/diente en fresado "rodado" (Frr)

01-07. Asignación origen programa, OP

Referencia: Ficha técnica 05

Observaciones:

• El origen de programa (OP) de la pieza corresponde al origen del triedro que ha servido para la
estimación del dibujo de definición.
• Todos los desplazamientos en X y en Y tendrán un valor positivo en el desplazamiento absoluto:
G90.

01-08. Asignación origen pieza, PO

 J.F.T. 112
• El origen pieza (PO) debe ser fácilmente accesible en la máquina para el operador (punto de
tangencia, luneta de puntería, cuña, aguja).
• El origen de pieza (PO) debe tener en cuenta las prioridades de fabricación (fases anteriores) y de
la toma de pieza (punto de isostasia, triedro isostático, montaje,...).
• Los desplazamientos de fases: a = 11 en el eje X (aguja, cala 06) soporte, b = 10 en el eje Y
(tangencia, pitón) orientación, g = 0 en el eje Z (paso de desplazamientos de fase) apoyo plano

Referencia: Ficha técnica 06 (búsqueda del signo de desplazamiento).

01-09. Análisis de la fase

Descomponer al máximo las operaciones; este inicio del trabajo se parece a la "antigua" gama de
mecanización.

01-10. Elección de herramientas

Referencia: Ficha técnica 07

Trabajo con correctores de radio de herramientas: G41-G42 Radios a utilizar: R6, elección de una
fresa 010 + desplazamientos de fases de 1mm (interpolación circular, R = 6).

No Φ Φ Longitud Longitud Numero

Significado
herramienta cola útil de corte total de dientes
Fresa cortadora de
T01.01 cola cilíndrica 10 10 16 61 2
NFE 66-217
Fresa de 2 tamaños,
T02.01 Cola cilíndrica 10 10 22 67 4
NFE 66-211

01-11. Análisis de trayectorias de herramientas

Se estudiarán las islas de material.

Reflexión:

Se deberá considerar que el sentido de trabajo: trabajo en concordancia, mejora del corte, mejor
estado superficial, utilización óptima de la herramienta
 J.F.T. 113

• Las dos islas de material A y B se suprimen automáticamente al final de la fabricación.

• Por razones de esfuerzos de trabajo y de vibraciones, el desbaste se hará con una sucesión de
pequeñas pasadas de 1 mm, en el eje Z.
• Prever un sobre espesor de 0.5 mm en todo el perfil de la pieza, para el acabado en fresado
rodado

01-12. Búsqueda de puntos

Referencia: Ficha técnica 08

• Puntos 23 y 24: toma de los correctores.

• Punto 25: anulación de los correctores.
• Puntos 5, 6, 7 y 8: se obtienen por cálculo: 4 puntos de ajuste de dos líneas rectas por un radio.
• Punto 9: necesita igualmente un cálculo:

01-13. Estudio de movimientos

 J.F.T. 114

Nota:

• La cadena de movimientos se queda en un bucle.

• En el desbaste, la cadena debe ejecutarse trece veces, partiendo de la utilización del ciclo de
bolsillo G88 para un subprograma de forma: la cadena de movimientos.

01-14. Hoja de procesos

 J.F.T. 115
01-15. Hoja de programa CN
Fresado de placa soporte de puente

%5
N5 G74 X-700 Y-200 Z-150 M0
N10 M03 S1500 M42 T1, 01
N15 G88 X-5 Y-10 Z-8.5 P3 Q1 R7 F300 /.1
N20 G80 /5
N25 M03 S1500 M42 F300 T1.
N30 G0 X-5 Y-10
N35 Z-8.5
N40 /.1
N45 Z7 /5
N50 M02
H5.1
H10 G1 G41 X Y-10
H15 Y43
H20 X2 Y45
H25 X13
H30 X17.74 Y40.26
H35 G03 X21.98 Y38.5 R6 F50
H40 G1 X41.53 F300
H45 G03 X46.73 Y41.5 R6 F50
H50 G1 X55.1 Y56 F300
H55 X78
H60 Y38.5
H65 X66
H70 G3 X60 Y32.5 R6 F50
H75 G1 Y10 F300
H80 X46
H85 G3 X40 Y4 R6 F50
H90 G1 F300 Y2
H95 X38 Y
H100 X22
HY105 X20 Y2
H110 Y4
H115 G3 X14 Y10 R6 F50
H120 G1 X-10 F300
H125 G0 G40 X-5 Y-10
H999
&60507010
 J.F.T. 116
2.- Fresado de basamento

02-01. Interpretación del plano de fabricación

Fresado de basamento
La lectura del dibujo permite estimar el método de mecanizado:

02-02. Tamaño de lote de piezas

Referencia: Ficha técnica 01.

Número total: 200 piezas todos los tres meses, durante tres años. Es decir (200x4)x3 = 2400 piezas.

Nota:

El número total de piezas es importante pero es renovable periódicamente en cantidad media. Las
MHCN permiten responder, fácilmente, a este tipo de problema.

02-03. Descripción del material

MATERIAL AFNOR AU4G

Referencia: Ficha técnica 02.

Reflexión:

Se trata de una aleación de aluminio (duraluminio) con 4% de cobre + magnesio.

 J.F.T. 117
02-04. Definición de las operaciones de mecanizado

La fase a estudiar se refiere al conjunto de trabajos realizables, sin desmontaje de la pieza, en

fresado.

Configuración de la fase anterior:

02-05. Sujeción de la pieza

Referencia: ficha técnica 03

• Desbloqueo de la pieza de las mordazas paralelas del tornillo. (Apoyo plan 1-2-3 y orientación 4-
5).
• Un soporte (6) asegura la puesta en posición (MIP).

02-06. Tolerancias y especificaciones

Las tolerancias y especificaciones se deducen mediante del estudio del plano de fabricación.

Referencia: ficha técnica 04

Reflexiones:

a) Tolerancias dimensionales: 0,1 en todas las cotas; no supone ningún problema en una MHCN.

La cota deberá ser realizada modificando el corrector del radio de la herramienta. El φ8 H7 se

realizará con ayuda de una máquina pulidora.

b) Tolerancias geométricas, de forma y de posición: Ranura 14 paralela a 0,02 respecto a la

superficie A del paralelepípedo. Necesita un control serio y preciso de las mordazas fijas del tornillo
que recibe la superficie A en orientación (punto 4 y 5 de isostatismo)

c) Estados de superficie:

Es decir, de Ra =1,6 micrómetros. Rugosidad que se obtiene fácilmente en fresado rodado o en

extremo, en herramienta de acero de corte rápido o carburo.

02-07. Asignación origen programa, OP

Referencia: Ficha técnica 05

 J.F.T. 118

Explicación:

El origen programa (OP) de la pieza corresponde al origen del triedro que ha servido en la estimación
del dibujo de definición. La pieza es simétrica respecto al eje Y, así definido.

02-08. Asignación origen pieza, PO

Referencia: Ficha técnica 06 (búsqueda del signo de desplazamiento).

El origen programa (OP) y el origen pieza (PO) están confundidos, en el eje Z (basamento de
montaje).

Eje X: El desplazamiento de fases es igual al radio de la pínula + 80; a = 80+R

Eje Y:

El desplazamiento de fases β , es igual al radio de la pínula. β = R

Quedando los desplazamientos como
α =80+R pínula β = R pinula γ=0

02-09. Análisis de la fase

El conjunto de trabajos se hace sobre:

• Taladro-terrajado de cuatro agujeros M8;

• Taladro-barrenado de dos agujeros φ8H7;
• Desfonde-trabajo de dos bolsillos φ40;
• Trabajo de la ranura / =14.

02-10. Elección de herramientas

Referencia: Ficha técnica 07

Para los terrajados M8:

• T01-01, broca para centrar

• T02-02, broca φ6,75
• T03-03, macho M8.
 J.F.T. 119

Para los barrenados φ8H7:

• T01-01, broca para centrar (ya mencionada)

• T04-04, broca φ7,8
• T05-05, fresa alisadora φ8H7

Para las dos cucharas y la ranura:

• T06-06, fresa cuchilla φ12

• T07-07, fresa dos tallas φ12

02-11. Análisis de trayectorias de herramientas

• Para los terrajados y barrenados (taladros).

• Para el desbaste de la ranura y de los dos bolsillos.

• Para el acabado de la ranura.

• Para el acabado de los dos bolsillos.

 J.F.T. 120
02-12. Búsqueda de puntos

Referencia: Ficha técnica 08

No X Y Z No X Y Z
1 - 70 50 21 - 60 43,5
2 0 50 22 - 60 16,5
3 70 50 23 - 53,5 10
4 70 10 24 - 26,5 10
5 0 10 25 - 20 16,5
6 - 70 10 26 - 20 43,5
7 26,5 43-5 27 26,5 50
8 53,5 43,5 28 - 88 37
9 53,5 34 29 - 52 37
10 26,5 34 30 - 28 37
11 26,5 25 31 28 37
12 43,5 25 32 52 37
13 53,5 16,5 33 88 37
14 65 16,5 34 88 37
15 +/- 88 30 35 52 23
16 +/- 28 30 36 28 23
17 +/- 52 30 37 - 20 23
18 - 40 30 38 - 52 23
19 - 40 50 39 - 88 23
20 - 53,5 50

02-13. Estudio de movimientos

• Para los taladros-terrajados y los taladros-barrenados, el estudio de los movimientos no supone

ningún problema.
• Para el desbaste de los bolsillos y de la ranura, los movimientos utilizan las funciones G00-G01.
 J.F.T. 121
02-14. Hoja de programa CN
%4
N5 G74 X-700 Y-200 Z-100 M00 T0.01
N10 M03 M42 S1000 F80
N15 G81 R15 Z7
N20 /.1 (SUB-PROGRAMA)
N25 /.2 (SUB-PROGRAMA)
N30 G80 G74 X-700 Y-200 Z-100 M00 T02.02
N35 M03 M42 S1000 F100
N40 G81 R15 Z-5
N45 /.1
N50 G80 G74 X-700 Y-200 Z-100 M00 T03.03
N55 M03 M41 S300
N60 G84 R15 Z-5 F375
N65 /.1
N70 G80 G74 X-700 Y-200 Z-100 M00 T04.04
N75 M03 M42 S 1000 F100
N80 G81 R15 Z-5
N85 /.2
N90 G80 G74 X-700 Y-200 Z-100 M00 T05.05
N95 M03 M41 S250
N100 G85 R15 Z-5 F60
N105 -7.2
N110 G80 G74 X-700 Y-200 Z-100 M00 T06.06
N115 M03 M42 S800
N120 G88R4 Z-0.5 P6.25 Q4.25 F100 /.3
N122 G51 X (LLAMADA A FUNCION ESPEJO)
N123 /120
N124 G50 X
N130 G80 G00X88 Y30
N135 Z9.5
N140 G01 X52
N145 G00 X28
N150 G01 X-28
N155 G00 X-52
160 G01 X-88
N165 G00 Z14
N170 G74 X-700 Y-200 Z-100 M00 T07.07
N175 X-40 Y30
N180 Z-1
N175 X-40 Y30
N180 Z-1
N185 G41 G01 Y50 F100
N190 X-53.5
N195 G03 X-60 Y43.5 R6.5 F
N200 G01 Y16.5 F100

N205 G03 X-53.5 Y10 R6.5 F

N210 G01 X-26.5 F100
N215 G03 X-20 Y16.5 F
N220 G01 Y43.5 F100
N225 G03 X-26.5 Y50 R6.5 F
N230 G01 X-43 F100
N235 G40 Y30
N240 G00 Z14
N245 G51 X (LLAMADA A FUNCION ESPEJO)
N250 /175 ; 235
N255 G50 X
N260 X-88 Y30
N265 Z9
N270 G01 G68 Y37 F100
N275 X-52
N280 G00 X-28
N285 G01 X28
N290G00 X52
N295 G01 X88
N300 G00 Y23
N305 G01 X52
N310 G00 X28
N315 G01 X-28
N320 G00 X-52
N325 G01 X-88
 J.F.T. 122
N330 G40 X-88 Y30
N335 G74 X-700 Y-200 Z-100 M02
Subprograma
H5.1
H10 X-70 Y50
H15 X70
H20 Y10
H25 X-70
H999

H5.2
H10 X0 Y50
H15 Y10
H999

H5.3
H10 X26.5 Y43.5
H15 X53.5
H20 Y34
H25 X26.5
H30 Y25
H35 X53.5
H40 Y16.5
H45 X26.5
H50 Y43.5
H999
 J.F.T. 123

3.- Fresado de brida circular:

03-01. Interpretación del plano de fabricación

Fresado de plato circular

La lectura del dibujo permite estimar el método de mecanizado:

03-02. Tamaño de lote de piezas

Fresado de plato circular

Referencia: Ficha técnica 01.

Serie posible de 1000 piezas por año durante 5 años. Es decir un total posible de 5000 piezas (+10).

Nota:

El trabajo de las porciones circulares (almenas) y de los tres agujeros, de diámetro 10 a 120º , están
indicados en un fresado en el CN teniendo en cuenta la pre-serie y la serie

03-03. Descripción del material

Fresado de plato circular

El material de la pieza es aleación de aluminio AFNOR A-Z5GU

Referencia: Ficha técnica 02.

Nota:
Aleación de aluminio, altas características mecánicas. 5% de zinc + cobre y magnesio
 J.F.T. 124

03-04. Definición de las operaciones de mecanizado

Fresado de plato circular

La fase a estudiar se basa en el trabajo de tres "almenas " de 56º y de tres agujeros de diámetro 10 a
120º. Configuración de la fase anterior

03-05. Sujeción de la pieza

Fresado de plato circular

Referencia: ficha técnica 03La configuración de la pieza (fase anterior-torneado) así como la tensión
de concentricidad (ver arriba) nos obliga a prever un montaje de trabajo para fase de fresado:

• Centrado en el barrenado diámetro 60H7 (4,5 orientación).

• Apoyo plan en la cara anterior (1,2,3 apoyo plan).
• Inmovilización en rotación por sujeción (6 por sujeción).

03-06. Tolerancias y especificaciones

Fresado de plato circular

Referencia: ficha técnica 04

Reflexiones:

a) Tolerancias dimensionales: +0,02 en todas las cotas; conviene prever un desbaste seguido de
una subfase. Acabado (diámetro 10H7 máquina alisadora).

b) Tolerancias geométricas. De forma y posición: La posición del R54 de las tres almenas debe
ser concéntrica en el interior de un intervalo de tolerancia de 0,02 respecto al diámetro 60H7.
Conviene prever un centrado en este diámetro.

c) Estados de superficie:

Es decir, de Rs =1,6 micras. Rugosidad que se obtiene fácilmente en fresado rodado o en la

herramienta de acero de corte rápido o carburo.
 J.F.T. 125

03-07. Asignación origen programa, OP

Fresado de plato circular

Referencia: Ficha técnica 05

Explicaciones:

El programa origen (OP) de la pieza corresponde al origen del triedro que ha servido en la estimación
del dibujo de definición. La pieza es simétrica respecto al eje OY, así definido.

03-08. Asignación origen pieza, PO

Fresado de plato circular

Referencia: Ficha técnica 06

Notas:

• El programa origen (OP) y la pieza origen (PO) están confundidos; en efecto, la toma de
referencia se hace en el montaje de trabajo.
• (X,Y) Centrado en φ60g6 con ayuda de un comparador según eje de la broca sin desplazamiento
de fases respecto a (OP).
• (Z) Apoyo en el basamento del montaje paso de desplazamiento de fases respecto a (OP)

03-09. Análisis de la fase

Fresado de plato circular

El conjunto de mecanizados se basa en:

• Taladro-barrenado de los tres agujeros φ10H7 a 120º.

• Desviación-trabajo de las "almenas" R54 a 56º.

03-10. Elección de herramientas

Fresado de plato circular

Referencia: Ficha técnica 07

Para los barrenados:

 J.F.T. 126

• T01-01, taladro a centrar.

• T02-02, taladro φ9,8
• T03-03, máquina alisadora φ10H7.

Para los desvíos:

• T04-04, fresa 2 tamaños φ18 (desbaste)

• T05-05, fresa 2 tamaños φ18 (acabado)

03-11. Análisis de trayectorias de herramientas

Fresado de plato circular

Para los taladros-barrenado se aplicará el mismo trayecto para:

• Taladro a centrar
• Taladro φ9,8
• Máquina alisadora

Atención:

No entrar en colisión con la arandela de sujeción de montaje de trabajo (en el centro)

Para las desviaciones se tomará la misma trayectoria para :

• Desbaste,
• Acabado.

03-12. Búsqueda de puntos

Fresado de plato circular

Referencia: Ficha técnica 08

 J.F.T. 127

La forma de la pieza obliga a un número importante de cálculos para determinar todos los puntos
De programación: Puntos 1 y 3:

X= R.cos30º=40x0,866= 34,64

Y= R.sin30º=40x0,5 = 20

Punto 4:

X4 = 81x cos 58º = 42,923

Y4 = 81x sin 58º = 68,69

81 = 70+9+2 (ver esquema)

Punto 5:

64 =R54+10 (ver esquema)

= 63,214

X5 =63.214x cos58º =33,5

Y5 =63.214x sen58º =53,61

 J.F.T. 128
Punto 6: búsqueda del ángulo:

senα1 = 10/64 = 0,15625

o sea α1 = 8.99º , 58º - 8,99º = 49,01º

X6 = 54 x cos 49,010º = 35,42

Y6 = 54 x sen 49,010º = 40,76.

Punto 7:

= senα1 + 2º = 8.99º + 2º = 10.99º = 53

X7 = 54 x cos10.99º = 53

Y7 = 54 x sen10.99º = 10,29

Punto 8:

= 63,214

X8 = 63,124 x cos2º = 63,175

Y8 = 6 3,124 x sen2º = 2,20

Punto 9:

X9 = 81 x cos2º = 80,95

Y9 = 81 x sen2º = 2,826

Punto 10:

X10 = 81 x sen28 º= 38,02

Y10 = 81 x cos29º = 71,52

Punto 11:

X11 = 63.214 x sen28º = 29,68

Y11 = 63.214 x cos28º = 55,81

Punto 12:

α3 = 28º-8,99º = 19,01º
 J.F.T. 129
X12 = 54 x sen19,01º = 1 7,59

Y12 = 54 x cos19,01º = 51,05

Punto No X Y Z
1 34,64 20
2 0 - 40
3 - 34,64 20
4 42,923 68,69
5 33,5 53,61
6 35,42 40,76
7 53 10,29
8 63,175 2,2
9 80,95 2,82
10 38,02 - 7152
11 29,68 - 55,81
12 17,59 - 51,05
13 - 17,59 - 51,05
14 - 29,68 - 55,81
15 - 38,02 - 7152
16 - 42,923 68,69
17 - 80,95 2,82

03-13. Estudio de movimientos

Fresado de plato circular

Para los taladros barrenados, el estudio de los movimientos no supone ningún problema (ver trayecto
de la herramienta y función G81/G85).

Atención:

En la arandela de sujeción del montaje de trabajo hay riesgo de percusión !

• Por la desviación de las "almenas" el ciclo de acabado es idéntico al ciclo de desbaste T04.04 =
R9+0.5 ; T05.05 = R9.
• Lo que asegura un sobre espesor de trabajo de 0.5 para el acabado
 J.F.T. 130

03-14. Hoja de programa CN

Fresado de plato circular

%5
N5 G74 X-700 Y-200 Z-100 M00 T01.01
N10 M03 M42 S1000
N15 G81 R23 Z15 F80
N20 /.1
N25 G80 G74 X-700 Y-200 Z-100 M00 T02.02
N30 M03 M41 S600
N35 G81 R23 Z-5 F50
N40 /.1
N45 G80 G74 X-700 Y-200 Z-100 M00 T03.03
N50 M30 M41 S150
N55 G85 R23 Z-5 F50
N60 /.1
N65 G80 G74 X-700 Y-200 Z-100 M00 T04.04
N70 M03 M41 S250
N75 /.2
N80 G74 X-700 Y-200 Z-100 M00 T05.05
N85 M03 M42 S500
N90 /.2
N95 G74 X-700 Y-200 Z-100 M02

SUBPROGRAMA
H5.1
H10 X34.64 Y20
H15 R50 (PASO SOBRE EL AVANCE)
R23 X0 Y-40
R50
R23 X34.64 Y20
H 999
N60/.1
H5.2
H10 X51.43 Y63.4 (PUNTO 4 A CALCULAR)
H15 Z14
H20 G01 G41 X42.923 Y68.69 F150 (PT 4)
H25 X33.5 Y53.61 (PT 5)
H30 G03 X35.42 Y40.76 R10 F15 (PT 6)
H35 G02 X53 Y10.29 R54 F175 (PT 7)
H40 G03 X63,175 Y2.2 R10 F15 (PT 8)
H45 G01 X80.95 Y2.82 F150 (PT 9)
H50 G02 X38,02 Y-71.52 R81 F1000(PT 10)
H55 G01 X29.68 Y-55.81 F150 (PT 11)
H60 G09 X17.59 Y-51.05 R10 F15 (PT 12)
H65 G02 X-17.59 R54 F175 (PT 13)
H70 G03 X-29.68 Y-51.81 R10 F15 (PT 14)
H75 G01 X-38.02 Y-71.52 F150 (PT 15)
H80 G02 X-42.923 Y68.69 R81 F1000(PT 16)
H85 G51X(LLAMADA FUNCION ESPEJO, CON INVERSION DE LAS X)
H90 /25; 45
H95 G50 X (ANULACION DE LA FUNCION ESPEJO)
H100 G40 X80 Y13
H105 Z23
H999
 J.F.T. 131
4.- Torneado de árbol soporte de polea

04-01. Interpretación del plano de fabricación

La lectura del dibujo permite la determinación del método de mecanizado. Se basa en la revisión de
perfila de la pieza.

Tolerancias generales: +/-0,02

Rugosidad

04-02. Tamaño de lote de piezas

Número total: 200 piezas cada 3 meses, durante 3 años.

Es decir: (200x4)x 3 = 2400 piezas.

Referencia: Ficha técnica 01.

Nota:

El número total de piezas es importante, pero debe ser renovada periódicamente (cada tres meses),
en unas 200 piezas. Las MHCN, gracias a los programas estabilizados que se pueden conservar,
responden perfectamente a este tipo de situaciones.

04-03. Descripción del material

El material de la pieza será acero de designación AFNOR XC48.

Se trata de un acero afinado para tratamiento térmico; 0,48% de carbono.

Referencia: Ficha técnica 02.

 J.F.T. 132
04-04. Definición de las operaciones de mecanizado

La fase a estudiar se basa en la fabricación de los salientes de diámetros 20 y 30.

Configuración de la fase anterior (o del bruto)

04-05. Sujeción de la pieza

Referencia: ficha técnica 03

La configuración de la pieza (fase anterior- torneado) nos obliga a prever la utilización de un mandril 3
frenos-suaves.

• Centrado en φ32 (centrado corto: 4-5 orientación).

• Apoyo en el saliente φ50 (apoyo plan: 1,2,3).
• Inmovilización en rotación por sujeción (6 por sujeción).

04-06. Tolerancias y especificaciones

Referencia: ficha técnica 04

Reflexiones:

a) Tolerancias dimensionales: +/-0,02 en todas las cotas; conviene prever un desbaste seguido de un
sub-fase de acabado.
b) Tolerancias geométricas. No resultan de interés.

c) Estados de superficie:

Es decir, de Ra=1,6 micrones. Rugosidad que se obtiene fácilmente en torneado, con herramienta de
acero de corte rápido o carburo.
 J.F.T. 133
04-07. Asignación origen programa, OP

Referencia: Ficha técnica 05

Explicaciones:

El programa origen (OP) de la pieza corresponde al origen del triedro que ha servido en la estimación
del dibujo de definición.

Todos los desplazamientos en X y en Y tendrán un valor positivo en desplazamiento absoluto: G90

04-08. Asignación origen pieza, PO

Referencia: Ficha técnica 06

Explicaciones:

El origen pieza (PO) debe tener en cuenta las caras de referencia de la torreta. Para hacer esto, hay
que inicializar la máquina con el valor de los desplazamientos de fases (A) y (B) en los ejes Z y X,
respecto al origen (OM).

Se utiliza para ello cuñas y cilindros patrones lo que ayuda a tangenciar la torreta. Conociendo las
PREF (puntos de referencias) en X y en Y, es fácil determinar las cotas A y B al inicializar.

04-09. Análisis de la fase

Descomponer al máximo las operaciones; este principio de fabricación se parece a la "antigua" gama
de fabricación.

El conjunto de trabajos se basa en los cilindrados que afectan a los diámetros de:

• φ48
• φ30
• φ20
 J.F.T. 134

04-10. Elección de herramientas

Referencia: Ficha técnica 07

Notas:

Es necesario prever dos herramientas diferentes; una para la sub-fase desbaste, la otra para el
acabado.

• T01-01 herramienta a la derecha (desbaste)

• T02-02 herramienta a la derecha (acabado)

04-11. Análisis de trayectorias de herramientas

1/ Desbaste de la pieza: Ciclo de desbaste longitudinal.

2/ Acabado de la pieza: ciclo de contorneado.

04-12. Búsqueda de puntos

Referencia: Ficha técnica 08

Punto
o Z X
N
1 65 0
2 65 10
3 50 10
4 50 15
5 30 15
6 30 24
7 0 24
Recordar:

Las cotas indicadas en el eje X son iguales a los radios de la pieza (y no al diámetro como en la
mayor parte de la programación tradicional).
 J.F.T. 135

04-13. Estudio de movimientos

1) Desbaste de la pieza (ciclo de desbaste longitudinal).

• Avance trabajo en G01 (hacia la izquierda).

• Retorno rápido en G00 (hacia la derecha).

2) Acabado de la pieza (ciclo continuo de contorneado)

 J.F.T. 136

04-14. Hoja de procesos

04-15. Hoja de programa CN

Recordar:

Pueden utilizarse dos métodos de programación:

1/ Programación paso a paso (largo).

 J.F.T. 137

2/ Programación utilizando un ciclo fijo de desbaste (G84)

 J.F.T. 138

05-01. Interpretación del plano de fabricación

La lectura del dibujo permite la determinación del método de mecanizado- Se basa en la revisión de
perfila de la pieza.

05-02. Tamaño de lote de piezas

Número total: una serie de 1000 piezas.

Referencia: Ficha técnica 01

Nota:

La renovación de la serie no está prevista. Sin embargo, el número de piezas (1000) es importante
quedando por debajo del escalón de la serie grande (> 500.000 piezas). La flexibilidad de utilización
de las MHCN justifica la elaboración de un programa para esta pieza.

05-03. Descripción del material

Se toma como material el acero de designación AFNOR 35 NCD 16

Referencia: Ficha técnica 02.

Nota:

Se trata de un acero duro, débilmente aleado con 0,35% de carbono + 4% de níquel + cromo y
molibdeno.
 J.F.T. 139
05-04. Definición de las operaciones de mecanizado

La fase a estudiar se basa en la mecanización del contorno acabado de la pieza, del canal, de los
aterrajados y de los chaflanes.

Estado del material después de la fase anterior:

05-05. Sujeción de la pieza

Referencia: ficha técnica 03

La configuración de la pieza (fase anterior-torneado) nos obliga a prever la utilización de un montaje

mixto:

• Mandril 3 frenos-suaves (pulido a φ44 en 10 mm),

• Contra-polea.
• Centrado largo en barrenado suave (1,2) y en contra-punto (3,4).
• Apoyo en contra-punto (5-soporte).
• Inmovilización en rotación para sujeción (6 para sujeción).

05-06. Tolerancias y especificaciones

Referencia: ficha técnica 04

Reflexiones:

a) Tolerancias dimensionales: En todas las cotas el rango de tolerancia no supone ningún problema
en una MHCN. Aterrajado M24, paso fino ISO=1,5.

b) Tolerancias geométricas, perfil de aterrajado (ISO) obtenido por herramienta de forma (de
aterrajar). Sin otras indicaciones.
 J.F.T. 140
c) Estados de superficie:

Es decir, Ra=1,6 micras, que se obtiene fácilmente, en torneado, con herramientas de acero de corte
rápido o de carburo.

05-07. Asignación origen programa, OP

Referencia: Ficha técnica 05

Explicaciones:

• El programa origen (OP) de la pieza corresponde al origen del triedro que ha servido en la
estimación del dibujo de definición (ver LECTURA del DIBUJO).
• Todos los desplazamientos en X y en Z tendrán un valor positivo en desplazamiento absoluto:
G90.

05-08. Asignación origen pieza, PO

Referencia: Ficha técnica 06.

Explicaciones:

Análogo al caso del árbol soporte.

El origen pieza (PO) debe tener en cuenta las caras de referencia de la torreta. Para hacer esto, hay
que inicializar la máquina con el valor de los desplazamientos de fases (A) y (B) en los ejes Z y X,
respecto al origen (OM).

Se utiliza para ello cuñas y cilindros patrones lo que ayuda a tangenciar la torreta. Conociendo las
PREF (puntos de referencias) en X y en Y, es fácil determinar las cotas A y B al inicializar.
 J.F.T. 141
05-09. Análisis de la fase

Descomponer al máximo las operaciones. El conjunto de trabajos se basa en:

• φ44 /.= 12
• φ20 / = 2 (ranura)
• φ20 / = 82
• M24 paso 1,5 / = 10 y / = 14 (aterrajados) y los chaflanes a 45 grados

05-10. Elección de herramientas

Referencia: Ficha técnica 07

Notas:

Es necesario prever dos herramientas diferentes; una para el desbaste, la otra para el acabado.

• T01-01: Herramienta para enderezar a la derecha (desbaste)

• T02-02: Herramienta para enderezar a la derecha (acabado)
• T03-03: Herramienta aterrajado
• T04-04: Herramienta roscado (M24 paso fino 1,5)

05-11. Análisis de trayectorias de herramientas

1) Desbaste de la pieza (salientes):

2) Acabado del contorno de la pieza:

3) Fabricación de la terraja :
 J.F.T. 142
4) Trabajo de los aterrajados :

05-12. Búsqueda de puntos

Referencia: Ficha técnica 08

Es necesario, en la búsqueda de los puntos, prever los puntos intermedios; por ejemplo,

• Puntos 10 y 12: inicio de aterrajado

• Puntos 11 y 13: fin del aterrajado
• Punto 1: punto de ataque (atención al contra-punto)
• Punto 9: punto de liberación

Punto No Z X
1 122 8
2 118 11,9
3 112 11,9
4 110 10
5 28 10
6 26 11,9
7 12 11,9
8 12 20
9 8 24
10 122 11,9
11 108 11,9
12 30 11,9
13 13 11,9
Recordar:

Las cotas X de los puntos 2, 3 y 6, 7 son debidas al aterrajado ISO

05-13. Estudio de movimientos

Para la ranura y para los aterrajados, el estudio de los movimientos no supone ningún paso ( ver
trayecto de herramienta y función G87 y G33).

Para el desbaste de la pieza (ciclo cuadrado) se tiene:

 J.F.T. 143
Para el acabado de la pieza (salientes) se tiene:

05-14. Hoja de programa CN

 J.F.T. 144
06-01. Interpretación del plano de fabricación

La lectura del dibujo permite la determinación del método de mecanizado. Se basa en la revisión de
perfila de la pieza.

06-02. Tamaño de lote de piezas

Número total: una serie de 500 piezas.

Referencia: Ficha técnica 01.

Nota:

El número de pieza (500) es importante quedando netamente inferior a la gran serie (>500000).La
flexibilidad de utilización de las MHCN justifica ampliamente la elaboración de un programa
estabilizado para esta pieza.

06-03. Descripción del material

Se empleará en la pieza la aleación de aluminio AFNOR AU4G.

Referencia: Ficha técnica 02.

Notas:

Aleación de aluminio (duraluminio) 4% de cobre +magnesio.

06-04. Definición de las operaciones de mecanizado

La fase a estudiar se basa en trabajo de las dos bridas de unión del cubo. Configuración de la fase
anterior:
 J.F.T. 145

06-05. Sujeción de la pieza

Referencia: ficha técnica 03

• La forma de la pieza nos obliga a prever un montaje en mandril con tres frenos suaves (pulido a
φ30H7 en una longitud de 35 mm).

• Centrado-largo en pulido frenos-suaves (1,2,3,4).

• Apoyo-soporte en frenos (5-soporte).

• Inmovilización en rotación por sujeción (6 por sujeción.)

06-06. Tolerancias y especificaciones

Referencia: ficha técnica 04

Reflexiones:

a) Tolerancias dimensionales: (+/-)0,1 mm en todas las cotas; no supone ningún problema en una
MHCN
b) Tolerancias geométricas, ninguna.
c) Estado superficial:
 J.F.T. 146
Es decir, Ra=0.8 micras. Rugosidad que se obtiene fácilmente, en torneado, con herramientas en
carburo o en diamante.

06-07. Asignación origen programa, OP

Referencia: Ficha técnica 05

Explicaciones:

El origen de programa (OP) de la pieza corresponde al origen del triedro que ha servido en la
estimación del dibujo de definición (ver LECTURA DEL DIBUJO).

Todos los desplazamientos en X y en Y tendrán un valor positivo en desplazamiento absoluto según

la función G90.

06-08. Asignación origen pieza, PO

Referencia: Ficha técnica 06 (búsqueda del signo de desplazamiento).

Explicaciones:

Análogo al caso del árbol soporte polea.

El origen pieza (PO) debe tener en cuenta las caras de referencia de la torreta. Para hacer esto, hay
que inicializar la máquina con el valor de los desplazamientos de fases (A) y (B) en los ejes Z y X,
respecto al origen (OM).

Se utiliza para ello cuñas y cilindros patrones lo que ayuda a tangenciar la torreta. Conociendo las
PREF (puntos de referencias) en X y en Y, es fácil determinar las cotas A y B al inicializar.
 J.F.T. 147
06-09. Análisis de la fase

Descomponer al máximo las operaciones. El conjunto de mecanizaciones se basa en:

• Bridas de unión φ44 y φ70

• Liberación φ30
• Radios R5.

06-10. Elección de herramientas

Referencia: Ficha técnica 07

Nota:

Es necesario prever dos herramientas diferentes :una para el desbaste, la otra para el acabado.

Herramientas:

• T01-01: Herramienta para enderezar a la izquierda (desbaste)

• T02-02: Herramienta para ranurar a punta redonda R=2,5 (carburo)
• T03-03: Herramienta para enderezar a la izquierda
• T04-04: Herramienta para enderezar a la derecha

06-11. Análisis de trayectorias de herramientas

1/ Desbaste saliente:

2/ Desbaste liberación:

3/ Acabado contorno :
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06-12. Búsqueda de puntos

Referencia: Ficha técnica 08

Punto No Z X
1' 62 22
1 60 22
2 55 22
3 55 20
4 50 15
5 10 15
6 5 20
7 5 35
8 -2 35
Recordar:

Las cotas están indicadas en micras en algunas MHCN (micrómetros). Ejemplo: punto1 equivale a Z
62000 X 22000

06-13. Estudio de movimientos

• Para las sub-fases del desbaste no es necesario estudiar los movimientos del saliente y de la
liberación (ciclo de desbaste-ciclo cuadrado).

• Para el acabado de la pieza, se tienen los siguientes movimiento:

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06-14. Hoja de programa CN