Equipos industriales petroleros

Manifold de entrada

El manifold de entrada o también conocido como múltiple de recolección, es un

conjunto de válvulas y componentes de tuberías prefabricadas, donde convergen
las líneas de flujo provenientes de los pozos, recolectando de esta forma, los
fluidos producidos pertenecientes a una estación recolectora de flujo.

El manifold de entrada tiene como función recibir el fluido multifásico proveniente

de los pozos que producen a una estación recolectora de flujo y permiten las
facilidades del manejo de crudo garantizando la selección de la dirección deseada
del flujo a través de una de las válvulas instaladas en el múltiple.

Clasificación de los Manifold.-

En las estaciones recolectoras, los múltiples se clasifican de acuerdo a su

a. Temperatura de trabajo

b. Presión de trabajo

c. Forma

a. De acuerdo a su temperatura, podemos encontrar la siguientes sub-

división:

 Múltiple caliente.- estos múltiples son aquellos que tienen

condiciones especiales para recibir fluidos con altas
temperaturas provenientes de yacimientos sometidos a procesos
de recuperación (inyección de vapor).

 Múltiple convencional.- Aquellos que reciben la producción de

los pozos bajo condiciones de presión y temperatura normal.

b. De acuerdo a la presión de trabajo, tenemos los siguientes:

 Múltiple de baja presión.- Estos reciben el fluido de pozos que

producen a baja presión.

2  Múltiple de alta presión.- Reciben el fluido de pozos que

producen a alta presión.

c. De acuerdo a su forma, encontramos los siguientes:

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  Verticales

 Horizontales

Componentes del Manifold

El múltiple está compuesto básicamente de líneas y válvulas; donde las líneas

pueden ser líneas de producción general o de prueba.

Slug cátcher

El slug cátcher o también conocido como retenedor o golpeador de líquidos, es un

equipo estático que tiene la función como dice su nombre de retener los baches
viscosos que vienen del pozo, para no ahogar el separador y que el flujo que
entre al separador sea estable

Se encuentra situado entre la salida de la tubería y el equipo de procesamiento.

Tipos de slug cátcher

Slug cátcher tipo vessel.-

Son recipientes simples de dos fases de separación, en los cuales, mientras que la
separación del recipiente no es crítica para este, el volumen del recipiente si lo
2 es.

 Slug cátcher tipo finger.-

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 Provee una respuesta al problema económico de tener que diseñar un recipiente
regulador más grande para diseños de altas presiones. Estos tipos de slug
cátcher usan piezas de tubería de gran diámetro para proveer un volumen
regulador.

 Slug catcher tipo parking loop.-

Combina las características de los anteriores slug cátcher. Usa un retenedor para
la separación básica de gas y líquido, mientras el regulador de volumen de líquido
es proveído por los bucles de estacionamiento en forma de dedos.

Aero-enfriadores

El Aero-enfriador no es más que un intercambiador de calor que está compuesto

por dos paneles, un panel tiene la etapa de gas/aire y el otro panel tiene la etapa
aceite/aire.

Los aero-enfriador básicamente cumplen dos funciones: una es la de enfriar el

aceite que proviene de la compresión para que no pierda sus propiedades al entrar
nuevamente al proceso, y la segunda que sería la de enfriar el gas que va a
ingresar al proceso de deshidratación.

Una de las mayores ventajas de estos equipos frente a los refrigerados por agua,
es que hacen innecesario todo el equipo que implica un circuito de agua de
enfriamiento (torre cañerías, bombas, sistema de tratamiento, etc.)

2
Los aero-enfriadores se configuran en las llamadas bahías que constan de los
siguientes componentes:

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  Mazos de tubos: cada mazo es un conjunto de tubos aleteados
transversalmente por cualquiera de los distintos métodos posibles (arrolladas,
incrustadas, extruídas, etc), cabezales de chapa soldada en calidad espesor
según las condiciones de diseño y soportes de tubos.

 Ventiladores: son de flujo axial y mueven el aire en sentido perpendicular a

los tubos. Si se ubican impulsando el aire frío a través de los mazos el equipo
es de tiro forzado; si, en cambio, se ubican encima de los mazos aspirando el
aire caliente, el equipo es de tiro inducido.
 Pleno: es el espacio cerrado que permite lograr un flujo de aire bien
distribuido entre el ventilador y los tubos. Los hay de tipo transición o de
sección recta.
 Estructura: consta de las columnas y las vigas que soportan al resto del
equipo.

Separadores

El flujo que se obtiene de un yacimiento petrolífero, por lo general, es multifásico.

La separación física de estas fases es una de las operaciones fundamentales en la
producción, procesamiento y tratamiento de los crudos y del gas natural.

Un separador es un recipiente a presión cilíndrico o esférico, utilizado para

separar una corriente de fases mezcladas en fases gaseosa y líquida, cada una
relativamente libre de la otra, simplemente por diferencia de densidades entre las
mismas. En general se usan en los efluentes de perforación. Los separadores
pueden ser horizontales o verticales. A su vez, se pueden clasificar en
separadores de 2 fases (petróleo y gas) o de 3 fases (petróleo, gas y agua). Un
filtro es un separador que generalmente tiene dos compartimentos, de los cuales
el primero contiene elementos filtrantes/coalescedores. A medida que el gas pasa
a través de ellos, las partículas líquidas coalescen en gotas y pasan al segundo
compartimento donde son removidas.

Funciones que debe cumplir un separador

 Permitir una primera separación entre los hidrocarburos, esencialmente

líquidos y gaseosos.
 Refinar aún más el proceso, mediante la recolección de partículas líquidas
atrapadas en la fase gaseosa.
2  Descargar, por separado, las fases líquidas y gaseosa, para evitar que se
puedan volver a mezclar.

Aun cuando cada fabricante tiene sus propias normas de diseño y construcción de
los separadores, éstos deben tener cuatro secciones principales:

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 a) Sección de entrada o separación primaria

Unas placas deflectoras, o algún otro artefacto, recibe el choque de la corriente

que ingresa, la cual disipa parte de su energía, permitiendo a los gases una
primera separación. Aquí hay cambio de velocidad y de dirección de la corriente

b) Sección de las fuerzas gravitacionales:

Las gotas de líquido contenido en el gas tratan de separarse al máximo. El gas

asciende a una velocidad menor a la inicial, y las gotas de líquido decantan. En
esta zona pueden generarse turbulencias, las cuales a su vez favorecen la
formación de espumas. La colocación de placas paralelas minimiza la turbulencia y
ayuda a deshacer las incipientes espumas.

c) Sección de extracción de neblina:

En esta zona se separan las gotitas más pequeñas de líquido que acompañan
todavía al gas, mediante dispositivos que operan con fuerzas de choque o fuerza
2 centrífuga. Se las retiene mediante unas almohadillas o mallas tejidas, o también
mediante placas de metal corrugadas, desde donde caen a la sección de líquidos.

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 d) Sección de acumulación de líquido:

Los líquidos que se han ido separando se van acumulando en la parte inferior del
recipiente, lo cual requiere de un tiempo mínimo para que la operación se efectúe.
Cuando se alcanza un determinado nivel, se produce la descarga hacia la línea
correspondiente. En la parte inferior de esta sección, y especialmente en los
separadores verticales, suele colocarse un dispositivo rompe vórtices, con el fin
de evitar la formación de remolinos en la salida del líquido.

Los separadores se pueden clasificar de acurdo a varios aspectos como ser los
siguientes:

Por su configuración:

 Horizontales
 Verticales
 Esféricos
2
Por el número de fases de separación:

 Bifásicos ( gas-líquido o gas- petróleo)

 Trifásico ( gas, petróleo y agua)

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  Tetrafasico ( gas, petróleo, espuma y agua)

Por la baja presión:

 Baja presión (10 a 225 psi)

 Media presión ( 230 a 700 psi)
 Alta presión ( 750 a 1500 psi

Ventajas de los Separadores Verticales

 Por lo normal se emplean cuando la relación

gas o vapor- líquido es alta y/o cuando se
esperan grandes variaciones en el flujo de
vapor/gas
 Tienen mayor facilidad, que un separador
horizontal para el control del nivel del líquido,
y para la instalación física de la
instrumentación de control, alarmas e
interruptores
 Ocupan poco espacio horizontal
 Tienen facilidades en remoción de sólidos
acumulados

Ventajas de los Separadores Verticales

 Es fácil mantenerlos limpios, por lo que se

recomiendan para manejar flujos de pozos
con alto contenido de lodo, arena o cualquier
material sólido.
 El control de nivel de líquido no es crítico,
puesto que se puede emplear un flotador
vertical, logrando que el control de nivel sea
más sensible a los cambios.
 Debido a que el nivel de líquido se puede
2 mover en forma moderada, son muy
recomendables para flujos de pozos que
producen por bombeo neumático, con el fin
de manejar baches imprevistos de líquido
que entren al separador.

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  Normalmente empleados cuando la relación gas o vapor–líquido es alta y/o
cuando se esperan grandes variaciones en el flujo de vapor/gas.
 Mayor facilidad, que un tambor horizontal, para el control del nivel del
líquido, y para la instalación física de la instrumentación de control, alarmas
e interruptores.
 La capacidad de separación de la fase liviana no se afecta por variaciones
en el nivel de la fase pesada.
 Hay menor tendencia de re vaporización de líquidos

Ventajas de Un Separador Horizontal

 Por lo normal se emplean cuando la relación gas- líquido es baja requieren

de poco espacio vertical para su instalación
 Requieren menor diámetro que un separador vertical, para una capacidad
dada de gas de gas
 Manejan grandes cantidades de líquido, optimizando el volumen de
operación requerido
 Los volúmenes de retención facilitan la desgasificación del líquido y el
manejo de la espuma, si se forma

Desventajas de Un Separador Horizontal

 No son adecuados para manejar flujos de pozos que contienen materiales

sólidos como arena o lodo, pues es difícil limpiar este tipo de separadores.
 El control de nivel de líquido es más crítico que en los se paradores
verticales.
 Variaciones de nivel de la fase pesada afectan la separación de la fase
liviana.
 Ocupan mucho espacio horizontal.
 Difícil remoción de sólidos acumulados (Necesidad de inclinar el recipiente
ó añadir internos como tuberías de lavado)

Ventajas de Un Separador Esférico

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  Más baratos que los horizontales o verticales.
 Más compactos que los horizontales o los verticales, por lo que se usan en
plataformas costa afuera.
 Son más fáciles de limpiar que los separadores verticales.
 Los diferentes tamaños disponibles los hacen el tipo más económico para
instalaciones individuales de pozos de alta presión

Filtros

Los filtros son materiales utilizados para la purificación de aire, agua o gases,
para evitar vapores de aceite, olores, y otros hidrocarburos del aire y del gas
comprimido.

Se pueden destacar 2 tipos de filtros:

a. Filtro de carbón activado

b. Filtro de partículas

a. Filtro de carbón activado.- Es un material que se caracteriza por poseer

2 una cantidad muy grande de micro poros (poros menores a 1 nanómetro de
radio). A causa de su alta micro porosidad,

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 Un filtro de carbón activado consiste en un recipiente o columna empacada
o rellena de gránulos, que retienen las partículas sólidas que puedan causar
un problema en el sistema.
b. Filtro de partículas.- Es un filtro que por lo general va a continuación del
filtro de carbón activado para eliminar las contaminantes solidos del
solvente para evitar la formación de espuma en la contactora y evitarla
obstrucción del lecho del carbón activado.

Torre Contactora.-

Este recipiente contiene bandejas de válvulas o

casquetes de burbujeo para proveer un buen contacto
gas líquido. La limpieza es muy importante para
prevenir los puntos de roció altos del gas de venta
causado por la formación de espumas y/o el contacto
pobre gas-liquido. El taponamiento o empaque de las
bandejas pueden aumentar también las pérdidas de
glicol

Durante un arranque de la planta, la presión en la torre

de absorción se debe traes lentamente hasta el rango
de operación y entonces se debe circular el glicol para
obtener un nivel de líquido en todas las bandejas. A
continuación, se debe aumentar lentamente la tasa de
gas a ser absorbido, hasta que se alcance el nivel de operación.

Si el gas entra en la torre de absorción antes de que las bandejas estén

selladas con líquido, puede pasar a través de los tubos de descenso y las capas
de burbujas. Cuando existe esta condición y se bombea el glicol hacia la torre
de absorción, los líquidos tiene área de la sección transversal interna de la
torre de absorción dará el volumen de glicol bombeado. En los sistemas más
grandes se pueden usar un medidor de flujo de glicol.

Torre regeneradora.-

El objetivo de la torre regeneradora, es remover el gas ácido que contiene la

solución de amina rica. La mayoría tienen entre 18 a 24 platos, siendo un diseño
típico el que contiene 22 platos.
2

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 8. Intercambiadores.-

Son equipos en los que dos fluidos de diferentes temperaturas intercambian calor
a través de una interfase metálica aprovechando la energía de un fluido que
necesita ser enfriado y la transfiere a otro que necesita ser calentado reduciendo
las perdidas y mejorando el rendimiento.

Clasificación de los intercambiadores

Para calentar:

 Pre-calentador.- Calienta un fluido recibiendo calor sensible de vapor de

agua o de otro fluido caliente.
 Revoiler.- Vaporiza un líquido recibiendo calor sensible de vapor de agua
o de otro fluido caliente.

Para enfriar:

2  Enfriador o cooler, enfría fluido cediendo calor al agua

 Condensador, condensa vapores cediendo calor al agua, empleando para
recuperar vapores de destilación y vapores de la turbina reduciendo la
presión de descarga

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 Turbinas

Una turbina de gas, es una turbo-máquina motora, cuyo fluido de trabajo es un

gas. Como la compresibilidad de los gases no puede ser despreciada, las turbinas
de gas son turbo-máquinas térmicas. Comúnmente se habla de las turbinas de gas
por separado de las turbinas ya que, aunque funcionan con sustancias en estado
gaseoso, sus características de diseño son diferentes, y, cuando en estos términos
se habla de gases, no se espera un posible cambio de fase, en cambio cuando se
habla de vapores sí. Una turbina de gas simple está compuesta de tres secciones
principales: un compresor, un quemador y una turbina de potencia.

Partes De Una Turbina De Gas

Las turbinas de gas pueden dividirse en seis grandes partes principales:

1. Compresor

2. Cámara de combustión

3. Turbina de expansión

4. Carcasa

Compresores

Máquina que eleva la presión de un gas, un vapor o una mezcla de gases y

vapores. La presión del fluido se eleva reduciendo el volumen específico del
mismo durante su paso a través del compresor. Comparados con turbo soplantes y
ventiladores centrífugos o de circulación axial, en cuanto a la presión de salida,
los compresores se clasifican generalmente como máquinas de alta presión,
mientras que los ventiladores y soplantes se consideran de baja presión.

Clasificación De Los Compresores

 Compresores Rotativos O Centrífugos

 Compresores de paletas deslizantes
 Compresores de lóbulos (Roots)
 Compresores de pistón líquido
 Compresores de tornillo
 Compresor Alternativo o de Embolo
2

Hornos (calentadores)

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 Equipo principal existente en las estaciones de flujo, que genera energía calorífica
(BTU) para calentar las tuberías o serpentines por donde fluye petróleo, para
elevar y7o mantener la temperatura deseada del mismo.

Tipos

Los más comunes son:

 Calentadores a fuego directo

 Calentadores de tipo tubular
 Calentadores de fluido tipo camisa
 Calentadores de volumen o tipo Jug
 Calentadores tipo caja de fuego interno o fogón

Partes de un calentador.-

La estructura de un calentador la
integran las siguientes partes:

 Pilotos
 Quemadores
 Cámara de combustión
 Chimenea
 Válvulas de seguridad
 Regulador de tipo dámper
 Puertas de visita
 Tapas de ventilación
 Mirillas/ ventanas de
seguridad
 Serpentín

Válvulas

Las válvulas son elementos que sirven para permitir o restringir el paso de un
fluido.

Existen varios tipos de válvulas:

2
1.- Válvula de compuerta.

2.- Válvula de globo.

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 3.- Válvula macho.

4.- Válvula de retención (check).

5.- Válvula de control.

6.- Válvula de seguridad

1.- Válvula de compuerta.

Normalmente trabaja toda abierta o toda cerrada. Su área de paso es del mismo
diámetro del área de la tubería. No debe usarse estrangulada, pues no sirve para
regular el paso del fluido.

Se usa en líneas de succión y descarga de bombas así como en líneas de descarga

de pozos; como válvula de bloqueo. Son operadas manual y eléctricamente, ya sea
por medio de un volante o motor eléctrico, que actúan sobre un vástago que
levanta la compuerta. Este tipo de válvulas no tienen sentido de entrada o de
salida, cualquiera de sus lados sirven para los dos propósitos.

De la válvula 2 a la 6 son utilizadas principalmente en el manejo de la producción

en superficie

2.- VÁLVULA DE GLOBO.

Se llaman así por la apariencia de su cuerpo; su característica es que tiene una

apertura u orificio por donde pasa el flujo, siendo esta apertura perpendicular al
sentido del flujo. Por tal razón este tipo de válvulas debe ser usada en un solo
sentido. Para su instalación se requiere que la presión mayor este bajo la apertura
2 del orificio.

Se usan para estrangular o controlar un flujo determinado

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 3. - VÁLVULA MACHO.

También se le llama de tapón. Consta de un cilindro o tanque perforado de lado a

lado, formando un canal en el cuerpo del cilindro. Cuando este canal está en el
mismo sentido del flujo, permite su paso, en caso contrario es decir dando una
vuelta de 90º, se opone la cara sólida del cilindro y obstruye el flujo.

Este cilindro se acciona exteriormente por medio de un maneral o por medio de

un volante acoplado a un sistema de engranes, que actúan sobre el vástago unido
al cilindro.

Este tipo de válvula se usa principalmente en sistemas donde se trabaja con

productos ligeros, gases y gasolinas. Por su construcción son de cierre rápido ya
que necesitan girar solo 9O0 para abrir o cerrar. Es necesaria una lubricación
constante y adecuada.

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 4.- VÁLVULA DE RETENCION.

La válvula de retención más conocida como check, tiene como característica

general permitir el paso del flujo en un solo sentido y evitar que éste regrese.
Para este fin cuenta con una apertura que puede ser obstruida por medio de un
disco, una placa o una esfera metálica.

Como se puede notar este tipo de válvula se debe colocar en el sentido correcto y
para evitar confusiones cuenta con una marca en el sentido del flujo .Fig. 11.9

Se usan en la descarga de bombas. Si la bomba se para, evita que regrese el

fluido de la línea de descarga a la bomba.

El tipo a) Charnela o lengüeta y b) Horizontal, operan solamente en posición

horizontal, no así el tipo c) De bola, que trabaja adecuadamente en posición
vertical, nunca horizontal.

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 5. - VÁLVULA DE CONTROL.

Son válvulas de construcción especial, usadas para controlar las variables del
proceso de producción, como son presión, temperatura, nivel de fluidos y flujo en
forma automática.

Estas válvulas pueden ser operadas por medio de una señal, resorte o contrapeso.

a) Las de señal son operadas al admitir aire de un instrumento de control al

diafragma de la válvula; así abre o cierra la válvula.

b) La válvula operada por resorte abre cuando la presión en la parte inferior de la

válvula es mayor que la fuerza del resorte, en caso contrario cierra.

c) La válvula operada por contrapesos emplea en lugar de resorte un contrapeso.

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 6. - VÁLVULA DE SEGURIDAD.

Las válvulas de relevo o seguridad son

utilizadas para la protección del personal y
equipo. Están construidas para abrir a una
presión calibrada específicamente y cerrar
por medio de un resorte cuando disminuye la
presión por debajo del ajuste.

Tanque de almacenamiento de líquidos.-

Diariamente en las estaciones d eflujo es

recibido el crudo producido por los pozos asociados a estas estaciones, este
crudo es recolectado en tanques después de haber sido separado del gas y luego
2 en forma inmediata, es transferido a los patios de tanques para su tratamiento y/o
despacho. Algunas empresas utilizan los tanques de recolección para medición.

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 Partes de un tanque:

 Equipos de medición

Se utilizan diversos sistemas de medición de nivel desde el más sencillo flotador y

cadena, hasta equipos electrónicos de radio frecuencias.

 Bocas de inspección

Facilitan la entrada y salida de los tanques para permitir inspecciones

programadas, mantenimiento y reparaciones internas de los tanques.

 Boquillas

Son las conexiones de entrada y salida de la tubería que se conecta al casco y

donde se instalan los respiradores en el techo.

 Escaleras

Se emplean para subir al techo, para efectuar mediciones, inspecciones,

mantenimiento.

 Boca de aforo

Es la abertura sobre el techo del tanque, a través de la cual se hacen las medidas
y se toman las muestras para un aforo.
2
 Respiraderos

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 Ubicados en el techo, impiden la acumulación de una presión excesiva dentro del
tanque y el modelo en forma de “hongo” se instala cuando el contacto directo con
la atmosfera exterior no es peligroso.

 Líneas

Las principales, en un tanque son:

 Línea de entrada (llenado)

 Línea de salida (succión)
 Línea de contra expansión
 Línea de recirculación
 Línea de drenaje
 Línea de serpentín de vapor