SISTEMAS DE ALMACENAMIENTO

1. GENERALIDADES

1.1 DEFINICIÓN

El almacenaje es el conjunto de actividades que se realizan para guardar y conservar artículos en

condiciones óptimas para su utilización desde que son producidos hasta que son requeridos por el
usuario o el cliente.

Dentro del sistema global del manejo de materiales, el sistema de almacenaje proporciona las
instalaciones, el equipo, el personal, y las técnicas necesarias para recibir, almacenar, y embarcar
materia prima, productos en proceso y productos terminados. Las instalaciones, el equipo y técnicas
de almacenamiento varían mucho dependiendo de la naturaleza del material que se manejará. Para
diseñar un sistema de almacenaje y resolver los problemas correspondientes es necesario tomar en
consideración las características del material como su tamaño, peso, durabilidad, vida en anaqueles,
tamaño de los lotes y aspectos económicos. Se incurre en costos de almacenamiento y
recuperación, pero no se agrega ningún valor a los productos. Por lo tanto, la inversión en equipos
de almacenamiento y manejo de materiales, así como en superficie de bodega, deberán tener como
base la reducción máxima de los costos unitarios de almacenamiento y manejo.

También debe considerarse el control del tamaño del inventario y la ubicación del mismo, las
instrucciones sobre las inspecciones de calidad, las medidas relativas al surtido y empaque de
pedidos, el andamiaje y número apropiado de andenes para recepción y embarque, así como el
mantenimiento de registros.

1.2 EVOLUCIÓN DEL ALMACENAMIENTO

Los primeros almacenes se basaban casi en su totalidad en la fuerza del personal para el almacenaje
y movimiento de los productos. La primera modificación importante respecto a la enorme
participación de la mano de obra, fue la creación de cargas unitarias basadas en el concepto de
pallet.

En las décadas de los cincuenta y sesenta, con la subida de los precios aparecieron varios sistemas
mecánicos para reducir aún más la utilización de la mano de obra y mejorar la circulación de los
productos en el interior de los productos en el interior del almacén. Para la mayor parte de los
almacenes la norma pasó a ser el uso cada vez mayor de máquinas elevadoras de carga para poder
mover los pallets. También se produjeron otras inversiones en equipo mecánico, incluyendo la
implantación de cintas transportadoras y métodos para sujetar automáticamente las cargas a los
pallets. Cada uno de estos métodos produjo un aumento en la eficiencia de los almacenes.
Generalmente, los almacenes más eficientes son los que logran albergar la mayor cantidad de
producto por metro de cuadrado de espacio disponible y los que reducen costos como los de
calefacción, mantenimiento y administración. Sin embargo, el delicado entre el producto, el equipo
del almacén y las políticas de la empresa, solo en muy raras ocasiones suponen que se asuma la
colocación de existencias de forma más fácil: el almacenamiento en pilas simples. Este tipo de
disposición tiene una doble ventaja: en primer lugar, ser económico de instalar, ya que solo requiere
el uso de un equipo muy elemental y conocimientos básicos y, en segundo lugar, un uso eficiente
del espacio destinado a almacenar.
Inevitablemente, al producirse el mayor peso sobre las existencias ubicadas en la parte más baja,
este tipo de almacenaje puede ocasionar algunos desperfectos. Como es difícil llegar a las cajas más
bajas de la pila, no se reduce la cantidad de existencias antiguas en el almacén. La forma en que se
apile puede impedir que el personal del almacén llegue a almacenar el máximo número posible de
productos, ya que más alta de un cierto punto (alrededor de 7 metros) el sistema se hace inestable
y peligroso. Por estas razones, la mayoría de las empresas comerciales invierten en algún tipo de
sistemas de estanterías. Los pallets o unidades almacenadas se colocan en el almacenen una serie
de rejillas hasta el máximo de altura posible, superando de esta forma muchos de los problemas de
pilas simples.

1.3 RAZONES PARA ALMACENAR

Existen cuatro razones básicas por las que una compañía realiza actividades de almacenamiento:

 Reducción de los costos de transporte- producción

El almacenamiento y el inventario asociado al mismo son dos factores que generan nuevos gastos.
No obstante, ese aumento de costos se compensa con la disminución de los de transporte y
producción, ya que se mejora la eficiencia de ambos procesos.

 Coordinación entre el suministro y la demanda

Las compañías que tienen una producción de carácter estacional y una demanda racionalmente
constante suelen tener problemas de coordinación entre la demanda y el suministro. Un ejemplo
de esta situación son las empresas de alimentación, ya que, para mantener su oferta de frutas y
vegetales enlatados, deben almacenar toda su producción en las épocas de recogida con el fin de
abastecer el mercado el resto del año. Siempre que sea demasiado costoso coordinar de forma
precisa la demanda y el suministro es necesario el uso de almacenes.

 Precio de los productos

Aquellas mercancías y artículos que experimentan grandes variaciones en el precio de un periodo
a otro, (Cobre, acero, petróleo) pueden obligar a las compañías a hacer compras de los mismos
por adelantado, de modo que se obtengan a precios más bajos, compensando así el costo de los
almacenes necesarios para su mantenimiento.

 Apoyo al proceso de producción

El almacenamiento puede formar parte del proceso de producción. La fabricación de ciertos
productos como quesos, vinos o licores, requiere un periodo de almacenamiento para su
maduración. No obstante, los almacenes no solo sirven para guardar el producto en esta fase de su
fabricación, sino que también sirven para mantener el depósito la mercancía libre de impuestos
hasta el momento de su venta. De esta manera la compañía puede retrasar el pago de los impuestos
hasta que el producto sea vendido.

 Apoyo al proceso de comercialización

La comercialización generalmente se ocupa de cuándo y cómo estará disponible en el mercado.
Aquí el almacenamiento se emplea para dar valor a un producto, de modo que si se almacena el
mismo cerca del cliente, el tiempo de entrega, por ejemplo disminuye. Esta mejora en el servicio al
comprador puede producir un incremento de las ventas.
1.4 ACTIVIDADES

Las actividades que se realizan en los almacenes varían de acuerdo con la cantidad y las
características de los materiales, sin embargo, dichas actividades suelen incluir los siguientes
procedimientos generales:

1. Descargar los vehículos que ingresan

2. Acumular el material recibido en una zona de andamiaje
3. Examinar la cantidad y la calidad del material y asignarle un lugar de almacenamiento
4. Transportar el material al lugar de almacenamiento
5. Retirar el material de su lugar de almacenamiento y colocarlo en la línea de surtido de pedidos.
6. Llenar las ordenes de pedido
7. Clasificación y empaque
8. Agrupamiento para embarque
9. Carga y verificación de los vehículos que egresan

1.5 CONTROL ADMINISTRATIVO

Asociado al manejo físico y almacenamiento de los materiales se encuentran el sistema de control

administrativo, el cual se encarga de:

1. Documentación de la recepción de materiales para fines contables

2. Verificación de la calidad y la cantidad de los bienes recibidos
3. Actualización de los registros del inventario para que muestren los bienes recibidos
4. Ubicación en su lugar de todos los bienes en almacenamiento
5. Actualización de los registros del inventario para que muestren los embarques
6. Notificación de los embarques al departamento de contabilidad para que este realice la
facturación.

En general, la automatización y el control computarizado resultan más convenientes en o que a

costos se refiere, para las industrias y centros de distribución que tienen gran cantidad de artículos
de línea en almacenamiento, muchos clientes y gran volumen de embarques. Es común que los
distribuidores y mayoristas de comestibles, medicamento y cosméticos tengan sistemas
automatizados y computarizados.

1.6 FUNCIONES DEL SISTEMA DE ALMACENAMIENTO

El sistema de almacenamiento tiene dos funciones primordiales: el mantenimiento de inventarios

(almacenamiento) y el manejo de mercancías. El manejo de mercancías comprende todas las
actividades de carga y descarga, y el traslado del producto a las diferentes zonas del almacén y a la
zona de preparación de pedidos. Por su parte, el almacenamiento es simplemente la acumulación
de mercancías durante un periodo de tiempo.
La elección de la ubicación en el almacén y del tiempo de almacenamiento depende de los objetivos
marcados para el mismo. Dentro del almacén, las actividades de traslado-almacenamiento son
repetitivas y análogas a las actividades de traslado-almacenamiento que se realizan entre los
diferentes niveles del canal de distribución. Por ello, el sistema de almacenamiento es. en muchos
sentidos, un sistema de distribución a nivel inferior. La identificación de las principales actividades
del sistema ayuda a tener una comprensión global del mismo, proporcionando, además, una base
para generar diseños alternativos.

1.6.1 Funciones del Almacenamiento

La actividad de almacenamiento está diseñada en base a cuatro funciones principales:

 Almacenamiento
Obviamente, el uso principal de un almacén es el mantenimiento de productos y mercancías en él
de una forma controlada y sistemática: La naturaleza exacta del almacén configuración y ubicación
viene dada por el tiempo probable de almacenamiento de los productos y por los requerimientos
que impone dicho almacenamiento. Así, el almacenamiento puede ser a largo plazo especializado
maduración de licores, de propósito general (almacenamiento de productos estacionales), o
temporales (un terminal de camiones). El rango de mercancías que se pueden almacenar varían
desde productos finales listos para su introducción en el mercado. Hasta materias primas, pasando
por productos semifacturados en espera de algún ensamblaje o tratamiento posterior.

 Consolidación
La estructura de las tarifas del transporte, y sobre todo, las tarifas especiales, tiene influencia en el
uso de almacenes. Si los productos se originan en varios puntos puede ser económico establecer
un centro de recocida un (almacén o un terminal de carga) para consolidar los pequeños envíos en
otros más grandes, (Ver Figura 1) reduciendo así los costos globales del transporte. Lógicamente
esto sucede si el comprador no adquiere en cada punto el volumen suficiente de mercancías como
para obtener tarifas de transporte ventajosas desde los mismos.

Los costos provocados por el uso del almacén pueden ser compensados por unos costos de
transporte más bajos. La utilización del término almacén de distribución se emplea básicamente,
para diferenciar este tipo de almacenes de los que sirven primordialmente para el mantenimiento
de mercancías. Las diferencias entre ambas clases de almacén se reducen al énfasis puesto en cada
caso en las distintas actividades de almacenamiento y en el tiempo que permanecen los productos
en ellos. En un almacén de mantenimiento la mayor parte del espacio está dedicado al
almacenamiento semipermanente o a largo plazo, en cambio, en el almacén de distribución, la
mayor parte del espacio está reservado al almacenamiento a corto plazo, dando una mayor atención
a facilitar y a dar rapidez al flujo del producto dentro del mismo. Como es lógico, muchos almacenes
operan combinando ambas funciones.
Figura 1. Almacén de distribución empleado para la consolidación de pequeños envíos

 División de envíos
Esta situación de dividir los envíos, contraria a la consolidación, queda ilustrada en la Figura 2.

En ella se ve cómo envíos de gran volumen y con tarifas de transporte bajas son trasladados a un
almacén donde se dividen en envíos más pequeños destinados a diferentes compradores. La división
de envíos es una actividad común en almacenes de distribución o terminales, especialmente cuando
las tarifas de transporte de llegada. Por unidad superan las de salida, cuando los pedidos de los
clientes son de pequeño volumen y cuando la distancia entre el fabricante y el cliente es muy
grande. La diferencia en las tarifas de transporte favorece la ubicación de almacenes de distribución
para operaciones de división cerca de los clientes, mientras que ocurre lo contrario para la
consolidación de envíos.

Figura 2. Almacén de distribución usado para la desconsolidación de mercancías

 Combinación de mercancías
Las compañías que compran a varios fabricantes y desarrollan sus productos en diferentes centros
pueden encontrar más económico el transporte estableciendo un almacén como punto de
combinación de mercancías. Sin este centro, los pedidos podrían enviarse directamente desde los
puntos de fabricación al cliente, pagando éste tarifas más altas debido al pequeño volumen de cada
envío. Un centro de combinación permite reunir en un solo punto todos los suministros de las
diferentes mercancías, y combinarlas en diferentes envíos de mayor volumen.

1.6.2 Funciones del Manejo de Mercancías

Dentro del sistema de almacenamiento-manejo de mercancías, esta última actividad se concreta en
tres actividades:

 Carga y descarga
Dentro de la cadena de actividades del manejo de mercancías, la primera y última siempre son la
carga y descarga de productos. Una vez que han llegado las mercancías al almacén, éstas deben
descargarse del equipo de transporte. En muchas ocasiones se considera que la descarga y la
ubicación en el almacén son sólo una operación. En cambio, en otras se tratan como procesos
diferentes que pueden llegar a necesitar equipo especial. Por ejemplo, hay envíos que se descargan
mediante grúas en el muelle, o vagones de mercancías cuya carga se desembarca a través de
equipos mecánicos. No obstante, incluso cuando el equipo de descarga y el de traslado al lugar de
ubicación en el almacén sean los mismos, muchas veces la descarga se considera una actividad
diferente, ya que, tras ella, y antes de la ubicación en el almacén, pueden existir una serie de
tratamientos como la clasificación de los productos o una comprobación de su estado.

La carga es similar a la descarga. Sin embargo, en la zona de carga de mercancías pueden tener lugar
varias actividades más. Por ejemplo, antes de cargar los productos en el medio de transporte
correspondiente, es normal hacer una comprobación final del contenido y del pedido. También hay
que incluir en la actividad de carga el esfuerzo adicional que se hace para prevenir desperfectos en
la mercancía a través del empaquetado y la
fijación de la carga.

 Traslación dentro del almacén

Entre la carga y descarga, las mercancías pueden sufrir varios traslados. El primero de ellos se
produce desde el punto de descarga al área de almacenamiento. Luego puede haber un movimiento
al muelle de salida o a la zona de preparación de envíos. El empleo de un área de preparación de
envíos en la operación de manejo de mercancías, genera un nodo y una unión adicionales dentro
de la red del sistema de almacén.

La actividad de traslado dentro del almacén puede llevarse a cabo por cualquiera de los diferentes
tipos de equipos disponibles para el manejo de mercancías. Este equipo varía desde las carretillas y
camionetas de dirección manual, a los sistemas de almacenamiento y recuperación completamente
automatizados.

 Preparación de pedidos
La preparación de pedidos consiste en la recogida de las mercancías que especifican los pedidos de
las áreas del almacén donde están ubicadas. Esta actividad puede tener lugar directamente en las
áreas de almacenamiento o en zonas especiales (llamadas áreas de preparación de pedidos) creadas
para mejorar el flujo de las mercancías. Frecuentemente, la preparación de pedidos es la actividad
más crítica dentro del manejo de mercancías, ya que el tratamiento de los pedidos de menor
volumen conlleva un trabajo intensivo y relativamente más caro que el resto de las actividades.
2. CONSIDERACIONES PARA LA PLANIFICACIÓN

El objetivo de la planificación en el sistema de almacenaje es prever el espacio y el equipo necesarios

para almacenar y proteger los artículos hasta que se utilicen o embarquen, de tal manera que resulte
más económica en cuanto a costos. Seguidamente se analizan ciertas consideraciones que sirven
como guía para la planificación de almacenes:

2.1 CARACTERÍSTICAS DE LOS PRODUCTOS

Antes de entrar en cualquier consideración sobre los requerimientos técnicos y organizativos del
almacén, lo primero que se tiene que realizar es un análisis detallado de las características físicas de
los productos, así como el comportamiento de su demanda, ya que ambos factores son decisivos a
la hora de establecer las técnicas más idóneas de diseño y organización del almacén. Entre los
diferentes factores a considerar, merece destacar los siguientes:

Características físicas
 Volumen y peso del producto
 Estándar de empaquetado, por ejemplo, cajas de 12 unidades
 Fragilidad y resistencia de opilación
 Identificación física (inequívoca o dificultosa)
 Peligrosidad (inflamables, explosivos, etc.)
 Condiciones ambientales requeridas, como refrigeración, cámara isotérmica, etc.

Caducidad y obsolescencia
 Productos de larga duración
 Productos perecederos
 Productos de caducidad fija
 Alto riesgo de obsolescencia

De gestión de stock
 De lote de pedido # Stock de seguridad # Rotación # Nivel máximo de stock

De transporte
 Embalaje
 Peso
 Volumen
 Expedición

De manejo
 Fragilidad
 Soporte

Operatividad
 Condiciones de seguridad ante robos, manipulaciones negligentes, etc.
 Sistema de codificación existente, bien sea en origen, por ejemplo, código de barras o
asignable a.
  Unidad de manipulación (paquete, pallet, etc.)
 Unidad mínima de venta
 Seguimiento del sistema PEPS o UEPS o indiferente
 Necesidad de re-acondicionamiento del producto
 Medios de contención utilizados (pallet, cesta, etc.)

Demanda
 Artículos de alta o baja rotación
 Artículos estacionales
 Artículos de alto o bajo coste
 Prioridad del servicio

En los casos en que exista una gama de productos con alta variedad de sus características podría
incluso ser conveniente desarrollar una base de datos que permitiese seleccionar los productos
rápidamente en función de las referidas características.

2.2 TIPO Y NÚMERO DE MATERIALES

El tipo y número de materiales que se van a almacenar y manejar constituyen la base para planear
los almacenes. Las características físicas del material pueden determinar, en gran medida los
métodos de almacenamiento y manejo. Los factores físicos abarcan: dimensiones, peso, forma y
durabilidad.

Es necesario establecer la cantidad que se va a almacenar de cada material, es posible que se

necesite consultar al gerente de ventas acerca de los niveles de inventario de los productos
terminados y al gerente de producción sobre los niveles de materia prima y artículos en proceso. Al
establecer los niveles de inventario deben tomarse en consideración factores como el consumo por
estación, los cambios en la mezcla de productos y la rotación esperada de inventarios.

Una vez determinado el nivel de inventario de cada artículo almacenado, se selecciona la unidad de
almacenamiento, es decir, el número mínimo de artículos que se almacenarán como unidad.

Algunos ejemplos de estos son: un refrigerador en su empaque individual, una tarima que contiene
20 cajas de artículos enlatados o un atado de tubos.

La unidad de almacenamiento suele seleccionarse de acuerdo con las características físicas del
material, el equipo disponible para manejo y almacenamiento, la cantidad de material y la forma en
que éste se recibe y embarca. La unidad de almacenamiento puede ser mayor que la unidad de
embarque o de manufactura.

Algunos de los factores que influyen en los niveles de almacenamiento para las actividades de
surtido de pedidos son: la cantidad, el volumen y las características físicas ya citadas.
Por ejemplo, los tornillos para lámina pueden ser suficientes para tres meses, mientras que la
existencia de artículos enlatados y empacados será apenas para 8 horas.
2.3 ANDENES PARA EMBARQUE Y RECEPCIÓN

Constituyen un factor importante en la planificación de los almacenes ya que las distribuciones poco
eficientes necesitan demasiados montacargas y personal para lograr los índices de carga y descarga
necesarios. En fechas recientes se ha diseñado un programa de computación de administración de
andenes para rastrear el desempeño de los andenes y para interactuar con otros programas. Los
principios de la teoría de colas se aplican en situaciones de los almacenes en donde exista gran
movimiento de embarque y recepción, con el fin de evaluar la actividad pico en los andenes; dicha
actividad puede simularse con computadora al usar un número alternativo de andenes, a fin de
determinar la mejor combinación de andenes. Los proveedores de equipo para andenes pueden
ayudar en la planificación.

El tipo de andenes y el equipo de los mismos dependen del tipo de materiales que se maneje, de la
necesidad de equipo especializado para carga y descarga y de la necesidad de medidas de seguridad
y protección contra la intemperie.

2.3.1 Equipo de andenes

Este equipo debe ser adecuado para los materiales que se manejarán, para los vehículos a los que
se atenderá, para el equipo para carga y descarga para la necesidad de seguridad y protección contra
la intemperie. Algunos de los equipos más utilizados son:

Puertas. Deben de ser puertas que se abran hacia arriba (tipo cortina) con contrapesos para
moverlas con más facilidad. Las puertas deben tener movimiento vertical a lo alto del muro del
edificio. Las puertas con rieles curvados hacia dentro, como las de algunas cocheras de casas,
pueden sufrir daños provocados por el equipo de manejo de materiales. Las puertas deben
dimensionarse de forma que permita el paso del equipo de manejo de materiales con cargado y/o
tener el tamaño y configuración de los vehículos de entrega y embarque. Las opciones comerciales
de puertas para andenes incluyen los materiales de fabricación, aislamiento, ventanas, y
mecanismos para abrir o cerrar puertas.

Niveladoras y plataforma. Sirven de puente entre el vehículo de embarque y el andén. Así mismo,
sirven para compensar la diferencia de altura entre los vehículos y el andén. Los niveladores pueden
ser de resorte o hidráulicos y se instalan de modo que, cuando se encuentran retraídos, queden al
mismo nivel del piso del andén. También es posible conseguir modelos que puedan instalarse en el
exterior del andén a manera de modificación durante el proceso. Las plataformas o puentes son
planchas de acero reforzado que se colocan manualmente para que se pase el personal o el equipo
de manejo de materiales.

Los factores que se consideran para seleccionar las niveladoras y plataformas adecuados incluyen
el peso del vehículo para manejo de materiales más pesado que vaya a cruzarlos más el peso de la
carga, la distancia que debe abarcar la plataforma y el ancho total del vehículo de manejo de
materiales con su carga.

Equipos de protección contra la intemperie. Consiste en dispositivos para sellar o cubrir el área del
andén. Los sellos para camiones de andenes que se emplean junto con andenes sin estructura son
los más populares debido a que son de construcción flexible y en ocasiones, inflables. Para que el
sello funcione, el vehículo retrocede y se introduce en el sello que rodea la puerta, así mismo, en el
mercado existen sellos de capota de acción mecánica.
2.3.2 Alumbrado

Es necesario para las maniobras nocturnas, para iluminar los caminos, las vías y áreas de trabajo, es
común que se utilicen reflectores que puedan dirigirse hacia los vehículos de entrega y embarque.
Los andenes a la intemperie deben contar con alumbrado para facilitar el movimiento de vehículos
de carga y descarga. Cuando se utilicen sellos o capotas en los andenes, tal vez sea necesario
alumbrar el interior del camión o carro de ferrocarril.

2.4 DISTRIBUCIÓN DEL ALMACÉN

Este es el último paso y quizá el más importante en el proceso de planificación; antes de realizar los
planos de distribución, el proyectista establece las actividades que se llevaran a cabo, el tipo y
cantidades de almacenamiento que se almacenarán y manejarán, así como el equipo y los andenes
para este fin. La distribución del almacén deberá planearse de modo que el espacio y el acomodo
se aprovechen al máximo:

 Los cubos de almacenamiento

 La eficiencia del flujo de materiales de una actividad a otra
 La comunicación eficaz entre las diversas actividades

Debido a que existen miles de combinaciones de tipo, tamaño, pesos y volúmenes de material,
resulta imposible describir todas las características particulares de la distribución del almacén, sin
embargo, a continuación, se comenten los libros principales:

2.4.1 Ubicación de los elementos en el almacén

Para la óptima ubicación se debe tener en cuenta:

 Los artículos que tengan alta rotación deberán colocarse cerca del usuario, desde donde
pueda ejecutarse una operación de manufactura, el andén de envíos o el área de inspección
de calidad.
 Los artículos que tengan alta rotación deberán almacenarse y retirarse en el nivel vertical
más conveniente, los que tienen bajo movimiento en la parte alta y por el contrario los de
alto movimiento en la parte superior.
 Los artículo pesados o difíciles de mover deberán almacenarse en la parte más baja. Cuando
lo más conveniente sea tener pocos artículos pero que se mueven en grandes cantidades,
las cargas individuales de un artículo deberán almacenarse juntas en áreas dedicadas casi
por completo a ellas.
 Cuando se trata de muchos artículos, pero en pequeñas cantidades, deberá tomarse en
condición el almacenamiento aleatorio, sin embargo, puede ser necesario contar con un
sistema de localización, tal vez incluso computarizado.
 La naturaleza de algunos artículos puede exigir que se almacenen en un lugar específico.
Algunos ejemplos de esto son los materiales peligrosos, los artículos de mucho valor y los
bienes perecederos.
2.4.2 Pasillos

 El ancho mínimo se determina por medio de las características de maniobra del equipo para
manejo de materiales con carga.
 El ancho se reduce si se establece la circulación en un solo sentido.
 La máxima eficiencia se logra cuando sirven para comunicarse desde la zona de suministro
hasta la zona de uso.
 No se deben ubicar al lado de los muros, pues de este modo sólo habrá un lado de acceso a
los estantes.

2.4.3 Ubicación y acomodo del equipo para almacenamiento

 En edificios existentes, el acomodo puede basarse en el espacio entre las columnas mientras
que, en los edificios en construcción, dicho espacio puede determinarse de acuerdo con las
necesidades, por lo general, los estantes para una o dos tarimas de fondo y los de acceso
para vehículos, así como los anaqueles, se colocan extremo con extremo con la parte
posterior a lo largo de las líneas de columnas ya que esta disposición evita que las columnas
obstaculicen los pasillos.
 Los estantes para una o dos tarimas de fondo, a los que tienen acceso para vehículos y los
de anaqueles, son más eficaces cuando se colocan espalda con espalda en lugares
despejados de la planta, esto minimiza la necesidad de pasillos de acceso. En el caso de los
estantes deberá dejarse espacio entre ellos para que sobresalgan las tarimas, con frecuencia
el ancho de la hilera de columnas deja libre este espacio.
 A excepción de los estantes de flujo por gravedad y flujo con lógica, los estantes para
almacenamiento, además de anaqueles, resultan eficientes cuando se colocan a un lado de
los muros, con aberturas para puertas y equipos de protección.
 La altura del equipo para almacenamiento debe limitarse a aquella que permita una
distancia libre de 45cm, por debajo de los rociadores para incendio. Es probable que en
algunas zonas los reglamentos locales y las aseguradoras exijan una distancia diferente.

2.4.4 Andenes

 Generalmente los de recepción y embarque se ubican de modo que se adapte el flujo de

material dentro de los procesos de manufactura. Normalmente estos procesos tienen
patrones en línea recta y en U.
 En los procesos en línea recta, la materia prima se recibe y almacena en el punto donde
inicia el proceso de manufactura. Los artículos terminados salen por el final de la línea de
proceso y desde allí se almacenan o embarcan. Las zonas para recepción y embarque
separadas de esta forma suelen exigir más personal y andenes que las que tienen forma en
U.
 Cuando el flujo de proceso sigue la forma en U, la materia prima llega al mismo lado del
edificio desde donde se embarcan los productos terminados; es posible que los andenes
para recepción y embarque se encuentren separados solo por una línea imaginaria. Esta
configuración puede contribuir a ahorros en personal, andenes y equipo debido a que
pueden intercambiarse según el caso, además es benéfico cuando existe la necesidad de
almacenar a gran altura.
 La separación entre los andenes se establece de modo que se minimicen las posibles
interferencias entre estos durante las maniobras.
  Por lo regular, es necesario contar con zonas adyacentes a los andenes para colocar el
material recibido o el que se encuentra en espera de embarque.
 Es conveniente que haya espacios cerrados cerca de los andenes para albergar oficinas
administrativas, instalaciones de descanso para el personal y zona de inspección de calidad.

2.4.5 Características del edificio

 Es posible que la altura del almacenamiento se restrinja por disposición de los reglamentos
locales contra incendio, o de zonificación.
 Los servicios del edificio, como tuberías y calefactores, deben colocarse en los pasillos para
evitar que interfieran con el equipo de almacenamiento y para que sean más accesibles al
equipo de mantenimiento.
 El alumbrado se diseña con el fin de facilitar la labor de manejo de los operarios del equipo
de manejo de materiales y para ayudar a los surtidores de pedidos a localizar los artículos
almacenados; se puede solicitar la asesoría de arquitectos, ingenieros para determinar el
número y la colocación de las lámparas.
 El tipo y la cantidad de equipo de protección contra incendio suele regirse de acuerdo con
los reglamentos gubernamentales y los requisitos de las compañías de seguros; dependen
de la cantidad e inflamabilidad de los materiales almacenados.
 Los pisos pueden mejorarse para incrementar la durabilidad y las cualidades de
mantenimiento, existen recubrimientos que pueden aumentar la dureza y resistencia de los
pisos y reducir el polvo. Lo más característico es que se pinten las líneas de 8 a 10 cm de
ancho para marcar los pasillos de circulación y maniobras.

2.5 EQUIPOS DE ALMACENAJE

Una vez establecidas las unidades y los niveles de almacenamiento de los inventarios para reserva
y surtidos de pedidos, se prosigue a la elección del equipo de almacenamiento. Este será detallado
en el numeral 8.

3. CONSIDERACIONES SOBRE EL MANEJO DE MERCANCÍAS

Existe una serie de consideraciones sobre el manejo y tratamiento de las mercancías que forma
parte de cualquier decisión sobre almacenamiento. Si se ha elegido un almacén público, la primera
consideración es la compatibilidad entre el sistema de manejo de la compañía y el del almacén. En
cambio, si se ha optado por un almacén controlado por la empresa, el tema principal es la eficiencia
de todas las operaciones de manejo de la mercancía. A pesar de que tiene impacto sobre el ciclo del
pedido, y por tanto sobre el servicio al cliente, la principal característica del manejo de la mercancía
estriba que es una actividad que absorbe costos. Por ello, los objetivos en torno a la misma se deben
centrar en la reducción de los mismos y en el incremento de la utilización del espacio de almacén.
La mejora de la eficiencia de esta actividad se mueve alrededor de cuatro conceptos:
1. Empleo de unidades de carga
2. Ubicación
3. Elección de equipo de almacenamiento
4. Elección del equipo de traslado.
3.1 UNIDADES DE CARGA

Un principio fundamental en el manejo de mercancías es el ahorro que por lo común es

directamente proporcional al tamaño de la carga tratada. Esto significa que cuanto mayor sea el
tamaño de la carga, menos traslados serán necesarios para almacenar una determinada cantidad
de productos y, por tanto, mayor será el ahorro. El número de traslados está relacionado
directamente con el tiempo de trabajo necesario para almacenar las mercancías y con el tiempo que
está en servicio el equipo de manejo. A menudo, la eficiencia se puede mejorar consolidando varios
paquetes pequeños en una sola unidad de carga que luego será objeto de todos los tratamientos.
En la mayoría de los casos, el empleo de unidades de carga pasa por el uso de pallets y de
contenedores.

Pallet. Un pallet es una plataforma portátil generalmente hecha de madera o de cartón especial que
permiten agrupar varias cargas para su transporte y/o almacenamiento. A menudo, ya en el proceso
de fabricación se colocan los productos sobre el pallet, permaneciendo en el mismo hasta su salida
del almacén. La utilización de pallets ayuda la actividad de traslado de las mercancías, ya que
permite el uso de equipo de manejo estándar para tratar diferentes productos. Además, incrementa
la productividad al aumentar el peso y volumen tratado con el mismo trabajo. Finalmente, también
aumenta la utilización del espacio de almacén, ya que al proporcionar un modo de almacenamiento
más estable permite pilas de mercancías de mayor altura.

Los pallets pueden ser del tamaño que se quiera. Las medidas más corrientes son 80x120 cm y
100x120 cm. Los factores que influyen en el tamaño y configuración de los pallets son el tamaño,
peso y forma de las mercancías, y la capacidad del equipo de traslado. Por ello, la elección de un
tamaño debe tener en cuenta tanto la compatibilidad con el sistema de manejo de la propia
compañía, como la compatibilidad con otros sistemas ajenos, pero que también deberán tratar
nuestras mercancías (almacenes públicos, el equipo del cliente). Una vez que se hayan tenido en
cuenta estos factores, la elección debe recaer en el de mayor tamaño posible, ya que, como hemos
visto, esto minimiza el número de pallets necesarios y las actividades de manejo y tratamiento. La
carga del pallet debe tener en consideración la distribución del peso y la estabilidad de la carga.

Existen empresa de servicios de paletas: alquiler y punto de recogida. Entregan en todos los centros
de producción las necesarias y las recogen en los puntos de entrega a clientes, realizando el
mantenimiento y reparación cuando sea preciso. Además, existen paletas a fondo perdido de baja
calidad diseñadas para un solo envío; pueden comprarse ya que son baratas, pero se añade el
problema de la eliminación de la paleta por el distribuidor. Por el contrario, disponer de un parque
de paletas propio supone un coste a veces excesivo, por tanto, su adquisición debe estar justificada
por el ahorro que proporciona su uso. La vida media de una paleta de alta calidad es de
aproximadamente entre 40 y 60 viajes, lo cual dependerá no sólo del tipo de viaje, sino del trato al
que se les someta. Las paletas pueden ser: (Ver Figura 3.)

Dos Entradas, Piso Reversible Dos Entradas, Piso No Reversible Dos Entradas, Piso Simple
Sistemas de Almacenamiento

Por la Forma Por el Material

De una cara De 2 entradas De madera
De dos caras De 4 entradas De plástico
Reversibles De múltiples entradas Metálicas
No reversibles

Contenedores. Representa el ideal en cuanto a unidad de carga y compatibilidad entre sistemas de

manejo de mercancías. Los contenedores son grandes cajas en las que se transportan y almacenan
los productos. Dado que los contenedores pueden ofrecer protección contra el agua y cierres de
seguridad, muchas veces su empleo hace innecesario el uso de almacenes comunes, siendo
suficiente el almacenamiento al aire libre. Como en el caso anterior, el traslado y manejo de los
contenedores se hace a través del equipo estándar, pudiendo ser intercambiados entre diferentes
medios de transporte.

La clave para extender el uso de contenedores es el establecimiento de tamaños comunes. Ya que

hoy en día existen intereses contrapuestos en el mundo del transporte y el almacenamiento, todavía
no se han podido fijar unas medidas estándar. Quizás sea necesario que antes de que el uso de
contenedores sea común no sólo para el transporte internacional, aparezca algún plan de reparto
de costos e intercambio de unidades que facilite el empleo de este caro recurso.

3.2 DISTRIBUCIÓN DEL ESPACIO

La ubicación de los productos dentro del almacén afecta directamente al costo total de las
actividades de manejo de mercancías dentro del mismo. En este aspecto es necesario lograr un
equilibrio entre los costos de manejo y la utilización del espacio de almacén. Por ello, a la hora de
hacer el diseño interno del almacén. existe una serie de factores a considerar en cuanto al espacio
de almacenamiento y la recogida de productos para la preparación de pedidos.

 Diseño enfocado al almacenamiento

En los almacenes en los que las transferencias y movimientos son escasos, la actividad de
almacenamiento marca el diseño de los mismos. De este modo, las zonas de almacenamiento serán
amplias y profundas, pudiendo apilar productos hasta la máxima altura que permita el almacén o la
estabilidad de la carga. Por su parte, los pasillos laterales pueden ser más estrechos. Esta disposición
supone que el tiempo extra necesario para mover la mercancía hacia y desde las áreas de
almacenamiento se ve más que compensado por la utilización plena del espacio del almacén.

A medida que las transferencias y movimientos aumentan, este diseño deja de ser satisfactorio,
obligando a hacer modificaciones que mantengan los costos de manejo dentro de unos límites
razonables. De este modo, los pasillos se deben ir ampliando, disminuyendo a su vez la altura de
almacenamiento. Estas medidas contribuyen a reducir el tiempo de ubicación y recogida de las
mercancías.

 Diseño enfocado a la recogida y preparación del pedido

Dado que, en el flujo de un producto dentro de un almacén, éste casi siempre llega en cantidades
mayores que posteriormente en su salida, la recogida de mercancías para la preparación del pedido
es un factor primordial a la hora de diseñar un almacén. En general, la preparación de los pedidos
lleva mucho más tiempo de trabajo que las actividades de recepción y almacenamiento de los
productos. Si la transferencia de mercancías es alta y la preparación de los pedidos requiere el
desembalaje de los productos, el empleo de este diseño para satisfacer las necesidades de
almacenamiento y las de la preparación de pedidos, puede llevar a tener costos más altos y a hacer
una pobre utilización del espacio del almacén.

El diseño alternativo se basa en el establecimiento de zonas de almacenamiento de acuerdo a su

función, de manera que ciertas áreas del almacén se diseñarán para satisfacer las necesidades de
almacenamiento y obtener una plena ocupación del espacio, y otras se diseñarán para satisfacer los
requerimientos de la preparación de pedidos y para tener un tiempo de recogida de mercancías
mínimo. Las zonas de almacenamiento o reserva se emplean para almacenamiento semi-
permanente, sirviendo para reponer los productos de las zonas de preparación de pedidos.
Normalmente, las mercancías en esta área estarán desembaladas, salvo en los casos de artículos
muy grandes que pueden ser recogidos directamente de las áreas de almacenamiento semi-
permanente. El tamaño de las zonas de preparación de pedidos debe ser mucho menor que las de
almacenamiento y con una altura que permita un trabajo cómodo a las personas encargadas de
este trabajo. De esta manera, los objetivos principales que se busca satisfacer con estas áreas son
el de minimizar los movimientos y el tiempo empleado para la preparación del pedido en los puntos
de almacenamiento.

Con el fin de reducir el tiempo de recogida de las mercancías para la preparación del pedido. Además
de diseñar zonas que cubran las necesidades principales, es posible seleccionar equipo de recogida
especializado, como cintas transportadoras o remolques y mejorar el diseño operativo. Se
presentan tres factores que influyen en el diseño operativo: la secuenciación, la asignación de zonas
y la agrupación de pedidos.

La secuenciación es la ordenación de los artículos que hay que recoger para un pedido, de manera
que la ruta en el almacén no tenga ninguna vuelta atrás. Obviamente esto ahorra tiempo en la
recogida de los productos. Esta técnica se puede aplicar en cualquier tipo de almacenes y el único
problema que presenta es que la secuenciación de la mercancía en el pedido la debe hacer el cliente
o el vendedor, o hay que crear un paso intermedio de ordenación una vez que se recibe el mismo.
La asignación de zonas consiste en asignar a cada individuo que trabaje en la preparación de los
pedidos un número limitado de artículos del stock, evitando que todos recorran todo el almacén.
Cada una de estas personas hará la recogida en un área determinada, y sólo podrá preparar parte
del pedido de cada cliente. Aunque esta técnica permite una utilización equilibrada de la mano de
obra y un tiempo de recogida mínimo, también tiene algunas desventajas.

En primer lugar, exige una ubicación especial de las mercancías de acuerdo a la frecuencia de sus
pedidos, a su paso y a sus características. En caso de no hacer una ubicación equilibrada entre las
diferentes zonas, el trabajo de las personas asignadas a cada zona queda mal repartido.

La segunda desventaja es que esta técnica necesita que el pedido se subdivida y se cree una lista de
recogida para cada zona, y que al final, antes de que el envío salga del almacén, se vuelvan a agrupar
todas las listas en el pedido global. Si se evita este problema haciendo que el pedido vaya pasando
de una zona a otra para su preparación, lo único que se logra es que la recogida en cada una de ellas
sea dependiente del trabajo de las demás.
La agrupación de pedidos es la selección de más de un pedido en el momento de hacer la recogida
por el almacén. Aunque esta práctica reduce el tiempo de recogida, complica la agrupación de
pedidos y pedidos parciales para formar un envío. Además, a veces se puede producir el efecto
contrario al esperado, ya que el tiempo de recogida de un pedido puede verse incrementado al
depender del número y tamaño de los pedidos que se estén preparando conjuntamente con él.

3.3 ELECCIÓN DEL EQUIPO DE ALMACÉN

El manejo y almacenamiento de las mercancías son dos actividades que deben tratarse de forma
conjunta. En muchos sentidos, el almacenamiento representa, simplemente, un alto temporal de la
mercancía dentro de su flujo dentro del almacén. Los dispositivos para el almacenamiento ayudan
a alcanzar una utilización plena del espacio y a mejorar la eficiencia del manejo de los productos.

Probablemente, el dispositivo de almacenamiento más importante sea el rack. El rack es una

estantería, de madera o metal, en la que se almacenan las mercancías. Cuando es necesario
almacenar una gran variedad de artículos en pequeñas cantidades, el disponer la carga una encima
de la otra resulta ineficiente.

Las estanterías permiten hacer un almacenamiento en vertical (desde el suelo hasta el techo) de
forma que cualquier producto, esté donde esté, queda accesible. Lógicamente, los artículos con
mayor movimiento deben estar situados lo más cerca posible del suelo, de forma que se minimice
el tiempo de servicio total en la estantería. Otra ventaja de este elemento es que ayuda a la rotación
del stock, como por ejemplo dentro de un sistema de control de inventario en el que la primera
mercancía en entrar es la primera en salir.

Otros dispositivos de almacenamiento disponibles son las cajas de propósito específico, los anclajes
horizontales y verticales y los baúles. Todos ellos permiten hacer un almacenamiento ordenado y el
manejo de productos de formas irregulares.

3.4 ELECCIÓN DEL EQUIPO DE MOVIMIENTO

Hoy en día existe una gran variedad de equipos mecánicos para la carga y descarga, la recogida de
la mercancía y para el transporte de la misma dentro del almacén. Dentro del equipo de transporte
se diferencian categorías según el grado de especialización y mano de obra necesaria para su
utilización, y sistemas de manutención según el movimiento de materiales.

3.4.1 Categorías de equipo de manutención

De este modo se pueden tres grandes categorías de equipos: equipo manual, asistido y totalmente
mecanizado. En general, dentro de los sistemas de manejo de mercancías no se van a encontrar de
una sola categoría, sino combinación de las mismas.

 Equipo manual
Los equipos de manejo de mercancías operados manualmente, como carretillas y plataformas de
dos y cuatro ruedas, proporcionan alguna ventaja mecánica a la hora de transportar los productos
dentro del almacén y representan una baja inversión. La mayor parte de estos equipos pueden ser
utilizados con una gran variedad de mercancías y bajo diferentes condiciones. No obstante, algunos
dispositivos de esta categoría están diseñados para usos especiales, como por ejemplo, el manejo
de alfombras, muebles o tuberías.

En general, el equipo manual es una alternativa a tener en cuenta dada la flexibilidad que
proporciona y el bajo costo que tiene. También es aconsejable cuando el tipo de mercancías en el
almacén sea variable, cuando el volumen de la misma no sea excesivamente alto, o cuando no se
desee invertir más en equipos mecánicos. No obstante, su mayor desventaja es que el uso del
equipo está limitado de alguna manera por la capacidad física de las personas que lo manejan.

 Equipo asistido
La utilización de equipo asistido mecánicamente por algún tipo de motor aumenta la velocidad de
las actividades de manejo de mercancías e incrementa la productividad de la mano de obra. En este
tipo de equipos podemos incluir las grúas, los camiones industriales, los elevadores y los
montacargas. No obstante, el dispositivo de esta clase más importante y extendido es la carretilla
elevadora y sus variantes.

Generalmente la carretilla elevadora es sólo una parte del sistema de manejo de mercancías, este
equipo permite el almacenamiento de la carga en alturas de hasta 12 pies y el transporte de
mercancía de gran tamaño; combinándose con el uso de pallets en las operaciones de carga y
almacenamiento en estanterías, alcanza gran flexibilidad, permitiendo que una gran variedad de
productos pueda ser transportados por equipo de manejo estándar. Por ello, aunque cambien las
necesidades de almacenamiento, el sistema globalmente no quedará obsoleto y sólo necesitará de
pocas modificaciones ocasionalmente. Este bajo coste en inversiones hace que sea uno de los
sistemas más populares.

 Equipo mecanizado
En la actualidad, el empleo de sistemas de control automatizados y de equipos de manejo
sofisticados ha hecho que algunos sistemas de manejo de mercancías estén cerca de la
automatización total, aunque en la mayoría de los casos ésta, no supone la mejor alternativa. A
menos que el flujo de productos en el almacén sea muy grande y constante, es difícil justificar la
enorme inversión que representa un sistema de este tipo. Además, se caracterizan por la gran
inflexibilidad que dan a las operaciones del almacén en cuanto a futuros productos a manejar, a
variaciones en el volumen de los mismos, a fiabilidad del sistema (sujeto a fallos mecánicos) y a la
ubicación del almacén. No obstante, si se dan todas las circunstancias favorables para su desarrollo,
un almacén completamente mecanizado ofrece las ventajas potenciales de costos de operación más
bajos y una recogida y preparación de pedidos más rápida que en ningún otro sistema.

3.4.2 Sistemas de Manutención

La manutención es la actividad que más sistemas presenta, por lo que más variedad de movimientos
comporta.
(Ver numeral 8.)

3.5 CLASIFICACIÓN Y NOMENCLATURA

Después de establecer las rutinas para la manipulación de los materiales, se desarrolla una
clasificación y una nomenclatura de los mismos que se usará en toda la fábrica siempre que se haga
referencia a ellos. Esto será detallado en el numeral 6.
3.6 MÉTODOS PARA ENTREGAR LOS MATERIALES SEGÚN POLÍTICA PEPS

Una solución para evitar que las unidades nuevas se consuman primero, es sacar todos los
materiales contenidos en el área de almacenamiento, apilar los materiales recién llegados en la
parte trasera y poner luego los más antiguos en la delantera. Pero como este método exige una
engorrosa manipulación adicional y no contribuye a mejorar el estado del material, se describen
otros métodos prácticos:

 Sistema a base de cupones Se hacen dos cupones para cada envase o recipiente. Uno de
ellos se une a éste; en el potro se anota el sitio del almacén en que está y se coloca después
en el archivo de cupones. Cuando se solicita un material se saca del archivo el cupón más
antiguo y se localiza el envase correspondiente guiándose por la dirección que figura en el
cupón.
 Sistema de Doble Área Este sistema es aplicable a cualquier superficie utilizada para el
almacenamiento. La superficie asignada a una partida es dos veces mayor que la necesaria
para un solo lote. Cuando se recibe un nuevo lote, se almacena en el área vacía, pero no se
utiliza hasta que se haya agotado el antiguo almacenado en la otra área. El inconveniente
es que frecuentemente no se dispone del área de almacenamiento adicional que necesita
este sistema.
 Sistema de Separación Móvil Este sistema puede utilizarse con las mercancías almacenadas
en pilas cúbicas en una superficie alargada. Las mercancías se sacan de un extremo de la
pila, por ejemplo, del de la izquierda, de modo que a medida que ésta se va agotando. El
punto del cual se saca el material se desplaza hacia la derecha. Cuando llega un nuevo lote
se empieza la pila en el extremo izquierdo de la superficie y se avanza hacia la derecha tanto
como sea necesario. Se adjudica siempre un espacio suficiente para que haya siempre un
espacio de separación entre las pilas.

 Sistemas de Alimentación por Gravedad Ciertos tipos de materiales cuando se manipulan

a granel pueden almacenarse en bastidores alimentados por gravedad. Puede aplicarse este
principio a envases de forma circular, construyendo una rampa cuya inclinación depende de
la naturaleza de las unidades a almacenar; las adiciones se hacen en el extremo superior de
la rampa y el material se retira del extremo inferior, puede instalarse en la rampa un
contador.

4. ALMACÉN

El almacén es un lugar físico en el que se desarrolla una completa gestión de los productos que
contiene. Un almacén, para poder cumplir adecuadamente su misión, debe reunir un conjunto de
condiciones:

Permitir una recepción cómoda y rápida de los artículos

 Disponer de las instalaciones adecuadas, dependiendo del tipo o tipos de artículos que va a
contener y de sus necesidades de almacenamiento y manipulación.
 Permitir una fácil entrada y rápida salida de los artículos, Por tanto, es necesario combinar
de la mejor manera posible los dos elementos que definen el servicio que proporciona al
almacén: la instalación y el almacenamiento de los artículos.
Para conseguir un óptimo aprovechamiento del espacio del almacén, se deben analizar
pausadamente las siguientes variables:
 La superficie y volumen del almacén, la primera se expresa por metros cuadrados útiles del
local, y el volumen depende de la altura.
 Las puertas de acceso o salida: número de ellas y ubicación
 Los muelles de carga y descarga
 Posibilidad de entrada y salida de camiones o furgonetas
 Posibilidad de utilizar medios mecánicos para transporte y elevación, para colocación
(grúas) y para transporte (transpalets)
 Instalación de estanterías
 Uso de pallets

Una organización eficaz del almacén se consigue cuando se consideran con respecto a los productos
que van a guardar, los siguientes aspectos:

 La posible existencia de artículos que requieran condiciones especiales de conservación

 Artículos que tengan la posibilidad de almacenarse en la intemperie, con o sin techado
protector
 Productos que, por su fragilidad, deben moverse lo menos posible
 Volumen de los productos
 Peso de los productos
 Mercancías que se recepcionan o se envían
 Artículos a granel

Hechas estas consideraciones, se plantea la pregunta: ¿Cuál es el almacén que necesita una fábrica?,
para contestar a dicho interrogante, también se debe tener en cuenta lo siguiente:

 Volumen de productos que se mueven por período de tiempo

 Necesidades de servicios auxiliares (calefacción, ventilación, iluminación, servicio contra
incendios, limpieza, etc.)
 Necesidad de protección frente a robos

4. 1 FUNCIONES DEL ALMACÉN

La misión básica de un almacén se configura y desarrolla en las siguientes funciones:

 Recepción e identificación
La recepción es la encargada de admitir los pedidos demandados, debe efectuar las siguientes
operaciones:
o Disponer de una relación de los pedidos esperados en función de los plazos de
entrega.
o Recibir los envíos de proveedores, con al albarán de entrega al transportista.
o Comprobar la correspondencia entre los datos de los documentos de llegadas y las
ordenes de pedido.
o Ordenar la descarga de los productos
o Contar los bultos descargados y verifica que no existen daños externos.
o Anotar los desperfectos encontrados en el albarán del transportista y aceptar los
productos salvo posterior examen.
 o Cursar rápidamente la información de llegada de los productos esperados a
compras. En el caso de grandes superficies también hay que notificar la llegada al
departamento de etiquetaje

La identificación tiene como misión realizar una inspección de los artículos recibidos, para ello debe
acometer las siguientes tareas:
o Desembalar y dar fe de que se ha recibido lo solicitado en lo que hace referencia al
tipo, tamaño y cantidad de producto. Comprobar que lo recibido coincide con la
relacionado en el albarán de entrega.
o Poner los materiales y productos a disposición del departamento de control de
calidad para su verificación, si así se ha ordenado.
o Recibir el parte de verificación de los artículos de control de calidad y, si procede,
dar entrada definitiva a los mismos.
o Enviar los datos de identificación a compras y contabilidad con sus anomalías, para
que reclamen faltas, gestionen devoluciones por excesos, etc. y procedan a dar de
alta dichas entradas y autorizar el pago.
o Entregar el producto a los responsables del transporte interno para que lo coloquen
en el lugar correspondiente dentro del almacén a lo trasladen al cliente.
o Dar de alta a la mercancía en el stock y en qué parte del almacén se encuentra
ubicado.
Una de las misiones más importantes de Recepción e identificación es la de descubrir todos los
errores de una transacción; para esta función se disponen de unas hojas de control, que contienen
la siguiente información:

1. número del pedido

2. cantidad entregada
3. descripción del artículo entregado
4. nombre del proveedor
5. unidad de medida
6. observaciones (en ellas se indica si hubo faltas, desperfectos, mermas, o alguna otra
variación en las entregas)
7. nombre y firma del empleado que recibe la mercancía
8. fecha de recepción, nombre y firma de la persona que entrega la mercancía

Custodia y entrega
La custodia consiste en colocar y guardar los productos en el lugar apropiado dentro del almacén en
espera de la orden de entrega.

La entrega supone poner el material a disposición del departamento de distribución los artículos,
una vez recibida la orden, de forma rápida y sus errores.

4.2 ESTRUCTURA DEL ALMACEN

Una buena distribución en planta y un moderno equipo de almacenaje producirá los siguientes
beneficios:
 Buena accesibilidad a los productos
 Un alto grado de flexibilidad
 Eficiente utilización del espacio
 Reducidas necesidades de personal y equipo mecánico
  Minimización de deterioro y robos Facilidad de recuento
 Facilidad de recuento.

Todas las empresas de distribución no precisan el mismo equipo, para adquirir el equipo ajustado a
sus necesidades se debe analizar:

 Espacio necesario para cada artículo

 Cantidad que sale por unidad de tiempo
 Cantidad que se almacena por unidad de tiempo
 Tamaño de la instalación es función del peso, forma y manejo de las mercancías
 Medios de transporte
 Sistemas de entrega Productos más importantes
 Necesidades futuras

La distribución en planta de almacén debe estar estructurada de forma que consiga alcanzar las
siguientes metas:
 Un flujo con pocos retrocesos
 Mínimo trabajo de manipulación y transporte
 Mínimos movimientos y desplazamientos inútiles del personal
 Eficiente uso del espacio
 Previsión de una posible expansión

A efectos prácticos, se enumera una serie de reglas que deben seguirse cuando se realiza la
distribución en planta de almacenes:

1. Los artículos de más movimiento deben ubicarse cerca de la salida, para acortar el tiempo
de desplazamiento del personal.
2. Los artículos pesados y difíciles de transportar deben localizarse de tal manera que
minimicen su trabajo.
3. Los espacios altos deben usarse para artículos ligeros y protegidos.
4. Los materiales inflamables y peligrosos se sitúan en zonas cerradas y protegidas.
5. Los artículos grandes y protegidos o insensibles al agua pueden almacenarse fuera de los
edificios de almacén.
6. Deben dotarse de protecciones especiales para todos los artículos que lo requieran todos
los elementos de seguridad y contra-incendios deben estar situados adecuadamente en
relación a los materiales almacenados.

4.3 UBICACIÓN DEL ALMACÉN

La primera cuestión a resolver antes de enfrentarse con las decisiones sobre el diseño y operación
del almacén, es seleccionar el lugar donde se va a ubicar el almacén en términos de región, área
metropolitana o ciudad. Una vez determinada el área, se selecciona el lugar concreto. Esta selección
es más un arte que un proceso bien definido, ya que implica el sopesar una serie de factores
tangibles e intangibles. Entre los más importantes se pueden citar:

 El coste de compra o alquiles del terreno sobre el que se va a construir el almacén

 Los impuestos locales y gubernamentales asociados con el emplazamiento escogido
 El clima laboral, la productividad y los costos del área
  La disponibilidad, coste y adecuación de diferentes servicios como el agua, la electricidad,
el gas o la depuración de los residuos.
 La actitud de la comunidad hacia el proyecto
 Restricciones en la zona asociadas con la implantación del almacén
 La disponibilidad de servicios y medios de transporte como autopistas o terminales
ferroviarios
 Potencial para una futura expansión
Lógicamente, cuando ya existe el almacén, como es el caso de un almacén público o de alquiles, la
selección se restringe a los almacenes disponibles. En el caso de tener que elegir entre almacenes
públicos, los factores que más van a pesar generalmente son las tarifas y los servicios que se ofrecen.

En cuanto a la selección de almacenes de alquiler, los factores a considerar son en su mayor parte
los mencionados anteriormente. De todas las alternativas de almacenamiento, el privado ofrece la
máxima flexibilidad en el diseño.

4.4 TIPOS DE ALMACENES

los almacenes se presentan diversas clasificaciones, a continuación se presentan las más comunes
actualmente:

Almacenes industriales Comprende el conjunto de almacenes de una industria para almacenar las
materias primas y los productos terminados, entre los almacenes industriales se destacan:

 Almacén de materia prima Almacenan materias primas que intervienes directamente en la

fabricación de los productos para la venta.
 Almacén de productos semi-elaborados Dedicado al almacenamiento de los materiales que
ya han sufrido alguna transformación en el proceso productivo y resta efectuar otras
operaciones para lograr el producto terminado.
 Almacén de piezas separadas Destinado al almacenamiento de las piezas, los subconjuntos
y los suministros que entran en la composición del producto final.
 Almacén de piezas de recambio Para el almacenamiento de piezas destinadas al servicio de
post-venta, con el objeto de efectuar reparaciones en el producto vendido.
 Almacén de productos terminados Son los que ya han pasado por todo el proceso de
manufactura y se tienen en inventario para surtir los pedidos de los clientes. Los artículos
terminados pueden subdividirse en materiales de reserva y para surtido de pedidos, estos
últimos para enviarlos a los clientes. El material de reserva se utiliza para completar las
existencias de los materiales para pedido.
 Almacén de herramienta y utillaje Controla todos los aspectos relativos al instrumental de
producción, como son los utillajes y herramientas, troqueles, posicionadores, referencias,
plantillas, matrices, brocas, cuchillas, fresas, sierras, martillos, llaves inglesas y en general
todos los elementos necesarios para concretar la acción de las máquinas o instalaciones
fijas y que normalmente varían con cada tipo de trabajo, por lo que no conviene que estén
en cada centro o puesto, sino en un almacén única, con lo cual se puede mejorar su
conservación y aumentar su nivel de utilización. Hay que diferenciar lo que es utillaje propio
de la empresa y del cual puede disponer libremente y del que es propiedad de los clientes,
bien sea porque ellos lo hayan entregado para fabricar sus productos o porque se les factura
su valor.; en este último caso no se puede emplear para otros trabajos.
  Almacén de aprovisionamiento general Para el almacenamiento de objetos y medios que
intervienen indirectamente en la fabricación, por ejemplo combustible, aceites lubricantes,
materiales de embalaje, etc.

Almacenes de distribución
Destinados a almacenar y vender los artículos, productos y mercadería, colocadas a disposición del
consumidor.

Almacenes de depósitos
Lugar concebido para las mercaderías colocadas en depósito, por trato entre el depositante y
depositario.
También pueden clasificarse los almacenes según el tipo básico al cuál pertenecen o, en otras
palabras, de acuerdo con la finalidad especial y con el modo de operar de estos almacenes. Una
clasificación usual de este tipo contiene las siguientes clases:
 Almacenes Controlados
Son aquellos que están limitados por vallas o paredes donde se guardan los stocks bajo un
control de existencias detallado y cuidadoso.
 Almacenes en tránsito o de acumulación
Son los que tienen como finalidad principal guardar stocks de artículos que no pueden
utilizarse hasta que no se hayan unido a otros. Un ejemplo típico lo constituye un almacén,
en una empresa de construcción de maquinaria bajo pedido, utilizado para guardar las
piezas terminadas de fabricar para pedidos diferentes hasta que todas las piezas
correspondientes a cada pedido hayan sido reunidas y puedan sacarse juntas para el
montaje.

 Almacenes de clasificación

Son aquellos que están equipados para facilitar la selección de lotes o conjunto de material,
suministrados a granel, para complementar ordenes especiales. Constituyen ejemplos de
este tipo los depósitos de almacenaje utilizados por los mayoristas de la alimentación. Un
enfoque idéntico se emplea también ocasionalmente en fabricación de maquinaria, donde
las piezas terminadas se almacenan próximas a una extensión de la cinta transportadora de
montaje y se utilizan para realizar montajes continuos sobre esta cinta en forma de
conjuntos particularizados.
 Almacenes francos o libres
Son aquellos en los que no existen ningún tipo de control de existencias, y cualquiera que
necesite un artículo puede proporcionárselo por si mismo. Se emplea normalmente para
artículos e poco valor o de escaso interés que se usa de forma intermitente. No obstante,
con la constatación de que el coste operativo de un almacén controlado es a menudo mucho
mayor que las pérdidas posibles debidas al robo, el empleo de estos almacenes se está
extendiendo a artículos de más valor. Como ejemplo pueden citarse los almacenes para tipo
de imprenta en los talleres de imprimir, los almacenes de clavos y ganchos en las
fundiciones, etc.
 Almacenes en préstamo
Son los utilizados para artículos que hay que devolver después de usarlos. Las bibliotecas y
también los almacenes de herramientas y equipo de taller, son ejemplos típicos.
  Almacenes de cintas transportadoras
Están constituidos por cintas de este tipo que unen a dos o más puestos o centros de trabajo,
las cuales cintas se han hecho más largas de lo necesario para fines de transporte, con vistas
a mantener una reserva de stock. Aunque esta clasificación puede ser útil para identificar
diferentes tipos de almacén, se dan de hecho almacenes que abarcan dos o más de estas
clases.

Otra clasificación, entre los tres tipos que se relacionan a continuación:

Almacenes Cerrados
Es una zona controlada, donde sólo penetran las personas autorizadas, es decir, los trabajadores del
mismo, de forma que los productos sólo entran y salen mediante documentos. Hay máxima
seguridad y estricto control de las mercancías. Toda la información está centralizada en un
inventario permanente con alta por factura o entrada, y baja por vale de entrega. El stock existente
debe revisarse al menos una vez al año, de alguna de estas maneras:

a) Recuento anual fijo Muchas empresas hacen recuento del stock físico una vez al año, al
cierre del período fiscal. Es preciso para ello, parar todo el funcionamiento de la empresa y
organizar un equipo especial para la realización del recuento.

b) Recuento permanente A principios de cada año algunas empresas dividen su stock en 52

grupos iguales, teniendo cada uno de ellos que ser recontados semanalmente. De esta
manera, los trabajos de recuento pueden hacerse continuamente y sin interrumpir el
funcionamiento normal de la empresa.

c) Recuento en el punto más bajo Algunas empresas hacen el recuento de forma irregular,
por ejemplo, siempre que el nivel del stock de un artículo alcance su punto más bajo.

Sistemas Abiertos
Estos sistemas a diferencia de los cerrados, no presentan restricciones particulares de entrada, los
productos se almacenan cerca del lugar de uso, por ejemplo, estanterías, paletas, contenedores,
etc. Es un sistema usado frecuentemente por las grandes superficies. El personal del almacén recibe
la mercancía y la entrega a los encargados de cada sección en el lugar que estos le indiquen. A partir
de ésta momento la responsabilidad de su custodia pasa al personal de la sección; este sistema tiene
poco énfasis en la seguridad y en la contabilidad de las mercancías. Pues no suele llevarse un
inventario permanente. Para el recuento que en estos almacenes se lleva a cabo dos veces al año,
se opera de la siguiente forma:

Existencias finales = Existencia iniciales + Compras - Salidas

Sistemas de Almacenaje al Azar

Este sistema constituye una variante del de almacén cerrado, en el sentido de que no existe un sitio
fijo para cada artículo, sino que cada uno se ubica en donde hay espacio libre. El almacén está
dividido en áreas que requieren el mismo tipo de almacenamiento (paletas, contenedores, etc.).
Una desventaja de este sistema es que para los empleados es más difícil localizar los productos y el
recuento puede ser más largo, pero como ventaja, se puede señalar que se utiliza el espacio más
eficientemente y se posee además una gran flexibilidad. Con la ayuda de una adecuada aplicación
informática, que indique donde se encuentre cada artículo, este sistema puede llegar a ser el mejor.

BIBLIOGRAFIA
http://www.cepri.cl/metgall/
http://www.tier-rack.com/Spanish/shipping.htm
http://www.puntolog.com/actual/evolu/ulma/ulmatex.htm
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SCOTT ROSCUE, Edwin. Organización para la Producción. Compañía Editorial Continental, S.A.,

México 1981