Ingeniería de los materiales

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Evolución reciente de la fabricación de aditivos metálicos

Diego Andrés Rojas Romero 1
Meta, Universidad Santo Tomás - Villavicencio
E-mail: diegoarojasr@usantotomas.edu.co
Recibido el 26 de mayo del 2021

Resumen
Palabras clave: Tecnología AM, materia prima, metales, PBF, polvo, metales, aceros, estructura bimetálica,
aleaciones.

Keywords: Tecnología AM, materia prima, metales, PBF, polvo, metales, aceros, estructura bimetálica, aleaciones.

Introducción
Las tecnologías de AM para materiales metálicos se pueden clasificar según el tipo de materia prima
y la fuente de energía. Los materiales de materia prima en polvo y alambre se utilizan comúnmente
en tecnologías de AM de metales. Entre las diferentes tecnologías de AM de metales, la fusión en
lecho de polvo y la deposición de energía dirigida son las que más utilizan polvo como materia
prima. Las técnicas de fusión selectiva por láser y sinterización selectiva por láser son dos tipos de
métodos PBF que utiliza el láser como fuente de energía.

Otra técnica de PBF es la fusión por haz de electrones, que utiliza un haz de electrones de alta
potencia como entrada de energía en lugar de láser. A diferencia del procesamiento de PBF basado
en láser, que requiere un entorno de impresión gaseoso inerte, para EBM, las piezas se fabrican en
una cámara de vacío. En el procesamiento de EBM, el haz de electrones precalienta todo el lecho de
polvo antes de que se realice la impresión de cada capa.

El sistema de láser cuádruple es otra configuración avanzada de las máquinas SLM actuales que
aumentan sustancialmente la velocidad de impresión. La técnica de deposición de energía dirigida es
una tecnología de metal AM que alimenta directamente el polvo al punto focal del láser mediante un
gas portador. Cuando el láser escanea la superficie de la región fundida, la piscina fundida anterior
experimenta una solidificación rápida para formar una estructura a granel. Otra característica
importante del sistema DED son los alimentadores de polvo múltiples, donde la velocidad de
alimentación de polvo de cada alimentador de polvo se puede controlar individualmente.

El cabezal de deposición modificado con el método de deposición de polvo coaxial actual muestra
una mejor convergencia de polvo en el punto focal que ha aumentado la eficiencia del uso de
polvo. Además, la tecnología actual también ofrece varios dispositivos de monitoreo como sensores
de piscina de fusión, monitor de potencia láser y monitor de control de capa que se suman al sistema
de AM de metal, lo que brinda un mejor seguimiento in situ del proceso y el control de los parámetros
de procesamiento. También se ha encontrado muy prometedor el uso de alambre como materia prima
para la fabricación de metal AM. El concepto de deposición a base de alambre es muy similar al DED
a base de polvo, pero utilizando alambre de metal.

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Las deposiciones de alambre basadas en arco, haz de electrones y láser son las tres principales
fuentes de energía. Además de utilizar polvo y forma de alambre como materia prima, también existen
otras formas de materia prima. Por ejemplo, la consolidación ultrasónica utiliza láminas metálicas
delgadas como materia prima. El concepto de fabricación de forma libre por fricción es muy similar a
la soldadura por fricción convencional, que utiliza una varilla consumible como materia prima.

La tecnología de chorro de metal HP1 utiliza un agente aglutinante y un lecho de polvo para formar
estructuras metálicas verdes. Desktop Metal1 y Markforged1 son similares a las impresoras
convencionales basadas en extursion. Las piezas fabricadas con esta tecnología también requieren un
procesamiento posterior, tanto la eliminación del aglomerante como la sinterización.

Metales y aleaciones comunes utilizados en AM metálica (Aleaciones de titanio)

Las aleaciones de titanio son uno de los materiales metálicos más ampliamente estudiados que utilizan
AM, se utilizan ampliamente en muchas aplicaciones aeroespaciales y biomédicas debido a su alta
resistencia específica y resistencia a la fractura, buena conformabilidad, excelente resistencia a la
corrosión y a la fatiga, así como buena biocompatibilidad.

Tal microestructura se encuentra normalmente en piezas procesadas AM y tiende a crecer a través de

múltiples capas a lo largo de la dirección de construcción, los estudios han demostrado que la morfología
de los granos columnares dan como resultado propiedades anisotrópicas en las piezas procesadas con
AM. A menudo se aplican tratamientos térmicos posteriores a las piezas de Ti6Al4V para aumentar la
ductilidad mediante la descomposición de la fase a’ en las fases ayb. Estudios recientes también
demuestran que las estructuras complejas, como las estructuras porosas y reticulares, se pueden
fabricar utilizando AM de aleaciones de titanio.

Aceros

Varios aceros, como los aceros austeníticos, dúplex, martensíticos, martensíticos y templados por
precipitación, se han procesado mediante AM. En comparación con los aceros producidos
convencionalmente, los aceros fabricados con AM muestran diferentes microestructuras y fases de
precipitación, lo que puede conducir a la variabilidad de las propiedades mecánicas. Las
microestructuras de los aceros procesados con AM muestran características de textura aliada fina y
cristalográfica debido a la rápida solidificación junto con las condiciones de no equilibrio. El tratamiento
térmico se aplica normalmente a los aceros fabricados con AM para adquirir las propiedades deseadas.

Además, los investigadores han informado que los materiales SS austeníticos fabricados con PBF
mejoran la resistencia sin comprometer la ductilidad. Con las nuevas máquinas AM, es posible
monitorear y controlar la velocidad de enfriamiento ajustando los parámetros de procesamiento para
obtener propiedades mecánicas personalizadas de diferentes aceros.

Aleaciones de aluminio

Las aleaciones de aluminio actuales que se pueden fabricar fácilmente de forma aditiva todavía están
limitadas debido a la mala absorción del láser y la baja soldabilidad de las aleaciones de Al. Las

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aleaciones de Al más comunes para-AM son las aleaciones eutécticas de Al-Si y Al-Si-Mg. Estas
aleaciones contienes Si, que mejora la pacidad de absorción del láser.

Otras aleaciones

Las aleaciones a base de níquel y las aleaciones de alta entropía han atraído una atención significativa
por sus propiedades únicas. Estos tipos de aleaciones se utilizan principalmente en aplicaciones con
entornos extremos, como condiciones de carga complejas, corrosivas y de alta temperatura. Las
aleaciones a base de níquel suelen ser difíciles de procesar debido a su escasa maquinabilidad. Aunque
las aleaciones a base de níquel pueden procesarse mediante métodos convencionales como la fundición
y la pulvimetalurgia, estos métodos no pueden fabricar piezas con geometrías complejas pieza por pieza.

Los resultados recientes muestran la posibilidad de utilizar tecnologías AM de metales para procesar
aleaciones a base de níquel y HEA para superar los problemas causados por los métodos
convencionales.

Unir materiales diferentes es un desafío debido a la diferencia significativa en las propiedades térmicas
entre los dos materiales junto con las posibilidades de formación de fases intermetálicas frágiles. Para
superar este problema, Las investigaciones desarrollaron un método de uso composicional zona de
transición graduada como región interfacial en lugar de deposición directa para fabricar estructuras
bimetálicas compuestas por materiales diferentes. Los resultados muestran que cada material metálico
mantuvo sus propias propiedades al tiempo que tenía una buena fuerza de unión entre los dos materiales
metálicos debido a una interfaz difusa. Además, el tercer material introducido puede servir como capa
de unión para ayudar a unir los materiales diferentes.

Estudios recientes han demostrado que las estructuras bimetálicas como SS 410 / Ti6Al4 y Ti6Al4V /
Inconel 718 se fabricaron mediante métodos DED con materiales de unión de Nb y carburo de
vanadio , respectivamente.

AM de estructuras biometálicas

Aunque la AM de materiales metálicos individuales se implementa ampliamente en muchas aplicaciones

industriales actuales, las capacidades de rendimiento limitadas de una sola composición aún requieren
muchos sistemas diseñados con múltiples partes con diferentes composiciones. Los métodos
tradicionales de fabricación de múltiples materiales, como la soldadura fuerte y la soldadura fuerte, están
disponibles para unir dos tipos de materiales después de que esas piezas se moldeen por separado. Con
el avance de las tecnologías de metal AM, ahora es posible fabricar directamente estructuras de
múltiples materiales con éxito en una operación para lograr la forma y las funcionalidades deseadas.

Unir materiales diferentes es un desafío debido a la diferencia significativa en las propiedades térmicas
entre los dos materiales junto con las posibilidades de formación de fases intermetálicas frágiles. Para
superar este problema, Las investigaciones desarrollaron un método de uso composicional zona de
transición graduada como región interfacial en lugar de deposición directa para fabricar estructuras
bimetálicas compuestas por materiales diferentes. Los resultados muestran que cada material metálico
mantuvo sus propias propiedades al tiempo que tenía una buena fuerza de unión entre los dos materiales
metálicos debido a una interfaz difusa. Además, el tercer material introducido puede servir como capa
de unión para ayudar a unir los materiales diferentes.

Estudios recientes han demostrado que las estructuras bimetálicas como SS 410 / Ti6Al4 y Ti6Al4V /

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Inconel 718 se fabricaron mediante métodos DED con materiales de unión de Nb y carburo de
vanadio , respectivamente.