Ut FSM

UNIVERSIDAD TÉCNICA FEDERICO SANTA MARÍA
SEDE CONCEPCIÓN – REY BALDUINO DE BÉLGICA
TRABAJO PROFESIONAL CONTROLADO:
MANTENIMIENTO DE INSTRUMENTACIÓN Y MEJORA AL PROCESO DE

CALIBRACIÓN DEL TRANSMISOR DE NIVEL MASONEILAN MODELO 12400
Memoria para optar al título de técnico universitario en
AUTOMATIZACIÓN Y CONTROL
Alumno: Juan Manuel González
Profesor guía: Iván Orlando Acencio
Profesional Correferente: Luis Osvaldo Salazar
2018
1
Resumen
El presente escrito tiene como objetivo, investigar y aplicar métodos de

mantención y calibración de instrumentación industrial, enfocándose en el transmisor de
nivel Masoneilan modelo 12400, este trabajo fue realizado en el departamento de
instrumentos de la refinería ENAP Bío Bío.
El trabajo, consiste en realizar un estudio sobre el principio de funcionamiento del

transmisor de nivel Masoneilan modelo 12400, para posteriormente trabajar en su
mantención y calibración, teniendo que generar una planilla la cual facilite el proceso de
cálculo para los valores de calibración, de este instrumento.
De forma paralela se incluirá detalladamente en el presente escrito, otros trabajos

de mantención, realizados en el taller de instrumentos.
2
TABLA DE CONTENIDO
Resumen ....................................................................................................................... 2
Introducción. ............................................................................................................... 13
1. CAPITULO 1: ANTECEDENTES GENERALES DEL ESTUDIO ......................... 15
1.1 Planteamiento del problema. ............................................................................. 16
1.2 Objetivos. ............................................................................................................ 17
1.2.1 Objetivo General. ............................................................................................ 17
1.2.2 Objetivos específicos. ..................................................................................... 17
1.3 Antecedentes de la empresa. ............................................................................... 18
1.3.1 ENAP Refinerías S. A. ................................................................................... 18
1.3.2 ENAP Refinería Bío Bío................................................................................. 18
1.3.2.1 Misión. ......................................................................................................... 19
1.3.2.2 Visión. .......................................................................................................... 19
1.3.2.3 Plan estratégico de ENAP. ........................................................................... 19
1.3.3 Estructura organizacional. ............................................................................... 20
1.3.3.1 Mantención de instrumentos en D.E.I. ........................................................ 22
1.3.3.2 Protocolo requerido para realizar trabajos de mantención. .......................... 23
1.3.3.3 Elementos de protección personal. .............................................................. 23
1.3.4 Mantenimiento Centrado en la Confiabilidad (RCM). ................................... 24
1.4 Especificaciones del entorno de trabajo. ............................................................. 25
1.4.1 Modelo jerárquico de la automatización. ......................................................... 25
1.4.2 Niveles del modelo jerárquico de la automatización. ..................................... 26
1.4.3 Protocolo de comunicación implementado. .................................................... 27
1.4.3.1 Protocolo de comunicación HART. ............................................................. 28
1.4.3.2 Protocolo de comunicación Bidireccional. .................................................. 28
1.4.3.3 Nuevos tipos de información. ...................................................................... 29
1.4.3.4 Instrumentos Multivariables. ....................................................................... 29
1.4.3.5 Independencia de proveedor. ....................................................................... 29

3
1.4.3.6 Comunicador HART 475 Emerson. ............................................................ 30
2. CAPITULO 2: MANTENCIÓN Y CALIBRACIÓN DEL TRANSMISOR DE NIVEL

MASONEILAN 12400................................................................................................ 31
2.1 Características del transmisor de nivel masoneilan modelo 12400. .................... 32
2.2 Principio de funcionamiento. .............................................................................. 32
2.2.1 Principio de Arquímedes. ............................................................................... 32
2.3 Componentes del transmisor de nivel Masonielan 12400. .................................. 33
2.4 Tipos de montaje de instalación. ......................................................................... 34
2.5 Mantenimiento realizado al transmisor de nivel. ................................................ 36
2.6 Cambio de transmisor de nivel y su tubo de torsión. .......................................... 38
2.7 Ajustes mecánicos al tubo de torsión. ................................................................. 38
2.8 Acople del brazo de torsión y verificación de comunicación.............................. 40
2.9 Cálculos manuales necesarios para la calibración. .............................................. 42
2.9.1 Formulas para calcular valores de calibración. ............................................... 42
2.10 Confección de planilla para calibración del transmisor de nivel. ...................... 44
2.10.1 Planilla para calibración en formato Excel. .................................................. 44
2.10.2 Datos entregadores por la planilla confeccionada. ........................................ 45
2.11 Simulación de valores de peso calculados......................................................... 45
2.12 Calibración del transmisor de nivel. .................................................................. 46
2.13 Transmisor de nivel en condiciones para su instalación. .................................. 51
2.14 Alternativa de calibración sin la necesidad del comunicador Hart 475. ........... 52
2.14.1 Botones usados para la calibración directa. .................................................. 52
2.14.2 Listado de pasos a seguir para la calibración directa. ................................... 53
2.14.3 Listado de pasos a seguir para la calibración de nivel en interface. ............. 54
3. CAPITULO 3: TRABAJOS ANEXOS DE MANTENCIÓN. .................................... 55
4
3.1 Procedimiento de trabajo. .................................................................................... 56
3.2 VÁLVULA DE CONTROL DE PRESIÓN VCP. .............................................. 57
3.2.1 Recepción de instrumento. ............................................................................... 57
3.2.3 Condiciones de llegada. .................................................................................. 60
3.2.4 Mantención a la válvula de control. ................................................................ 62
3.2.4.1 Desarme de la válvula. ................................................................................. 62
3.2.5 Comentarios del trabajo realizado. ................................................................. 65
3.3 VÁLVULA CON ACTUADOR NEUMÁTICO ON-OFF. ................................ 66
3.3.2.1 Prueba de trabajo del actuador. .................................................................... 69
3.3.2.2 Prueba de filtración de la válvula ................................................................ 70
3.3.3 Mantención a la válvula y cambio de actuador............................................... 71
3.4 SWITCH DE PRESIÓN DE BAJA PSL. ........................................................... 75
3.4.1 Recepción de instrumento ............................................................................... 75
3.4.1.1 Lógica de control segura. ............................................................................. 76
3.4.1.2 Ejemplos de lógica segura de control en las conexiones. ............................ 76
3.4.3 Calibración del switch. ................................................................................... 79
3.4.3.1 Procedimiento de calibración....................................................................... 79
3.4.3.2 Valores de acción, reposición y banda muerta. ........................................... 80
3.5 TRANSDUCTOR DE PRESIÓN (IP) ................................................................ 82
3.5.1 Recepción del instrumento.............................................................................. 82
3.5.3 Calibración del transductor IP. ....................................................................... 84
3.5.3.1 Ajustes mecánicos de calibración. ............................................................... 85
5
3.6 VÁLVULA DE CONTROL CON SWITCH DE POSICIÓN. ........................... 87
3.6.1.1 Componentes de seguridad de la válvula. .................................................... 87
3.6.3 Chequeo de la válvula y sus componentes...................................................... 89
3.6.3.1 Switch de posición. ...................................................................................... 90
3.6.3.2 chequeo de la válvula solenoide. ................................................................. 91
3.6.3.3 Chequeo del Handjack ................................................................................. 92
3.7 TRANSMISOR DE TEMPERATURA Y TERMOCUPLA. ............................. 93
3.7.1 Recepción del instrumento............................................................................... 93
3.7.1.1 Conexiones del transmisor. .......................................................................... 93
3.7.1.2. Precisión y opciones de entrada del transmisor. .......................................... 94
3.7.1.3. Termocupla Tipo K. ..................................................................................... 94
3.7.2. Condiciones de llegada. .................................................................................. 95
3.7.3. Calibración del transmisor de temperatura. .................................................... 96
3.7.3.1. Chequeo de las condiciones de la termocupla. ............................................ 98
3.7.4 Comentarios del trabajo realizado. .................................................................. 99
4. CONCLUSIONES Y RECOMENDACIONES. ......................................................... 99
Recomendaciones ..................................................................................................... 100
5. BIBLIOGRAFÍA ....................................................................................................... 100
6. ANEXOS ................................................................................................................... 101
6.1 Complemento de información sobre instrumentos. ........................................... 102
6.1.1 Métodos de medición para transmisores de nivel. ................................... 102
6.1.1.1 Clasificación de los tipos de medición de nivel. ...................................... 103
6.1.1.2 Descripción de instrumentos de medición de nivel. ................................ 104
6.1.1.3 Aplicaciones para los transmisores de nivel de líquidos. ......................... 111

6
6.2 Documentación utilizada en Enap Refinerías Bio Bio. ................................... 112
6.2.1 Planilla de reconocimiento de riesgos. ......................................................... 112
6.2.2 Permiso general de trabajo. ........................................................................... 113
6.2.3 Tarjeta de datos, División Electricidad e Instrumentos Enap ....................... 113
ÍNDICE DE ILUSTRACIONES
Ilustración 1-1: Mapa de Procesos ENAP Refinería Bío Bío. ......................................... 20

Ilustración 1-2: Estructura Organizacional Departamento de Mantención. ..................... 21
Ilustración 2-1: Pirámide del Modelo jerárquico de la automatización. .......................... 26
Ilustración 2-2: Señal de transmisión de datos protocolo de comunicación HART. ...... 28
Ilustración 2-3: Comunicador Hart 475 Emerson. ........................................................... 30
Ilustración 3-1: Formula generada del principio de Arquímedes. ................................... 33
Ilustración 3-2: Componentes del principio de funcionamiento. ..................................... 33
Ilustración 3-3: Componentes del transmisor. ................................................................. 34
Ilustración 3-4: Montaje típico. ....................................................................................... 34
Ilustración 3-5: Montaje externo. ..................................................................................... 35
Ilustración 3-6: Montaje interno....................................................................................... 35
Ilustración 3-7: Posición de montaje del transmisor. ....................................................... 36
Ilustración 3-8: Tubo de torsión antiguo. ......................................................................... 37
Ilustración 3-9: Transmisor antiguo. ................................................................................ 37
Ilustración 3-10: Placa de datos. ...................................................................................... 37
Ilustración 3-11: Repuesto del transmisor........................................................................ 38
Ilustración 3-12: Repuesto del tubo de torsión. ............................................................... 38
Ilustración 3-13: Orden de piezas por manual. ............................................................... 39
Ilustración 3-14: Ajuste de posición con medidor de nivel.............................................. 39
Ilustración 3-15: Ajuste de sensor con pie de metro. ....................................................... 40
Ilustración 3-16: Apriete de sensor. ................................................................................. 40
Ilustración 3-17: Transmisor y tubo de torsión en conjunto. ........................................... 40
Ilustración 3-18: Acople de brazo de torsión. .................................................................. 41
Ilustración 3-19: Ilustración 8-18: Conexión del LT.. ..................................................... 41
Ilustración 3-20: Verificación de comunicación con LT. ................................................ 41
Ilustración 3-21: Planilla de calibración. ......................................................................... 44
Ilustración 3-22: Simulación del peso. ............................................................................. 46
Ilustración 3-23: Configuración del LT. .......................................................................... 48
Ilustración 3-24: Porcentaje de acoplamiento. ................................................................. 48
7
Ilustración 3-25: Calibración peso más bajo. ................................................................... 49
Ilustración 3-26: Calibración peso más alto. .................................................................... 50
Ilustración 3-27: Calibración nivel medio........................................................................ 50
Ilustración 3-28: Instrumento listo para ser instalado en terreno. .................................... 51
Ilustración 3-29: Botones usados para la calibración....................................................... 52
Ilustración 4-1: Componentes generales de la válvula..................................................... 58
Ilustración 4-2: Componentes detallados de la válvula.................................................... 59
Ilustración 4-2-1: Tipos de acciones de las válvulas de control....................................... 59
Ilustración 4-3: Condición de llegada de la válvula. ........................................................ 61
Ilustración 4-3-1: Placa de datos. ..................................................................................... 61
Ilustración 4-3-2: Prueba de respuesta de la válvula y filtración. .................................... 61
Ilustración 4-3-3: Columna de mercurio análoga............................................................. 62
Ilustración 4-4: Desacople del cuerpo de la válvula. ...................................................... 64
Ilustración 4-4-1: Orden de desarme del actuador. .......................................................... 64
Ilustración 4-4-2: Desacople del actuador y diafragma. .................................................. 65
Ilustración 4-5: Jaula de válvula dañada. ......................................................................... 66
Ilustración 4-5-1: Jaula de válvula en buenas condiciones. ............................................ 66
Ilustración 5-1: Placa de datos del actuador. .................................................................... 67
Ilustración 5-2: Partes del actuador. ................................................................................. 68
Ilustración 5-3: Componentes de la válvula de bola. ....................................................... 69
Ilustración 5-3-1: Aire en línea del taller de instrumento. ............................................... 70
Ilustración 5-3-2: Conexión a la entrada del actuador. .................................................... 70
Ilustración 5-3-3: Prueba de filtración de la válvula. ....................................................... 71
Ilustración 5-4: Chequeo de componentes del actuador ON-OFF. .................................. 71
Ilustración 5-4-1: Chequeo de la válvula de bola............................................................. 72
Ilustración 5-4-2: Repuesto de o-ring y empaques de válvula. ........................................ 73
Ilustración 5-4-3: Cambio del actuador............................................................................ 73
Ilustración 5-4-4: Instalación y pruebas del actuador acoplado a la válvula. ................. 74
Ilustración 5-5: Instrumento en condiciones para ser instalado. ...................................... 74
Ilustración 6-1: Switch de presión PSL. ........................................................................... 75
Ilustración 6-2: Switch con problemas de filtración. ....................................................... 78
Ilustración 6-3: Esquema de conexión para la calibración............................................... 81
Ilustración 6-4: Conexión para calibrar en taller.............................................................. 81
Ilustración 6-5: Instrumento en condiciones de ser instalado. ......................................... 82
Ilustración 7-1: Placa de datos del instrumento. .............................................................. 83
Ilustración 7-2: Acción del transductor IP. ...................................................................... 83
Ilustración 7-3: Manómetros de entrada y salida. ............................................................ 85
8
Ilustración 7-4: Calibración usando fuente de corriente. ................................................. 85
Ilustración 7-5: Regulador de presión de salida ............................................................... 86
Ilustración 7-6: Chequeo de la calibración....................................................................... 86
Ilustración 8-1: Válvula de presión con switch de posición. ........................................... 87
Ilustración 8-2: Handjack. ................................................................................................ 88
Ilustración 8-3: Válvula solenoide. .................................................................................. 88
Ilustración 8-4: Válvula solenoide. .................................................................................. 89
Ilustración 8-5: Conexión para generar la presión de entrada.......................................... 90
Ilustración 8-6: Calibración de switch de posición. ......................................................... 91
Ilustración 8-7: Solenoide en la entrada de la válvula. .................................................... 92
Ilustración 8-8: Handjack de seguridad............................................................................ 92
Ilustración 9-1: Conexiones posibles del transmisor. ...................................................... 94
Ilustración 9-2: Termocupla. ............................................................................................ 95
Ilustración 9-3: Conexión del transmisor. ........................................................................ 96
Ilustración 9-4: Rangos de temperatura TC tipo K. ......................................................... 96
Ilustración 9-5: Calibración de transmisor, temperatura 0° ............................................. 97
Ilustración 9-6: Calibración del transmisor, temperatura 100°C. .................................... 97
Ilustración 9-7: Verificación de estado de la TC con 40°C. ............................................ 98
Ilustración 9-8: Verificación de estado del TC con 35°C. ............................................... 98
Ilustración 10-1: Medidor de sonda. .............................................................................. 105
Ilustración 10-2: Medidor de nivel por cristal................................................................ 105
Ilustración 10-3: Medidor de nivel por flotador. ............................................................ 106
Ilustración 10-4: Medidor de nivel manométrico........................................................... 107
Ilustración 10-5: Medidor de nivel manométrico........................................................... 107
Ilustración 10-6: Medidor de nivel tipo burbuja. ........................................................... 108
Ilustración 10-7: Medidor de nivel por conductividad. ................................................. 108
Ilustración 10-8: Medidor de nivel tipo capacitivo ........................................................ 109
Ilustración 10-9: Medidor de nivel por ultrasonido. ...................................................... 109
Ilustración 10-10: Medidor de nivel por radar. .............................................................. 110
Ilustración 10-11: Medidor de nivel por láser. ............................................................... 110
Ilustración 10-12: Medidor de nivel por radiación. ....................................................... 111
Ilustración 11-1: Documento necesario para trabajar en terreno. .................................. 112
Ilustración 11-2: Documento con las labores a realizar en terreno. .............................. 113
Ilustración 11-3: Tarjeta que identifica las características del instrumento. .................. 113
9
ÍNDICE DE TABLAS
Tabla 1-1: Referencia de piezas del principio de funcionamiento. .................................. 33

Tabla 1-2: Nombre de los componentes del transmisor. .................................................. 34
Tabla 1-3: Orden para la calibración según manual......................................................... 47
Tabla 1-4: Valores calculados y esperados. ..................................................................... 50
Tabla 1-5: Nombre y material de cada componente del actuador. ................................... 68
Tabla 1-6: Características del transmisor con comunicación HART. .............................. 93
Tabla 1-7: Valores y rangos de entrada............................................................................ 94
Tabla 1-8: Referencia de colores y tipos de TC. .............................................................. 95
10
Siglas y simbología
Siglas
ISO: Internacional Organization for Standarization.
DEI: División Electricidad e Instrumentos.
DM: División Mecánica.
DEE: División Equipos Estáticos.
DMOT: División Mantención Oleoductos y Terminales
DPM: División Planificación de Mantención.
DIM: División Ingeniería de Mantención.
DSM: División Servicios de Mantención.
MPd: Mantenimiento Predictivo.
MC: Mantenimiento Correctivo.
OT: Orden de Trabajo.
EPP: Elementos de Protección Personal.
RCM: Mantenimiento Centrado en la Confiabilidad.
MES: Manufacturing Execution System.
DCS: Distributed Control System.
SCADA: Supervisory Control And Data Adquisition.
PLC: Programable Logic Control.
HART: Highway Addressable Remote Transducer.
VCP: Válvula de Control de Presión.
N/C: Normal Cerrado.
N/A: Normal Abierto.
ISA: Instrument Society of America
PSL: Presure Switch Low.
PSH: Presure Switch High.
11
Simbología
“ : Pulgada.
A: Amper.
°C: Grados Celsius.
mA: Miliamperio.
V: Voltaje.
kg/c𝑚2 : Kilogramos por Centímetro Cuadrado.
PSI: Libras Fuerza por Pulgada Cuadrada.
12
Introducción.
En las industrias, se encuentran distintas divisiones, secciones o departamentos,

dedicados a operaciones específicas, cada una de estas, son de vital importancia para el
correcto funcionamiento y producción que desarrolla el proceso, una de estas y en la cual
se enfocara el presente escrito, se refiere al área de mantención de instrumentación,
específicamente en el departamento de instrumentos de Refinerías Enap Bío Bío.
Para una mejor comprensión del concepto de mantención industrial, daremos la

siguiente definición:
La mantención industrial es el control constante de las instalaciones y/o

componentes, así como del conjunto de trabajos de reparación y revisión necesarios para
garantizar el funcionamiento óptimo y el buen estado de conservación de un sistema.
El taller de instrumentos de la refinería Enap Bio Bio, tiene una directa

responsabilidad en cuanto al funcionamiento y estabilidad de la instrumentación utilizada
en la refinería, el trabajo realizado en el taller, consiste en supervisar, chequear y calibrar
los instrumentos con el fin de obtener un proceso óptimo, seguro y estable.
El chequeo y revisión de los instrumentos, se realiza por las siguientes causales:
- Mantenimiento predictivo.
- Mantenimiento correctivo.
- Mantenimiento por programa semanal.
Con respecto al trabajo realizado sobre el transmisor de nivel Masoneilan, se

procederá primeramente a describir el modo de operación que posee este transmisor y las
partes que lo componen, para luego analizar las posibles fallas y la mantención requerida,
seguidamente se detallara el proceso de calibración, en conjunto con sus valores
calculados y las ecuaciones necesarias para este proceso, finalmente se implementará una
planilla en formato Excel para generar de manera más eficiente los valores de calibración
y acoplamiento.
Como se mencionó en el resumen, también se realizaron distintas labores de

mantención y calibración a diferentes tipos de instrumentos, de los cuales se presentara un
informe detallado enfocado en un análisis individual por instrumento, para generar una
respuesta a las labores de mantención, calibración o cambio de piezas que se debe realizar
en cada uno de ellos, entregando una solución a cada problema que presenten dichos
instrumentos
13
Algunos de los objetivos principales de realizar los trabajos de mantención de
instrumentos, son los siguientes.
Evitar, reducir, o reparar fallos de instrumentos.
Evitar detenciones innecesarias o paros del proceso.
Conservas los bienes productivos en condiciones seguras de operación.
Reducir costos, manteniendo y chequeando la instrumentación.
Prolongar la vida útil de los instrumentos.
Una correcta mantención, nos asegura tener un proceso estable y continuo, gracias
a la confiabilidad que nos proporcionan los instrumentos, que son constantemente
evaluados, observando que se encuentren en buenas condiciones y aptos para su correcto
funcionamiento.
14
1. CAPITULO 1: ANTECEDENTES GENERALES DEL ESTUDIO
15
En este primer capítulo, se presentaran los antecedentes generales del estudio y de
la organización en la cual se trabajó, con la finalidad de señalar los aspectos y fundamentos
que promovieron su desarrollo, especificando detalladamente los contenidos vistos.
1.1 Planteamiento del problema.
La instrumentación en la industria, establece el inicio requerido para generar un

proceso automatizado, del cual se busca que brinde seguridad, confiabilidad y que se
mantenga estable en el tiempo.
Como se mencionó en la introducción, el presente escrito se enfoca en la

instrumentación industrial, especificándose en el transmisor de nivel Masoneilan modelo
12400, el cual es un instrumento que presenta un proceso de calibración más extenso en
comparación de otros instrumentos en la refinería, ya que para su calibración, se deben
realizar cálculos manuales, los cuales involucran valores de densidad de la superficie que
se trabaje y pesos específicos, teniendo que realizar un proceso más extendido para los
encargados del área de instrumentación, proceso que se realiza mediante el comunicador
Hart 475.
A lo mencionado anteriormente, se suma que en periodos de paro de planta, son

derivados al taller de instrumentación una gran cantidad de instrumentos, los cuales
necesitan el comunicador Hart 475 para su calibración, por lo cual al tener solo un
comunicador Hart por equipo de trabajo, se hace indispensable tener otro método de
calibración para este instrumento.
Conociendo estos antecedentes, se generara en el escrito una planilla en formato

Excel, la cual tendrá como objetivo hacer más rápido el proceso de calibración del
transmisor de nivel, que actualmente se realiza de forma manual, para esto se realizaran
los cálculos pertinentes guiados por el manual del instrumento, una vez creada esta
planilla, será probada en la mantención y calibración del transmisor, donde se presentaran
los valores calculados y los fundamentos de estos, también se creara un listado de pasos a
seguir para realizar la calibración a través del mismo instrumento, sin ayuda del
comunicador Hart, dejando escrito los pasos que se deben seguir para poder entregar otra
opción de calibración que puede ser usada, en caso que no se tenga disponible el
comunicador.
De forma alterna al trabajo mencionado, en otro capítulo se presentaran distintos

tipos de instrumentos que fueron derivados al taller, los cuales generan otro problema a
resolver, ya que presentaban condiciones inestables en su funcionamiento y se deberá
generar una solución para su mantención y posterior instalación en terreno.
16
1.2 Objetivos.
1.2.1 Objetivo General.
Emplear los conocimientos teóricos y prácticos adquiridos en la universidad,

específicamente en el área de instrumentos, para realizar la mantención y calibración de
la instrumentación a nivel de campo de la refinería ENAP Bio Bio, enfocándose en el
transmisor de nivel Masoneilan 12400 y en otros instrumentos que fueron derivados al
taller.
Teniendo que entregar soluciones individuales o trabajando en conjunto con

personal de planta, para mantener una estabilidad, seguridad y correcto funcionamiento
de la instrumentación.
1.2.2 Objetivos específicos.
 Describir el método de funcionamiento del transmisor de nivel Masoneilan 12400.

 Generar una planilla que facilite la calibración del transmisor de nivel Masonielan
12400.
 Generar un listado con otra opción de calibración desde el instrumento.
 Aplicar metodologías aprendidas en la universidad, en cuanto a la calibración y
chequeo de instrumentos.
 Generar soluciones de mantención para los problemas que presenten los distintos
tipos de instrumentos derivados al taller.
 Conocer las herramientas y equipos, que son usados para el proceso de calibración
de instrumentos en Enap refinerías Bio Bio.
17
1.3 Antecedentes de la empresa.
1.3.1 ENAP Refinerías S. A.
ENAP Refinerías S.A. es una de las filiales de la Empresa Nacional del Petróleo,
perteneciente a la Línea de Negocios de Refinación y Comercialización. Su giro es la
refinación y comercialización de hidrocarburos y sus derivados a través del desarrollo de
las actividades productivas y de coordinación de la infraestructura logística.
Fue fundada en el año 2004 y se conforma por las Refinerías Aconcagua, Bio Bio
y Gregorio, el Departamento de Almacenamiento y Oleoducto (DAO), los activos de
refinación en Magallanes y la filial Manu. Su capacidad de destilación es de 220 mil
barriles por día, abasteciendo más del 80 por ciento de la necesidad de combustibles en
Chile y exportando parte de su producción a Perú, Ecuador y Centroamérica.
Los principales productos elaborados por ENAP Refinerías se clasifican en tres

categorías:
(a) Combustibles: Gas licuado (Propano y Butano), Gasolinas (93 y 97 octanos y de

Aviación 100/130), Kerosenes (Doméstico y de Aviación JET A1), Petróleos Diesel
(Grado A, B, Antártico y Marino), Petróleos Combustibles (Fuel Oil N°6,
Combustible Marino IFO 380, Combustible Marino IFO 180) y Coque de Petróleo.
(b) Petroquímicos: Etileno y Propileno.
(c) Especiales: Solventes (Aguarrás, Xileno, Gasolina Blanca, Solvente para Minería y
bases para asfaltos (Impermeabilizantes y Cemento Asfáltico)
1.3.2 ENAP Refinería Bío Bío.
ENAP Refinería Bío Bío, es una de las refinerías de petróleo de la filial ENAP
Refinerías. Ubicada en la comuna de Hualpén, se encuentra en operaciones desde el 29
de Julio de 1966 y posee una capacidad de procesamiento de crudo de 18 mil metros
cúbicos diarios, que le permiten satisfacer las demandas de combustible de Chile y el
extranjero. Como parte del grupo de empresas de ENAP, ENAP Refinería Bío Bío asume
y hace propia la Misión, Visión y Plan Estratégico de ENAP.
18
1.3.2.1 Misión.
Empresa de energía, 100% del Estado de Chile, líder en hidrocarburos, integrada,

que provee productos y servicios que satisfagan las necesidades de los clientes y
contribuyan al desarrollo sustentable de los países y de las comunidades en que está
inserta, operando en forma competitiva y rentable.
1.3.2.2 Visión.
Cumplir la misión alcanzando las siguientes aspiraciones:
 Contar con la preferencia de los clientes a precios competitivos.
 Liderazgo como operador logístico/comercial.
 Asegurar un abastecimiento competitivo integrándose y a través de alianzas, aun

cuando esta producción no llegue físicamente a las refinerías.
 Participar rentablemente en todos los eslabones de la cadena, minimizando
riesgos.
 Operando con niveles de eficiencia y confiabilidad, competitivos en todos los
procesos de negocio y de apoyo.
 Reemplazando y creciendo en reservas.
 Siendo reconocido como empresa líder en desarrollo sustentable.
 Contando con un equipo competente, colaborativo y comprometido”
1.3.2.3 Plan estratégico de ENAP.
El Plan Estratégico de ENAP Refinería Bío Bío consta de cuatro pilares que
soportan la gestión de la organización: Liderazgo frente al Cliente, Crecimiento Integrado,
Desarrollo Sustentable y Seguridad, Productividad y Competitividad.
Para dar cumplimiento a dicho plan, ENAP Refinería Bío Bío incorpora una
postura de mejoramiento continuo a través de los sistemas, las personas y los
procedimientos. De este modo, se encuentra certificada bajo la Norma ISO 9001
“Requisitos para un sistema de gestión de la calidad”, desde el año 2001, adoptando una
Gestión de Procesos. Como muestra ilustración 1-1 dichos procesos se clasifican en
procesos principales, procesos de apoyo local y procesos de apoyo corporativo.
19
Ilustración 1-1: Mapa de Procesos ENAP Refinería Bío Bío.
Como se indica en la figura, la mantención es un proceso de Apoyo local para el

funcionamiento de ENAP Refinería Bío Bío, el cual incide directamente en la
disponibilidad, la confiabilidad y la seguridad de las Unidades de Producción, en la
seguridad del medio ambiente y de las personas. Es necesario para el control y la mejora
del sistema de gestión y proporciona estabilidad a los Procesos Principales. Esto evidencia
su relevancia dentro de la organización y en consecuencia, la importancia de generar
propuestas que permitan potenciar sus actuales actividades y/o generar otras nuevas con
miras a su mejoramiento continuo.
1.3.3 Estructura organizacional.
Como se muestra en la ilustración 1-2, el Departamento de Mantención se

encuentran dirigido por el Jefe del Departamento y se compone de cuatro Divisiones
Operativas, tres Divisiones Staff y un Director de Proyectos, encargado de gestionar y
dirigir los proyectos solicitados al Departamento. A su vez, cada División es encabezada
por un Jefe de División y un equipo de ingenieros, supervisores y técnicos de mantención.
20
Ilustración 1-2: Estructura Organizacional Departamento de Mantención.
División Electricidad e Instrumentos (DEI): Su labor es ejecutar los servicios de

mantención que involucran trabajos eléctricos, electrónicos e instrumentales.
División Mecánica (DM): Su labor es ejecutar los servicios de mantención que

involucran trabajos en equipos mecánicos rotatorios, vale decir, turbinas, compresores,
bombas, aero ventiladores y la dirección de recursos de maestranza para los sistemas
mecánicos.
División Equipos Estáticos (DEE): Su labor es ejecutar los servicios de mantención que
involucran trabajos en equipos mecánicos no rotatorios, vale decir, hornos, torres, piping,
intercambiadores, válvulas de corte, además de trabajos de aislación térmica y pintura.
División Mantención Oleoductos y Terminales (DMOT): Su labor es ejecutar los

servicios de mantención que involucran trabajos en equipos mecánicos no rotatorios que
se encuentren dentro de las familias de oleoductos, estanques, líneas submarinas y
terminales.
División Planificación de Mantención (DPM): Su labor es proporcionar el soporte

técnico y administrativo para el diseño de estrategias y planes que puedan ser ejecutados
por las Divisiones Operativas del Departamento de Mantención.
División Ingeniería de Mantención (DIM): Su labor es entregar el soporte técnico y

ejecutar los servicios de mantención que involucran trabajos de inspección y predicción
21
de fallas en base al monitoreo de equipos rotatorios y estáticos, análisis de fallas e
ingeniería de confiabilidad.
División Servicios de Mantención (DSM): Su labor es gestionar los servicios de

mantención contratados a terceros. En este sentido sus funciones involucran la gestión de
contratos, el apoyo en el control de estándares de prevención de riesgos a empresas
contratistas, evaluaciones técnicas y gestión de contingencias.
1.3.3.1 Mantención de instrumentos en D.E.I.
Servicio compuesto por una serie de acciones de mantenimiento planificadas,

destinadas a prevenir la falla de un instrumento, independientemente de su condición al
momento de intervenirlo. Los trabajos consisten básicamente en limpieza, lubricación,
inspecciones, ajustes mecánicos, calibración y otras acciones.
Mantenimiento Predictivo (MPd): Servicio compuesto por una serie de acciones de

mantenimiento planificadas, destinadas a prevenir la falla de un equipo, en base a los
resultados obtenidos en mediciones de variables físicos tales como nivel, temperatura,
presión y caudal, además de las inspecciones visuales realizadas a los equipos durante su
operación normal.
Mantenimiento Correctivo (MC): Servicio compuesto por acciones destinadas a

corregir la falla de un equipo.
Mantención por programa semanal: Planilla que contiene la programación de las

operaciones que se deben ejecutar de Lunes a Viernes de una semana cualquiera, Esta
mantención también puede ser un chequeo de algún instrumento, para estudiar sus
parámetros por la división de ingeniería y ver sus valores en el tiempo, para realizar
estudios, sobre posibles cambios o reacondicionamiento de alguna línea de proceso.
Paro de Planta: Servicio compuesto por acciones planificadas destinadas a aumentar el

período ininterrumpido de corrida de una Unidad de Producción, a través de la
intervención de los equipos que la componen, especialmente aquellos que no se pueden
intervenir con la Unidad en servicio.
Detención: Servicio compuesto por acciones destinadas a entregar mantenimiento a uno

o varios equipos que se encuentran fuera de servicio por un período de tiempo inferior al
de un Paro de Planta.
22
1.3.3.2 Protocolo requerido para realizar trabajos de mantención.
Para realizar el mantenimiento de la instrumentación en general de Enap, se deben

realizar una serie de gestiones internas, las cuales comienzan desde la sala de operación,
donde generan un aviso de trabajo a través del SAP (plataforma de avisos), con la
ubicación, TAG y servicio (producto, presión, temperatura y ambiente al cual está
sometido el instrumento), luego se hace cargo el DPM (departamento de planificación de
la mantención) que son los encargados de generar los recursos necesarios (grúas, equipos
y asociados) y los costos para realizar dicho trabajo, terminada la planificación se genera
una OT (orden de trabajo) que se destina a el supervisor a cargo de la planta en la cual se
localiza el instrumento que se necesite revisar, el supervisor destina los especialistas que
ejecutaran la OT (orden de trabajo) de acuerdo a sus competencias, los especialistas
encargados de realizar la OT observan el SAP para informarse de las características del
trabajo a realizar de acuerdo a DPM y operación (informadas en SAP), finalizando la
recaudación de información los especialistas realizan la planilla de reconocimiento de
riesgos (peligros, dificultades, etc), el documento debe ir firmado por el supervisor
informado de la OT.
Los especialistas destinados al dirigirse a la planta de la cual fue dirigida la OT,

ellos deben sacar un permiso escrito (permiso general de trabajo) con estándar E-003-1
donde quedan expresadas las condiciones de trabajo en sala de control, obtenido el
permiso los especialistas se dirigen al lugar de trabajo para desarrollar la actividad, una
vez terminado el trabajo realizado, los encargados de la OT, devuelven el permiso general
de trabajo, quedando registro de todas las labores realizadas.
1.3.3.3 Elementos de protección personal.
En el taller de instrumentos, se tiene un gran cuidado y responsabilidad, en cuanto

a la manipulación de instrumentos, por lo cual es obligación contar con los elementos de
protección básicos para cualquier labor a nivel de industrial, como lo son: guantes, casco,
antiparras, zapatos de seguridad, ropa ignifuga y al ser una industria química, la cual por
su producción debe tener siempre un contacto indirecto con el ácido sulfhídrico, se debe
poseer permanentemente un sensor de sulfhídrico que es complementado con una
mascarilla de seguridad, para resguardarnos ante el posible derrame o contacto de este
peligroso componente.
23
1.3.4 Mantenimiento Centrado en la Confiabilidad (RCM).
La metodología basada en RCM, consiste en definir las actividades de

mantenimiento a través del análisis de modos, causas y consecuencias de fallas de cada
uno de los sistemas que componen una planta, con el fin de especificar las acciones
preventivas sólo para aquellos equipos que realmente lo necesiten. Por lo tanto, exige
responder las siguientes preguntas para cada uno de los equipos en cuestión:
1. ¿Cuáles son las funciones?
2. ¿De qué forma puede fallar?
3. ¿Qué puede causar que falle?
4. ¿Qué sucede realmente cuando falla?
5. ¿Qué ocurre si falla y qué repercusiones reales tiene?
6. ¿Qué se puede hacer para prevenir las fallas?
7. ¿Qué sucede si no se puede prevenir la falla?
Esta metodología postula como centro de atención a la función del equipo más que
al equipo mismo. Para ello, es importante comenzar por conocer qué equipos tiene la
organización, cuáles son sus funciones y cuáles son las condiciones que interrumpen o
dificultan tales funciones. De esta forma es posible definir cuáles son los equipos que
deben permanecer sujetos a revisión.
El RCM clasifica las consecuencias de las fallas en las siguientes categorías:
Consecuencias en la seguridad y el entorno: Tienen impacto sobre las personas, el

medio ambiente o se infringen las normas gubernamentales relacionadas. Por lo tanto, se
deben considerar las repercusiones de las fallas con su entorno antes de que se considere
el contexto operacional.
Consecuencias no evidentes: No tienen impacto directo, pero pueden producir otras

consecuencias de carácter grave e incluso catastrófico. Por lo tanto, se deben reconocer
con una prioridad alta, para luego tratarlas con actividades prácticas y coherentes.
Consecuencias operacionales: Afectan la producción en términos de capacidad, calidad

del producto, servicio al cliente o costos industriales, además del costo directo de
reparación. El costo de estas consecuencias sugiere cuanto se necesita gastar en tratar de
prevenirlas.
Consecuencias no operacionales: No afectan ni a la seguridad ni a la producción, por lo

que el único costo directo es el de la reparación.
24
1.4 Especificaciones del entorno de trabajo.
1.4.1 Modelo jerárquico de la automatización.
Los procesos de manufactura han sido parte fundamental de la industria por años.
Desde la época paleolítica donde creábamos puntas de flechas a partir de simples piedras,
hasta el día de hoy que se producen cientos de automóviles por hora.
Todos estos procesos tienen el fin último de satisfacer las necesidades de una
creciente población humana; sin embargo, hemos llegado a una época donde la mano de
obra es insuficiente para elaborar todos los productos que consumimos día a día. La
solución, la automatización de los procesos.
Fue a principios de los 70 que el Dr. Joseph Harrington público el libro “Computer
Integrated Manufacturing” (CIM) con el cual postulaba la idea de crear una industria
manufacturera controlada por la novedad de aquellos tiempos, los ordenadores. La idea
era sencilla potenciar todo las capacidades que tenían las computadoras para mejorar los
procesos de producción; sin embargo, no fue hasta los años 80 cuando se empezaron a
implementar a raíz de que la Asociación de Sistemas Automáticos y Computadoras
(CASA) comenzó a promover la idea.
Para fines prácticos CIM se representa como una pirámide pero en realidad
también se puede relacionar con el modelo OSI: ya que, CIM se puede separar por
segmentos los cuales realizan distintas operaciones y necesitan requerimientos distintos
para operar, para los niveles de automatización en mencionada pirámide, observaremos la
ilustración 2-1, donde se hace referencia a cada nivel de la pirámide mencionada.
25
Ilustración 2-1: Pirámide del Modelo jerárquico de la automatización.
1.4.2 Niveles del modelo jerárquico de la automatización.
Nivel 5 Administración ERP/SAP: En este nivel se lleva a cabo la integración de

los niveles inferiores, en él se consideran principalmente los aspectos de la empresa desde
el punto de vista de su gestión global: compras, ventas, comercialización, investigación,
objetivos específicos, planificación a medio y largo plazo.
Nivel 4 MES Manufactura: MES es el acrónimo inglés de Manufacturing

Execution System, al español Sistema de Ejecución de Manufactura. Los MES dirigen y
monitorizan los procesos de producción en la planta, incluyendo el trabajo manual o
automático de informes, así como preguntas on-line y enlaces a las tareas que tienen lugar
en la planta de producción. MES puede incluir uno o más enlaces a órdenes de trabajo,
recepción de mercancías, transporte, control de calidad, mantenimiento, programación y
otras tareas relacionadas.
Nivel 3 DCS Sistema de control distribuido: Es un sistema de control aplicado a

procesos industriales complejos en las grandes industrias como petroquímicas, papeleras,
metalúrgicas, centrales de generación, plantas de tratamiento de aguas, incineradoras o la
industria farmacéutica. Los primeros DCS datan de 1975 y controlaban procesos de hasta
5000 señales. Las capacidades actuales de un DCS pueden llegar hasta las 250.000
señales. El DCS tiene la responsabilidad del control de las diferentes partes funcionales
del proceso.
26
Nivel 2 SCADA Adquisición de datos y supervisión de control: Es una aplicación
software de control de producción, que se comunica con los dispositivos de campo y
controla el proceso de forma automática desde la pantalla del ordenador. Proporciona
información del proceso a diversos usuarios: operadores, supervisores de control de
calidad, supervisión, mantenimiento, etc.
El control directo lo realizan los controladores autónomos digitales y/o autómatas

programables y están conectados a un ordenador que realiza las funciones de diálogo con
el operador, tratamiento en la información y control de la producción, utilizando el
SCADA.
Nivel 1 PLC Controlador lógico programable: En este nivel se lleva a cabo la

regulación, operación y el control del proceso, a través de la programación para procesar
las señales que se generan en el campo, estos elementos cuentan con inteligencia local y
se comunican directamente con los elementos de campo.
Nivel 0 Equipos de campo: también conocido como el nivel de proceso, aquí es

donde se encuentra todos la instrumentación ya sean, sensores, actuadores, válvulas,
motores, etc. Los cuales tienen la función primordial de mantener la regulación y control
de la planta, directamente en terreno, por lo cual están permanentemente en contacto
directo con las variables de proceso.
En este último nivel, es donde se basa el trabajo descrito, realizando la mantención,

calibración y chequeos a los instrumentos los cuales son la base del proceso, sus
condiciones óptimas de trabajo son primordiales para contar con un sistema rentable,
confiable y por sobre todo seguro, tanto para el proceso como para las personas que tienen
contacto directo con la instrumentación y con el nivel de campo en la industria.
1.4.3 Protocolo de comunicación implementado.
En el área de mantención de instrumentos, al tener un contacto directo con la

instrumentación utilizada en ENAP Refinerías Bío Bio, es importante conocer el
protocolo de comunicación, para poder manipular los instrumentos de buena forma al
estar directamente involucrados en su calibración, chequeo y revisión del estado que se
encuentren, para esto se investigara y se hará mención al protocolo de comunicación
HART, el cual es el utilizado en ENAP Refinerías Bío Bio.
27
1.4.3.1 Protocolo de comunicación HART.
Hart (transductor remoto direccionable de alta velocidad) es un protocolo de

comunicación diseñado para aplicaciones de medición y control de procesos industriales.
También se le conoce como un protocolo de comunicación hibrido, porque

combina la comunicación analógica y digital, puede comunicar una sola variable, usando
una señal analógica de 4–20 mili Amper, mientras comunica también información
agregada sobre una señal digital, la información digital es transportada mediante una
modulación de bajo nivel superpuesta en un lazo de corriente estándar de 4-20 mili
Amper, para comprender mejor lo mencionado anteriormente, se puede observar la
ilustración 2-2, donde se muestra cómo trabaja con las señales analógicas y digitales.
Ilustración 2-2: Señal de transmisión de datos protocolo de comunicación HART.
El protocolo de comunicación HART, agrupa la información digital sobre la señal

analógica típica de 4-20 mili Amper D.C. La señal digital usa dos frecuencias individuales
de 1200 y 2200 Hz. Que representan los dígitos 1 y 0 respectivamente y que en conjunto
forman una onda sinusoidal.
1.4.3.2 Protocolo de comunicación Bidireccional.
Al usar una señal analógica, la información se envía en una sola dirección, ya sea
del dispositivo al host (entradas) o del host al dispositivo (salidas).
La información digital por otro lado, puede viajar en ambas direcciones usando la
señal de comunicación digital HART.
Esto abre la posibilidad para que un instrumento que tradicionalmente solo recibe
información de señal de control desde un host, pueda enviar también información al host,
acerca de lo que está pasando en el proceso.
28
1.4.3.3 Nuevos tipos de información.
Los dispositivos analógicos y discretos, tradicionalmente comunican solo una

variable de proceso, donde no se podría ver de forma sencilla si la información que nos
proporcionan es válida.
Con HART, se recibe la información deseada de la variable de proceso, pero

también puede entregar datos más detallados sobre este, como por ejemplo:
 Estado de dispositivo y alertas de diagnósticos

 Variables de procesos y unidades
 Corriente de lazo y porcentaje de rango
 Parámetros básicos de configuración
 Fabricantes y etiquetas de dispositivos
Con esta información adicional, los dispositivos HART, que son revisados
digitalmente por un host, se puede verificar si su configuración y operación están
correctas, esto elimina la necesidad de la mayoría de las revisiones rutinarias y ayuda a
detectar condiciones de falla, antes que estas provoquen un mayor problema al proceso.
1.4.3.4 Instrumentos Multivariables.
En modo digital, un solo par de hilos puede manejar entradas provenientes de

múltiples sensores.
Para los sistemas host que no pueden usar la información digital HART, la
información proveniente de instrumentos multivariables, a menudo es manejado primero
por un dispositivo llamado tri loop que convierte la información digital en múltiples
señales de corriente de 4-20 mili Amper, que luego e envían al host de forma
independiente.
1.4.3.5 Independencia de proveedor.
Con HART, no hay peligro de bloquearse en cuanto a estándares regionales o

específicos de un solo proveedor. Esto es porque la tecnología HART, no es propiedad de
una compañía individual, ni está regulada por una sola nación o cuerpo de estándares. En
lugar de esto, es administrada por HART Comunications Foundation que es una
fundación independiente, no lucrativa.
29
1.4.3.6 Comunicador HART 475 Emerson.
El comunicador Hart 475, es utilizado en el taller para labores como calibraciones,

chequeos y configuraciones de instrumentos, siendo un equipo con una enorme gama de
opciones en cuanto a la configuración de instrumentos, también este mismo equipo se usa
en terreno, adquiriendo la labor de un segundo maestro, teniendo en cuenta que los
equipos maestros vendrían siendo los PLC O DCS, y los esclavo los instrumentos de
campo, cumpliendo esta función puede realizar desde chequeos en terreno, hasta
modificaciones, en cuanto a los parámetros que se desean leer o calibrar de algún
instrumento.
Ilustración 2-3: Comunicador Hart 475 Emerson.
30
2. CAPITULO 2: MANTENCIÓN Y CALIBRACIÓN DEL TRANSMISOR DE
NIVEL MASONEILAN 12400.
31
En este capítulo se presentara el trabajo realizado al transmisor de nivel
Masonielan modelo 12400, detallando su principio de operación, componentes, tipo de
sensor, trabajo de mantención requerido y el proceso de calibración que se debe realizar,
calculando los valores con sus respectivas formulas y posteriormente crear una planilla
para que este último proceso de calibración, sea más rápido y eficiente.
2.1 Características del transmisor de nivel masoneilan modelo 12400.
El transmisor de nivel masoneilan 12400, posee como método de sensor un

flotador, el cual se sumerge en la superficie que se desea realizar la medición de nivel,
desplazándose según la densidad del nivel y el peso que presenta el flotador, este
transmisor tiene la capacidad de medir el nivel de una superficie con solo un tipo de
densidad de fluido presente en ella, acción que se denomina directa o también puede medir
una superficie que presente 2 tipos de densidades distintas, acción denominada medición
de interfaz.
2.2 Principio de funcionamiento.
El funcionamiento del transmisor de nivel Masoneilan 12400, se basa en el cambio

de nivel del líquido que se está midiendo, produciendo una variación en el peso aparente
del flotador, lo que aumenta o disminuye la carga en el tubo de torsión, en una cantidad
directamente proporcional al cambio en el nivel del fluido, esta variación de la carga
influye directamente a la vara de torsión, la cual cumple la función de modificar el campo
magnético de un sensor sin contacto y libre de fricción, la señal generada por el sensor
hace variar la corriente en el lazo, en proporción al nivel que se encuentre el flotador en
el recipiente, en la ilustración 3-2 se muestra detalladamente las partes del transmisor
mencionadas anteriormente, este principio de funcionamiento posee un origen en el
principio de Arquímedes, el cual también será mencionado para una mejor comprensión
sobre el principio de funcionamiento.
2.2.1 Principio de Arquímedes.
El principio de Arquímedes, se trata de un principio físico el cual afirma que si un

cuerpo total o parcialmente sumergido en un fluido en reposo, experimenta un empuje
vertical hacia arriba, proporcional al peso del volumen del líquido que desaloja, es decir
que la fuerza de empuje es igual al peso del líquido desplazado, conociendo el volumen
del cuerpo, la densidad del fluido y la gravedad donde se encuentra expuesto, se podrá
calcular la fuerza de empuje generada y por lo tanto el cambio de nivel realizado, como
se muestra en la fórmula de la imagen.
32
Ilustración 3-1: Formula generada del principio de Arquímedes.
2.3 Componentes del transmisor de nivel Masonielan 12400.
Ilustración 3-2: Componentes del principio de funcionamiento.
Masoneilan* 12400 Series Level Transmitter/Controller
Tabla 1-1: Referencia de piezas del principio de funcionamiento.
33
Ilustración 3-3: Componentes del transmisor.
Tabla 1-2: Nombre de los componentes del transmisor.
2.4 Tipos de montaje de instalación.
El transmisor de nivel Masoneilan, puede ser montado de manera externa o interna

al tanque o recipiente que se desee controlar el nivel, en las siguientes ilustraciones
veremos los tipos de montajes en los que se puede usar, es de vital importancia conocer el
tipo de montaje y posición en la que se quiera instalar el transmisor, ya que esta debe ser
configurada con anterioridad en el proceso de calibración del LT.
Ilustración 3-4: Montaje típico.
34
Ilustración 3-5: Montaje externo.
Ilustración 3-6: Montaje interno.
35
Ilustración 3-7: Posición de montaje del transmisor.
2.5 Mantenimiento realizado al transmisor de nivel.
El transmisor de nivel recepcionado, se encontraba entregando valores inestables,

por lo cual la información que generaba no era confiable, según lo mencionado por
personal de supervisión.
Al realizar una inspección visual, se puede observar que el tubo de torsión

presentaba oxidación, no encontrándose en las condiciones óptimas necesarias, al igual
que el transmisor y su parte electrónica, como se mostraran en ilustraciones más adelante,
realizándose una revisión en bodega, se encontraron los repuestos nuevos para el tubo de
torsión y al transmisor, por lo cual se tomó la decisión de cambiarlos, con la finalidad de
tener un instrumento en buenas condiciones para su correcto funcionamiento.
36
Ilustración 3-8: Tubo de torsión antiguo.
Ilustración 3-9: Transmisor antiguo.
Ilustración 3-10: Placa de datos.
37
Ilustración 3-11: Repuesto del transmisor.
Ilustración 3-12: Repuesto del tubo de torsión.
2.6 Cambio de transmisor de nivel y su tubo de torsión.
Para el cambio del transmisor y su tubo de torsión, se realizaran ajustes mecánicos,

los cuales deben ser muy cuidadosos, por las piezas delicadas que posee el LT, un mal
ajuste generaría una posterior calibración errónea, por lo cual se utilizó como guía el
manual del instrumento para esta acción, al igual que posteriormente en su respectiva
calibración.
También se tendrán que realizar cálculos con respecto a los pesos que debería
soportar el tubo de torsión, estos cálculos son necesarios para su posterior calibración,
realizada con el comunicador HART 475.
2.7 Ajustes mecánicos al tubo de torsión.
38
El ajuste del tubo de torsión, se realizó guiado por el manual del instrumento,
donde se señalan el orden de las piezas, medidas y ángulos adecuados que deben tener al
momento de instalarlo, en las siguientes ilustraciones veremos parte del orden
contemplado en el manual y como se realizó en el taller.
Ilustración 3-13: Orden de piezas por manual.
Ilustración 3-14: Ajuste de posición con medidor de nivel.
39
Ilustración 3-15: Ajuste de sensor con pie de metro.
Ilustración 3-16: Apriete de sensor.
Ilustración 3-17: Transmisor y tubo de torsión en conjunto.
2.8 Acople del brazo de torsión y verificación de comunicación.
Una vez instalados el transmisor en conjunto con el brazo torque, se procederá a

la instalación de las partes encargadas de la medición del nivel, acoplando el brazo de
torsión, el cual es el encargado de soportar el peso del desplazador, este va unido al tubo
de torsión como se mostrara en las ilustraciones.
Teniendo instalado el transmisor y sus componentes, se verificara si hay

comunicación, conectando el transmisor a 25 VDC con resistencia de 250 ohm según
40
manual, también se realizara la conexión con el comunicador HART 475, para verificar
si se tiene acceso al LT.
Ilustración 3-18: Acople de brazo de torsión.
Ilustración 3-19: Ilustración 8-18: Conexión del LT..
Ilustración 3-20: Verificación de comunicación con LT.
41
2.9 Cálculos manuales necesarios para la calibración.
En el proceso de calibración, se deberán realizar cálculos de forma manual, para

obtener la información sobre los valores de volúmenes y pesos que posteriormente serán
registradas en el comunicador Hart, para el desarrollo de la calibración, para realizar estos
cálculos, se debe tener la siguiente información.
Valores necesarios:
- Largo del flotador (LF): 48”
- Diámetro del flotador(DF): 1,25”
- Gravedad especifica mayor(SGH): 0,66
- Gravedad especifica menor(SGL): 0
- Peso del flotador (WD): 1400 gramos.
- Constante (K): 16,38 para trabajar con (“)
Estos valores se calcularon según el flotador y la gravedad que se tiene en terreno,

con respecto al valor de menor gravedad, no será necesario, ya que el transmisor trabaja
solo con una gravedad en terreno, si trabajara con dos seria en modo interfaz y si se
deberían señalar ambas gravedades.
2.9.1 Formulas para calcular valores de calibración.
La calibración para el transmisor de nivel, resulta demorar más tiempo que otras
calibraciones similares, esto se debe al cálculo manual de los valores que requiere el
comunicador Hart para realizar la calibración, los cuales son los siguientes.
Valores requeridos para la calibración:
- Volumen del flotador (VF).

- Peso del flotador nivel bajo (WL).
- Peso del flotador nivel medio (WM).
- Peso del flotador nivel alto (WH).
- Peso de acople del transmisor (AC).
42
Fórmulas para calcular valores de calibración.
Volumen del flotador (VF):
𝜋𝑟 2 𝐿
Reemplazando:
3,14*(0,625*0,625)*48 = 58,87
Peso del flotador nivel bajo (WL): 0%
WD-(K*VF*SGL)
Reemplazando:
1400-(16,38*58,875*0) = 1400
Peso del flotador nivel alto (WH): 100%
WD-(K*VF*SGH)
Reemplazando:
1400-(16,38*58,875*0,66) = 763,51
Peso del flotador nivel medio (WM): 50%
SPAM = WL-WH
SPAM = 1400-763,51= 636,49
(SPAM/2) + WH
Reemplazando:
(636,49/2) + 763,51 = 1081,75
Peso de acople (AC):
WD-(VF*1,4/2)
43
Reemplazando:
1400-(58,75*1,4/2) = 1358,78
2.10 Confección de planilla para calibración del transmisor de nivel.
Como se observó con anterioridad, los valores que se deben calcular manualmente
para realizar el proceso de calibración del transmisor de nivel, tienden a demorar este
procedimiento, por lo cual para mejorar el tiempo que se toma en el cálculo de estos
valores y con la finalidad que resulte una tarea más fácil, para el personal de mantención,
se confeccionara una planilla en formato de Excel, con las fórmulas que se observaron
con anterioridad, luego se realizara una prueba de funcionamiento, agregándole los
valores del transmisor de nivel que se está trabajando y que ya fueron calculados, para
verificar que nos arroje los mismos valores calculados, pero de una forma más rápida y
cómoda.
2.10.1 Planilla para calibración en formato Excel.
Ilustración 3-21: Planilla de calibración.
44
2.10.2 Datos entregados por la planilla confeccionada.
Confeccionada la planilla de calibración, en formato Excel, se compararon con los

valores calculados anteriormente de forma manual como se mostró en la ilustración, los
cuales resultaron ser iguales y con una mejor exactitud en la planilla creada, lo cual indica
su correcta función para ser ejecutada con el transmisor de nivel Masoneilan 12400,
logrando hacer más sencillo el proceso de calibración y a la vez realizarlo de una manera
más rápida.
2.11 Simulación de valores de peso calculados.
Los valores calculados anteriormente, son los que el instrumento leerá en terreno
y servirán para realizar el proceso de calibración del instrumento, por lo tanto como es
una prueba de taller se deberán crear estos valores de peso para comprobar si la
calibración se encuentra acorde con los pesos simulados del flotador, estos valores se
crearon en un frasco, llenándolo hasta completar los valores calculados y con una pesa
digital como elemento de medición del peso.
45
Ilustración 3-22: Simulación del peso.
2.12 Calibración del transmisor de nivel.
Teniendo creado los diferentes valores que fueron calculados, como lo son el
valor de acople, peso máximo, mínimo y medio, ahora se dispondrá a calibrar el
instrumento, según lo indicado por el manual.
46
Tabla 1-3: Orden para la calibración según manual.
Al tener conectado el comunicador HART 475, se ingresó al menú de

configuración, donde se configura la posición en la que se instalara el transmisor es decir
izquierda o derecha, en esta configuración también se debe indicar si se desea medir un
nivel directo o en interface, en este caso es nivel directo y la posición del transmisor es
izquierda (left).
47
Ilustración 3-23: Configuración del LT.
Al tener configurado la posición y el tipo de nivel que se medirá, se debe calibrar

el valor de acoplamiento, el valor de acople calculado fue de 1358,78 gramos, simulando
este peso en el taller, se debe ingresar este valor al comunicador HART 475, para esto se
debe ir menú de calibración y luego a coupling, donde según manual con el peso colocado
simulando el flotador, debería indicar en el comunicador HART, un valor de porcentaje,
entre -5 y +5, lo cual se cumplió como veremos en la siguiente ilustración.
Ilustración 3-24: Porcentaje de acoplamiento.
48
Cuando se tenga la calibración correcta del valor de acople, se realizara la
calibración del valor del peso superior e inferior que deberá medir el transmisor en
terreno, para esto se realizara un procedimiento parecido al anterior, primero para el
peso menor, en el comunicador HART, se debe ingresar al menú de calibración para
luego ir a la opción de zero y spam, seleccionando la calibración de zero, se coloca
el peso simulado más bajo que se calculó con anterioridad 1400 gramos, a lo cual el
comunicador nos deberá dar como resultado que 0% de nivel y 4 mA en corriente,
como se muestra en la siguiente ilustración.
Ilustración 3-25: Calibración peso más bajo.
La calibración del peso más alto, tiene una gran similitud a la del peso menor,
en el comunicador HART, debemos ir también al menú de calibración, para luego
seleccionar la opción de spam, luego se debe colocar el peso más alto simulado, el
cual era según los cálculos realizados de 763,51, teniendo este peso en el transmisor,
simulando lo que en terreno será el flotador, se espera un valor en porcentaje de
100% y en corriente de 20 mA, lo cual fue logrado, verificando una calibración
correcta del acople, valor superior e inferior.
49
Ilustración 3-26: Calibración peso más alto.
Para tener una mayor seguridad de la calibración realizada, también se simulo

el peso medio calculado, el cual era de 1081,75 gramos, esperando que el
comunicador HART, nos indicara un porcentaje de 50% y una corriente de 12 mA,
como fue lo que aconteció.
Ilustración 3-27: Calibración nivel medio.
Tabla 1-4: Valores calculados y esperados.
Valores de peso Porcentaje Mili Amper

1400 0% 4 mA
1081,75 50% 12 mA
763,51 100% 20 mA
.
50
2.13 Transmisor de nivel en condiciones para su instalación.
Realizando un levantamiento extenso de datos, con la ayuda del manual del

instrumento, se concretó una correcta mantención del instrumento y sus posteriores
calibraciones, como también se logró realizar la mejora del proceso de calibración,
creando una planilla en formato Excel, la cual se detalló con anterioridad, dejando como
resultado un instrumento con su tarjeta de datos completa y en condiciones aptas para su
instalación en terreno.
Ilustración 3-28: Instrumento listo para ser instalado en terreno.
51
2.14 Alternativa de calibración sin la necesidad del comunicador Hart 475.
Como se observó anteriormente, el proceso de calibración para el transmisor de

nivel Masoneilan 12400 en la refinería Enap Bio Bio, se hace dependiente del
comunicador Hart 475, por lo que se dio como trabajo investigar, observando el manual
algún método de calibración que sea anexo al usado actualmente, es decir usando
solamente el transmisor, para esto se generara un listado paso a paso, con las acciones a
realizar para la calibración, de este modo se tendrá otra opción en caso de no contar con
un comunicador Hart 475, la cual será anexada a la planilla Excel que ya fue creada.
2.14.1 Botones usados para la calibración directa.
Se utilizó el manual del instrumento como guía para conocer los botones a usar en
la calibración directa al instrumento, los cuales son los siguientes.
Ilustración 3-29: Botones usados para la calibración.
52
2.14.2 Listado de pasos a seguir para la calibración directa.
Primero se mencionara el listado paso a paso a través del transmisor, para la

calibración directa es decir con solo un fluido, este proceso de calibración se realizó con
la ayuda de los simuladores de peso que se usaron en la calibración anterior.
Cabe mencionar que para este proceso de calibración, ya se deben tener calculados
los valores de los pesos máximo y mínimo que serán usados.
Listado de calibración directa.
1- Con el instrumento alimentado con la tensión correspondiente según manual .

2- Entrar al menu de calibración, presionando los botones en el siguiente orden
*(o+o-),+,*,*,+,*, hasta que se visualice en la pantalla [CALIBR].
3- Visualizar [COUPLING] presionar * e ingresar el valor de acoplamiento si fuera
necesario, si el instrumento se encuentra acoplado presionar +.
4- Ajustar densidad del líquido utilizado para la calibración en [SG CAL].
5- Visualizar ZERO y pulsar * para tener en cuenta la REF. B, 0%.
6- Enganchar en el brazo de torsión el juego de pesas que simule el nivel menor o
nivel bajo.
7- Visualizar SPAN y pulsar * para en cuenta la REF. A, 100%.
8- Enganchar en el brazo de torsión el juego de pesas que simule el nivel mayor o
nivel alto.
9- Desplazarse en el menú con el botón + o – hasta visualizar [<-] y pulsar * para
registrar los datos mediante [STORAGE] y [YES NO] ; a continuación volver a
[CAL ZS].
10- Desplazarse en el menú con el botón + o – hasta visualizar [VAR SET] y pulsar *
para visualizar sucesivamente [MA A], [LEVEL L] y [LEVEL H] y ajustar las
corrientes y los niveles correspondientes a REF. B y REF. A.
11- Definir la unidad de lectura de la indicación de nivel en [UNIT].
12- Para finalizar pulsar *,-,* aparecerá [NORMAL] durante un breve tiempo para
dejar paso automáticamente a la visualización alternada de funcionamiento
NORMAL.
Teniendo el transmisor en función normal, habrá quedado calibrado y listo para que
cumpla sus labores en terreno.
53
2.14.3 Listado de pasos a seguir para la calibración de nivel en interface.
al igual que el listado anterior, los pasos a seguir para la calibración que será
presentada, deben realizarse con un previo cálculo de los valores de pesos máximo y
mínimo que serán usados en el transmisor.
Listado de calibración en interface.
1- Con el instrumento alimentado con la tensión correspondiente según manual.

2- Entrar al menu de calibración, presionando los botones en el siguiente orden
*(o+o-),+,*,*,+,*, hasta que se visualice en la pantalla [CALIBR].
3- Visualizar [COUPLING] presionar * e ingresar el valor de acoplamiento si fuera
necesario, si el instrumento se encuentra acoplado presionar +.
4- Ajustar densidad del líquido utilizado para la calibración en [SG CAL].
5- Visualizar [LSG CAL] para efectuar el ajuste de densidad del nivel mínimo (0%)
6- Enganchar en el brazo de torsión el juego de pesas que simulan el peso mínimo o
nivel bajo.
7- Visualizar [HSG CAL] para efectuar el ajuste de densidad en su nivel máximo
(100%).
8- Enganchar en el brazo de torsión el juego de pesas que simule el nivel mayor o
nivel alto.
9- Desplazarse en el menú con el botón + o – hasta visualizar [<-] y pulsar * para
registrar los datos mediante [STORAGE] y [YES NO].
10- Para finalizar pulsar *,-,* aparecerá [NORMAL] durante un breve tiempo para
dejar paso automáticamente a la visualización alternada de funcionamiento
NORMAL.
54
3. CAPITULO 3: TRABAJOS ANEXOS DE MANTENCIÓN.
55
En este capítulo se presentaran detalladamente los distintos instrumentos
derivados al taller en los cuales se realizaron labores de mantención o chequeo de
funcionamiento, con un procedimiento de trabajo definido el cual ayudara a mantener un
orden para poder dar solución clara a los problemas o revisiones que se requerían realizar
a los instrumentos.
3.1 Procedimiento de trabajo.
Para mantener un orden en cuanto a la revisión realizada, se seguirá un

procedimiento similar en cada instrumento, el cual será el siguiente:
 Recepción del instrumento:

- Nombre o TAG
- Características
- Función y componentes
- Variable de medición
 Condiciones de llegada.
- Información sobre el motivo por el cual el instrumento se encuentre en taller
- Se realizara un chequeo previo de la entrada del instrumento al taller, cuando
se considere necesario, nombrando el equipamiento usado para realizar esta
labor y las pruebas realizadas.
 Mantención, revisión o chequeo.

- Según el instrumento, se analizaran los procedimientos convenientes para su
mantención, revisión o chequeo en el taller, con un previo estudio de los
parámetros que se deben tener en cuenta, como rangos de medida, tipo de
calibración, valores esperados.
 Comentarios.
- Se realizara un resumen de las medidas finales que se tomaron con la
instrumentación, mencionando algún cambio de piezas, calibración o
simplemente afirmar que el instrumento está en buenas condiciones.
56
3.2 VÁLVULA DE CONTROL DE PRESIÓN VCP.
3.2.1 Recepción de instrumento.
(1) Instrumento: El primer instrumento que será visto se trata de una válvula de
presión de marca Masoneilan, esta es una válvula neumática N/C de rango 3-15
PSI, su función es controlar la variable de presión, la cual transita por el cuerpo
de la válvula, teniendo una línea de entrada de presión y otra de salida, esta válvula
es del tipo vástago deslizante, la acción de control, la realiza con la ayuda de un
obturador situado en el cuerpo de la válvula, el cual a medida que ingresa presión
a la válvula se abre o cierra mediante la acción de movimiento que realiza el
vástago deslizante, el hecho de que sea una válvula N/C o N/A, se refiere a la
forma de trabajo de la válvula, si necesita aire para abrir o cerrar, como se muestra
en la Figura 3-2-1, esto dependerá exclusivamente del requerimiento del proceso.
Para generar un conocimiento más exacto de la válvula de control, citaremos la

definición que nos entrega la Norma ISA sobre este tipo de válvula:
La válvula de control es un dispositivo motorizado que modifica la razón de flujo

del fluido en un sistema de control de proceso. Consta de una válvula conectada a un
mecanismo actuador que es capaz de cambiar la posición de un elemento controlador de
flujo en la válvula como respuesta a una señal del sistema controlador
En las ilustraciones 4-1 y 4-2 se puede observar las partes generales y detallados de la
válvula mencionada.
57
Ilustración 4-1: Componentes generales de la válvula.
Manual válvulas de control guía del estudiante.
(2) Funciones:
- Actuador: El actuador de la válvula se compone de un plato, el cual en su interior

almacena un diafragma, este tiene la función de comprimirse o expandirse según
la presión ingresada, al realizar esta acción, desliza el vástago hacia el cuerpo de
la válvula obstruyendo o abriendo el paso, para que transite la presión ingresada.
- Bonete: El bonete tiene la función de unir el actuador con el cuerpo, creando un
acoplamiento entre ellos.
- Cuerpo: El cuerpo, es por donde transita la presión, este a su vez, según el tipo de
válvula, tiene componentes como la jaula y el asiento, que es donde se aloja el
vástago, el cual cierra o abre el paso de la presión, este componente debe soportar
temperaturas y presiones altas, sin perdida en el sistema.
58
Ilustración 4-2: Componentes detallados de la válvula.
Ilustración 4-2-1: Tipos de acciones de las válvulas de control.
59
3.2.3 Condiciones de llegada.
Para conocer las condiciones de llegada de la válvula, se tomó la decisión de

realizar pruebas para revisar la respuesta de la válvula, añadiéndole presión con la ayuda
de una columna de mercurio usada como elemento primario de calibración, para realizar
esta prueba de taller, se necesitaron los siguientes elementos:
 Equipo de protección personal (EPP) correspondientes

 Columna de mercurio análoga usada para calibrar de 0-40 PSI
 Llaves: inglesa o ajustada y punta corona 9/16
 Mangueras de ¼”
 Conectores de ¼”
 Toalla o paño de aseo
El procedimiento a seguir, al ser una válvula N/C, es dejarla en su estado normal,

es decir con el vástago al tope del obturador, no dejando circular presión de aire entre sus
líneas, para proceder añadiéndole presión a la entrada de la válvula, mediante la columna
de mercurio, como la válvula es de 3 a 15 PSI, comenzaremos con una presión de 1 PSI,
para ver su comportamiento en la salida de la válvula, al ser una válvula N/C, sabiendo
que con 3 PSI de presión esta aun cerrada y con los 15 PSI se deberá encontrar totalmente
abierta, es decir que la carrera de la válvula llegaría hasta el límite, según lo que se indica
en su placa de datos, la cual observamos en la figura 4-3-1
Una vez realizada la prueba de filtración, observamos que la válvula al ingresar 1

PSI, ya comenzaba a filtrar aire por la salida, luego se le añadió más presión para observar
un movimiento en la carrera del vástago, teniendo que llegar hasta los 7 PSI, donde recién
se logró observar un movimiento en el marcador de la carrera de la válvula, después
aumentamos la presión hasta los 19 PSI, para que completara toda la carrera del vástago.
60
Ilustración 4-3: Condición de llegada de la válvula.
Ilustración 4-3-1: Placa de datos.
Ilustración 4-3-2: Prueba de respuesta de la válvula y filtración.
61
Ilustración 4-3-3: Columna de mercurio análoga.
3.2.4 Mantención a la válvula de control.
De acuerdo a las condiciones de la válvula y los problemas que presentaba, se

decidió realizar una revisión y desarme completo, para ver si presentaba piezas dañadas
y analizar su posible reparación o cambio, según lo que se observe una vez desarmada la
válvula.
3.2.4.1 Desarme de la válvula.
La válvula de control de presión que se está manipulando, es una válvula de un

valor en precio elevado, por su composición y función en el proceso, por lo cual para
trabajar en su desarme y mantención, es necesario tener todas las precauciones posibles
para no dañarla y trabajar de buena manera en ella, al ser un equipo robusto y con muchas
piezas, realizaremos un listado según información leída en manuales de válvulas, con los
puntos que se consideran más importantes a seguir, al momento de desarmar esta válvula.
 Equipamiento adecuado: La válvula de control, son instrumentos precisos y

como mencionamos anteriormente de un valor elevado, al ser un instrumento
robusto y de un peso elevado, se recomienda su manipulación con un tecle para
levantarla y moverla.
 Marcar la orientación de las piezas: Al ser un instrumento con una considerable
cantidad de partes y piezas, es necesario que antes de empezar a trabajar en el
desarme, marquemos las piezas para tener un orden claro, al momento de tener
que armar el equipo, una simple marca nos indicara la posición que debemos
adjuntar sus partes.
62
 Alivio de compresión del resorte: La primera seguridad en el desmontaje del
actuador, es aliviar la compresión del resorte, los resortes contienen una gran
cantidad de energía, la que si repentinamente se alivia puede dañar al equipo o
peor aún producir un daño personal, si existe un ajuste del resorte, este se deberá
girar hacia la izquierda hasta aliviar la compresión del resorte. Si no tuviese un
ajuste del resorte, esta acción se puede realizar desatornillando los tornillo de la
carcasa, de manera cuidadosa, lenta y aleatoria.
 Orden de desarme: En cuanto al desarme de la válvula, después de seguir todos

los puntos anteriores y con los impleméntenos adecuados. Decidimos seguir el
siguiente orden
- Desacople del cuerpo de la válvula: Al ser una parte más robusta y con
menos cantidad de componentes se decidió comenzar por ella, como lo
vemos en la figura 4-4, donde encontramos piezas como el asiento, jaula
y sus empaques correspondientes, también comenzamos por este
componente de la válvula, para generar más comodidad al momento de
manipular las piezas más diminutas que componen el actuador.
- Desacople de bonete y piezas del actuador: Continuando con el bonete y
las piezas que componen el actuador, se debe tener precaución con el orden
de desarme, al ser piezas pequeñas con una fuerza excesiva podrían ser
dañadas, al ser tantas piezas se enumeró su orden como se muestra en la
figura 4-4-1, donde también se menciona cada parte.
- Desacople de actuador y diafragma: Teniendo las piezas más pequeñas del
actuador fuera de su lugar y ordenadas, se quita el diafragma de las placas,
como se observa en la figura 4-4-2. Luego de esto se tendrán todas las
piezas a disposición para chequearlas visualmente y ver que procedimiento
se puede realizar para solucionar el problema de filtración de la válvula.
63
Ilustración 4-4: Desacople del cuerpo de la válvula.
Ilustración 4-4-1: Orden de desarme del actuador.
1: vástago del obturador
2: Indicador de posición
3: Contratuerca de ajuste
4: Anillo de apriete
5: Tornillo de apriete
6: Ajustador de tuerca
7: Placa de carrera
64
Ilustración 4-4-2: Desacople del actuador y diafragma.
3.2.5 Comentarios del trabajo realizado.
En el chequeo de cada pieza de la válvula, se encontraron problemas graves en la

jaula de la válvula, la cual presentaba daños y deformidad, lo que se analiza como posible
causa de filtración, el origen de este problema puede ser la sobrecarga de presión
entregada a la válvula, ya que la jaula se encuentra en el cuerpo de esta, por donde pasan
directamente las líneas de presión de entrada y salida.
El procedimiento realizado fue solicitar el repuesto de la jaula para cambiarla, ya

que se encontraba muy agrietada para rectificarla, llegando este repuesto será observado
el funcionamiento de esta mientras tanto se derivó a bodega a espera de repuestos.
En la figura 4-5 se puede observar las condiciones que presentaba la jaula dañada,
también se añade un ejemplo en la figura 4-5-1 de cómo se debería presentar una jaula en
buenas condiciones, para observar sus diferencias y ver el daño encontrado en la
mantención.
65
Ilustración 4-5: Jaula de válvula dañada.
Ilustración 4-5-1: Jaula de válvula en buenas condiciones.
3.3 VÁLVULA CON ACTUADOR NEUMÁTICO ON-OFF.
(1) Instrumento: fue recibido en el taller de instrumentos, una válvula de tipo bola,
con actuador neumático ON-OFF marca Adler SpA, la cual poseía un rango de
aire máximo de 10 Bar (145 PSI). La función de este equipo, al ser un instrumento
final de control es modificar la variable manipulada del proceso, de acuerdo a la
señal que proviene del controlador. Este instrumento, en su conjunto actúa
mediante el trabajo de dos componentes, los cuales se definiran a continuación.
Actuador ON-OFF: Este actuador es de simple efecto, los cilindros de simple

efecto son aquellos que solo realizan un trabajo cuando se desplaza su elemento móvil que
66
es el vástago en un único sentido; es decir, realizan el trabajo en una sola carrera de ciclo.
El retroceso se produce al evacuar el aire a presión de la parte posterior, lo que devuelve
al vástago a su posición de partida, en la ilustración 5-1, mostraremos su placa de datos.
Estos cilindros se utilizan para trabajos de desplazamientos cortos en los que el

vástago del cilindro no realice carreras superiores, generalmente, a 100 mm, se verán más
detalladamente sus partes, en las figura 5-2 y la tabla 1-5, las cuales son directamente de
su manual respectivo.
Válvula de tipo bola: Las válvulas de bola o esfera, por sus características
principales, son un tipo de válvula muy versátil en el manejo de fluidos lo que le permite
ser una de las válvulas más populares dentro de la industria. Precisamente su cierre rápido
de ¼ de vuelta ordinariamente con una palanca permite que su operación sea muy sencilla
para quien la opera además de que su diseño es más pequeño que las válvulas de
compuerta. Las válvulas de bola deben de ser utilizadas para dejar o no pasar un fluido
(ON-OFF), de otra forma si se deja parcialmente abierta el fluido y la presión del mismo
desgastaran partes de la válvula que con el tiempo según sus condiciones de operación
(fluido-presión-temperatura) averiaran los interiores de la válvula dando lugar a fugas
indeseables, en la ilustración 5-3 se verá cómo se compone este tipo de válvula.
Ilustración 5-1: Placa de datos del actuador.
67
Ilustración 5-2: Partes del actuador.
Catalogo pneumatic actuators ADLER SPA.
Tabla 1-5: Nombre y material de cada componente del actuador.
68
Ilustración 5-3: Componentes de la válvula de bola.
Realizando una primera inspección visual de la válvula y el actuador, para ver si

existía algún problema que se pudiera detectar de inmediato, de esta manera se observó
que por parte de la válvula, tenía sus empaques en malas condiciones y el actuador se
encontraba con oxido, el cual hacía difícil su cambio de posición ON-OFF.
Para verificar el estado de la válvula y del actuador, se realizaron pruebas de taller,

para observar el cambio de posición del actuador y si la válvula tenía problemas de
filtración, estas pruebas se realizaron por separado, desacoplando la válvula del actuador,
para realizar estas pruebas, usamos la siguiente implementación e instrumentos:

 Presión de línea del taller de instrumentos rango 0-200 psi
 Toalla o paño de aseo
3.3.2.1 Prueba de trabajo del actuador.
En esta prueba se verificara si el actuador realiza la acción de cambio de condición

ON-OFF, añadiéndole presión de aire regulada a través del aire en la línea del taller de
instrumentos como se aprecia en la ilustración 5-3-1, según su placa de datos tenía un
rango de aire máximo de 145 psi, por lo cual se irá aumentando la presión a la entrada del
actuador desde 0, hasta que se vea su cambio de condición, en la figura 5-3-2 se observa
la conexión a la entrada del actuador. Una vez realizada esta prueba, se llegó a una presión
de 90 psi, sin ver ninguna respuesta del actuador, por lo cual este no se encontraba en
condiciones de operar.
69
Ilustración 5-3-1: Aire en línea del taller de instrumento.
Ilustración 5-3-2: Conexión a la entrada del actuador.
3.3.2.2 Prueba de filtración de la válvula.
En cuanto a la válvula, se realizó una prueba de filtración, añadiéndole aire a su

entrada y observando si poseía alguna filtración en su salida, este instrumento viene en
conjunto con su actuador, por lo cual el rango de trabajo es el mismo para ambos es decir
máximo 145 psi, una vez añadido el aire. Como se observa en la figura 5-3-3, se produce
una gran cantidad de filtración en la salida de la válvula, es decir la válvula no se
encontraba en condiciones de realizar su trabajo.
70
Ilustración 5-3-3: Prueba de filtración de la válvula.
3.3.3 Mantención a la válvula y cambio de actuador.
Observando las pruebas realizadas, se decidió desarmar cada componente de la

válvula y del actuador, estudiando cada componente interno revisando el manual,
chequeando su estado se podrá dar una solución en cuanto a su mantención, cambio o
reparación de algún componente, este chequeo se muestra detalladamente en la ilustración
5-4. y 5-4-1.
Ilustración 5-4: Chequeo de componentes del actuador ON-OFF.
71
Ilustración 5-4-1: Chequeo de la válvula de bola.
Observando el estado de los componentes internos, se apreció lo dañado que se

presentaban estos instrumentos, encontrando o-ring rotas y desgastadas por parte de la
válvula, en cuanto al actuador, notamos el desgaste y oxidación de sus resortes, los cuales
hacen el trabajo de mover el pistón para que actúe en sus condiciones ON-OFF
Gracias a la revisión realizada a cada componente de la válvula y actuador, se logró

observar graves problemas en su funcionamiento, con respecto a la válvula, se tomó la
decisión de solicitar a bodega un nuevo juego de o-ring y empaques, ya que era lo único
que se encontraba en mal estado, en cuanto al actuador, viendo sus problemas de
oxidación, debido a mala lubricación, decidimos cambiar por completo esta pieza, para
asegurarnos de no poner en riesgo el equipo por completo ni la continuidad del proceso,
en las figuras 5-4-2 y 5-4-3 se observan los repuestos y cambios de los equipo solicitados.
72
Ilustración 5-4-2: Repuesto de o-ring y empaques de válvula.
Ilustración 5-4-3: Cambio del actuador.
Teniendo el repuesto de la o-ring, empaques de la válvula y el actuador nuevo, se

procedió a instalarlos y realizar las pruebas, las cuales se mostraran a continuación en la
ilustración 5-4-4, para verificar que estén en condiciones de ser llevadas a terreno.
73
Ilustración 5-4-4: Instalación y pruebas del actuador acoplado a la válvula.
En la mantención que se realizó al actuador ON-OFF, con la válvula, se

encontraron problemas críticos en su funcionamiento, los más relevantes eran la filtración
de la válvula y la oxidación en los resortes del actuador, los cuales no realizaban su
trabajo, por esto se tomó la decisión de solicitar los repuestos de los sellos de válvula y el
cambio completo del actuador, aprovechando que se contaba con el repuesto en stock de
bodega, realizados estos cambios y haciendo las pruebas correspondientes, de filtración a
la válvula y cambio de estado al actuador, a las cuales respondieron correctamente, se
logró dejar un equipo en funcionamiento, con su etiqueta de chequeo, en punto de ser
instalado en la planta, como se muestra en la ilustración 5-5, cabe mencionar que en el
taller de instrumentos, también se realiza el trabajo de pintura formando parte de la labor
y mantención de los equipos, para que estén en óptimas condiciones para su correcto
funcionamiento.
Ilustración 5-5: Instrumento en condiciones para ser instalado.
74
3.4 SWITCH DE PRESIÓN DE BAJA PSL.
3.4.1 Recepción de instrumento
(1) Instrumento: El siguiente instrumento que fue derivado a taller, se trata de un

switch de presión (PSL), TAG PSL 001-1, marca SOR, el cual posee un rango de
12-110 PSI, este instrumento al ser de baja, quiere decir que actúa cuando la
presión va descendiendo, el switch de presión posee 3 contactos; normal abierto,
normal cerrado y común.
Realizando una inspección visual, pareciera ser un instrumento sencillo de operar,

ya que es un reducido tamaño, con un cuerpo rígido, que posee solo 3 contactos y una
tuerca para su calibración, pero para saber que contacto se debe usar, si fuera un PSL o
PSH, se debe investigar sobre la lógica de control segura, que se usa para la activación de
estos switch, ya sea de bajada o de subida.
Ilustración 6-1: Switch de presión PSL.
75
3.4.1.1 Lógica de control segura.
Las conexiones de los switch de presión, con una acción en bajada PSL o de subida
PSH, se rigen a una lógica de control segura, la cual tiene la finalidad de proteger los
equipos involucrados en el sistema, resguardando su integridad, en caso de que hubiera
algún problema de conexión o cables en mal estado, en los instrumentos, para comprender
mejor la lógica de control segura, se mencionaran 4 casos de conexión de los switch de
presión, para mostrar la funcionalidad de esta lógica de control.
3.4.1.2 Ejemplos de lógica segura de control en las conexiones.
Se expondran 4 casos, que ayudaran a tener más claro, cuál es la idea de la lógica
segura o más bien de qué trata. Estos ejemplos se desarrollaran imaginando el proceso en
un tanque de almacenamiento donde se tendría un Switch de bajo nivel (PSL) y un Switch
de alto nivel (PSH), con retorno de señal al PLC conectados en diferentes contactos
del instrumento N/C y N/A.
Switch de bajo nivel, conectado en contacto normalmente cerrado (NC).
(Caso no seguro)
Imaginando el tanque sin líquido, el retorno al PLC será 1 (24V). Se inició el

llenado del tanque y se tiene el switch activo, por lo que al PLC nos retornara 0. Ahora
con el tanque lleno, se enciende la bomba, que inicia a vaciar el líquido en el tanque, como
se tiene el switch activo el retorno es 0, una vez el líquido este en bajo nivel, el switch se
desactivara y el retorno seria 1, que mandaría a apagar la bomba por seguridad, ya que
prácticamente no hay liquido en el tanque. Hasta ahora todo bien, no hay problema, pero
viene el siguiente análisis. De nuevo el tanque lleno, se enciende la bomba, que inicia a
vaciar el líquido en el tanque, como se tiene el switch activo el retorno es 0, pero esta vez
el cable de retorno sufrió una avería (un corte), como el líquido está bajando nivel el switch
se desactivara, pero el retorno no llegara, el PLC continua llegándole 0, por el daño que
sufrió el cable, entonces la bomba no se apagara y continuara succionando en vacío,
ocasionando graves daños a esta.
Switch de bajo nivel, conectado en contacto normal abierto (NA).
(Caso seguro)
Ahora imaginando el tanque sin líquido, el retorno al PLC será 0. Se inició el

llenado del tanque y tenemos el switch activo, por lo que al PLC nos retornara 1. Ahora
con el tanque lleno, supongamos encendemos la bomba, que inicia a vaciar el líquido en
76
el tanque, como se tiene el switch activo el retorno es 1, una vez el líquido este en bajo
nivel el switch se desactivara y el retorno seria 0, que mandaría a apagar la bomba por
seguridad, ya que prácticamente no hay liquido en el tanque. Hasta ahora todo bien, no
hay problema, pero viene el siguiente análisis. De nuevo el tanque lleno, se enciende la
bomba, que inicia a evacuar el líquido en el tanque, como se tiene el switch activo el
retorno es 1, pero esta vez el cable de retorno sufrió una avería (un corte) e inmediatamente
el retorno al PLC será 0, por el daño que sufrió el cable, entonces la bomba se apagara,
aunque el tanque, aun no esté en bajo nivel, obligando al operador a buscar la falla.
Switch de alto nivel, conectado en contacto normal cerrado (NC).
(Caso seguro)
Ahora pensando en el tanque sin líquido, el retorno al PLC será 1 (24V). Se

inició el llenado del tanque y se tiene el switch activo, por lo que al PLC retornara a 0.
Ahora teniendo el tanque vacío, se enciende la bomba, que inicia el llenado del tanque,
como se tiene el switch no activo el retorno es 1, una vez el líquido este en alto nivel el
switch se activara y el retorno seria 0, que mandaría a apagarla bomba por seguridad, ya
que el tanque está lleno. Hasta ahora todo bien, no hay problema, pero viene el siguiente
análisis. Teniendo el tanque vacío, se enciende la bomba, que inicia el llenado del tanque,
como se tiene el switch no activo el retorno es 1, pero esta vez el cable de retorno sufrió
una avería (un corte) e inmediatamente el retorno al PLC será 0,por el daño que sufrió el
cable, entonces la bomba se apagara, aunque el tanque, aun no esté en alto nivel, obligando
al operador a buscar la falla del apagado de la bomba antes.
Switch de alto nivel, conectado en contacto normal abierto (NA).
(Caso no seguro)
Ahora pensando en el tanque sin líquido, el retorno al PLC será 0. Se inició el

llenado del tanque y se tiene el switch activo, por lo que al PLC retornara en 1 (24V).
Ahora con el tanque vacío, se enciende la bomba, que inicia el llenado del tanque, como
se tiene el switch no activo el retorno es 0, una vez el líquido este en alto nivel el switch
se activara y el retorno seria 1, que mandaría a apagarla bomba por seguridad, ya que el
tanque está lleno. Hasta ahora todo bien, no hay problema, pero viene el siguiente análisis.
Se tiene el tanque vacío, encendiendo la bomba que inicia el llenado del tanque, como se
tiene switch no activo el retorno es 0, pero esta vez el cable de retorno sufrió una avería
(un corte), como el líquido está subiendo nivel, el switch se activara, pero el retorno no
llegara, el PLC continua llegándole 0, por el daño que sufrió el cable, entonces la bomba
no se apagara y continuara enviando liquido al tanque ocasionando derrame en el tanque.
77
Conociendo estos casos, se puede comprender la lógica segura y su importancia,
también podemos deducir que el switch PSL, se deberá conectar en el contacto N/A.
La información que se recibió con respecto al switch, decía que no estaba

realizando su activación con la presión indicada en la calibración que señalaba su tarjeta
de datos en terreno, por ende no se encontraba cumpliendo su trabajo.
Al realizar una revisión visual a las partes que componen el instrumento, se

observa un daño, en su entrada de presión, filtrando un líquido que parecía ser glicol, a
través de su membrana, esto pudo haber ocurrido por una sobrepresión añadida al switch
lo cual daño sus partes internas, como veremos en la figura 6-2, por este motivo, era
evidente que no tuviera la funcionabilidad que se desea en terreno, revisando el switch se
observa que es un instrumento sellado, por lo cual no podremos ver la pieza dañada
directamente o estimar alguna reparación o mantención de esta, por lo cual revisando y
encontrando el mismo modelo del instrumento en bodega se procede a realizar un cambio
completo del switch, para tener un instrumento confiable en terreno.
Ilustración 6-2: Switch con problemas de filtración.
78
3.4.3 Calibración del switch.
Con el switch solicitado a bodega, de las mismas características al que fue recibido
con problemas de filtración, se procede a realizar una calibración, para dar los valores
requeridos de trabajo en terreno y así dejar operativo el switch para su posterior instalación
en la planta.
El rango solicitado de calibración, era de 1.4 kg/c𝑚2 , en bajada, recordando lo

aprendido, en cuanto a la lógica segura que debe poseer el switch de presión, sabiendo que
es un switch de baja, para realizar la calibración se debe usar el cable común junto con el
N/A.
Para generar presión, se usara un calibrador de presión marca Fluke modelo

718Ex300G, para verificar en cuanta presión el contacto cambia de estado, se utilizara un
multímetro marca Fluke, modelo 28 Ex, el cual se tendrá en modo de conductividad, para
chequear cuando nos indica el cambio en la condición del switch.
Para realizar la calibración del switch, se usaron la siguiente implementación e

instrumentos:

 Calibrador de presión marca Fluke modelo 718Ex300G
 Multímetro marca Fluke, modelo 28 Ex
 Parrillero de paleta
3.4.3.1 Procedimiento de calibración.
Al tener un equipo nuevo, se desconoce el rango de calibración que trae de fábrica,

para conocer el valor de calibración que posee, se dejara el multímetro conectado al
común y N/A y se procede a generar presión en el switch desde 0 kg/c𝑚2 , marcando de
comienzo un circuito abierto en el multímetro, ya que se tiene la presión mínima al ser de
baja, con su conexión en común y N/A, cuando el multímetro marque continuidad o
circuito cerrado, quiere decir que en ese punto esta calibrado el instrumento, si este valor
es mayor a los 1.4 kg/c𝑚2 , se debe girar el tornillo de spam hacia arriba, acercándolo a
la parte posterior del switch, de esta manera se acorta el rango de calibración, se procede
a realizar este ejercicio, hasta dejar el switch, en la calibración requerida, comenzando
79
cada vez sin presión en el swtich y aumentándola desde los 0 kg/c𝑚2 , hasta el valor
deseado, una vez calibrado al valor indicado de 1. 4 kg/c𝑚2 , se debe verificar su
respetabilidad aplicando y quitando presión, si el switch responde correctamente, en el
valor calibrado, se encuentra en condiciones confiables para ser instalado y realizar el
trabajo deseado, la conexión fue relativamente simple, la cual observamos en las
ilustraciones 6-3 y 6-4.
3.4.3.2 Valores de acción, reposición y banda muerta.
En la calibración del switch, se presentan 3 valores, que se deben tener en cuenta

para ver su comportamiento en terreno y poder analizar más rápido una falla, si estos
valores varían con el tiempo.
Valor de acción: Es el punto que se activa el switch, este se determina al momento

de calibrar el instrumento, es el punto deseado para que el instrumento trabaje en terreno,
abriéndose o cerrándose según el tipo de switch y el uso que se le esté dando, de bajada o
de subida (PSL o PSH).
Valor de reposición: Es el valor en el cual el instrumento, se desactiva de su

funcionamiento normal, sea N/C o N/A, para que el switch pueda volver a su
funcionamiento normal tiene que superar este valor de reposición, mientras más grande
sea el valor de reposición, el equipo será más inestable debido a que será mayor el
recorrido para que regrese a su estado normal de funcionamiento.
Banda muerta: La banda muerta es la magnitud por encima o por debajo del set
point en la cual el equipo no produce su respuesta deseada o calibrada, esta viene dada en
porcentaje, el cual siempre es un valor pequeño, pero a considerar al momento de ver su
precisión y calibración.
80
Ilustración 6-3: Esquema de conexión para la calibración.
Ilustración 6-4: Conexión para calibrar en taller.
81
Una vez realizado el procedimiento de calibración, mencionado anteriormente, se

logró ajustar el switch nuevo al valor requerido en terreno de 1. 4 kg/c𝑚2 , cabe mencionar
que este switch venia calibrado en un rango de 1.8 kg/c𝑚2 , por lo cual se disminuyó este
valor, mediante el ajuste mecánico del tornillo de spam, hasta alcanzar el punto de
calibración requerido.
Luego de tener el instrumento en las condiciones requeridos, se procedió a dejarlo

en el soporte mecánico que poseía en terreno, por último se completó su tarjeta de datos,
con el rango calibrado, tipo de switch y la fecha de calibración, la cual certifica la
calibración realizado y que el instrumento se encuentra en condiciones para ser instalado
en terreno, como vemos en la ilustración 6-5.
Ilustración 6-5: Instrumento en condiciones de ser instalado.
3.5 TRANSDUCTOR DE PRESIÓN (IP)
3.5.1 Recepción del instrumento
(1) Instrumento: El transductor IP, fue derivado al taller de instrumento desde

bodega, para realizar un reemplazo de instrumento en terreno, este era de marca
FISHER, de rango input 4-20 mili Amper y output 3-33 PSI, como se oberva en la
ilustración 7-1
La función del transductor en terreno, está acompañada por la acción de un

elemento final de control el cual es una válvula de control PCV, marca FISHER al igual
que el transductor, la que se activara o desactivara mediante la señal proveniente del
82
transductor, en este caso no se tiene mayor información de la válvula ni de la acción que
debe hacer en terreno, por lo cual se tendrá un enfoque específicamente en la función del
transductor y el trabajo que se realiza en él.
El propósito del transductor IP instalado en una válvula, es cambiar la señal

eléctrica proporcional a una señal neumática proporcional, generalmente el transductor
viene como parte de la válvula, instalado en el actuador de esta, donde se pueda reparar o
intervenir fácilmente, mientras que la entrada y salida de la válvula viene instalada en la
cañería.
La aplicación más común del transductor IP, es para recibir una señal eléctrica
desde un controlador y producir una señal neumática proporcional para producir el
funcionamiento de una válvula de control o de un posicionador, en la figura 7-2 se observa
la acción que realiza el transductor.
Ilustración 7-1: Placa de datos del instrumento.
Ilustración 7-2: Acción del transductor IP.
83
Como se mencionó en la recepción del instrumento, este proviene de bodega por

lo cual debería encontrarse en buenas condiciones, las que se verificaran al realizar un
procedimiento de calibración, para comprobar que el instrumento se encuentre en
condiciones de ser instalado en terreno.
3.5.3 Calibración del transductor IP.
Como se debe verificar las condiciones del transductor, se decide realizar una
calibración del equipo para verificar su estado, el transductor posee un rango de 3-33 PSI,
pero en terreno se usan las medidas típicas de presión es decir la calibración debe ser de
3-15 PSI, la cual se debe regular al momento de calibrar, para este procedimiento se
utilizaran los siguientes materiales e instrumentos:

 Columna de mercurio análoga usada para calibrar de 0-40 PSI
 Calibrador de lazo, marca Fluke, modelo 707 Ex
El transductor IP, entre sus partes como se ve en la figura 7.3, posee 2 manómetros,
los cuales indican la presión de suministro que necesita el transductor, está según manual
debe ser constante y tener un valor mínimo de 20 PSI, para el suministro se usara la presión
de línea del taller, el otro manómetro es la presión de salida la cual estará conectada a la
columna de mercurio análoga, para verificar si la presión es proporcional a la corriente
generada y realizar los ajustes correspondientes para que la calibración sea exacta.
Para generar la corriente, se usara el calibrador de lazo Fluke modelo 707 Ex, el
cual será conectado al transductor, este a la vez sirve como alimentación del instrumento,
utilizando la conexión de alimentación de corriente que nos indica el manual, como vemos
en la figura 7-4.
84
Ilustración 7-3: Manómetros de entrada y salida.
Ilustración 7-4: Calibración usando fuente de corriente.
3.5.3.1 Ajustes mecánicos de calibración.
Al tener todo instalado para proceder a calibrar, se realiza un chequeo variando la

corriente de entrada desde 4 a 20 mili Amper, donde al máximo de corriente 20 mili
Amper, la columna de mercurio marcaba una presión de 20 PSI, para ver disminuir este
valor, según lo que nos indica el manual se usara el regulador que poseía el manómetro de
salida, como vemos en la figura 7-5, dándole un ajuste máximo de 15 PSI a los 20 mili
Amper de corriente, para dejar la calibración que se necesitaba en terreno, luego de realizar
este ajuste se verifica la repetibilidad que genera el instrumento y se realiza un recorrido
de corriente desde los 4 a 20 mili Amper, para verificar el correcto estado y calibración
realizada, como se puede apreciar en la ilustración 7-6.
85
Ilustración 7-5: Regulador de presión de salida
Ilustración 7-6: Chequeo de la calibración.
El transductor IP, al ser un instrumento que provenía de bodega, no necesitaba una

mantención o un cambio de piezas, sino más bien una calibración, en los rangos que se
usan en terreno 3-15 PSI. Para un cambio del instrumento, por lo cual se ajustó a este
rango y se realizó una calibración del instrumento, con la ayuda de su manual, del cual se
uso como guía para tener conocimiento de las partes que componente al transductor y
también sobre el procedimiento que se debía realizar para la calibración del instrumento,
teniendo como resultado un equipo en funcionamiento y en condiciones para ser instalado
en terreno.
86
3.6 VÁLVULA DE CONTROL CON SWITCH DE POSICIÓN.
(1) Instrumento: El instrumento que se verá a continuación se trata de una válvula de

control de presión VCP, marca Masoneilan, en la placa de datos del instrumento
vemos que su rango es de 3 a 15 PSI, este instrumento contiene un handjack como
componente de la válvula, también se observa que posee un switch de posición y
una válvula solenoide para su activación, como se muestra en ilustración 8-1.
Ilustración 8-1: Válvula de presión con switch de posición.
En esta ocasión a diferencia de la válvula masoneilan que se revisó con

anterioridad, se presenta una válvula con un dispositivo de seguridad llamado handjack o
volante manual, también se ve como la válvula posee dos instrumentos anexos, que forman
parte de su funcionamiento como lo son la válvula solenoide para su activación y los
switch de posición, estos 3 componentes son para la seguridad y el control de la válvula,
a continuación se definira el uso de cada uno de ellos.
3.6.1.1 Componentes de seguridad de la válvula.
Handjack: El handjack es un volante que forma parte de la válvula, el cual se utiliza como
un actuador manual, abriendo o cerrando la válvula bajo condiciones de carga, al girar el
volante en sentido horario más allá de la posición normal de la válvula, esta se cierra, el
giro en sentido anti horario será para abrir la válvula, generalmente el hanjack se usa solo
de seguridad, en caso de que no funcione el actuador, para dejar la válvula en su estado
normal manualmente desde terreno, en la ilustración 8-2 se mostrara una imagen del
manual de la válvula, para ver el handjack y la posición que lleva en la válvula.
87
Ilustración 8-2: Handjack.
Válvula solenoide: La función de la válvula solenoide radica directamente en el actuador

de la válvula de presión, dejando entrar o cerrar el paso de la presión de la línea, la
solenoide realiza una función de control y seguridad, ya que se puede intervenir
directamente en ella para abrir o cerrar la presión de la válvula. El control de solenoide
consta de la acción de una de sus tres vías que aplica presión a la cámara del diafragma de
la válvula principal y luego la alivia de forma alternada. Esta válvula se suministra de
forma normalmente abierta (debe desenergizarse el solenoide para abrirse) o normalmente
cerrada (debe energizarse el solenoide para abrirse).
Ilustración 8-3: Válvula solenoide.
88
Switch de posición: los switch de posicione en la válvula, son switch de presión los cuales
al transitar presión por la válvula, se abren o cierran según el ajuste o calibración que se
les asigne, cumpliendo la función de activarse o desactivarse cuando la válvula se
encuentre en posición cerrada o abierta.
Su uso tiene el fin de garantizar la apertura y el cierre precisos, para el control del flujo de
presión que se encuentra sometida la válvula.
Ilustración 8-4: Válvula solenoide.
La condición de llegada del instrumento, se trataba de un equipo nuevo, del cual

se requería verificar su estado y condiciones de funcionamiento, por lo cual no se debe
realizar mantención o un desarme del instrumento, solo se verificara que se encuentre en
condiciones óptimas para ser instalado en terreno.
3.6.3 Chequeo de la válvula y sus componentes.
Como se mencionó anteriormente, la válvula posee un handjack, switch de

posición y solenoide, los cuales se chequeara su funcionamiento individualmente,
mediante pruebas de taller que se realizarán, las cuales se explicaran a continuación.
89
3.6.3.1 Switch de posición.
Este instrumento posee 2 switch los cuales se calibraran para que se tenga uno
normal abierto que se active en 3 PSI y otro normal cerrado que se active cuando la válvula
tenga 15 PSI de presión.
Es decir un switch de baja y otro de alta, para esto se usaran los siguientes
elementos y materiales.

 Multímetro marca Fluke, modelo 28 Ex
 Regulador de presión
Para la calibración de los switch, no varía mucho con respecto a la vista en el

switch de presión revisado con anterioridad, primero que todo debemos energizar la
solenoide que ajusta la presión de entrada de la válvula, la solenoide a su vez será
alimentada con una presión de entrada de la línea de instrumento, la cual se ajustara
mediante un regulador de presión para que entregue 3 PSI, para calibrar primeramente el
switch de baja (normal abierto), estas primeras conexiones se muestran en la figura 7-3
Ilustración 8-5: Conexión para generar la presión de entrada.
90
Teniendo la presión de entrada a la válvula, conectamos el multímetro al común y
N/A, para comenzar la calibración, en el PSL, este ajuste será más bien mecánico, en el
tornillo regulador, como se mencionó anteriormente, se realizara un procedimiento igual
al visto en el switch de presión chequeado con anterioridad, ajustando el primer switch
hasta que nos indique el cierre del circuito en nuestro multímetro, con los 3 PSI añadidos
recordando que su estado es N/A.
Para el switch de subida, se necesita ajustar a los 15 PSI en condición N/C, para
este procedimiento solo se cambiara la conexión del multímetro al otro switch, a los
contactos común y N/C, esta vez ajustando nuestra presión a los 15 PSI y regulando el
switch mecánicamente para que este calibrado a este valor, como vemos en la ilustración
8-6.
Ilustración 8-6: Calibración de switch de posición.
3.6.3.2 chequeo de la válvula solenoide.
La solenoide según su placa de datos, se energiza con 24 VDC, por lo tanto una
vez conectada, se verificara su funcionamiento, añadiéndole a la válvula 15 PSI, de
entrada, para luego desenergizar la solenoide de manera que cortara el paso de presión a
la válvula, en esta prueba realizada, la solenoide respondió bien en su funcionamiento, ya
que al momento de quitarle su energía, cerró el paso de presión a la válvula, para este
chequeo se usaron las conexiones realizadas para el switch de presión,
91
Ilustración 8-7: Solenoide en la entrada de la válvula.
3.6.3.3 Chequeo del Handjack
El handjack es un componente de seguridad de la válvula, para chequearlo se

realizó la acción que se hace en terreno al usarlo, es decir girarlo para dejar la válvula en
su estado normal, al tener una válvula N/C, la ajustamos con presión de 15 PSI en su
estado abierta, para ver la acción del handjack, cambiando la válvula de estado al girar el
volante en sentido horario, realizando esta acción se obtuvo un cierre de la válvula
manualmente, deduciendo que el handjack o volante también se encuentra en buenas
condiciones para este chequeo al igual que el de la solenoide usamos las mismas
conexiones implementadas en el switch.
Ilustración 8-8: Handjack de seguridad.
La válvula de control de presión y los componentes que posee, en su conjunto se

encuentra chequeada y en buenas condiciones para poder ser instalada en terreno, cuando
sea necesaria, habiendo hecho un chequeo de cada componente de la válvula obteniendo
un correcto funcionamiento en cada uno de ellos.
92
3.7 TRANSMISOR DE TEMPERATURA Y TERMOCUPLA.
3.7.1 Recepción del instrumento.
(1) Instrumento: Se derivó al taller de instrumentos, un transmisor de temperatura

marca Rousemount, modelo 664, en conjunto con una termocupla, los cuales serán
instalados en terreno.
El transmisor rousemount modelo 664, es un instrumento compatible con

comunicaciones Hart, Foundation Fieldbus y Profibus, para conocer más características
del transmisor utilizando la comunicación Hart como es el protocolo de comunicación
que se trabajara, se puede observar la tabla 1-6, la cual encontramos directamente en el
manual del transmisor.
Tabla 1-6: Características del transmisor con comunicación HART.
3.7.1.1 Conexiones del transmisor.
El transmisor de temperatura, posee una serie de conexiones con las que puede
trabajar, ya sea si desea ocuparse como termocupla, como será el caso o con una RTD,
para conocer estas conexiones posibles, se mostrara la ilustración 9-1, la cual fue
adquirida directamente del manual del instrumento.
93
Ilustración 9-1: Conexiones posibles del transmisor.
3.7.1.2. Precisión y opciones de entrada del transmisor.
Como se mencionó anteriormente, el transmisor rosemount 664, puede ser usado

con una termocupla o con una RTD, los valores y rangos en cualquiera de los dos casos
que se use, se encuentran detallados en la tabla 1-7, también encontrada en el manual del
instrumento.
Tabla 1-7: Valores y rangos de entrada.
3.7.1.3. Termocupla Tipo K.
El principio de funcionamiento de las termocuplas, se basa en 2 alambres, de

distinto material, unidos en un extremo, los cuales al aplicar temperatura en la unión de
estos metales, se genera un voltaje muy pequeño, en orden de los milivolt, el cual
aumenta a mayor temperatura.
94
La termocupla que se trabajara, por sus colores se puede deducir que es una TC
de tipo K, según los códigos de color de la norma ANSI.
Tabla 1-8: Referencia de colores y tipos de TC.
Ilustración 9-2: Termocupla.
3.7.2. Condiciones de llegada.
Los instrumentos mencionados anteriormente, fueron derivados al taller

para ser instalados en la planta, estos se encontraban como instrumentación de
repuesto, por lo cual deberían presentar una buena condición, pero para verificar
su estado, realizaremos pruebas de calibración individualmente, con el fin de
asegurar su confiabilidad en terreno.
95
3.7.3. Calibración del transmisor de temperatura.
Se procederá primero a calibrar el transmisor, como será usado con una

termocupla del tipo K, ese será el sensor de medición en la calibración, la conexión
del transmisor la encontramos en su manual, como se mencionó con anterioridad,
su alimentación fue con 25 VDC con una resistencia de 250 ohm, como se señalaba
en el manual.
Ilustración 9-3: Conexión del transmisor.
Instrumentos usados para la calibración:

 Comunicador Hart 475
 Universal thermocuple calibrator ALTEK modelo 422
La calibración del transmisor se realizó con la ayuda del comunicador HART, con
el cual primeramente se configuro el tipo de sensor de entrada al transmisor, el cual como
se menciono es de tipo K, teniendo configurado este dato, se procedió a generarle
temperatura al transmisor mediante el calibrador universal ALTEK, los valores de
temperatura que ingresaremos con este calibrador, fueron según la tabla de datos y sus
rangos y estos serán corroborados con el comunicador HART, para ver las condiciones de
lectura que presenta el transmisor de temperatura.
Ilustración 9-4: Rangos de temperatura TC tipo K.
96
Ilustración 9-5: Calibración de transmisor, temperatura 0°
Ilustración 9-6: Calibración del transmisor, temperatura 100°C.
Se generaron diferentes valores de temperatura, entre ellos 0°C y 100°C como se

muestra en las ilustraciones, respondiendo correctamente en todos los calores, con un
margen de error de 0.2 grados aproximados, por lo tanto tenemos un instrumento calibrado
correctamente y configurado con el sensor requerido.
97
3.7.3.1. Chequeo de las condiciones de la termocupla.
El sensor de tipo termocupla, posee una confección simple y rígida, por lo cual si
se encuentra en condiciones inseguras es recomendable cambiarlo para no poner en riesgo
la medición correcta de la variable, en este caso al igual que el transmisor la termocupla
se encontraba en instrumentación de repuesto, para verificar su estado usaremos los
siguientes instrumentos.
Instrumentos usados para chequear la condición de la TC:

 Horno industrial calibrador de temperatura marca AMETEC
 Universal thermocuple calibrator ALTEK modelo 422
Mediante el horno calibrador, se generó temperatura a la termocupla y se usara el

calibrador ALTEK, en modo lectura para poder ir chequeando que los valores generados
sean los correctos.
Ilustración 9-7: Verificación de estado de la TC con 40°C.
Ilustración 9-8: Verificación de estado del TC con 35°C.
98
La termocupla se encontraba en buenas condiciones, ya que se generaron un gran
número de valores de temperatura a través del calibrador de termocupla ALTEK, entre
ellos los que se mostraron en las ilustraciones anteriores y en todo el sensor TC respondió
de forma adecuada, con un error aproximado de 0.4 °C.
Se logró verificar las condiciones tanto del transmisor como del sensor tipo
termocupla, respondiendo ambos de forma correcta en las pruebas realizadas en el taller,
por lo cual se tienen ambos instrumentos en condiciones seguras para ser instalados en la
planta, cabe mencionar que fue de gran ayuda contar con el manual del transmisor para
realizar una calibración de manera segura y observando los rangos de calibración para
cada tipo de sensor.
4. CONCLUSIONES Y RECOMENDACIONES.
La instrumentación, es el pilar fundamental para cualquier proceso automatizado,

ya que los instrumentos son los encargados de transmitir la información y los valores que
poseen las variables en terreno, hacia la interfaz del controlador que se esté utilizando.
También son los encargados de realizar acciones de control, accionamiento y

supervisión, en el proceso mediante indicaciones por parte del personal de operaciones de
la planta.
En la instrumentación a nivel industrial fue orientado el presente escrito y una gran

parte de este, se basó en el transmisor de nivel Masoneilan 12400, generando un enfoque
en su mantención y calibración, se encontró un trabajo de calibración el cual podía
mejorarse, ya que abarcaba un tiempo relevante y más aun considerando que no era el
único instrumento al cual se debía realizar mantención en el taller, sino que fácilmente
podían ser derivados otros instrumentos para su revisión o mantención, por lo cual con el
trabajo realizado, se acorto de gran manera el tiempo que se requería en calcular sus
respectivos valores de calibración como se mencionó en el desarrollo del escrito, con la
ayuda de la planilla creada, la cual se continuo usando para simplificar el proceso de
calibración del transmisor de nivel Masoneilan 12400.
También se logró crear una lista de pasos a seguir para generar otra opción de
calibración, la cual no era usada, ni había sido estudiada con anterioridad por personal de
planta, ya que la costumbre era realizar la calibración dependiendo del comunicador Hart
475, con la creación de este listado con los pasos a seguir para la calibración directa desde
99
el transmisor, se generó una nueva opción útil, sin la necesidad de depender del
comunicador Hart.
Para realizar una mantención correcta a todos los instrumentos que fueron
revisados y en los cuales se trabajó, se estudió cada instrumento que se presentó en el
desarrollo del trabajo, con el objetivo de conocer de manera más extensa, su uso,
componentes, partes, rangos, tipo de acción realizada en el proceso, etc.
De esta manera se logró realizar un trabajo de mantención correcto, cumpliendo

con los objetivos específicos y general en su totalidad, aplicando el conocimiento
adquirido en la universidad en cuanto al uso de instrumentos para analizar los
procedimientos de calibración que se requerían donde se generó una solución a cada
problema que se presentó en los distintos instrumentos revisados.
Recomendaciones
Teniendo una cantidad enorme de instrumentos, modelos y marcas, en las

diferentes variables de proceso, es de gran utilidad contar con el manual de cada equipo,
con el cual se esté trabajando, para adquirir una mayor seguridad al momento de su
manipulación correcta y realizar una mantención de manera segura.
Cuando se quiere visualizar los valores esperados, utilizando un protocolo de

comunicación HART el cual trabaja con corrientes de 4 a 20 mili Amper, es recomendable
generar una tabla de datos, teniendo el valor de corriente y el valor de la variable a calibrar,
en donde 4 mili Amper es el valor mínimo de calibración que equivale a un 0% y 20 mili
Amper el valor máximo de calibración equivalente a un 100% del rango calibrado,
teniendo esta tabla se podrán comprobar si los valores de corriente, generados por el
instrumento calibrado son correctos o presentan alguna inestabilidad, con respecto a los
valores de calibración de la variable que se esté trabajando.
5. BIBLIOGRAFÍA
Acedo, J. (2006). Instrumentación y control de procesos. España: Díaz de Santos

Creus, A. (2011). Instrumentación Industrial. Barcelona, España: Marcombo
Iturralde, S. (2017). Fundamentos básicos de instrumentación y control. Ecuador: UPSE
100
6. ANEXOS
101
6.1 Complemento de información sobre instrumentos.
6.1.1 Métodos de medición para transmisores de nivel.
Método Directo.
Consiste en medir directamente la superficie libre de líquido a partir de una línea
de referencia. Pueden ser:
Observación visual directa de la altura sobre una escala graduada: medidor de vara, tubo
de vidrio, etc.
Determinación de la posición de un flotador que descansa sobre la superficie libre de

líquido: flotador y cinta, flotador y eje, etc.
Electrodos que hacen contacto con la superficie libre de líquido.
Método Indirecto.
Consiste en medir otros efectos que cambian con el nivel del líquido entre ellos
pueden ser:
Medición de presión hidrostática o presión diferencial.
Medición de fuerza de empuje. Como en el tubo de torsión.
Medición de la radiación nuclear. Medidor de radioactiva.
Reflexión de ondas de radio. Medidor ultra sonido.
Medición de capacitancia eléctrica.
Estos métodos tienen un error inherente debido a que el nivel se determina a partir de la
medida de otra variable.
102
6.1.1.1 Clasificación de los tipos de medición de nivel.
Medidores de nivel de líquido:
Instrumentos de medida directa.
Sonda.
Cinta y plomada.
Nivel de cristal.
Instrumentos de flotador.
Instrumentos basados en la presión hidrostática.
Manométrico.
De membrana.
De tipo burbuja.
De presión diferencial de diafragma.
Instrumentos basados en el desplazamiento.
Instrumentos que utilizan las características del líquido.
Resistivo.
Conductivo.
Capacitivo.
Ultra sonido.
De radar.
De radiación.
Laser.
103
Medidores de nivel de solidos:
Detectores de nivel de punto fijo
De diafragma.
Varilla flexible.
Conductivo.
Capacitivo.
Paletas rotativas.
Radar de microondas.
Detectores de nivel continuo
Sondeo electromecánico.
De bascula.
Capacitivo.
De presión diferencial.
Ultrasonidos.
Radar de microondas.
Radiación.
6.1.1.2 Descripción de instrumentos de medición de nivel.
Medidores de nivel de líquidos.
Medidores de sonda: Consisten en una regla o varilla de acero graduada o aforada, esta
se introduce en el depósito del fluido el cual se debe encontrar a presión atmosférica, y se
retira, el nivel será lo que el fluido halla mojado, cabe resaltar que la parte inferior de la
varilla o regla debe llegar a la superficie del depósito. Otro instrumento que pertenece a
esta clasificación es una varilla con un gancho y cinta la cual tiene un peso denominada
plomado, que hace que la cinta descienda en el fluido y por esta misma se realiza la
medición.
104
Ilustración 10-1: Medidor de sonda.
Nivel por cristal: El nivel de cristal o columna indicadora consiste en un cilindro de vidrio
el cual se encuentra sujetado por barras de metal, este tiene 3 válvulas, 2 de cierre de
seguridad en los extremos y una de purga, el funcionamiento se basa en que el líquido a
medir dentro de la columna busca la misma elevación que en el depósito, sección
rectangular, la medida de nivel se efectúa con un cristal de reflexión o por transparencia,
permitiendo medir directamente el nivel por medio de la graduación de este, además
permiten ver las características visuales del líquido.
El vidrio que está en contacto con el líquido está provisto de ranuras longitudinales que
actúan como prismas de reflexión indicando la zona de líquido con un color oscuro, y la
zona superior en contacto con el vapor de color claro.
Ilustración 10-2: Medidor de nivel por cristal.
105
Instrumentos de flotador: Son usados principalmente en sistemas de líquido, estos también
pueden ser implementados en interfaces líquido – líquido con un peso apropiado del flotador,
consisten en un flotador que se encuentra en la parte superior del líquido y conectado al
exterior del tanque o deposito indicando directamente el nivel, del método empleado para
acoplar el movimiento del flotador con el sistema indicador se clasifican en: conexión
directa, si el flotador está unido al indicador por una cadena o cinta flexible que desliza
un juego de poleas señalando el nivel en una escala graduada; conexión magnética, el
movimiento del flotador es transmitido por medio de un acoplamiento magnético, este tipo
de medidor tiene un tubo en el cual hay una pieza magnética suspendida por medio de una
cinta, esta sigue al flotador en su movimiento, mediante la cinta o cable y un juego de poleas
arrastra el índice del indicador de nivel situado en el exterior del tanque, los cuales
funcionan por variaciones de presión de un circuito hidráulico y señala en el indicador el
nivel correspondiente.
Ilustración 10-3: Medidor de nivel por flotador.
106
INSTRUMENTOS BASADOS EN LA PRESIÓN HIDROSTÁTICA
Medidor manométrico: Este medidor consiste en un manómetro que se encuentra

conectado en la parte inferior del tanque donde está contenido el fluido, el nivel se mide
por la presión que ejerce el fluido, en la, se puede observar un sistema que mide el nivel
de fluido en un contenedor por medio de un medidor manométrico.
Ilustración 10-4: Medidor de nivel manométrico.
Medidor de membrana: Este tipo de medidor consiste en un diafragma que tiene en su

interior aire y en la parte superior una membrana que tiene contacto con el fluido, entonces
la presión ejercida por el fluido hace que el aire se comprime.
Ilustración 10-5: Medidor de nivel manométrico.
Medidor de tipo Burbujeo: Este instrumento mide la presión necesaria para poder
formar o sacar burbujas de una tubería que suele ser de 1/2” esta tiene un bisel por donde
salen las burbujas, en el interior del tubo hay un gas que generalmente es aire y tiene un
rotámetro que regula que el caudal sea el mismo, entonces la presión que ejerce el gas en
el líquido para poder hacer salir burbujas se considera como la presión hidrostática de la
columna de líquido contenida en el tanque.
107
Ilustración 10-6: Medidor de nivel tipo burbuja.
Medidor Conductivo: Este tipo de medidor utiliza la conductividad del líquido, consiste
en uno o varios electrodos y un relé electrónico que es excitado cuando el líquido moja a
dichos electrodos. El líquido debe ser lo suficientemente conductor como para excitar y
de este modo el aparato puede discriminar la separación entre el líquido y el vapor.
Ilustración 10-7: Medidor de nivel por conductividad.
Medidor Capacitivo: Mide la capacidad del condensador formado por el electrodo

sumergido en el líquido y las paredes del tanque como se indica en la, la capacidad del
conjunto depende linealmente del nivel del líquido; en los fluidos conductores se emplea
un electrodo normal, en fluidos conductores con conductividad mínima de 100
microhmios/c.c. el electrodo está aislado usualmente con teflón interviniendo las
capacidades adicionales entre el material aislante y el electrodo en la zona del líquido y el
gas.
108
Ilustración 10-8: Medidor de nivel tipo capacitivo
Medidor Ultrasónico: Este medidor se basa en la emisión de un impulso ultrasónico a

una superficie reflectante y la recepción del eco del mismo en un receptor. El retardo en
la captación del eco depende del nivel del tanque, los sensores trabajan a una frecuencia
de 20 kHz.
Ilustración 10-9: Medidor de nivel por ultrasonido.
109
Medidor de radar: Este sistema emplea la propagación de una onda de microondas, y
un oscilador que genera una frecuencia de barrido de 10 a 11 GHz y enfoca la señal
sobre el líquido mediante una antena; la diferencia de frecuencias entre las señales de
transmisión y de retorno es proporcional al tiempo empleado por las mismas.
Ilustración 10-10: Medidor de nivel por radar.
Medidor laser: Consiste en un rayo láser enviado a través de un tubo de acero y dirigido
por reflexión en un espejo sobre la superficie del fluido, la medida realizada es el tiempo
que transcurre entre el impulso emitido y el impulso de retorno, un microprocesador
convierte el tiempo al valor de la distancia, es decir la lectura del nivel.
Ilustración 10-11: Medidor de nivel por láser.
110
Medidor de radiación: Consiste en un emisor de rayos gamma dispuesto en un lado del
tanque y con un contador Geiger que transforma la radiación gamma recibida en una señal
eléctrica de corriente continua. Como la transmisión de los rayos es inversamente
proporcional a la masa del líquido en el tanque, la radiación captada por el receptor es
inversamente proporcional al nivel del líquido ya que el material absorbe parte de la
energía emitida.
Ilustración 10-12: Medidor de nivel por radiación.
6.1.1.3 Aplicaciones para los transmisores de nivel de líquidos.
 El medidor de sonda se utiliza generalmente en tanques de fuel oil o gasolina.

 El uso de Cinta y plomada es usado para el aforamiento de productos en tanques
de almacenamiento de petróleo crudo y sus derivados.
 Medir la cantidad de aceite de un automóvil, mediante una varilla graduada.
 Medición de nivel y volumen de líquidos en tanques y cisternas.
 Una de las aplicaciones del nivel de cristal es el control del nivel de una caldera
de pequeña producción de vapor.
 Para mediciones de líquidos con sólidos en suspensión, emulsiones y líquidos muy
corrosivos es utilizado el medidor de burbujeo.
 En mediciones de nivel de pasta de papel y líquidos con sólidos en suspensión se
hace uso del medidor de nivel tipo diafragma fijado con una brida para permitir la
medida sin dificultad.
111
6.2 Documentación utilizada en Enap Refinerías Bio Bio.
6.2.1 Planilla de reconocimiento de riesgos.
Ilustración 11-1: Documento necesario para trabajar en terreno.
112
6.2.2 Permiso general de trabajo.
Ilustración 11-2: Documento con las labores a realizar en terreno.
6.2.3 Tarjeta de datos, División Electricidad e Instrumentos Enap
Ilustración 11-3: Tarjeta que identifica las características del instrumento.
113

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UNIVERSIDAD TÉCNICA FEDERICO SANTA MARÍA

SEDE CONCEPCIÓN – REY BALDUINO DE BÉLGICA

TRABAJO PROFESIONAL CONTROLADO:

MANTENIMIENTO DE INSTRUMENTACIÓN Y MEJORA AL PROCESO DE

Memoria para optar al título de técnico universitario en

Alumno: Juan Manuel González

Profesor guía: Iván Orlando Acencio

Profesional Correferente: Luis Osvaldo Salazar

El presente escrito tiene como objetivo, investigar y aplicar métodos de

El trabajo, consiste en realizar un estudio sobre el principio de funcionamiento del

De forma paralela se incluirá detalladamente en el presente escrito, otros trabajos

1. CAPITULO 1: ANTECEDENTES GENERALES DEL ESTUDIO ......................... 15

1.1 Planteamiento del problema. ............................................................................. 16

1.2 Objetivos. ............................................................................................................ 17

1.2.1 Objetivo General. ............................................................................................ 17

1.2.2 Objetivos específicos. ..................................................................................... 17

1.3 Antecedentes de la empresa. ............................................................................... 18

1.3.1 ENAP Refinerías S. A. ................................................................................... 18

1.3.2 ENAP Refinería Bío Bío................................................................................. 18

1.3.2.1 Misión. ......................................................................................................... 19

1.3.2.2 Visión. .......................................................................................................... 19

1.3.2.3 Plan estratégico de ENAP. ........................................................................... 19

1.3.3 Estructura organizacional. ............................................................................... 20

1.3.3.1 Mantención de instrumentos en D.E.I. ........................................................ 22

1.3.3.2 Protocolo requerido para realizar trabajos de mantención. .......................... 23

1.3.3.3 Elementos de protección personal. .............................................................. 23

1.3.4 Mantenimiento Centrado en la Confiabilidad (RCM). ................................... 24

1.4 Especificaciones del entorno de trabajo. ............................................................. 25

1.4.1 Modelo jerárquico de la automatización. ......................................................... 25

1.4.2 Niveles del modelo jerárquico de la automatización. ..................................... 26

1.4.3 Protocolo de comunicación implementado. .................................................... 27

1.4.3.1 Protocolo de comunicación HART. ............................................................. 28

1.4.3.2 Protocolo de comunicación Bidireccional. .................................................. 28

1.4.3.3 Nuevos tipos de información. ...................................................................... 29

1.4.3.4 Instrumentos Multivariables. ....................................................................... 29

1.4.3.5 Independencia de proveedor. ....................................................................... 29

2. CAPITULO 2: MANTENCIÓN Y CALIBRACIÓN DEL TRANSMISOR DE NIVEL

2.1 Características del transmisor de nivel masoneilan modelo 12400. .................... 32

2.2 Principio de funcionamiento. .............................................................................. 32

2.2.1 Principio de Arquímedes. ............................................................................... 32

2.3 Componentes del transmisor de nivel Masonielan 12400. .................................. 33

2.4 Tipos de montaje de instalación. ......................................................................... 34

2.5 Mantenimiento realizado al transmisor de nivel. ................................................ 36

2.6 Cambio de transmisor de nivel y su tubo de torsión. .......................................... 38

2.7 Ajustes mecánicos al tubo de torsión. ................................................................. 38

2.8 Acople del brazo de torsión y verificación de comunicación.............................. 40

2.9 Cálculos manuales necesarios para la calibración. .............................................. 42

2.9.1 Formulas para calcular valores de calibración. ............................................... 42

2.10 Confección de planilla para calibración del transmisor de nivel. ...................... 44

2.10.1 Planilla para calibración en formato Excel. .................................................. 44

2.10.2 Datos entregadores por la planilla confeccionada. ........................................ 45

2.11 Simulación de valores de peso calculados......................................................... 45

2.12 Calibración del transmisor de nivel. .................................................................. 46

2.13 Transmisor de nivel en condiciones para su instalación. .................................. 51

2.14.1 Botones usados para la calibración directa. .................................................. 52

2.14.2 Listado de pasos a seguir para la calibración directa. ................................... 53

2.14.3 Listado de pasos a seguir para la calibración de nivel en interface. ............. 54

3. CAPITULO 3: TRABAJOS ANEXOS DE MANTENCIÓN. .................................... 55

3.2 VÁLVULA DE CONTROL DE PRESIÓN VCP. .............................................. 57

3.2.1 Recepción de instrumento. ............................................................................... 57

3.2.3 Condiciones de llegada. .................................................................................. 60

3.2.4 Mantención a la válvula de control. ................................................................ 62

3.2.4.1 Desarme de la válvula. ................................................................................. 62