Gestión básica de

almacenes
Sistemas de almacenamiento
 Objetivos del
módulo

A lo largo de este módulo vamos a tomar contacto con el complejo

mundo de la distribución física que, a su vez, debe estar
perfectamente integrado o coordinado con los aprovisionamientos y
la producción.

Estos son los objetivos.

Valorar la importancia de la logística de la distribución y su

aportación a la empresa.
Conocer su aportación a la estrategia y a la optimización de
costes de la empresa.

Pero antes de empezar, ¿qué sabes sobre almacenamiento y

distribución?
¿Qué sabes sobre almacenamiento?

En esta píldora desarrollarás las habilidades para

conocer cómo se estructura un almacén y cómo se
realiza el almacenamiento. Pero antes de comenzar
veamos tus conocimientos previos.

Señala las principales zonas de operaciones de un

almacén.

Área de expedición.

Área de preparación de pedidos.

Área de incidencias.

Área de reserva.

Área de recepción.
 ¿Qué es un
almacén?

Un almacén es un espacio planificado para la conservación temporal,

la manipulación y el control eficientes de productos y materiales.

La función de almacenaje es una parte fundamental del sistema de

distribución y representa un punto de separación entre la oferta y la
demanda de cualquier negocio.

Los componentes de un
almacén son:

Espacio físico.
Medios de almacenaje.
Medios de
manipulación.
Muelles para carga y
descarga de vehículos.
Personas.
Sistema de gestión.
Elementos de seguridad.
Elementos auxiliares.
 Objetivos del
almacén

Un almacén de una red logística o de una cadena de suministro tiene

dos objetivos principales:

1. Proporcionar el nivel de servicio requerido.

2. Ocasionar el menor coste, o un coste óptimo, acorde con dicho
nivel de servicio, incluido el coste del inventario.

La organización eficiente de un
almacén exige:

Minimizar la
manipulación de las
mercancías y el
movimiento de las
personas.
Maximizar el
aprovechamiento del
espacio físico.
 Organización física del
almacén

Estas son las zonas de operaciones principales de un almacén:

Otras zonas:

Recintos para mercancía con incidencias o devoluciones.

Zona para material de embalaje.
Recinto para carga de baterías de carretillas.
Oficina.
Vestuarios y aseos.
Sistemas de almacenamiento

Sistemas de almacenamiento de cajas:

Estanterías móviles

Estantería convencional
 Bloques. Necesidad de almacenar gran cantidad de una misma
referencia.

Mini-load. Sistema automatizado para unidades de pequeño

tamaño, de muy alta rotación.

Sistemas de almacenamiento de paletas:

 Estantería dinámica de palets. La ligera inclinación y una base de
rodillos, garantizan que lo primero que entra es lo primero que sale
(FIFO). Es muy útil en productos sometidos a control de caducidad.

Estantería convencional.
 Estantería compacta.

Sistemas de almacenamiento autoportantes:

Concepto de almacén empleado para el almacenamiento

de grandes volúmenes y cantidades de mercancía.

La dimensión requerida es muy grande y la solución es que

la estantería se convierte en la estructura del edificio.

Puedes ver un vídeo sobre el almacén de Hayat pulsando aquí (1) .

Almacén de Hayat (1)
Sistemas de almacenamiento automático:

Almacén rotativo vertical. Máximo aprovechamiento del espacio y

eliminación de los desplazamientos de los operarios, cuando se
manejan gran cantidad de referencias de pequeño tamaño y de
media o baja rotación.

Transelevador. Máximo aprovechamiento del espacio y eliminación

de los desplazamientos de los operarios, cuando se manejan gran
cantidad de referencias de tamaños medio o grandes, y de media o
alta rotación.
Puedes ver un vídeo sobre el almacén rotativo virtual pulsando aquí
(2) .

Almacenamiento fuera de nave industrial:

Cúpula almacén carbón puerto A Coruña.

 Almacén residuos radiactivos ENRESA.

Terminal de graneles sólidos de El Musel.

Almacenamiento de combustibles.
 Almacenamiento de gas.

Almacén rotativo vertical (2)

Ejemplo: almacenamiento de materiales de REPSOL - Upstream
El almacenaje de
materiales para
operaciones de
Upstream suele ser
mixto entre superficie
cubierta y descubierta.
La mayor necesidad de
almacenamiento suele
derivarse del almacenaje
de tubos que se realiza a
la intemperie.
Los almacenes cubiertos
suelen dedicarse al
almacenamiento del
resto de materiales con
zonas cerradas y
especialmente
protegidas cuando se
almacenan materiales
peligrosos (químicos y
explosivos).
En el siguiente vídeo podrás ver cómo se realiza el almacenamiento
de materiales en Upstream:
Los niveles de inventario
que mantiene la
industria son muy
elevados debido
fundamentalmente a la
gran cantidad de
excedentes que se
generan durante la fase
exploratoria y a la
dificultad de liquidación
cuando llega su término.
Cuando se ejecuta un
pozo exploratorio,
generalmente se
compran materiales de
reserva pues los lead
times de
reaprovisionamiento son
demasiado largos (de 2
meses a 2 años) y las
ventanas de ejecución
muy estrechas por los
elevados costes de los
medios empleados
(coste del RIG más
servicios entre 0,5 y 1,5
millones de USD diarios).
00:01 - 00:03 Hablamos ahora de almacenamiento.
00:03 - 00:06 El almacenamiento de materiales en E&P
00:06 - 00:09 se realiza tanto a la intemperie, como a cubierto.
00:09 - 00:13 Los tubos se almacenan a la intemperie y, como es la mayor
parte de lo que almacenamos,
00:13 - 00:16 pues evidentemente la mayor parte de la necesidad de metros
cuadrados
00:16 - 00:19 de almacenamiento son a la intemperie.
00:19 - 00:23 Son unas explanadas despejadas que llamamos yards.
00:23 - 00:25 A cubierto, en un pequeño almacén que es absolutamente
estándar,
00:25 - 00:30 con sus estanterías, guardamos elementos que requieren cierta
atención.
00:30 - 00:35 Y especialmente vigilados y controlados son los materiales
químicos que son peligrosos o,
00:35 - 00:37 por supuesto, los explosivos.
00:37 - 00:40 Es importante señalar que el nivel de inventario
00:40 - 00:42 que mantiene esta industria es muy elevado
00:42 - 00:47 y es muy elevado debido a los excedentes que se generan
durante la fase exploratoria,
00:47 - 00:49 que luego son muy difíciles de reusar.
00:50 - 00:55 Pensad que, como decíamos en algún momento, la etapa,
00:55 - 00:57 la ventana de ejecución de un proyecto exploratorio es de unos
meses nada más,
00:57 - 01:01 entre dos y seis meses, la etapa de perforación, por así decirlo.
01:01 - 01:04 Mientras que los plazos de aprovisionamiento de los materiales
que intervienen,
01:04 - 01:08 los tubos, por ejemplo, estamos hablando de entre dos meses y
dos años.
01:08 - 01:11 Esto qué quiere decir, pues que en el caso hipotético de que
tuviéramos un faltante
01:11 - 01:15 de material no tendríamos tiempo material de realizar un nuevo
pedido,
01:15 - 01:20 no podríamos reaprovisionar y es por ello habitual en esta
industria,
01:20 - 01:24 el que se compren prácticamente los pozos completos de
materiales
01:24 - 01:26 antes del inicio de las operaciones.
01:26 - 01:29 Esto, lógicamente, desencadena en que tenemos un exceso de
sobrante al final
01:29 - 01:33 del pozo bastante importante, que unido a la dificultad para
reusar
01:33 - 01:37 puede terminar en que manejemos muy altos niveles de
inventario.
Ejemplo: almacenamiento de combustibles - CLH

Llegada oleoducto

Zona de bombas

Equipos de aditivación
4

Cargadero de camiones

Planta de recuperación de vapores

Tratamiento de aguas hidrocarburadas

Sala de control

Sistemas de seguridad

Agua

10

Salida y entrada de camiones

11

Depósito de almacenamiento

Sistemas de seguridad
 Equipos de
manipulación

Veamos los diferentes equipos de manipulación:

Comprueba tus conocimientos. Sistemas de

almacenamiento
¿Cuál sería el mejor sistema para el almacenamiento de
recambios de automoción en el almacén central de una
marca exclusiva de vehículos, que envía un pedido diario
(con una media de unas 30 referencias por pedido) a
cada uno de sus 30 talleres en España y Portugal?
Señala la opción correcta.

Almacén autoportante.

Sistema de estanterías dinámico.

Sistema de estanterías dotado con un

transelevador para las piezas de alta
rotación.

Sistema de estanterías convencionales

dotado con radiofrecuencia.
 Área de
almacenaje

Es el área del almacén que consume más espacio.

La utilización del volumen disponible del área de almacenaje depende

de:

El espacio ocupado por los productos.

El espacio ocupado por las estanterías, incluyendo el espacio
requerido para manipular los productos dentro y fuera de sus
ubicaciones.
Los pasillos para acceder a los bienes.
Los pasillos transversales (dispuestos generalmente en
sentido transversal respecto a los pasillos de las estanterías)
para acceder a las zonas de trabajo.

En las figuras se muestra cómo se utiliza el espacio cuando las

paletas están almacenadas en paletización convencional.

El volumen utilizado realmente por los productos representa,

generalmente, entre el 25% y el 35% del total disponible.
Si quieres conocer más sobre el diseño y el dimensionamiento pulsa
sobre Saber más.

(3)
Datos necesarios para el diseño y dimensionamiento (3)

Dimensiones y peso de la unidad de almacenamiento

de cada artículo.
Stock máximo previsto para cada artículo.
Peso y el volumen ocupado por el stock máximo de
cada artículo.
Tipo y número de huecos necesarios.
Tipo, niveles y características estructurales de las
estanterías.
Tipo de unidades de carga a manipular (pallets, cajas,
neumáticos, jaulas, etc.).
Tipo de medios de manipulación a utilizar (transpaletas,
carretillas elevadoras, trilaterales, recogepedidos, etc.).

En todos los casos se deberá tener en cuenta:

Condiciones ambientales y de iluminación.

Normativa de Prevención de Riesgos Laborales.
Protección Contraincendios.
Protección de estanterías.
Sistema de vigilancia y alarma.
Legislación vigente: estatal, autonómica y local.
 Ubicaciones
necesarias

Para determinar el número de ubicaciones también hay que tener en

cuenta:

La política de stock que se haya establecido para satisfacer la

demanda del cliente y cumplir con los objetivos de servicio y
coste.
La forma de ubicar el stock:
Ubicación fija.
Ubicación caótica (aleatoria).
Asegurarse de que las ubicaciones de picking sean accesibles.

Modelo de ubicación fija

El número de ubicaciones se obtiene a partir de:

Cada ítem tiene una ubicación asignada.

Cuando una ubicación fija queda vacía en ella sólo se
puede colocar otra del mismo ítem.
El espacio de almacenamiento para un ítem debe albergar
el stock máximo previsto, o dos veces el stock medio.

El espacio total de almacenamiento deberá será la suma

de los espacios requeridos para almacenar el stock
máximo de cada ítem.
El grado de utilización del espacio del almacén es bajo
debido a:
Los ítem no van a coincidir simultáneamente con su
nivel máximo de ocupación.
Una ubicación vacía no puede ser utilizada para un
ítem diferente al que le ha sido asignado.
Modelo de ubicación caótica o aleatoria

Es una forma de mejorar el grado de utilización del

almacén.
El material puede ser ubicado en cualquier espacio
vacante.
Si se consideran todos los ítems de forma conjunta, el
espacio necesario será menor, porque siguen diferentes
ritmos de aprovisionamiento y consumo.
Con este sistema el espacio total de almacenamiento
deberá será la suma de los espacios requeridos para
almacenar el stock medio de cada ítem.

Importante a tener en cuenta (4) .

Modelo de ubicación caótica (4)

Se diseñan con un 10 - 25% más de ubicaciones como

medida de seguridad. La fórmula solo es válida de forma
precisa cuando el stock de seguridad y el ritmo de salida del
producto son constantes a lo largo del tiempo.
La estacionalidad.
El sistema de pedidos (lote variable o lote fijo).
La ubicación aleatoria necesita un mayor control del
espacio, y los costes pueden superar las ganancias
derivadas del menor número de ubicaciones.
 Criterios de ubicación de los
productos

Deben seguirse los siguientes criterios:

Criterios de ubicación

Artículos de
Siempre en los huecos más próximos a
mayor
la zona de preparación de pedidos.
rotación

Artículos de
menor Siempre en las zonas más alejadas.
rotación

Artículos más
En zonas bajas de la estantería.
pesados

Artículos más
En zonas medias o altas de la estantería.
ligeros

Además, debe tenerse en cuenta lo siguiente:

1. Separación clara entre referencias ubicadas en un mismo

hueco.
2. Orden en la colocación de las unidades dentro de cada hueco.
3. Buscar siempre el máximo aprovechamiento de los huecos.

Las consideraciones más importantes para determinar la

ubicación de los productos (5) son:
 Seguridad.
Minimizar desplazamientos y tiempos de recorrido.
Maximizar el aprovechamiento del espacio.

Criterios de ubicación de los productos (5)

Comprueba tus conocimientos. Colocación de

productos I
¿Cuál dirías que es el principal problema que se observa
en el almacén de la foto? Señala la opción correcta.

Riesgos laborales.

Falta de orden.

No se respetan las normas.

Diseño inadecuado.

Falta de limpieza.
Comprueba tus conocimientos. Colocación de

productos II
¿Cuál dirías que es el principal problema que se observa
en el almacén de la foto? Señala la opción correcta.

Falta de limpieza.

No se respetan las normas.

Falta de orden.

Diseño inadecuado.

Riesgos laborales.
 Área de recepción

El aspecto más importante del área de recepción es la capacidad de

recepción y comprobación de la forma más rápida y eficaz posible.

Suele compartir espacio con la zona de expedición.

Siempre existe el riesgo de congestión en esta zona.

Para lograr una llegada ordenada de los productos es

necesario:

Prever volúmenes y programar las necesidades de

descarga.
Establecer una parrilla de proveedores, fijando una hora
de llegada y tiempo de descarga para cada uno de ellos.
Disponer de un sistema de registro controlado.

Este sistema, generalmente, está vinculado con el sistema

de los proveedores, los cuales retienen los pedidos hasta
que el cliente les informa de que ya puede recibirlos.
 Área de expedición

Cuando la recepción y la expedición de los productos se realizan en la

misma zona, deben llevarse a cabo en horarios diferentes

Estos son los aspectos a tener en cuenta en el diseño y

dimensionamiento de la zona:

El volumen de actividad medio y las puntas o estacionalidades.

Los volúmenes se deben anticipar con precisión y preparar

operativas adecuadas.

Prever un área de control y los medios para: el chequeo, el

etiquetado, el embalaje y la consolidación de bultos.

Prever un área de expedición:

Específica para la carga de cada ruta o vehículo o

común donde se deposita toda la carga.

Muelles de carga necesarios.

En el siguiente vídeo se muestra cómo se realizan parte de los
procesos de recepción de envases vacíos y de expedición de
productos terminados en la planta de Lubes, de la refinería de
Puertollano:
Funcionamiento del almacén
Principales procesos operativos

Dentro del almacén se llevan a cabo los siguientes procesos:

Logística DIRECTA:

Recepción de mercancía de proveedores.

Preparación de pedidos.
Reaprovisionamiento de huecos.
Reubicación.
Control de Inventario.

Logística INVERSA (6) :

Devoluciones.
Eliminación de obsoletos.

Ejemplo: logística inversa de REPSOL - Upstream (6)

La logística inversa incluye:

La logística de personas.
Devoluciones al proveedor de materiales defectuosos y
 sobrantes (surplus, cláusulas de buyback, consignas, etc.).
Venta y/o reutilización de excedentes, achatarramiento de
obsoletos, etc.
Envío y recuperación de materiales y herramientas a
reparación.
Retirada de residuos (basura, fosas sépticas, etc.).
Retirada y tratamiento de ripios (cuttings).
Reparación de viales.

La logística inversa puede multiplicar por 2 el coste logístico total

y tiene un notable impacto en el medioambiente y en la
responsabilidad social corporativa.

En el siguiente vídeo se explica el alcance y la importancia

económica que supone la logística inversa de Upstream:

00:00 - 00:03 Hablamos de la logística inversa. La logística inversa incluye,

obviamente,
00:03 - 00:06 como no podía ser de otra manera, a la logística de
personas:
00:06 - 00:10 nos gusta devolver a todo el mundo sano y salvo a su casa,
una vez que ha terminado su trabajo.
00:10 - 00:14 Pero no solamente es la logística del transporte de las
personas,
00:14 - 00:18 sino todas las logísticas que tienen que ver con el uso o con
el empleo de personas
00:18 - 00:19 en determinados sitios.
00:19 - 00:23 Es decir, todo lo que son las fosas sépticas, la basura,
00:23 - 00:27 los residuos, han de ser recuperados también y de forma
regular y continua.
00:27 - 00:31 También se incluye la devolución al proveedor de materiales
defectuosos o sobrantes,
00:31 - 00:35 cuando nos dejan, como decíamos antes, seria el surplus,
00:35 - 00:40 sería la ejecución de las cláusulas de buyback, o lo que sería
el cierre de las consignas.
00:40 - 00:46 También estaría incluida la venta o la reutilización de los
excedentes.
00:46 - 00:48 Ya digo que muy pocas veces nos dejan hacerlo.
00:48 - 00:53 Lo que sí que hacemos muchas veces es achatarrar todos
los obsoletos que correspondan,
00:53 - 00:55 o que queden al final del proyecto.
00:55 - 00:58 Se incluye también el envío y la recuperación a centros de
reparación,
00:58 - 01:02 inspección, mantenimiento de los elementos y herramientas
con los que trabajamos.
01:02 - 01:06 Por supuesto, y como decía antes, la retirada de todo tipo de
residuos,
01:06 - 01:10 ya sean basuras, fosas sépticas, etc. para dejar todo
exactamente igual que lo encontramos.
01:10 - 01:14 La retirada y el tratamiento de ripios, los cuttings, que las
unas piedrecitas
01:14 - 01:16 que salen con la perforación, arrastradas con los lodos,
01:16 - 01:21 en ocasiones se requiere un tratamiento y, por tanto, lleva
una logística específica asociada
01:21 - 01:23 que es bastante costosa.
01:23 - 01:27 Y, por último, también estaría incluida en la logística inversa
lo que es la remediación de viales,
01:27 - 01:31 pues en la mayor parte de los casos nos piden que dejemos
todos los viales
01:31 - 01:35 tal como los encontramos antes de iniciar nuestras
operaciones.
01:35 - 01:37 En base a estas características que os he dicho de la
logística inversa,
01:38 - 01:42 es fácil entender lo que os decía al principio, de que esta
logística reclama para sí misma,
01:42 - 01:46 aproximadamente, la mitad del coste logístico total de las
operaciones
01:46 - 01:52 o, dicho de otra forma, esta logística multiplica por dos el
coste logístico de las operaciones.
 Recepción de mercancía

Estas son las principales operaciones dentro de este proceso:

Descarga de la mercancía, procedente de los proveedores.

Control de la mercancía.
Comprobación de la cantidad suministrada de cada
producto.
Comprobación de las condiciones de entrega.
Comprobaciones o muestreos de calidad del producto.
Registro de diferencias y de otras posibles incidencias
(mercancía dañada, faltas, etc.), para poder realizar una
posterior reclamación al proveedor.
Impresión de etiquetas de identificación de artículo,
para su ubicación.

Colocación de la mercancía en su ubicación, con confirmación

de lectura de código de ubicación.

Actualización del inventario, en el sistema informático.

 Preparación y expedición de pedidos

Las principales operaciones dentro de estos procesos son:

Preparación de pedidos: Expedición de pedidos:

Recepción de pedidos de Expedición o preparación

clientes. de los pedidos para su
Emisión de órdenes de entrega al transportista
preparación o de picking. que realizará la entrega
Preparación de pedidos. al cliente, incluyendo:
Realizar picking
(terminal portátil, 1. Embalaje de los
picking voice... ) productos.
incluyendo 2. Consolidación de
lectura del código pedidos por
de barras del destino.
artículo y registro 3. Emisión y
de la cantidad. colocación de
Registrar errores etiquetas para el
de inventario transporte.
(ejemplo:
cantidad en
ubicación inferior
a cantidad
reflejada en orden
de picking).
Controlar y
confirmar las
líneas de
producto y
cantidades
recogidas.

A continuación te mostramos los recorridos de picking.

 (7)

Métodos de picking (7)

Tradicionalmente se desplazan los preparadores

En algunos casos se desplazan los artículos.

Pulsa aquí para ver un vídeo sobre una solución de picking

(https://vimeo.com/113374910)implantada por AMAZON, que se
basa en el desplazamiento de los productos.
Comprueba tus conocimientos

¿Cuáles son las principales causas de la logística inversa

en el área de Upstream de Repsol? Señala la respuesta
correcta.

Venta y achatarramiento de excedentes.

Retirada de residuos y recuperación de

materiales.

Logística de personas y devolución de

excedentes.

Retirada de ripios y reparación de viales.

 Sistemas de gestión de almacén

Un SGA (Sistema Informático de Gestión de Almacén) es un sistema

de información para centros de almacenamiento y distribución, que
da soporte a la gestión física y a la gestión de la información asociada
al flujo de la mercancía, desde que entra hasta que sale del almacén.

Se basa en:

La planificación continua.
El registro, el seguimiento y el control de las operaciones.
El control de existencias en tiempo real.

Los SGA basan sus algoritmos de decisión en la información en

tiempo real que proporcionan los terminales.

Sus principales funciones son:

Recepción de mercancía

Recepción de materiales en el almacén y actualización de

los registros.
Soporte a la inspección de las recepciones para asegurar
que las cantidades, las referencias y las calidades son
correctas.
Almacenamiento y control de inventario

Propuesta de ubicación de la mercancía.

Maximizar la utilización del espacio de almacenaje.
Manipular y almacenar eficientemente los bienes
recibidos.
Recuentos de los inventarios para asegurar que la
información sobre los stocks es correcta.
Gestión del reaprovisionamiento de las ubicaciones de
picking.

Preparación y expedición de pedidos

Recibir los pedidos de los clientes.

Preparar las rutas y las listas de picking.
Preparar las etiquetas y los documentos de expedición.

Planificación

Programación del trabajo del almacén utilizando

estándares de productividad.
Programación de la carga de los camiones en función de la
distribución.

Gestión de proveedores

Gestionar los diferentes proveedores.

 Informes

Productividad.
Utilización del espacio.
Expediciones servidas a tiempo.
Errores de preparación.
Inventario.
Control de proveedores.
Costes.
Indicadores y cuadro de mando.

Para gestionar un almacén se dispone en la actualidad de SGA que

pueden conectarse y gobernar sistemas periféricos como:

(8) (9)
Radiofrecuencia. Túneles de lectura de RFID.

(11)
(10) Sistemas de pick by voice.
Sistemas de pick by light.
Radiofrecuencia (8)

Mediante este sistema de comunicación, los operarios

reciben instrucciones a tiempo real en cualquier punto del
almacén.
Las órdenes se reciben en un terminal portátil que lleva el
operador de almacén.
El operador de almacén utiliza el terminal portátil como
lector de código de barras y de esta forma registra la
realización de las operaciones que le son encargadas.
RFID (9)

La identificación por radiofrecuencia o RFID (radio frequency

identification) es una tecnología de identificación remota e
inalámbrica en la cual un dispositivo lector se comunica a través
de una antena con una etiqueta mediante ondas de radio.

Los sistemas RFID utilizan: escáneres y terminales RFID,

impresoras RFID, tags y etiquetas RFID.

Ventajas de la tecnología sobre el código

de barras:

No requiere de intervención
humana (Ideal para automatizar)
Distancias de lectura de 1 a 10m
Lectura simultánea de múltiples
artículos.
No le afectan los ambientes sucios.

En el siguiente vídeo se muestra una implantación de RFID en El

Corte Inglés:
Pick to light (10)

Es un sistema, utilizado generalmente para productos con

rotación media o alta, que guía visualmente al operario hacia las
ubicaciones exactas del almacén donde debe recoger los artículos
del pedido. Los sistemas pick–to-light poseen luces y LEDS en cada
posición de picking y el sistema usa el software para encender la
siguiente posición y mostrar la cantidad que se debe recoger.

Suele emplearse en aplicaciones con un reducido número de

artículos y un elevado volumen de picks por artículo, aunque
también puede ser empleado en instalaciones de gran tamaño,
con gran cantidad de referencias.

Se puede combinar con sistemas de radio frecuencia para cubrir

zonas con productos de menor rotación.

A continuación se muestra un vídeo sobre una aplicación práctica

del funcionamiento de esta tecnología:

Pick by voice (11)

El pick-by-voice se basa en instrucciones de voz que se reciben a

través de auriculares y la confirmación de tareas con un
micrófono.
 1. El preparador lleva unos auriculares y el terminal de
respuesta de voz le pide que lea un número de dos o tres
dígitos, que está impreso sobre la etiqueta de cada punto
de picking, para verificar que está en la posición de picking
correcta.
2. El preparador recibe la instrucción de la ubicación y la
cantidad a retirar y éste, a su vez, confirma la referencia o
SKU del artículo e ingresa la cantidad usando su voz.

Ventajas y desventajas

Para preparar al software para que reconozca las voces de

cada persona se necesita un breve periodo de capacitación
de unas pocas horas.
Al tener las manos libres el operario puede manipular
cómodamente los productos garantizando una tarea
de picking cómoda y ergonómica.
El operario se concentra sólo en preparar pedidos sin las
distracciones de manejar listas de papel o terminales
inalámbricos.

A continuación se muestra un vídeo sobre una aplicación práctica

del funcionamiento de esta tecnología:
A modo de resumen
Resumen
Cierre

Cuestionario final

A continuación, te proponemos un ejercicio con el que

podrás comprobar si has asimilado correctamente los
conocimientos de este módulo.

Recuerda que dispones de tres intentos para completarlo y

que puede haber varias respuestas correctas.

El sistema de almacenamiento en bloques se emplea cuando se

cumplen las condiciones indicadas en una de las siguientes
respuestas:

Muchas referencias de muy pocas familias.

Se emplea en los almacenes de mucha extensión y poca

altura.

Muy pocas referencias y necesidad de almacenar

grandes cantidades de cada una de ellas.

Cuando por la diferente naturaleza de las mercancías

almacenadas, es necesario evitar que mezclen.
Para el almacenamiento de una gran cantidad de referencias de
pequeño tamaño y de baja o media podría plantearse la utilización de:

Un transelevador.

Un almacén autoportante.

Un miniload.

Un almacén rotativo vertical.

Indica en qué caso podría estar justificada una gran inversión en un

sistema automatizado de almacenamiento, del tipo de un
transelevador:

Cuando se trabaja con una gran cantidad de referencias

de pequeño tamaño y de media o baja rotación.

Cuando se trabaja con una gran cantidad de referencias

de tamaño medio o grande y de media o alta rotación.

Cuando la mano de obra es muy cara y la conflictividad

laboral es alta.

En grandes almacenes en los que se conserva y

manipula mercancía de alto valor.
El lugar más apropiado para guardar el material de embalaje dentro
de un almacén es en las proximidades del área de:

Recepción.

Expedición.

Incidencias.

Almacenaje.

El almacenamiento de material para la exploración de un pozo

petrolífero requiere de forma específica. Señala las respuestas
correctas.

Zonas con estanterías convencionales de paletización.

Zonas seguras y protegidas para el almacenamiento de

productos peligrosos.

Amplias zonas descubiertas para el almacenamiento de

tuberías.
Fin del módulo
¿Te animas a ponerlo en
práctica?

¡Enhorabuena! Has llegado al final del módulo.

Esperamos que hayas alcanzado tus objetivos y te animamos

a poner en práctica en tu día a día todo lo aprendido.

A continuación de mostramos tu progreso a lo largo de este módulo.

Ayuda