INTRODUCCIÓN

El proceso químico de elaboración de clinker se lleva a cabo en dos etapas, la primera en

una etapa de calcinación (precalentador) en donde se descompone parcialmente el
carbonato de calcio (CaCO3) en óxido de calcio (CaO) hasta una temperatura máxima de
900 °C, y la segunda etapa en donde ocurre la formación de clinker a una temperatura de
1450°C en el (horno rotatorio).

El presente proyecto tiene como objetivo abordar el dimensionamiento de un horno

rotatorio para la producción de clinker de cemento, mediante vía seca. Éste será alimentado
con una corriente de crudo de 18278,2642 Kg/hr, previamente calentada por un conjunto
formado por un intercambiador de ciclones y un precalcinador. El horno rotatorio empleado
para la producción de clinker de cemento, como unidad central del proceso, no se encuentra
aislado, sino que se encuentra interconectado dentro del engranaje de operaciones básicas y
unidades existentes en una planta de producción de cemento.

La alimentación del horno rotatorio hasta llegar a este punto, ha sufrido una serie de
transformaciones físicas, químicas y térmicas que serán cruciales en la etapa de cocción
dentro del horno rotatorio, y de cuya eficacia dependerá el buen funcionamiento del mismo.
Objetivo principal:

 Diseñar el horno rotatorio calcinador para la producción de cemento.

Objetivos específicos:

 Elaborar el diagrama de flujo de proceso.

 Realizar los balances de masa y energía para una producción de 11415,525Kg/hr de
cemento.

Producción de cemento

El cemento está compuesto principalmente de minerales de silicato de calcio. Por lo general

las platas se encuentran cerca de las minas de donde son extraídas las materias primas, éstas
son transferidas al lugar de procesamiento donde se quiebran y muelen antes de ser
transferidas al área de producción del cemento. En general los materiales se deben calcinar
para obtener el llamado clínker.

Materias primas

La fabricación de cemento está basada en la reacción total de la cal proveniente de la piedra

caliza con los materiales que integran las arcillas, que principalmente son sílice, alúmina y
óxido de hierro. En un principio se buscó una reacción entre los materiales sin importar
mucho cuanto se formaba de cada componente cementante, ya que se desconocía la
participación de los compuestos presentes en las materias primas. Estos componentes
raramente se encuentran en las proporciones deseadas, en una sola sustancia. Por lo tanto se
ha de elegir la mezcla de un componente rico en cal (componente calcáreo) con otro pobre
en cal pero rico en alúmina y óxidos de hierro (componente arcilloso). Estos dos
componentes son, por regla general, la caliza y la arcilla o la caliza y la marga.

Caliza. Piedra natural abundante formada principalmente por carbonato de calcio (CaCO3).
Para fabricar cemento es adecuada la procedente de todas las formaciones geológicas. Las
formas más puras de caliza son el espato calizo (calcita) y el aragonito. El espato calizo
cristaliza en el sistema hexagonal y el aragonito en el rómbico.

Creta. Roca sedimentaria formada durante el cretácico y geológicamente es en cierto modo

joven. En oposición a la caliza, la creta posee una estructura suelta, térrea; esta propiedad
califica a la creta, de modo especial, para la fabricación del cemento por vía húmeda. Como
la extracción de la creta no exige explosivos ni tampoco se ha de triturar, el costo de este
componente disminuye de modo considerable el de la fabricación del cemento.

Marga. A las calizas que van acompañadas de sílice y de productos arcillosos, así como de
óxido de hierro, se les llama margas. Las margas forman el paso de transición a las arcillas.
Debido a su abundancia, las margas se utilizan con mucha frecuencia como materia prima
para la fabricación de cemento.

Combustibles. Los principales combustibles en la industria del cemento son el carbón,

combustóleo, coque de petróleo y en menor grado el gas natural. Los combustibles
alternativos derivados de recursos industriales, tales como llantas, aceites de desecho,
plásticos, solventes y muchos más, son comúnmente utilizados en la industria del cemento
hoy en día. Para este caso se usara el combustóleo. El Combustóleo se almacena en
grandes tanques en sitio. Su manejo se facilita cuando se calienta a una temperatura cercana
a los 80 °C. La medición y la combustión se facilitan aumentando su temperatura a
alrededor de los 120-140 °C, resultando en una reducción de su viscosidad.

Descripción del proceso para la formación de cemento.

Como todo proceso se requiere de una planeación previa, entonces antes de comenzar se
debe evaluar las minas de materias primas (calizas y arcillas), necesaria para conseguir la
composición de óxidos deseados en el Clinker.

Una vez conseguido la extracción de las materias primas, el material extraído debe ser
triturado, ya sea en el mismo lugar de donde fue obtenido o en la misma planta, esta
trituración puede ser realizada en 1,2, o 3 etapas dependiendo de la granulometría que se
desea obtener.

Este material es luego transportado a un silo, junto al cual existen otros silos, los cuales
contienen materiales correctivos que se irán mezclando en dosificaciones que dependerán
de las características a las cuales se quieren llegar. Para finalmente pasar a un molino de
crudo.

En la molienda del crudo se suelen usar molinos de bolas, prensa de rodillos, o molinos de
fuerza a compresión elevada; el objetivo de esta molienda es que el material adquiera un
tamaño lo suficientemente pequeño, de manera que las reacciones químicas de cocción que
se den en el horno puedan realizarse de la mejor manera.

Este molino de crudo puede llevar al material hasta un tamaño de partícula promedio de
cerca de 0,05 mm. Para asegurar que el proceso de clinkerización se realice de una manera
efectiva el polvo que ingrese en el horno debe ser previamente homogenizado, de manera
que nos genere un polvo de una composición química constante, esta homogenización
puede ser realizada como en el caso de Guapán mediante la inyección de aire comprimido a
impulsos para que dentro de los silos de homogenización se mueva el polvo. Además, el
material crudo debe tener la finura que se especifique, caso contrario, este material será
devuelto al molino de crudo, antes de continuar con el proceso de clinkerización en el
horno.
Luego al mezclar de manera conveniente las arcillas y la caliza finamente molidas; esta
mezcla pasa por un proceso de calcinación en un horno, por el cual se llega a temperaturas
cercanas a 1450°C obteniéndose así lo que llamamos clinker. En el proceso por vía seca las
instalaciones cuentan con un pre-calentador o pre-calcinador para calentar el crudo, antes
de que el material ingrese al horno rotatorio, con el propósito de recuperar el calor de los
gases de combustión y realizar la descarbonatación parcial o total del material crudo y de
esa forma conseguir un ahorro significativo en el consumo energético del proceso, en el
horno ocurren las reacciones químicas y físicas que originan la nodulización en forma de
gránulos de clinker y la formación de los principales compuestos mineralógicos que lo
constituyen: silicatos dicálcicos y tricálcicos, aluminato tri cálcico y ferroaluminato
tetracálcico. El horno es una parte fundamental para la elaboración de cemento y tal como
se mencionó previamente el proceso de cocción del material crudo llega hasta una
temperatura cercana a los 1450°C, razón que hace necesario que el horno este revestido en
su interior de material refractario que protege la carcasa o acero con el que está construido.

A temperaturas comprendidas entre 600 y 1000°C, en cambio se descompone el CaCO3

que se encontraba en el material calcáreo. Además de esto el CaO que se forma por este
proceso de descomposición sufre otras reacciones químicas, por las cuales se forma el CA y
el CS de acuerdo a lo que se indica a continuación:

CaCO3 → 𝐶𝑎𝑂 + 𝐶𝑂2

La última reacción se da entre estos compuestos en estado sólido. Estos procesos suelen
darse en su totalidad en la primera zona del horno. Luego los sólidos reaccionan
formándose el aluminato tricalcico y el ferroaluminato tetracálcico, a partir de los 800°C:

2 CaO+ SiO2 →Ca2 SiO 4CaAl2 O4 +3 CaO+ Fe 2 O 3 → Al2 Ca4 Fe 2 O10

3 CaO+ Al 2 O 3 →Ca3 Al 2 O 6

A temperaturas comprendidas entre 1250 y 1450°C se dan las reacciones en presencia de la

fase líquida fundida, que es la llamada etapa de clinkerización o sinterización. Como era de
esperarse al aumentar la temperatura los materiales cambiarán de estado, provocando que
aumente la fase líquida, esta fase llegará a pesar del 20 a 30% en peso a temperaturas de
1450°C y a esta misma temperatura se formará ya el 𝐶3S

Ca2 SiO4 + CaO →Ca3 Si O5

La temperatura de 1450°C se completa el proceso de clinkerización y el producto sale a una

temperatura cercana a los 1000°C del horno.

El quemador del horno se encuentra en la parte inferior del mismo, al extremo opuesto al
ingreso del material, los gases de combustión que se producen recorren todo el horno,
calentándole y estos son extraídos primero a través de un ventilador principal de tiro
forzado (F4A) hacia el pre-calentador y luego pasan al molino de crudo, cuando éste se
encuentra en operación, para finalmente llegar a un colector de polvos, donde se separan los
polvos de harina cruda, que fueron arrastrados del sistema de molienda junto con los gases
de combustión, pasando los gases limpios a la chimenea donde son expulsados al ambiente.
Cuando el molino está parado no se pasa por el molino, sino que los gases pasan a una torre
de enfriamiento de los gases de combustión y luego van hacia el colector de polvos, para
separar el polvo del gas y hacer que el aire limpio se evacue por la chimenea

La salida del horno es enfriada a temperatura ambiente en el enfriador haciendo que los
compuestos del Clinker cristalicen, quedando siempre algo de líquido que solidifica como
vidrio, pero debemos intentar que esta velocidad de enfriamiento sea la apropiada, puesto
que, si resulta demasiado lenta, es casi seguro que se dé una conversión espontanea del
silicato cálcico en polvo lo cual haría que se hidrate lentamente, haciéndolo inservible
como aglutinante. Esto ocurre debido a la dilatación que se da cuando se transforma este
compuesto de forma beta a gama

Tras abandonar el enfriador, el clinker es conducido a un almacén cubierto donde puede

producirse algún tipo de mezcla. El cemento se produce por la molienda conjunta del
clinker con yeso. La adición de yeso sirve para retardar el proceso de fraguado.

La trituración de los materiales se lleva a cabo generalmente en un molino de tubo. El

molino está dividido en dos o tres cámaras por medio de paredes separatorias encajadas
(diafragmas), la cuales permiten el movimiento de avance del cemento, pero retienen las
bolas, que están clasificadas por tamaño

La molienda es un proceso continuo; y el tiempo de residencia del material en el horno, y

por tanto la finura del cemento resultante, depende de la velocidad con que se introduzcan
el clinker y el yeso. Un molino puede operar en circuito abierto, que es cuando el producto
desemboca directamente a un silo de almacenamiento, o en circuito cerrado, en el cual el
producto es conducido mediante una corriente de aire o un elevador mecánico hasta un
separador en el cual el material más grueso es reconducido el molino para intensificar su
trituración

Una vez fabricado el cemento, las partículas son tan diminutas que solamente pueden ser
vistas en microscopio electrónico. En la pasta de cemento ya endurecida, estas partículas
forman uniones enlazadas entre las otras fases cristalinas y los granos sobrantes de cemento
sin hidratar; también se adhieren a los granos de arena y a piezas de agregado grueso,
cementando todo el conjunto. La formación de esta estructura es la acción cementante de la
pasta y es responsable del fraguado, del endurecimiento y del desarrollo de resistencia

El cemento se almacena en silos de concreto para ser envasado en sacos o ser repartidos a
granel.
Balance de masa.

Para realizar los balances de masa se usó como referencia la tesis “análisis
exergoeconómico de una planta productora de cemento (cpo)”.Por López Jazmín. Donde se
obtuvieron las composiciones másicas para las corrientes involucradas en el proceso, de
esta manera se obtuvieron los flujos para una producción de 11415,525Kg/hr de cemento.

Balance en el M-101 Balance en el F-101

corriente entrada salida corriente entrada salida
F1 21906,4884 F4 21280,0347
F2 21906,4884 F15 32400,0369
TOTAL 21906,4884 21906,4884 F16 14774,0451
F17 343,990536
Balance en el S-101 F5 18278,2642
corriente entrada salida F18 50519,843
F2 21906,4884 TOTAL 68798,1072 68798,1072
F3 21280,0347
F12 626,453752 Balance en el F-102
TOTAL 21906,4884 21906,4884 corriente entrada salida
F5 18278,2642
Balance en el HO-101 F24 647,169171
corriente entrada salida F26 26061,3646
F3 21280,0347 F6 12586,7611
F4 21280,0347 F15 32400,0369
TOTAL 21280,0347 21280,0347 TOTAL 44986,798 44986,798

Balance en el E-101 Balance en el H-101

corriente entrada salida corriente entrada salida
F6 12586,7611 F8 11415,525
F25 40973,9243 F9 11415,525
F7 12725,2757 TOTAL 11415,525 11415,525
F16 14774,0451
F26 26061,3646 Balance en el M-102
TOTAL 53560,6853 53560,6853 corriente entrada salida
F9 11415,525
Balance en el S-102 F10 11415,525
corriente entrada salida TOTAL 11415,525 11415,525
F7 12725,2757
F8 11415,525 Balance en el H-102
F13 1309,75068 corriente entrada salida
TOTAL 12725,2757 12725,2757 F10 11415,525
F11 11415,525
TOTAL 11415,525 11415,525

Balance en el C-101 Balance Global

corriente entrada salida corriente entrada salida

F18 50519,843 F1 21906,4884

F19 3985,47197 F17 343,990536

F20 3413,85739 F24 647,169171

F21 51091,4576 F25 40973,9243

TOTAL 54505,315 54505,315 F19 3985,47197

F11 11415,525

Balance en el S-103 F14 1936,20443

corriente entrada salida F22 50966,5605

F21 51091,4576 F23 124,897104

F22 50966,5605 F20 3413,85739

F23 124,897104 TOTAL 67857,0444 67857,0444

TOTAL 51091,4576 51091,4576

Balance en el CH-101

corriente entrada salida

F12 626,453752

F13 1309,75068

F14 1936,20443

TOTAL 1936,20443 1936,20443

Balance de masa con reacción.

Balance de energía

Los balances buscan proveer pautas para analizar las condiciones de operación del sistema
y sirven para detectar oportunidades de mejora de los procesos para incrementar la
eficiencia energética en la realización del proceso.

Muchos de los datos y métodos de cálculo de este balance fueron obtenidos de la tesis de
“DESARROLLO DE UNA HERRAMIENTA INFORMÁTICA PARA APLICACIÓN EN
BALANCES DE MASA Y ENERGIA EN EL HORNO ROTATIVO DE LA PLANTA
GUAPÁN -UCEM”,Por Pedro David Zhindón Martínez, desde la pag 69 en adelante.
Cabe destacar que muchos cálculos no se pudieron realizar debido a que los datos que se
usan son obtenidos directamente de la planta de producción y otros son difíciles de
encontrar ya que son sacados de libros o manuales que no se encuentran en la web

Esta tesis dice que “Los balances en este documento serán realizados tomando como
referencia básica la metodología descrita en e l Manual práctico de Combustión y
Clinkerización de autoría del Ing. Percy Castillo, manual que nos facilita pautas, fórmulas
empíricas y cálculos que se suelen aplicar para la realización práctica de los balances de
masa y energía en hornos rotativos utilizados para la fabricación del clinker”.

Así, por ejemplo, para la obtención de calores sensibles, se puede utilizar la fórmula
general del calor:

q=m ×cp × ∆ T

De donde m representa la masa que tiene ese calor, cp representa el calor específico del
material que tiene ese calor y ΔT la diferencia de temperaturas entre la temperatura del
cuerpo y la temperatura de referencia. En el mismo manual también se nos entregan los
calores específicos de algunas sustancias, que van a resultar útiles al momento de realizar
los balances, y estas son:

CPcrudo=0,21+ 0,00007∗T
CPcombustible=0,41+ 0,00043∗T

CPaire=0,247+4,4∗0,00001∗T

CPclinker=0,18+0,000071∗T

CPgases=0,23+0,0005∗T

También debemos tener presente la energía usada para la clinkerización. Esta energía, por
fortuna, el Ing. Percy Castillo en su manual de clinkerización y combustión, sintetiza el
cálculo considerando los calores que intervienen en el proceso de transformación del crudo,
simplificando todo a la siguiente fórmula de origen estequiométrico:

qr =4,11∗A+7,646∗C−5,116∗S−0,59∗F

Donde:

qr= calor de reacción

A= % de 𝐴𝑙2𝑂3 en el Clinker

C=% de 𝐶𝑎𝑂 en el Clinker

S=% de 𝑆𝑖𝑂2 en el Clinker

F=% de 𝐹𝑒2𝑂3 en el Clinker

Este qr debe multiplicarse por la masa del clinker producido

Calor del crudo que se alimenta al horno

q 1=m× cp × ∆T

∆ T =Tcrudo−Tamb

CPcrudo=0,21+ 0,00007∗ ( Tcrudo+Tamb

2 )
Tabla de datos y resultados

Parámetro valor
18278,26
Masa ( kg) 4
Tcrudo (°c) 820
T ambi
(°C) 25
 ∆T (°C) 795
CP
Kcal
( Kg° C) 0,239575
Kcal
Q ( )
h 3481317

Calor del combustible

q 2=m× cp × ∆T

∆ T =Tcomb−Tamb

CPcomb=0,41+0,00043∗ ( Tcomb+Tamb
2 )
Tablas de datos y resultados

Parámetro Valor
Masa ( kg) 647,1691
Tcomb (°c) 80
T ambi (°C) 25
∆T (°C) 55
Kcal
CP (
Kg° C ) 0,432575
Kcal
Q (
h ) 15397,2045

Calor del Aire de enfriamiento

q 3=m× cp × ∆ T

∆ T =Taire−Tamb

CPaire=0,247+4,4∗0,00001∗ ( Tair +Tamb

2 )
Tabla de datos y resultados

Parámetro Valor
Masa ( kg) 26061,365
Taire (°c) 50
 T ambi (°C) 25
∆T (°C) 25
Kcal
CP (
Kg° C ) 0,24865
Kcal
Q ( h ) 162003,96

Calor del Clinker

q 4=m× cp × ∆T

∆ T =Tclinker−Tamb

CPclinker=0,18+0,000071∗T

Tabla de datos y resultados

Parámetro Valor
Masa ( kg) 12586,761
Tclinker (°c) 1200
T ambi (°C) 25
∆T (°C) 1175
Kcal
CP ( )
Kg° C 0,2234875
Kcal 3305255,9
Q ( h ) 1

Calor de gases de salida

q 5=m× cp × ∆ T

∆ T =Tgas−Tamb

CPgases=0,23+0,0005∗ ( Tgas+Tamb
2 )
Tabla de datos y resultados

Parámetro Valor
m kg 18278,264
 Tgas °c 880
T ambi °C 25
∆T °C 855
CP Kcal/kg °C 0,45625
Q Kcal/h 7130236,55

Calor de reacción

qr =4,11∗A+7,646∗C−5,116∗S−0,59∗F

Porcentajes necesarios para el cálculo de este calor

Comp %
CaO 67
SiO2 22
Al2O3 5
Fe2O3 6

qr =4,11∗5+7,646∗67−5,116∗22−0,59∗6=416,74

QR=qr∗Masa de clinker

Kcal
QR=416,74∗12586,761=5245406,78
h

Calor total del horno

QT = (QR + q 5+q 4 )− ( q 3+q 2+q 1 )

Kcal
QT =12022181,1
h

Módulos

Los módulos son relaciones entre los óxidos mayoritarios (𝐶𝑎𝑂,S𝑖𝑂2,𝐴𝑙2𝑂3 y 𝐹𝑒2𝑂3) en
el cemento, muchas veces empíricas o basadas en hipótesis, que han surgido de la
experiencia en la fabricación del Clinker. Estos módulos son presentados a continuación:

Módulo hidráulico: Es representado como MH, fue introducido por Michaelis y es la

relación entre el porcentaje de CaO y la sumatoria de los porcentajes de 𝑆𝑖𝑂2,2𝑂3 y
𝐹𝑒2𝑂3, así:
 %CaO
MH =
%Si O 2 +% Al2 O 3 +% Fe2 O 3

4968,1258
MH = =2,5
1097,6886+ 474,9802+413,6057

Para que el cemento obtenido tenga buenas condiciones de calidad, es recomendable que el
valor obtenido de este módulo este comprendido entre los valores de 1,7 y 2,5.

Módulo de silicatos: Es representado como MdS y es la relación entre el porcentaje de

𝑆𝑖𝑂2 y la sumatoria de los porcentajes de 𝐴𝑙2𝑂3 y 𝐹𝑒2𝑂3, así:

%Si O 2
MS=
% Al 2 O 3 + % Fe2 O 3

1097,6886
MS= =1,23
474,9802+ 413,6057

Si el módulo tiene valores entre 2,2 y 2,6, estos son considerados como cementos de buena
calidad, pero es aceptable que este módulo tenga valores entre 1 y 3,2. Este módulo
representa la relación entre la fase sólida y líquida en la zona de clinkerización, ya que los
compuestos con óxido de silicio son casi en su totalidad sólidos, el óxido de aluminio y
férrico son líquidos.

Módulo Silísico: Es representado como MS, fue introducido por Mussgnug y es la relación
entre el porcentaje de 𝑆𝑖𝑂2 y el porcentaje de 𝐴𝑙2𝑂3, así:

%Si O2
MS=
% Al 2 O3

1097,6886
MS= =2,3
474,9802

Ésta relación, debe tener un valor entre 2,5 y 3,5, para que se tenga una buena condición de
formación de la costra en la zona de cocción, si además el módulo de alúmina tiene valores
entre 1,8 y 2,3.

Módulo de alúmina: Es representado como MF (debido a que también es llamado módulo

de fundenetes), fue introducido por Mussgnug y es la relación entre el porcentaje de 𝐴𝑙2𝑂3
y el porcentaje de 𝐹𝑒2𝑂3, así:

% Al 2 O3
MF=
% Fe2 O3
 474,9802
MF= =1,14
413,6057

Ésta relación, debe tener un valor entre 1,5 y 2,5. Si el valor de este módulo tiene valores
inferiores a 1,5, tendremos los ferro-cementos, los cuales tienen bajo calor de hidratación y
un fraguado lento; pero si este valor es superior a 2,5 y con un módulo silícico bajo, se
obtiene por el contrario un cemento de fraguado rápido, debido a que se tendría que
aumentar la cantidad de yeso para su regulación y se debilitaría la estabilidad química.

Los datos de los porcentajes utilizados en las ecuaciones anteriores fueron sacados del
balance de masa con reacción en la pag xx

Dimensionamiento del horno calcinador de cemento

Un horno rotatorio es un reactor químico que se usa para tostar o calcinar materiales como
bauxita, yeso, alúmina, mineral de hierro, cromita, pirita y fosfatos. Algunos se utilizan
para regenerar absorbentes, para producir sulfuros de bario y sodio, para descomponer el
sulfuro ferroso y para desfluorar los fosfatos naturales. Sin embargo el Clinker del cemento
es el mayor material tratado en este tipo de horno

Este horno consiste de un cilindro de acero, recubierto interna o externamente por un

material refractario. Los hornos rotatorios con recubrimiento interno se diseñan para
soportar temperaturas cercanas y superiores a 1000 °C, por ejemplo para la reducción de
ferroníquel
Grado de llenado del horno, pendiente y ángulo

La pendiente del horno se encuentra relacionada con el diámetro del mismo como puede
verse en la Tabla 1: (Colina F. G, Caballero I. y Costa J, 2002 [13])

Diámetro (m) Pendiente del horno (%)

˂2,8 5
2,8 – 3,4 4
˃3,4 3
Tabla 1. Relación entre la pendiente y el diámetro de un horno rotatorio.

Es necesario imponer por tanto, el valor del diámetro del horno para poder realizar el
cálculo de la longitud de capa plana: El valor calculado del diámetro del horno rotatorio
es de 3m
De esta forma y haciendo uso de la tabla anterior, a un diámetro de 3 m le corresponde una
pendiente del 4 %.

La pendiente del horno se encuentra relacionada con el grado de llenado del mismo como
puede observarse en la Tabla 2: (Colina F. G, Caballero I. y Costa J, 2002 [13])

Pendiente del horno (%) Grado de llenado correspondiente (%)

4,5 9
4 10
3,5 11
3 12
2,5 13
Tabla 2. Relación entre la pendiente del horno y el grado de llenado.

Haciendo uso de esta tabla, para una pendiente del 4%, el grado de llenado correspondiente
es del 10%.
La materia prima ocupa un segmento de la sección transversal del horno. La relación del
área de este segmento con la de la sección transversal cuando se expresa en porcentaje es
denominada como grado de llenado

Figura1. Representación del grado de llenado de un horno rotatorio

Angulo central ° %de llenado

110 15,65
105 13,75
100 12,10
95 10,70
90 9,09
85 7,75
80 6,52
75 5,40
70 4,50
Tabla Nª Relación entre la el porcentaje de llenado y el ángulo central

Empleando la tabla que relaciona el ángulo central con el % de llenada, tenemos que para
un % de 10,70 tenemos un ángulo de 95ª

De acuerdo a esto el grado de llenado se encuentra entre el 4 al 16%, pero la condición

optima del horno es cuando la retención es de 10% (Duda 1977; Nicolini et a, 2014)

Revestimiento refractario
No solo el horno rotatorio necesita de un revestimiento de material refractario en su
interior, sino que, dentro de una planta de obtención de cemento, todos los sectores donde
existan altas temperaturas y se muevan materiales o gases muy calientes requieren este
revestimiento refractario; hornos en sus diversas zonas, descargas de clinker, enfriadores,
colectores de polvo, calderas de recuperación, hogares auxiliares, chimeneas, etc.
Por lo general El ladrillo más extendido en la industria cementera es el silicoaluminoso, con
porcentaje de alúmina variable de 30-70% más utilizado para revestir la zona fría del horno
rotatorio. Le siguen en importancia los magnesianos, tanto en forma de óxido (magnesita),
como espinelas (cromo-magnesita) más utilizados para revestir las zonas calientes del
horno
El espesor del revestimiento refractario es muy importante por ello los espesores
recomendados en función del diámetro del horno son los siguientes:
Diámetro del horno rotatorio (m) Espesor del ladrillo (mm)
Hasta 3,60 180
3,60 – 4,20 200
4,20 – 5,20 230
Más de 5,20 250

Estos datos fueron sacados de la tesis “dimensionamiento de un horno rotatorio para la

producción de clinker de cemento Portland”, pagina 88
El diámetro calculado del horno rotatorio es de 3m, rigiéndonos por la tabla anterior el
espesor del ladrillo será de 180mm, con este espesor en pulgadas podemos entrar en la
figura 2, y determinar cuántos ladrillos por circunferencia se necesitan
70 ladrillos para el arco1 y 41 para el arco 2