INSTITUTO POLITÉCNICO NACIONAL

ESCUELA SUPERIOR DE INGENIERIA Y ARQUITECTURA

UNIDAD ZACATENCO.

PROTECCIÓN CATÓDICA CON ÁNODOS DE SACRIFICIO

PARA PLATAFORMAS MARINAS.

T E S I S

QUE PARA OBTENER EL TITULO DE

I N G E N I E R O C I V I L

PRESENTA:
RAYO AGUILAR MARIO ORLANDO

México D.F. Abril –2006

 Ingeniería Civ il

INDICE

OBJETIVO .........................................................................................................................................3
JUSTIFICACIÓN................................................................................................................................3
CAPITULO I FUNDAMENTOS BÁSICOS SOBRE CORROSIÓN. ..............................................3
I.1. ASPECTOS GENERALES DE LA CORROSIÓN. ..........................................................3
I.2. FORMAS DE LA CORROSIÓN......................................................................................3
I.3. CORROSIÓN GALVANICA Y UNIFORME.....................................................................3
I.4. CORROSIÓN POR EROSIÓN .......................................................................................3
I.5. CORROSIÓN POR AGRIETAMIENTO ..........................................................................3
I.6. CORROSIÓN POR PICADURA .....................................................................................3
I.7. CORROSIÓN POR EXFOLIACIÓN Y DISOLUCION SELECTIVA .................................3
I.8. CORROSIÓN INTERGRANULAR O INTERCRISTALINA ..............................................3
I.9. CORROSIÓN DE FRACTURA POR TENSIÓN..............................................................3
CAPITULO II QUÍMICA Y ELECTROQUÍMICA DE LA CORROSIÓN. .........................................3
II.1. PRODUCTOS DE LA CORROSIÓN. .............................................................................3
II.2. REACCIONES ANODICAS. ...........................................................................................3
II.3. REACCIONES CATÓDICAS..........................................................................................3
II.4. FENÓMENOS DE POLARIZACIÓN. ..............................................................................3
II.5. POTENCIAL DE CORROSIÓN. .....................................................................................3
II.6. POTENCIALES DE OXIDO REDUCCIÓN......................................................................3
II.7. CRITERIO PARA CORROSIÓN.....................................................................................3
II.8. DIAGRAMAS DE POTENCIAL ION PH .........................................................................3
II.9. CORROSIÓN GALVÁNICA............................................................................................3
II.10. RECONOCIMIENTO DE LA CORROSIÓN GALVÁNICA. ..........................................3
II.11. PREVENCIÓN DE LA CORROSIÓN GALVÁNICA.....................................................3
II.12. PREVENCIÓN DE LA CORROSIÓN POR MÉTODOS ELECTROQUÍMICOS. ..........3
CAPITULO III FUNDAMENTOS BÁSICOS DE PROTECCIÓN CATODICA..................................3
III.1. DEFINICIÓN DE PROTECCIÓN CATÓDICA. ................................................................3
III.2. MEDIDA DE POTENCIALES. ........................................................................................3
III.3. CRITERIOS DE PROTECCIÓN .....................................................................................3
III.4. MÉTODO PARA DETERMINACIÓN DE POTENCIALES ELÉCTRICOS EN
PLATAFORMAS MARINAS FIJAS BASADO EN EL ELECTRODO DE REFERENCIA. .............3
III.5. FORMAS DE PREVENCIÓN DE LA CORROSIÓN........................................................3
III.6. MEDIAS CELDAS DE REFERENCIA.............................................................................3
III.7. ELECTRODOS DE REFERENCIA.................................................................................3
III.8. DIFERENTES ZONAS DE CORROSIÓN EN UNA PLATAFORMA MARINA. ................3
CAPITULO IV DISEÑO DE LOS ÁNODOS DE SACRIFICIO. .......................................................3
IV.1. CARACTERÍSTICAS DE LOS ANODOS DE SACRIFICIO.........................................3
IV.1.1. ALEACIONES PARA ANODOS DE SACRIFICIO. .....................................................3
IV.1.2. COMPOSICIÓN QUÍMICA DE LOS ANODOS DE SACRIFICIO. ...............................3
IV.2. CALCULO DEL NUMERO DE ANODOS DE ACUERDO A LA NORMA “PROY-NRF-
047-PEMEX-2002” .....................................................................................................................3
IV.3. CALCULO DEL NUMERO DE ANODOS DE ACUERDO A LA ASOCIACIÓN
NACIONAL DE INGENIEROS DE CORROSIÓN “NACE” ..........................................................3
IV.4. DISTRIBUCIÓN DE LOS ÁNODOS DE SACRIFICIO . ..............................................3
CAPITULO V INSTALACIÓN Y MANTENIMIENTO DE LOS ÁNODOS DE SACRIFICIO.............3
CAPITULO VI INSPECCIÓN DE LOS ÁNODOS DE SACRIFICIO...............................................3
VI.1. TÉCNICAS DE INSPECCIÓN ....................................................................................3
VI.2. INSPECCIÓN VISUAL ...............................................................................................3

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VI.3. INSPECCIÓN VISUAL GENERAL. ............................................................................3

VI.4. INSPECCIÓN VISUAL DETALLADA..........................................................................3
VI.5. LIMITACIONES DE LA INSPECCIÓN VISUAL ..........................................................3
VI.6. TIPOS DE DEFECTOS DETECTABLES....................................................................3
VI.7. LIMITACIONES HUMANAS .......................................................................................3
VI.8. LIMITACIONES DEL EQUIPO UTILIZADO ................................................................3
VI.9. MEDICIÓN DE ESPESORES ....................................................................................3
VI.10. MEDICIÓN DE POTENCIAL CATÓDICO...................................................................3
VI.11. REPORTE DE INSPECCIÓN.....................................................................................3
VI.12. CRITERIOS DE EVALUACIÓN..................................................................................3
VI.13. MEDICIÓN DE ESPESORES (REPORTE) ................................................................3
VI.14. COMENTARIOS FINALES.........................................................................................3
VI.15. INSPECCIÓN EN EL PATIO ANTES DE SER INSTALADOS ....................................3
VI.15.1. MUESTREO. (5*)...................................................................................................3
VI.15.2. IDENTIFICACIÓN DEL LOTE DE ÁNODOS. .........................................................3
VI.15.3. IDENTIFICACIÓN FÍSICA POR LOTE Y POR COLADA: .......................................3
VI.15.4. IDENTIFICACIÓN FÍSICA POR ÁNODO:...............................................................3
VI.15.5. INFORMACIÓN CONTENIDA EN EL CERTIFICADO DE CALIDAD: .....................3
VI.15.6. INSPECCIÓN Y PRUEBAS....................................................................................3
VI.15.7. DIMENSIONES Y PESO........................................................................................3
VI.15.8. MANEJO Y TRANSPORTE....................................................................................3
VI.15.9. ALMACENAMIENTO. ............................................................................................3
VI.15.10. SEGURIDAD INDUSTRIAL Y PROTECCIÓN AMBIENTAL. ..................................3
CONCLUSIONES ......................................................................................................................3
RECOMENDACIONES ..............................................................................................................3
GLOSARIO DE TERMINOS.......................................................................................................3
SÍMBOLOS Y ABREVIATURAS.................................................................................................3
BIBLIOGRAFÍA ..........................................................................................................................3
ANEXO 1 ...................................................................................................................................3
ANEXO 2 ...................................................................................................................................3
ANEXO 3 ...................................................................................................................................3

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OBJETIVO

El presente trabajo tiene como objetivo proporcionar los criterios y

requerimientos mínimos para el diseño, instalación y mantenimiento de la

Protección catódica con ánodos galvánicos o de sacrificio para evitar la

corrosión en Plataformas Marinas.

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JUSTIFICACIÓN

En este trabajo se presentara un panorama de lo que representa la

corrosión, y sus formas de prevenirla utilizando ánodos de sacrificio, ya

que a nivel mundial, es uno de los fenómenos más trascendentales en la

economía debido a que de acuerdo a la Secretaria General de la

Organización de los Estados Americanos (OEA) (Programa regional de

Desarrollo Científico y Tecnológico) los perjuicios causados por la

corrosión equivalen del 1.5 % al 3.5 % del Producto Nacional Bruto en

Numerosos Países.

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INTRODUCCIÓN

En PEMEX Exploración y Producción (PEP), al igual que en la mayoría de las industrias

Petroleras, Uno de los retos que enfrentan en la actualidad dentro del ámbito es la
construcción de Plataformas dentro de la Sonda de Campeche en el Golfo de México,
para la explotación de los hidrocarburos de ese sitio, cuyas instalaciones están
principalmente construidas por partes metálicas.
Estas en general están hechas de acero al carbón para resistir la fuerte erosión de los
ambientes marinos.

Aproximadamente la protección catódica presenta sus primeros avances, en el año 1824,

en que Sir. Humphrey Davy, recomienda la protección del cobre de las embarcaciones,
uniéndolo con hierro o zinc; habiéndose obtenido una apreciable reducción del ataque al
cobre, a pesar de que se presento el problema de ensuciamiento por la proliferación de
organismos marinos, habiéndose rechazado el sistema por problemas de navegación.

En 1850 y después de un largo período de estancamiento la marina Canadiense mediante

un empleo adecuado de pinturas con antiorganismos y anticorrosivos demostró que era
factible la protección catódica de embarcaciones con mucha economía en los costos y en
el mantenimiento.

Para tener una pequeña Idea de lo que esto puede suponer, sépase que
aproximadamente un 25% de la Producción anual de acero es destruida por la corrosión.

Las medidas preventivas tomadas para controlar la corrosión consisten,

fundamentalmente en: Sistemas basados en protección catódica, son sin duda el
método más eficaz para controlar la corrosión en instalaciones enterradas e inmersas en
un agua de mar. Estos sistemas, de acuerdo a su forma de operar, se clasifican como de
corriente impresa y por ánodos de sacrificio, de los cuales los segundos se utilizaran en
las Plataformas de la sonda de Campeche del Golfo de México (Anexo 1)

Por consiguiente, a las plataformas se les instalaran de acuerdo a su diseño ánodos de

sacrificio, estos serán de aluminio Galvalum III H 725 lbs. para que con ello se logren
mantener en optimas condiciones de operación, a los ánodos instalados comúnmente
reciben el nombre de sistemas de protección catódica con lo cual se evita que las
plataformas se deterioren por la corrosión agresiva existente costa afuera.

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Para un mayor entendimiento la protección catódica se define como “el método de

reducir o eliminar la corrosión de un metal, haciendo que, la superficie de este,
funcione completamente como cátodo cuando se encuentra sumergido o enterrado
en un electrolito”.

Esto se logra haciendo que el potencial eléctrico del metal a proteger se vuelva más
electronegativo mediante la aplicación de una corriente directa o la unión de un material
de sacrificio (comúnmente magnesio, aluminio o zinc)

Normalmente, el método es aplicable a estructuras de fierro y acero pero, también, se usa

en grado limitado en plomo, aluminio y otros metales.

Las plataformas por encontrarse dentro del agua de mar, están continuamente sufriendo
el deterioro y el Ingeniero se enfrenta siempre al problema de corrosión mencionado, pero
para que se tomen las decisiones más acertadas, se deben de inspeccionar las
plataformas construidas, es aquí donde se deberá efectuar el Monitoreo de la protección
catódica con la más alta tecnología y con el mejor personal ampliamente capacitado.

En el presente trabajo nuestro objetivo es el de “conocer el funcionamiento correcto de

la protección catódica así como su diseño” para comprender este tema se
consideraron conceptos principales, los cuales nos muestran los fundamentos básicos de
corrosión, fundamentos básicos de protección catódica, proceso de instalación de ánodos
en una plataforma, diseño de protección catódica, monitoreo e inspección de la
protección catódica, finalmente definiremos los resultados, las conclusiones y
recomendaciones.

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CAPITULO I FUNDAMENTOS BÁSICOS SOBRE CORROSIÓN.

I.1. ASPECTOS GENERALES DE LA CORROSIÓN.

La vida útil del equipo de la industria petrolera se acorta a menudo como un resultado de
la corrosión y en los últimos 10 años se han tenido grandes adelantos en su detección y
remedios aplicados para controlar, en la producción del petróleo.

En términos técnicos simplificados, la corrosión ha sido definida como la destrucción de un

metal por reacción química o electroquímica por el medio ambiente y representa la
diferencia entre una operación libre de problemas con gastos de operación muy elevados.

Para efectos prácticos, es casi imposible eliminar la corrosión y el secreto efectivo de la

ingeniería en este campo radica más en su control, que en su eliminación siendo
necesario tomar en cuenta el fenómeno corrosivo desde el diseño de las instalaciones y
no después de ponerlas en operación.

El ingeniero que trabaja en problemas de corrosión necesita saber donde empezar y tener
un conocimiento básico para reconocer la corrosión, cómo se produce, cómo impedir su
severidad, qué herramientas son necesarias, técnicas de inspección, variables de diseño
que afectan a la corrosión, selección de materiales y la forma de interpretar y aplicar la
información del problema corrosivo, así como saber donde obtener ayuda.

Todos los metales y aleaciones son susceptibles de sufrir el fenómeno de corrosión, no

habiendo material útil para todas las aplicaciones.
Por ejemplo el oro, conocido por su excelente resistencia a la atmósfera, se corroe si se
pone en contacto con mercurio a temperatura ambiente. Por otra parte el acero no se
corroe en contacto con el mercurio, pero rápidamente se oxida expuesto a la atmósfera.
Afortunadamente se tienen bastantes metales que pueden comportarse satisfactoriamente
en medios específicos y también se tienen métodos de control de la corrosión que
reducen el problema.

Los paros de las plantas pueden ocurrir y ocurren como un resultado de la corrosión,
provocando gastos directos e indirectos de aspecto económico y humano.

Dentro de los aspectos económicos tenemos:

a).- Reposición del equipo corroído.
b).- Coeficiente de seguridad y sobre diseño para soportar la corrosión.

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c).- Mantenimiento preventivo como la aplicación de recubrimientos.

d).- Paros de producción debidos a fallas por corrosión.
e).- Contaminación de productos.
f).- Pérdida de eficiencia ya que los coeficientes de seguridad, sobre diseño de equipo y
productos de corrosión por ejemplo, decrece la velocidad de transmisión de calor en
cambiadores de calor.
g).- Pérdida de productos valiosos.
h).- Daño de equipo adyacente a aquel en el cual se tuvo la falla de corrosión.

Dentro de los aspectos humanos y sociales tenemos:

a).- La seguridad, ya que fallas violentas pueden producir incendios, explosiones y

liberación de productos tóxicos.
b).- Condiciones insalubres por ejemplo, contaminaciones debido a productos del
equipo corroído o bien un producto de la corrosión misma.
c).- Agotamiento de los recursos naturales, tanto en metales como en combustibles
usados para su manufacturera.
d).- Apariencia, ya que los materiales corroídos generalmente son desagradables a la
vista.
Naturalmente, estos aspectos sociales y humanos también tienen sus aspectos
económicos y podemos ver claramente que hay muchas razones para controlar la
corrosión.

La corrosión en sistemas de combustible de los automóviles, radiadores de los sistemas

de refrigeración, tubos de escape, representa cerca de 20 millones de dólares anuales, y
algo semejante ocurre en los sistemas de calentamiento de agua para uso doméstico y los
sistemas de aire acondicionado que se cambian frecuentemente, es decir, los gastos por
problemas de corrosión son bastante significativos.

En efecto, nuestra economía cambiaría drásticamente si no hubiera corrosión.

Por ejemplo, los automóviles, los barcos, las tuberías enterradas, las estructuras de
plantas industriales, las estructuras caseras, no requerirían pinturas anticorrosivas. La
industria del acero inoxidable desaparecería y el cobre sería usado sólo para propósitos
eléctricos. Muchas plantas metálicas, así como productos de consumo serían fabricados
de acero y fierro fundido.

La corrosión toca y está en todo, el interior y exterior de las casas, sobre la carretera, en el
mar, en las plantas industriales, en los vehículos aeroespaciales etc.

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I.2. FORMAS DE LA CORROSIÓN.

La corrosión ocurre en muchas y muy variadas formas, pero su clasificación generalmente

se basa en uno de los tres siguientes factores:

1.- Naturaleza de la substancia corrosiva. La corrosión puede ser clasificada como

húmeda o seca, para la primera se requiere un líquido o humedad mientras que para la
segunda, las reacciones se desarrollan con gases a alta temperatura.

2.- Mecanismo de corrosión. Este comprende las reacciones electroquímicas o bien, las
reacciones químicas.

3.- Apariencia del metal corroído. La corrosión puede ser uniforme y entonces el metal se
corroe a la misma velocidad en toda su superficie, o bien, puede ser localizada, en cuyo
caso solamente resultan afectadas áreas pequeñas.

La clasificación por apariencia, uniforme o localizada, es muy útil para una discusión
preliminar que en caso de requerirse en forma más completa, necesita del establecimiento
de las diferencias entre la corrosión localizada de tipo macroscópico y el ataque
microscópico local.
En el ataque microscópico, la cantidad de metal disuelto es mínima y puede conducir a
daños muy considerables antes de que el problema sea visible.
Los diferentes tipos de corrosión se presentan en el siguiente esquema.

Corrosión

Uniforme Localizada

Macroscópica Microscópica

Galvanica Intergranular
Erosión Fractura por Corrosión
Agrietamiento Bajo Tensión
Picadura
Exfoliación
Ataque selectivo

Figura Nº 1 Tipos de corrosión

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I.3. CORROSIÓN GALVANICA Y UNIFORME

El ataque uniforme sobre grandes áreas de una superficie metálica (Figura N° 2) es la

forma más común de la corrosión y puede ser húmeda o seca, electroquímica o química,
siendo necesario seleccionar los materiales de construcción y los métodos de protección
como pintura, para controlarla.

Por otra parte, la corrosión uniforme es la forma más fácil de medir, por lo que las fallas
inesperadas pueden ser evitadas simplemente por inspección regular.

La corrosión galvánica se presenta, cuando dos metales diferentes en contacto o

conectados por medio de un conductor eléctrico, son expuestos a una solución
conductora. En este caso, existe una diferencia en potencial eléctrico entre los metales
diferentes y sirve como fuerza directriz para el paso de la corriente eléctrica a través del
agente corrosivo, de tal forma que el flujo de corriente corroe uno de los metales del par
formado.

Mientras más grande es la diferencia de potencial entre los metales, mayor es la

probabilidad de que se presente la corrosión galvánica debiéndose notar que este tipo de
corrosión sólo causa deterioro en uno de los metales, mientras que el otro metal del par
casi no sufre daño.

El metal que se corroe recibe el nombre de metal activo, mientras que el que no sufre
daño se le denomina metal más noble.

La relación de áreas entre los dos metales es muy importante, ya que un área muy grande
de metal noble comparada con el metal activo, acelerará la corrosión, y por el contrario,
una mayor área del metal activo comparada con el metal noble disminuye el ataque del
primero.

La corrosión galvánica a menudo puede ser reconocida por el incremento del ataque junto
a la unión de los metales, como se indica en la (Figura N° 2) y este tipo puede ser
controlado por el uso de aislamientos o restringiendo el uso de uniones de metales
cuando ellos forman diferencias de potencial muy grande en el medio ambiente en el que
se encuentran. La diferencia de potencial puede ser medida, utilizando como referencia la
serie galvánica de los metales y aleaciones que se presentan más adelante, en la serie de
los potenciales tipo (standard) de óxido de reducción.

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Otro método para reducir la corrosión galvánica, es evitar la presencia de grandes áreas
de metal noble con respecto a las de metal activo.

Figura Nº 2 Corrosión Uniforme.

I.4. CORROSIÓN POR EROSIÓN

Cuando el movimiento del medio corrosivo sobre la superficie metálica incrementa la

velocidad de ataque debido a desgaste mecánico, este recibe el nombre de corrosión por
erosión. La importancia relativa del desgaste mecánico y la corrosión, es a menudo difícil
de establecer y varia grandemente de una situación a otra, y el mecanismo de la erosión
generalmente se atribuye a la remoción de películas superficiales protectoras, como por
ejemplo, películas de óxido formadas por el aire, o bien, productos adherentes de la
corrosión.
La corrosión por erosión, generalmente tiene la apariencia de picaduras poco profundas
de fondo terso, como se ve en la Figura Nº.3, y el ataque puede presentar también una
distribución direccional debido al camino seguido por el agente agresivo cuando se mueve
sobre la superficie del metal, tal y como se muestra en la Figura N° 3.

La corrosión por erosión prospera en condiciones de alta velocidad, turbulencia, choque,

etc., y frecuentemente se observa en impulsores de bombas, agitadores y en codos y

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cambios de dirección de tuberías. Los líquidos con suspensión conteniendo partículas

sólidas duras pueden igualmente causar este tipo de problema.
La corrosión por erosión puede ser evitada por cambios de diseño o por selección de
materiales más resistentes.

Figura Nº 3 Corrosión por Erosión

La corrosión por cavitación y desgaste (fretting) son formas especiales de la corrosión por
erosión. La primera es causada por la formación y colapso de burbujas de vapor en la
superficie del metal. Las altas presiones producidas por este colapso pueden disolver el
metal, remover las partículas protectoras, etc.

La corrosión por desgaste (fretting) ocurre cuando las piezas de metal se deslizan una
sobre la otra, causando daño mecánico a una o ambas piezas (Figura N° 3) y el
deslizamiento es generalmente un resultado de la vibración.

La corrosión se cree que juega uno de los siguientes papeles: el calor de la fricción oxida
el metal y a continuación el óxido se desgasta, o bien, la remoción mecánica de las
partículas protectoras de óxido, o los productos de la corrosión resultantes, dan como
resultado la exposición de superficies limpias del metal al medio agresivo, en tal forma que
el fenómeno corrosivo se acelera.

La corrosión por deslizamiento se atenúa utilizando materiales de construcción más duros,

empleando lubricación o bien incrementando la fricción hasta un punto tal en que el
deslizamiento es imposible.

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I.5. CORROSIÓN POR AGRIETAMIENTO

Las condiciones ambientales en una grieta, pueden con el tiempo volverse muy diferentes
de las existentes en una superficie limpia y abierta, por lo que un medio ambiente muy
agresivo puede desarrollar y causar corrosión en las grietas (Figura N° 4)
Las grietas o hendeduras generalmente se encuentran en los empaques, traslapes,
tornillos, remaches, etc., y también pueden formarse por depósitos de suciedad, productos
de la corrosión y raspaduras en las películas de recubrimiento.

La corrosión por agrietamiento, generalmente se atribuye a los siguientes factores:

a).- Cambios de acidez en la grieta o hendidura.
b).- Escasez de oxígeno en la grieta.
c).- Desarrollo de iones diferentes en la hendidura.
d).- Agotamiento de Inhibidor en la grieta.

Al igual que todas las formas de corrosión localizada, la corrosión por agrietamiento no
ocurre en todas las combinaciones metal-agente corrosivo, y algunos materiales son más
susceptibles para producirla que otros, como por ejemplo aquellos que dependen de las
películas protectoras de óxido formadas por el aire para adquirir su resistencia a la
corrosión, tal y como sucede con el acero inoxidable y el titanio. Estos materiales pueden
ser aleados para mejorar su resistencia y el diseño deberá hacerse de tal manera, que se
reduzcan las hendiduras, tratando de mantener las superficies limpias para combatir este
tipo de corrosión.

Figura Nº 4 Corrosión por Agrietamiento.

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I.6. CORROSIÓN POR PICADURA

La corrosión por picadura se presenta por la formación de orificios en una superficie

relativamente in atacada y las picaduras pueden tener varias formas (Figura N° 5).

La forma de una picadura es a menudo responsable de su propio avance, por las mismas
razones mencionadas en la corrosión por agrietamiento, es decir, una picadura puede ser
considerada como una grieta o hendidura formada por si misma.

Para reducir la corrosión por picadura se necesita una superficie limpia y homogénea, por
ejemplo, un metal homogéneo y puro con una superficie muy pulida deberá ser
generalmente, mucho más resistente que una superficie que tenga incrustaciones,
defectos o rugosidad.

La corrosión por picadura es un proceso lento que puede llevarse meses y años antes de
ser visible, pero que naturalmente, causará fallas inesperadas. El pequeño tamaño de la
picadura y las minúsculas cantidades de metal que se disuelven al formarla, hacen que la
detección de ésta sea muy difícil en las etapas iniciales.

La limpieza de la superficie y la selección de materiales conocidos, resistentes a la

formación de picaduras en un medio ambiente determinado, es generalmente el camino
más seguro para evitar este tipo de corrosión.

Figura Nº 5 Corrosión por Picadura.

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I.7. CORROSIÓN POR EXFOLIACIÓN Y DISOLUCION SELECTIVA

La corrosión por exfoliación es una corrosión subsuperficial que comienza sobre una
superficie limpia, pero se esparce debajo de ella y difiere de la corrosión por picadura en
que el ataque tiene una apariencia laminar.
Capas completas de material son corroídas (Figura N° 6) y el ataque es generalmente
reconocido por el aspecto escamoso y en ocasiones ampollado de la superficie.

Al final del ataque, una muestra tiene la apariencia de un mazo de barajas en el cual
algunas de las cartas han sido extraídas. Este mecanismo es bien conocido en las
aleaciones de aluminio y se combate utilizando aleaciones y tratamientos térmicos.

La corrosión por disolución selectiva se produce al efectuarse la remoción de uno de los

elementos de una aleación siendo el ejemplo más común la eliminación del zinc en
aleaciones de cobre-zinc, conocido con el nombre de dezincificación. Este fenómeno
corrosivo produce un metal poroso (Figura N° 6 ) qu e tiene propiedades mecánicas muy
pobres y obviamente el remedio a este caso es el empleo de aleaciones que no sean
susceptibles a este proceso.

Figura Nº 6 Corrosión por Exfoliación.

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I.8. CORROSIÓN INTERGRANULAR O INTERCRISTALINA

Para entender este tipo de ataque es necesario considerar que cuando un metal fundido
se cuela en un molde, su solidificación comenzó con la formación de núcleos al azar, cada
uno de los cuales crece en un arreglo atómico regular para formar lo que se conoce con el
nombre de granos o cristales.
El arreglo atómico y los espaciamientos entre las capas de los granos, son los mismos en
todos los cristales de un metal dado; sin embargo, debido a la nucleación al azar, los
planos de los átomos en las cercanías de los granos no encajan perfectamente bien y el
espacio entre ellos recibe el nombre de límite de grano. Si se dibuja una línea de 2.5 cm
de longitud sobre la superficie de una aleación, esta deberá cruzar aproximadamente 100
límites de grano, los límites de grano son a veces atacados preferencialmente por un
agente corrosivo y el ataque se relaciona con la segregación de elementos específicos o
por la formación de un compuesto en el límite.

La corrosión generalmente ocurre, porque el agente corrosivo ataca preferencialmente el

límite de grano o una zona adyacente a él, que ha perdido un elemento necesario para
tener una resistencia a la corrosión adecuada.
En un caso severo de corrosión ínter cristalina, granos enteros se desprenden debido a la
deterioración completa de sus límites (Figura N° 7) , en cuyo caso, la superficie aparecerá
rugosa al ojo desnudo y se sentirá rasposa debido a la pérdida de los granos.
El fenómeno de límite de grano que causa la corrosión Inter cristalina, es sensible al calor
por lo que la corrosión de este tipo, es un subproducto de un tratamiento térmico como la
soldadura o el relevado de esfuerzos y puede ser corregido por otro tipo de tratamiento
térmico o por el uso de una aleación modificada.

Figura Nº 7 Corrosión Intergranular o Intercristalina.

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I.9. CORROSIÓN DE FRACTURA POR TENSIÓN

La acción conjunta de un esfuerzo de tensión y un medio ambiente corrosivo, dará como

resultado en algunos casos, la fractura de una aleación metálica. La mayoría de las
aleaciones son susceptibles a este ataque, pero afortunadamente el número de
combinaciones aleación – corrosivo que causan este problema, son relativamente pocas.
Sin embargo, hasta la fecha, este es uno de los problemas metalúrgicos más serios.
Los esfuerzos que causan las fracturas provienen de trabajos en frío, soldadura,
tratamiento térmicos, o bien, pueden ser aplicados en forma externa durante la operación
del equipo.

Las fracturas pueden seguir caminos Ínter cristalinos o transcristalinos (Figura N° 8) que a
menudo presentan una tendencia a la ramificación.
Algunas de las características de la corrosión de fractura por tensión, son las siguientes:

a) Para que esta corrosión exista, se requiere un esfuerzo de tensión.

b) Las fracturas se presentan quebradizas en forma macroscópica, mientras que las
fallas mecánicas de la misma aleación, en ausencia de un agente corrosivo
especifico, generalmente presentan ductibilidad.
c) La corrosión por esfuerzos depende de las condiciones metalúrgicas de la aleación.
d) Algunos medios ambientes específicos, generalmente causan fractura en una
aleación dada. El mismo medio ambiente no causa fracturas en otras aleaciones.
e) La corrosión por esfuerzo puede ocurrir en medios ambientes considerados no
f) agresivos para una aleación dada, por ejemplo la velocidad de corrosión uniforme
es baja hasta que se presenta una fractura.
g) Largos periodos de tiempo, a menudo años, pueden pasar antes de que las
fracturas sean visibles, pero entonces al presentarse, se propagan rápidamente con
el resultado de una falla inesperada.
h) La corrosión por esfuerzo, no está completamente entendida en la mayoría de los
casos; sin embargo, en la actualidad se dispone de muchos datos para ayudar al
ingeniero a evitar este problema.

Para combatir la corrosión de fracturas por tensión, es necesario realizar el relevado de

esfuerzo o seleccionar un material más resistente.
El término de fragilización por hidrógeno se confunde frecuentemente con la corrosión de
fractura por tensión, debido a que el hidrógeno desempeña una función en algunos casos
de ésta y para distinguir la fragilización por hidrógeno de la corrosión de fractura por
tensión, es conveniente juzgar los siguientes conceptos:

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a) La fractura debido al hidrógeno introducido en el metal sin corrosión de éste, por

ejemplo, en la protección catódica, no es definitivamente corrosión de fractura por
tensión.
b) La fractura debido al hidrógeno producida por una alta velocidad de corrosión
c) uniforme como en el decapado, tampoco es corrosión de fractura por tensión
porque no se necesita tener un esfuerzo mientras el hidrógeno se produce y la
fractura se presenta posteriormente cuando la tensión es aplicada después de la
reacción corrosiva con liberación de hidrógeno.
d) Cuando el hidrógeno se produce por corrosión local en una fractura o picadura
sobre un metal sometido a esfuerzo de tensión y resulta una propagación en la
fractura, entonces sí se considera que la corrosión pertenece al tipo de corrosión de
fractura por tensión.

La corrosión por fatiga, es una forma especial del tipo de corrosión de fractura por tensión
y se presenta en ausencia de medios corrosivos, debido a esfuerzos cíclicos repetidos.
Estas fallas son muy comunes en estructuras sometidas a vibración continua.

La corrosión por fatiga, se incrementa naturalmente con la presencia de un medio

agresivo, de tal forma que el esfuerzo necesario para producir la corrosión por fatiga, se
reduce en algunas ocasiones hasta la mitad del necesario, para producir la falla en aire
seco (Figura N° 8).

Figura Nº 8 Corrosión por Tensión.

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Los métodos para evitar la corrosión por fatiga, necesitan prevenir la fractura producida
por ésta desde el principio, ya que es muy difícil detener la propagación de las fracturas,
una vez que se inician.

De lo indicado anteriormente, se ve la necesidad de reconocer en primer lugar, las

diferentes formas en las que se presenta la corrosión para así tomar medidas pertinentes
que permitan establecer los métodos correctivos para atenuarla, los cuales son mejor
comprendidos si se conoce la teoría de la corrosión.

CAPITULO II QUÍMICA Y ELECTROQUÍMICA DE LA CORROSIÓN.

La corrosión como una reacción química, para poder comprender el fenómeno corrosivo
como el resultado de una reacción química, es necesario disponer de algunos principios
elementales de química, los cuales se enunciarán brevemente a continuación.

II.1. PRODUCTOS DE LA CORROSIÓN.

El término productos de la corrosión se refiere a las substancias obtenidas durante las

reacciones de corrosión y estas pueden ser solubles como en el caso del cloruro de zinc y
del sulfato de zinc o insolubles como en el caso del óxido de fierro e hidróxido de fierro.
La presencia de los productos de la corrosión es una de las formas por las cuales se
detecta ésta, por ejemplo el óxido. Sin embargo, es conveniente notar que los productos
insolubles de la corrosión no siempre son visibles, por ejemplo al exponer una pieza de
aluminio al aire, se forma una película de óxido casi invisible que protege al metal de un
ataque posterior y la película es casi invisible porque es extraordinariamente delgada,
siendo esta la razón del uso extensivo del aluminio en la construcción de ventanas,
canceles y molduras automotrices.

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II.2. REACCIONES ANODICAS.

Durante el ataque corrosivo la reacción anódica siempre es la oxidación de un metal a un

estado superior de valencia, por ejemplo las reacciones 1, 2 y 3.

Zn + 2HCl = ZnCl2 + H2 ..............................................................................( 1 )

Fe + 2HCI = FeCI2 + H2 ...............................................................................( 2 )
2Al + 6HCI = 2AlCI3 + 3H2......................................................................... ( 3 )

Todas ellas, representan la reducción de los iones hidrógeno a gas hidrógeno y la única
diferencia entre ellas, es la naturaleza de sus procesos anódicos de oxidación dentro de
esto podemos observar que la reacción catódica es simplemente el desprendimiento de
gas hidrógeno.

Este desprendimiento de hidrógeno ocurre con una gran variedad de metales y de ácidos,
tales como el clorhídrico, sulfúrico, fluorhídrico, acético, fórmico y otros ácidos orgánicos
solubles en agua.

Separando las reacciones 1, 2 y 3 en reacciones anódicas y catódicas, vemos que la

ecuación 1 representa la oxidación del zinc a sus iones, tal como se indica en las
siguientes reacciones anódicas:

Zn = Zn+2 + 2e.......................................................................(4)
Fe = Fe+2 + 2e ......................................................................(5)
Al = Al+3 + 3e ........................................................................(6)

De acuerdo con estas reacciones, la reacción anódica se puede representar en forma

general como sigue:

M = M+n + ne ........................................................................(7)

Es decir, la corrosión del metal M da por resultado su oxidación para formar iones con
valencia +n y la liberación de n electrones.

El valor de n depende de la naturaleza del metal, así por ejemplo, la plata es monovalente
mientras que otros metales como el fierro, titanio y uranio son polivalentes y algunos
pueden tener cargas positivas tan elevadas como 8.
La ecuación 7 es entonces general y se aplica a todas las reacciones de corrosión.

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II.3. REACCIONES CATÓDICAS.

Hay varias reacciones catódicas que se encuentran durante la corrosión de los metales,
tales como las que se enlistan a continuación:

Desprendimiento de hidrógeno
2H++2e = H2..........................................................................(8)

Reducción de oxígeno (en soluciones ácidas)

O2 + 4H++ 4e = 2H2 O ...........................................................(9)

Reducción de oxígeno (en soluciones neutras o alcalinas)

O2 + 2H2 O + 4e = 4OH-.......................................................(10)

Reducción de iones metálicos

Fe+3 + 1e = Fe+2...................................................................(11)

Depósito de metal
Cu+2 + 2e = Cu ....................................................................(12)

La reducción del oxígeno, ecuaciones 9 y 10, es una reacción catódica muy común ya que
el oxígeno está presente en la atmósfera y las soluciones están expuestas a la misma.

La reducción de iones metálicos y el depósito de metales aunque es menos frecuente,

causa problemas de corrosión muy severos. Todas estas reacciones tienen en común que
consumen electrones y todas las reacciones de corrosión son simplemente combinaciones
de una o más de las reacciones catódicas indicadas, unidas con una reacción anódica
similar a la ecuación 7.

Durante la corrosión pueden ocurrir más de una reacción de oxidación y de reducción, así
por ejemplo, durante el ataque de una aleación, los átomos de los componentes metálicos
pasan a la solución en forma de iones, como sucede con la aleación de cromo fierro en
donde tanto el cromo como el fierro son oxidados a iones.

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II.4. FENÓMENOS DE POLARIZACIÓN.

Es de interés primordial del ingeniero de corrosión, el conocer la velocidad a la cual se

desarrollan las reacciones catódicas y anódicas que pueden ser determinada por varios
métodos físicos y químicos.
Cuando una reacción electroquímica se retarda, se dice que esta polarizada y hay dos
tipos diferentes de polarización que son:

a) Polarización de activación.
b) Polarización por concentración.

La polarización por activación: Se refiere a aquellos factores retardadores de la

reacción que son inherentes a la reacción misma como por ejemplo, la velocidad a la cual
los iones hidrógeno se reducen a gas hidrógeno, otro factor determinante de esto que
incluyen la velocidad de transporte del electrón al Ion hidrógeno en la superficie metálica,
que naturalmente es inherente de un metal en especial y depende de la concentración de
iones hidrógeno y de la temperatura del sistema, por lo que la velocidad de
desprendimiento del hidrógeno es muy diferente para cada metal.

Por otra parte, la polarización por concentración: Se refiere al retardo de la reacción

electroquímica como un resultado de los cambios de concentración en la solución
adyacente a la superficie metálica.
Si la reacción procede a muy alta velocidad y la concentración de iones hidrógeno de la
solución es baja, se puede ver que la región cercana a la superficie metálica se agota en
sus iones hidrógeno puesto que son consumidos en la reacción química. Bajo estas
condiciones, la reacción es controlada por la velocidad de difusión de los iones hidrógeno
a la superficie metálica.

La polarización por activación es generalmente el factor que controla la corrosión en

ácidos fuertes, mientras que la polarización por concentración predomina cuando la
concentración de las especies activas es baja, por ejemplo, en ácidos diluidos o en
soluciones salinas y agua con oxígeno, ya que la solubilidad del oxígeno es muy baja en
soluciones acuosas y en agua.

El conocimiento del tipo de polarización que se presenta es muy útil ya que permite
predecir las características del sistema corrosivo, por ejemplo, entonces cualquier
incremento en la velocidad de difusión de las especies activas como H+ deberá

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incrementar la velocidad de corrosión y en un sistema de esta naturaleza, la agitación del

líquido tiende a incrementar la velocidad de corrosión del metal.
Por otra parte, si la reacción catódica se controla por polarización por activación,
entonces la agitación no tendrá ningún efecto en la velocidad de corrosión, lo cual
confirma que el conocimiento del tipo de polarización presente permite hacer predicciones
muy útiles concernientes a efecto relativo que sobre la velocidad de corrosión puede ser
producida por el aumento de velocidad de flujo de un líquido en una tubería.

II.5. POTENCIAL DE CORROSIÓN.

El potencial de un metal que se corroe es muy útil en los estudios de corrosión y se puede
obtener fácilmente en el laboratorio y en condiciones de campo y se determina midiendo
la diferencia de potencial existente entre el metal sumergido en un medio corrosivo y un
electrodo de referencia apropiado.
Los electrodos de referencia más utilizados son el electrodo saturado de calomel, el
electrodo de cobre – sulfato de cobre, plata-cloruro de plata y el de zinc puro.
La medición de la diferencia de potencial entre el metal que se corroe y el electrodo de
referencia se lleva a cabo con la ayuda de un potenciómetro.

Al medir y reportar los potenciales de corrosión es necesario indicar la magnitud y el signo

de voltaje obtenido.

II.6. POTENCIALES DE OXIDO REDUCCIÓN.

El potencial de óxido reducción se refiere al potencial relativo de una reacción

electroquímica en condiciones de equilibrio por lo que las reacciones deben proceder a la
misma velocidad en ambas direcciones.
Estos potenciales también son conocidos con el nombre de potenciales Redox, potencial
de media celda y serie de fuerzas electromotrices.

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II.7. CRITERIO PARA CORROSIÓN.

Los potenciales de óxido reducción son muy útiles ya que pueden ser utilizados para
predecir si un metal es o no corroído en un medio ambiente dado. Esto se puede
establecer por medio de la siguiente regla generalizada:

“En cualquier reacción electroquímica la media celda más negativa tiende a

oxidarse, mientras que la media celda más positiva tiende a reducirse”.

Se puede ver que todos los metales que tienen potenciales Redox más negativos que la
media celda iones hidrógeno – gas hidrógeno, serán corroídos por soluciones ácidas lo
cual incluye a metales como el plomo, estaño, níquel, fierro y aluminio junto con los
metales con potenciales negativos.

Por otra parte, el cobre, mercurio, plata, paladio y los otros metales con potenciales más
positivos que la media celda iones hidrógeno – gas hidrógeno, no serán corroídos por
soluciones ácidas, es decir, el cobre por ejemplo, podría ser un buen material para
guardar ácidos, sin embargo el cobre se corroe si el ácido contiene oxígeno ya que el
potencial Redox del cobre es menos positivo que el potencial de las dos medias pilas de
oxígeno, tal y como se muestra en la tabla de los potenciales redox a 25o C.

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Au = Au+3 + 3e 1.42 Noble

Pt = Pt+2 + 2e 1.2
O2 + 4H+ + 4e = 2H2O 1.23
Pd = Pd++ + 2e 0.83
Ag = Ag+ + e 0.799
2Hg = Hg2++ + 2e 0.798
Fe+3 + e = Fe+2 0.771
O2 + 2H2O + 4e = 4OH 0.401
Cu = Cu+2 + 2e 0.34
Sn+4 + 2e = Sn+2 0.154
2H+ + 2e = H2 0.000 Referencia
Pb = Pb+2 + 2e -0.126
Sn = Sn+2 + 2e -0.140
Ni = Ni+2 + 2e -0.23
Co = Co+2 + 2e -0.27
Cd = Cd+2 + 2e -0.402
Fe = Fe+2 + 2e -0.44
Cr = Cr+3 + 3e -0.71
Zn = Zn+2 + 2e -0.763
Al = Al+3 + 3e -1.66
Mg = Mg+2 + 2e -2.38
Na = Na+ + e -0.71
K = K+ + e -2.92 Activo

Tabla N° 1 Potenciales Standard de Óxido - reducci ón (Redox) a 25 ° C

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II.8. DIAGRAMAS DE POTENCIAL ION PH (2*).

El uso de los potenciales Redox puede ser extendido, graficando los potenciales Redox
como función del pH de la solución. Estos diagramas se conocen como diagramas de
Pourbaix y se elaboran utilizando cálculos electroquímicos, datos de solubilidad y
constantes de equilibrio.

Es necesario recordar que el pH es simplemente el logaritmo negativo de la concentración

de iones hidrógeno de tal manera que un pH de 7 indica que se tiene 10-7 iones gramo de
hidrógeno por litro de solución y corresponde a una solución neutra, mientras que un pH =
0 representa una solución muy ácida y un pH = 14, es una solución muy alcalina.

El diagrama de Pourbaix para el sistema Fe – H2O permite ver que a potenciales más
positivos que –0.6 volts y pH menor que nueve, los iones ferrosos son la substancia
estable por lo que el fierro deberá corroerse en estas condiciones suministrando iones
Fe+2

En otras regiones del diagrama se puede ver que la corrosión del fierro produce iones
férricos, hidróxido ferroso y en condiciones muy alcalinas iones complejos de fierro.
El principal uso de los diagramas de Pourbaix, que pueden ser constituidos para todos los
metales son:

1.- Predecir si hay o no corrosión.

2.- Estimar la composición de los productos de la corrosión.
3.- Predecir cambios del medio ambiente que ayuden a prevenir o reducir el ataque
corrosivo.

En el diagrama de Pourbaix en el sistema fierro agua, la región oscura indica que el fierro
no se corroe bajo estas condiciones de potencial y pH, es decir si el potencial de corrosión
del fierro se hace suficientemente negativo, por ejemplo –1.2 volts, el fierro no se corroerá
en ningún sistema que varié desde pH muy ácido hasta pH muy básico.
Esta observación es le fundamento de la protección catódica del fierro.

(2*) “Mas allá de la herrumbe”

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II.9. CORROSIÓN GALVÁNICA.

En las instalaciones de planta, se emplean una gran variedad de metales y aleaciones

diferentes, que a menudo están en contacto físico y eléctrico. Este contacto o
acoplamiento de metales diferentes algunas veces causa velocidad de corrosión elevada,
que recibe el nombre de corrosión galvánica.

La corrosión galvánica se presenta cuando se tienen las siguientes condiciones:

• Cuando se conectan metales diferentes, el más activo o metal anódico se corroe

más rápidamente que el metal más noble o metal catódico tiende a protegerse.
• A medida que la diferencia de potencial entre los dos metales se incrementa, la
corrosión galvánica también aumenta. Un ejemplo de la corrosión galvánica se
presenta al conectar tuberías de aluminio y de fierro que dan como resultado una
mayor velocidad de corrosión en la tubería de aluminio.

• La corrosión galvánica se presenta también con mucha frecuencia en cambiadores

de calor donde los tubos generalmente son de cobre, mientras que el resto del
cambiador de calor es de acero. En estas condiciones, la parte de acero funciona
anódicamente disolviéndose mientras que los tubos de cobre funcionan
catódicamente protegiéndose.

• En el problema planteado del cambiador de calor se puede ver el efecto que las
áreas de los diferentes metales tienen en el fenómeno corrosivo y puede
establecerse que a medida que la reacción del área catódica a área anódica se
aumenta, la velocidad de corrosión se acelera.

II.10. RECONOCIMIENTO DE LA CORROSIÓN GALVÁNICA.

Antes de discutir la forma de prevenir la corrosión galvánica, es necesario asegurarse de

que este tipo de corrosión está ocurriendo para lo cual es necesario que coincidan tres
condiciones:

• Presencia de dos metales electroquímicamente diferentes.

• Contacto eléctrico entre los dos metales diferentes.
• Los metales deberán estar expuestos a un electrolito.

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II.11. PREVENCIÓN DE LA CORROSIÓN GALVÁNICA.

Hay varias formas para evitar la corrosión galvánica y pueden ser usadas en forma aislada
o combinadas y naturalmente, los métodos de prevención, se basan en el conocimiento
del mecanismo de la corrosión galvánica.

La forma de prevenir este tipo de corrosión se puede hacer con los siguientes métodos:

• Evitando el uso de metales diferentes siempre que esto sea posible. Si esto no es
práctico, tratar de usar metales que estén lo más cercano posible entre sí en la
serie galvánica. (Tabla Nº 2)

• Es necesario evitar una relación de áreas desfavorables, es decir, bajo ninguna

circunstancia conectar una pequeña área anódica a una gran área catódica.

• Si se utilizan metales diferentes, aislar eléctricamente uno del otro, instalando

juntas de aislamiento.

• Si se necesita utilizar metales diferentes, y no pueden ser aislados, las partes

anódicas deberán ser diseñadas de manera de poderlas reemplazar fácilmente o
construirlas de materiales más gruesos para alargar la vida del equipo bajo los
efectos de la corrosión.

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Activo o Anódico Magnesio

Aleaciones de Magnesio
Zinc
Acero Galvanizado
Aluminio 1100
Aluminio 2024
Acero
Hierro Dulce
Hierro Colado
Acero Inoxidable 13% Cr, tipo 410
(Activo)
Acero Inoxidable 18 – 8, tipo 304 (activo)
Soldaduras Pb – Sn
Plomo
Estaño
Metal Muntz
Bronce al Manganeso
Latón Naval
Níquel (activo)
Aleación 76 Ni – 16 Cr – 7 Fe (activo)
Aleación 60 Ni – 30 Mo – 6 Fe (1Mn)
Latón Amarillo
Latòn Admiralty
Latón Rojo
Cobre
Bronce al Silicio
Cuproníquel 70 – 30
Bronce G.
Soldadura de Plata
Níquel (pasivo)
Aleación 76 Ni – 16 Cr 7 Fe (pasiva)
Acero Inoxidable 18 – 8. tipo 304 (pasivo)
Plata
Grafito
Oro
Noble o Catódico Platino

Tabla N° 2 (Serie galvanica en agua de mar, de algu nos materiales metálicos comerciales.)

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II.12. PREVENCIÓN DE LA CORROSIÓN POR MÉTODOS ELECTROQUÍMICOS.

La protección catódica se utiliza cuando un metal se hace más catódico o negativo,

imprimiéndose una corriente eléctrica, conectándolo con otro metal más activo que el
metal del equipo que se desea proteger. Por ejemplo, cuando un equipo de acero se
conecta a una pieza de zinc, el zinc se corroe dando protección al fierro, en este caso el
zinc es el metal anódico y recibe el nombre de ánodo de sacrificio, mientras que el acero
funciona como cátodo recibiendo protección.

En el Siguiente capítulo se indicará la forma en que se estudia la prevención de la

corrosión por medio de la protección catódica.

CAPITULO III FUNDAMENTOS BÁSICOS DE PROTECCIÓN CATODICA.

III.1. DEFINICIÓN DE PROTECCIÓN CATÓDICA.

La protección catódica se define como “el método de reducir o eliminar la corrosión de un

metal, haciendo que, la superficie de este, funcione completamente como cátodo cuando
se encuentra sumergido o enterrado en un electrólito”. Esto se logra haciendo que el
potencial eléctrico del metal a proteger se vuelva más electronegativo mediante la
aplicación de una corriente directa o la unión de un material de sacrificio (comúnmente
magnesio, aluminio o zinc). Normalmente, el método es aplicable a estructuras de fierro y
acero pero, también, se usa en grado limitado en plomo, aluminio y otros metales.

Se debe recordar que el cátodo es aquel electrodo donde se desarrolla la reacción de

reducción y prácticamente no ocurre corrosión alguna. Antes de aplicar la protección
catódica, las estructuras corroíbles presentan áreas catódicas y anódicas (estas son
aquellas donde la estructura se corroe). Por lo tanto, si todas las áreas anódicas se
pudieran convertir en catódicas, la estructura completa funcionaría como un cátodo y la
corrosión sería eliminada.

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III.2. MEDIDA DE POTENCIALES.

La determinación para saber si una estructura se encuentra adecuadamente protegida,

generalmente se basa en una medida de la FEM (voltaje) entre la estructura y un
electrodo de referencia.

Para la realización de ésta, se deben hacer conexiones tanto a la estructura como al

electrólito, la conexión a la estructura por proteger se puede hacer mediante una barra de
acero la cual se pone en contacto con aquella, mientras que la conexión al electrólito se
puede hacer con una variedad de medios, pero como el potencial se desarrollará en este
punto y formará parte del valor final, se deberá hacer con bastante exactitud y facilidad de
reproducción, las lecturas de la medida del potencial estructura / electrólito siempre
especificarán el tipo de electrodo de referencia usado.

La conexión al electrólito se puede hacer simplemente sumergiendo un pedazo de metal

dentro de aquél, este método es algunas veces aceptable, por ejemplo; (a) pequeños
bloques de zinc puro se pueden emplear en ciertos sistemas de agua de mar donde la
exactitud es de menor importancia, (b) un simple electrodo metálico que contacte al
terreno puede ser satisfactorio cuando las medidas de potencial se hacen a intervalos
relativamente cortos entre las condiciones “encendido y apagado” de la fuente de
corriente.

En general, si se emplea una media celda de referencia, las lecturas del potencial deben
ser reproducibles a un grado razonable de exactitud durante ciertos periodos de tiempo.
El potencial de la media celda al estar en contacto ésta con el terreno o cualquier otro
electrólito variará en una cantidad pequeña (20 mv), dependiendo del electrólito presente,
como una consecuencia de la difusión desarrollada en la unión de la celda y el electrólito.
En la práctica es muy común ignorar estas diferencias de potencial.

Cuando la corriente fluye hacia una superficie metálica, se establece un gradiente de

potencial entre el ánodo y la superficie protegida. Este potencial depende en cierto grado
del lugar donde se coloque el electrodo de referencia, por esta razón, dicho electrodo se
debe colocar lo más cercano posible a la estructura o bien, se debe definir el criterio de
protección de acuerdo a la geometría particular y las densidades de corriente
consideradas.

Este gradiente de potencial estará en función tanto de la resistividad del electrólito como
de la corriente, así en los muelles sumergidos en agua salada (con una resistividad de 20

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a 40 ohm-cm), la localización de la media celda se puede hacer a un pie o más de retirado

pero en los condensadores que manejan agua aereada de alta resistividad y donde se
necesitan grandes cantidades de corriente, el electrodo se debe localizar a una fracción
de una pulgada de la superficie protegida.

En la medida del potencial, existen numerosos factores como la difusión del potencial, la
variación de éste debido a la temperatura y la concentración del líquido que pueden ser
causa de error, además existen errores inherentes en el aspecto eléctrico de la medida, es
probable que en trabajos de campo se obtenga una exactitud no mayor de ±20
milivolts.

III.3. CRITERIOS DE PROTECCIÓN

Cuando se aplica protección catódica a una estructura, es extremadamente importante

saber si esta se encontrará realmente protegida contra la corrosión en toda su plenitud así
que para la verificación existen diferentes criterios.

Existen varios criterios para comprobar que la estructura en mención está exenta de
riesgo de corrosión, basados en unos casos en función de la densidad de corriente de
protección aplicada y otros en función de los potenciales de protección obtenidos.

No obstante, el criterio más apto y universalmente aceptado es el de potencial mínimo

que debe existir entre la estructura y el agua de mar, generalmente se basa en una
medida de la Fuerza Electromotriz (FEM), medición que se realiza con un electrodo de
referencia.

El criterio de potencial mínimo se basa en los estudios realizados por el Profesor Michael
Pourbaix, en 1939, quién estableció a través de un diagrama de potencial de electrodo Vs
pH del medio, un potencial mínimo equivalente a –0.85 volts con relación al electrodo de
referencia cobre-sulfato de cobre, (Cu-SO4Cu) observando una zona definida por la
inmunidad del acero.

Los criterios de potencial mínimo de protección que se utilizará es de –0.85 volts respecto
al Cu-SO4Cu como mínimo, ya que si se alcanzan valores en oscilan entre los –0.500 a –
0.600 volts el acero empezara a corroerse

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 ZN Ag/AgCl Cu/CuSO 4 H

2.80 1.75 1.65 2.00

1.80

2.40 1.35 1.25 1.60

1.40

1.20
1.80 0.75 1.00
0.65
0.80

1.40 0.35 0.25 0.60

PASIVACIÓN
0.40

0.20

0.80 -0.25 -0.35 -0.00

-0.20 CORROSIÓN
-0.40

-0.25 -0.80 -0.85 -0.60

POTENCIAL EN VOLTS
-0.80

-1.00

-1.20
INMUNIDAD
-1.40

-0.80 -1.85 -1.95 -1.60

0.00 1.00 2.00 3.00 4.00 5.00 6.00 7.00 8.00 9.00 10.00 11.00 12.00 13.00 14.00 15.00

Figura Nº 9 Diagrama potencial-PH para el Hierro (Fe).

PH

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III.4. MÉTODO PARA DETERMINACIÓN DE POTENCIALES ELÉCTRICOS EN

PLATAFORMAS MARINAS FIJAS BASADO EN EL ELECTRODO DE REFERENCIA.

• Se localiza la plataforma, la cual se va a evaluar.

• Se dispone de un multimetro de alta impedancia tipo Flucke-77 (ver figura N° xxx),
en el cual se tienen dos conectores, uno positivo (+) y otro negativo (-), en el
conector positivo se conecta la media celda de plata cloruro de plata Ag/AgCl y en
el conector negativo se conecta un alambre (cable) de calibre 4 AWG, que es
aterrizado en la estructura de la plataforma.
• Una vez formado este circuito se introduce el electrodo de referencia (media celda
de plata cloruro de plata Ag/AgCl), a diferentes profundidades hasta tocar el lecho
marino, distancias de –5 metros, -10 metros, -30 metros y –40 metros, en seguida
se enciende el multimetro y se coloca la perilla de control en la posición de
corriente directa (VCA), así mismo se van leyendo y registrando las lecturas de
voltaje a las diferentes profundidades mencionadas anteriormente y de esta manera
se conoce el nivel de protección catódica de la Plataforma..
• En seguida se compara con el valor de potencial eléctrico que recomienda el
NACE para Plataformas Marinas en lodos marinos que es de –0.800 volts y en
superficie de –0.850 volts, si el valor encontrado está por encima de este estándar
se dice que el Ducto Ascendente está protegido, si está por debajo se dice que el
ducto empieza a declinar su valor de la protección catódica y se previene que este
valor no alcanza el potencial de corrosión del acero, que oscila entre –0.500 a –
0.600 volts.
• Por consiguiente se tendría que reforzar el nivel de la protección catódica mediante
la instalación de ánodos fabricados a base de aluminio con un activador de indio
para promover la activación del ánodo.

Figura Nº 10 Multimetro de alta impedancia.

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III.5. FORMAS DE PREVENCIÓN DE LA CORROSIÓN

• Para prevenir la corrosión es importante la homogeneidad del material existen

cuatro métodos para evitar la oxidación del hierro.

• Mediante aleaciones del hierro que lo convierten en químicamente resistente a la

corrosión, es el más satisfactorio pero también el más caro. Un buen ejemplo de
ello es el acero inoxidable, una aleación de hierro con cromo o con níquel y cromo.
Esta aleación está totalmente a prueba de oxidación e incluso resiste la acción de
productos químicos corrosivos como el ácido nítrico concentrado y caliente.

• Amalgamándolo con materiales que reaccionen a las sustancias corrosivas más

fácilmente que el hierro, quedando éste protegido al consumirse aquéllas. Es
igualmente satisfactorio pero también costoso. El ejemplo más frecuente es el
hierro galvanizado que consiste en hierro cubierto con zinc. En presencia de
soluciones corrosivas se establece un potencial eléctrico entre el hierro y el zinc,
que disuelve éste y protege al hierro mientras dure el zinc.

• Recubriéndolo electrolíticamente con una capa impermeable que impida el contacto

con el aire y el agua, es el más barato y por ello el más común. Este método es
válido mientras no aparezcan grietas en la capa exterior, en cuyo caso la oxidación
se produce como si no existiera dicha capa.

• Pinturas, los recubrimientos más apreciados son los esmaltes horneados, y los
menos costosos son las pinturas de minio de plomo.

Algunos metales como el aluminio, aunque son muy activos químicamente, no suelen
sufrir corrosión en condiciones atmosféricas normales.

Generalmente el aluminio se corroe con facilidad, formando en la superficie del metal una
fina capa continua y transparente que lo protege de una corrosión acelerada.

El plomo y el zinc, aunque son menos activos que el aluminio, están protegidos por una
película semejante de óxido.

El cobre, comparativamente inactivo, se corroe lentamente con el agua y el aire en

presencia de ácidos débiles como la disolución de dióxido de carbono en agua (que posee
propiedades ácidas), produciendo carbonato de cobre básico, verde y poroso. Los
productos de corrosión verdes, conocidos como cardenillo o pátina, aparecen en

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aleaciones de cobre como el bronce y el latón, o en el cobre puro, y se aprecian con

frecuencia en estatuas y techos ornamentales.

Algunos trabajos experimentales han demostrado que en el caso del acero sumergido en
soluciones que contengan bacterias sulfato-reductoras, el potencial de protección mínimo
será de –0.97 volts en lugar de –0.85 volts.

III.6. MEDIAS CELDAS DE REFERENCIA

La fuerza electromotriz (FEM) posible medirla mediante la utilización de una media celda
de referencia en contacto con un electrolito.

Las medias celdas más conocidas en el campo de la protección catódica son:

• HIDROGENO O CALOMELO (H+/H2)

• ZINC PURO (Zn/Zn++)
• PLATA-CLORURO DE PLATA (Ag/AgCl)
• COBRE-SULFATO DE COBRE (Cu/SO4Cu)

Estas medias celdas de referencia se utilizan en diferentes tipos de mediciones ya sea por
su importancia o por el tipo de medio en que se desea medir, por ejemplo:

ELECTRODO LECTURA
Ag-AgCl -0.800 Volts

Cu-SO4Cu -0.850 Volts

Calomel -0.77 Volts

Zn puro +0.25 Volts

Tabla N° 3

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III.7. ELECTRODOS DE REFERENCIA

Se ha creado, pues, una diferencia de potencial entre el metal y el electrolito. Para poder
medir esta diferencia de potencial se adoptó un electrodo patrón que es el electrodo
normal de hidrógeno, al cual, por convención y a cualquier temperatura, se le asignó el
valor cero.

Este electrodo está constituido por una lámina de platino-platinado, sobre la cual se hace
burbujear hidrógeno gas a la presión de una atmósfera, sumergida en una solución ácida
(electrolito), cuya actividad de iones hidrógeno a 25°C es la unidad, de acuerdo con la
reacción de equilibrio:

2H++2e H2

En las condiciones mencionadas, el potencial de este electrodo es únicamente función del

pH, según la siguiente expresión:

E = 0.059 pH

Tomando como referencia el electrodo de hidrógeno, el potencial de un metal cualquiera

sumergido en una solución de sus iones de actividad igual a la unidad, corresponde a la
fuerza electromotriz (FEM) de una pila, en la cual el semielemento metal / solución de sus
iones actúa como polo positivo, o sea de cátodo, y el electrodo de H2 como polo negativo,
o ánodo, según la convención propuesta por la Unión Internacional de Química Pura y
Aplicada (IUPAC), universalmente aceptada. Lo anterior lo podemos representar de una
manera esquemática como:

-Pt, H2 (1 atm)/H+(aH+ = 1)// Me n+/Me +,

donde una barra indica la presencia de una interfase y la doble barra significa la presencia
de una unión electrolítica o puente salino entre ambos semielementos de la pila. En la
convención propuesta, el polo negativo o ánodo se coloca en el lado izquierdo de la pila,
en la forma en que tiene lugar la reacción de oxidación:

H2 2H++e-

Hay que resaltar que en la bibliografía norteamericana, es común que se trabaje con
potenciales de oxidación, por lo que serán los mismos en valor absoluto, pero con el signo

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cambiado. Por ejemplo, el oro (Au) tiene un potencial de reducción alto y positivo porque
es fuerte su tendencia a aparecer en su estado reducido; consecuentemente, su tendencia
a la oxidación es pequeña y su potencial de oxidación es alto en valores absolutos, pero
negativo.

Las dificultades operativas que se presentan en el manejo de un electrodo de hidrógeno,

demasiado frágil para la mayoría de las aplicaciones prácticas, han dado lugar a la
utilización de otros electrodos de referencia que lógicamente deben de reunir
determinadas condiciones. Aparte de ser manejables y de construcción sencilla, la
condición fundamental es que el potencial de equilibrio de la reacción de óxido-reducción
(redox) que tenga lugar en ellos, permanezca constante respecto al electrodo de
hidrógeno. En estas condiciones, en cualquier momento se podría referir un potencial al
del electrodo de hidrógeno o viceversa.

Como electrodos de referencia se utilizan los siguientes:

1) Electrodo de calomelanos. Este electrodo está formado por mercurio cubierto por una
capa de cloruro insoluble (calomelanos), Hg2Cl2 en equilibrio con una disolución de cloruro
potásico, KCl, que puede ser 0.1 N, 1 N o saturada. El contacto eléctrico con el mercurio
se realiza por medio de un hilo de platino. Un esquema de este electrodo se presenta en
la figura N° 11.

CONECCIÓN
ELECTRICA

ALAMBRE DE Pt PUENTE SALINO

(KCL)

SOLUCIÓN DE K Cl
PUNTA CAPILAR

Hg2 Cl2
Hg

Figura Nº 11 Electrodos de referencia: a) Calomelanos saturado, EC S

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La reacción del electrodo de calomelanos es:

Hg2Cl2 + 2e- 2 Hg +2 Cl-.

Así pues, si el electrodo actúa como ánodo (-) la reacción es hacia la izquierda,
(oxidación); si el electrodo actúa como cátodo (+), la reacción es hacia la derecha,
(reducción).

2) Electrodo de plata/cloruro de plata (Ag/AgCl). Está formado por un hilo de Ag sobre el

cual se deposita AgCl, generalmente por vía electroquímica, en una solución de NaCl o
KCl, en la cual el hilo de Ag actúa como ánodo, como se muestra en la figura N° 12.

CONECCIÓN
ELECTRICA

VARILLA DE Ag PUENTE SALINO

(KCL)

SOLUCIÓN DE K Cl
PUNTA CAPILAR

E.R DE Ag/AgCl

Figura Nº 12 Plata /cloruro de plata, Ag/AgCl

La reacción electródica es la siguiente:

AgCl + e- Ag + Cl-,

y su potencial de equilibrio a 25°C es:

E = 0.2224 - 0.059 log [Cl-].

En agua de mar, el valor del potencial es aproximadamente de + 0.25 V respecto al

electrodo normal de hidrógeno (ENH) a 25°C. El pote ncial del electrodo depende muy
especialmente de la salinidad de la solución en la cual el electrodo está sumergido.

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3) Electrodo de zinc (Zn). Está constituido por un bloque de Zn de alta pureza;

generalmente se utiliza una aleación de Zn como la empleada para los ánodos galvánicos
de Zn de composición como la especificada por la norma militar americana: MIL-A-18001
H (véase el cuadro 4).

Cuadro N°4 Electrodos de referencia.

La reacción electródica es la siguiente:

Zn Zn2+ + 2e-,

y su potencial de equilibrio a 25°C es:

E = -0.763 + 0.0295 log [Zn2+] V vs. ENH

El potencial en agua de mar es de cerca de -0.80 V vs. ENH.

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Se emplea como electrodo de referencia fijo en agua de mar, como alternativa a los de
Ag/ AgCl. También puede utilizarse en el suelo. Un esquema del mismo se presenta en la
figura N° 13.

HILO CONDUCTOR

TAPON DE GOMA

Zn DE ALTA
PUREZA

Figura Nº 13 Zinc, Zn.

4) Electrodo de cobre/sulfato de cobre (Cu/CuSO4). Está formado por una barra cilíndrica
de Cu sumergida en una solución de CuSO4 saturada. El contacto electrolítico con la
solución o suelo se realiza mediante un puente salino constituido (formado) por un tapón
de madera de balsa. En la figura N° 14 se ilustra e ste tipo de electrodo.

HILO DE COBRE

TAPÓN DE GOMA

BARRA DE COBRE
SOLUCIÓN SAT. CuSO4

TUBO METRACRILATO

CRISTALES CuSO4

TAPÓN DE MADERA DE
BALSA

Figura Nº 14 Cobre/ sulfato de cobre, Cu/CuSO4.

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La reacción de electrodo es la siguiente:

Cu Cu2+ + 2e-;

su potencial de equilibrio a 25°C viene dado por:

E = 0.340 + 0.0295 log [Cu2+] V vs. ENH.

Con la solución saturada de CuSO4, se tiene E = + 0.318 V vs. ENH, pero para uso
práctico se considera un valor de 0.30 V. Este tipo de electrodo puede utilizarse en
cualquier ambiente, sea en el suelo o agua de mar, aguas dulces o saladas. Entre otras
ventajas, presenta la sencillez de su preparación y su gran estabilidad. Cuando se utiliza
en agua de mar, puede contaminarse con cloruros, por lo cual es aconsejable más bien en
el suelo, en aguas dulces y en salmueras.

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-1.20 -1.15 -0.90 -0.10

-1.10
-1.10
SOBREPROTECCIÓN
-1.10 -0.80 0.00
-1.00
-1.00
SOBREPROTECCIÓN
PEQUEÑA -1.00 -0.70 +0.10
-0.90
ZONA -0.90
DE -0.90 -0.60 -0.80 +0.20
PROTECCIÓN
-0.85 -0.80 -0.55 -0.77 +0.25

PROTECCIÓN -0.80 -0.50 -0.30

PARCIAL -0.70
-0.70

-0.70 -0.40 +0.40

CORROSIÓN -0.60
LIBRE -0.50

-0.60 -0.30 +0.50

-0.50
-0.20
-0.20
-0.20 +0.10 +0.90
-0.10
-0.10
-0.10 +0.20 +1.00

0.00
0.00

0.00 +0.30 +1.10

Cu/CuSO4 Ag/AgCl ENH Hg/Hg2Cl2 Zn Agua de mar

(2*)
Figura Nº 15 Equivalencia entre escalas de potencial.

Equivalencia aproximada entre las escalas de potencial relativas a los eléctrodos de

referencia utilizados en protección catódica, con indicación de los intervalos de corrosión,
protección y sobreprotección para acero al carbono.

(2*) “Mas allá de la herrumbe”

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III.8. DIFERENTES ZONAS DE CORROSIÓN EN UNA PLATAFORMA MARINA.

Zona atmosférica : Esta parte de la estructura donde se encuentra continuamente sobre el

nivel del mar. Los problemas de corrosión se resuelven con el uso de recubrimientos
anticorrosivos.

Zona de marea y oleaje: Es la parte de la estructura expuesta intermitentemente a la

acción de la olas y mareas. En el Golfo de México es aproximadamente igual a dos
metros.

Zona sumergida: Es la parte de la estructura que se encuentra sumergida continuamente,

La protección catódica se utiliza para la protección de esta zona.

Zona por debajo del fondo del mar: Se debe considerar que cierta cantidad de corriente de
protección catódica es captada por esta zona.

En la siguiente figura se ilustran las zonas antes mencionadas.

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Diferentes zonas de corrosión en una Plataforma Marina.

.

Figura Nº 16 Diferentes Zonas de Corrosión.

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CAPITULO IV DISEÑO DE LOS ÁNODOS DE SACRIFICIO.

En este capitulo se expondrá la forma de calcular la Protección Catódica por dos métodos,
uno tomando en cuenta la Norma de referencia vigente PROY-NRF-047-PEMEX-2002
Rev. 0 (Diseño, Instalación y Mantenimiento para los sistemas de protección catódica),
está de acuerdo a lo establecido por PEMEX Explotación y Producción (PEP). y el
segundo por el método propuesto por la Asociación Nacional de Ingenieros de Corrosión
(NACE) y se compararan de acuerdo a los resultados obtenidos.

También se mostrara un ejemplo de la forma de realizar este proceso, se calculará esta

protección para la Plataforma de producción PB-KU-H

Para realizar el diseño de un sistema de Protección catódica con ánodos galvánicos o de

sacrificio se deben considerar los puntos siguientes:

• Selección del material de los ánodos a utilizar, de acuerdo a la resistividad del agua
de mar.
• Costo.
• Disponibilidad.
• Eficiencia del ánodo.
• Vida útil deseada.
• Selección de la configuración de los ánodos.
• Accesibilidad de los sitios para montaje e inspección.
• Seguridad de funcionamiento.
• En agua de mar deben emplearse ánodos con base aluminio o zinc y sus
respectivas aleaciones sin contenido de mercurio, según se especifica.
• Material de la Estructura.
• Especificaciones y propiedades del revestimiento (si existe)
• Características de la construcción y dimensiones geométricas.
• Información referente a los sistemas de protección catódica, y las características de
los sistemas de aplicación en las estructuras aledañas.

Consideraciones de diseño.

• Para que la protección catódica sea efectiva y eficiente, se debe seleccionar el

sistema más adecuado para cada caso particular, que proporcione una corriente
eléctrica suficiente, una distribución uniforme de la misma en la estructura por

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proteger, evite interferencias y daños en el recubrimiento anticorrosivo de tal

manera que se cumpla con el criterio de protección catódica.

• El diseño del sistema de protección debe estar en función de la vida útil de la

estructura, generalmente se calculan a 20 años de vida útil aunque en casos esta
pueda variar.

• Todas las estructuras submarinas deben contar con un sistema de protección

catódica permanente instalado simultáneamente en la fase de construcción, este
sistema generalmente se coloca en el patio de construcción para que en el
momento de la Instalación de la plataforma en el sitio ya tenga la protección y no
cause ningún problema la corrosión.

• Potencial estructura / electrólito máximo permisible. Este valor se fijará de acuerdo

a las características particulares del recubrimiento anticorrosivo dieléctrico existente
en la tubería. No debe exceder al potencial de desprendimiento catódico o a
valores de potencial más negativos que originen problemas colaterales.

IV.1. CARACTERÍSTICAS DE LOS ANODOS DE SACRIFICIO.

Desde el punto de vista técnico y económico, un ánodo tiene que reunir una serie de
propiedades esenciales como las siguientes:

• Tener un potencial de disolución lo suficientemente negativo para polarizar la

estructura (en el caso del acero a –0.8 Volts)
• Debe presentar una tendencia pequeña a la polarización, es decir no debe
desarrollar películas pasivamente u obstructoras con los productos de corrosión.
• El material debe tener un elevado rendimiento eléctrico en A/h kg.
• El ánodo debe corroerse uniformemente.
• El metal será de fácil adquisición y deberá poder fundirse en diferentes formas y
tamaños.
• El material deberá tener un costo razonable, de modo que unido con otras
características electroquímicas se pueda conseguir la protección a un costo
razonable por amperio/año.

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Figura Nº 17 Anodo de aluminio.

IV.1.1. ALEACIONES PARA ANODOS DE SACRIFICIO.

La composición química de los ánodos de sacrificio incide en el comportamiento de ellos y

particularmente sobre las propiedades que las caracterizan:

• Potencial de disolución.
• Rendimiento de corriente.
• Polarización.
• Homogeneidad de la corrosión anódica.

Asimismo, la composición química ejerce influencia sobre las propiedades del producto de
corrosión como:

• Porosidad.
• Adherencia.
• Dureza.
• Conductividad eléctrica.

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IV.1.2. COMPOSICIÓN QUÍMICA DE LOS ANODOS DE SACRIFICIO.

La composición química de los ánodos debe de cumplir con lo indicado en las tabla siguiente.

Según la norma “PROY-NRF-047-PEMEX-2002” para ánodos de aluminio debe tener la

siguiente composición:

Elementos Especificación en % peso

Zinc 3.5 – 5.0
Silicio (Si) 0.10 max
Hierro (Fe) 0.13 max
Magnesio (Mg) 0.3 – 0.8
Indio (In) 0.02 – 0.05
Cobre (Cu) 0.006 max
Aluminio (Al) Resto a 100
Eficiencia 90%
Potencial -1.10 volts (Ag/AgCl)
Capacidad de drenaje de corriente 2700 Amp-hr/Kg max.

IV.2. CALCULO DEL NUMERO DE ANODOS DE ACUERDO A LA NORMA

“PROY-NRF-047-PEMEX-2002”

Se debe conocer el área de acero a proteger tanto sumergida como en zona de lodos,
para poder hacer el análisis primeramente se calcula la corriente necesaria para la
protección

I Am. Dm

Donde
I = Intensidad de corriente necesaria.
Am = Área mojada.
Dm = Densidad media.

Para conocer la densidad que se utilizara la norma hace referencia a la tabla Nº 4 donde
nos indica rangos de corriente requerida en donde nosotros podemos basarnos para
realizar nuestro calculo.

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DENSIDAD DE CORRIENTE DE PROTECCIÓN EN DISTINTOS MEDIOS

AGRESIVOS (1*)
Densidad de
Estado superficial. Medio Agresivo
Corriente mA/m2
Acero Desnudo. Tierra seca. 10.76 - 21.52
Acero Desnudo. Tierra con agua. 21.52 - 53.82
Acero Desnudo. Agua de mar sin corriente. 32.29 - 129.17
Acero Desnudo. Agua de mar con corriente. 107.6 - 2691

Tabla Nº 4

Posteriormente se calcula la cantidad de masa anódica requerida con la siguiente

expresión:

W I. Rc. Vidap

Donde:
W= Cantidad de masa anódica
Rc= Relación de consumo.
Vidap = Vida de proyecto.

Finalmente se calcula el número de ánodos requeridos.

W
N
Wa

Donde:
N= Número de ánodos.
Wa= Peso del ánodo.

A continuación se muestra un ejemplo de la forma del cálculo de los ánodos galvanicos

para su mejor comprensión.

(1*) “PROY-NRF-047-PEMEX-2002. Diseño Instalación y mantenimiento para los sistemas de protección catódica.

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DATOS PARA ÉL CALCULO DEL NUMERO DE ÁNODOS.

Concepto. Cantidad. Unidad.
Densidad de corriente media. (Dm) 5 mA/ft2
Densidad de corriente en zona de lodos. (Dl) 2 mA/ft2
Peso del ánodo a utilizar. (Wa) 725 lb
Área mojada expuesta. (Am) 206216.56 ft2
Área en zona de lodos. (Azl) 75963.88 ft2
Vida de proyecto. (Vidap) 20 años
Relación del consumo del ánodo. (Rc) 7.62 lb/amp*año

Dimensiones del ánodo a utilizar.

h= 24.90
cm

b= 23.90 L= 243.84 cm
cm

Calculo de la corriente necesaria.

Corriente en el área mojada.

I Am. Dm I = 1031.083 amp

Corriente en zona de lodos.

Il Al. Dl Il = 151.928 amp

Calculo de la masa anódica requerida
Para el área mojada.

W I. Rc. Vidap W = 71276.153 kg

Para el área en zona de lodos.

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Wl Il. Rc. Vidap Wl = 10502.383 kg

Calculo del número de ánodos requeridos.

Nº de ánodos en el área mojada.

W
N N = 216.741
Wa

Nº de ánodos en el área mojada.

Wl
Nl Nl = 31.936
Wa

Como se observa la suma algebraica de la cantidad de ánodos en el área mojada y en la

zona de lodos nos indican que se utilizarán 249 ánodos para la protección de la
plataforma.

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IV.3. CALCULO DEL NUMERO DE ANODOS DE ACUERDO A LA

ASOCIACIÓN NACIONAL DE INGENIEROS DE CORROSIÓN “NACE”

Primeramente se tiene que conocer el área de acero a proteger (sumergida y en zona de

lodos), después es necesario conocer la densidad de corriente que utilizaremos para
nuestro Análisis, la muestra la tabla N° 5, dependi endo de la zona en donde este ubicada
la plataforma.
Esta nos proporciona tres densidades diferentes que son Inicial, Media y Final, estas
densidades nos muestran como se comportara el ánodo a lo largo de su vida útil.

FACTORES DEL MEDIO AMBIENTE (3*)

Resistividad Temperatura Factor de Densidad de
Área de del agua de del agua de turbulencia Flujo lateral corriente
2 2
producción mar mar (acción de del agua mA/m (mA/pie )
(ohm-cm) (°C) la onda) Inicial Media Final
Golfo de
20 22 Moderado Moderado 110 (10) 55 (5) 75 (7)
México
Costa oeste
24 15 Moderado Moderado 150 (14) 90 (8) 100 (9)
E.U.
Cook inlet
50 2 Bajo Alto 430 (40) 380 (35) 380 (35)
(Alaska)
Mar del Norte 26 - 33 0 – 12 Alto Moderado 180 (17) 90 (8) 120 (11)

Mar del Sur 26 - 33 0 – 12 Alto Moderado 150 (14) 90 (8) 100 (9)

Golfo Pérsico 15 30 Moderado Bajo 130 (12) 65 (6) 90 (8)

Australia 23-30 12-18 Alto Moderado 130 (12) 90 (8) 90 (8)

Brasil 20 15-20 Moderado Alto 180 (17) 65 (6) 90 (8)

Oeste de África 20-30 5-21 - - 130 (12) 65 (6) 90 (8)

Indonesia 19 24 Moderado Moderado 110 (10) 55 (5) 75 (7)

Tabla N° 5 (Criterios de diseño para sistemas de pr otección catódica)

(3*) “NACE RP 0176 94 Corrosión Control of Steel Fixed Offshore Platforms Associated with Petroleum Productión.”

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La densidad de corriente en Zona de lodos es de 1-3 (mA/pie2) según el NACE.

Primeramente se calcula el radio del ánodo, cabe mencionar que cuando el ánodo no es
de forma cilíndrica se tiene que calcular un radio equivalente con la siguiente formula,
también se calculara el radio final que tendrá el ánodo cuando ya no sea capaz de
suministrar la corriente necesaria.

(h b). 2
ri
2. π

Alma .
rf ri ri Fu
2

Donde:
h = Altura del ánodo.
b = Base del ánodo.
Alma = Diámetro del alma.
ri = Radio inicial.
Fu = Factor de utilización.
rf = Radio final del ánodo.

Los datos de la altura, base, longitud y diámetro del alma son proporcionados por el
fabricante del ánodo.

Para el calculo de la resistencia ánodo-electrolito existen formulas que se pueden utilizar

de acuerdo a los requerimientos del problema analizado, a continuación se muestran las
formulas mencionadas.

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NOMBRE FORMULA
ρ . 4. L
Modificada de Dwight R ln 1
2. π . L r
0.315 . ρ
McCoy R
A
ρ
Waldron y Peterson R
0.727
0.58 . A
ρ
LLoyd´s R
2. S

Tabla N° 6. Diferentes formulas utilizadas.

Donde:
ρ= Resistividad específica del agua de mar (ohm-cm).
L = Longitud del ánodo (cm).
r = Radio equivalente del ánodo. Para otras formas diferentes al cilindro
r = C/2π , donde C, es el perímetro de la sección transversal.
A = área de la superficie expuesta del ánodo (cm2).
S = Media aritmética de la longitud y ancho del ánodo (cm).
Para tener un panorama más amplio se detalla a continuación la forma de utilizar más
eficientemente estas formulas.

• La ecuación modificada de Dwight es la más usada para el ánodo tipo barra o

ánodos delgados (de sección transversal rectangular o trapezoidal), libremente
suspendidos o separados de la plataforma, sin embargo se puede aplicar para
ánodos montados apoyados al mismo nivel de la superficie a proteger.

• La ecuación de McCoy fue expuesta para determinar la resistencia del ánodo

basado en la superficie expuesta y sin considerar la forma geométrica. Se
recomienda para ánodos tipo brazalete, también se aplica en ánodos montados al
mismo nivel de la superficie a proteger.

• La ecuación de Waldron y Peterson se usa para ánodos rectangulares y planos

con respaldo de madera, brazalete seccionado sobre línea de tubos y estructuras.

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• La fórmula de Lloyd´s ha sido propuesta para el tipo de ánodo de placa delgada

expuesta por un solo lado, aunque puede aplicarse a brazaletes y montados al
mismo nivel de la superficie a proteger.

De acuerdo a lo que vimos anteriormente y a sus recomendaciones podemos usar la

ecuación de Dwight para él calculo de la resistencia.

En donde también sabemos que esta ecuación sólo se podrá usar si se cumple la
siguiente igualdad.

4. L
16
r

Para ánodos donde

4. L
< 16
r

ó para ánodos que se aproximan a la forma cilíndrica pueden emplearse ecuaciones

como la de McCoy o la de Crennell’s.

También se debe considerar que generalmente estas estructuras tendrán una parte de
acero enterrada en el fondo marino, (generalmente pilotes y placa base), esta también se
tendrá que calcular para poder brindar una protección a esta parte de la estructura.

Después de tener el calculo de la resistencia ánodo-electrólito del ánodo utilizaremos la

ecuación de Ohm para conocer la corriente de salida del ánodo.
E
Ii
Ri

Donde:
Ii = Intensidad de corriente (Amp)
Ri= Radio inicial.
E= Potencial de empuje neto (Volts).

Después se calcula el número inicial de ánodos con la siguiente formula:

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Di. Am
Ni
Ii

Seguidamente se calcula en numero de ánodos por demanda media con la formula

siguiente:

Dm. Am. Vidap

Nm
Cc. Wa

Y finalmente en calculo por demanda final.

Df. Am
Nf
If

Donde:
Nm = Numero de ánodos por corriente media.
Dm = Densidad media.
Ni = Numero Inicial de ánodos.
Di = Densidad Inicial.
Nf = Numero de ánodos por corriente final.
Df = Densidad final.
If = Corriente de salida final de un ánodo.

Y se tomara él número mayor de ánodos, para tener un mejor entendimiento del

procedimiento descrito se efectuara un ejemplo para tener un mejor entendimiento de este
proceso.

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CALCULO DEL SISTEMA DE PROTECCIÓN CATODICA CON ANODOS DE SACRIFICIO PARA

PLATAFORMAS MARINAS

DATOS DE PROYECTO

DATOS PARA ÉL CALCULO DEL NUMERO DE ÁNODOS.

Concepto. Cantidad. Unidad.
Densidad de corriente Inicial. (Di) 10 mA/ft2
Densidad de corriente media. (Dm) 5 mA/ft2
Densidad de corriente final. (Df) 7 mA/ft2
Densidad de corriente en zona de lodos. (Dl) 2 mA/ft2
Diámetro del alma del ánodo. (Alma) 4.5 in
Peso del ánodo a utilizar. (Wa) 725 lb
Área mojada expuesta. (Am) 206216.56 ft2
Área en zona de lodos. (Azl) 75963.88 ft2
Vida de proyecto. (Vidap) 20 años
Capacidad de corriente teórica. (Cc) 0.290 amp*(año/kg)
Factor de utilización (Fu) 0.85 -
Potencial de empuje neto. (E) 0.80 Volt.
Resistencia del agua de mar. (ρ) 20 Ohm*cm
Relación del consumo del ánodo. (Rc) 7.62 lb/amp*año

Dimensiones del ánodo a utilizar.

h= 24.90
cm

b= 23.90 L= 243.84 cm
cm

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Calculo del radio equivalente tanto inicial como final.

(h b). 2
ri ri = 6.116 in
2. π

Alma .
rf ri ri Fu rf = 2.83 in
2

Verificar que la siguiente igualdad se cumpla

4. L 4. L
16 = 62.791
ri ri
Esta se cumple por consiguiente se puede continuar con el calculo.

Calculo de la resistencia ánodo-helectrólito, utilizando la Ecuación de Dwight se tiene.

Resistencia inicial.

ρ . 4. L
Ri ln 1 Ri = 0.041 ohm
2. π . L ri

Resistencia final.

ρ . 4. L
Rf ln 1 Rf = 0.051 ohm
2. π . L rf

Utilizando la ecuación de ohm para el calculo de la corriente de salida se tiene:

Corriente de salida inicial.
E
Ii Ii = 19.518 amp
Ri

Corriente de salida final.

E
If If = 15.67 amp
Rf

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Para él calculo del numero de ánodos inicialmente requeridos se calcula de la

siguiente forma.
Numero de ánodos para el área mojada.

Di. Am
Ni Ni = 105.7
Ii

Numero de ánodos para el área en zona de lodos.

Dl. Al
Nil Nil = 7.784
Ii

Calculo de ánodos para la corriente media

Numero de ánodos para el área mojada.

Dm. Am. Vidap

Nm Nm = 216.23
Cc. Wa
Numero de ánodos para el área en zona de lodos.

Dl. Al. Vidap

Nzl Nzl = 31.86
Cc. Wa

Para él calculo del numero de ánodos para la corriente final se toma en cuenta el
desgaste que sufre el ánodo por la acción de la corrosión

Numero de ánodos para el área mojada.

Df. Am
Nf Nf = 92.1
If
Numero de ánodos para el área en zona de lodos.
Dl. Al
Nfl Nfl = 9.7
If

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Una vez efectuados los cálculos podemos tener el siguiente resumen:

Nº DE ÁNODOS ÁREA MOJADA ÁREA EN ZONA DE LODOS. SUMA.

Corriente inicial. 105.7 7.784 114
Corriente media. 216.23 31.86 249
Corriente final. 92.1 9.7 102

Una aclaración importante es que la suma algebraica del número de ánodos siempre se
tendrá que redondear al inmediato superior, y de acuerdo a los resultados se observa que
el número de ánodos por corriente media es mayor así que ese es el que se usara para la
plataforma.

IV.4. DISTRIBUCIÓN DE LOS ÁNODOS DE SACRIFICIO (4*).

La cantidad calculada de ánodos debe quedar distribuida proporcionalmente en toda la

plataforma para que exista una repartición de corriente en toda la estructura y no exista el
problema de la corrosión.

En el anexo Nº 2 se muestran unos esquemas de la distribución de los ánodos. y la forma

en que se entregaría un plano de distribución de ánodos con sus respectivos detalles.

(4*) Norma P.20353.01 Sistemas de protección catódica de Petróleos Mexicanos

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CAPITULO V INSTALACIÓN Y MANTENIMIENTO DE LOS ÁNODOS DE

SACRIFICIO.

Los ánodos se pueden colocar en la estructura a proteger con distintos procedimientos,

pero siempre con ayuda del alma que los atraviesa que suele ser redonda y de acero. Los
extremos que sobresalen del alma pueden doblarse ligeramente y soldarse, lo que es el
caso más común.

Ahora bien, se utilizan también con frecuencia sistemas de grapas o espárragos o

simplemente se atornillan, un problema que existe al ser atornillados es que la corriente
calculada disminuirá en un 20 ó 25% aproximadamente.

En ánodos que para su fijación cuenten con alma o soportes al código metálico, el alma o
soporte, debe soldarse a la estructura por proteger, de acuerdo al código AWS A.3.061 o
equivalente.

Dentro del ámbito petrolero se efectúan dos tipos de mantenimiento que son el
mantenimiento preventivo y correctivo cada uno de estos tienen su procedimiento y a
continuación se describe cada uno de ellos.

MANTENIMIENTO PREVENTIVO:

La programación de inspecciones, tanto de funcionamiento como de seguridad, ajustes,

reparaciones y limpieza que deben llevarse a cabo en forma periódica en base a un plan
establecido, también es conocido como Mantenimiento Preventivo Planificado - MPP

Su propósito es prever las fallas manteniendo los elementos estructurales de la plataforma

en completa operación a los niveles y eficiencia óptimos.

La característica principal de este tipo de Mantenimiento es la de inspeccionar los ánodos

y detectar las fallas en su fase inicial, y corregirlas en el momento oportuno.

Con un buen Mantenimiento Preventivo, se obtiene experiencias en la determinación de

causas de las fallas repetitivas o del tiempo de operación, así como a definir puntos donde
los ánodos son más susceptibles a daños

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Ventajas del Mantenimiento Preventivo:

• Confiabilidad, de la plataforma en general.

• Mayor duración, de los ánodos e instalaciones.
• Disminución de existencias en Almacén y, por lo tanto sus costos, puesto que se
ajustan los repuestos de mayor y menor consumo.
• Uniformidad en la carga de trabajo para el personal de Mantenimiento debido a una
programación de actividades.
• Menor costo de las reparaciones.

Fases del Mantenimiento Preventivo:

• Inventario técnico, con manuales, planos, características de la protección catódica.

• Procedimientos técnicos, listados de trabajos a efectuar periódicamente,
• Control de frecuencias, indicación exacta de la fecha a efectuar el trabajo.
• Registro de reparaciones, repuestos y costos que ayuden a planificar.

EL MANTENIMIENTO CORRECTIVO

Definición de Mantenimiento Correctivo

No Planificado:

Corrección de las averías o fallas, cuando éstas se presentan, y no planificadamente, al

contrario del caso de Mantenimiento Preventivo.

Esta forma de Mantenimiento impide el diagnostico fiable de las causas que provocan la
falla, pues se ignora si falló por mal trato, por abandono, por desconocimiento del manejo,
por desgaste natural, etc.

El ejemplo de este tipo de Mantenimiento Correctivo No Planificado es la habitual

reparación urgente tras una avería en la estructura o la reparación de algún ánodo de
forma inmediata.

Planificado:

El Mantenimiento Correctivo Planificado consiste la reparación de un equipo o máquina

cuando se dispone del personal, repuestos, y documentos técnicos necesario para
efectuarlo.

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CAPITULO VI INSPECCIÓN DE LOS ÁNODOS DE SACRIFICIO.

En este capitulo se mostrara la forma de efectuar una inspección a los ánodos de

sacrificio tanto antes de instalarlos como ya funcionando.

Una forma de realizar está inspección es mediante la ayuda de buzos, estos deberán
llevar un registro de cada uno de los ánodos anotando el estado en que se encuentran, si
tienen algún golpe o que se haya desprendido de una de sus patas de sujeción o en su
defecto que se halla desprendido totalmente.

También se medirá el potencial que esta drenando cada ánodo, esto se efectuara
mediante una pistola TM de PC POLATRAK – (Medidor de corrosión manual para buzo)
o similar.

Mediante esta inspección se podrá saber que ánodos ya no están funcionando y que
deberán ser reemplazados así como la reparación de los que se encuentren dañados.

Figura Nº 18 Pistola Polatrak Figura Nº 19 Pistola Polatrak

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Otra manera de efectuar estas inspecciones es mediante la ayuda de un Vehículo

operado a control remoto (ROV)

Antes y después de cada inmersión se realizarán pruebas de calibración para todo el

equipo de inspección estableciendo así un orden perfecto del funcionamiento del ROV y
sus sistemas.

Previo a cada inmersión se realizarán juntas para establecer buena comunicación entre el
supervisor del ROV, el Jefe de cuadrilla, el Capitán del barco y el representante de la
compañía, discutiendo los objetivos de dicha inmersión y elaborando planes de ataque
para cumplir con los mismos.

El ROV iniciara los trabajos de inspección cuando todos los grupos interesados se
encuentren listos para efectuar operaciones.

En donde se encuentre un ánodo, el vehículo se detendrá, mientras se registra el evento

en vídeo y en la bitácora tomando todos los datos necesarios para su posterior
evaluación.

Figura Nº 20 Inspección con ROV.

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VI.1. TÉCNICAS DE INSPECCIÓN

En este capitulo se mostrara los elementos más importantes que se deben de tomar en
cuenta para realizar una inspección de los ánodos de sacrificio.
Para realizar una inspección existen tres Niveles los cuales son los siguientes.

• Inspección Visual General.

• Inspección Visual Detallada.

En la siguiente sección se explicará con más detalle los objetivos, alcances, limitaciones y
ventajas de cada uno de estos niveles, así como sus derivaciones.

VI.2. INSPECCIÓN VISUAL

Esta técnica es una de las más complicadas de aplicar en la inspección, primordialmente

porque se requiere de ciertos conocimientos, de protección contra la corrosión, sobre los
tipos de daños, probabilidad de daño, etc. Por lo tanto, la inspección visual es
normalmente realizada por buzos inspectores con Nivel 2 como mínimo.

Existen dos tipos de inspección visual: una inspección general para asegurar que no
existan defectos mayores de los ánodos y una inspección visual detallada en áreas donde
se desea confirmar la existencia de daños o defectos.

También es importante señalar que cada país tiene sus propias normas las cuales exigen
que la estructura se encuentre dentro de los requerimientos aceptables para su
certificación, de esta manera, la estructura debe someterse a un programa de inspección
periódica tomando áreas representativas de la misma.

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VI.3. INSPECCIÓN VISUAL GENERAL.

La inspección se realiza en forma visual por medio de personal calificado, para descubrir
cambios, daños obvios o cualquier anomalía que afecte a la estructura, en este caso no se
requiere de limpieza previa ni mediciones especiales.

Esta técnica se utiliza en la inspección de grandes áreas de una estructura para detectar
signos de daños, deterioro u otras situaciones indeseables que pueden ser detectadas sin
limpieza o preparación especial de la estructura inspeccionada.

La inspección visual general, normalmente se efectúa para detectar:

• Extensión del crecimiento marino en la estructura.

• Integridad de los sistemas de recubrimiento anticorrosivo y protección catódica.
• Daños en los ánodos.
• Nivel de Corrosión.
Esta inspección puede ser complementada con registros fotográficos y de video, sin
embargo, lo anterior puede verse obstaculizado por la baja visibilidad bajo el agua en
algunos casos. De tal forma, la inspección visual general está limitada por la mala
visibilidad y el crecimiento marino sobre la estructura, por lo que se recomienda efectuar la
inspección dentro de los periodos o estaciones del año más favorables.
Existen diferentes tipos de crecimiento marino, pero en general éste hace que la
inspección visual se dificulte en la detección de daños. En alguno casos, sólo daños
mayores pueden ser detectados, como el desprendimiento de los ánodos, abolladuras
importantes, etc.

Una de las partes importantes de la inspección visual general (y de la detallada también),

es que los hallazgos hechos por los inspectores, tienen que ser evaluados por otras
personas. Por lo tanto es necesario utilizar terminología precisa para estimar realmente la
aproximación de los datos obtenidos.

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VI.4. INSPECCIÓN VISUAL DETALLADA.

Es la inspección que se realiza en forma detallada para comprobar la existencia de daños,

determinar dimensiones y/o realizar levantamientos de secciones, requiere de limpieza
intensa en el área o elemento a ser inspeccionado.
Las áreas específicas que son objeto de una inspección visual detallada, son
seleccionadas por su alta concentración de esfuerzos, por su alta probabilidad de daño y/o
su baja vida por fatiga; ejemplos de algunas de estas áreas son elementos principales,
nodos, conexiones a pierna de atracaderos, de defensas de pierna y de defensas de
ductos ascendentes, camisas de succión, pilotes (si están expuestos), etc.
Algunas áreas observadas en la inspección visual general, pueden requerir también de
una inspección visual detallada.
Todas estas áreas son de gran importancia ya que si la corrosión afecta estas zonas
pueden ocasionarse daños importantes a la estructura de la Plataforma.

La inspección visual detallada generalmente se concentra en los siguientes detalles:

• Verificar los ánodos seleccionados: Esta se realiza para obtener una descripción
detallada y la condición de eficiencia de los ánodos, además de sus condiciones
físicas. Basándose en mediciones perimetrales se puede calcular el índice de consumo
del ánodo, y por lo tanto, calcular así la vida útil del ánodo.

• Corrosión: La corrosión es uno de los daños que más problemas causan en

estructuras costa fuera. Por lo que es necesaria la inspección visual detallada de
ciertas áreas y elementos para determinar la presencia de corrosión (corrosión
general, localizada, picaduras, etc.)

Figura Nº 21 Inspección con buzos.

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VI.5. LIMITACIONES DE LA INSPECCIÓN VISUAL

La detección visual de defectos está limitada al orden de las líneas de las grietas (en su
caso). Observando la superficie, el buzo puede usualmente ver algunas grietas si el sabe
que existen, si ocurre lo contrario, las posibilidades de detección son reducidas.
En una inspección visual detallada existen varios factores físicos, los cuales pueden
afectar la detección de un defecto. La limpieza, por ejemplo, de una soldadura a
inspeccionar puede afectar las probabilidades de detección de una grieta. Para una
inspección general, o una inspección donde la cámara es utilizada a distancia, la
visibilidad bajo el agua viene a ser un factor importante.

VI.6. TIPOS DE DEFECTOS DETECTABLES

Uno de los daños detectados por el nivel de inspección visual es la corrosión y es

complementado con los métodos ultrasónicos para la medición de espesores. Las grietas
en soldaduras son normalmente identificadas por una inspección visual detallada, sin
definir la procedencia de dichas grietas.

VI.7. LIMITACIONES HUMANAS

Existen muchos factores en el medio ambiente, los cuales pueden afectar al buzo y a su
habilidad para la detección, también la monotonía de la inspección puede influir. El último
trabajo de inspección puede ser muy monótono para el buzo, y esto puede afectar de
forma particular a la inspección, lo anterior puede traer como consecuencia que un defecto
pase por desapercibido, porque el buzo pierde cierta concentración. En una inspección
general, este problema puede ser solucionado usando un sumergible no tripulado, con
cámaras de vídeo y/o fotográficas.

VI.8. LIMITACIONES DEL EQUIPO UTILIZADO

El equipo utilizado para una inspección visual está limitado por su tamaño en zonas donde
el acceso es muy restringido. Actualmente la televisión no proporciona con exactitud todos
los detalles que da una inspección visual detallada, en forma ideal sería realizar una
inspección visual detallada complementada con la inspección de un vehículo controlado
remotamente (ROV); por las razones descritas, no es conveniente que el buzo maneje la

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cámara de video. Existen compañías que están adoptando el sistema donde los buzos
son monitoreados utilizando un vehículo a control remoto, de esta manera los buzos
tendrán plena libertad para realizar una inspección visual detallada. Usando este método,
el buzo sólo puede traer consigo una cámara fotográfica.

Una cámara de mano puede fotografiar o filmar áreas no accesibles para los sumergibles,
si es usada una cámara fotográfica, el buzo puede efectuar una inspección visual,
teniendo ambas manos libres para mantener la posición (la cámara es sujetada a él). De
cualquier forma, usando una cámara de video, el buzo debe tener concentración para la
filmación y la inspección visual. El buzo con un casco en el cual va montada una cámara
de video tiene la ventaja de filmar completamente la inspección que realice el mismo; sin
embargo, éste no es un lugar muy estable para montar la cámara, pues se pueden perder
ciertos detalles durante la filmación. Un sumergible puede constituir un lugar estable para
el montaje de una cámara, restringido por las limitaciones propias del vehículo.

VI.9. MEDICIÓN DE ESPESORES

Actualmente la verificación de espesores se lleva a cabo mediante equipos de pulso-eco

cuyas lecturas vienen dadas por un indicador de aguja con escala graduada en el TRC o
mediante un sistema digital y se pueden emplear ondas compresivas o cortantes,
dependiendo del tipo de equipo empleado y el espesor a medir.

La inspección efectuada en operaciones de mantenimiento, tiene como finalidad primordial

detectar las reducciones de espesor en superficies ocultas o inaccesibles que son
producidas por corrosión o deterioro, debido a la acción de agentes ambientales.

Figura Nº 22 Medición de Espesores.

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VI.10. MEDICIÓN DE POTENCIAL CATÓDICO

Para tener control sobre este sistema de protección catódica se requiere de efectuar
inspecciones regulares como se menciono anteriormente, utilizando la inspección visual
para la corrosión y la otra es realizando medidas de potencial. Para tomar estas
mediciones se utilizan voltímetros de alta impedancia para medir el potencial eléctrico
entre el acero y cierta celda de referencia.

Midiendo el potencial entre la estructura y el mar, es posible determinar si se encuentra

actuando el sistema de protección catódica.

Existen dos sistemas utilizados: el primero es un dispositivo de mano, conteniendo el

electrodo de referencia y el voltímetro utilizado por el buzo. Con el segundo, el electrodo
de referencia es permanente y adherido a la estructura, conectado a la superficie por
cable, el voltímetro se encuentra en la superficie.

El segundo sistema es de utilidad para verificar toda la protección catódica del sistema,
pero no para áreas locales del mismo. Los electrodos de referencia son utilizados para
verificar que los ánodos se encuentren funcionando correctamente.

Figura Nº 23 Medición de potencial Catódico.

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VI.11. REPORTE DE INSPECCIÓN

Todos los resultados de la inspección se concentran en los formatos especificados en el

manual de inspección.

Estos datos son indispensables para la evaluación de la condición de la estructura, por lo

que la confiabilidad de estos y la claridad con que se presenten son determinantes para
agilizar su procesamiento.

Durante la inspección el contratista deberá de mantener informado a PEMEX

continuamente de los resultados y avances de los trabajos, con el objeto de que en caso
de ser necesario, se modifique el programa de inspección o bien conocer oportunamente
cuando se deben de tomar medidas preventivas o correctivas.

El representante de la inspección tendrá acceso permanente a todos los reportes, los

cuales estarán sujetos a su aprobación, para verificar que la información contenida sea la
suficiente e indicada.

Los estados de daño a emplearse en la evaluación son:

• Daños mayores (MA). Son aquellos que por su localización y severidad pueden
disminuir el nivel de integridad (confiabilidad) de la estructura o podrían ser
potencialmente un riesgo en un plazo relativamente corto de la vida de la misma, y
requiere que se tomen medidas correctivas y/o preventivas lo antes posible.

• Daños menores (ME). Son aquellos que no tienen efecto significativo en la

integridad de la estructura por afectar a elementos secundarios o aquellos que no
son severos y se presentan en elementos importantes. Sin embargo, deben
someterse a un programa de mantenimiento o seguimiento, y evitar que pudieran
inducir daños a otras áreas de mayor importancia o pudieran agravarse
posteriormente.

• Buen estado (BE). No existen daños en el área inspeccionada

• Falta información (FI). La información reportada no es suficiente para realizar la

evaluación.

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• Discrepancia (DP). No hay correspondencia entre los datos reportados, o respecto

a alguna referencia en los planos de identificación de áreas y elementos.

A continuación se listan los criterios de evaluación que deben aplicarse a cada uno de los
conceptos de inspección y el formato en que se recomienda realizar el reporte de
evaluación:

VI.12. CRITERIOS DE EVALUACIÓN

Inspección Visual General (VGE)

Objetivo: Evaluar los daños detectados visualmente en toda la estructura sin

requerir limpieza previa.

Se clasifica en:
MA Desprendimiento del 30% de la cantidad total de ánodos, daños
mecánicos, tales como grietas, pandeos y abolladuras severas en
elementos principales (se mencionan brevemente, sin dimensiones) y
desprendimiento de elementos.

ME Abolladuras ligeras evidentes (solo mencionar sin indicar elementos),

falta de pasillos barandales y escaleras de acceso a la elevación
superior; escurrimientos de fluidos, desperdicios metálicos en
contacto con la estructura, falta y desprendimiento de ánodos (sin
afectar el potencial establecido), corrosión en elementos de la zona
atmosférica.

DP Discrepancia en la localización de elementos y ánodos, diferencias

entre nomenclaturas de ejes y nodos con respecto a la indicada en la
forma de diseño PL-IDE (plano de identificación de áreas).

Lecturas de Potencial (POT)

Objetivo: Verificar que el sistema de potencial catódico de los nodos

programados se encuentre dentro de los rangos permisibles (-0.800
y -1.100 Volts).

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Se clasifica en:
MA Cuando el 30% o más de las lecturas de potencial tomadas estén
fuera del rango permisible.
ME Cuando menos del 30% de las lecturas de potencial tomadas estén
fuera de rango.
BE Cuando las lecturas de potencial tomadas estén dentro del rango
permisible.

Corrosión (COR)

Objetivo: Evaluar el tipo de corrosión que presentan los elementos

estructurales, así como el estado que guarda la protección
anticorrosiva. Se indicarán las áreas de los daños detectados
considerando la siguiente clasificación:

Corrosión Ligera
Corrosión Media
Corrosión Severa

Se clasifica en:

MA Cuando la corrosión y/o desprendimientos de recubrimiento epóxico

sea severa y afecte a la mayoría de los elementos inspeccionados,
o en áreas considerables; cuando la corrosión ocasione disminución
de espesor en los elementos estructurales.

ME Cuando la corrosión sea ligera o media y afecte sólo algunos

elementos; cuando las áreas con desprendimiento de recubrimiento
epóxico no sean significativas.

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VI.13. MEDICIÓN DE ESPESORES (REPORTE)

Objetivo: Evaluar las lecturas de espesor en los elementos inspeccionados.

Se clasifica en:

MA Cuando en por lo menos el 30% de elementos inspeccionados, el

espesor medido sea menor por 2 mm a los de diseño en elementos
diagonales bajo el agua y/o en más del 25% en elementos de la
zona de mareas.
ME Cuando la disminución de espesores no cumpla con la condición de
la clasificación MA.
DP Cuando en la medición de espesores no se detecta la existencia de
canutos indicados en diseño.

Ánodos Seleccionados (ANO)

Objetivo: Evaluar la funcionalidad de la protección catódica, con base en el

nivel de desgaste (%) de los ánodos seleccionados.

Se clasifica en:

MA Cuando el 30% del total de ánodos inspeccionados presentan

desgaste severo mayor al 80%, y/o cuando el potencial esté fuera
de rango.
ME Cuando los ánodos presenten problemas de fijación, estén
desprendidos y/o cuando algunos presenten desgaste medio y/o
ligero.

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VI.14. COMENTARIOS FINALES

Objetivo: Indicar de manera breve el estado en que se encuentra conformado

el reporte, indicando, si es necesario, la falta de información
fotográfica o discrepancia de la información recibida. Incluir la
descripción del estado general de la estructura.

Tabla de Intervalos de Inspección de Plataformas.

Categoría de Intervalos De Inspección (Años)

Exposición. Nivel I Nivel II Nivel III
Muy Alta 1 3 5
Alta 2 4 6
Moderada 2 6 8

Tabla N° 7.

Nivel 1: Inspección Visual General.

Nivel II: Inspección Visual Detallada.
Nivel III: Inspección Empleando Pruebas No Destructivas.

VI.15. INSPECCIÓN EN EL PATIO ANTES DE SER INSTALADOS

En este capítulo se establecerá la clasificación y los requisitos mínimos que deben cumplir
los ánodos de aluminio, respecto a sus características y propiedades, métodos y
procedimientos aceptables para su evaluación así como los criterios de aceptación.

Los ánodos de aluminio se clasifican de la siguiente manera:

• Peso
• Dimensión
• Forma

También se clasifican por la forma en que se instalaran y de acuerdo a la estructura que

protegerán de la siguiente manera:

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• De brazalete
• Barra
• Trapezoidal
• Rectangular
• Cilíndrico entre otras figuras geométricas.

Alma del anodo

Anodo de Barra Anodo de Cilindro

Anodo de brazalete Anodo de Trapezoide

Figura Nº 24 Tipos de ánodos.

Para las características y propiedades se establecen requisitos mínimos y criterios de

aceptación.

• Físicas (apariencia, dimensiones y peso).

• Químicas (elementos de aleación e impurezas).
• Comportamiento electroquímico.
Los métodos y procedimientos de evaluación son para determinar:

• Composición química
• Comportamiento electroquímico

Para la aplicación de los métodos y procedimientos de evaluación se consideran los

siguientes conceptos.

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• Muestreo (tamaño de muestra, criterio de aceptación).

• Identificación lote de ánodos (documentación, certificado de calidad)
• Muestreo para análisis químico.

Para la realización de las pruebas se deben implementar y realizar a través de un

laboratorio acreditado.

VI.15.1. MUESTREO. (5*)

El laboratorio responsable de efectuar el muestreo ya sea en la planta del fabricante de

ánodos, en instalaciones o tuberías en operación, donde formen parte de un sistema de
protección catódica; debe ser también quien realice la inspección y evaluación conforme
con los requerimientos establecidos y debe estar acreditado ante la EMA.
Cuando no existan laboratorios acreditados, se podrán aceptar resultados de laboratorios
no acreditados, siempre y cuando demuestren que cuentan con la infraestructura
necesaria para el desarrollo de estas actividades.

A continuación se establecen las condiciones y criterios de muestreo para obtener los

especimenes de prueba que sirven para evaluar el lote de ánodos conforme con la NMX-
Z-012-2-1987, “Muestreo para la inspección por atributos.-Parte 2: métodos de muestreo,
tablas y gráficas” en la cual se basa la tabla 1, misma que indica el tamaño de la muestra
en función del tamaño del lote, así como los criterios de aceptación y rechazo, con un
nivel especial (S-3) y un nivel de calidad aceptable (NCA) igual a 2,5 %.

Tamaño de la Criterio de aceptación

Tamaño del lote
muestra
(N) Aceptación Rechazo
(n)
I II III IV

16 a 50 3 0 1
51 a 150 5 0 1
151 a 500 8 0 1
501 a 3 200 13 1 2
3201 a 10000 20 1 2

Tabla Nº 8 Muestreo para inspección por atributos NMX-Z-12-2

(5*) “PROY-NRF-126-PEMEX-2004 Ánodos de aluminio..

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Para el caso de adquisición, se debe seleccionar de manera aleatoria, una muestra de (n)
ánodos indicado en la columna II del lote de tamaño (N) identificado en la columna I de la
Tabla 1 de esta norma, cuyo criterio para aceptación es el cumplimiento al número de
ánodo que forman la muestra (n) columna II, aceptados columna III o fuera de norma
columna IV, se rechaza el lote completo (N) columna I.

Para el caso de lotes de tamaño menor a 16 ánodos, en los cuales sería incosteable
aplicar la tabla 1 , el área usuaria debe establecer los criterios, forma de muestreo y
tamaño de la muestra a evaluar para determinar la calidad del material por adquirir.

Cuando sea necesario evaluar ánodos que ya formen parte de un sistema de protección
catódica, PEMEX establecerá condiciones aplicables para cada caso, en cuanto a la
cantidad, obtención de la muestra de prueba y el criterio de aceptación o rechazo.
Las pruebas de comportamiento electroquímico y de composición química serán de
acuerdo a la norma de referencia.

VI.15.2. IDENTIFICACIÓN DEL LOTE DE ÁNODOS.

Para un mejor control y seguimiento de la evaluación realizada por el laboratorio

responsable, el fabricante debe identificar cada lote mediante una etiqueta resistente al
medio con la siguiente información, la cual debe ser proporcionada tanto al laboratorio de
pruebas como al usuario final.

• Identificación física por lote y por colada.

• Identificación física por ánodo.
• Información contenida en el certificado de calidad.

VI.15.3. IDENTIFICACIÓN FÍSICA POR LOTE Y POR COLADA:

Razón social del fabricante.

• Material de los ánodos.
• Tamaño del lote.
• Número de lote.
• Tamaño de la muestra.
• Fecha y criterio de muestreo.

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VI.15.4. IDENTIFICACIÓN FÍSICA POR ÁNODO:

Los datos siguientes deben estar identificados en el cuerpo del ánodo con letra de golpe.

• Marca ó razón social del fabricante.

• Fecha de fabricación.
• Número de lote.
• Número de serie.
• Peso del ánodo.

VI.15.5. INFORMACIÓN CONTENIDA EN EL CERTIFICADO DE CALIDAD:

• Razón social del fabricante.

• Fecha de fabricación.
• Tamaño del lote y embarque.
• Número de lote y embarque.
• Número de serie de cada ánodo.
• Número y fecha de cada colada.
• Tamaño de la muestra.
• Fecha y criterio de muestreo.
• Nombre del laboratorio y su constancia de acreditación.
• Nombre y firma del técnico que obtiene la muestra.
• Nombre y firma del analista.
• Especificación de la aleación.
• Composición química del ánodo.
• Método de análisis.
• Peso bruto (ánodo, alma).
• Dimensiones, densidad y peso del alma.
• Dimensiones, densidad y peso del ánodo.
• Eficiencia de corriente en porcentaje.
• Potencial a circuito cerrado.
• Capacidad de corriente real en Ah.
• Capacidad de drenaje de corriente Ah/kg.
• Hoja técnica de especificaciones del ánodo.

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VI.15.6. INSPECCIÓN Y PRUEBAS.

Los ánodos seleccionados de cada lote se deben someter a las evaluaciones

establecidas, como requisito para su aceptación o rechazo.

Inspección física.

Apariencia. La inspección de la superficie externa de los ánodos debe ser por medios
visuales.

Defectos del ánodo. Se debe llevar a cabo una inspección de la apariencia física y la
calidad de manufactura de cada ánodo a temperatura ambiente, verificándose la posición
del alma del ánodo, presencia de cavidades, grietas y fracturas entre otras.

Criterio de aceptación. Cada ánodo debe cumplir con las siguientes condiciones para su
aceptación: Para los ánodos trapezoidales deben cumplir con los requisitos del estándar
NACE RP0387-99, en los conceptos 3.9 “Irregularidades superficiales de los ánodos” y
3.10 “Grietas en los ánodos”.

Figura Nº 25 Inspección física.

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VI.15.7. DIMENSIONES Y PESO.

Dimensiones. Se debe constatar y registrar la forma y dimensiones de los ánodos que

integran la muestra para prueba, de acuerdo con lo solicitado en el proyecto ó en las
bases de licitación.

Criterio de aceptación. Cada ánodo debe presentar las variaciones máximas que se
mencionan ydeben cumplir con el punto 9.5 sobre “Dimensiones” de la norma
internacional ISO 15589-2-2004 que establece lo siguiente:

• Ánodos con geometría distinta al tipo brazalete.

- Longitud: ± 3 % de la longitud nominal o ± 25 mm, lo que sea de menor
dimensión.
- Ancho: ± 5 % del ancho promedio nominal.
- Altura: ±10 % de la altura promedio nominal.
• bÁnodos tipo brazalete.
- Longitud: ± 25 mm.
- Diámetro interior: 0 + 4 mm.
- Espesor: ± 6 mm del espesor nominal.

Peso. Para los ánodos que integran la muestra para prueba, se debe verificar y registrar
el peso bruto del ánodo de aluminio que se compone del peso nominal del alma y del peso
de la aleación de aluminio;

Criterio de aceptación. El peso de los ánodos debe cumplir con el punto 9.4 sobre
“Peso” de la norma internacional ISO 15589-2-2004 que establece lo siguiente:

Cada ánodo debe presentar variaciones máximas 3 % del peso neto nominal o ± 2 kg, lo
que sea mayor y se debe cumplir como mínimo con el 100 % del peso total del lote o
partida adquirida y el laboratorio de pruebas debe manifestarlo en el certificado
correspondiente.

Alma del ánodo.

Debe estar libre de cualquier impureza, mediante la preparación de la superficie a metal
blanco antes de ser colocada.

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Las soleras o varillas deben ser de acero estructural soldable grado ASTM A36 o
equivalente y los tubos deben ser de acero grado ASTM A53 grado B o API 5L grado B o
equivalentes.

Muestreo por ánodo. De cada ánodo se debe obtener una muestra representativa de la
composición promedio del mismo, como se indica en el estándar ASTM-E88-91
(reapproved 2001) o equivalente. Se deben tomar muestras de toda la pieza

Obtención de rebabas por barrenación. Las muestra para análisis químico deben
obtenerse de cada ánodo, empleando brocas con punta de carburo de tungsteno, las
cuales deben mantenerse secas, libres de polvo, arena o algún otro material ajeno;

apropiadamente afiladas y utilizadas únicamente para propósitos de muestreo y después

de cada uso, las brocas se deben limpiar para su almacenamiento.
El peso de la muestra por ánodo debe ser de 10 a 15 gramos como mínimo.

VI.15.8. MANEJO Y TRANSPORTE.

Se debe tener un manejo adecuado al realizar las maniobras de carga, transporte y

desembarque de tal forma que se evite dañar físicamente al ánodo, así como el cable y
conexiones, en su caso.

Figura Nº 26 Transportación.

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VI.15.9. ALMACENAMIENTO.

En caso de que se deban almacenar los ánodos por un periodo mayor a 3 meses, ya sea
por el cliente, o el contratista (proveedor o fabricante), se deben considerar las siguientes
condiciones:

Las áreas de almacenaje deben permitir la inspección y el retiro de los ánodos y deben
estar bajo techo, con ventilación, libre de humedad y contaminantes agresivos. Se debe
evitar que los ánodos estén en contacto directamente con la tierra o alguna estructura
metálica.

La envoltura de plástico utilizada en el embarque debe ser eliminada del grupo de ánodos
para permitir la ventilación.

Las estibas en áreas no protegidas por aspersores deben limitarse a un volumen de 28,34
m3 (1 000 pies3) y evitar el contacto entre los ánodos mediante espaciadores no
metálicos.

Figura Nº 27 Almacenamiento . Figura Nº 28 Almacenamiento.

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VI.15.10. SEGURIDAD INDUSTRIAL Y PROTECCIÓN AMBIENTAL.

El prestador de servicios debe comprobar mediante los certificados que procedan, que su
producto cumple con la LGEEPA y su reglamento.

Debe presentar los procedimientos y programas de seguridad del personal, disponibilidad

y mantenimiento del equipo, observando las políticas y medidas de seguridad de
Petróleos Mexicanos y Organismos Subsidiarios que al respecto se le señalen.

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CONCLUSIONES

• En la actualidad, está universalmente aceptado que la protección catódica es una

guía tecnológica valiosísima para la economía, en la construcción y explotación de
estructuras metálicas sumergidas o enterradas.
• La protección catódica por ánodos de sacrificio es uno de los métodos más usados
para minimizar los efectos de la corrosión.
• La protección catódica no es una ciencia exacta; los cálculos finales se basan en
una densidad de corriente que ha demostrado ser la correcta en un área particular
o bajo condiciones específicas.
• Para la selección del material del ánodo se tiene en cuenta la serie electroquímica
de los metales, los cuales tendrán carácter anódico con relación a otro, si se
encuentra por encima de ellos en esta serie.
• La composición química tiene una gran importancia en el comportamiento general,
actuando muy directamente en las propiedades que determinan su utilización como
ánodo: potencial de disolución, rendimiento de corriente, polarización y
homogeneidad de la corrosión anódica.
• Es necesario recordar siempre que:
• Se pueden establecer variados criterios para clasificar los diferentes modos de
corrosión que se presentan. Las informaciones de muchos investigadores señalan
que por lo menos hay 16 mecanismos por los que la corrosión nos ataca en forma
incesante destruyendo nuestras instalaciones.
• La corrosión llega a causar pérdidas en muchos productos que se han obtenido con
mucho esfuerzo.
• No olvidar que la corrosión causa pérdidas humanas.
• Hay muchas ideas erróneas que son barreras para plantear un enfrentamiento
racional y resolver el problema.
• Hoy existe información disponible, la cual bien difundida y utilizándola
adecuadamente permitiría en gran parte resolver el problema de minimizar los
daños de la corrosión.
• Seguramente se dirá que hay nuevos materiales que soportan la acción corrosiva;
sin embargo, podemos decir que habrá nuevos materiales pero también nuevos
ambientes que darán lugar a fenómenos de corrosión conocidos o nuevos que
exigirán nuevas investigaciones.

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RECOMENDACIONES

• El presente trabajo solo pretende advertir a los ingenieros de diseño, inversionistas,

empresarios, gobierno, entidades científicas y tecnológicas, profesionales de todas
las carreras, médicos y estudiantes en general sobre la importancia que debemos
dar a los fenómenos de la corrosión por los daños que causa, y que el apoyo
económico a las investigaciones en este campo quedará plenamente justificado.
• No pintar los ánodos.
• Una vez instalados los ánodos deberá verificarse, mediante la toma de potenciales
con un electrodo de referencia Ag/AgCl, su comportamiento periódicamente
durante su tiempo de vida.
• Las investigaciones que se efectúen en este campo de la ingeniería deben trabajar
en coordinación con las empresas que requieren este tipo de servicio para
garantizar la selección y eficiencia del sistema así como para brindar apoyo.

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GLOSARIO DE TERMINOS

Es el proceso de naturaleza electroquímica, por medio del cual los

CORROSIÓN: Metales refinados retornan a formar compuestos (óxidos, hidróxidos, etc.)
termodinámicamente estables debido a la interacción con el medio.
Velocidad de Es la relación de desgaste del material metálico con respecto al tiempo,
corrosión: expresada generalmente en milésimas de pulgada por año (MPY)
En el caso de tubería submarina ó sumergida, es una conexión eléctrica
entre el ánodo y la tubería que hace las veces de cátodo, para evitar la
Protección corrosión, normalmente se hace por medio de ánodos de sacrificio tipo
Catódica: brazalete y son comúnmente instalados en combinación con un
revestimiento anticorrosivo adecuado. Los ánodos son diseñados para
una vida útil igual a la de la tubería.
Es un medio líquido ó sólido capaz de conducir corriente eléctrica por
Electrolito: movimiento de iones, se refiere al terreno o al agua en contacto con un
ducto metálico enterrado y/o sumergido.
Electrodo de Es una media celda electroquímica cuyo potencial es constante, electrodo
referencia: no polarizable.
Elemento emisor de corriente eléctrica, es el electrodo en el cual ocurre el
Ánodo:
fenómeno de oxidación.
Ánodo
Es el metal con potencial de oxidación más electronegativo que el ducto
Galvánico o de
por proteger y que al emitir corriente de protección, se consume.
sacrificio:
Es la magnitud de corriente directa necesaria para obtener los valores de
Corriente de
potencial de protección de una estructura metálica enterrada y/o
protección:
sumergida en un electrolito.
Es el electrodo de una celda electroquímica, en el cual ocurren las
Cátodo: reacciones electroquímicas de reducción, en un sistema de protección
catódica es la estructura a proteger.
Es el tiempo de retardo ó duración de la reacción electroquímica a la cual
Polarización: existe el intercambio de iones de un elemento metálico a otro en un medio
electrolito.
Es la diferencia de tensión entre una estructura metálica enterrada ó
Potencial:
sumergida y un electrodo de referencia en contacto con el electrolito.
Es la variación en la lectura de potenciales, de positivo a negativo, que
Gradiente de
indica la presencia de áreas expuestas en la tubería o ánodos detectados,
Potencial:
respectivamente.

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Es la perdida de los electrones de un átomo ó grupo de átomos de un

Oxidación: metal, como producto de una reacción química en la que intervienen dos
ó más elementos químicos.
Es la ganancia de electrones de un átomo o grupo de átomos de un metal
Reducción: a otro, como producto de una reacción química en la que interviene dos ó
más elementos químicos.
Densidad de Es la corriente por área unitaria, expresada usualmente en miliamperios
corriente: por metro cuadrado ó miliamperios por pie cuadrado.
Fuerza electromotriz, es la diferencia de potencial producida por los
generadores de corriente (Ánodos de aluminio en contacto con el acero al
FEM:
carbón en un electrolito), capaz de elevar las cargas eléctricas de un
potencial a otro más alto.
Recubrimiento Componente químico utilizado para proteger la superficie metálica externa
Anticorrosivo: de los ductos, protege las áreas desnudas y evita la fuga de corriente.
ROV (Vehículo
Operado a Equipo que se utiliza para la inspección de los Ductos Submarinos ó
Control Lecho Marino de la Sonda de Campeche.
Remoto):
Es la oposición que presenta un circuito al paso de la corriente alterna. Es
Impedancia un valor vectorial compuesto en su parte real por un valor de resistencia y
en su parte imaginaria.

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SÍMBOLOS Y ABREVIATURAS

SISTEMA DE POSICIONAMIENTO GLOBAL, BASADO EN UNA

CONSTELACIÓN DE 24 SATÉLITES DENOMINADA NAVISTAR, FUE
GPS: DESARROLLADO POR EL DEPARTAMENTO DE DEFENSA DE E.U.A., SE
UTILIZA PARA EL POSICIONAMIENTO DE EMBARCACIONES EN LA
SONDA DE CAMPECHE.
Sistema de Posicionamiento Diferencial Geográfico es utilizado para
georeferenciar hasta ± 1.5 metros las coordenadas geográficas de los
DGPS:
Ductos de la Región Marina Suroeste en la Sonda de Campeche por medio
de embarcaciones.
UTM: Unidad de Transformación Marítima, Coordenadas Geográficas X, Y.

ANSI: Instituto Nacional Americano de Estándares.

ASME: Sociedad Americana de Ingenieros Mecánicos.

API: Instituto Americano del Petróleo.

Diseño, Construcción, Operación y Mantenimiento de tuberías para el
API RP 1111:
transporte de hidrocarburo costa afuera.
Asociación Nacional de Ingenieros de Corrosión, dedicada a la investigación
NACE: de la corrosión, por lo que es un organismo que regula y emite criterios para
el control y prevención de la corrosión.
PEP PEMEX Explotación y Producción.

IUPAC Unión Internacional de Química Pura y Aplicada.

ENH Electrodo normal de Hidrógeno.

OEA General de la Organización de los Estados Americanos.

EMA Entidad Mexicana de Acreditación

NCA Nivel de calidad aceptable.

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BIBLIOGRAFÍA

(1*) “PROY-NRF-047-PEMEX-2002.
Diseño Instalación y mantenimiento para los sistemas de protección catódica.
Rev.: 0
Edición 2002 PEMEX.
Paginas 14-18 y 27-30.
México.

(2*) “Mas allá de la herrumbe”

Javier Avila / Joan Genescá.
Fondo de Cultura Económica S. A. de C. V , 1995
Tomo I Paginas 10-74.
Tomo II Paginas 19-122.
México.

(3*) “NACE RP 0176 94

Corrosión Control of Steel Fixed Offshore Platforms Associated with Petroleum Productión.”
NACE International, 1998
Paginas 23 - 33
Estados Unidos.

(4*) Norma P.20353.01

Sistemas de protección catódica de Petróleos Mexicanos
Primera Edición septiembre, 2000.
PEMEX (Explotación y Producción)
Paginas 18 - 47
México.

(5*) “PROY-NRF-126-PEMEX-2004
Ánodos de aluminio..
Rev.: 0
Paginas 10 - 25
México.

http://members.tripod.com

www.hghouston.com

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K I X- 1A

K A B- 101

K AB - TA

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Y UM - 2B

YU M
YU M - 401

M A Y-A
M AY 1
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M AY M A Y- B
M AY - DL1

Cam p o Co s te ro

YAXCH E
YAX CH E- A

YAX CH E

Bat e ria Lu n a

Pto . Ce ib a

AN EXO 1

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AN EXO 2

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ANEXO 3
En este anexo se muestran diferentes medios agresivos los cuales pueden estar en
contacto con la plataforma en determinado tiempo, tambien pueden servir de apoyo para
complementar lo que nos muestra la NRF-047 y el NACE.

DENSIDAD DE CORRIENTE DE PROTECCIÓN EN DISTINTOS

MEDIOS AGRESIVOS (2*)
Densidad de
Estado superficial. Medio Agresivo
Corriente mA/m2
Acero Desnudo. Agua de mar (Velocidad 0.5 m/s) 80-200
Acero Desnudo. Agua de mar (Velocidad 1-15 m/s) 150-600
Acero pintado (Epoxi,
Agua de mar 25-35
vinílica, clorocaucho)
Acero pintado sujeto a roces
Agua de mar 50-210
por hielos, fondos, etcétera.
Acero pintado (aluminio
Agua de mar 35-50
bituminosa)
Tanques de carga de lastre
Agua de mar 100
de petróleo.
Tanques de carga de lastre
Agua de mar 170
ligero.
Tanques de carga de lastre
Agua de mar 190
limpio.
Acero desnudo Agua dulce estancada 56
Acero desnudo Agua dulce en movimiento 56-66
Acero desnudo Agua dulce turbulenta o caliente 56-170
Acero desnudo Suelo neutro o estéril 5-17
Acero desnudo Suelo aereado y seco 5-17
Acero desnudo Suelo húmedo 28-66
Acero desnudo Suelo muy ácido 56-170
Acero desnudo Suelo con bacterias 450
Acero bien revestido Suelo normal 0.1-0.2
Acero muy bien revestido Suelo normal 0.01

(2*) “Mas allá de la herrumbe”

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DEDICATORIAS.

Dedico el presente trabajo a mis padres que me vieron nacer y que su enseñanza y
sus buenas costumbres han creado en mi sabiduría haciendo que hoy tenga el
conocimiento de lo que soy.
Con respeto y admiración a mis padres:
Rayo Varona Orlando y Piedad Aguilar Carrillo

Agradezco a mis hermanos el apoyo que siempre me han brindado con su impulso,
fuerza y tenacidad que son parte de mi formación, como muestra de gratitud les
dedico el presente trabajo:
Con todo lo que he podido ser hasta hoy, para ustedes:
Oscar Rayo Aguilar y Víctor Hugo Rayo Aguilar

Con todo respeto y gratitud a la Empresa CPI Ingeniería y Administración de

proyectos S.A. de C.V, por todas las facilidades prestadas para la realización de la
presente tesis.

Para mi asesora la profesora Ing. Rosario Mendoza González, por el tiempo

prestado para la realización y revisión de la presente tesis, así como por todas sus
enseñanzas que son parte de mi formación

Al Instituto Politécnico Nacional (IPN) y en especial a la Escuela Superior de

Ingeniería y Arquitectura (ESIA) Unidad Zacatenco por haberme permitido estudiar
la carrera de Ingeniería Civil.

Para todos los que me faltaron, Instituciones, amigos, compañeros de trabajo, que
me han aceptado, enseñado y han hecho lo que soy.
“Gracias”.

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