FABRICACION DE COMPOTAS

PROCEOS DE COMPOTAS

SELECCIONAR se seleccionan y descartan los productos de acuerdo con su calidad.

LAVADO consiste en eliminar la suciedad que el material trae consigo antes que entre a
la línea de proceso

PELADO Consiste en la eliminación de la piel de la fruta.

CORTADO Consiste en cortar la fruta en pedazos pequeños

ESCALDADO Sumergir los trozos de fruta a tratamiento térmico para obtener un

ablandamiento celular, resaltar el sabor y mejorar el color

DESPULPADO es un método de separación de partículas que se basa solamente en la

diferencia de tamaño, se vierten los sólidos sobre una superficie perforada o tamiz, que
deja pasar las partículas pequeñas.

PULPA se obtiene la consistencia cremosa y espesa

Marmita Es una olla de metal cubierta con una tapa que queda totalmente ajustada. Se
utiliza generalmente a nivel industrial para procesar alimentos nutritivos

Pasteurizado Elimina los microorganismos y sirve para homogenizar cualquier líquido o

mezcla.

Llenado y sellado Llena automáticamente líquidos viscosos en recipientes de vidrio,

luego coloca y asegura las tapas en el recipiente.

MAQUINARIA
Mesa de selección

 Calibradores electrónicos por peso, diámetro y color

 cámaras con doble captador
 Sensor CCD (éste convierte las cargas de las celdas de la matriz en voltajes y
entrega una señal analógica en la salida, que será posteriormente digitalizada por
la cámara)
 Actuadores Lineales eléctricos.
Lavadora de frutas

 Elevador de rodillos
 Motor monofásico
 Regulador de velocidad
 Bomba dosificadora para el jabón
 Cuadro eléctrico o tablero de distribución
 Actuadores lineales eléctricos

PELADORA Y CORTADORA

 Se enciende mediante un interruptor de encendido y apagado

 Sistema de lubricación automática y temporizada
 Engrase centralizado (para optimizar la vida útil de los equipos, reducir las paradas
de las máquinas)
 Sensores ópticos de barrera
 Transmisión mecánica de rodillos
 Sensor esférico (registra la textura, humedad y temperatura de la fruta)

Escaldadora

 Transportador de tornillo horizontal

 Sensores de calor
 Sistema de refrigeración
 Intercambiador térmico
 Agitadores con motor eléctrico
 Variador de frecuencia para controlar la velocidad del motor eléctrico
 Limpieza automatizada utilizando sensores CIP

Despulpador

 Corriente eléctrica trifásica, motor trifásico

 Tolva de alimentación continua
 Alimentadores monofásicos
 Cámara de despulpado de funcionamiento centrifugo
 Sensores de nivel
 Sensores de ultrasonido
 Ducto inferior para descarga del producto procesado
 Sensores de seguridad
 Tamizado neumático
Marmita

 Caja de controles
 Sensores de calor
 Control de nivel
 Cámara de combustión
 Cámara de cocción
 Cámara de vapor
 Termostato
 válvulas de descarga
 Motor monofásico o trifásico
 Selección de calentamiento manual o automático
 Selección de temperatura y tiempo de calentamiento
 Control automatizado de los agitadores y sus velocidades
 Selección directa de calentamiento con temperatura predefinidas
 Despliegue digital de la temperatura
 Sensor fabricado en acero inoxidable en contacto directo con el producto con
diseño sanitario
 Pantalla digital a color
 Protección contra chorro de agua
 El vapor requerido en la marmita puede ser generado a través de: energía solar,
caldera, gas o electricidad
 Turbina
 Sensores de temperatura Pt100 (es un sensor que mide la temperatura en función
de los cambios de la resistencia de los conductores de temperatura.)

Pasteurizadora FLASH

 Intercambiadores de calor
 Cuadro eléctrico con control
 Bomba hidráulica
 Sistema de recuperación de rechazos
 Asistencia técnica vía internet
 Control absoluto de la pasteurización, con doble testado de la temperatura de
proceso.
 pantalla HMI al SCADA
 Soldadura: Intercambiadores de calor soldados en atmósfera inerte y con
soldadura robotizada.
 Integración de modo óptimo en soluciones IT (Information Technology), por
ejemplo, con aplicaciones de los niveles MES (Manufacturing Executing Systems) y
ERP (Enterprise Resource Planning).
 Integración con el resto de sistemas, buses de campo, ASI-Bus, Profi-Bus y
Ethernet.
Llenadora y taponadora

 Sensores de nivel
 Cabezal de llenado
 Bomba
 Sensor de visión 2D
 posee un microcomputador con modulador de frecuencia para realizar ajustes de
frecuencia y velocidad. Con el rango de potencia nominal, la capacidad de
producción puede ser regulada por un control de velocidad continuo.
 taponado al vacío y posicionamiento mecánico. Después de que los tapones están
el lugar indicado, la operación de taponado es ejecutada, asegurando alta taza de
precisión.
 Productividad (con vacío) hasta 1500 piezas por hora
 etiquetadora automática para pegar etiquetas autoadhesivas en tapas o vidrios
mediante el termodater o marcador láser para poner fecha en la etiqueta.