Refinería El Palito: Proyectos Mayores - Documentos Técnicos

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Refinería El Palito
PROYECTOS MAYORES
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DESCRIPCION DEL CONTENIDO
PROYECTO INCREMENTO DE CARGA A CONVERSIÓN PICC
No. PROYECTO: XXX-BB-AA DOCUMENTO NÚMERO
ESPECIFICACIÓN TÉCNICA DE ENSAYOS NO DESTRUCTIVOS 1101169-11104-1401-ES-003
DISCIPLINA : TUBERÍAS FECHA

10 02 06
TOTAL ELAB. REV. APROB.

REV. FECHA BREVE DESCRIPCION DEL CAMBIO PAG. POR POR POR
C0 24/01/05 EMISIÓN PARA CONSTRUCCIÓN POR PDVSA 21 D.E. L.S. C.B.
ELABORADO POR REVISADO POR APROBADO POR
FIRMA FIRMA FIRMA

NOMBRE: DOUGLAS ESPINOZA NOMBRE: LUIS SALDIVIA NOMBRE: CARLOS BALESTRINI
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No. PROYECTO: 1101169-11104-1401-ES-003
ESPECIFICACIÓN TÉCNICA DE ENSAYOS NO DESTRUCTIVOS
DISCIPLINA : TUBERIAS Rev.: C0 Fecha: 10/02/20

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INDICE DE CONTENIDOS
1. OBJETIVO 4
2. ALCANCE DE LOS TRABAJOS 4
3. NORMAS Y CODIGOS A APLICAR 4
3.1. American National Standards Institute (ANSI) 5

3.2. American Society of Mechanical Engineers (ASME) 5
3.3. American Society for Nondestructive Testing (ASNT) 5
3.4. American Society For Testing and Materials (ASTM) 5
3.5. Comisión Venezolana de Normas Industriales (COVENIN) 6
4. TIPO DE EXAMENES NO DESTRUCTIVOS (NDT) 6
4.1. Examen Visual (VT) 7
4.1.1.Códigos de Referencia 7
4.1.2.Criterios de Aceptación 7
4.1.3.Registros de Inspección 7
4.2. Examen Radiográfico (RT) 7
4.2.3.Reporte de Inspección. 12
4.3. Examen de Ultrasonido(UT). 12
4.3.1.Códigos de Referencia. 12
4.4. Examen por Líquido Penetrante (PT) 13
4.4.3.Reporte de Inspección 15
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4.5. Examen por Partículas Magnéticas (MT) 15
4.5.1. Códigos de Referencia 15

4.5.2. Criterios de Aceptación 15
4.5.3. Reporte de Inspección 16
5. INSPECCION DE SOLDADURAS 17
5.1. Definiciones 17
5.2. Clase de Inspección 19
5.3. Extensión de las Inspecciones 19
5.3.1. Según ASME 31.3 19

5.3.2. Según ASME 31.4 19
5.3.3. Según ASME 31.8 20
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1. OBJETIVO
La presente especificación fija las condiciones y requerimientos mínimos que

regirán la realización de las inspecciones y los ensayos no destructivos en
soldaduras de tuberías para plantas petroquímicas, refinerías y tendidos de
tubería.
2. ALCANCE DE LOS TRABAJOS
Los trabajos consisten en la realización de las pruebas y ensayos no destructivos

(NDT = Non Destructive Testing) a las soldaduras de piezas de taller y
soldaduras hechas en campo.
Esta especificación cubre los siguientes métodos de ensayos no destructivos

(NDT).
ASME V MÉTODO
Art. 2 Examen Radiográfico (RT)

Art. 3 Examen Radiográfico *(RT)
Art. 5 Examen Ultrasónico (UT)
Art. 6 Examen por líquidos Penetrantes (PT)
Art. 7 Examen por Partículas Magnéticas (MT)
Art. 9 Examen Visual (VT)
* Fundición metálica
3. NORMAS Y CÓDIGOS A APLICAR
Todos los trabajos de ensayos no destructivos se efectuarán de acuerdo a los

Reglamentos, Normas y Códigos siguientes, tomando en cuenta la última fecha
de emisión:
3.1. American National Standards Institute (ANSI)

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ANSI B16.5, "Pipe Flanges and Flanged Fittings"

3.2. American Society of Mechanical Engineers (ASME)
3.2.1 ASME Boiler and Pressure Vessel Code, 1989 Edition, 90ª
a) Section V, "Non-destructive Examination"

b) Section VIII-1, "Pressure Vessels, División 1"
3.2.2 ASME/ANSI B31.3, 91a "Process Piping"
3.2.3 ASME B46.1, "Surface Texture Surface Roughness, Waviness

and Lay"
3.3. American Society for Nondestructive Testing (ASNT)
3.3.1 SNT-TC-1A, "Recommended Practice for Nondestructive

Testing Personnel Qualification and Certification"
3.4. American Society For Testing and Materials (ASTM)
3.4.1 ASTM A358,

"Electric-Fusion-Welded Austenitic Chromiun-
Nickel Alloy Steel Pipe for High-Temperatures
Service"
3.4.2 ASTM A671, "Electric-Fusion-Welded Steel Pipe for
Atmospheric and Lower Temperatures"
3.4.3 ASTM A672, "Electric-Fusion-Welded Steel Pipe for High-
Pressure Service at Moderate Temperatures"
3.4.4 ASTM A691, "Carbon and Alloy-Steel Pipe, Electric Fusion-
Welded for High-Pressure at High Temperatures"
3.4.5 ASTM E94, "Standard guide for Radiographic Testing"
3.4.6 ASTM E142, "Standard Method for Controlling Quality of
Radiographic Testing"
3.4.7 ASTM E164, "Practice for Ultrasonic Contact Examination of
Weldments"
3.4.8 ASTM E165, "Practice for Liquid Penetrant Inspection Method"
3.4.9 ASTM E709, "Practice for Magnetic Particle Examination"
3.4.10 ASTM E1025, "Standard Practice for Hole-Type Image Quality
Indicators Used for Radiography"
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3.5. Comisión Venezolana de Normas Industriales (COVENIN)

3.5.1 2026, "Transporte de Bultos y Equipos que Contengan Material
Radioactivo"
3.5.2 2240, "Radiaciones Ionizantes. Cantidades de Radioactividad.
Aparatos y Fuentes Exentas de Notificación, Registro y
Concesión de Licencia"
3.5.3 2258, "Vigilancia Radiológica. Requisitos"
3.5.4 2259, "Radiaciones Ionizantes. Límites Anuales de Dosis
Equivalente"
3.5.5 2436, "Guía Recomendada para Pruebas Radiográficas"
3.5.6 2437, "Guía para Controlar la Calidad de Pruebas Radiográficas"
3.5.7 2561, "Ensayos No-Destructivos. Radiografía. Guía
Recomendada para la Interpretación de Defectos en
Soldaduras"
3.5.8 2562, "Ensayos No-Destructivos. Técnicas para la Inspección
Radiográfica en Uniones de Tubos Metálicos"
4. TIPO DE EXAMENES NO DESTRUCTIVOS (NDT)
Todos los exámenes no destructivos deberán ser supervisados por un

especialista completamente calificado y experimentado. Los operadores
individuales de cada una de las técnicas respectivas, deberán ser calificados y
entrenados en la materia respectiva y deberán haber alcanzado una categoría
comparable con: “The American Society practice for Non-destructive Testing
Standard”. SNT-TC-IA: “Recommended practice for NON-Destructive Testing
Personnal Qualification and Certification”:
La definición de los siguientes términos aplica a cualquiera de los tipos de

exámenes:
a) 100% examen – se refiere a la inspección completa de todo un

renglón específico, dentro de un lote de tuberías.
b) Examen aleatorio (random) – se refiere a la inspección completa de
un porcentaje de un renglón específico, dentro de un lote de tuberías.
c) Examen puntual (spot) – se refiere a la inspección parcial de renglón
específico, dentro de un lote designado de tuberías; por ejemplo,
parte de la longitud de soldaduras fabricadas en taller, dentro de un
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lote de tuberías.
d) Examen puntual aleatorio (spot random) – se refiere a la inspección
parcial de un porcentaje de un renglón específico, dentro de un lote
designado de tubería.
4.1. Examen Visual (VT)
El examen visual es la observación de porciones de componentes, juntas

y otros elementos de tuberías que estén o puedan ser expuestos a
reconocimiento, antes, durante o después de la fabricación, ensamblaje,
montaje, inspección o prueba.
Este examen incluye la verificación de los requerimientos de materiales,

componentes, dimensiones, preparación de juntas, alineamientos,
soldaduras, juntas de materiales no metálicos (bonding), soldaduras a gas
de materiales metálicos no ferrosos (brazzing), juntas apernadas,
roscadas y otros tipos de juntas, soportes, ensamblaje y montaje; según el
código B31.3 y lo establecido por PDVSA.
4.1.1. Códigos de Referencia
El examen visual deberá ser realizado según el Boiler and

Pressure Vessel Code (BPV), sección V, artículo 9.
4.1.2. Criterios de Aceptación
Los criterios de aceptación, son los indicados para el examen

visual en la tabla 341.3.2 del código B31.3.
4.1.3. Registros de Inspección No se requiere llevar registros de
inspección visual.
4.2. Examen Radiográfico (RT)
4.2.1. Códigos de Referencia El examen radiográfico deberá ser

realizado de acuerdo:
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ASME Boiler and Pressure Vessel Code (BPV), sección V,

artículos 2 y 3 y sección VIII, div. 1
En cuanto a lo relativo a protección contra rayos X y rayos

Gamma, consultar las normas:
• Covenin 2026 “Transporte de Bultos y Equipos que

contengan Material Radioactivo. Requisitos”.
• Covenin 2256 “Protección Radiológica. Definiciones”.
• Covenin 2258 “Vigilancia Radiológica. Requisitos Mínimos”.
• Covenin 2259 “Radiaciones Ionizantes. Límites Anuales de
Dosis Equivalentes”.
• ASME B31.3 “Process Piping”.
4.2.2.1 Según ASME B.31.3
Los criterios de aceptación para soldaduras Sistemas

de Tuberías de Procesos se encuentran contemplados
en la norma ASME ANSI B-31.3. Tabla 341.3.2.
4.2.2.2 Según Norma API-1104
Este criterio de aceptación aplica para radiografías

tomadas de Sistemas de Tuberías para la
transportación de petróleo (oleoductos), condensado,
gasolina, líquidos de gas natural, gases licuados del
petróleo y productos líquidos del petróleo.
Los criterios de aceptación según la Norma API-1104
para cada imperfección considerada se presentan en la
Tabla N° 1.
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TABLA 1
CRITERIO DE ACEPTACION PARA SOLDADURAS EN TUBERIAS /API 1104
DEFECTO MEDICION VALOR LIMITE PARA LA ACEPTACION

Penetración inadecuada Long. para una indicación individual ≤ 1” (25.4mm)
en la raíz
Long. acumulada de indicaciones ≤ 1” (25.4mm) en 12” (304.8mm) de longitud de soldadura.
≤ 6% de la long. de soldadura, en soldaduras <12”
(304.8mm) de long.
Penetración inadecuada Long. para una indicación individual ≤ 2” (50.8mm)

debido a high-low
Fusión incompleta Long. para una indicación individual ≤ 1” (25.4mm)
≤ 8% de la longitud de soldadura, en soldaduras <12”
(304.8mm) de long
Fusión incompleta debida Long. para una indicación individual ≤ 2” (50.8mm)

a un borde frío
≤ 8% de la longitud de soldadura
Concavidad interna Cualquier longitud de concavidad interna será permitida si la

densidad de imagen de la imperfección no supera la
densidad del menor espesor de pared adyacente a la
imperfección. En caso contrario, el criterio de aceptación
aplicable será el presentado para “QUEMADURAS”
Quemaduras Los valores de aceptación que se muestran a continuación
son para quemaduras en las cuales la densidad de imagen
de la indicación supera la densidad del menor espesor de
pared de la tubería adyacente a la soldadura. Se
considerará que una quemadura ha sido reparada de forma
aceptable si la densidad de su imagen radiográfica no
excede a la del metal base adyacente.
Tuberías de Dext. ≥2 3/8” (60.3mm)

• Dimensiones máx. Para una quemadura. ≤ ¼” (6.35mm) ó ≤ espesor de pared de la tubería de menor
valor.
•Long. acumulada de indicaciones ≤ ½” (12.7mm) en 12” (304.8)mm de longitud de soldadura.
Tuberías de Dext. < 2 3/8” (60.3mm)

•Dimensiones máx. Para una quemadura. ≤ ¼” (6.35mm) ó ≤ espesor de pared de la tubería el menor
valor.
•Long. acumulada de indicaciones No aplica. Sólo se permite una quemadura no reparada y

dentro del tamaño específicado para su aceptación.
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Inclusiones de Escoria Tuberías de Dext, ≥ 2 3/8” (60.8mm)
ESI: Inclusiones • Long para indicación ESI ≤ 2” (50.8mm)

alargadas
En líneas de escoria paralelas, cada una se considerará
como indicación por separado si el ancho de cualquiera de
ellas excede de 1/32” (0.79mm).
ISI: Inclusiones
individuales •Long. acumulada de indicaciones ESI ≤ 2” (50.8mm) en 12” (304.8) de longitud de soldadura.
• Ancho para indicación ≤ 1/16” (1.59mm)
• Long. acumulada de indicaciones ISI ≤ ½” (12.7mm) en 12” (304.8mm) de longitud de soldadura.
• Ancho para indicación ISI ≤ 1/8” (3.17mm) Se aceptará un máximo de cuatro
indicaciones ISI de ancho máximo 1/8” (3.17mm) en 12”
(304.8mm) continuas de soldadura.
• Long. acumulada de ind. ISI + ESI
≤ 8% de la longitud total de la soldadura.
Tuberías de Dext <2 3/8” (60.8)

• Long. para indicación ESI
≤3 veces a espesor de pared de la tubería. En líneas de
escoria paralelas, cada una se considerará como indicación
por separado si el ancho de cualquiera de ellas excede de
1/32” (.79mm).
• Ancho para indicación ESI ≤ 1/16” (1.59mm)
• Long. acumulada de indicaciones ISI ≤ 2 veces a espesor de pared de la tubería.
• Ancho para indicación ESI ≤ 1/2 veces a espesor de pared de la tubería
• Long. acumulada de indicaciones ISI+ ESI ≤ 8% de la longitud total de la soldadura.
Porosidad Porosidad Individual o Esférica

Tamaño de un poro ≤ 1/8” (3.17mm) ó ≤ 1/4 del espesor de pared de la tubería,
el menor de los dos valores
Porosidad agrupada (Cluster)
Diámetro de un “Cluster” ≤ ½” (12.7mm)

•Long. acumulada de “Clusters” ≤ ½” (12.7mm) en 12” (304.8mm) de soldadura
• Tamaño de poro individual. ≤ 1/16” (1.59mm)
Porosidad tipo Tuner (Holow-Bead)

•Tamaño de una indic. “Hollow-Bead” ≤ ½” (12.7mm)
Las indicaciones >1/4” (6.35mm) de longitud, deben estar

separadas al menos 2” (50.8mm) una de la otra.
≤ 2” (25.4mm) en 12” (304.8mm) de soldadura.
•Long. acumulada de “Hollow-Bead”
≤ 8% de la longitud total de la soldadura
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Grietas No serán aceptadas ningún tipo de grietas a excepción de
grietas dentro de cráter o grietas en forma de estrella, las
cuales se presentan en los puntos de parada de cada uno
de los pases de la soldadura como resultado de la
contracción del metal de aporta durante la solidificación.
Estas grietas “No” son consideradas defectos perjudiciales,
siempre y cuando su longitud no exceda de 5/32” (3.97mm).
Long. acumulada de EU + IU Las grietas serán inaceptables si aparece alguna de las
condiciones siguientes.
1) 2” (50.8mm) en 12” (304.8mm) de soldadura.
2) La suma de las longitudes de indicaciones EU + EI no
deben exceder 1/6 de la longitud de la soldadura en
ningún caso.
En el caso de poder determinarse la profundidad del
socavado por método visual o pruebas mecánicas, entonces
el socavado adyacente al pase de raíz no debe exceder de:
Profundidad (P) Longitud (L) P> 1/32” (.79mm) ó P> 1/8”
espesor de pared de tubería (el menor de los valores) 1/64”
(.04mm) <P≤ 1/32” (.79mm) ó ≤2” (50.8mm) en 12” de
soldadura ó 1/16” esp. tub. <P≤___ 1/8” esp. tub. (el menor
de los valores) ≤2 1/6” de longitud de soldadura (el menor de
los valores) P≤ 1/64” (.4mm) ó Aceptado si tiene en cuenta
la longitud. P≤ 1/16” espesor de pared de tub. (el menor de
los valores) Cuando estén disponibles ambas mediciones,
mecánica y radiográfica, regirá la medición mecánica.
Profundidad (P) Longitud (L)
P> 1/32” (.79mm) ó
P> 1/8” espesor de pared de
tubería (el menor de los
valores)
1/64” (.04mm) <P≤ 1/32” ≤2” (50.8mm) en 12” de
(.79)mm ó soldadura ó
1/16” esp. tub. <P≤ 1/8” esp. ≤2 1/6” de longitud de

tub. (el menor de los soldadura (el menor de los
valores) valores)
P≤ 1/64” (.4mm) ó Aceptado si tiene en cuenta
la longitud.
P≤ 1/16” espesor de pared
de tub. (el menor de los
valores)
Cuando estén disponibles ambas mediciones, mecánica y
radiográfica, regirá la medición mecánica.
Excluyendo el desalineamiento (High low) y el socavado
Acumulación de cualquier acumulación de discontinuidades debe tener una
Discontin. longitud que cumpla:
≤2” (50.8) en 12” (304.8) de longitud de soldadura.
≤ 8% de la longitud total de la soldadura.
Notas de la Tabla N° 1
1) Cuando se hace mención la “longitud”, se refiere a la dimensión de mayor tamaño que define la imperfección.
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2) Las dimensiones o longitudes se dan en pulgadas y entre paréntesis su conversión a (mm).
4.2.3. Reporte de Inspección
Deberá emitirse un reporte de inspección por cada línea o equipo

y en él aparecerá como mínimo la siguiente información:
a) Identificación del material

b) Mención del procedimiento de examen
c) Tipo de fuente
d) Voltaje utilizado
e) Marca y tipo de película
f) Tipo de pantalla utilizada
g) Resultados del examen
h) Fecha del examen
i) Nombre del inspector
4.3. Examen de Ultrasonido (UT)
El examen de ultrasonido deberá realizarse en concordancia con

el ASME Boiler and Pressure Vessel Code (BPV), sección V,
artículo 5.
4.3.1.1 Criterios de Aceptación
Los criterios de aceptación para la inspección

ultrasónica, deberán ser los establecidos en los párrafos
341.3.2 y 344.6.2 de la norma ASME B31.3 como
mínimo.
4.3.1.2 Reporte de Inspección
Se deberá emitir un reporte de inspección por cada

línea o equipo y en él aparecerá como mínimo la
siguiente información:
• Identificación del material

• Mención del procesamiento del examen
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• Equipo usado
• Método del examen y sensibilidad del mismo
• Método de acoplamiento (Líquido entre la sonda
y la pieza a inspeccionar)
• Tipo y tamaño de la sonda
• Frecuencia
• Resultados de la prueba
• Fecha del examen
• Nombre del Inspector
Croquis de la pieza examinada, indicando la parte

explorada, posición de las reparaciones, posición de los
defectos con relación a los puntos de donde las
mediciones fueron tomadas.
4.4. Examen por Líquido Penetrante (PT)
El examen por líquido penetrante deberá realizarse en

concordancia con el ASME Boiler and Pressure Vessel Code
(BPV), sección V, Artículo 6.
Los criterios de aceptación serán como mínimo los nombrados en

el párrafo 341.3.2 de la norma ASME B31.3, y los que se detallan
a continuación.
a) Superficies de Soldaduras de Borde
Solamente las indicaciones con dimensiones principales

mayores de 1.6 mm serán consideradas relevantes.
Discontinuidades laminares son aceptables sin reparación,

si ellas no exceden de 25 mm de longitud. Todas las
indicaciones laminares mayores de 25 mm de longitud,
deberán examinarse por ultrasonido. El examen
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ultrasónico de la muestra reflejará si es necesario una

profundidad adicional de reparación, en cuyo caso las
indicaciones deberán repararse por soldadura hasta 10
mm de profundidad o a la profundidad de la indicación, la
que sea menor de las dos.
Otras indicaciones no laminares relevantes que no son

aceptables, son:
• Cualquier indicación lineal mayor que 4.8 mm de

longitud:
• Indicaciones circulares con dimensiones mayores

de 4.8 mm:
• Cuatro o más indicaciones, en una línea

separadas por 1.6 mm o menos, entre ellas.
b) Soldaduras
Deberán considerase relevantes solamente las

indicaciones con una dimensión
mayor de 1.6 mm.
Las siguientes indicaciones relevantes son inaceptables:
• Cualquier grieta e indicación lineal.

• Indicaciones circulares con dimensiones mayores
de 4.8 mm:
• Cuatro o más indicaciones, en una línea
separadas por 1.6 mm o menos, entre ellas.
• Diez o más indicaciones circulares2 dentro de
cualquier superficie de 3870 mm ., donde la mayor
dimensión de esta área no exceda 152 mm, de la
correspondiente al área tomada en la localización
relativa, más desfavorable para la evaluación de
las indicaciones.
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4.4.3 Reporte de Inspección
Deberá emitirse un reporte de inspección por cada línea o

equipo y en él aparecerá como mínimo la siguiente
información:
• Identificación del material.

• Mención del procedimiento del examen.
• Materiales usados como tinte penetrante, revelador y
limpiador (marca y tipo específico).
• Temperatura del examen.
• Resultados del examen.
• Fecha del examen.
• Nombre del Inspector.
• Croquis de la pieza examinada.
4.5. Examen por Partículas Magnéticas (MT)
El examen por Partículas Magnéticas deberá ser realizado en

concordancia con el ASME Boiler and Pressure Vessel (BPV),
sección V, Artículo 7
Los criterios de aceptación serán: como mínimo los nombrados en

el párrafo 341.3.2 de la norma ASME B31.3, y los que se detallan
a continuación.
Superficies de Soldaduras de Borde:
Solamente las indicaciones con dimensiones principales

mayores de 1.6 mm serán consideradas relevantes.
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Discontinuidades laminares son aceptables sin

reparación, si ellas no exceden de 25 mm de longitud.
Todas las indicaciones laminares mayores de 25 mm de
longitud, deberán ser examinadas por ultrasonido. El
examen ultrasónico de la muestra revelará si es
necesaria una profundidad adicional de reparación, en
cuyo caso, las indicaciones deberán repararse por
soldadura hasta 10 mm de profundidad o a la
profundidad de la indicación, la que sea menor de las
dos.
Otras indicaciones no laminares relevantes

que no son aceptables, son:
• Indicaciones circulares con dimensiones mayores de

4.8 mm;
• Cuatro o más indicaciones, en una línea separadas
por 1.6 mm o menos, entre ellas.
• Diez o más indicaciones circulares2 dentro de

cualquier superficie de 3870 mm , donde la mayor
dimensión de esta área no exceda 152 mm, de la
correspondiente al área tomada en la localización
relativa, más desfavorable para la evaluación de las
indicaciones.
4.5.3. Reporte de Inspección
Un reporte de inspección por cada línea o equipo deberá ser

emitido, y en él aparecerá como mínimo la siguiente información:
• Identificación del material.

• Mención del procedimiento de examinación.
• Marca del polvo.
• Temperatura del examen.
• Resultados del examen.
• Fecha del examen.
• Nombre del Inspector.
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• Croquis de la pieza examinada.
5. INSPECCIÓN DE SOLDADURAS
Todos los exámenes y pruebas se harán bajo la responsabilidad y a costo de El

Contratista. PDVSA tendrá en todo momento el derecho de presenciar el
examen. En aceros al carbono la Inspección de soldaduras debe realizarse antes
del tratamiento térmico. En caso de materiales aleados la Inspección de
soldadura debe realizarse una vez culminado el tratamiento final. El Inspector de
PDVSA tendrá la libertad de indicar que soldaduras específicas deben ser
examinadas, teniendo cuidado de incluir soldaduras de cada uno de los
soldadores que estén trabajando.
5.1. Definiciones
A continuación las definiciones de los distintos tipos de “Servicio de

Fluido” que presenta la Norma ASME ANSI B-31.3
a) Servicio de Fluido Categoría “D”: es el servicio en el cual

aplican todos los puntos que se mencionan a continuación:
• El fluido es no inflamable, no tóxico y no causa daños

sobre los tejidos humanos.
• La presión de diseño del sistema no excede los 150psi

(10.2 atm), y
• La temperatura de diseño está dentro del rango –20°F (-

29°C) < temp dis. < 366°F (186°C).
Ejemplo de esta categoría: tuberías de sistema contra incendio,

aire de servicio (dentro del límite de presión).
b) Servicio de Fluido Categoría “M”: es el servicio en el cual

la potencial exposición del fluido sobre humanos es
considerada significante, y en la cual una exposición ya
sea por contacto directo o por inhalación de pequeñas
cantidades de fluido tóxico, causada por fugas o por
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escapes, pueden producir daños serios e irreversibles

sobre las personas, debiendo ser tomadas medidas
preventivas.
Ejemplo de esta categoría: tuberías de servicio de H2S,

servicio de HF.
c) Servicio de Fluido alta presión: es el servicio en el cual el

propietario del sistema específica el uso del capítulo IX de
la Norma ASME B31.3, para el diseño y construcción del
sistema de tuberías. El servicio de alta presión se
considera cuando la presión de diseño de las líneas
supera los valores admisibles para el rating clase 2500
dados para cada grupo de material en función de la
temperatura (ver ASME ANSI B16.5). Sin embargo no se
especifican valores límites de presión para la aplicación de
las reglas del capítulo IX antes mencionado.
d) Servicio de Fluido normal: es el servicio al cual pertenecen

la mayoría de los sistemas de tuberías cubiertos por la
Norma. Son los servicios que no pueden ser clasificados
dentro de las tres categorías antes mencionadas, y
además no serán sometidos a severas condiciones
cíclicas.
Ejemplo de esta categoría: tuberías de procesos.
• Sistemas sometidos a severas condiciones cíclicas:

Son aquellos en la cual SE> 0.8 Sa, y el número
equivalentes de ciclos “N” supera los 7000. También
se consideran los casos en el cual a nivel de diseño
se determina que ciertas condiciones sobre el
sistema producen efectos equivalentes.
Donde:
Se= Rango de esfuerzo de desplazamiento calculado

definido en la sección 319.4.4 de la Norma.
Se= Sb + 4St
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Sb= Esfuerzo de doblados resultante.

St= Esfuerzo de torsión Mt/2Z.
Mt= Momento de torsión
Z= Módulo de sección de la tubería
Sa= Rango de esfuerzo de desplazamiento
permisible definido en la sección 302.3.5 de la
norma.
Sa= f(1,25 Sc + 0,25 Sh)
Sc= Esfuerzo permisible a la menor temperatura
esperada durante los desplazamientos cíclicos.
Sh= Esfuerzo permisible
a la mayor temperatura
esperada durante los
desplazamientos
cíclicos.
F= 6* (N) <1
N= Número de ciclos
5.2. Clase de Inspección
La identificación de la clase de inspección se hará de acuerdo al ASME

31.3, teniendo en cuenta el “Servicio del fluido” definido anteriormente.
5.3. Extensión de las Inspecciones
5.3.1. Según ASME 31.3
a) Los exámenes de las soldaduras, deberán hacerse de

acuerdo al ASME/ANSI 31.3. Un resumen de esto se
presenta en las Tablas 2 y 3 y sus notas complementarias.
b) Las soldaduras entre materiales diferentes, deberán

examinarse por el método y extensión requerida para el
material que requiera el examen más riguroso, o como lo
determine PDVSA.

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acuerdo al párrafo 434.8.5 de la norma.

acuerdo al párrafo 826.2 y a la tabla 854.1 © de la norma.
TABLA 2
Extensión de la Inspección Visual según B31.3
Servicio de Servicio de Servicio de Servicio de

Item a ser Servicio de
Fluido Fluido Fluido Fluido
Fluido
examinado Categoría “D” Cíclico Severo Categoría “M” Alta Presión
Normal
visualmente 341.4.2 341.4.1 (a) 341.4.3 (a) 341.4.2 K341.1.1
Cantidad Cantidad
Materiales y (2) Cantidad 100%
aleatoria aleatoria
Componentes aleatoria suficiente suficiente (5)
suficiente
Fabricación (2) 5% 100% 100% 100%
Soldaduras (2) 100% 100% 100% 100%
longitudinales
(1)
Juntas (2) Cantidad 100% 100% Cantidad aleatoria
(Mecánicas) aleatoria suficiente (4)
suficiente (3)
Durante la (2) Aleatorio Aleatorio Aleatorio Aleatorio
Construcción
Requerido Requerido pero
Después de la (2) Requerido pero la
pero la
Construcción la cantidad cantidad no es cantidad no es
no
es
especificada especificada
especificada
Notas:TablaN°2
1) Referido a soldaduras longitudinales hechas durante la fabricación.
2) Inspección visual requerida en una cantidad y extensión necesaria para
satisfacer al inspector, en concordancia con el ASME B31.3.
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3) Suficiente para asegurar la conformidad con el punto 335 del ASME 31.3,
excepto aquellas juntas de tuberías que serán examinadas por pruebas
neumáticas.
4) Suficiente para asegurar la conformidad con el punto 335 del ASME 31.3,
excepto aquellas juntas de tuberías que serán examinadas por pruebas
neumáticas, más 100% de inspección a las juntas roscadas presurizadas.
5) También ver punto K302.3.3 en referencia al casting examination.
TABLA 3
Extensión de Otros tipo de Inspecciones Requeridas por B31.3
Servicio de Servicio de Servicio de Servicio de
Item a ser Servicio de
Fluido Fluido Fluido Fluido
Fluido
examinado Categoría “D” Cíclico Severo Categoría “M” Alta Presión
Normal
341.4.2 341.4.1 (a) 341.4.3 (a) 341.4 K341.1.1
Soldadura Ninguno 5% aleatorio 100% RT (2,3) 20% aleatorio RT o 100% RT toda la
circunferencial a RT o UT (1,2) UT (1,2,3) circunferencia (6,7)
tope y mitrada
Soldaduras Ninguno RT o UT en las (10) RT o UT en las 100% RT (6,7,8)
longitudinales intersecciones intersecciones (9)
(9)
Ramales Ninguno Ninguno 100% RT de 20% aleatorio RT o 100% RT (6,7)
ramales fabricados UT (1, 2, 3)
(4)
Solapes Ninguno Ninguno Ninguno (11) 20% aleatorio RT o Ninguno
Fabricados UT (1,2,3)
Soldadura tipo Ninguno Ninguno 100% MT o PT (5) Ninguno Ninguno
enchufe (socket)
Brazed joints Ninguno 5% en Proceso Ninguno Ninguno Ninguno
RT: Radigraphical Test

UT: Ultrasonic Test
MT=Magnetic Particles Test
VI: Visual Ispección
PT = Penetrant Liquid Test
Notas: Tabla N° 3
1) Las soldaduras seleccionadas para la inspección deberán incluir el

trabajo de cada soldador y de cada operador de soldadura.
[341.4.1(b)(1)].
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2) Inspección en proceso puede ser sustituida por una inspección de

soldadura por soldadura si es especificado en la ingeniería de diseño
o específicamente autorizado por el inspector [341.4.1(b)(1)].
3) Inspección en proceso deberá ser suplementada por un apropiado

NDE [341.4.38 (c), M341.4.1(2)].
4) Referido a ramales fabricados soldados los cuales son 100%

radiografiables. 100% UT puede ser usado en lugar de RT, si es
especificado en la ingeniería de diseño. Soldaduras socket y
conexiones de ramales soldadas las cuales no son radiografiadas
serán examinadas por MT o PT [341.4.3(b)]
5) Incluye conexiones de ramales soldadas no sujetas a RT [341.3(b)].
6) UT no puede sustituir RT, pero UT puede suplementar RT

[K341.4.4.2(b)]
7) Inspección en proceso nos será sustituto para RT [K341.4.2( c )].
8) También ver K305.1.1 y K305.1.2 para información adicional.
9) Para la requerida radiografía aleatoria de soldaduras

circunferenciales a tope y mitradas, el lugar debe ser seleccionado
para maximizar la cobertura de la intersección con la junta
longitudinal. Al menos los 38mm (1 ½ in.) de cada intersección
soldada deberá ser examinada.
10) 341.4.3(b) no especifica otra inspección de soldaduras longitudinales.

Sin embargo 305.2.3 en el Capítulo II del ASME B31.3 limita la
tubería la cual puede ser usada para condiciones cíclicas severas.
11) 341.4.3(b) no hace referencia especifica a la inspección de solapes

fabricados. Para información adicional sobre el uso de solapes
fabricados para condiciones cíclicas severas ver 306.4.3 y 311.2.2.

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DISCIPLINA : TUBERÍAS FECHA

TOTAL ELAB. REV. APROB.

C0 24/01/05 EMISIÓN PARA CONSTRUCCIÓN POR PDVSA 21 D.E. L.S. C.B.

ELABORADO POR REVISADO POR APROBADO POR

FIRMA FIRMA FIRMA

DISCIPLINA : TUBERIAS Rev.: C0 Fecha: 10/02/20

2. ALCANCE DE LOS TRABAJOS 4

3. NORMAS Y CODIGOS A APLICAR 4

3.1. American National Standards Institute (ANSI) 5

4. TIPO DE EXAMENES NO DESTRUCTIVOS (NDT) 6

4.1. Examen Visual (VT) 7

4.2. Examen Radiográfico (RT) 7

4.3. Examen de Ultrasonido(UT). 12

4.4. Examen por Líquido Penetrante (PT) 13

DISCIPLINA : TUBERIAS Rev.: C0 Fecha: 10/02/20

4.5. Examen por Partículas Magnéticas (MT) 15

4.5.1. Códigos de Referencia 15

5.2. Clase de Inspección 19

5.3. Extensión de las Inspecciones 19

5.3.1. Según ASME 31.3 19

DISCIPLINA : TUBERIAS Rev.: C0 Fecha: 10/02/20

La presente especificación fija las condiciones y requerimientos mínimos que

2. ALCANCE DE LOS TRABAJOS

Los trabajos consisten en la realización de las pruebas y ensayos no destructivos

Esta especificación cubre los siguientes métodos de ensayos no destructivos

Art. 2 Examen Radiográfico (RT)

3. NORMAS Y CÓDIGOS A APLICAR

Todos los trabajos de ensayos no destructivos se efectuarán de acuerdo a los

3.1. American National Standards Institute (ANSI)

DISCIPLINA : TUBERIAS Rev.: C0 Fecha: 10/02/20

ANSI B16.5, "Pipe Flanges and Flanged Fittings"

a) Section V, "Non-destructive Examination"

3.2.2 ASME/ANSI B31.3, 91a "Process Piping"

3.2.3 ASME B46.1, "Surface Texture Surface Roughness, Waviness

3.3. American Society for Nondestructive Testing (ASNT)

3.3.1 SNT-TC-1A, "Recommended Practice for Nondestructive

3.4. American Society For Testing and Materials (ASTM)

3.4.1 ASTM A358,

DISCIPLINA : TUBERIAS Rev.: C0 Fecha: 10/02/20

3.5. Comisión Venezolana de Normas Industriales (COVENIN)

4. TIPO DE EXAMENES NO DESTRUCTIVOS (NDT)

Todos los exámenes no destructivos deberán ser supervisados por un

La definición de los siguientes términos aplica a cualquiera de los tipos de

a) 100% examen – se refiere a la inspección completa de todo un

DISCIPLINA : TUBERIAS Rev.: C0 Fecha: 10/02/20

El examen visual es la observación de porciones de componentes, juntas

Este examen incluye la verificación de los requerimientos de materiales,

4.1.1. Códigos de Referencia

El examen visual deberá ser realizado según el Boiler and

4.1.2. Criterios de Aceptación

Los criterios de aceptación, son los indicados para el examen

4.2. Examen Radiográfico (RT)

4.2.1. Códigos de Referencia El examen radiográfico deberá ser

DISCIPLINA : TUBERIAS Rev.: C0 Fecha: 10/02/20

ASME Boiler and Pressure Vessel Code (BPV), sección V,

En cuanto a lo relativo a protección contra rayos X y rayos

• Covenin 2026 “Transporte de Bultos y Equipos que

4.2.2. Criterios de Aceptación

4.2.2.1 Según ASME B.31.3

Los criterios de aceptación para soldaduras Sistemas

4.2.2.2 Según Norma API-1104

Este criterio de aceptación aplica para radiografías