2.

1 Clasificación y características generales de

transformadores.
Los transformadores se pueden clasificar por diversas características, sin
embargo, las más importantes son:

a) Por su operación
 De distribución
 De instrumento
 De horno eléctrico
 De potencia
b) Por la forma de su núcleo
 Tipo columnas
 Tipo acorazado
c) Por el número de fases
 Monofásico
 Trifásico
d) Por el medio refrigerante
 Aire
 Aceite
 Sf6
e) Por el tipo de montaje
 Tipo poste
 Tipo pedestal
 Tipo estación
 Tipo bóveda o sumergible

Transformador de potencia
Transformador de distribución montaje en poste
Transformador de distribución tipo pedestal

Transformador de instrumento (tp´s)

Transformador de instrumento (tc´s)

Transformadores para horno

2.1.1 Rangos de capacidades y de tensiones primarias – secundarias.

Las principales características de las maquinas vienen dadas por los
fabricantes en la denominada placa de características; donde se especifican, entre
otras cosas, la potencia de salida, las tensiones, las corrientes, la frecuencia, la
velocidad de giro, etc. Las normas establecen los datos mínimos que deben figurar
en estas placas, que deben estar colocadas en un lugar bien visible e impreso en
forma indeleble. Cuanto mayor es la importancia de la máquina, mayor es la
información que da el fabricante. Estos valores dados en la palca de
características se toman como nominales de la máquina. Las magnitudes
especificadas por los fabricantes, en la placa de características, corresponden a
un servicio, que, si no se dice nada al respecto, se sobreentiende que se trata de
servicio continuo o si que es el más común de los servicios e indica que la
máquina puede funcionar a potencia nominal constante, sin limite de tiempo, y
alcanzar el equilibrio termino con el medio ambiente.

Para concluir este apartado es interesante conocer algunos de los

parámetros que nos indican las características de los transformadores. Muchos de
ellos son suministrados por el fabricante.

1- Tensión primaria: es la tensión a la cual se debe alimentar el

transformador, dicho en otras palabras, la tensión nominal de su bobinado
primario. En algunos transformadores hay mas de un bobinado primario,
existiendo en consecuencia, más de una tensión primaria.
2- Tensión máxima de servicio: es la máxima tensión a la que puede
funcionar el transformador de manera permanente.
 3- Tensión secundaria: si la tensión primaria es la tensión nominal del
bobinado primario del transformador, la tensión secundaria es la tensión
nominal del bobinado secundario.
4- Potencia nominal: es la potencia aparente máxima que puede suministrar
el bobinado secundario del transformador r. Este valor se mide en KiloVolt
Amper (KVA).
5- Relación de transformación: es el resultado de dividir la tensión nominal
primaria entre la secundaria.
6- Intensidad nominal primaria: es la intensidad que circula por el bobinado
primario, cuando se está suministrando la potencia nominal del
transformador. Dicho en otras palabras, es la intensidad máxima a la que
puede trabajar el bobinado primario del transformador.
7- Intensidad nominal secundaria: Al igual que ocurría con la intensidad
primaria, este parámetro hace referencia a la intensidad que circula por el
bobinado secundario cuando el transformador está suministrando la
potencia nominal.
8- Tensión de cortocircuito: Hace referencia a la tensión que habría que
aplicar en el bobinado primario para que, estando el bobinado secundario
cortocircuitado, circule por este la intensidad secundaria nominal. Se
expresa en porcentaje.

2.1.2 Clasificación general de tipos de enfriamiento.

Las pérdidas de carga y las de sin carga en transformadores de distribución
generan calor. La función de los sistemas de enfriamiento es la de disipar este
calor (perdidas) y mantener la elevación de temperatura promedio de las bobinas,
así como la elevación de temperatura superior del aceite del transformador en un
valor menor a 55C o 65C (según lo requiera el cliente) sobre la temperatura
ambiente que la vida de los aislamientos en el transformador sea “normal”, si es
que no existen sobrecargas significativas en la unidad durante su vida.
 En transformadores de distribución, casi todo el calor es generado por el
núcleo y las bobinas, este calor es transmitido al ambiente refrigerante
(generalmente aire o agua) a través del aceite interno del tranque.

Tipos de Sistemas de Enfriamiento

El tipo de sistema de enfriamiento (así como el tipo de intercambiador de

calor) es especificado por el cliente, el cual generalmente es uno de los tipos
siguientes:

1- OA (ONAN)
Aceite y aire circulando por convección natural.
2- FA (ONAF)
Aceite circulando por convección natural y aire forzado con Moto
ventiladores.
3- FOA (AFAF)
Aceite circulando forzado usando motobombas y aire forzado con Moto
ventiladores.
4- OW (ONWF)
Aceite circulando por convección natural y agua circulando forzada usando
motobombas.
5- FOW (OFWF)
Aceite y agua circulando forzados usando motobombas.

Con frecuencia, combinaciones de estos sistemas son requeridos para obtener

diferentes capacidades en un transformador, por ejemplo:

OA / FA / FOA Transformador para trabajar A: 75 / 100 / 125 MVA

respectivamente.

Se puede considerar como regla general que el uso de aire como medio
refrigerante (tipos 1, 2 y 3) es común donde la temperatura ambiente del aire es
“Baja” (menos de 40º C) y donde el aire no es excesivamente corrosivo.
 Se usa agua como medio refrigerante (tipos 4 y 5) cuando no hay problemas
para alimentar agua, cuando la temperatura ambiente no baja de 0o C, también se
recomienda su uso donde la circulación del aire es restringida como el caso de los
transformadores para horno o donde el aire es altamente corrosivo.

Descripción de los Sistemas de Enfriamiento

1- OA (ONAN)
Éste se basa por un lado en una circulación de aire sin restricción y por el
otro en una circulación de aceite también sin restricción. El tanque del
transformador es por sí solo el más eficiente enfriador tipo OA.

Enfriamiento tipo OA
El tanque disipa el calor por convección natural y por radiación,
desafortunadamente el tanque no tiene el área suficiente para disipar todas las
pérdidas para unidades mayores de 150 KVA. Para transformadores de potencia
grandes es necesario aumentar la superficie de radiación, por lo que requiere
colocar radiadores los cuales pueden estar montados directamente al tanque o en
forma de bancos separados cuando no es posible colocarlos directamente al
tanque.
  Tipo Plato

Este tipo es fabricado usando soldadora automática para la unión de dos

láminas de acero delgado (1 mm a 1.5 mm de espesor) troqueladas.

El ancho de las obleas varía entre 300 mm a 500 mm y como tal son mucho
más usados los de obleas que los de tipo tubo.

Los colectores (cabezales) son colocados a presión dentro de las obleas y

luego son soldadas manualmente por la parte interna.
 2- FA (ONAF)
Es muy poco común tener transformadores arriba de 20 MVA enfriados
únicamente con el sistema OA. En unidades mayores generalmente son
usados Moto ventiladores con lo que se incrementa la eficiencia del
enfriamiento hasta 4 veces, esto requiere menos radiadores, lo cual hace
más compacta la unidad. Las desventajas mayores al usar ventiladores
son:
 Un incremento a nivel de ruido.
 Agregar las complicaciones de control y protecciones eléctricas.
 Aumenta el mantenimiento.
 La necesidad de alimentaciones auxiliares de energía.

Es muy común en Norte América (incluyendo a México) el uso de pequeños

ventiladores de alta velocidad generalmente entre 600 mm y 750 mm de diámetro,
trabajando a una velocidad de hasta 1725 revoluciones por minuto. La práctica
Europea es usar mucho menos ventiladores más grandes en diámetro 1200 mm y
a menor velocidad hasta 850 revoluciones por minuto. Rara vez hay gran
diferencia en niveles de ruido o eficiencia de enfriamiento por lo que la selección
final está basada en la disponibilidad.
 Las consideraciones más importantes de construcción para el uso de
ventiladores son:

Montarlos verticalmente soplando de abajo hacia arriba o soplando

horizontalmente.

Es muy rara la posibilidad de colocar ventiladores soplando verticalmente con

radiadores Tipo Tubo. Debido a que el cabezal inferior produce un efecto de
deflector de aire.

La selección de la ventilación horizontal con respecto a la vertical depende de

la cantidad de velocidades de aire requerida sobre la superficie de los radiadores.

Generalmente hablando, se puede establecer que con radiadores largos (L), la

cantidad más grande de velocidad y por lo tanto, la eficiencia de enfriamiento
mayor se obtiene en forma horizontal

 Para soplo horizontal, la posición de los ventiladores es muy importante. La

posición de los grupos de ventiladores debe ser tal que dichos grupos
soplen solamente aire frío y que no circulen aire caliente de otros grupos de
ventiladores. El la Figura siguiente se muestra un buen arreglo de
ventiladores.

El arreglo siguiente es incorrecto ya que un grupo dirige aire caliente a otro.

 3- FOA (OFAF)
Para transformadores grandes y de altas pérdidas es con frecuencia
necesario mejorar la eficiencia del enfriamiento más allá que el sistema FA.

Esto puede lograrse en dos formas:

 Agregando bombas al sistema FA ya descrito

 Mediante el uso de intercambiadores de calor FOA “Compactos”.

Para el caso de agregar bombas al arreglo de enfriamiento radiador ventilador,

la mejora principal en la eficiencia del enfriamiento no es por la relación de un
mayor flujo de aceite a través de los radiadores, pero sí por una mayor relación de
flujo a través de los devanados, así que invariablemente debemos bombear el
aceite directamente al devanado. Esto incrementa la relación de flujo dentro de los
devanados y reduce la diferencia de temperatura entre el conductor y el aceite y
de esta manera nos permite operar el aceite a una temperatura más elevada y
arriba de la ambiental; sin exceder la elevación de temperatura garantizada del
devanado; el resultado es que necesitamos usar pocos radiadores y ventiladores
cuando las bombas están en uso.

El beneficio de usar bombas con radiadores y ventiladores es que todavía hay

un rango alto de OA cuando ventiladores y bombas no están operando.
Arreglo con bombas y ventiladores
4- OW (ONWF)
El principio de este tipo de enfriador es que la circulación se realiza
mediante el bombeo de agua fría a través del interior de tubos mientras
pasa el aceite caliente hacia el exterior de los tubos, Ver la Figura siguiente.

El “Centro del Enfriamiento” tiene que estar más alto que el “Centro del
Calentamiento” como en el caso de los enfriadores OA y FA, para asegurar que
hay una circulación de aceite adecuada en la unidad sin el uso de bombas de
aceite. Una fuga de agua del enfriador al transformador podría provocar un
desastre, por esta razón los tubos están doblemente reforzado. La entrada y salida
del agua esta arreglada de tal manera que cualquier fuga de agua en el espacio
entre las dos paredes de los tubos sea visible y detectada inmediatamente.

El material del tubo de entrada de agua está seleccionado desde el punto de

vista de sus propiedades químicas del agua para evitar problemas de corrosión.

El uso de este tipo de enfriador no es muy común porque es más económico el

uso del tipo de enfriador FOW (OFWF).
 5- FOW (OFWF)

La única diferencia entre este tipo de enfriador y el OW es que, el aceite es

impulsado por bombas potentes a través del enfriador. Esto hace al enfriador
mucho más eficiente y más compacto. Por lo tanto, no se tiene que depender
de la circulación natural del aceite. El enfriador puede ser montado en
cualquier posición; puede estar en posición horizontal o vertical, a nivel del
suelo o cualquier otro nivel.

Estos enfriadores son siempre usados en transformadores tipo horno donde él

está limitado y la circulación de aire está limitada. Otra aplicación usual de estos
tipos de enfriadores es en los transformadores que operan en estaciones
hidroeléctricas de potencia donde hay un abastecimiento confiable de agua fría no
corrosiva.

Uno de los problemas con los enfriadores OW y FOW es que se necesita

limpiar los tubos periódicamente para evitar depósitos de lodo o calcio, ya que
esto reduce la eficiencia del enfriador con el tiempo. El fabricante del enfriador
siempre da un “Factor de Suciedad” en el diseño; esto significa que una cierta
acumulación de depósitos es permitida antes que se requiera la limpieza.
También, el fabricante del transformador siempre permite un buen acceso a los
cabezales de los tubos para facilitar, el uso de varillas para la limpieza.
 Conclusión

Las condiciones ambientales siempre dictan el medio de enfriamiento (aire o

agua). El costo más efectivo de los sistemas de enfriamiento es siempre aplicado
a los sistemas sencillos como OA, FA, FOA sin combinar los sistemas como OA /
FA / FOA. Para unidades hasta 20 MVA, el enfriamiento más económico es el OA.
Para unidades hasta 60 MVA, el enfriamiento más económico es el FA. Para
unidades mayores que 60 MVA, el enfriamiento más económico es el FOA.

2.1.3 Construcción y partes principales.

a) La construcción del núcleo

En general, desde el punto de vista de su aplicación y diseño, los

transformadores pueden ser monofásicos y trifásicos.

Desde el punto de vista de su construcción, básicamente hay dos tipos de

núcleos de hierro:

 Tipo columna
 Tipo acorazado

Los núcleos se pueden construir de laminaciones cortadas de rollos de

acero. La mayoría del material tiene una aleación de aproximadamente un
contenido de 3 % de silicio y 97 % de hierro, de aquí la denominación de “acero al
silicio”. El contenido de silicio reduce las pérdidas de magnetización, en particular
la parte correspondiente a las denominadas “Perdidas por Histéresis”.

Esta aleación hace al material un tanto quebradizo lo cual trae como

consecuencia algunos problemas de manufactura, por lo que hay un límite práctico
en el contenido de silicio. La mayoría de los materiales laminados son rolados en
frio y ofrecen la facilidad de que el grano sea orientado. Las laminaciones para
transformadores están cubiertas por una o varias capas de barniz para aislar unas
de otras.
 Núcleo monofásico

Núcleo trifásico
Construcción de los devanados

 Devanados de baja tensión

Por lo general se construyen de una espiral única (algunas veces en una o

varias capas superpuestas) de conductor redondo o de placa tipo solera aislada.
El conductor redondo se usa en los de pequeña potencia con conductores de
diámetro de 3-3.5 mm; el aislamiento de estos conductores puede ser algodón o
papel, muy raramente con esmalte. Para mediana y gran potencia, se usa más
frecuentemente el conductor tipo rectangular en forma de placa con aislamiento de
papel.
  Devanados de alta tensión

En los transformadores de potencia tipo distribución, los devanados de alta

tensión con muchas espiras y corriente relativamente baja, son conductores
circulares con diámetros de 2.5 a 3.0 mm.
b) Conexiones de los devanados

Cuando se construyen los devanados, se puede proceder a efectuar el

bobinado hacia la derecha o hacia la izquierda. Se debe tomar en cuenta que una
corriente que tiene un determinado sentido, produce un flujo magnético en el
sentido opuesto. Esto se debe considerar para que al efectuar las conexiones no
se tengan flujos opuestos, esto quiere decir que cada fábrica debe adoptar un
sentido único de devanado.
Componentes principales del transformador
 Las partes que componen un transformador son clasificadas en cuatro
grandes grupos los cuales comprenden:

1. Circuito magnético (Núcleo).

2. Circuito eléctrico (Devanados).

3. Sistema aislante.

4. Tanque y accesorios

El circuito magnético.

• Es la parte componente del transformador que servirá para conducir el flujo

magnético.

• El circuito magnético se conoce comúnmente como Núcleo.

El circuito eléctrico (Devanados)

  Los devanados o bobinados son la parte que compone los circuitos
eléctricos.
 Son fabricados de cobre electrolítico de gran pureza
 Son aislados con varias capas de papel aislante especial

El sistema aislante

Este sistema aislante los devanados del transformador.

Se clasifica en dos grupos:

 Sistema aislante sólido

 Sistema aislante líquido.

El tanque.

 Es la parte que contiene el conjunto núcleo bobinas

 Sirve como disipador del calor (conjunto de radiadores y ventiladores)
 Como medio para colocar los accesorios que requiere el equipo
2.1.4 Componentes y accesorios de servicio y mantenimiento.

Elementos del transformador:

1. Tanque.

2. Tubos radiadores.

3. Núcleo (circuito magnético).

4. Devanados.

5. Relé de protección buchholz.

6. Tanque conservador (8 a 10 % del volumen del tanque).

7. Indicador de aceite.

8. Tubo de escape en caso de explosión.

9. Boquillas o aisladores.

10. Boquillas o aisladores.

11. Termómetro.

12. Conexión de los tubos radiadores al tanque.

13. Tornillos opresores para dar rigidez al núcleo.

14. Base de rolar.

15. Refrigerante.

Boquillas de alta y baja tensión

Las boquillas o bushings son dispositivos que se utilizan para sacar las
terminales del primario y del secundario del interior del transformador hacia el
exterior.
 Alta tensión

Baja tensión

Indicador de temperatura del líquido

Se utiliza para indicar la

temperatura del nivel superior del
líquido aislante del transformador con contactos de alarma.
Indicador de nivel

 Se utiliza para indicar el nivel del líquido dieléctrico

 Consiste de un brazo flotante y magnético
 La aguja indicadora se moverá cada vez que el líquido este en o abajo del
nivel a 25 °C.

Válvula de muestreo

 Se utiliza para sacar muestras de aceite y ser estudiadas

 Se coloca en la parte inferior al igual que la válvula de drene
Válvula de drene de aceite

Esta sirve para efectuar el drenado del aceite del transformador en su parte
inferior

Radiadores

 Los hay de diferentes tipos, oblea o tubular.

 Por medio de estos y con ayuda del aceite, se disipa el calor generado por
las pérdidas en el transformador.
 El número y dimensiones de estos se calcula de acuerdo a las pérdidas a
disipar
Válvula de alivio de sobrepresión

Está diseñado para liberar presiones peligrosas las cuales se pueden

generar dentro del tanque del transformador.

La presión anormal seguida de un arco, es a menudo suficiente para

romper el tanque, si no se instala una válvula de alivio de sobrepresión.

2.2 Mantenimiento preventivo de transformadores.

 Al efectuar cualquier actividad de mantenimiento, es necesario prever que
las Condiciones de operación del transformador de potencia van a mejorar en
forma Óptima o cuando menos aceptable y no se expondrá al mismo ni a sus
componentes A deterioros de cualquier clase que pudiera llegar a afectar su
funcionamiento y/o Reducir su tiempo de servicio. También se requiere que el
personal de mantenimiento reúna ciertos conocimientos Básicos que les permita
desarrollar su labor en forma segura y eficaz, utilizando Adecuadamente los
recursos materiales y de información existentes; el alcance de Estos
conocimientos debe ir de acuerdo con las laborales específicas a desarrollar
Según el nivel y categoría del trabajar, esta necesidad de capacitación dirigida en
Forma especial al mantenimiento, se hace más patente en la persona que dirige o
Supervisa el trabajo, pues debe dominar una gama más amplia de conocimientos;
en Los que por su importancia destacan los siguientes:

1. Planeación del trabajo y organización del personal.

2. Principios de funcionamiento de los equipos a mantener, así como de sus

dispositivos y accesorios.

3. Uso de los equipos de procesos, equipos de maniobra, aparatos de

medición y prueba, herramientas especiales y otros.

4. Análisis e interpretación del material de información como: instructivos,

planos, tablas, diagramas, etc.

5. Los procesos especiales más comunes para algunos trabajos de

mantenimiento, saber escoger y aplicar el más adecuado según el caso que
se presente.

6. La relación que existe del transformador de potencia a intervenir con

otros equipos que operan en el mismo sistema y de qué manera se afecta.

7. Elaboración de reportes del estado del transformador de potencia antes y

después de realizar el trabajo de mantenimiento, dando datos de las
 pruebas, observaciones y recomendaciones a seguir en futuras
intervenciones.

8. Las normas de seguridad, en la medida que se cumpla lo anterior,

redundara a llevar al mejor término cualquier actividad de mantenimiento.

1.1 establecer los requisitos de mantenimiento para todo el equipo.

1.1.1 criterio crítico contra no crítico

Establece las condiciones de cada equipo con el proceso completo y las
consecuencias de su falla en la operación del sistema. El equipo que provoque
serias consecuencias en la operación del sistema como seguridad, producción,
costos, etc., es considerado crítico. Aquel equipo cuya falla no tenga serias
consecuencias sobre el sistema es considerado no crítico. Un programa de
mantenimiento preventivo se realiza sobre el equipo crítico y un programa
predictivo se realiza sobre el equipo no crítico.

1.1.2 criterio de límites permisibles

Comprende establecer los valores, generalmente resultados de pruebas, que
deben indicar cuando el equipo se acerca a una condición límite y que su
condición es peligrosa. Una reparación o reposición del mismo se hace necesaria.
1.1.3 criterio datos fabricante
En ocasiones permite obtener información sobre límites de vida esperada, o
sugiere, intervalos de tiempo para mantenimiento en función del servicio del
equipo. Estos tres criterios deben considerarse para definir y establecer los
requisitos de mantenimiento para cada uno de los equipos.

1.2 recolección, análisis y archivo de resultados

Esto requiere contar con un archivo adecuado de historiales del equipo
correctamente clasificado, revisiones y técnicas de pruebas bien definidas con el
fin de normalizar el criterio para los análisis de los resultados obtenidos y
confrontarlos con los anteriores para determinar la evolución del equipo.

1.3 determinación de los programas de mantenimiento

Con el conocimiento de las condiciones del equipo y el establecimiento de los
requisitos de mantenimiento se formarán los programas de mantenimiento sobre la
base del mantenimiento de tipo predictivo. Es decir, el equipo que es considerado
crítico, queda programado bajo el criterio del mantenimiento preventivo y es
función de la condición en que se encuentra tanto como por los requisitos de
mantenimiento que han sido establecidos. El equipo que se considera no crítico,
queda programado dentro del criterio del mantenimiento predictivo, que es función
de la condición en que se encuentra y del conocimiento técnico para establecer un
período determinado para su próxima revisión y pruebas dentro del programa
general de mantenimiento de la instalación, tanto como los requisitos de
mantenimiento que han quedado establecidos.

1.4 personal para mantenimiento

Personal competente para la realización y administración del mantenimiento. Este
es el requerimiento más importante pues requiere una preparación y una
conciencia de la necesidad de realizar correcta y eficientemente tanto las pruebas
como el reporte correspondiente. Esto facilitará el análisis de tendencias de
variables, así como la programación adecuada del mantenimiento de tipo
predictivo en el futuro.

1.5 políticas de tipo de mantenimiento

Se puede considerar como mantenimiento a la serie de actividades que hay que
ejecutar para conservar las propiedades físicas de un equipo en condiciones
seguras, eficientes y económicas.

1.6 Importancia y necesidad de mantenimiento a

transformadores y autotransformadores.

Con los transformadores y autotransformadores de potencia se hace posible el

enlace de los diferentes niveles de tensión para transportar la energía desde las
plantas de generación hasta los consumidores. Una operación inadecuada o retiro
obligado del servicio de un banco de transformación, puede causar serios
trastornos a la operación estable del sistema o la continuidad del servicio.

La seguridad de una buena operación de los transformadores y

autotransformadores de potencia depende básicamente de un programa de
mantenimiento efectivo que permita controlar el estado de cada una de sus partes
a través de datos tales como: temperaturas, cargas de operación, condiciones de
aislamiento, estado del líquido dieléctrico, estado del sistema de enfriamiento,
estado de sus dispositivos auxiliares, cambiadores de derivaciones, etc.

La calidad, confiabilidad e interpretación de los datos obtenidos, dependerá a su

vez del conocimiento que se tenga del equipo y de la forma de desarrollar las
pruebas que a él deban hacerse.
Tomando en cuenta que la construcción de los transformadores y
autotransformadores de potencia, es muy similar y que sus diferencias son
fundamentalmente en lo que respecta a la formación de las bobinas y a los
cambiadores de derivación, para la aplicación del mantenimiento se pueden tratar
en la misma forma.

2.2.1 Actividades y guías de inspección con el

transformador en servicio.

Recomendaciones generales para realizar pruebas eléctricas al equipo

primario.

a) Para equipos en operación, con base en los programas de mantenimiento, tramitar

los registros y licencias correspondientes.
b) Tener la seguridad de que el equipo a probar no esté energizado. Verificando la
apertura física de interruptores y/o cuchillas seccionadoras.
c) El tanque o estructura del equipo a probar, debe estar aterrizado.
d) Aterrizar el equipo a probar por 10 minutos aproximadamente para eliminar cargas
capacitivas que puedan afectar a la prueba y por seguridad personal.
e) Desconectar de la línea o barra, las terminales del equipo a probar.
 f) En todos los casos, ya sea equipo nuevo, reparado o en operación, las pruebas
que se realicen siempre deben estar precedidas de actividades de inspección o
diagnóstico.
g) Preparar los recursos de prueba indispensables como son: Instrumentos,
Herramientas, Probetas, Mesas de prueba, etc.
h) Preparar el área de trabajo a lo estrictamente necesario, delimitar el área de
trabajo para evitar el paso de personas ajenas a la prueba; procurando se tengan
fuentes accesibles y apropiadas de energía.
i) Colocar él o los instrumentos de prueba sobre bases firmes y niveladas.
j) Comprobar que las terminales de prueba están en buenas condiciones y que sean
las apropiadas.
k) No aplicar voltajes de prueba, superiores al voltaje nominal del equipo a probar.
l) Durante las pruebas deben tomarse todas las medidas de seguridad personal y
para el equipo.
m) Anotar o capturar las lecturas de la prueba con todos aquellos datos que requiere
el formato correspondiente (multiplicadores, condiciones climatológicas, etc.).
n) Al terminar la prueba poner fuera de servicio el instrumento de prueba y aterrizar
nuevamente el equipo probado.

2.2.2 Actividades y guías de inspección con el

transformador fuera de servicio.

Son la base para verificar y apoyar los criterios de aceptación o para analizar los
efectos, cuando sucedan cambios o variaciones con respecto a los valores
iniciales de puesta en servicio o de la última prueba. Se consideran pruebas
eléctricas, aquellas que determinan las condiciones en que se encuentra el equipo
eléctrico, para determinar su operatividad. Al final de este capítulo, en la tabla

Pruebas de prototipo.
Las Pruebas de Prototipo son las que se realizan a diseños nuevos y tienen por
finalidad, cumplir con los valores establecidos en las normas que se aplican y/o
especificaciones bajo las cuales fueron fabricados los equipos. En estas pruebas
entran en función tanto los materiales utilizados para su fabricación como los
criterios de diseño considerados. Las Pruebas de Prototipo incluyen las pruebas
de rutina.

Pruebas de rutina.

Son pruebas que deben efectuarse a cada uno de los equipos, conforme a
métodos establecidos en las normas correspondientes, para verificar la calidad del
producto y que están dentro de los valores permitidos. Estas pruebas son las que
determinan la aceptación o rechazo de los equipos.

Pruebas opcionales.

Estas pruebas son las que se realizan a los equipos, conjuntamente entre el
fabricante y usuario a fin de determinar algunas características particulares del
equipo.

Breve descripción de algunas pruebas de fábrica.

Dentro de las más importantes, se pueden citar las siguientes

Prueba de impulso por rayo.

Consiste en simular en el Laboratorio las condiciones de falla provocadas por

descargas atmosféricas en los equipos. Esta prueba se realiza aplicando al equipo
impulsos de onda positiva o negativa, de acuerdo al nivel básico de impulso para
cada tensión, en condiciones estándar y de acuerdo a las normas indicadas en las
especificaciones. La curva característica que se asemeja a las condiciones de una
descarga atmosférica, es aquella que obtiene su máximo valor de tensión en un
tiempo de 1.2 microsegundos y decrece al 50% del valor de tensión en un tiempo
de 50 microsegundos, a esta curva se le llama onda completa.

Prueba de potencial aplicado.

Consiste en aplicar al equipo un voltaje a la frecuencia de operación del sistema,

cuyo valor varía de acuerdo a lo indicado en la norma correspondiente para cada
nivel de voltaje (de 180% al 300% del voltaje nominal), su duración es de un
minuto.

Prueba de descargas parciales.

Esta determina la calidad del aislamiento, es útil para detectar porosidades,

grietas, burbujas de aire, etc. en el interior de un aislamiento sólido. El resultado
de esta prueba está dado en picocoulombs.

Prueba de elevación de temperatura.

Sirve para verificar que los equipos cumplan con la capacidad de diseño, sin
rebasar los límites de temperatura establecidos por las normas correspondientes.

Prueba de potencial inducido.

El objetivo es verificar la resistencia del aislamiento entre diferentes partes de un

equipo. Como, por ejemplo, para transformadores de potencia: entre espiras, entre
secciones, entre capas, etc. y el aislamiento de estas partes a tierra que no fueron
probadas durante la prueba de potencial aplicado. La prueba consiste en inducir al
devanado el 200% de su tensión nominal, por un tiempo, que dependerá de la
frecuencia utilizada, la cuál es modificada para no saturar el núcleo. La referencia
de esta prueba es aplicar el voltaje a 7200 ciclos en un segundo; como no es
posible contar con un generador de esa frecuencia, en la práctica, el tiempo de
prueba se obtiene dividiendo los 7200 Hz entre la frecuencia que produzca el
generador de inducido con que cuente cada fábrica, por ejemplo, para un
generador de 240 Hz el tiempo será de 30 segundos. Además de las pruebas
mencionadas, existen otras como: Corto circuito, corriente sostenida de corta
duración, resistencia óhmica, etc.

Pruebas de campo.

Se efectúan a los equipos que se encuentran en operación o en proceso de

puesta en servicio y se consideran de la siguiente manera:

a) Recepción y/o Verificación.

b) Puesta en Servicio.
c) Mantenimiento.

Recepción y/o verificación.

Se realizan a todo el equipo nuevo o reparado, considerando las condiciones de
traslado; efectuando primeramente una inspección detallada de cada una de sus
partes.

Puesta en servicio.

Se realizan a cada uno de los equipos en campo después de haber ser sido:
instalados, ajustados, secados, etc., con la finalidad de verificar sus condiciones
para decidir su entrada en operación.

Mantenimiento.
Se efectúan periódicamente conforme a programas y a criterios de mantenimiento
elegidos y condiciones operativas del equipo.

2.2.3 Registros de resultados y estadísticos de pruebas y

m p.

2.2.4 Frecuencias de inspección y programación de m p

de transformadores.

Son la base para verificar y apoyar los criterios de aceptación o para analizar los
efectos, cuando sucedan cambios o variaciones con respecto a los valores
iníciales de puesta en servicio o de la última prueba. Se consideran pruebas
eléctricas, aquellas que determinan las condiciones en que se encuentra el equipo
eléctrico, para determinar su operatividad. Al final de este capítulo, se relacionan
las pruebas aplicables a cada equipo en particular

Pruebas de fábrica.
Las pruebas de fábrica se clasifican en 3 grupos:
 Pruebas de prototipo.
Las Pruebas de Prototipo son las que se realizan a diseños nuevos y tienen por
finalidad, cumplir con los valores establecidos en las normas que se aplican y/o
especificaciones bajo las cuales fueron fabricados los equipos. En estas pruebas
entran en función tanto los materiales utilizados para su fabricación como los
criterios de diseño considerados. Las Pruebas de Prototipo incluyen las pruebas
de rutina.

Pruebas de rutina.
Son pruebas que deben efectuarse a cada uno de los equipos, conforme a
métodos establecidos en las normas correspondientes, para verificar la calidad del
producto y que están dentro de los valores permitidos. Estas pruebas son las que
determinan la aceptación o rechazo de los equipos.

Pruebas opcionales.
Estas pruebas son las que se realizan a los equipos, conjuntamente entre el
fabricante y usuario a fin de determinar algunas características particulares del
equipo

Breve descripción de algunas pruebas de fábrica.

Dentro de las más importantes, se pueden citar las siguientes:

Prueba de impulso por rayo.

Consiste en simular en el Laboratorio las condiciones de falla provocadas por
descargas atmosféricas en los equipos. Esta prueba se realiza aplicando al
equipo impulsos de onda positiva o negativa, de acuerdo al nivel básico de
impulso para cada tensión, en condiciones estándar y de acuerdo a las normas
indicadas en las especificaciones.

Prueba de potencial aplicado.

Consiste en aplicar al equipo un voltaje a la frecuencia de operación del
sistema, cuyo valor varía de acuerdo a lo indicado en la norma correspondiente
 para cada nivel de voltaje (de 180% al 300% del voltaje nominal), su duración
es de un minuto.

Prueba de descargas parciales.

Esta determina la calidad del aislamiento, es útil para detectar porosidades,
grietas, burbujas de aire, etc. en el interior de un COMISION FEDERAL DE
ELECTRICIDAD GERENCIA DE DISTRIBUCION 2-3 81 06 26 Revisiones: 85
01 12 91 09 20 93 12 24 03 04 30 aislamiento sólido. El resultado de esta
prueba está dado en picocoulombs.

Prueba de elevación de temperatura.

Sirve para verificar que los equipos cumplan con la capacidad de diseño, sin
rebasar los límites de temperatura establecidos por las normas
correspondientes. Además de las pruebas mencionadas, existen otras como:
Corto circuito, corriente sostenida de corta duración, resistencia óhmica, etc.

Métodos de medición.
Las mediciones se obtienen mediante un medidor de resistencia de aislamiento
de indicación directa. Este equipo ha sido el instrumento estándar para la
verificación de la resistencia de aislamiento existiendo tres tipos: Los accionados
manualmente, los accionados por motor y los de tipo electrónico y/o digital. El
primer tipo es satisfactorio para efectuar pruebas de tiempo corto y los tipos
motorizado y digital para pruebas en donde es necesario determinar los índices de
absorción y polarización.

Método de tiempo corto. –

Consiste en conectar el instrumento al equipo que se va a probar y operarlo
durante 60 segundos. Este método tiene su principal aplicación en equipos
pequeños y en aquellos que no tienen una característica notable de absorción,
como son los interruptores, cables, apartarrayos, etc.
 Método de tiempo-resistencia o absorción dieléctrica
Consiste en aplicar el voltaje de prueba durante un período de 10 minutos,
tomando lecturas a 15, 30, 45 y 60 segundos, 2, 3, 4, 5, 6, 7, 8, 9 y 10 minutos. Su
principal aplicación es en transformadores de potencia y en grandes máquinas
rotatorias dadas sus notables características de absorción.

Consideraciones.
La medición de resistencia de aislamiento, es en sí misma una prueba de
potencial, por lo tanto, debe restringirse a valores apropiados que dependan
de la tensión nominal de operación del equipo que se va a probar y de las
condiciones en que se encuentre su aislamiento. Si la tensión de prueba es
alta, se puede provocar fatiga en el aislamiento. Los voltajes de prueba de
corriente directa comúnmente utilizados son de 500 a 5,000 Volts. Las
lecturas de resistencia de aislamiento disminuyen normalmente al utilizar
potenciales altos, sin embargo, para aislamiento en buenas condiciones, se
obtendrán valores semejantes para diferentes tensiones de prueba. Si al
aumentar el voltaje de prueba se reducen significativamente los valores de
resistencia de aislamiento, puede ser indicativo de que existen
imperfecciones o fracturas en el aislamiento, posiblemente agravadas por
suciedad o humedad, aun cuando también la sola presencia de humedad
con suciedad puede ocasionar este fenómeno.

Referencias

MANUAL DE TRANSFORMADORES Y REACTORES DEPOTENCIA. (2007).

CFE.

PROCEDIMIENTO PARA INSPECCIÓN Y PRUEBA DE LOS DISPOSITIVOS DE

PROTECCIÓN DE TRANSFORMADORES Y REACTORES DE POTENCIA.
(2007). CFE.

Tapia Beltrán, J. de J. (2014). MANTENIMIENTO Y PRUEBAS DE

GENERADORES ELÉCTRICOS DE CENTRALES TERMOELÉCTRICAS (CT’S).
ST-CT-002 PROCEDIMIENTO PARA MEDICIÓN DE FACTOR DE POTENCIA
EN AISLAMIENTO DE EQUIPO ELÉCTRICO. (2007). CFE.

SOM-3531 PROCEDIMIENTO DE PRUEBAS DE CAMPO PARA EQUIPO

PRIMARIO PARA SUBESTACIONES DE DISTRIBUCIÓN. (2007). CFE.

Gaytan Reyes, A., 2000. Administracion de mantenimiento.

La guía Completa para Pruebas de Aislamiento Eléctrico. (1992). MEGGER