Apuntes EPF

Ingeniería de
Procesos de
Fabricación
Prof. Carlos Rio
1
Grupo de tecnología de fabricación Dept Ing. Mecánica ESEIAAT (UPC)
320056 - EPF - Enginyeria de Processos de Fabricació
Capítulo 1: Introducción
TEMA 1: Conceptos generales de los

Sistemas de Producción y Fabricación
2
TEMA 1: Conceptos generales de los SPF
ÍNDICE
1. Antecedentes históricos
2. Introducción
3. Definiciones
4. Sistemas productivos
4.1 Clasificación de los sistemas productivos

4.2 Componentes de un sistema productivo
3
Antecedentes Históricos
Procesos primitivos Fecha primera Procesos modernos
aparición
Forja libre del producto 5000 a.C. Matrizado, Forja en frio de los aceros, forja a
caliente temperatura « templada »
Fundición 5000 a.C. Fundición bajo presión / Fundición por gravedad
Confección de metales 5000 a.C. Embutición

en hojas por martillado
Cizallado, curvado…
Estirado de filos Primeros siglos Estirado con pasos sucesivos, de piezas
con sección compleja
Mecanizado con buril, Primeros siglos Torneado, fresado, taladrado, roscado
broca, lima, sierra.
Mecanizado por abrasión: rectificado, …
Gravado con agua Siglo XV Mecanizado fisicoquímico: electroerosión,
laser, chorro de agua, plasma.
Laminación Siglo XVI Laminación
4
Antecedentes Históricos
• Primeras cerámicas: 9000 a.C.
• Primeros antecedentes manufactura: 4.000 - 5.000 a.C. (textil)
• Desarrollo de nuevos materiales:
- Hierro fundido: 1.000 años.
- Acero: 600 años.
• Revolución Industrial (1.750): Mayores volúmenes de producción y utilización
de maquinaria.
• Durante el siglo XX (EE.UU.):
- Mejora de los procesos productivos y del diseño.
- Estandarización y normalización (intercambiabilidad).
- Fabricación en serie de productos complejos (Henry Ford).
- Automatización de la fabricación
- Grandes avances a partir de la 2ª mitad del S XX:
- Fabricación asistida por ordenador.
- Producción ajustada (just in time).
- Fabricación flexible (adaptación a la demanda).
- Desarrollo de nuevos materiales
5
Introducción
Esquema básico
El CLIENTE exige a la EMPRESA

un PRODUCTO (piezas,
estructuras instalaciones,...) con
unos REQUISITOS BÁSICOS:
Mínimo COSTE y PLAZO DE ENTREGA Máxima CALIDAD
y máxima SEGURIDAD y mínimo IMPACTO MEDIAMBIENTAL
6
Introducción
Empresa
La EMPRESA adecúa estos requisitos en función de:
– PROCESOS DE FABRICACIÓN necesarios

– RECURSOS DISPONIBLES o subcontratas
v Costes y Beneficios estimados
– Márgenes ajustados con la previsión de costes extras,

– Beneficio cero a favor de producción activa.
v Conocimiento detallado del proceso de fabricación
- Las tecnologías de fabricaciónproporcionan40 (±1) millones

de empleos directos y 80 (±3) millones de empleos indirectos
7
como servicios para estas tecnologias.
Introducción
Producto: Proceso de diseño y fabricación
Concepción, prototipado, validación, integración y control de la

producción
• Cumplimiento de los procedimientos para la certificación de

productos y piezas relacionadas con ellas.
• Información sobre los materiales y procesos y sobre los

métodos de fabricación y montaje del producto, necesarios para
garantizar su conformidad.
8
Introducción
Producto: Fases del diseño
En todas las fases: Integración de sistemas de diseño y simulación

9
de los procesos: CAX’s (CAD, CAE, CAM, CAPP,…)
Introducción
Producto. Normativa
• El PRODUCTO durante las fases de diseño, fabricación, y

comercialización antes de la entrega al CLIENTE debe cumplir toda la
NORMATIVA vigente.
– Normas de FABRICACIÓN en función del país, producto, proceso o
sector:
• ISO, DIN, UNE
– Normas de CALIDAD generales o específicas del sector
• ISO-9001:2015, EN 9100:2003,...
– Normas MEDIAMBIENTALES
• ISO-14001, “Protocolo de Kioto” -> COP21?? (**)
– Normas de SEGURIDAD INDUSTRIAL del producto y los
trabajadores
• Ley de Prevención y Seguridad,...
“El cumplimiento de todas las normativas

10
incrementa el coste final del producto..”.*
Introducción
Procesos de fabricación
Los PROCESOS DE FABRICACION están RELACIONADOS entre si, en
función del TIPO DE PIEZA o ESTRUCTURA a fabricar.
11
Introducción
Procesos de fabricación. Relaciones
• Una pieza para su constitución final requiere de uno o varios

procesos de fabricación realizados en el orden más adecuado.
– Inicialmente todo material metálico es FUNDIDO, por gravedad

o por inyección y posteriormente procesado con otros métodos.
inyección
gravedad 12
Introducción
– La FUNDICIÓN y la FORJA necesita sus utillajes metálicos

(moldes o matrices) MECANIZADOS previamente. Y en general
la mayoría de piezas de FUNDICION y FORJA requieren un
MECANIZADO posterior. (para cumplir con las tolerancias
dimensionales y acabados superficiales).
13
Introducción
– Muchos elementos MECANIZADOS requieren una

SOLDADURA posterior (uniones modulares irreversibles) y
viceversa. (por reparaciones, desgastes, errores, economía).
Mecanizado :
- Torneado, Fresado, Taladrado,…
- Fuerzas de corte
- Desgaste de las herramientas
14
Introducción
– La CHAPA a parte de sus propios procesos de corte y

conformado en frío, requieren en muchas ocasiones del proceso
de SOLDADURA. Para la obtención de formas con chapa se
MECANIZAN las matrices de corte o estampación.
Conformación por deformación :
- laminación
- forja en frio, caliente
- trefilado
- embutición
- cizallado,…
15
Introducción
Operaciones en frio y caliente

Elaboración de un semi-producto por
colada continua a velocidad reducida.
Disminución de las dimensiones

transversales por laminado (proceso
continuo de alto rendimiento) en caliente
(y en frio para los productos finos)
Conformado final:
- Conformado de metales (chapas)

- Forja en frio y/o caliente
- Trefilado
- Mecanizado
16
Introducción
Diseño mecánico versus Fabricación
En un diseño inicial es necesario la selección precisa de los

componentes, en función de la aplicación y solicitaciones
exigidas:
• Materiales: Composición, estructura, propiedades

direccionales
• Procesos de fabricación: Tratamiento térmico, acabados

superficiales
• Uniones: (no)permanentes, (in)directas, ...
17
Introducción
Diseño mecánico versus Fabricación
Ej.: Diseño de una palanca en función de su proceso de fabricación:
18
a) Fundida b) Soldada c) Estampada
Introducción
Diseño para la fabricación: Engranajes.
Engranaje1. Engranaje 2. Engranaje 3.

¿posible? Ruedas Desmontables Con salida de
___________ Herramienta de corte
___________
19
Introducción
Diseño para la fabricación: Montaje y mantenimiento.
SIEMPRE eliminar cantos vivos y biselar

bordes.
-Realizar chaflanes en extremos de ejes
o avellanados en entradas de agujeros.
-Limitar el mecanizado posterior para
disminuir la rugosidad, donde sea necesario.
-Permitir holguras para facilitar el montaje, o

la salida de aire. 20
Introducción
Diseño para la fabricación y (des)montaje
• Atención a las tolerancias

admisibles. Según el requerimiento
de aprietes o juegos entre las
distintas superficies en contacto.
• Tolerancias lo más amplias posibles
• Buscar medidas estándar o

normalizadas.
• Facilitar el posicionamiento y el
amarre de las piezas para
operaciones posteriores. Pressure-assistedseals. Source: DLPRE.
The A350 XWB Final Assembly Line:
efficiency in motion
• Evitar, reducir cambios de
21
herramientas y posiciones.
Introducción
4 procesos en 1 máquina
Equipo de corte con capacidad
Tendencias Tecnológicas de integrar 4 procesos de corte:
por agua, plasma (corte y
• Células de fabricación flexible, marcado), oxicorte.
FMS (Flexible Manufacturing System) Fte.: ESAB Automation.
modulares, reconfigurables y automatizadas, con Inteligencia

Artificial, Robotización Colaborativa.
• Fabricación en alta velocidad* (cadencia de producción elevadas)
HSM (High Speed Manufacturing)
• Micro/Nano Fabricación
22
Introducción
Tendencias Tecnológicas
• Componentes de alta precisión y calidad con elevada
complejidad, que requerirán ingeniería concurrente,
simultánea.
• Sostenibilidad de los procesos.
- Eco-Diseño de los productos e instalaciones.

- Aplicación industrial de las 3+4R’s.
Nuevos procesos para materiales duales, por

ej.: acero-plástico.
Producir productos de metal-plástico en una
operación. Corte y conformado de la chapa
metálica´, más inyección del plástico, en el
mismo molde. Fte.: Corus.
23
Introducción
• Integración de la fabricación (CIM) plena con los Programas

de Gestión de la producción (ERP) o planificación de procesos
(CAPP), Diseño (CAD), Cálculo (CAE) y Fabricación (CAM).
Control On/Off Line
• Tecnología avanzada de los Materiales. Materiales

Inteligentes, reparables.
• Procesos de Fabricación Emergentes basados en tecnología

laser y ultrasonidos.
• Control avanzado de los procesos mediante técnicas de

Inteligencia Artificial. Sistemas basados en el Conocimiento
(KBE, Knowledge Base Engineering) 24
Introducción
• Procesos de Fabricación Rápida (Rapid Manufacturing):

Metal 3D-Printer,…
• Factoría 4.0 o fabricación inteligente, conectada (Smart

Manufacturing)
– Con mayor control, supervisión y monitorización de

los procesos
– Con Tecnologías implicadas en el Internet de las
cosas Industrial
(IIoT: Industrial Internet of Things)
25
Introducción
Economía del mecanizado: ± 3 - 4 % del
Algunas cifras
PIB de los países industrializados
Tienen en cuenta 6 actividades de

procesos de conformado de los
metales:
1. La forja, matrizado
2. El cizallado, embutición
3. La metalurgia de polvo
4. Tratamiento y recubrimiento de
los metales.
5. Mecanizado
6. Mecánica industrial (herramientas
que permiten corregir / prevenir los
problemas, …)
Reparto del volumen de negocio según la actividad
(empresas con más de 20 empleados)
26
Definiciones
Fabricación y Producción
• Fabricación: Conjunto de actividades y medios dedicados

de forma directa a la transformación de materias primas o
semielaboradas en productos o servicios.
• Producción: Conjunto total de actividades y medios

necesarios para el desarrollo de las actividades de
fabricación, incluidos los de esta última.
27
Definiciones
• Sistemas de fabricación: Medios y su organización

necesarios para el desarrollo de las actividades de
fabricación: equipos, herramientas, materiales, personal,
útiles, proceso de fabricación, etc.
• Sistemas productivos: Incluyen todos los medios y su

organización necesarios para desarrollar las actividades
producción: ingeniería de diseño y producción,
planificación y control de producción, sistema de
fabricación, control de calidad, gestión de almacenes,
compras, etc.
28
Sistemas productivos. Tipos y características
SISTEMAS PRODUCTIVOS: Conjunto de elementos interactivos

cuya finalidad es la obtención de un bien o producto
MATERIAS PRIMAS (Entrada INPUT)
PROCESOS (SISTEMA PRODUCTIVO)
PRODUCTOS (Salida OUTPUT)
ELEMENTOS QUE LO FORMAN
• Medio ambiente (suministra de materias primas).

• Resto de sistemas productivos (suministro de materias primas o
productos de consumo).
• Sociedad de consumo (demanda y consume los productos)
29
Definiciones
SISTEMA PRODUCTIVO COMPLEJO
• No sólo se obtienen los productos buscados, también se generan

residuos.
• Los residuos pueden reciclarse utilizándose como materias primas
del propio sistema o de otros sistemas, o bien ser residuos
contaminantes.
• Un sistema productivo puede intervenir en un determinado
proceso, fase u operación de otro sistema productivo
(subcontratación).
• Existen sistemas productivos que suministran recursos al resto de
sistemas (sector energético).
• La sociedad de consumo proporciona mano de obra a los
sistemas productivos.
30
Definiciones
SISTEMAS PRODUCTIVOS. TENDENCIAS ACTUALES
• Gran cantidad de productos diversos

• Lotes de producción pequeños
• Altas productividades
• Niveles de calidad elevados
• Formas mecánicas cada vez más complejas
Una de las soluciones que mejor se adaptan a estas exigencias es

el desarrollo de dispositivos auxiliares que permitan el automatismo
de los procesos productivos.
31
Definiciones
AUTOMATIZACIÓN:
Sustitución del operador humano por dispositivos: neumáticos,
electrónicos, magnéticos, hidráulicos, etc., que funcionan en parte o
totalmente solos.
Ventajas de la automatización
• En ciertas condiciones de producción permite reducir costes y

aumentarla productividad.
• Mejora la eficiencia de las máquinas.
• Mejora y homogeneiza la calidad de los productos.
• Elimina riesgos relacionados con errores humanos (daño de piezas
por manejo manual).
• Aumenta el nivel de seguridad del personal.
Limitaciones de la automatización
• Inversión inicial–mantenimiento alto.
• Costes operativos. 32
Definiciones
Producción ajustada (just-in-time)
Producir en el momento adecuado, ni antes (costes financieros,

gastos generales, penalizaciones, etc.) ni demasiado tarde (riesgos
de pérdida de mercados, etc.).
La demanda “tira” ( PULL ) de la producción: no fabricar un producto

que “no se sabe” si se venderá.
Lotes pequeños. Reducir los tiempos de cambio de referencia

(concepto distinto al tiempo de preparación de nueva referencia).
Es fundamental una excelente logística para garantizar el

abastecimiento de materiales, componentes subcontratados, etc.
(“vulnerable” a imprevistos).
SE PRODUCE LO QUE SE VENDE

33
Sistemas productivos
4.1 CLASIFICACIÓN DE LOS PROCESOS PRODUCTIVOS
• Según la naturaleza de los productos obtenidos.
- Productos industriales: máquinas-herramienta, motores

eléctricos, productos semielaborados, componentes electrónicos,
tornillería, etc.
- Bienes de consumo: alimentos, textiles y calzados, muebles,
electrodomésticos, automóviles, etc.
- Servicios: reparaciones y mantenimiento, proyectos de ingeniería.
• Según el flujo de materiales.
- Sistemas continuos (de tipo proceso): Los materiales siguen

siempre la misma ruta.
- Sistemas discretos (de tipo taller): Orientados a la fabricación de

muchos productos distintos. 34
SISTEMAS PRODUCTIVOS CONTINUOS
• El producto obtenido es único o con diferencias muy pequeñas.

Producción muy elevada.
• El producto obtenido se contabiliza en peso o volumen (no en
unidades).
• Son muy importantes las variables del sistema: temperatura,
presión, humedad.
• Generalmente están muy automatizados.
• Son rígidos para el cambio del tipo de producto.
• La inversión necesaria es muy elevada.
• Suelen operar a plena capacidad (en continuo), sin parar día y
noche.
• El número de materias primas empleadas suele ser muy bajo.
• Equipos e instalaciones muy especializados para la fabricación de
un producto concreto.
35
Ejemplo SISTEMA PRODUCTIVO CONTINUO
36
SISTEMAS PRODUCTIVOS DISCRETO
• Gran variedad de productos.

• Normalmente se fabrican en pequeñas cantidades.
• El producto obtenido se contabiliza por unidades.
• La automatización de estos sistemas es compleja.
• Emplean equipos flexibles y versátiles.
• Son sistemas que reaccionan rápidamente al cambio de tipo de
producto.
• Inversiones necesarias no tan elevadas como para los sistemas
continuos. Se hacen parecidas al crecer el grado de
automatización.
• Compleja coordinación de las materias primas debido a su gran
número y variedad.
• Uso de equipos válidos para distintas necesidades (máquinas
universales y flexibles).
37
Ejemplo
SISTEMA
PRODUCTIVO
DISCRETO
38
Ejemplo Muchos tipos

poco volumen
Pocos tipos
alto volumen
MULTIPLES PALES
SISTEMA
PRODUCTIVO
COMBINADO
Flujo orientado
mano de obra
Flujo orientado
a la máquina
39
4.1 COMPONENTES DE UN SISTEMA PRODUCTIVO
Proceso de fabricación
Conjunto de transformaciones que se realizan sobre una materia

prima para obtener un producto final determinado. Distintos procesos
tecnológicos empleados en la fabricación.
Fase
Conjunto de transformaciones tecnológicamente afines que se llevan
acabo sobre el producto en la misma máquina, instalación, equipo o
puesto de trabajo.
Operación
Cada una de las distintas tareas elementales que se realizan en una

máquina, instalación o puesto de trabajo de un sistema productivo.
Generalmente se relaciona con el cambio de herramienta. 40
Ejemplo de PROCESO
Material de partida:
Cordones de soldadura • Formatos de chapa
FASES:
• Corte en cizalla
Mordazas de sujeción
en punzonadora • Punzonado CN (descrito a
continuación)
• Plegado
• Soldadura
41
FASE DE PUNZONADO
SUBFASE 1
Operación Herramienta
- corte del contorno - punzón 45x5

- corte del contorno - punzón 5x45
- achaflanado esquinas - punzón 20x20
- vaciados φ30mm - punzón φ30mm
- vaciados 25mm - punzón 5mm
- taladrado φ6mm - punzón φ6mm
SUBFASE 2
- taladrado φ6mm - punzón φ6mm
En esta fase hay cambio de agarre de la pieza

42
Prof. Carlos Rio
1
TEMA 2: PROCESOS DE FABRICACIÓN
2
TEMA 2: Procesos de Fabricación

2.1 INTRODUCCIÓN A LOS PROCESOS DE FABRICACIÓN
El objetivo final de la fabricación mecánica es la transformación de

una materia prima en un producto acabado cumpliendo los
requerimientos de calidad y precio necesarios. Para ello disponemos
de diversas tecnologías en función de los materiales a transformar,
los requerimientos del producto, el volumen de piezas a fabricar, etc.
3

Tipos de conformado
Corte y/o deformación
Moldeo
4

Tipos de conformado
Unión de elementos Arranque de viruta
5

6

2.2 CONFORMADO POR MOLDEO
Conformado de metales y aleaciones consistente en la

preparación de un molde (de arena, metal u otro material) con
la forma de la pieza, en el cual se vierte (se cuela) el material
fundido, dejándolo enfriar hasta su completa solidificación.
7

8

https://www.youtube.com/watch?v=z_HOyq1Mzso
9
https://www.youtube.com/watch?v=iWgmZRW8MmQ&t=227s

Moldeado en moldes metálicos
Proceso de moldeado
Molde fundición por gravedad
Pieza obtenida por en moldes metálicos 10


Moldeado en moldes metálicos: Fundición a presión.
• Piezas complicadas con aristas pronunciadas y espesores

mínimos.
• Superficie de las piezas limpias y sin defectos.
• Por la presión el material resulta más compacto y sus
propiedades mecánicas mejoran hasta un 20% con respecto
a los metales colados por gravedad.
11

Moldeado en moldes metálicos: Velocidad de enfriamiento
Afecta de forma decisiva a las propiedades del material.
Bajas velocidades de enfriamiento:
Estructuras dendríticas gruesas, con grandes espacios entre ramas,

que darán lugar a granos grandes y ductilidad del material
Altas velocidades de enfriamiento:
Desarrollo de granos más finos, pequeños,

uniformes y resistentes. Esto mejora las
propiedades de la fundición:
• Mejora la resistencia
• Disminuye la microporosidad
• Aumenta el riesgo de agrietamiento del material. 12

2.3 CONFORMADO POR DEFORMACIÓN
DEFORMACIÓN ELASTICOPLÁSTICA
Definición: La conformación por deformación = modificación
permanente de la forma de un sólido aplicando tensiones superiores al
límite elástico del material, a temperaturas inferiores a la de fusión.
Refuerzo interno
puerta de coche
obtenida por
deformación plástica
(Embutición)
Diferencia de comportamiento entre

materiales Frágil / Dúctil
13
Prensa para embutir

En este grupo se incluyen varios procedimientos diferentes. Los

dividiremos en dos grupos:
2.3.1 Deformación en caliente
 Laminación
 Forja
 Extrusión
 Termoconformado
2.3.2 Deformación en frío
 Laminación en frio
 Estampación en frio
 Extrusión en frio
 Doblado y curvado
 Embutición
14
 Trefilado

Ventajas:
• Rapidez de la transformación.
• Grandes deformaciones.
• Ahorro de material.
• Mejoran las propiedades físicas
del material.
Limitaciones:
• De forma
• Acabado
• Potencias elevadas
15

RECUPERACIÓN ELÁSTICA
En la práctica una vez desaparece la carga, un régimen elástico

que hará que la pieza recupere algo de su forma.
Soluciones:
• Deformar al material más de lo

necesario, para que una vez recu-
perada elásticamente la geometría
se aproxime a la buscada.
• Deformar localmente el material para minimizar el grado de

recuperación.
• Conformar la pieza a alta temperatura.
• En plegado, someter la chapa a una esfuerzo de tracción mientras

se pliega. 16

2.3.1 DEFORMACIÓN EN CALIENTE . LAMINACIÓN
Consiste en dar sucesivas pasadas al material entre unos
rodillos, a partir de lingotes calientes hasta obtener la chapa del
espesor o el perfil de la forma requerida.
Laminación
manual para
creación de
joyería
Bobinas de fleje obtenidas 17

por laminación

2.3.1 DEFORMACIÓN EN CALIENTE . LAMINACIÓN
FABRICACIÓN DE VIGAS
18

2.3.1 DEFORMACIÓN EN CALIENTE. FORJA
La forja es el procedimiento por el que se da forma a los metales
mediante golpes, generalmente con el material a alta temperatura.
Mejora considerablemente las propiedades mecánicas del material
Puede realizarse manual o automáticamente.
19

Las piezas obtenidas mediante forja tienen mejores propiedades
mecánicas respecto a otros procesos.
Eliminación de defectos internos: los poros generados en la

solidificación del acero desaparecen, con lo que el material es más
homogéneo.
Reducción del tamaño del grano: debido a la temperatura de trabajo

y la velocidad de deformación.
Desarrollo y orientación de la fibra: al conformar el material en

caliente, se modifica la fibra. La mayor parte de la nueva fibra se
orienta en la dirección de la forja.
Un producto forjado tiene mejores propiedades mecánicas ya que la

fibra está intacta y orientada en la dirección de la forja y no cortada
como sucede al mecanizar.
20

----Sin fibra (fundición) -------- Fibras cortadas ------ Fibras sin discontinuidades
El producto obtenido no tiene gran precisión (± 1 mm). Por tanto

luego precisará de operaciones de acabado.
Necesidad de series largas.

21

Tipos de forja:
• Forja abierta:
Se utilizan cavidades sencillas con el objeto de:
- Aproximar la forma de una pieza que se termina por estampación.

- Forjar piezas de tamaño grande.
- Series pequeñas.
• Conformado por estampación:
Se utilizan matrices cerradas (estampas). Destinado a la producción de:
- Piezas en serie.
- Geometrías complejas.
22

23

Ejemplos de piezas obtenidas por forja
24

2.3.1 DEFORMACIÓN EN CALIENTE. EXTRUSIÓN
Se hace pasar, mediante presión, el material precalentado por un

orificio de una forma determinada. De esta forma se consigue un
producto con una sección igual a la del orificio, y es posible obtener
formas muy complejas. La temperatura de calentamiento del
material oscila entre los 1200-1300 ºC en el caso de los aceros,
350-500 ºC en el caso del aluminio
25

También es muy empleado para obtener perfiles complejos en

aluminio. Es el sistema más rápido y barato para obtener dichos
perfiles.
Por otra parte, en las piezas fabricadas por extrusión, se consiguen
características mecánicas similares a la forja, con mejores
precisiones y muy buena calidad superficial.
https://www.youtube.com/watch?v=MG3Ls7jrr2o
26

Perfiles semihuecos
Perfiles huecos
Perfiles multihuecos
Perfiles macizos
27

2.3.1 DEFORMACIÓN EN CALIENTE. TERMOCONFORMADO
El conformado en caliente es un proceso que depende de la
temperatura y el tiempo. Con este método, las piezas se forman en
estado blando a elevadas temperaturas y luego se templan en la
herramienta.
El proceso de conformado en caliente sigue los siguientes pasos:
• Calentamiento en el horno.
• Traslado del horno hasta la prensa, sobre la herramienta de

embutición.
• Conformado plástico en caliente.
• Templado con herramienta cerrada.
28

Las piezas producidas por conformado en caliente se caracterizan
porque alcanzan una alta resistencia, pueden tener formas complejas y
adquieren unos efectos de springback reducidos.
“El springback es el cambio geométrico de una pieza al final del

proceso de deformación cuando ha sido liberada de la herramienta de
conformado.”
El comportamiento óptimo del material se consigue a través de la

transformación estructural de la austenita a martensita.
El material más usado en el conformado en caliente es el acero al boro

22MnB5, que está disponible por muchos fabricantes de acero.
29

Hay una diferencia entre el conformado caliente directo e indirecto.
En el conformado en caliente directo, la pieza se austeniza a altas

temperaturas, se transfiere a la matriz refrigerada y entonces se
embute profundamente. De esta forma, se pueden conseguir formas
complejas ya que el material tiene una excelente ductilidad a altas
temperaturas.
Las fases del conformado en caliente directo: chapa, calentamiento, embutición 30


En el conformado en caliente indirecto, la pieza primero se embute
profundamente sin calentar. A continuación, antes de obtener la forma
final, se calienta la pieza hasta temperatura de austenitización y
entonces se hace la embutición final. Este paso adicional amplia las
capacidades del conformado y permite que se puedan obtener
geometrías muy complejas.
Las fases del conformado en caliente indirecto: chapa, 1ª embutición, calentamiento, 2ª embutición
31

Recientemente, el conformado en caliente se ha convertido en un
proceso muy importante para la industria automotriz ya que permite
cumplir los requisitos específicos para seguridad en los test de choque
del vehículo y/o bajar el peso total. Numerosos fabricantes de coches
usan este proceso para producir piezas estructurales de la carrocería
tales como pilares A y B, vigas de parachoques, marcos de puertas,
vigas de puertas, barras laterales, barras de techo y marcos de techo.
El conformado en caliente es más complejo comparado con el

conformado convencional. Usando el proceso de conformado en
caliente, se pueden producir en menos tiempo piezas con una alta
resistencia, con una mayor complejidad geométrica y minimizando los
efectos del springback.
32

2.3.2 DEFORMACIÓN EN FRIO. LAMINACIÓN
Es un proceso similar al de laminación en caliente: nos ahorramos el
calentamiento del material, pero ello conlleva que la capacidad de
deformación es mucho menor.
Sin embargo se consiguen mejores acabados tanto en calidad
superficial como en dimensiones.
Por ello está limitado

a deformaciones
pequeñas o a
materiales blandos.
33

2.3.2 DEFORMACIÓN EN FRIO. ESTAMPACIÓN EN FRÍO
Se introduce chapa entre dos matrices y se deforma mediante golpe
de prensa, en uno o varios pasos progresivamente. De esta forma se
fabrican por ejemplo gran parte de los componentes metálicos de la
carrocería del coche.
34

2.3.2 DEFORMACIÓN EN FRIO. ESTAMPACIÓN EN FRÍO
También cabezas de tornillos y clavos o monedas, son ejemplos de
piezas realizadas por estampación en frío.
En la estampación en frío, las características mecánicas del producto

son buenas, como en la estampación en caliente o forja, pero con una
mayor precisión y calidad superficial.
35

2.3.2 DEFORMACIÓN EN FRIO. EXTRUSIÓN EN FRÍO
Se utiliza el mismo procedimiento que para la extrusión en caliente. Al
igual que en otros procedimientos, en frío estamos limitados en la
deformación a conseguir, por lo que se emplea en materiales dúctiles
(plomo, estaño, aluminio, cobre, ...), pero mejora la precisión y la
calidad superficial.
Características:
• Buenos acabados superficiales y tolerancias

• Altas resistencias mecánicas
• Permite obtener perfiles de geometría compleja
36

2.3.2 DEFORMACIÓN EN FRIO. DOBLADO y CURVADO
El Doblado y Curvado son operaciones que consisten en obtener una
pieza de chapa con generatrices y bordes rectilíneos, sin someter el
material a grandes desplazamientos moleculares en el transcurso de la
operación.
Doblado: cuando el doblez

se hace en ángulo vivo o
con radio muy pequeño.
Curvado: cuando el doblez

tiene gran radio.
37

38

El doblado de piezas de chapa se realiza por medio de

herramientas o matrices de doblar que están compuestas de dos
partes esencialmente:
1. La superior o macho (punzón)

2. La inferior o hembra (matriz)
39

Tipos de plegado
El plegado puede ser en falso o con golpe, siendo el primero el

más utilizado ya que las fuerzas empleadas son de 4 a 5 veces
inferiores
1. Plegado en falso:
En este tipo de plegado no se produce penetración en la chapa,

por lo tanto se conserva su espesor original. Puede realizarse de
dos maneras:
• A fondo: Se detiene el avance del punzón cuando la chapa entra

en contacto con las paredes de la “V”, sin que haya penetración.
• Con parada: El ángulo del plegado se obtiene en función de la
penetración del punzón en la matriz. Amplia gama de ángulos
40

2. Plegado con golpe:
Se realiza con penetración del punzón en la chapa, lo que

conlleva una disminución local de espesor, aunque permita obtener
una elevada precisión angular (15’). Suele reservarse para
espesores < 2 mm, debido a las altas potencias que se necesitan.
41

Para la obtención de un buen doblado se deben tener en cuenta 3

factores:
1. La pieza no debe sufrir ningún movimiento anormal durante el

doblado.
2. Los radios de doblado serán como mínimo igual al espesor de la

chapa.
3. Las superficies del punzón o matriz, que están en contacto con

la chapa estarán lo más lisas y pulidas posible.
42

43

La fibra neutra
Se considera que la fibra neutra es la zona de un elemento doblado

que no sufre ninguna deformación, sus fibras no se modifican como
consecuencia de las fuerzas de tracción o compresión a que está
sometida la chapa al ser doblada.
Éste fenómeno solo se produce en las zonas en que en mayor o

menor medida la pieza va doblada, puesto que en las zonas planas
o sin doblados las fibras permanecen inalterables antes, durante y
después del doblado.
44

La fibra neutra
Dicha situación no siempre se encuentra en el centro exacto de la

chapa, sino que toma una posición diferente según el espesor del
material y el radio de doblado.
* El cálculo de la fibra neutra es básico para el cálculo de los

desarrollos de elementos doblados.
45

La fibra neutra
En este caso se conoce la posición de la fibra neutra en función del

radio (r) y el espesor de la chapa o perfil (s)
46

Cálculo del desarrollo de una pieza doblada
Ejemplo 1:
Datos  a = 12 mm; b = 10 mm; r = 2.5 mm; s = 2.5 mm
47

Cálculo del desarrollo de una pieza doblada
Ejemplo 2:
Datos  a = 10 mm; b = 11 mm; r = 5 mm; s = 3 mm
48

2.3.2 DEFORMACIÓN EN FRIO. EMBUTICIÓN
Embutición profunda
Utilizando una matriz o estampa se forma un cuerpo hueco a partir una

chapa plana cortada a medida.
49

Embutición profunda
En función de la profundidad de la embutición, esta puede realizarse en

un único estirado o en estirados sucesivos
Regla práctica: para piezas cilíndricas no embutir en una sola operación

piezas de profundidad mayor al radio.
50

Embutición con pisador o sujetachapas.
El pisador realiza presión para guiar a la chapa. Prensas de simple

efecto (un sistema) y de doble efecto (dos sistemas independientes)
Considerar la expulsión de la pieza (carrera > 2 * altura de embutición)
Proceso de embutición de doble efecto
51

52

2.3.2 DEFORMACIÓN EN FRIO. TREFILADO
Consiste en disminuir de forma progresiva la sección de un

alambre o varilla (normalmente de menos de 6 mm de diámetro)
haciéndolo pasar mediante tracción por un orificio con la sección
deseada.
53

2.4 CORTE Y PUNZONADO
Proceso mecánico de alta precisión de corte de figuras simples en

láminas de acero de bajo carbono, galvanizadas, pintadas, inoxidable
y aluminio; que requieren perforaciones con geometrías
determinadas. Se emplea un punzón perfectamente afilado y una
matriz (base) que permiten diferentes operaciones: embutido y
abocardado ambas con posibilidad de roscado y el punzonado (corte
de la figura en un sólo golpe).
54

Proceso mecánico de alta precisión de corte de figuras simples en

láminas de acero de bajo carbono, galvanizadas, pintadas, inoxidable
y aluminio; que requieren perforaciones con geometrías
determinadas. Se emplea un punzón perfectamente afilado y una
matriz (base) que permiten diferentes operaciones: embutido y
abocardado ambas con posibilidad de roscado y el punzonado (corte
de la figura en un sólo golpe).
55

El punzonado es una operación mecánica que consiste en perforar

(corte cerrado) una lámina metálica por medio de un corte o
deformación sin arranque de viruta.
Pertenece a la rama de la matricería que estudia y desarrolla

operaciones para obtener piezas en serie.
Es un proceso en frío de corte de lámina y placa mediante un punzón

y matriz.
La aplicación de una fuerza sobre el punzón lo obliga a penetrar en la

lámina creando una deformación inicial seguida de un cizallamiento
y rotura del material (por propagación rápida de fisuras entre las
aristas de corte del punzón y matriz) finalizando con la expulsión de la
pieza cortada o sobrante.
56

• Realización de agujeros mediante punzones (cizallado del material)
• Clasificación: - Manual
- Mecánico (simple, múltiple, automático)
Evolución de las tensiones internas de una aleación de cobre en

función de la distancia entre punzón y matriz
57

Tipos de punzones
58

2.4 CORTE Y PUNZONADO. Mecánica del corte
En el proceso de punzonado se consideran tres

etapas:
Deformación. Los esfuerzos del punzón sobre la

lámina metálica, originan en ésta una deformación,
inicialmente elástica y después plástica, alrededor
de los bordes del punzón y matriz.
Penetración. Los filos del corte del punzón y matriz

penetran dentro del material produciéndose grietas
en el material debido a la concentración de
tensiones a lo largo de los filos del corte.
59

Fractura. Las grietas originadas a uno y otro lado de la lámina se

encuentran originando la separación del material. Asimismo, el
punzón continua su descenso para expulsar el recorte. El juego de
corte, permite la penetración del punzón en la matriz y la expulsión
del material cortado.
Al perforar a través de acero usando un punzón, el borde superior del

orificio se redondea en la zona que el material es cortado hacia abajo
formando una rebaba en la parte inferior a causa del material
removido.
60

Las características producidas en los bordes de la chapa y del

material cortado son:
donde:
• e = espesor
• Deformación plástica caracterizada
por un pequeño radio o redondeado
• Zona bruñida de aspecto brillante.
• Zona de fractura, con aspecto
mate, definida por la penetración.
• Rebaba caracterizada por su
altura.
61

Las características del punzonado son:
62

La zona de fractura y la calidad del corte dependen del juego entre

matriz y punzón.
Juego insuficiente. Genera un corte secundario, mayor grado de

precisión y mayor desgaste de herramental.
Juego normal. Grietas alineadas, no causa corte secundario, rebaba

pequeña.
Juego excesivo. Mayor rebaba, menor grado de precisión y menor

desgaste de herramental.
63

(Juego insuficiente) (Juego excesivo)

64

Al ser una operación de deformación sin arranque de viruta,

permite procesar láminas con tolerancias geométricas y
dimensionales mínimas, y sin alterar de forma significativa el
acabado superficial de las piezas.
65

La relación entre espesor de la lámina o placa (e) y el diámetro del

punzón (d) está dada por:
es decir, la lámina o placa a procesar debe tener un espesor menor

(hasta un 20%) o igual al diámetro del punzón. La disposición óptima
de la figura a cortar, asegura una pérdida mínima de material. La
separación mínima entre figuras nunca debe ser menor al espesor de
la lámina o placa.
66

a = Distancia mínima de una perforación a un borde = 3e
b = Distancia mínima entre perforaciones = 2e
e = Espesor de la lámina o placa
67

Ejemplo 3
68

Ejemplo 3
69

Ejemplo 4
70

2.4 CORTE Y PUNZONADO. Fuerza de corte
Es importante calcular la fuerza de corte (F) porque ésta determina el

tamaño (tonelaje) de la prensa necesaria y es esencial para evitar un
desgaste prematuro de la herramienta. La fuerza de corte (F) en el
trabajo de láminas se determina por:
F=S•e•L
F = Fuerza de punzonado, kg.

S = Resistencia al corte, kg/mm².
e = Espesor de la lámina, mm.
L = Perímetro de corte, mm.
71

2.4 CORTE Y PUNZONADO. Ejemplo 6
Se corta un disco de 30 mm de diámetro de

lámina de acero de bajo carbono rolado en frío
de 2 mm de espesor. Calcular el valor de la
fuerza de corte.
Datos:
Perímetro de disco: L = π • d = 3.1416 * (30 mm) = 94.24 mm
Resistencia al corte: S = 33 kg/mm² (dato de tabla)
Espesor: e = 2 mm
Aplicando la fórmula, se tiene:
F = S • e • L = 33 kg/mm² * 2 mm * 94.24 mm = 6220 kg

72

Calcular la fuerza de corte total necesaria para cortar la pieza

representada en la siguiente figura, sabiendo que es latón recocido
con espesor de 2 mm y que se emplea la disposición múltiple para
corte progresivo.
Resistencia al corte para latón: S = 28 kg/mm²

73

Resistencia al corte para latón: S = 28 kg/mm²
Punzón de diámetro 6 mm: perímetro L = π • d = 3.1416 * 6 mm = 18.85 mm
F1 = S • e • L = 28 kg/mm² * 2 mm * 18.85 mm = 1056 kg
Punzón de diámetro 10 mm: perímetro L = π • d = 3.1416 * 10 mm = 31.42 mm
F2 = S • e • L = 28 kg/mm² * 2 mm * 31.42 mm = 1760 kg
Punzón rectangular: perímetro L = 2(base + altura) = 2 (40 mm + 20 mm) = 120 mm
F3 = S • e • L = 28 kg/mm² * 2 mm * 120 mm = 6720 kg
Por tanto, la fuerza total de corte será:
F = F1 + F2 + F3 = 1056 kg + 1760 kg + 6720 kg = 9536 kg ≈ 10 tn

74

2.5 PRENSAS.
Máquinas especialmente diseñadas para realizar movimientos
alternativos desarrollando elevados esfuerzos.
Se utilizan en múltiples procesos de fabricación y especialmente en

procesos de conformado por deformación plástica.
75
Ingeniería de
Procesos de
Fabricación
Prof. Carlos Rio
1
TEMA 3:
Mecanizado por
arranque de viruta
2
TEMA 3: Mecanizado por arranque de viruta
3
Índice
3.1 Introducción al mecanizado
3.2 Evolución Industrial
3.3 Esquema general
3.4 Parámetros de mecanizado
3.4.1 Pieza
3.4.2 Material
3.4.3 Máquina
3.4.4 Control CNC
3.4.5 Sistema de sujeción pieza
3.4.6 Sistema de sujeción herramienta
3.4.7 Herramientas de corte
3.4.8 Lubricación
3.4.9 Condiciones de corte
3.4.10 Movimientos de arranque de viruta
3.4.11 Efectos del proceso
3.4.12 Resultados del proceso
3.5 Generalidades
3.5.1 Formación de viruta 4
3.1 Introducción al Mecanizado
En el mecanizado por arranque de virutas se obtienen las piezas
separando partes del material (virutas) por medios mecánicos y con
herramientas de filo.
5
3.1 Introducción al Mecanizado
El filo de la herramienta
realiza el arranque de viruta Cepillado Fresado
y según sea éste tenemos:
• Arranque con filo

geométricamente
determinado
(cepillado, fresado, etc.)
Granos abrasivos
• Arranque con filo no
determinado (rectificado)
Rectificado
6
3.1 Evolución Industrial
7
3.2 Esquema general
DATOS MEDIOS VARIABLES

INICIALES DE MECANIZADO TECNOLOGICAS
PIEZA MAQUINA-HTA. CONDICIONES DE

Lenguajes programación CORTE
(CNC, CAM)
MATERIAL UTILLAJES de FIJACIÓN

de trabajo HERRAMIENTA de corte
LUBRICACION
8
3.3.1 PIEZA a mecanizar
• Dimensiones (Volumen, Forma)
• Tolerancias dimensionales y geométricas
• Rugosidad superficial
• Series
Nozzles Propulsión
9
3.3.2 MATERIAL de trabajo:
• Composición y estado
• Propiedades físicas
• Tipos de viruta
• Maquinabilidad Por ejemplo: 17-4PH, acero inoxidable

martensítico al Cr-Ni-Cu de temple por
precipitación, para aplicaciones
DESIGNACIÓN: aeronautica y espacial Ref. Böhler N700
- Por diferentes NORMAS Numéricas, Simbólicas
- Por diferentes FABRICANTES

10
3.3.2 MATERIAL de trabajo. Aplicaciones generales
11
3.3.3 MAQUINA-HERRAMIENTA.
https://www.youtube.com/watch?v=T2P7zGrYt80
12
En ellas se colocan y sujetan las herramientas y las piezas a mecanizar.

Realizan los movimientos gracias a los cuales se consigue arrancar el
material sobrante en forma de virutas.
• Según (Multi)Función - Aplicación.
• Dimensiones - Peso
• Precisiones dimensionales
• CONDICIONES de trabajo máximas

(Revoluciones, Avance, Potencia)
• Rigidez estática - dinámica. Estructura Centro de Torneado
• Monitorización del proceso 13

Los elementos comunes a toda máquina-herramienta son:
- Bancada: estructura portante sobre la que se disponen el resto de

elementos constructivos.
- Guías, que permiten el desplazamiento de los elementos móviles de la

máquina, accionadas generalmente motores eléctricos y transmisiones
o mecanismos, que sirven para transmitir el movimiento de
accionamientos a los elementos móviles.
- Elementos de maniobra (volantes, palancas, etc.).
- Instalaciones de refrigeración y lubricación.
14
3.3.4 Programación CNC.
• Lenguaje de programación de
Control Numérico, CN.
(Heidenhain, Fanuc, Siemens, …)
• Secuencia de Fabricación
• Estrategias de mecanizado
• Programación « in situ » ON/OFF

LINE
• Simulación con programas de

mecanizado, CAM de 3, 5 ejes
15
3.3.5 SISTEMA DE SUJECIÓN PIEZA
Permiten la unión sólida entre la pieza y

la máquina
• Fijación piezas.
• Fijación Simple o múltiple
• Sistema Mecánico, Hidráulico

o Neumático
16
3.3.6 SISTEMA DE SUJECIÓN HERRAMIENTA
Permiten la unión entre la herramienta y la

máquina
Selección en función:
• Aplicación u operación.
• Sistema de fijación. Rigidez.
• Precisión. Equilibrado.
17
3.3.7 HERRAMIENTA de CORTE
• Son las encargadas de cortar el material en forma de viruta.
• Deben producir una viruta que no entorpezca el trabajo y sea de fácil

evacuación.
• Evacuarán el calor producido por el corte.
• Soportarán las fuerzas producidas en el corte.
• Deben tener dureza y resistencia al desgaste.
• Tienen que mantenerse rígidas en su posición de trabajo.
• Tendrán unos materiales, formas y dimensiones adecuadas
18
3.3.7 HERRAMIENTA de CORTE
• Material
• Geometría
• Propiedades físicas
• Recubrimientos superficiales
19
3.3.8 LUBRICACION
• Por inyección aire a presión:
- En seco. Con frío
- Microlubricación
• Taladrina, Emulsiones
• Aceite de corte.
20
3.3.9 MOVIMIENTOS ARRANQUE DE VIRUTAS
Movimiento de CORTE
• Arranca viruta durante una revolución o carrera
Movimiento de AVANCE
• Combinado con el de corte, produce arranque continuo
Movimiento de PENETRACIÓN
• Determina la profundidad del corte
Movimiento de APROXIMACIÓN
• No se arranca material
21
3.3.10 CONDICIONES DE CORTE
• Tipos de operación, HERRAMIENTA, Material de trabajo.
• Avance (fn, F), Revoluciones (S), Profundidades de corte (ap, ae).
• Limitaciones por máquina-hta, geometría pieza.
• Economía herramienta o Producción.
22
3.3.11 EFECTOS DEL PROCESO.
• FUERZAS DE CORTE (pieza, condiciones de corte).
• VIBRACIONES (máquina-hta, herramienta).
• TEMPERATURA (pieza, condiciones de corte).
• DESGASTE de herramienta.
23
3.3.12 RESULTADOS.
Retroalimentación del proceso con el control de
• Tiempos y Costes de Producción
• Calidad piezas: Rugosidad, Tolerancias
• Desgaste herramienta: Reafilado o reciclaje
• Disponibilidad máquina-hta.
• Reciclaje de residuos. Briquetas de material
Desgaste en superficie de incidencia de una plaquita

24
3.4 Generalidades
3.4.1 Formación de viruta
• Principio del mecanizado
• Secuencia y rotura de viruta
• Esquema de temperatura
Ejemplo de virutas en Mecanizado de acero

suave,. en operación de torneado exterior, en
desbaste
25
3.4 Generalidades
Principio del mecanizado por

arranque de viruta:
• Debido a las condiciones y

esfuerzos de corte generados:
- Deformación plástica
- Aumento de la temperatura.
- Ablandamiento del material
• El esfuerzo de avance es
superior a la resistencia a la
rotura del material a
mecanizar.
- Desprendimiento de viruta.
26
3.4 Generalidades
Formación de viruta
27
3.4 Generalidades
Esquema de temperatura del proceso
Distribución del calor

generado en acero al El calor se disipa principalmente por la viruta.
Carbono 28
Ingeniería de
Procesos de
Fabricación
Prof. Carlos Rio
1
TEMA 4: Torneado
2
Mecanizado: Torneado
Proceso orientado a la
obtención de superficies
de revolución (la pieza
puede no ser de
revolución, la superficie
mecanizada sí).
Movimiento de corte: giro

de la pieza. La
herramienta realiza los
movimientos de avance y
de penetración
produciéndose un corte
continuo.
3
VENTAJAS DEL PROCESO
• Alta precisión y buen acabado superficial.
• Aplicado a piezas de diversos tamaños y producciones (desde piezas

unitarias hasta largas series).
• Diferentes materiales (limitación en materiales muy duros).
• Es el mecanizado más empleado a nivel industrial
• Productivo
• Elevada calidad
4
LIMITACIONES DEL PROCESO
• Proceso caro.
• Limitado a piezas de revolución.
Cigüeñal forjado Acero Cigüeñal mecanizado
5
Movimientos a realizar
1: Mov. de corte.
2: Mov. de avance.
3: Mov. de penetración.
6
Torno paralelo:
• La máquina herramienta empleada para tornear se denomina torno.

• El torno paralelo (también llamado torno universal, torno horizontal o
torno de puntos)
• Es el torno convencional más empleado.
• Accionamiento manual.
• Para series limitadas. Muy flexible.
Partes principales:
• Bancada
• Cabezal fijo
• Carro portaherramientas
• Contrapunto o cabezal móvil
• Sistemas auxiliares
7
Partes importantes del torno
8
Operaciones de torneado
Operación de Desbaste: La prioridad en una operación de desbaste

es la de arrancar el volumen de metal tan eficientemente como sea
posible, es decir, eliminar máximo material en el menor tiempo posible.
Con esta operación nos aproximamos a las dimensiones finales de las
piezas El arranque de material es del orden de milímetros o decimas.
El mayor requerimiento es la resistencia del filo de corte.
Operación de Acabado: En acabado el volumen de material arrancado

es menor. Tiene por objeto obtener unas superficies que cumplan unas
exigencias de rugosidad y de tolerancias impuestas. El arranque de
material es del orden de decimas o centésimas de milímetro.
9
TORNEADO EXTERIOR: incluye las operaciones que se realizan en el
exterior de la pieza
10
Cilindrado
Mecanizado paralelo al eje de giro de la máquina. Superficies cilíndricas
11
Refrentado
Mecanizado perpendicular al eje de giro de la máquina. Caras planas
12
Moleteado
Es un proceso de conformado en frío del material mediante

unas moletas que presionan la pieza mientras da vueltas. Esta
deformación incrementa el diámetro original de la pieza. El moleteado
se realiza en piezas que se tengan que manipular a mano, para evitar
que resbalen con el sudor o la grasa, como podría suceder en caso de
tener la superficie lisa.
13
Ranurado
Consiste en abrir ranuras en las piezas, si éstas son estrechas, se

realizan con una herramienta de la misma anchura de la ranura, pero si
son anchas habrá que darle a la herramienta un movimiento de avance.
14
Torneado cónico
Tiene por objeto obtener troncos de cono en lugar de cilindros. Se

puede realizar por 3 procedimientos, como puede ser:
• Inclinando el carro portaherramientas.
• Desplazando el contra punto.
• Con un dispositivo copiador.
15
Roscado en torno
La operación de roscado en el torno consiste en dar a la pieza un

movimiento de rotación respecto a su eje, y a la herramienta un
movimiento de traslación sincronizado con el de rotación y paralelo a la
generatriz de la rosca.
16
Tronzado o corte de la pieza
Es el seccionamiento de la barra o de la pieza una vez terminada,

utilizando una herramienta especialmente afilada denominada
tronzadora.
17
TORNEADO INTERIOR: operaciones efectuadas en el interior de la pieza
Operaciones de torneado interior

18
Taladrado
Se entiende por taladrado en el torno, el procedimiento de arranque

de viruta con movimiento de corte circular, y en la cual la herramienta
solo tiene movimiento de avance en la dirección del eje de giro
19
Mandrinado
Se llama mandrinar a una operación de mecanizado que se realiza en

los agujeros de las piezas cuando es necesario conseguir unas
medidas o tolerancias muy estrechas que con operaciones de taladrado
no es posible conseguir.
20
Torneado exterior con eje mandrinador
Es el mecanizado practicado entre plato y punta a piezas que por sus

dimensiones no se pueden amarrar en el plato de garras de la máquina.
21
PARTES DE UNA HERRAMIENTA DE TORNEADO
SE DIVIDE EN:
• Mango
• Parte Cortante
EN LA PARTE CORTANTE:
• Filo Principal
• Filo Secundario
• Superficie de incidencia
• Superficie de desprendimiento
• Punta de la herramienta
22
HERRAMIENTAS ENTERIZAS Y DE PLAQUITAS
Las herramientas enterizas:
• Son de un solo cuerpo.
• Los filos están o tallados o soldados sobre el cuerpo de la herramienta.
• Son reafilables.
(DIN4980-ISO6) herramientas de carburo soldadas 23

Portaherramientas para plaquitas:
• Material
• Tamaño
• Tipo de fijación (Brida, Tornillo, Palanca)
Soporte ACLNR2020K12
24
Las herramientas de plaquitas:
• El filo está en un elemento denominado plaquita.
• La plaquita se monta sobre el cuerpo de la herramienta.
• Son desechables.
Tipo de plaquita o inserto intercambiable:
• Material de corte
• Recubrimiento superficial
Plaquita WNMG120408-DM T9125
• Geometría de corte
- Ángulos y longitud de corte 25
- Radio de punta
DEFINICIÓN DE ÁNGULOS DE HERRAMIENTA (I):
ÁNGULOS DE POSICIÓN DE FILO Y RADIO DE PUNTA
SE PUEDEN DEFINIR1 :
• Ángulo de posición de filo principal (Kr )

• Ángulo de posición de filo secundario (K’ r )
• Radio de punta (rε)
1 Nota: La nomenclatura utilizada para designar ángulos y partes de las herramientas se basa en la Norma
UNE 16-149 (Equivalente ISO 3002/1) 26
DEFINICIÓN DE ÁNGULOS DE HERRAMIENTA (II):
27
DEFINICIÓN DE ÁNGULOS DE HERRAMIENTA (III):
ÁNGULOS DE DESPRENDIMIENTO E INCIDENCIA:
SE PUEDEN DEFINIR1 :
• Ángulo de desprendimiento
• Ángulo de Incidencia
28
Mecanizado: Torneado Vc = π · D · S / 1000
Formulas Básicas
Velocidad de corte, Vc [m/min]
Velocidad periférica, tangencial de la pieza

respecto la herramienta
• S [rpm], velocidad de giro de la pieza

• D [mm]: Diámetro de la pieza en revolución
• Di, Df: Diámetro de la pieza inicial y final:
En operaciones de desbaste, cuando la Vc no sea constante:
• Diámetro medio, D = Dm = ( Di + Df) / 2, con excedente entre

0,2- 0,5 mm. para acabado
• En operaciones de acabado: D = Df 29
Formulas Básicas
Avance lineal, F [mm/min] F = f · S
f [mm/rev], avance por revolución
• Velocidad de Avance (mm/min)
Vf (mm/min)
• Profundidad de Pasada
ap (mm)
30
320056 - EPF – Enginyeria de Processos de Fabricació

PARÁMETROS BÁSICOS DE UNA OPERACIÓN DE TORNEADO
• Espesor de Corte, ac (mm):
ac: Espesor de corte (mm)

ac=f·sen (Kr) f: Avance en (mm/rev)
Kr: Ángulo de posición
• Anchura de Viruta, aw (mm):
aw: Anchura de viruta (mm)

ap: Profundidad de pasada
Kr: Ángulo de posición
31
320056 - EPF – Enginyeria de Processos de Fabricació

PARÁMETROS BÁSICOS DE UNA OPERACIÓN DE TORNEADO
• Sección de viruta, Sc (mm2):
Sc: Sección de viruta (mm2)

Sc = ac·aw ac: Espesor de corte (mm)
aw: Anchura de viruta (mm)
32
Tiempo de mecanizado, tm [min] tm = (L / F) · nap
• L [mm]: Longitud de mecanizado de la operación
• nap (nº entero con redondeo en exceso), nap= apt / ap

• ap(mm): profundidad de corte en sentido radial
• apt(mm): profundidad de corte total
• apt = / Di – Df / / 2
• tm TOTAL = tm + tprep
• tprep: tiempo preparación máquina, (10-30)% ·tm
En función de las condiciones de corte aproximadas:
• Operaciones de desbaste
• ap : 4 – 6 mm, f : 0,3 - 0,6 mm/rev, Vc : 60 - 150 m/min
• Operaciones de acabado
• ap: 0,1 - 0,5 mm, f: 0,05 - 0,15 mm/rev, Vc: 150 - 400 m/min 33
Fuerza de corte, Fc [N] Fc = kc · ap · f
• kc [N/mm2]: Fuerza de corte específica.
- En aceros: 1.700 – 5.400

- Acero templado: 4000 – 8.500
- En fundición: 1.030 – 3.330
- Aleaciones aluminio: 520- 1.350
34
Potencia de corte, Pc [kW] Pc = Fc · Vc / (60.000 · η)
• η: Rendimiento, 0,6 ÷ 0,9
• Pc < 80% · Pc máx
35
Flexión de la herramienta, δ [mm]
• Soporte de sección cuadrada

δ = 4 · Fc · L3 / (E · b · h3)
• Soporte de sección circular

δ = 64 · Fc · L3 / (3π · E · D4)
E(HSS): 210.000 MPa

E(Metal Duro): 560.000 Mpa
Régimen de arranque de viruta, Qt [cm3/min]
Evalúa el rendimiento de la operación

entre distintas herramientas y sus
condiciones de corte
36
Rugosidad con herramienta de radio de punta rε
• Si f ↑ ⇒ Ra ↑ (para rε cte)
• Si rε↑ ⇒ Ra ↓ (para f cte)
37
Radio estándar, rε : 0,2 – 0,4 – 0,8 – 1,2 – 1,6 mm
• Efecto sobre las vibraciones
A mayor radio, mayor Fuerza de corte radial: Aparición de vibraciones.
• Efecto sobre la rugosidad superficial
A menor radio, r, mayor rugosidad para igual avance por revolución, f:
h ~ 1000 · f2 / (8 · rε)
h [μm] (~ Rt): Acabado superficial teórico

(altura de cresta) Donde Rt ~ (4÷6)·Ra
para acabado con Torno y Rt ~ (8÷10)·Ra
para acabado fino (o Rectificado).
38
Parámetros de corte
39
Tablas de parámetros de corte para desbastado y acabado
40
Prof. Carlos Rio
1
Ejemplo Torneado
2

Mecanizado: Ejercicios de Torneado 1
Se dispone de un torno con las siguientes características:
- Gama de velocidades del torno en (rpm): 2000, 1500, 750, 500, 250,
125 y 62.
- Potencia máxima: 5 kW.
- Rendimiento global estimado: η = 90%.
En él se van a mecanizar piezas de acero al carbono con una herramienta

de acero rápido. Se cilindran en desbaste preformas de 200 mm de
longitud y 50 mm de diámetro hasta que el diámetro final sea de 45 mm.
El fabricante de la herramienta recomienda una velocidad de corte de 40
m/min para el proceso descrito y material utilizado y la fuerza de corte
especifica kc =2000 N/mm2.
Determinar las condiciones de corte (Velocidad de corte, Vc; avance, f ;
profundidad de pasada, ap) en condiciones de potencia máxima y el
tiempo necesario para llevar a cabo el mecanizado.
3

Mecanizado: Ejercicios de Torneado 1, solución
Se parte de una geometría concreta de la preforma y de una

velocidad de corte, Vc = 40 m/min, recomendada por el fabricante.
Otros datos de partida son fuerza de corte especifica kc =2000
N/mm2, del material que se va a mecanizar así como la Potencia
disponible que se tiene para eliminar el material Pcmax = 5 kW.
Con estos datos se obtiene la velocidad de rotación S, del torno a

partir de la formula:
4

Por lo que:
256.64 rpm
Ahora bien, las rpm no coincidirán exactamente con la gama de

velocidades de nuestra máquina por lo que es necesario elegir un valor de
S, lo más próximo a la gama que disponemos. Por lo general se escoge
un valor por defecto, aunque se puede usar un valor por exceso siempre y
cuando el valor de la Velocidad de Corte resultante no supere demasiado
al valor de la Velocidad de Corte recomendada.
En este caso se escogerá el valor de; S = 250 rpm
5

Una vez fijado S, se obtiene el valor de la Velocidad de Corte
Siendo
47,5 mm
6

Para este valor de Vc, y con los datos de Kc y de Pc,max es posible
determinar el valor de la sección de la viruta Sc y los valores de avance, f y
profundidad de pasada ap.
Fc Vc Pc η
Pc = c = =
η Vc c
c =
Fc = kc · ap · f Fc = kc · Sc Fc
S c=
kc
Sc= 2
2
7

Ahora ya se está en condiciones de calcular el avance por revolución.
Sc
c = ap · f = =
= mm/rev
Ahora ya se tiene el avance por revolución calculado y se podría ajustar

en la gama de avances del torno, recalculando si es necesario los nuevos
valores de las condiciones de corte.
8

La Potencia necesaria para realizar el corte, Pc, debe ser menor que la
potencia máxima disponible para llevar a cabo el mecanizado, llamada
Potencia máxima o Potencia útil. Como se ha visto anteriormente, esta
Potencia necesaria sale de multiplicar el valor de la Potencia máxima por
un valor de rendimiento, η que recoge las perdidas de Potencia en las
transmisiones de la máquina herramienta.
Pc = Pc,max η Pc Pc,max
Por lo tanto los valores que pide el enunciado son:
= mm/rev
9

El tiempo empleado para realizar la operación viene dado por la siguiente
expresión:
t= t= t=
=
t=
t min = 33.155 seg
10
Prof. Carlos Rio
1
TEMA 4: Torneado
Ejercicio de examen
2

Mecanizado: Ejercicios de Torneado Tipo examen
Datos del ejercicio:
- Material a mecanizar  AISI 660, 38 HRC

- Sujeción  SDJCNR2020K11
- Placa  DCMT11T304-PF
- Calidad  T6020
- Maquina  Torno CNC
Datos adicionales:
- D inicial = 60 mm
- Longitud cilindrado = 160 mm
- Pcmáx = 2 kW
- kc = 3.000 N/mm2
- Smáx = 2.000 rpm
- Rto.máq: 0,9
- tprep= 20% tm
- Excedente cilíndrico en operación acabado: 0,3 mm 3
- Ra final = 0,8 µm

Cálculo de las condiciones de trabajo para programar la máquina en la

operación de desbaste y acabado.
• Nota adicional: El rendimiento de las placas es variable: En desbaste

se cambia la punta (arista de corte) cada 50 piezas, en acabado cada
100 piezas
Costes
- Hora Máquina: 30€/h
- Placa: 7.5 € (Placa positiva de 2 aristas)
- Material : Barra calibrada 8€/kg, densidad 7.8 g/cm3
- Ingreso por reciclaje de viruta: 0.40 €/kg
- Serie: 250 piezas

4

Solución en Desbaste Solución en Acabado
• S = ______ rpm, • S = _________rpm,

• F = ______ mm/min, • f = _________mm/rev
• Pc= ______kW • F = _________mm/min,
• tm= ______min • Ra final = ____ µm
• tmTOTAL = ______min • tm= _________ min
• Qt= ________ cm3 /min • tmTOTAL = _______ min,
• Coste mec .: _______ € • Coste mec .:______€
Presupuesto pedido: (sin IVA, Margen de beneficio 30%): _______ €
5

- Material a mecanizar  AISI 660 38 HRC
6

- Material a mecanizar  AISI 660 38 HRC
7

8

9

Datos extraídos de catálogos:
- Velocidad de corte; Vc = 140 ÷ 180 m/min

- Avance, f = 0,07 ÷ 0,15 mm/rev
- Profundidad de pasada, ap = 0,3 ÷ 1,5
Datos adicionales:
- D inicial = 60 mm
- Longitud cilindrado = 160 mm
- Pcmáx = 2 kW
- kc = 3.000 N/mm2
- Smáx = 2.000 rpm
- Rto.máq.= 0,9
- tprep= 20% tm
- Excedente cilíndrico en operación acabado = 0,3 mm
- Ra final = 0,8 µm 10

Para el desbastado se parte de una geometría concreta de la

preforma y de una velocidad de corte, Vc = 140 m/min,
recomendada por el fabricante. Otros datos de partida son fuerza de
corte especifica kc =3000 N/mm2, del material que se va a
mecanizar así como la Potencia disponible que se tiene para
eliminar el material Pcmax = 2 kW.

11

Para hallar las revoluciones, [S] de la máquina, primero se tiene que
calcular el diámetro medio
Siendo
,
,3 mm
12

El siguiente paso sería calcular el avance lineal, F [mm/min];
= = =
Una vez calculado el avance lineal y sabiendo los datos de fuerza

especifica de corte [Kc] y rendimiento se puede hallar la potencia de corte
Fc Vc
Pc =
η kc ap f Vc 0,15
Pc = Pc =
η 0,9
Fc = kc ap f
Pc = < 0,8 Pcmax =
13

expresión:
tm =
donde,
,
= 9,7
Ósea nap = 9 pasadas
tm = tm min = 650,14 seg

14

El tiempo total para desbastar una pieza será:
= =
El tiempo total para desbastar 250 piezas será:
= =
El Régimen de arranque de viruta, Qt [cm3/min] Evalúa el rendimiento

de la operación entre distintas herramientas y sus condiciones de corte.
= ap f = 1,2 0,15 = /min
15

Sabiendo que la hora / máquina es de 30 €/h, el coste del mecanizado de
desbastado será:
= = , = 1625.37 €
También sabemos que en desbaste se cambia la punta (arista de corte)

cada 50 piezas y como cada placa tiene dos aristas de corte, se utilizaran:
= 2.5 placas 3 placas en desbastado
El coste de las placas en desbastado será:
3 placas * 7.5 €/placa = 22.5 €
16

Para el desbastado se parte de una geometría concreta de la

preforma y de una velocidad de corte, Vc = 180 m/min,
recomendada por el fabricante. Otros datos de partida son fuerza de
corte especifica kc = 3000 N/mm2, del material que se va a
mecanizar así como la Potencia disponible que se tiene para
eliminar el material Pcmax = 2 kW.

17

Para hallar las revoluciones, [S] de la máquina, primero se tiene que
calcular el diámetro medio.
Siendo
.
40.3 mm
18

Seguidamente se calculara el avance idóneo para poder realizar el
acabado exigido de Ra [µm] = 0.8
µm
Sabemos que:
8 µm < 0.8 µm
Recalculamos Ra aumentando imponiendo en la expresión anterior el Ra

de 0.8 exigido.
µm
19

El siguiente paso sería calcular el avance lineal, F [mm/min];
= = =
Una vez calculado el avance lineal y sabiendo los datos de fuerza

especifica de corte [Kc] y rendimiento se puede hallar la potencia de corte
Fc Vc
Pc =
η kc ap f Vc 0,1011
Pc = Pc =
η 0,9
Fc = kc ap f
Pc = < 0,8 Pcmax =
20

expresión:
tm =
donde,
.
= 0.3
Ósea nap = 1 pasadas
tm = tm 1,125 min = 67,52 seg

21

El tiempo total de acabado para una pieza será:
= =
El tiempo total para acabar 250 piezas será:
= =
El Régimen de arranque de viruta, Qt [cm3/min] Evalúa el rendimiento

de la operación entre distintas herramientas y sus condiciones de corte.
= ap f = 0,10 = /min
22

Sabiendo que la hora / máquina es de 30 €/h, el coste del mecanizado de
acabado será:
= = , = 168,80 €
También sabemos que en acabado se cambia la punta (arista de corte)

cada 100 piezas y como cada placa tiene dos aristas de corte, se
utilizaran:
= 1.25 placas 2 placas en acabado
El coste de las placas en acabado será:
2 placas * 7.5 €/placa = 15 €

23

Para calcular el presupuesto total es necesario conocer el precio del
material y el volumen de material arrancado (viruta).
Volumen de un cilindro de 60 mm de diámetro x 180 mm de longitud, es:
= l = 18 =
Sabemos la densidad del acero inoxidable que es 7.8 g/cm3, por lo que el
peso de una pieza es:
= = = 3.96 Kg
El Coste Material es de 8 [€/kg]
total,m total,m= 7939,3 €

24

Ahora nos faltara conocer el volumen de viruta que se puede reciclar.
El enunciado nos decía que el material reciclado se paga a 0.4 €/kg
= l = 160
cm3
Sabemos la densidad del acero inoxidable que es 7.8 g/cm3, por lo que el
volumen de viruta de una pieza es:
= = = 1.91 Kg
El ingreso de la viruta es de 0.4 [€/kg]
total total = 191.295 €

25

Presupuesto total:
- Coste mecanizado [€/h]  , = 1625.37 + 168,80 = 1794,17 €
- Coste placas  5 placas * 7.5 €/placa = 37.5 €
- Coste Material  total,m= 7939,4 €
- Ingreso por viruta  total = 191,295 €
El presupuesto final sin margen de beneficio es:
Presupuesto sin mb = 1794,17 + 37.5 + 7939,4 – 191,295 = 9579,85 €
Presupuesto con mb = 9579,85 / 0.70 = 13685,45 €
Presupuesto con mb = 9579,85 *1.30 = 12453,76 €

26
Ingeniería de
Procesos de
Fabricación
Prof. Carlos Rio
1
TEMA 5: Materiales
de Corte
2
Materiales de corte para las herramientas
• Características básicas
• Evolución histórica
• Tipos de materiales
• Propiedades
• Aplicaciones
Fte.: Sandvik
3
Material de corte y recubrimiento. Propiedades básicas
Material del sustrato:
Adecuadas al material a
mecanizar
• Dureza en caliente
• Tenacidad
• Soporte para el recubrimiento
Recubrimiento: Mejora de las

propiedades mecánicas •
Resistencia al desgaste
• Resistencia a la corrosión
• Resistencia térmica
• Reducción de la fricción
4
Características de los materiales
Propiedades físicas del material de
las herramientas de corte:
• Resistencia a la abrasión (VaC)

• Dureza en caliente (Co)
• Tenacidad (Mo)
• Resistencia térmica. (Al)
• Resistencia química. Afinidad
5
Comparativa propiedades Materiales de corte
6
Aplicaciones de los materiales de corte
7
Materiales de corte. Acero Rápido (HSS*)
Aceros de alta dureza según composición (64 – 69 HRC)
Aceros aleados con Cobalto (5%, 8%, 10%) o sinterizados.
Aportan mayor dureza y menor tenacidad.
W Nr . 1.3243
• Composición: C=0,92%, Cr=4%, V=1,9%,
W=6,4%, Mo=5%, Co=4,8%
• Propiedades:
- Dureza máx. 280 HB. Templado 64-66 HRC
- Conductividad térmica: 19 W/(m.K)
- Resistencia a la rotura: 3,5 GPa
Condiciones de trabajo: Bajas - medias con suministro de refrigerante

elevado. Máquinas convencionales.
Aplicaciones: Mecanizado general ( Cuchillas , Fresas , Brocas , Machos

de Roscar, Escariadores, Sierras,…)
8
(*) HSS: High Speed Steel ISO 11054:2006. Cutting tools -- Designation of high-speed steel groups (revisada en 2016)
Materiales de corte. Metal Duro
• Aleaciones obtenidas por SINTERIZACIÓN
• Compuesto por partículas duras de carburos de Tungsteno o

Wolframio, WC), TaC, TiC y un aglomerante metálico Cobalto (Co)
• Elevada resistencia al desgaste

• Resistencia térmica: Hasta : 1300 º C (máx 500 º C con HSS)
• Condiciones de trabajo : MEDIAS - altas con o sin suministro de
refrigerante.
“WIDIA”
• CALIDADES de metal duro:
- P: Aceros al C, aleados
- M: Aceros inoxidables
- K: Fundición, Metales no férricos
9
•
Materiales de corte. Calidades de Metal Duro
Calidad P
• Materiales dúctiles y tenaces de viruta larga
• Aceros al Carbono, aceros aleados
• Alto porcentaje de TiC, TaC y WC
• Elevadas Fuerzas de corte
• Existe afinidad con materiales de fundición férrica
Calidad M
• Materiales de viruta intermedia:
Aceros Inoxidables, Termorresistentes, Aleaciones Ni
• Porcentajes medios de partículas duras
• Fuerzas de corte medias.
Calidad K
• Materiales de viruta corta (Fundiciones y material templado*) y viruta
larga (Aleaciones no férricas).
• Composición básica de WC con aglomerante de Co
• Fuerzas de corte bajas 10
Materiales de corte. Características del Metal Duro
Influencia del tamaño de grano:
A menor tamaño grano:
• Mayor Tenacidad (Mayor resistencia

rotura)
Sustrato K10: Grano 0,8-1 µm
• Mayor dureza (mayor resistencia
Desgaste)
• Menor propagación de grietas
• Mejor acabado superficial

Sustrato KRX2: Grano 0,3-0,5 µm
Ya son comerciales herramientas con
Nanomateriales con tamaño de grano <
0,1 µm
11
12
Materiales de corte. CERMET
Propiedades principales:
• Materiales de trabajo:
- Aceros aleados (P) e inoxidables (M)
• Composición:
- Partículas duras (CERámicas) de TiC y TiN con aglomerante
METálico, Co
- Menor tenacidad y Mayor resistencia a la oxidación respecto el
material sólo con WC
• Propiedades principales:
- Poca afinidad con los materiales de trabajo
- Rango medio-alto de velocidades de corte
- Operaciones de acabado o semiacabado
- Buen acabado superficial
13
Materiales de corte. PCBN
Propiedades del PCBN (Nitruro de Boro Cúbico Policristalino):
Materiales de trabajo:
• Fundiciones (K),
• Materiales de difícil mecanización (S)
• y materiales templados (H)
Composición:
• Sinterización de cristales de Nitruro Boro Cúbico (%) en una base
de metal duro con aglomerante metálico (Co) o cerámico (TiC, TiCN)
• Menor tenacidad y Mayor resistencia a la oxidación respecto WC
• Dureza en caliente superior al doble respecto el metal duro
• SIN afinidad con los materiales férricos
• Rango medio-alto de velocidades de corte
• Operaciones de acabado
• Alto acabado superficial 14
Materiales de corte. PCD
Propiedades de Diamante Policristalino Compacto (PCD):
• Materiales no férricos (N): Aleaciones de Aluminio

• Aleaciones de Titanio: Ti6Al4V (en estudio)* y materiales no metálicos
(metal duro)
Composición:
• Sinterización de cristales de diamante sobre una base de metal duro.
• Máxima Dureza en FRIO

• AFINIDAD con los materiales férricos
• Rango medio-alto de velocidades de corte
• Operaciones de acabado 15
• Alto acabado superficial
Materiales de corte. Cerámicas
Propiedades de las Cerámicas:
• Fundiciones (K) y materiales templados (H)
Composición:
• Sinterización de Nitruros de Silicio (Si3 N4) o óxidos de aluminio

(alumina, Al2 O3)
• Alta dureza en caliente

• Rango alto de velocidades de corte
• Operaciones de (semi)acabado
• Buen acabado superficial
16
Propiedades generales de los Materiales de corte
(*) Dureza Vickers, HV, para materiales PCD y CBN
17
Ingeniería de
Procesos de
Fabricación
Prof. Carlos Rio
1
TEMA 6:
Recubrimientos
2
Recubrimientos
Conceptos generales. Recubrimientos superficiales:
• Características básicas
• Tipos de recubrimientos
• Recubrimientos CVD
• Recubrimientos PVD
• Propiedades
• Aplicaciones
• Ejemplos de rendimiento
3
Características de los Recubrimientos
Mejora de las siguientes características :
• Mayor Resistencia al desgaste
• Vida de HERRAMIENTA superior
• CONDICIONES DE CORTE superiores
• Reducción del ROZAMIENTO con el material

de corte
Y con la aplicación correcta:
• Reducción costes de hta.

• Reducción tiempos de mecanizado
• Reducción nº afilados posteriores
• Reducción residuos generados
• Reducción uso de refrigerante/lubricante 4
Tipos de Recubrimientos
• Recubrimientos CVD
(Deposición química en fase vapor)
Proceso a Temperatura elevada,
1000 ºC
• Recubrimientos PVD
(Deposición física en fase vapor)
Proceso a Temperatura media, 500 Antes del tratamiento
ºC
Otros recubrimientos Procesos a

Temperaturas bajas
• Químicos (Níquel)
• Electrolíticos (Cromo)
• Implantación iónica
con propiedades anticorrosión o
decorativas. 5
Plaquita con
Instalación CVD
Recubrimient
o CVD.
Tungaloy
Recubrimiento CVD:
Compuesto industriales
gaseosos formados por
gases precursores
(Halogenuros y
Cloruros), gas reductor
(hidrogeno) y gases
reactivos (Nitrógeno y
Metano)
6
Propiedades generales recubrimientos CVD
• Deposición química a baja presión (LPCVD) entre 250-400 mbar
• Material del recubrimiento: TiC, TiN, Ti(C,N), Al2O3
• Espesor del recubrimiento entre 5-12-25 µm
• Elevada uniformidad de capa incluso en geometrías difíciles
• Estructura de grano grueso
• Buena adhesión con el substrato mediante

difusión
• Temperatura del proceso 850 – 1.100°C
• Baja presencia de compuestos residuales

a tratar
7
TEMA 6: Procesos de Fabricación Plaquitas con
Recubrimiento
Instalación PVD PVD. Tungaloy
Proceso de
evaporación (por
arco catódico) de
un metal puro o
aleación.
Deposición del
compuesto en
atmosfera
reactiva o inerte
8
Propiedades generales recubrimientos PVD
• Materiales recubrimiento : TiN, Ti(C,N), (Ti,Al)N, CrN
• Espesor 1-4 µm.
• Estructura de grano fino
• Adherencia mediante enlace metálico
• Rectificado del filo preservado
• Capa más compacta respecto CVD
9
Propiedades generales recubrimientos PVD
• Buena Resistencia a la rotura
• Temperatura del proceso 400-550°C
• Las aplicaciones de los recubrimientos PVD engloba a:
- Recubrimientos técnicos o funcionales: Mejora la resistencia

al desgaste abrasivo
- Recubrimientos tribológicos: Mejora de los coeficientes de

fricción y desgaste adhesivo
10
Aplicación en componentes de recubrimientos PVD
Las válvulas de control de la
admisión del aire exterior
pueden estar sujetas a
corrosión por triboxidación*
del empujador de válvula.
(*) Corrosión por fretting, Que

causa asperezas en las
superficies de contacto.
El recubrimiento del acero de

alta aleación con BALINIT®
CNI (CrN) o BALINIT® A (TiN)
reduce el coeficiente de
fricción y mejora
notablemente la protección Fte.: Balzers-Airbus.
contra la corrosión.
11
Propiedades de los Recubrimientos PVD
12
Ahorro económico con el uso de recubrimientos
Gastos de Fabricación
Reducción de costes
13
Resumen
• ¿Diferencias entre recubrimientos CVD y PVD?
• ¿Cuáles son las propiedades cuantitativas principales de los

recubrimientos?
• ¿Diferencias básicas entre un recubrimiento TiAlN y TiCN
Consultar la siguiente página web:
Fabricante de recubrimientos TTC (Tratamientos Térmicos Carreras)
http://www.grupttc.com/servicios.html
14

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Ingeniería de

TEMA 1: Conceptos generales de los

4.1 Clasificación de los sistemas productivos

Confección de metales 5000 a.C. Embutición

El CLIENTE exige a la EMPRESA

Mínimo COSTE y PLAZO DE ENTREGA Máxima CALIDAD

y máxima SEGURIDAD y mínimo IMPACTO MEDIAMBIENTAL

– PROCESOS DE FABRICACIÓN necesarios

v Costes y Beneficios estimados

– Márgenes ajustados con la previsión de costes extras,

v Conocimiento detallado del proceso de fabricación

- Las tecnologías de fabricaciónproporcionan40 (±1) millones

Producto: Proceso de diseño y fabricación

Concepción, prototipado, validación, integración y control de la

• Cumplimiento de los procedimientos para la certificación de

• Información sobre los materiales y procesos y sobre los

Producto: Fases del diseño

En todas las fases: Integración de sistemas de diseño y simulación

• El PRODUCTO durante las fases de diseño, fabricación, y

“El cumplimiento de todas las normativas

Procesos de fabricación. Relaciones

• Una pieza para su constitución final requiere de uno o varios

– Inicialmente todo material metálico es FUNDIDO, por gravedad

Procesos de fabricación. Relaciones

– La FUNDICIÓN y la FORJA necesita sus utillajes metálicos

Procesos de fabricación. Relaciones

– Muchos elementos MECANIZADOS requieren una

- Torneado, Fresado, Taladrado,…

- Desgaste de las herramientas

Procesos de fabricación. Relaciones

– La CHAPA a parte de sus propios procesos de corte y

Conformación por deformación :

Operaciones en frio y caliente

Disminución de las dimensiones

- Conformado de metales (chapas)

Diseño mecánico versus Fabricación

En un diseño inicial es necesario la selección precisa de los

• Materiales: Composición, estructura, propiedades

• Procesos de fabricación: Tratamiento térmico, acabados

• Uniones: (no)permanentes, (in)directas, ...

Diseño mecánico versus Fabricación

Ej.: Diseño de una palanca en función de su proceso de fabricación:

Diseño para la fabricación: Engranajes.

Engranaje1. Engranaje 2. Engranaje 3.

Diseño para la fabricación: Montaje y mantenimiento.

SIEMPRE eliminar cantos vivos y biselar

-Permitir holguras para facilitar el montaje, o

Diseño para la fabricación y (des)montaje

• Atención a las tolerancias

• Tolerancias lo más amplias posibles

• Buscar medidas estándar o

modulares, reconfigurables y automatizadas, con Inteligencia

• Fabricación en alta velocidad* (cadencia de producción elevadas)

HSM (High Speed Manufacturing)

• Sostenibilidad de los procesos.

- Eco-Diseño de los productos e instalaciones.

Nuevos procesos para materiales duales, por

• Integración de la fabricación (CIM) plena con los Programas

• Tecnología avanzada de los Materiales. Materiales

• Procesos de Fabricación Emergentes basados en tecnología

• Control avanzado de los procesos mediante técnicas de

• Procesos de Fabricación Rápida (Rapid Manufacturing):

• Factoría 4.0 o fabricación inteligente, conectada (Smart