30 Estudios Caso PML

30 ESTUDIOS DE CASO DE EMPRESAS A LA VANGUARDIA DE LA
PRODUCCIÓN MÁS LIMPIA EN BOLIVIA
CPTS-ECP-002
Elaborado por:
CENTRO DE PROMOCIÓN DE TECNOLOGÍAS SOSTENIBLES
CPTS
Auspiciado por:
USAID/BOLIVIA
EMBAJADA REAL DE DINAMARCA
NOVIEMBRE 2007
30 Estudios de caso de empresas a la vanguardia de la producción más limpia en Bolivia
No está permitida la reproducción total o parcial de este libro, ni su tratamiento informático,
ni la transmisión de ninguna forma o por cualquier medio, ya sea electrónico, mecánico, por
fotocopia, por registro u otros métodos, sin hacer referencia al autor.
DERECHOS RESERVADOS © 2007

CENTRO DE PROMOCIÓN DE TECNOLOGÍAS SOSTENIBLES – CPTS
Primera Edición
Depósito Legal: 4-1-2134-07

I.S.B.N. 978-99954-0-252-5
Se imprimieron 1,000 ejemplares en el mes de noviembre de 2007

Impresión: Artes Gráficas Sagitario srl.
Central Piloto: 2-2110077
La Paz – Bolivia
30 Estudios de Caso de empresas a la vanguardia de la PML
Presentación
El Centro de Promoción de Tecnologías Sostenibles (CPTS), asociación civil sin fines de lucro, tiene por objetivo
promover el concepto y las prácticas de Producción Más Limpia (PML) en los sectores productivos y de servicios
de la economía boliviana, jugando un papel articulador de la oferta y de la demanda de servicios de PML en el
país.
Este documento contiene 30 estudios de caso de las empresas que adoptaron la filosofía de la Producción Más
Limpia e implementaron las recomendaciones planteadas, luego de que el CPTS llevara a cabo un Diagnóstico
de Producción Más Limpia (DPML) en cada una de sus plantas.
El DPML es un mecanismo a través del cual, el CPTS investiga y efectúa recomendaciones de PML a las empresas.
Una vez que éstas implementan las recomendaciones planteadas, el CPTS ejecuta un Seguimiento, producto del
cual resulta la elaboración de los Estudios de Caso, documentos en los que se reportan los impactos reales
generados en las empresas como consecuencia de la implementación de las recomendaciones de PML.
Entre los 30 estudios de caso figura:
1 planta de producción de asfalto (PLANTA DE PRODUCCIÓN DE CARPETA ASFÁLTICA DEL GOBIERNO MUNICIPAL
DE TARIJA);
2 fundidoras de metales no ferrosos (RGB ESTAÑO VINTO, METALTECH);
2 curtiembres (CURMA, SAN LORENZO);
1 empresa de embutidos (TUSEQUIS);
2 mataderos de reses;
2 mataderos de pollos (AVÍCOLA RICO POLLO, AVÍCOLA VASCAL);
3 empresas del rubro lácteo (IPILCRUZ S.A., PIL ANDINA COCHABAMBA, AGAPLE);
1 embotelladora de refrescos (EMBOL COCHABAMBA);
1 cervecería (TAQUIÑA);
2 ingenios azucareros (UNAGRO, GUABIRÁ);
1 empresa de elaboración de alimentos balanceados (SAMI);
2 empresas comercializadoras de alimentos (BANABENI, EMCOPAIVI);
1 beneficiadora de quinua (ANDEAN VALLEY S.A.);
2 beneficiadoras de café (CIACNEN, SOINCA);
1 planta tostadora de café (CIACNEN);
1 beneficiadora de té (CHAIMATE);
2 centros de salud (PROSALUD ACHUMANI, PROSALUD ALTO LIMA);
1 hotel (RITZ);
1 empresa de servicios de catering (LA CASA MAYOR MILITARY CATARING); y
1 empresa importadora de maquinaria (SOTCO); y
1 empresa prestadora de servicios técnicos (GASTRONIC).
Como referencia, antes de dar a conocer los 30 Estudios de Caso, se explica, en detalle, todos los conceptos
introducidos (PML, DPML, etc.), el desarrollo institucional del CPTS y la naturaleza del trabajo ejecutado por éste.
El objetivo central del presente documento es difundir los resultados y las ventajeas competitivas que otorga la
aplicación de una herramienta tan poderosa como es la PML, a través de experiencias obtenidas en 30 empresas
de diversos rubros (dedicadas a la producción de bienes o servicios) y así contribuir a consolidar un desarrollo
industrial sostenible tanto ambiental como económico, en beneficio de nuestro país.
Carlos Enrique Arze Landívar

Director Ejecutivo
Centro de Promoción de Tecnologías Sostenibles - CPTS
La Paz, Noviembre de 2007
Centro de Promoción de Tecnologías Sostenibles – CPTS i

Agradecimientos
El Centro de Promoción de Tecnologías Sostenibles (CPTS) expresa su más sincero agradecimiento a:
La Agencia de los Estados Unidos para el Desarrollo Internacional (USAID/Bolivia).
La Embajada Real de Dinamarca.
La Secretaría de Estado para la Economía de Suiza (SECO).
A la firma PA Consulting Group de Estados Unidos.
A la firma Neosys SA de Suiza.
La Cámara Nacional de Industrias.
La Cámara Departamental de Industrias de La Paz.
Las empresas cuyos estudios de caso se presentan en esta publicación.
Centro de Promoción de Tecnologías Sostenibles – CPTS iii

Indice
PRESENTACIÓN .................................................................................................................................... I
AGRADECIMIENTOS ........................................................................................................................... III
INTRODUCCIÓN ................................................................................................................................. VII
30 ESTUDIOS DE CASO .......................................................................................................................1
PLANTA DE PRODUCCIÓN DE CARPETA ASFÁLTICA ............................................................... 3
RGB ESTAÑO VINTO S.A. (FUNDICIÓN DE ESTAÑO)...................................................................6
METALTECH S.R.L. ....................................................................................................................... 10
CURTIEMBRE Y MANUFACTURA CURMA S.R.L. ....................................................................... 18
CURTIEMBRE SAN LORENZO...................................................................................................... 21
SOCIEDAD COMERCIAL AGROPECUARIA TUSEQUIS LTDA. (PRODUCTOS CÁRNICOS) .... 29
FRIGORIFICO BOLIVIANO 1 ......................................................................................................... 32
FRIGORIFICO BOLIVIANO 2 ........................................................................................................ 36
INDUSTRIA AVÍCOLA RICO POLLO ............................................................................................. 40
AVÍCOLA VASCAL S.A. ................................................................................................................. 44
IPILCRUZ S.A. (PRODUCTOS LÁCTEOS).................................................................................... 48
PIL ANDINA COCHABAMBA (PRODUCTOS LÁCTEOS) ............................................................. 52
AGAPLE (ASOCIACIÓN DE GANADEROS PRODUCTORES LECHEROS) ................................ 53
INGENIO AZUCARERO ROBERTO BARBERY PAZ - UNAGRO S.A. ......................................... 61
INGENIO AZUCARERO GUABIRÁ S.A. ........................................................................................ 68
EMBOTELLADORAS UNIDAS EMBOL S.A. ................................................................................. 72
CERVECERÍA TAQUIÑA S.A. ....................................................................................................... 75
SAMI S.R.L. (ELABORACIÓN DE ALIMENTOS BALANCEADOS); ...............................................79
BANABENI (COMERCIALIZADORA DE ALIMENTOS) ................................................................ 87
EMCOPAIVI (COMERCIALIZADORA DE PRODUCTOS AGROPECUARIOS) ............................ 90
ANDEAN VALLEY S.A. (BENEFICIADORA DE QUINUA) ............................................................ 94
CIACNEN (BENEFICIADORA DE CAFÉ) .....................................................................................103
SOINCA (BENEFICIADORA DE CAFÉ) ...................................................................................... 107
CIACNEN (PLANTA TOSTADORA DE CAFÉ);............................................................................ 111
CHAIMATE (BENEFICIADORA DE TÉ); ...................................................................................... 115
GASTRONIC-SOTCO ...................................................................................................................120
PROSALUD ACHUMANI (CENTROS DE SALUD ) ......................................................................126
PROSALUD ALTO LIMA (CENTROS DE SALUD )..................................................................... 129
RITZ APART HOTEL (HOTELES) ............................................................................................... 132
LA CASA MAYOR MILITARY CATARING (EMPRESA DE SERVICIOS DE CATERING) ......... 136
Centro de Promoción de Tecnologías Sostenibles – CPTS v

INTRODUCCIÓN
Centro de Promoción de Tecnologías Sostenibles – CPTS vii

EL CENTRO DE PROMOCIÓN DE TECNOLOGÍAS SOSTENIBLES (CPTS) Y LA PRODUCCIÓN

MÁS LIMPIA (PML)
QUÉ ES LA PRODUCCIÓN MÁS LIMPIA (PML)
“La Producción Más Limpia (PML) es la aplicación continua de una estrategia ambiental, preventiva e integrada,
a los procesos productivos, a los productos y a los servicios para incrementar la eficiencia global y reducir riesgos
para los seres humanos y el ambiente. La PML puede ser aplicada a los procesos empleados en cualquier industria,
a los productos mismos y a los diferentes servicios prestados a la sociedad.
En los procesos productivos, la PML conduce al ahorro de materias primas e insumos (agua, energía y otros);
a la eliminación de materias primas tóxicas y peligrosas; y a la reducción, en la fuente, de la cantidad y toxicidad
de todas las emisiones y desechos, durante el proceso de producción.
En los productos, la PML busca reducir los impactos negativos de los productos sobre el ambiente, la salud y la
seguridad, durante todo su ciclo de vida, desde la extracción de las materias primas, pasando por la transformación
y uso, hasta la disposición final del producto.
En los servicios, la PML implica incorporar el quehacer ambiental en el diseño y la prestación de servicios.”1
La PML incrementa la eficiencia productiva debido a que su aplicación conduce a la empresa a hacer un uso óptimo
de materias primas, agua y energía, entre otros insumos, permitiéndole producir la misma cantidad de productos
con una cantidad menor de insumos. El efecto es la disminución del costo unitario de producción y, al mismo
tiempo, la reducción de la cantidad de residuos generada. Al necesitar una menor cantidad de insumos para generar
la misma cantidad de productos, también se está permitiendo el uso de esos insumos en otras actividades
(industriales, residenciales u otras), o simplemente al dejar de utilizarlas se está ayudando a la preservación
de éstos (por ejemplo, acuíferos).
Más aún, se produce la reducción tanto del costo de tratamiento de desechos como de los impactos negativos en
el medio ambiente. Por lo tanto, el incremento de la eficiencia productiva, implica beneficios económicos y ambientales
simultáneos, que pueden no solo solventar las acciones de PML, sino mejorar la competitividad de las empresas.
Por tanto, la PML debe concebirse como una estrategia empresarial que, al minimizar los daños ambientales y
maximizar los rendimientos económicos, es ambiental y económicamente sostenible, por lo que puede, y debe,
ser aplicada por cualquier tipo de empresa.
QUÉ ES Y QUÉ HACE EL CENTRO DE PROMOCIÓN DE TECNOLOGÍAS SOSTENIBLES (CPTS)
Para comprender qué es el CPTS y el desarrollo institucional que ha experimentado es necesario remontarse unos
años atrás.
En septiembre de 1995, con financiamiento de USAID, inicia actividades el Proyecto para la Prevención de la
Contaminación Ambiental (Environmental Pollution Prevention Project – EP3), teniendo como ejecutora técnica y
administrativa a la empresa Hagler Bailly Consulting Inc. (HBCI), con el objetivo de introducir la práctica de la
prevención de la contaminación en el sector industrial. Para tal efecto, se suscribió un acuerdo entre la Cámara
Nacional de Industrias (CNI) y la empresa HBCI. Debido a los buenos resultados obtenidos en Bolivia, el convenio
original suscrito por dos años fue ampliado a tres.
1 Esta es una traducción, realizada por el CPTS, de la definición oficial, en inglés, de Producción Más Limpia, adoptada por el Programa de
las Naciones Unidas para el Medio Ambiente - PNUMA (United Nations Environment Program – UNEP).
Centro de Promoción de Tecnologías Sostenibles – CPTS ix

Por otro lado, con financiamiento del Reino de los Países Bajos, a través del Banco Mundial, inicia actividades
en 1994 el Programa de Asistencia Técnica para el Manejo del Sector Energético (Energy Sector Management
Program – ESMAP), cuya contraparte nacional era la entonces Secretaría Nacional de Energía, hoy Viceministerio
de Electricidad y Energías Alternativas (VMEEA).
Debido a la similitud de filosofías y complementariedad de acciones entre el EP3/Bolivia y el ESMAP, a partir de

1997, ambos (proyecto y programa), comienzan a trabajar en forma coordinada y, a partir de septiembre de 1998,
se fusionan, mediante un Convenio suscrito entre el Viceministerio de Energía e Hidrocarburos (hoy VMEEA) y
la CNI, para crear el Centro de Promoción de Tecnologías Sostenibles (CPTS), entidad encargada de promover
las prácticas de prevención de la contaminación y de eficiencia energética, como componentes de la PML.
Desde septiembre de 1998 hasta junio de 2002, el CPTS funcionó bajo tuición de la CNI, con la asistencia técnica
y administrativa de la empresa PA Government Services Inc., y el financiamiento de USAID, del Reino de los Países
Bajos, a través del Banco Mundial; y, desde el año 2000, de la Embajada Real de Dinamarca y de la Secretaría
de Estado para la Economía de Suiza (SECO).
A partir del 1° de julio de 2002, el CPTS adquiere su personería jurídica, constituyéndose en una asociación civil
sin fines de lucro que cuenta con el financiamiento de USAID, de la Embajada Real de Dinamarca y de SECO.
El objetivo principal del CPTS es promover el concepto y las prácticas de PML en los sectores productivos y de
servicios de la economía boliviana, jugando un papel articulador de la oferta y la demanda de servicios de PML
en el país. Entre las principales actividades desarrolladas por el CPTS, conducentes al logro de este objetivo, se
puede mencionar:
¶ La ejecución de programas de asistencia técnica de PML en las empresas (que constan de diagnóstico,
seguimiento y estudio de caso), para difundir los beneficios obtenidos de su aplicación y así generar la “demanda
de servicios de PML” por parte de la industria en general y, además, para entrenar a los profesionales bolivianos
en planta.
¶ La capacitación de una masa crítica de profesionales bolivianos, capaces de llevar adelante programas de
asistencia técnica en PML, a fin de crear y consolidar la “oferta de servicios de PML” con un enfoque de
mercado.
¶ La puesta en funcionamiento del Fondo de PML, cuyo objetivo es el de otorgar créditos a las empresas
dispuestas a invertir en la implementación de prácticas de PML. El pago del crédito se programa en función
de los montos y tiempos en los que se obtengan retornos estrictamente por concepto de los ahorros derivados
de dicha implementación. También se pretende que los intereses del crédito se encuentren entre los más bajos
disponibles, sin causar distorsiones en el mercado bancario nacional. Este instrumento, que debe ser considerado
como un incentivo para los empresarios, tiene como objetivo final demostrar al sector bancario que el apoyo
a las prácticas de PML puede ser un negocio atractivo. El operador del Fondo es la Fundación para la Producción
(FUNDAPRO).
¶ La promoción del concepto de PML para incorporarlo, junto a su práctica, en el campo de la formación
universitaria. Para tal efecto, se ha creado un programa de becas destinado a apoyar a alrededor de 20 tesis
por año, por un monto máximo de 1,500 US$ cada una, en las universidades públicas y privadas, a nivel
nacional. Se pretende con ello generar lazos de cooperación mutua entre la industria y la universidad.
¶ El financiamiento para proyectos de investigación, como parte del programa “Vinculación Universidad -
Empresa”, destinado a incentivar trabajos de investigación que permitan resolver problemas técnicos de la
industria, impulsando la capacidad científico-técnica del país.
x Centro de Promoción de Tecnologías Sostenibles – CPTS

¶ La elaboración de Guías Técnicas de PML para diferentes subsectores, como curtiembres, mataderos, y otros,
con el objetivo de poner a disposición de las empresas, autoridades ambientales, consultores, instituciones y
personas involucradas en el tema, un instrumento de referencia técnica, basado en los principios de la PML.
¶ La incorporación, dentro de las actividades del CPTS, del tema de la Responsabilidad Social Empresarial
(RSE), con el objetivo de apoyar a las empresas en la elaboración de diagnósticos de la gestión empresarial
en materia socio laboral.
¶ Igualmente, la incorporación de Diagnósticos de Gestión Ambiental (DGA), para promover la implantación

de Sistemas de Gestión Ambiental (SGA), como parte del sistema general de gestión de la empresa. Dentro
de un SGA se incluye: el establecimiento de la política ambiental; el diseño y planificación del sistema de
gestión, utilizando el diagnóstico de PML como una herramienta; la implementación del diseño; la verificación
de la implementación del sistema; y la revisión del mismo, considerando el concepto de mejora continua. La
PML ayuda a que el SGA sea preventivo y el SGA ayuda a que la PML sea continua.
¶ El desarrollo de tecnologías más limpias. Gracias a los diagnósticos de producción más limpia, se diseñaron
y construyeron dos líneas industriales completas para el beneficiado de quinua: una para quinua criolla y otra
para quinua real. Cada línea industrial consta de un limpiador y despajador, escarificador, clasificador de grano,
despedregador, lavador, enjuagador, centrifugador y secador. Por otro lado, para el beneficiado de achiote,
se diseñó una trilladora para achiote y una máquina para la extracción de bixinina y nor bixina, a partir de la
semilla de achiote.
¶ Entre otras actividades, como apoyo a las políticas de la Cámara Nacional de Industrias, se trabajó en:
• el fortalecimiento de su página Web (www.bolivia-industry.com/sia) como instrumento central para la

difusión de la información generada a nivel nacional e internacional
• el establecimiento del “Premio a la Ecoeficiencia”, como incentivo para aquellas empresas comprometidas
a incrementar su producción en forma sostenible y en armonía con el cuidado del medio ambiente;
• la creación de la Bolsa de Residuos Industriales (BRI), como parte de la producción más limpia, impulsa
la comercialización de los residuos industriales mediante la creación de la oferta y la demanda, con el fin
de de minimizar los impactos ambientales causados por un inadecuado manejo de estos residuos. Además,
la BRI actúa como intermediario entre el generador del residuo y el usuario del mismo.
PROGRAMA DE ASISTENCIA TÉCNICA EN PRODUCCIÓN MÁS LIMPIA (PML)
El programa de asistencia técnica en PML es un conjunto ordenado de actividades que un equipo técnico del CPTS
ejecuta en una empresa (dedicada a la producción, ya sea de bienes o servicios), empleando una metodología
de análisis de las operaciones productivas, que permite identificar y seleccionar opciones viables de PML, que
deben implementarse con el propósito de prevenir la contaminación e incrementar la eficiencia energética. De esta
manera, el programa constituye una base sólida a partir de la cual se puede implantar y mantener un sistema de
gestión ambiental.
El método para ejecutar el programa de PML, en una empresa, se basa en un conjunto ordenado de actividades
que se ejecutan en una secuencia de 19 pasos, los que a su vez se agrupan en las siguientes 5 etapas:
Etapa 1. Creación de la base del programa de PML.
En esta primera etapa del programa de PML, es absolutamente necesario, como primer paso, conseguir un compromiso
serio y una organización permanente y a largo plazo dentro de la empresa, de manera de asegurar la implementación
exitosa de las recomendaciones de PML y la continuidad de la aplicación de este tipo de prácticas en dicha empresa.
Centro de Promoción de Tecnologías Sostenibles – CPTS xi

ETAPA 1: CREACIÓN DE LA En tal sentido, la empresa debe conformar un comité de PML, el

BASE DEL PROGRAMA DE PML cual, entre sus primeras actividades se debe encargar de identificar
1. Asegurar el compromiso de la Gerencia y, mediante obstáculos que podrían impedir el éxito del programa, y proponer
ésta, la colaboración de los empleados. las correspondientes soluciones.
2. Crear el Comité de PML y el ETD.
3. Identificar obstáculos al programa de PML y
proponer soluciones.
Etapa 2. Preparación del diagnóstico de PML.
El objetivo de esta etapa es contar con un pre-diagnóstico de la

empresa, que identifique las actividades hacia las cuales se va a
ETAPA 2: PREPARACIÓN DEL enfocar las etapas 3 y 4 del programa (el diagnóstico de PML en
DIAGNÓSTICO DE PML sí).
4. Recopilar información sobre los procesos de
producción. En líneas generales, el CPTS procede a recopilar información, con
5. Evaluar los procesos de producción e identificar la ayuda de un cuestionario técnico, sobre los procesos u operaciones
las operaciones unitarias (OU) críticas.
6. Definir el enfoque del diagnóstico en base a las desarrollados en la empresa; los niveles de producción o servicio;
OU críticas identificadas. uso y costo de materias primas, agua, energía y otros insumos;
tipo cantidad y origen de residuos, desechos y pérdidas; costo anual
de tratamiento y disposición de desechos. Complementariamente,
el equipo del CPTS realiza una inspección general de la empresa
ETAPA 3: DIAGNÓSTICO - ESTUDIO DETALLADO
a fin de verificar e interpretar toda la información recopilada. Luego
DE LAS OU CRÍTICAS
de la evaluación de todos los datos, se identifican las operaciones
7. Elaborar balances de masa y energía para las OU unitarios críticas, definiéndose, asimismo, el enfoque que seguirá
críticas.
8. Identificar causas de ineficiencias en el uso de
el diagnóstico de PML (siguiente etapa).
materia y energía; y/o las causas de flujos
contaminantes. Etapa 3. Diagnóstico – Estudio detallado de las
9. Plantear opciones de PML. operaciones unitarias (OU) críticas.
10. Seleccionar las opciones de PML a ser evaluadas
en términos técnicos y económicos.
Durante una semana, y con la participación del personal de la
empresa, el equipo del CPTS:
ETAPA 4: DIAGNÓSTICO - ¶ analiza detalladamente las operaciones unitarias críticas en la

EVALUACIÓN TÉCNICA Y ECONÓMICA empresa;
11. Definir el tipo de evaluación. ¶ efectúa mediciones que coadyuven a la realización de balances
12. Evaluación técnica – Aspectos productivos. de materia y energía;
13. Evaluación técnica - Aspectos ambientales. ¶ trabaja en la identificación de las causas que originan las
14. Evaluación económica.
ineficiencias existentes; y
15. Selección y presentación de las opciones de PML
factibles. ¶ genera las opciones de PML que permita superar dichas
ineficiencias.
Etapa 4. Diagnóstico – Evaluación técnica y económica.

ETAPA 5: IMPLEMENTACIÓN,
SEGUIMIENTO Y EVALUACIÓN FINAL
Una vez generadas las opciones de PML, el equipo del CPTS
16. Establecer metas y preparar un plan de acción.
estudia y establece la factibilidad de cada una de éstas, tanto en
17. Implementar las meddas de PML recomendadas.
18. Hacer seguimiento y evaluar los resultados de las términos técnicos (aspectos productivos y ambientales) como
medidas implementadas. económicos, a fin de seleccionar aquellas que son viables y así
19. Asegurar la continuidad del programa de PML. poder recomendarlas a la empresa.
Finalmente, se elabora un informe de resultados del diagnóstico de PML, especificando, principalmente, las
recomendaciones identificadas, cuantificadas y evaluadas (técnica y económicamente), además del detalle de toda
la información de respaldo (mediciones, inspecciones, estadísticas, etc.).
xii Centro de Promoción de Tecnologías Sostenibles – CPTS

Etapa 5. Implementación, seguimiento y evaluación final.
El comité de PML de la empresa se encarga de implementar las recomendaciones de PML planteadas en el informe
de diagnóstico elaborado por el CPTS, en un periodo no mayor a un año (preferentemente), tiempo después del
cual, el CPTS evalúa el avance de la empresa en cuanto a PML se refiere, ejecutando un seguimiento a las
implementaciones que se hubieren llevado a cabo.
Si los resultados verificados, analizados y evaluados son significados, el CPTS procede a la elaboración del estudio
de caso respectivo, documento que reporta los beneficios técnicos, económicos y ambientales conseguidos por
la empresa al haber aplicado medidas de PML, y el cual se publica depués de una previa revisión y la correspondiente
aprobación de la empresa.
Cabe señalar que un componente central de este programa es el diagnóstico de PML, que se lleva a cabo en base
a un análisis de las operaciones productivas, a fin de identificar y seleccionar opciones de PML técnica y
económicamente viables, que se implementan con el propósito de incrementar la eficiencia productiva de la empresa.
El análisis mencionado se realiza en base a los resultados de un estudio detallado de las operaciones de producción
(principales y auxiliares), que consiste en realizar un balance (entradas y salidas) de masa y energía. El fin de este
estudio es identificar las causas de los flujos de residuos y pérdidas, plantear opciones de PML, seleccionar e
implementar las opciones factibles, y hacer un seguimiento a los resultados de dicha implementación.
Entre las entradas y salidas de las operaciones unitarias, se incluye el consumo y la pérdida de energía que ocurre
en las operaciones unitarias y auxiliares de la planta.
Los programas del CPTS son de carácter promocional, por lo cual, cada uno de los diagnósticos tiene un precio
nominal gracias al auspicio de las agencias de cooperación con las que se viene trabajando.
Un componente importante del costo del programa, se refiere a la asistencia técnica especializada que proporciona
el CPTS. Otro componente es la participación activa de uno o más técnicos de la empresa como parte del equipo
de diagnóstico, no sólo con el propósito de que exista una contraparte empresarial receptora de los conocimientos
y de los cambios a ser introducidos, sino que también forme parte del programa de capacitación y entrenamiento.
Para ejecutar un programa de asistencia técnica en PML, el CPTS no impone condiciones para que una empresa
se beneficie con dicho programa, salvo el cumplimiento de algunos requisitos generales asociados a la solicitud
del servicio, como el llenado de un cuestionario técnico. Sin embargo, el CPTS exige que la empresa demuestre
un genuino interés y cumpla los acuerdos a ser establecidos en un convenio (contrato) de cooperación mutua a
ser suscrito entre la empresa y el CPTS. Las opciones de PML identificadas, previamente aprobadas por la Gerencia
de la empresa, deben ser implementadas de acuerdo a un calendario elaborado y aprobado por la propia empresa,
pero concertado con el CPTS (los gastos y actividades de implementación de las recomendaciones de PML corren
por cuenta de la empresa).
ALGUNOS RESULTADOS OBTENIDOS HASTA EL PRESENTE
Desde septiembre de 1995 hasta agosto de 2007, primero como EP3 y posteriormente como CPTS, se ha
realizado un total de 109 diagnósticos de PML, en diferentes tipos de empresas, cuyo resumen se encuentra
en el Cuadro 1.
Centro de Promoción de Tecnologías Sostenibles – CPTS xiii

Cuadro 1 Rubros de producción de empresas bolivianas en las que EP3/Bolivia – CPTS, efectuó diagnósticos
de PML.
Tipo de empresa, según la Clasificación Industrial

No
Internacional Uniforme (CIIU), rev. 3, 1990
Alimentos y bebidas
Elaboración de productos alimenticios y bebidas (molineria, panadería, jugos, hielo, lácteos, miel, 3
refrescos, etc.)
Producción, procesamiento y conservación de carne y productos cárnicos (reses, cerdos, pollos) 11
Elaboración y conservación de frutas, legumbres y hortalizas (piña, banana, maracuyá) 6
Elaboración de productos lácteos 3
Elaboración de productos de molinería (quinua) 4
Alimentos preparados para animales 1
Elaboración de azúcar 2
Elaboración de otros productos alimenticios n.c.p.(café, té, miel, castaña) 13
Elaboración de vinos 2
Elaboración de bebidas malteadas y de malta (cervecerías) 4
Elaboración de bebidas no alcohólicas 9
Textiles y curtiembres
Preparación e hilatura de fibras textiles; tejedura de productos textiles 12
Curtido y adobo de cueros 11
Producción de madera y fabricación de productos de madera
Aserradero de madera, fabricación de partes y piezas de carpintería para construcción y fabricación
1
de muebles de madera
Productos químicos
Fabricación de sustancias químicas básicas (colorantes de origen vegetal, sustancias inorgánicas) 3
Fabricación de pinturas 1
Fabricación de productos farmacéuticos, sustancias químicas medicinales y productos botánicos 1
Productos de asfalto
Fabricación de productos diversos derivados del petróleo y del carbón (fabricación de productos de asfalto) 1
Fundición, fabricación de joyas
Fabricación de productos primarios de metales preciosos y fabricación de joyas (oro y plata) 1
Fundición de metales no ferrosos 1
Galvanoplastía
Tratamiento y revestimiento de metales 1
Servicios
Hoteles 3
Restaurantes (preparación de raciones alimenticias) 1
Actividades de hospitales, médicos y odontólogos 5
Actividades de organizaciones empresariales y profesionales (oficinas) 2
Minería
Ingenios mineros 7
Total empresas 109
xiv Centro de Promoción de Tecnologías Sostenibles – CPTS

En el Cuadro 2 se presenta un resumen de los resultados obtenidos por la implementación de medidas de PML
en 30 empresas.
En cuanto al programa de becas, en siete años de funcionamiento, se ha otorgado un total de 153 becas, 138 han
sido concluidas y 15 se encuentran en ejecución.
Los resultados alcanzados han demostrado que es posible generar beneficios económicos para las empresas,
así como beneficios reales para el medio ambiente. Sin embargo, pese a los importantes avances registrados,
queda todavía un largo camino por recorrer, en el que la participación, no solo de las autoridades o de los empresarios
es importante, sino la de cada uno de los habitantes del país. El CPTS no pretende resolver todos los problemas,
sino generar un proceso que permita resolver problemas.
Cuadro 2 Impacto de las prácticas de PML en 30 de las 109 empresas (ingenios

azucareros, lácteos, cervecerías, curtiembres, mataderos y otras).
Detalle Cantidad
Total recomendaciones efectuadas 410
Total recomendaciones implementadas 215
Porcentaje de implementación [%] 52
Inversión total efectuada por las empresas [US$] 2,683,000
Beneficios económicos alcanzados [US$/año] 1,491,000
Retorno sobre la inversión [%] 56
Reducción en el consumo de agua [m3/año] 4,178,5002
Reducción en la descarga orgánica [kg de DBO53 /año] 4,156,0004
Reducción en la descarga de grasa [kg/año] 28,000
Reducción en pérdidas de producto [kg/año] 519,000
Reducción en pérdidas de subproducto [kg/año] 2,542,000
Reducción en consumo de otros insumos [kg/año] 187,000
Reducción en el consumo de energía eléctrica [kWh/año] 165,000
Reducción en el consumo de gas natural [mpc/año] 18,000
Reducción de dióxido de carbono (CO2) a la atmósfera [kg/año] 1,200,0005
Reducción de emisiones de partículas y otros gases a la atmósfera
[kg/año] 6,000
2 Equivalente al consumo de agua de 2 meses de la ciudad de La Paz.

3 DBO (Demanda Bioquímica de Oxígeno): concentración de oxígeno, expresada en mg/L, necesaria para oxidar materia orgánica mediante
5
microorganismos en una muestra acuosa.
4 Equivalente a la descarga orgánica de 1.5 meses de la ciudad de La Paz.
5 Equivalente a la absorción de CO de 340 hectáreas de árboles (asumiendo 400 árboles por hectárea).
2
Centro de Promoción de Tecnologías Sostenibles – CPTS xv

ALGUNOS EJEMPLOS
¶ En la implementación de recomendaciones de PML:
Planta de Producción de Carpeta Asfáltica en Caliente

(Honorable Alcaldia Municipal de Tarija)
Figura 1. Emisión de polvo a la atmósfera Figura 2. Emisión de polvo a la atmósfera

antes de implementar medidas de después de implementar medidas
PML. de PML.
³ En el desarrollo de tecnología:
Desarrollo de Tecnología para el beneficiado de quinua
Figura 3. Limpiador preliminar Figura 4. Lavador Figura 5. Secador
xvi Centro de Promoción de Tecnologías Sostenibles – CPTS

30 ESTUDIOS DE CASO
Centro de Promoción de Tecnologías Sostenibles – CPTS 1

PLANTA DE PRODUCCIÓN DE CARPETA ASFÁLTICA

Ubicación: Posta Municipal; Tarija Teléfonos: 591 4 6650509; 591 4 6645301
IMPLEMENTACIÓN DE LAS RECOMENDACIONES DE PRODUCCIÓN MÁS LIMPIA

RESULTADOS ECONÓMICOS RESULTADOS AMBIENTALES
• Inversión: Mínima • Ahorro en cemento asfáltico: 12,400 L/año (12%)
• Reducción de costos: 5,750 US$/año • Ahorro en gas natural: 900 millares de pies3 mpc/año (50%)
• Reducción en emisiones de polvo: 5,900 kg/año (48%)
• Reducción en la generación de desechos sólidos:
500 turriles de metal/año
INTRODUCCIÓN campo, habiéndose encaminado, de esta manera, hacia

un proceso de mejora continua. Asimismo, es conveniente
Este estudio de caso presenta los resultados de la resaltar que las medidas implementadas demandaron
implementación de algunas de las recomendaciones de de una mínima inversión, generaron ahorros económicos
Producción Más Limpia (PML), propuestas por el CPTS inmediatos y produjeron beneficios ambientales.
a la Planta de Producción de Carpeta Asfáltica del
PRODUCCIÓN
Gobierno Municipal de la Ciudad de Tarija y la Provincia
Cercado, de aquí en adelante, la Asfaltadora. La Asfaltadora procesa alrededor de 1,120 m3 de carpeta
o mezcla asfáltica por año, la cual se emplea para el
Cabe destacar la rapidez con que la Asfaltadora ejecutó asfaltado, recapado y “bacheo” de calles en la ciudad
las medidas de PML, y que continúa trabajando en este de Tarija.
Polvo perdido por chimenea
Cemento
Diesel Asfáltico
Polvo retenido
en colector
Agregado pétreo
Corte B
Agregado Pétreo HORNO ROTATORIO

Corte D (Secador y Mezclador)
Arena
Mezcla Asfáltica
Gas Natural
Transporte en caliente
Colocado en plataforma
Figura 1. Proceso de elaboración de mezcla (o carpeta) asfáltica llevado a cabo en la Planta de

Producción de Carpeta Asfáltica del Municipio de Tarija (esquema simplificado)

PROCESO
La Figura 1 muestra un esquema general simplificado
del proceso de producción de carpeta asfáltica, llevado
a cabo en la Asfaltadora.
RECOMENDACIONES IMPLEMENTADAS
1. R EDUCIR LA CANTIDAD DE POLVO EMITIDA A LA
ATMÓSFERA
Situación anterior:
Cantidad de polvo emitida a la atmósfera: 6.3 kg de
polvo/tonelada (t) de mezcla asfáltica. Consumo de
cemento asfáltico: 90.5 L/m3 de mezcla asfáltica.
La procedencia y calidad de los áridos utilizados
(agregados pétreos y arena o áridos finos), por su mayor
o menor contenido de material fino, determina la cantidad
de polvo que se emite a la atmósfera, así como la
cantidad de cemento asfáltico que se consume por
unidad de volumen de mezcla asfáltica producida.
Figura 3. Emisión de polvo a la atmósfera luego
La Asfaltadora compraba agregados pétreos de la
de la implementación de la
empresa Erika y extraía áridos finos del Río Guadalquivir. recomendación.
Estos últimos no eran sometidos a ningún tipo de
clasificación o procesamiento por lo que la cantidad de Situación actual:
polvo (material fino) contenido en éstos era considerable,
Cantidad de polvo emitida a la atmósfera: 3.3 kg de
lo que producía una emisión notoria de polvos a la
polvo/t de mezcla asfáltica. Consumo de cemento
atmósfera (ver Figura 2) y un elevado consumo de
asfáltico: 79.4 L/m3 de mezcla asfáltica.
cemento asfáltico.
Ahora, la Asfaltadora adquiere agregados pétreos y
arena clasificados (zarandeados) de la empresa Erika,
áridos que son extraídos de la quebrada de Sunchu
Huaico por la mencionada empresa. Si bien el costo de
adquisición de los áridos es más elevado, los ahorros
económicos conseguidos por la disminución en el
consumo de cemento asfáltico (12%), producto del menor
contenido de material fino en los áridos, han logrado
compensar el incremento del costo de adquisición, e,
inclusive, generar ingresos netos.
2. PRODUCIR MÁS CONTINUAMENTE PARA AUMENTAR EL
VOLUMEN PROMEDIO DEL LOTE DE PRODUCCIÓN DE
CARPETA ASFÁLTICA
Consumo específico de gas natural: 1.6 millares de
pies cúbicos/m3 de mezcla asfáltica. Cantidad promedio
de mezcla asfáltica elaborada por lote de proceso:
2.9 m3/proceso.
La programación de la producción de mezcla asfáltica
Figura 2. Emisión de polvo a la atmósfera antes de la se realizaba en función a la demanda, ya sea de
implementación de la recomendación.
4 Centro de Promoción de Tecnologías Sostenibles – CPTS

asfaltados integrales de calles, recapamientos o de 3. ABRIR LOS TURRILES DE CEMENTO ASFÁLTICO POR LA
simplemente bacheos (tapado de huecos). Aún cuando PARTE SUPERIOR
se tenía que producir pequeñas cantidades de mezcla
asfáltica, sobre todo aquellas destinadas para bacheo,
se debía poner en marcha toda la maquinaria con el Cantidad de turriles de metal desechados: 500 turriles/año.
consiguiente incremento en los costos específicos de
Los turriles, metálicos, de cemento asfáltico, eran abiertos
producción, particularmente de energía.
por la base, lo que impedía su comercialización al no
Dadas las circunstancias, la Asfaltadora sostenía poder ser reciclados como envases; por lo tanto, tenían
producciones intermitentes en el tiempo, con bajas que ser desechados.
cantidades de lotes de procesamiento; por lo tanto,
Situación actual:
manejaba un elevado consumo específico de gas
natural. Cantidad de turriles de metal desechados: 0 turriles/año.
Situación actual: Simplemente se ha comenzado a abrir adecuadamente
los turriles por la parte superior, lo que ha permitido
Consumo específico de gas natural: 0.8 millares de
comercializarlos y evitar así su desecho, que era por
pies cúbicos/m3 de mezcla asfáltica. Cantidad promedio
demás contaminante.
de mezcla asfáltica elaborada por lote de proceso:
5.1 m3/proceso En ese sentido, con una medida simple, se ha logrado
resolver un problema ambiental al mismo tiempo de
Como resultado de una programación de la producción obtener ahorros económicos.
más sistematizada, en base a la acumulación de pedidos
de recapamiento y de bacheo, para poder manejar BENEFICIOS DE LA PRÁCTICA DE PML
tamaños de lotes de procesamiento más altos, la
Mediante la ejecución de medidas de PML, Ia Asfaltadora
Asfaltadora ha conseguido disminuir su consumo
ha conseguido reducir el consumo de insumos en el
energético.
procesamiento de la carpeta asfáltica y disminuir la
En términos de gas natural, se ha logrado una reducción cantidad de descargas contaminantes. A su vez, las
del 50%, habiendo incrementado el tamaño promedio medidas de PML han generado ahorros económicos y
del lote de procesamiento de mezcla asfáltica, en 76%. un mejor desempeño ambiental de la planta.
Los beneficios, tanto ambientales como económicos, se
detallan en las Tablas 1 y 2.
Tabla 1. Mejoras en el desempeño de la planta según indicadores antes y después de implementar las
recomendaciones de PML.
Indicador de desempeño Antes Después Reducción % Reducción
Consumo de cemento asfáltico

90.5 79.4 11.1 12%
[L/m3 de mezcla asfáltica]
Consumo de gas natural

1.6 0.8 0.8 50%
[mpc/m3 de mezcla asfáltica]
Cantidad de polvo emitida a la atmósfera

6.3 3.3 3.0 48%
[kg/t de mezcla asfáltica]

Tabla 2. Beneficios ambientales, beneficios económicos, inversiones y retornos.
Beneficio
Inversión
Medida Beneficio ambiental económico
[US$]
[US$/año]
- Reducción de 5,900 kg/año en la emisión
de polvo a la atmósfera (48% de
Reducir la cantidad de polvo emitida
reducción). 1,900 Mínima
a la atmósfera
- Reducción de 12,400 L/año en el consumo
de cemento asfáltico (12% del total).
- Reducción de 900 mpc/año en el consumo

Producir más continuamente para de gas natural (50% del consumo total).
aumentar el volumen promedio del - Reducción en emisiones atmósfericas 1,350 Mínima
lote de producción de carpeta asfáltica como resultado de la reducción en el
consumo de gas natural.
- Reducción equivalente a 500 turriles de

Abrir los turriles de cemento asfáltico 2,500 Mínima
metal/año en la generación de desechos
por la parte superior
sólidos (100% de reducción).
TOTAL 5,750 Mínima
RBG ESTAÑO VINTO S.A. (FUNDICIÓN DE ESTAÑO)

Ubicación: Vinto; Oruro Teléfonos: 591 2 8278102; 591 2 8278104

• Inversión: 2,500 US$ • Ahorro en agua tratada: 15,400 m3/año (46%)

• Reducción de costos: 37,600 US$/año • Ahorro en ácido sulfúrico: 12,900 kg/año (46%)
• Retorno sobre la inversión: 1,500% • Ahorro en soda cáustica: 4,500 kg/año (46%)
• Reducción en aguas residuales: 15,400 m3/año (26%)
• Reducción en descargas de aceite: 24 m3/año (100%)
INTRODUCCIÓN PRODUCCIÓN
Este estudio de caso presenta los resultados de la RBG ESTAÑO VINTO procesa, en promedio,
implementación de recomendaciones de Producción 11,500 toneladas métricas finas (tf) de estaño por año.
Más Limpia (PML), propuestas por el CPTS a la empresa La planta opera los 365 días del año en forma continua,
RBG ESTAÑO VINTO S.A., en menos de un año. con tres turnos diarios. Cuenta con un plantel de personal
Aunque, por el corto tiempo, no se implementó la totalidad regular de 314 personas (24 ingenieros y profesionales,
de las recomendaciones del CPTS, cabe destacar que 109 empleados y 181 obreros) y con personal eventual
otras recomendaciones, generadas por el personal (109 personas) que, mediante contratos, presta servicios
técnico de la empresa, fueron también implementadas. generales y de mantenimiento.

Algunos componentes del sistema de enfriamiento de

PROCESO
los hornos de reverbero, como válvulas en el sector de
La Figura 1 muestra un esquema general, muy simplificado, la caldera Babcock, condensadores, conductos de
de los procesos metalúrgicos que se realizan en RBG. vapor, etc., presentaban desperfectos o defectos que
ocasionaban pérdidas de agua tratada. Por otra parte,
Mineral fallas en el control operativo, ocasionaban el
Concentrado sobrellenado tanto del tanque de almacenamiento de
agua tratada como del tanque que regula la presión de
agua de ingreso y de vapor producido en la caldera
Tostación Babcock, por lo que se presentaban considerables
pérdidas de agua, por rebalse. Las pérdidas totales de
Mineral
Tostado agua tratada, en el sistema de enfriamiento de los
Reducción hornos de reverbero, alcanzaban a, aproximadamente,
(hornos de reverbero ó 44 m3/día.
eléctrico)
Estaño metálico Situación actual:
crudo
Pérdidas de agua tratada en el sistema de enfriamiento
Refinación térmica
de los hornos de reverbero: 0.064 m 3/tf de estaño
(aproximadamente 2 m3/día).
Mediante la implementación de las medidas que se
Cristalización resumen a continuación, se ha conseguido la reducción
del 95% en las pérdidas de agua tratada en esta
operación (corresponde al 46% del agua total tratada
anualmente):
Estaño Metálico
de alta pureza Á Cambio de válvulas de by pass en el sector de
alimentación de la caldera Babcock.
Figura 1. Proceso metalúrgico desarrollado
en RBG (esquema simplificado) Á Reparación de los condensadores.
Debido a que el mineral concentrado de estaño contiene Á Reparación de los conductos de vapor de agua.
azufre y arsénico, como impurezas indeseables, es
Á Ajuste en el control operativo.
sometido a una operación de tostación para eliminarlos
como óxidos. El mineral tostado, junto con carbón, piedra Á Capacitación de operarios.
caliza y hematita, entre otros, ingresa al horno de
Con tal reducción, ya no ha sido necesaria la inversión
reverbero para la obtención de estaño metálico crudo,
prevista para instalar una planta de recuperación y
mediante la reducción del óxido de estaño (el carbón
recirculación de agua tratada.
reacciona como agente reductor). El estaño metálico
crudo, así obtenido, con una ley que fluctúa entre el 92
y el 95%, es sometido a un número determinado de
procesos de refinación térmica, que depende de las
impurezas que contenga. Finalmente, es sometido a
una operación de cristalización para la obtención de
estaño metálico de alta pureza (99.95%), que se
comercializa principalmente en forma de lingotes.
1. REDUCIR LAS PÉRDIDAS DE AGUA TRATADA EN EL
SISTEMA DE ENFRIAMIENTO DE LOS HORNOS DE
REVERBER.
Situación anterior: Figura 2. Pérdidas de agua tratada (más vapor

vivo) del sistema de enfriamiento de los
Pérdidas de agua tratada en el sistema de enfriamiento hornos de reverbero antes de la
de los hornos de reverbero: 1.4 m 3 /tf de estaño implementación de la recomendación.
(aproximadamente 44 m3/día).

Figura 3. Pérdidas de agua tratada del sistema

de enfriamiento de los hornos de
reverbero después de la implementación
de la recomendación.
Asimismo, se ha disminuido la frecuencia de regeneración
de las resinas de intercambio de la planta de tratamiento
de agua, de 1 ciclo cada 2.4 días a 1 ciclo cada 4.4 días,
lo que a su vez ha incidido en la reducción de alrededor
de 12,900 kg/año en el consumo de ácido sulfúrico Figura 4. Agua residual que sale de la laguna
(H2SO4) reactivo químico utilizado para la regeneración industrial.
de las resinas catiónicas, y de 4,500 kg/año en el Actualmente, aceites y grasas, mezclados con agua,
consumo de soda cáustica (empleada para la procedentes de los compresores de baja ley, se colectan
regeneración de las resinas aniónicas). en tanques de mampostería donde se produce la
Finalmente, se ha logrado reducir en 26% la descarga separación de fases, quedando finalmente una emulsión
de aguas residuales industriales que, junto con la concentrada en ambos. Los tanques, 4 en total, están
recuperación de aceites y grasas (ver la siguiente dispuestos en serie. El primero colecta la totalidad de
recomendación) ha permitido incrementar la eficiencia las aguas que contienen aceites y grasas generados.
de la laguna de sedimentación que trata el efluente A partir del segundo, se colectan los sobrenadantes, a
industrial (en la Figura 4 se puede apreciar la transparencia fin de ir concentrando poco a poco los aceites y las
con la que ahora sale el agua residual de la laguna). grasas. El concentrado final es vendido a un precio de
2. R ECUPERACIÓN DE ACEITES Y GRASAS DE LOS

COMPRESORES.
Descarga de aceites y grasas a la laguna de
sedimentación: 2.09 L/tf de estaño.
La descarga de aceites y grasas a la laguna industrial
disminuía considerablemente la eficiencia de tratamiento
de la misma, ya que éstos, además de ocasionar un
incremento en la DBO, no permiten el intercambio de
oxígeno al formar una fina película en la superficie del
agua. Anualmente se descargaba alrededor de 24 m3
de aceites y grasas.
Situación actual:
Descarga de aceites y grasas a la laguna de
sedimentación: eliminada. Figura 5. Recuperación de aceites y grasas.

100 US$/m3 para la elaboración de lubricantes para

automóviles.
3. CREACIÓN DE ÁREAS VERDES
Se ha creado áreas verdes en el interior de los predios
de RBG, específicamente alrededor de las lagunas de
tratamiento, tanto de aguas residuales sanitarias como
de las industriales.
BENEFICIOS DE LA PRÁCTICA DE PML
Mediante la ejecución de medidas de PML, RBG
ESTAÑO VINTO ha conseguido reducir su consumo de
agua tratada y disminuir las descargas a la laguna
industrial de sedimentación. A su vez, éstas han generado
beneficios económicos significativos y un mejor
producción más limpia, en RBG ESTAÑO VINTO S.A.
desempeño ambiental de la empresa. Los beneficios,
En el futuro próximo, se espera que otras medidas sean
tanto ambientales como económicos, se detallan en las
implementadas, también con resultados positivos, ya
Tablas 1 y 2.
que el personal técnico de la planta continúa desarrollando
Como se muestra, hasta el momento se ha registrado esfuerzos dirigidos hacia un proceso de mejora
importantes avances en la ejecución de prácticas de

Beneficio
Inversión Retorno
[US$] [%]
[US$/año]
- Reducción de 15,400 m3/año en el consumo de agua

tratada (46% del total de agua tratada producida
anualmente).
Reducir las - Reducción de 12,900 kg/año en el consumo de H2SO4
pérdidas de agua (46% de reducción).
tratada en el 35,000 1,000 3,500
- Reducción de 4,500 kg/año en el consumo de NaOH
sistema de (46% de reducción).
enfriamiento de - Reducción de 15,400 m3/año en la descarga de aguas
los hornos de residuales industriales (26% del total de aguas
reverbero residuales industriales descargadas).
- Incremento en la eficiencia de tratamiento de la laguna
de aguas residuales industriales.
Recuperación de - Reducción de 24 m3/año en la descarga de aceites a

aceites de la laguna de tratamiento de aguas residuales
compresores del industriales.
- Incremento en la eficiencia de tratamiento de la laguna 2,600 1,500 170%
sector de baja ley
de aguas residuales industriales.
Creación de áreas - Mejoramiento del aspecto de los predios de la planta No No
verdes de RBG. Mínima
determinado aplica
TOTAL 37,600 2,500 1,500%
METALTECH S.R.L.
Ubicación: Viacha, El Alto, La Paz

RESULTADOS ECONÓMICOS (*) RESULTADOS AMBIENTALES (*)
• Inversión: 8,300 US$. • Disminución de 700 mpc por año en el consumo de gas natural.
• Beneficio económico: 28,600 US$/año. • Disminución de 13,320 kWh por año en el consumo de electricidad.
• Retorno sobre la inversión: 344%. • Reducción de alrededor de 6.7 t de antimonio/año y 1 t de
arsénico/año en las calcinas provenientes de la tostación de los
concentrados de antimonio y de arsénico.
• Reducción de alrededor de 48 kg de arsénico/año en emisiones a
la atmósfera.
INTRODUCCIÓN de Promoción de Tecnologías Sostenibles (CPTS) en

el Diagnóstico de Producción Más Limpia (DPML),
El presente estudio de caso es un resumen de los realizado en julio de 2003, y de otras generadas por
resultados obtenidos por la empresa METALTECH, iniciativa propia de la empresa.
ubicada a 2.5 km de la población de Viacha, en el
Departamento de La Paz. Estos resultados corresponden Las recomendaciones aún no ejecutadas, se encuentran
a la implementación de las recomendaciones de en etapa de evaluación de su factibilidad técnica y
Producción Más Limpia (PML) propuestas por el Centro económica.

PRODUCCIÓN mediante su calentamiento con llamas de aire/gas

natural para que reaccionen con el oxígeno del aire;
Durante el periodo de octubre 2004 a septiembre 2005,
considerado para evaluar el estado de avance de las 2) el enfriamiento de los trióxidos gaseosos para que
recomendaciones de PML efectuadas durante el se transformen en polvos;
diagnóstico de PML, METALTECH sometió a la operación 3) la colección de esos polvos, que son los productos
de tostación alrededor de 180 toneladas (t) de comerciales; y
concentrados de antimonio, 400 t de concentrados de
arsénico, 210 t de concentrados de wolfram y 150 t de 4) la evacuación de los gases de combustión por las
concentrados de estaño. chimeneas correspondientes.
Como productos de la tostación, METALTECH obtuvo Las preocupaciones ambientales que generan los
alrededor de 120 t de trióxido de arsénico y 60 t de procesos descritos tienen que ver con los contenidos de
trióxido de antimonio y calcinas de los concentrados de metales pesados que puedan tener las calcinas (material
wolfram y de estaño con sus contenidos de arsénico y sólido remanente después de la operación de tostación)
azufre reducidos a niveles permitidos para su y los trióxidos emitidos a la atmósfera.
comercialización.
Los óxidos de antimonio y arsénico producidos y los
concentrados de wolfram y estaño, con sus
concentraciones de azufre y arsénico disminuidas, son
exportados.
METALTECH emplea 8 personas como personal fijo y
alrededor de 3 personas como personal eventual.
El diagrama de flujo descrito en la Figura 1 resume el
proceso de producción. La Figura 2 muestra, de manera
general, las instalaciones para la obtención de trióxido
de arsénico y de trióxido de antimonio.
Concentrados
Aire
Producción de trióxido de arsénico: 1) Horno de
Tostación Calcinas tostación; 2) Media luna para enfriamiento de gases;
Gas
3) Cámaras de deposición de polvos; 4) Chimenea de
ladrillo.
Enfriamiento de
gases y polvos
Deposición de Trióxido de arsénico

polvos Trióxido de antimonio
Dióxido de asufre, gases de

combustión, polvos no recuperados Producción de trióxido de antimonio: 1) Horno
rotatorio de tostación; 2) “Pantalones” para enfriamiento
Figura 1. Flujograma del proceso de producción. de gases; 3) Cámaras de deposición y filtros de mangas
Los procesos de producción de trióxido de antimonio y de polvos; 4) Chimenea.
de trióxido de arsénico, básicamente, constan de las
Figura 2. Vistas generales de las instalaciones de
mismas operaciones:
METALTECH para la producción de trióxido
1) la tostación de los sulfuros de los concentrados, de arsénico (arriba) y de trióxido de antimonio
para obtener los trióxidos en estado gaseoso, (abajo).

Los metales pesados, contenidos en las calcinas que el horno para procesar el siguiente lote. La remoción de
son enterradas en los mismos predios de la planta, la escoria era bastante laboriosa porque se efectuaba
podrían, potencialmente, lixiviarse y contaminar los en forma manual.
acuíferos subyacentes en la planta. Los trióxidos,
En estas condiciones, se podía procesar 2 lotes durante
especialmente el de arsénico, son tóxicos y deben
24 horas, como máximo.
ser atrapados antes de llegar a la boca de las
chimeneas.
1. E N LA TOSTACIÓN DE LOS CONCENTRADOS DE
ANTIMONIO, REDUCIR EL CONSUMO DE GAS NATURAL
La tostación se efectuaba en lotes, a 800 ºC, con un
consumo de gas natural de 7.1 millares de pies cúbicos
/tonelada de concentrados de antimonio.
La tostación se efectuaba en lotes de alrededor de 700 kg
de concentrados, con una llama de aire/gas natural a
una temperatura entre 750 y 850 ºC en un horno rotatorio,
ver Figura 3.
Durante la operación de tostación se formaba una escoria
de consistencia bastante viscosa, similar a la del alquitrán,
la cual era muy difícil de remover si se enfriaba el horno,
ver Figura 4.
Figura 4. Dos vistas de la escoria enfriada, de

consistencia similar a la del alquitrán,
en el borde y al interior (arriba derecha)
del horno rotatorio.
Situación actual:
La tostación se efectúa, en forma continua, a 600 ºC
con un consumo de gas natural de 3.2 millares de pies
cúbicos/tonelada de concentrados de antimonio.
El horno rotatorio antiguo ha sido reemplazado por dos
hornos rotatorios en los que la tostación se efectúa en
forma continua, ver Figura 5. De esta manera, se ha
aumentado la capacidad de producción: ahora se trabaja
continuamente las 24 horas del día durante periodos de
Figura 3. Horno rotatorio para la tostación de
concentrados de antimonio. 30 días al cabo de los cuales se llevan a cabo operaciones
de mantenimiento.
Debido a que continuamente ocurrían cortes de
Para evitar la formación de masas viscosas durante la
electricidad, por la deficiencia del servicio eléctrico en
operación de tostación, se emplea las calcinas
el área rural, se interrumpía el funcionamiento del horno
provenientes de la tostación de los concentrados de
rotatorio. Como resultado de ello, al enfriarse el horno
arsénico, ver Figura 6. Estas calcinas mezcladas con
y su contenido, se incurría en un consumo excesivo de
los concentrados de antimonio, en una proporción de
gas natural para volver a calentar el horno y así darle
10%, conservan las propiedades granulares de los
fluidez a la escoria y continuar con la tostación y/o para
concentrados de antimonio.
remover la escoria formada y, de esta forma, habilitar

2) la eliminación de las operaciones de calentamiento

del horno que se enfriaba durante el tiempo en el
que se removía un lote y se cargaba el siguiente
(alrededor de 3 horas); y
3) la eliminación del calentamiento para devolver la
fluidez a las masas viscosas que se solidificaban.
2. E N LA TOSTACIÓN DE LOS CONCENTRADOS DE
ANTIMONIO, REDUCIR EL CONSUMO DE ELECTRICIDAD
Consumo de electricidad = 142 kWh/tonelada de
Figura 5. Uno de los dos hornos rotatorios que trabaja
El peso de los 3,500 ladrillos refractarios en el horno
en forma continua. Atrás se ve el horno
rotatorio de tostación de concentrados de antimonio era
rotatorio que trabajaba con lotes y que ya no
de 8.4 toneladas. Se requería un motor de 11 caballos
es utilizado.
de fuerza (hp) de potencia para iniciar la rotación del
horno.
Situación actual:
Consumo de electricidad = 68 kWh/tonelada de
Los hornos rotatorios actuales requieren motores de sólo
1 hp de potencia, porque:
1) se ha diminuido de manera significativa el número
de arranques que hay que hacer al haberse cambiado
la operación de tostación por lotes por la operación
de tostación en régimen continuo; y
2) se ha reducido en alrededor del 50% el peso de los
ladrillos refractarios.
Figura 6. Calcinas provenientes de la tostación de
concentrados de arsénico que, mezclados El peso de los ladrillos refractarios ha sido disminuido
con los concentrados de antimonio, evitan mediante una tecnología desarrollada en METALTECH
que estos formen masas viscosas durante que permite introducir burbujas de aire en el seno de los
su tostación. ladrillos refractarios, lo que disminuye su peso y mejora
sus propiedades aislantes (ver Figura 7).
En consecuencia, independientemente de la temperatura
del horno, se tiene un flujo continuo de material sólido 3. E N LA TOSTACIÓN DE LOS CONCENTRADOS DE
granulado desde la entrada hasta la salida del horno ANTIMONIO, AUMENTAR LA RECUPERACIÓN DE TRIÓXIDO
rotatorio. Cuando se producen cortes de electricidad, DE ANTIMONIO
simplemente se deja de alimentar concentrados en la
entrada y se remueven las calcinas en el horno sin
peligro de que éstas se peguen a las paredes al Recuperación de antimonio de los concentrados de
enfriarse. antimonio = 80%.
El consumo de gas natural ha disminuido en alrededor La temperatura de 800 ºC a la que se ejecutaba la
del 55%, como resultado de: tostación facilitaba la fusión del sulfuro de antimonio,
que es una de las formas en las que se encuentra el
1) la disminución de la temperatura de tostación, de
antimonio en los concentrados.
800 a 600 ºC;

4. EN LA TOSTACIÓN DE LOS CONCENTRADOS DE ARSÉNICO,

MINIMIZAR EL CONTENIDO DE ARSÉNICO EN LAS CALCINAS
Contenido de arsénico en las calcinas de tostación de
concentrados de arsénico = 0.5%. Las calcinas eran
enterradas en los predios de la planta.
La operación de tostación era llevada a cabo en hornos
de tipo reverbero, no rotatorio, con el aire disponible en
el horno de manera natural por efecto del tiraje generado
por la salida de los gases calientes por la chimenea del
horno de tostación. Las calcinas eran enterradas en
fosas construidas en la planta, existiendo un potencial
peligro de contaminación de aguas subterráneas por
efecto de la lixiviación del arsénico de las calcinas.
Situación actual:
Figura 7. Abajo: ladrillo refractario macizo
utilizado anteriormente. Arriba: Las calcinas de la tostación de concentrados de arsénico
ladrillo con burbujas de aire, de ya no son enterradas, más bien son empleadas en la
menor peso y mejores tostación de concentrados de antimonio.
propiedades aislantes.
Se ha disminuido la cantidad de arsénico remanente en
las calcinas de los concentrados de arsénico mejorando
El sulfuro de antimonio fundido formaba régulos,
la operación de tostación. Actualmente, se introduce aire
aglomeración en forma de gota, de sulfuro casi puro, a
en el horno de tostación mediante un ventilador que
cuyo interior no llegaba el oxígeno del aire para
trabaja a 2,800 revoluciones por minuto. Por lo tanto, como
transformar el sulfuro en trióxido de antimonio volátil.
consecuencia de la mayor cantidad de oxígeno insuflado
Por otro lado, la elevada temperatura también facilitaba en el horno, se favorece la formación del trióxido de
la formación de pentóxido de antimonio que, por ser arsénico y su posterior volatilización como trióxido gaseoso.
menos volátil que el trióxido, se depositaba en las
Además, debido a que estas calcinas son empleadas
primeras secciones de los conductos que conducen los
en la tostación de concentrados de antimonio que se
gases a las cámaras de deposición. Ambos efectos: la
llevan a cabo a mayor temperatura y en hornos de
formación de régulos y la formación de pentóxido de
rotación que favorecen la mezcla mineral / oxígeno, es
antimonio disminuían la recuperación de antimonio como
de esperarse que la cantidad de arsénico remanente en
polvo de trióxido de antimonio.
las calcinas de la tostación de antimonio, que son las
Situación actual: que ahora se entierran, sea mínima. Por lo tanto, el
potencial de contaminación hídrica por la lixiviación del
Recuperación de antimonio de los concentrados de arsénico remanente en las calcinas enterradas ha
antimonio = 94%. disminuido significativamente.
La disminución de la temperatura de tostación, de 800 Paralelamente, se tiene un incremento en la recuperación
a 600 ºC y la introducción de calcinas de concentrados de polvos de trióxido de arsénico, lo que significa mayores
de arsénico, ver Recomendación 1, dificultan la formación ingresos económicos.
de régulos de sulfuro de antimonio y de pentóxido de
antimonio. 5. EN LA TOSTACIÓN DE LOS CONCENTRADOS DE ARSÉNICO,
ESTAÑO Y WÓLFRAM , ELIMINAR Y / O REDUCIR LAS
Por lo tanto, la recuperación de antimonio como trióxido EMISIONES DE ARSÉNICO DE LA PLANTA
de antimonio ha aumentado significativamente. Además,
bajo estas nuevas condiciones de operación, también Situación anterior:
se puede recuperar trióxido de antimonio a partir de
Temperatura de tostación = 550 ºC. Emisiones de
concentrados de óxidos de antimonio, operación que
alrededor de 150 g de arsénico por tonelada procesada
antes no se llevaba a cabo por tenerse rendimientos
de concentrados de arsénico.
muy bajos de recuperación.

Durante la operación de tostación de los concentrados

de arsénico, de estaño y de wólfram, para separar el
arsénico de estos concentrados mediante su volatilización
como trióxido de arsénico, se producían emisiones del
trióxido por la chimenea de evacuación de los gases
calientes generados por la combustión del gas natural
que se efectúa en el interior de los hornos de tostación.
Las emisiones eran claramente visibles como se muestra
en la Figura 8, en la que se aprecia los polvos blancos
de trióxido de arsénico desprendiéndose por debajo de
la lona que cubría la boca de la chimenea para evitar
las emisiones a los alrededores de la planta. Las
emisiones ocurrían debido a dos efectos:
1) el trióxido no se enfriaba lo suficiente, desde su
generación en los hornos hasta su evacuación por Figura 9. Horno de tostación sin funcionar con la
la chimenea, como para pasar del estado gaseoso chimenea cubierta por la lona. A la derecha
al estado sólido; y se observa la chimenea de la nueva trayectoria
planeada para atrapar los polvos de trióxido.
2) los polvos finísimos de trióxido eran arrastrados por
el flujo de gases calientes en las secciones donde 1) la emisión de polvos de trióxido de arsénico ya no
este flujo era elevado. es perceptible a simple vista;
2) se ha eliminado el uso de la lona, que cubría la boca
de la chimenea, que tenía la función de atrapar los
polvos de trióxido de arsénico; y
3) también se ha eliminado la chimenea que
proporcionaba un mayor recorrido a los gases
calientes para enfriarlos y/o de los polvos para
atraparlos.
La disminución de la temperatura de tostación, de 550
a 390 ºC, y la inyección de agua mediante un nebulizador,
ver Figura 11, permiten enfriar los gases calientes y
aglomerar los polvos antes de que lleguen a la chimenea.
La eficiencia en el enfriamiento y en la aglomeración de
los polvos de trióxido se ha aumentado introduciendo
en la trayectoria de los polvos y de los gases calientes
Figura 8. Emisiones de polvos de trióxido de arsénico una estructura de tubos de cerámica. Esta estructura de
deslizándose por debajo de la lona que cubre tubos, ver Figura 11, es mantenida húmeda
la chimenea. permanentemente mediante un nebulizador de agua.
Para enfriar el trióxido gaseoso y/o atrapar los polvos De esta forma, mediante un aumento significativo en la
de trióxido, se pensaba incrementar la longitud de la superficie de contacto entre polvos y superficie húmeda,
trayectoria de los gases, la chimenea de color azul que los gases y polvos se enfrían y aglomeran efectivamente,
muestra la Figura 9 era parte de esa nueva trayectoria. reduciéndose, de manera notable, las emisiones
gaseosas y de polvos de trióxido de arsénico por la boca
Situación actual:
de la chimenea.
Temperatura de tostación = 390 ºC. Emisiones casi
Aunque no se pudo cuantificar, al igual que durante el
imperceptibles de polvos de trióxido de arsénico.
DPML, la cantidad de arsénico emitida a la atmósfera
Comparada con la Figura 8, la foto de la Figura 10, por los equipos sofisticados que se requieren para la
tomada de los hornos de tostación de concentrados de toma de muestras, se puede estimar que las emisiones
wólfram, en operación, muestra que: de trióxido se han reducido en, por lo menos, 80%.

Gases con
polvos
Gases
Lodos
Figura 10. Las emisiones de polvos de trióxido de

arsénico en la boca de la chimenea son
imperceptibles. La foto fue tomada cuando
se realizaba la tostación de concentrados de
arsénico. El nebulizador de agua, que se
muestra en la Figura 11 permite inyectar Figura 11. Arriba: nebulizador de agua que humedece
agua en la trayectoria de los gases calientes, la estructura de cerámica, inserta en el
enfriándolos, y de los polvos, aglomerándolos. conducto de conducción de las cámaras
De esta manera, se precipita el trióxido de deposición a la chimenea, para atrapar
evitando, de manera notable, que emerja por polvos y gases de trióxido de arsénico.
la boca de la chimenea. Abajo: los polvos son recuperados como
lodos.
Mediante la aplicación de medidas de PML, METALTECH por efectos de lixiviación ocasionados por el agua
ha dado los primeros pasos para implementar un de las lluvias podrían contaminar los acuíferos
programa de Producción Más Limpia. Con estas medidas, próximos a la planta; y
la empresa ha logrado aumentar los rendimientos de 2) se ha disminuido drásticamente las emisiones de
recuperación de arsénico como trióxido de arsénico y polvos de trióxido de arsénico a la atmósfera
de antimonio como trióxido de antimonio, con el alrededor de la planta.
consiguiente beneficio económico.
Las Tablas 1 y 2 resumen en forma cuantitativa, tanto
Paralelamente, en lo ambiental: los beneficios económicos, como ambientales obtenidos.
1) se ha disminuido de manera significativa la cantidad
de arsénico en las calcinas que, potencialmente,
Tabla 1. Mejoras en el desempeño de METALTECH según indicadores medidos antes y después de implementar
las recomendaciones de PML.
Disminución %Reducción
Indicador de desempeño Antes Después
(Aumento) (%Aumento)
CONSUMO DE GAS NATURAL
[millares de pies cúbicos estándar/tonelada de concentrados 7.1 3.2 3.9 55
de antimonio]
CONSUMO DE ELECTRICIDAD
142 68 74 52
[kWh/tonelada de concentrados de antimonio]

EMISIONES DE ARSÉNICO
[gramos arsénico/tonelada de concentrados de arsénico] 150 30* 120 80
RECUPERACIÓN DE ANTIMONIO
[gramos de antimonio en trióxido de antimonio/100 gramos 80 91 (11) (14)
de antimonio en concentrados de aulfuro de antimonio]
* El valor real no ha sido medido pero se estima que es menor al indicado.
Beneficio
Recomendación Beneficio ambiental Inversión Retorno
económico
[US$] [%]
[US$/año]
1. En la tostación de los concentrados Disminución de 700 mpc/año en
de antimonio, reducir el consumo el consumo de gas natural. 1,200
de gas natural
7,200
2. En la tostación de los concentrados Disminución de 13,320 kWh/año (nuevos
de antimonio, reducir el consumo en el consumo de electricidad. hornos y 800 390
de electricidad ladrillos)
3. En la tostación de los concentrados Reducción de alrededor de 6.7 t de

de antimonio, reducir el contenido antimonio/año en las calcinas de 26,000
de antimonio en las calcinas. los concentrados de antimonio
Reducción de alrededor de 1 t de
4. En la tostación de los concentrados arsénico /año en las calcinas de los 750 600
de arsénico, minimizar el contenido concentrados de arsénico que, (turbina) 80
de arsénico en las calcinas. potencialmente, podrían contaminar
los acuíferos próximos a la planta.
5. En la tostación de los concentrados Reducción de alrededor de 48 kg

de arsénico, estaño y wólfram, de arsénico en las emisiones 350 Mínimo No aplica
eliminar y/o reducir las emisiones atmosféricas de la planta. (nebulizador)
de arsénico de la planta
TOTAL 8,300 28,600 344%

CURTIEMBRE Y MANUFACTURA CURMA S.R.L.

Ubicación: Calle Mama Ocllo 0892; Cochabamba Teléfonos: 591 4 4259395; 591 4 4230756

• Inversión: 9,000 US$ • Ahorro en agua (proceso de ribera): 850 m3/año (25%)
• Reducción de costos: 16,200 US$/año • Reducción de sales de cromo: 13,800 kg/año (30%)
• Retorno sobre la inversión: 180% • Reducción de sal común: 30,000 kg/año (47%)
• Reducción de sulfuro de sodio: 2,700 kg/año (17.5%)
INTRODUCCIÓN RECOMENDACIONES IMPLEMENTADAS

Este estudio de caso presenta los resultados obtenidos 1. C ONTROLAR EL PH Y REDUCIR EL CONTENIDO DE
al implementar medidas de Producción Más Limpia SÓLIDOS EN LOS EFLUENTES
(PML) propuestas por el CPTS a la curtiembre y
Situación anterior.
manufactura CURMA S.R.L., ubicada en la ciudad de
Cochabamba. Algunas de las recomendaciones no La empresa descargaba sus efluentes sin pretratamiento.
ejecutadas se encuentran aún en etapa de estudio
técnico antes de su implementación. CURMA descargaba sus efluentes con valores de pH
variables: altos, para descargas de aguas de pelambre;
PRODUCCIÓN y bajos, para descargas de aguas de piquelado y curtido.
Estos efluentes con, además, altas concentraciones en
CURMA es una empresa dedicada al curtido de pieles
sulfuro, cromo y sólidos eran descargados directamente
de ganado vacuno. Procesa un promedio de 2,500
al alcantarillado sin tratamiento previo alguno.
pieles/mes equivalentes a 64 toneladas (t) de piel/mes.
Sus productos son cuero curtido (wet blue) y cuero Situación actual.
acabado e incluye la manufactura de guantes, coletos,
cinturones, chamarras y accesorios de cuero en La empresa ha implementado un sistema de pre -
general. La planta trabaja 286 días al año, 5.5 días tratamiento de efluentes para separar sólidos, precipitar
por semana, 48 horas por semana y emplea a 40 sólidos disueltos, disminuir sulfuros y neutralizar los
trabajadores. efluentes muy ácidos o muy básicos.
PROCESO CURMA ha diseñado un sistema para enviar las aguas

de remojo, pelambre y lavados de pelambre (pH entre
La curtiembre recibe pieles de vacuno frescas, frescas 12 y 13), a un tanque de oxidación de 9 m3 de capacidad,
saladas y secas saladas, las cuales son remojadas y previo paso a través de una malla inclinada (sidehill)
lavadas en tinas. El agua para las operaciones para retener principalmente los lodos y el pelo extraído.
industriales proviene de dos pozos ubicados en la planta. En el tanque, los sulfuros son oxidados a sulfatos con
Las pieles son tratadas con sulfuro de sodio y cal en el burbujas de aire introducidas desde el fondo, en presencia
proceso de pelambre (extracción del pelo de la piel). de sulfato de manganeso que actúa como catalizador.
Posteriormente se lavan y se baja el pH de la piel con
sales de amonio (desencalado) y se las acidifica Seguidamente, estos efluentes son enviados a un tanque
(piquelado) con ácido sulfúrico antes de curtirlas. En el de sedimentación cónico, de 10 m3 de capacidad, donde
curtido, las pieles son tratadas con sales de cromo, para son neutralizados con ácido sulfúrico o con las soluciones
obtener el ”wet blue”. Las operaciones que siguen son: provenientes del curtido/recurtido, hasta alcanzar un
recurtido, engrase y teñido para finalizar con el recorte, pH de 5.5. A este pH se alcanza el punto isoeléctrico
secado y acabado. de las proteínas, punto en el que éstas precipitan.

Figura 1. “Side hill”.

Figura 2. Decantador.
Para completar la remoción de las proteínas se las
Se ha instalado un tanque pulmón elevado, de 18 m3,
flocula mediante la adición de sulfato de aluminio. La
para recibir las aguas del segundo lavado de pelambre
mezcla resultante es agitada en forma continua y después
que se reutilizan en el primer lavado del día siguiente.
de un cierto tiempo de reposo, los sólidos se depositan
Asimismo, las aguas de pre-remojo (3,000 L/día) son
en el fondo y la solución sobrenadante se elimina
reutilizadas en el primer y segundo lavados de pelambre.
directamente a la alcantarilla.
Con ello se ha reducido el consumo de agua en las
Los lodos son enviados a filtros de arena, dispuestos
operaciones de lavado de pelambre en 2,500 L/día,
en tanques donde se separan los líquidos (que se
aproximadamente, lo que equivale a un 25% del consumo
envían a la alcantarilla); y los sólidos (que se envían al
total en el proceso de ribera.
relleno sanitario).
Otra medida que ha contribuido a reducir el consumo
La solución de curtido, después de haber sido reciclada
global de agua es la captación de agua de lluvia que
(ver reciclaje de la solución de curtido), es almacenada,
actualmente es almacenada en un tanque de 70 m3 de
junto con las de teñido y recurtido en otro tanque de
capacidad.
9 m3, desde el cual, previa sedimentación, se la envía
al decantador para ser utilizada en la neutralización de 3. C ONTROL DE INVENTARIOS Y BUENAS PRÁCTICAS
las aguas de pelambre (como se indica líneas arriba) OPERATIVAS
y/o ser descargada directamente al alcantarillado.
2. R ECICLAJE DE LAS AGUAS DE PRE - REMOJO Y DE
Consumo: 20 kg de sulfuro de sodio (Na2S)/t piel.
LAVADO DE PELAMBRE
No existía un control actualizado de inventarios.
Situación actual.
Consumo: 4.1 m3 agua/t piel en el proceso de ribera
(pre-remojo, remojo, pelambre y lavados de pelambre). Consumo: 16.5 kg Na2S/t piel.
No existía proceso de reciclaje alguno. La empresa ha montado un sistema computarizado
que permite el control actualizado de sus inventarios
Situación actual.
lo que, junto con buenas prácticas operativas ha
Consumo: 3 m3 agua/t piel. permitido una reducción general en el consumo de

reactivos químicos, como por ejemplo el de sulfuro 5. ELABORACIÓN DEL MANIFIESTO AMBIENTAL
de sodio en el que se logró una reducción del
17.5%.
La empresa no contaba con Manifiesto Ambiental.
4. R ECICLAJE DE LA SOLUCIÓN DE PIQUELADO Y
CURTIDO La legislación ambiental boliviana obliga a las empresas
a presentar el documento denominado “Manifiesto
Ambiental” (MA), donde se declara la situación ambiental
Consumos: 60 kg sales de cromo/t piel; 83 kg sal de la empresa, y al que se debe adjuntar el “Plan de
común/t piel (de todo el proceso). Adecuación Ambiental” (PAA), donde la empresa describe
las medidas para mejorar su comportamiento ambiental.
Una vez concluido el proceso de curtido, la solución
que contiene sales disueltas (del piquelado) y cromo Situación actual.
(del curtido) era descargada directamente al drenaje.
La empresa ha elaborado su Manifiesto Ambiental.
Situación actual.
CURMA ha presentado su MA y su PAA, en el que
Consumos: 42 kg sales cromo/t piel; 44 kg sal común/t ha incluido las recomendaciones efectuadas por el
piel. CPTS.
La solución proveniente del curtido de la flor (a napa) BENEFICIOS DE LA PRÁCTICA DE PML
es reciclada para emplearla en el curtido del descarne
Como se muestra en las tablas 1 y 2, la empresa ha
(a costra), previa fortificación de la solución. Esta solución
reducido el impacto ambiental generado por su actividad;
es recirculada 3 a 4 veces. La solución de recurtido de
al mismo tiempo ha obtenido ahorros importantes en el
costra también es reciclada empleándola en el siguiente
consumo de agua e insumos (sales de cromo, sulfuro
lote para recurtido. Con ello se ha logrado reducir en
de sodio y sal común), lo que se ha traducido en un
18 kg/t piel (30%) el consumo de sales de cromo.
mejor desempeño productivo.
Adicionalmente, el consumo de cloruro de sodio se ha
La inversión en estas medidas ha sido recuperada en
reducido en un 47%, debido en parte a este reciclaje y,
180%. Hoy, la empresa ha asimilado la filosofía de PML
como se mencionó, a las buenas prácticas operativas
y la está incorporando dentro del sistema de calidad
y a un mejor control de inventarios.
(ISO 9000) que pretende implementar.
Descargas de efluente a la No cumplía normas de Cumple las normas No

No aplica
alcantarilla descarga de efluentes de SEMAPA1 determinado
Consumo de Na2S [kg/t piel] 20 16.5 3.5 17.5
Consumo de agua en ribera

4.1 3.0 1.1 25
[m3/t piel]
Consumo de Sales de Crom o [kg/t piel] 60 42 18 30
Consumo de sal común [kg/t piel] 83 44 39 47
1
“Servicio Municipal de Agua Potable y Alcantarillado”.


Beneficio
Inversión económico
Práctica de PML Beneficio ambiental
[US$] [US$/año]
Controlar el pH y reducir el Cumplimiento con norma de SEMAPA.
contenido de sólidos en los Eliminación de sólidos, neutralización, reducción 7,800 No cuantificado
efluentes. de sulfuros y DBO en el efluente final.
Reciclaje de las aguas de pre- Disminución del consumo de agua en el

Mínima 30
remojo y lavado de pelambre. proceso de ribera en 850 m3/año.
Control de inventarios y Disminución del consumo de sulfuro de sodio

No cuantificada 1,470
buenas prácticas operativas. en 2,700 kg/año.
Disminución de la cantidad de cromo

Incluida en la
Reciclaje de las soluciones descagada. Reducción del consumo de sales
recomendación 14,700
de piquelado y curtido. de cromo en 13,800 kg/año y cloruro de sodio
1
en 30,000 kg/año.
Manifiesto Ambiental Cumplimiento con la legislación ambiental. 1,200 No cuantificable
TOTAL 9,000 16,200
Retorno de la inversión: 180%
CURTIEMBRE SAN LORENZO

Ubicación: Carretera Panamericana km 5; Tarija Teléfono: 591 4 46635637

• Inversión: 2,240 US$ • Ahorro en agua: 555 m3/año (14%)
• Reducción de costos: 20,400 US$/año • Reducción en el consumo de sal común: 21.500 kg/año (44%)
• Retorno sobre la inversión: 910% • Reducción en el consumo de sulfuro de sodio: 575 kg/año
(24%)
• Reducción en el consumo de cal: 1,530 kg/año (24%)
• Reducción en el consumo de sales de cromo: 760 kg/año (15%)
• Reducción en el consumo de taninos: 6,240 kg/año (20%)
• Reducción en el consumo de gas natural: 500 mpc/año (72%)
INTRODUCCIÓN las recomendaciones de PML (por ejemplo, la medida

de PML referida al descarnado antes del pelambre se
Este estudio de caso presenta los resultados de la
hizo rutinaria una semana después de recomendada);
implementación de algunas de las recomendaciones de
que otras recomendaciones de PML, generadas por el
Producción Más Limpia (PML), propuestas por el CPTS
personal técnico de la empresa, fueron también
a la curtiembre San Lorenzo, ubicada en las proximidades
implementadas y; que la curtiembre continúa trabajando
de la ciudad de Tarija (al sur de Bolivia).
en este campo, encaminándose, de esta manera, hacia
Cabe destacar: la rapidez con que San Lorenzo ejecutó un proceso de mejora continua.

PRODUCCIÓN PROCESO DESARROLLADO PROCESO DESARROLLADO

ANTES DE IMPLEMENTACIONES LUEGO DE IMPLEMENTACIONES
La curtiembre San Lorenzo se dedica, desde hace
13 años, al curtido de pieles de vacuno (que constituye PIELES FRESCAS
PIELES FRESCAS
90% del peso total de pieles procesadas), de oveja (5%)
Salado*
y de cabra (5%). Procesa, en total, una cantidad
aproximada de 145 toneladas (t) de piel fresca por año Descarnado
(entendiéndose por “piel fresca” la piel despuntada, o Remojo
recortada, que no ha sido sometida a operación alguna).
Pelambre
Pelambre
Como productos, obtiene: suela, crupón, vaqueta, wet
blue integral, oscarias y gamuzones, del curtido de piel
de vacuno; y forros pintado y vegetal, del curtido de las Descarnado Dividido
pieles de cabra y de oveja. Estos productos son
comercializados en Tarija, La Paz, Cochabamba, Santa
Dividido
Cruz, Chuquisaca y Oruro y, próximamente, se exportarán Desencalado,
al Brasil. Desengrasado y
Desencalado, Purgado
San Lorenzo trabaja 9 horas por día, 303 días por año Desengrasado y
Purgado
y cuenta con 7 trabajadores.
Piquelado y
PROCESO DE CURTIDO Piquelado y Curtido
Curtido
La Figura 1 muestra un esquema general simplificado,
del proceso de curtido de pieles de vacuno anteriormente CUERO
CUERO
desarrollado en San Lorenzo (flujograma izquierdo), y * Sólo se salaba un 30%-40% del peso
total de pieles de vacuno procesadas
del proceso actual de curtido de pieles de vacuno
(flujograma derecho), que se lleva a cabo como resultado Figura 1. Proceso de curtido de pieles de vacuno
de la implementación de las recomendaciones de PML. desarrollado antes (izquierda) y después
Como se observa, actualmente las pieles de vacuno no (derecha) de implementar las
son remojadas ni saladas, pero sí descarnadas, antes recomendaciones de PML (esquema
simplificado). Se resalta los cambios mayores:
del pelambre.
descarnado antes del pelambre y la
Los procesos de curtido de pieles de oveja y de cabra eliminación del salado y del remojo.
no han sufrido modificación alguna, siendo prácticamente
idénticos al de las pieles de vacuno antes de las Situación actual:
implementaciones (ver Figura 1, flujograma izquierdo), Consumo de sal: 190.9 kg/t de piel fresca.
con la única diferencia que se sala el 100% de las pieles
de oveja y cabra. Se ha concienciado al personal para que barra
exhaustivamente la sal de las pieles saladas de cabra
RECOMENDACIONES IMPLEMENTADAS y oveja, antes de ser introducidas a los fulones, a fin de
1. REDUCIR EL CONSUMO DE SAL COMÚN remover y, luego, reusar la sal sólida contenida en ellas.
Para reusar la sal, se ha adquirido un molino, el cual se
Situación anterior: encarga de pulverizar los gránulos de sal recuperada,
asegurando así, una mejor penetración de ésta en las
Consumo de sal: 341.8 kg/t de piel fresca.
pieles (en la operación de salado) y un menor consumo
San Lorenzo emplea sal común (NaCl) en el piquelado de sal que cuando ésta es gruesa. Por otro lado, el
de las pieles de cabra, oveja y vacuno, y para preservar salado de las pieles de vacuno se ha eliminado por
el 100% de las pieles de cabra y de oveja. Anteriormente, completo.
también se utilizaba para preservar el 30%-40% de las
2. DESCARNAR ANTES DEL PELAMBRE
pieles de vacuno (ver Figura 1). Debido al salado, la sal
sólida, adherida a las pieles, era introducida en los Situación anterior:
fulones, donde se disolvía, contribuyendo a la
contaminación del efluente. Consumo de agua en el remojo: 2.2 m3/t piel fresca;
consumo de agua en el pelambre: 8.5 m3/t piel fresca;

consumo de sulfuro de sodio: 18.2 kg/t piel fresca; Al constituir la carnaza, aproximadamente, el 8% del
consumo de cal: 48.4 kg/t piel fresca. peso de la piel fresca, y al haber eliminado la operación
de remojo, donde la piel gana peso al absorber agua,
El descarnado, operación de remoción de la carnaza
se ha logrado reducir, en 24%, el consumo de insumos
(carne, grasa subcutánea y tejido conectivo), se efectuaba
en el pelambre (agua, sulfuro de sodio y cal), ya que
después del pelambre; previo a éste, las pieles eran
ahora la dosificación se aplica sobre el peso de la piel
remojadas (ver Figura 1). Por lo tanto, las pieles de
fresca y libre de carnazas y no, incorrectamente, sobre
vacuno se apelambraban remojadas y sin ser
el peso de la piel remojada y con carnazas, como se
descarnadas, lo que producía consumos innecesarios
hacía antes.
de insumos en la operación de pelambre.
La Figura 2 muestra los porcentajes de pérdida de peso
Por otro lado, el no remover el material carnoso adherido
en las pieles debidos a la operación de descarnado,
a la piel, ocasionaba la formación de arrugas o estrías
desde el día en que se efectuó la implementación de
en los cueros (tanto en los curtidos al cromo como al
dicha operación.
tanino), consecuentemente, la calidad del producto
acabado no era óptima. El arrugamiento se producía Otro beneficio importante constituye el incremento en la
por la diferencia en acción de la cal que penetraba más calidad de los cueros acabados, en vista de que, al
fácilmente por la superficie carente de la carnosidad, remover el material carnoso adherido a la piel, se evita
dilatándola más que a la capa en contacto con el material la formación de arrugas o estrías en el wet blue y, por
carnoso. Es decir que, como consecuencia del diferente lo tanto, en el cuero acabado (ver Figuras 3, 4, 5 y 6).
hinchamiento entre distintos segmentos de la piel, se
producía el arrugamiento.
Situación actual.
Consumo de agua para el remojo: 0 m3/t piel fresca;
consumo de agua en el pelambre: 6.4 m3/t piel fresca;
consumo de sulfuro de sodio: 13.8 kg/t piel fresca;
consumo de cal: 36.7 kg/t piel fresca.
El descarnado ahora se efectúa antes del pelambre.
También se ha eliminado la operación de remojo y, por
consiguiente, se ha reducido el 100% del consumo de
agua en esta operación, ya que el mismo día en que las
pieles de vacuno llegan a la curtiembre, son descarnadas
e introducidas directamente al pelambre (ver Figura 1). Figura 3. Wet blue obtenido antes de implementar la
recomendación (descarnado antes del
% de pérdida de peso de las pieles por descarne pelambre).
% promedio de pérdida de peso de las pieles en el descarne
12%
11%
10%
% de pérdida de peso de las pieles
9%
8%
7%
6%
5%
4%
3%
2%
1%
0%
11-Mar-02
03-May-02
13-May-02
14-May-02
17-May-02
20-May-02
05-Mar-02
17-Feb-02
04-Jun-02
03-Abr-02
14-Feb-02
16-Feb-02
23-Feb-02
24-Feb-02
07-Mar-02
08-Mar-02
07-Feb-02
07-Jun-02
10-Jun-02
10-Jun-02
15-Jun-02
18-Jun-02
13-Abr-02
16-Abr-02
17-Abr-02
19-Abr-02
23-Abr-02
06-Abr-02
03-Abr-02
03-Abr-02
03-Jul-02
04-Jul-02
25-Jul-02
20-Jul-02
06-Jul-02
08-Jul-02
09-Jul-02
Figura 2. Porcentaje de pérdida de peso de las pieles Figura 4. Wet blue obtenido después de implementar
de vacuno por el descarnado (de febrero a la recomendación (descarnado antes del
julio 2002). pelambre).

incidía en rendimientos de producción, tanto de

productos provenientes de la “flor” como del “descarne”,
relativamente bajos, en términos de superficie de
cuero acabado obtenido. También, las piedras y el
material calcáreo que contenía la cal de mala calidad,
originaban la formación de rayas que no permitían la
obtención de un producto de cuero aceptable (ver
Figura 7).
Figura 5. Cuero acabado obtenido antes de

implementar la operación de descarnado
antes del pelambre.
Figura 7. Rayas en una pieza de wet blue causadas por

piedras y material calcáreo contenidos en una
cal de mala calidad.
Situación actual:
Rendimiento de la “flor”: 20.1 pie 2 /lonja de cuero
Figura 6. Cuero acabado obtenido después de terminado. Rendimiento del descarne: 32 pie2/100 pie2
implementar la operación de descarnado de flor.
antes del pelambre. La máquina divididora trabaja óptimamente después de
haber sido calibrada por un técnico quien también capacitó
3. OPTIMIZAR EL FUNCIONAMIENTO DE LA DIVIDIDORA Y al personal sobre el manejo y mantenimiento de las
EMPLEAR CAL DE BUENA CALIDAD PARA INCREMENTAR adecuadas condiciones de trabajo de la misma.
EL RENDIMIENTO EN LAS OPERACIONES DE DIVIDIDO
En cuanto a la cal, ahora, ésta es primeramente tamizada,
Además de los beneficios anteriores, el descarnado para separar las impurezas más gruesas; posteriormente,
antes del pelambre (ver anterior recomendación), y, en se prepara una lechada de cal para eliminar, por
menor grado, la optimización del funcionamiento de la sedimentación, las piedras más pequeñas y partículas
divididora y el empleo de cal de buena de calidad, han de carbonato de calcio.
ocasionado el incremento del rendimiento en la
producción, que se describe a continuación. Como resultado directo del tratamiento aplicado a la cal,
se tiene una mayor calidad de cuero, ya que no se
observan más las rayas mencionadas anteriormente.
Rendimiento de la “flor”: 17.6 pie 2 /lonja de cuero
En síntesis, como resultado de:
terminado. Rendimiento del descarne: 23 pie2/100 pie2
de flor. • tener la divididora trabajando adecuadamente;
La máquina divididora no se encontraba óptimamente • utilizar cal de buena calidad, lo que, además de haber
calibrada por lo que producía superficies onduladas eliminado la presencia de rayas en el cuero, provoca
en las pieles luego de la operación de dividido. Por un hinchamiento apropiado de la piel; y, sobretodo,
otro lado, se utilizaba cal de mala calidad que no
permitía un adecuado hinchamiento de la piel, lo que • efectuar el descarnado antes del pelambre;

se ha obtenido un incremento generalizado en la superficie, Los baños agotados de las operaciones de curtido al
tanto de los productos provenientes de la flor y de lonjas cromo y al tanino eran descargados directamente al
integrales, como del descarne (ver Figuras 8 y 9). efluente.
25
Situación actual:
Antes de implementaciones Después de implementaciones
Consumo de sales de cromo: 59.2 kg/t piel fresca;
20.4 21.9
19.8 consumo de taninos: 345.5 kg/t piel fresca.
Superficie obtenida en productos provenientes
20 19.1 19.2
de la flor y de lonjas integrales [pie2/lonja]
17.6
17.1 17.2
16.7 16.4
15.5
Se ha disminuido 15% el consumo de sales de cromo
15 14.1 y, 20% el de taninos, como resultado del reciclaje de los
licores agotados del curtido tanto al cromo como vegetal.
10
El procedimiento general consiste en tratar pieles
vírgenes, principalmente de cabra y oveja, con las
5 soluciones usadas de curtido (al cromo o al tanino),
hasta que las pieles absorban al máximo los contenidos
residuales de sales de cromo y tanino, y los licores
0
Vaqueta Oscaria Oscaria Oscaria Oscaria Nubuck Wet blue Cuero queden completamente agotados y se vuelvan
(14%) ojota (2%) mocasín graso lisa (49%) (1%) integral integral
(1%) (34%) de 2ª prácticamente incoloros (ver Figuras 10 y 11).
PRODUCTO (% de producción respecto al volumen total producido, en paréntesis)
Figura 8. Rendimiento de la producción de cuero

proveniente de la “flor” y de lonjas integrales,
por producto, en términos de superficie por
lonja de cuero acabado, antes y después
de implementar las recomendaciones de
PML.
Antes de implementaciones Después de implementaciones

35
30
25
20 Figura 10. Licor de curtido al cromo a reciclar

15
(izquierda) y licor de curtido al cromo
reciclado (derecha).
10
0
Superficie promedio en productos Superficie promedio en productos
provenientes de la flor y de lonjas provenientes del descarne [pie2/100 pie2
integrales [pie2/lonja de cuero acabado] de flor]
Figura 9. Rendimientos globales obtenidos en la

producción de cuero proveniente de la flor y
de lonjas integrales (izquierda) y en la
producción de cuero proveniente del
“descarne” (derecha), antes y después de
implementar las recomendaciones de PML.
4. RECICLAR LOS LICORES AGOTADOS DEL CURTIDO
Figura 11. Licor de curtido al tanino a reciclar
Consumo de sales de cromo: 69.6 kg/t piel fresca; (derecha) y licor de curtido al tanino
consumo de taninos: 431.9 kg/t piel fresca. reciclado (izquierda).

Con el procedimiento de reciclaje descrito, San Lorenzo

6.0
Consumo específico de gas natural [mpc/t piel fresca]

produce “forro pintado”, con los licores agotados del
curtido al cromo, y “forro vegetal”, con los baños agotados
5.0
del curtido al tanino o vegetal.
4.0
5. REDUCIR EL CONSUMO DE ENERGÍA TÉRMICA
Situación anterior: 3.0
Consumo de gas natural: 4.86 millares de pies cúbicos 2.0

/tonelada piel fresca.
1.0
La caldera operaba a una temperatura de vapor de
150ºC y a una presión de 50 psi, innecesariamente. En 0.0
Situación Ene-02 Feb-02 Mar-02 Abr-02 May-02
cuanto al proceso de combustión, la mezcla aire- anterior
combustible, en el quemador, no era óptima, ya que se
tenía un exceso de alimentación de gas natural, lo que Figura 12. Reducción del consumo de gas natural en
producía que los gases de chimenea salgan a una San Lorenzo.
temperatura elevada (150ºC).
éstas durante las diferentes operaciones del proceso de
Por otro lado, existían pérdidas de calor importantes, curtido, eran todos del mismo tamaño, sin importar las
no sólo en la caldera en sí, por el mal estado de algunas dimensiones de los fulones.
chapas de acero, sino también en el sistema de tuberías
de distribución de vapor, por la falta de un adecuado Situación actual:
mantenimiento. Las dimensiones de los tarugos (ver Figura 13) guardan
Por último, las trampas de vapor no funcionaban relación con las dimensiones del fulón (la longitud es
adecuadamente. 1/8 de la longitud del fulón y, el grosor, 1/6 de la longitud
del tarugo). Por tanto, los insumos químicos ahora son
Situación actual: absorbidos más eficientemente, lo que ha conseguido
Consumo de gas natural: 1.35 millares de pies cúbicos reducir su consumo y disminuir las descargas
/tonelada piel fresca. contaminantes al efluente.
La caldera tiene ahora un desempeño más adecuado 7. OTRAS MEDIDAS

debido a que la presión de trabajo fue disminuida a Se ha instalado una bomba de presión (de 1 hp) en la
12 psi, suficiente para la generación de vapor destinado línea de alimentación de agua a la planta (en la salida
al calentamiento de agua, de la planchadora y de la del tanque de agua), con lo que se ha conseguido disminuir
secadora. También, la alimentación de gas natural al los tiempos de lavado, y por consiguiente, la cantidad de
quemador ha sido reducida, de 12.7 pie3/min a 7 pie3/min,
lo que ha permitido una combustión más eficiente en
vista de que ya no se desperdicia combustible.
Finalmente, se ha reemplazado las tuberías y las chapas
del caldero en mal estado y se ha reparado las trampas
de vapor.
La ejecución de las medidas mencionadas, ha provocado
una reducción del 72% en el consumo de gas natural,
como muestra la Figura 12.
6. EMPLEAR TARUGOS DE TAMAÑO PROPORCIONAL A LAS
DIMENSIONES DE LOS FULONES
Los tarugos, clavijas de madera fijadas en el interior de Figura 13. Tarugo original utilizado en diferentes
tamaños de fulones (abajo) y tarugos
los fulones para evitar que las pieles se adhieran entre
modificados según las dimensiones de los
sí y facilitar la absorción de los insumos químicos en fulones (al medio y arriba).

agua empleada en las operaciones de limpieza. También, químicos y energía térmica, así como disminuir la cantidad
se ha reparado mangueras y ajustado llaves para eliminar de descargas contaminantes; además ha logrado el
fugas. Asimismo, se ha concienciado al personal para mejoramiento de la calidad del cuero acabado y el
que limpie de mejor manera las instalaciones, debiendo incremento de los rendimientos de producción. A su vez,
utilizar la menor cantidad de agua posible. estas medidas de PML han generado ahorros económicos
significativos y un mejor desempeño ambiental de la
Por último, se ha cambiado el material del sistema de
empresa.
tuberías de alimentación de agua caliente a los fulones,
de plástico por cañería galvanizada. Los beneficios, tanto ambientales como económicos, se
Mediante la ejecución de medidas de PML, San Lorenzo
ha conseguido reducir el consumo de agua, insumos
Tabla 1. Mejoras en el desempeño de la Curtiembre San Lorenzo según indicadores antes y después de implementar
Indicador de desempeño* Antes Después Reducción % Reducción
Consumo de agua No
31.6 4.3** 14%**
[m3/tonelada piel fresca] cuantificado
Consumo de sal común

341.8 190.9 150.9 44%
[kg de sal/tonelada piel fresca]
Consumo de sulfuro de sodio

18.2 13.8 4.4 24%
[kg sulfuro de sodio/tonelada piel fresca]
Consumo de cal
48.4 36.7 11.7 24%
[kg/tonelada piel fresca]
Consumo de sales de cromo

69.6 59.2 10.4 15%
[kg sales de cromo/tonelada piel fresca curtida al cromo]
Consumo de taninos
431.9 345.5 86.4 20%
[kg de taninos/tonelada piel fresca curtida al tanino]

4.86 1.35 3.51 72%
[mpc/tonelada piel fresca]
* Todos los indicadores están calculados por tonelada de piel fresca, entendiéndose por “piel fresca” la piel despuntada (o
recortada) que no ha sido sometida a operación alguna.
** Se refiere solamente a la reducción en el consumo de agua por la eliminación del remojo y por la reducción del uso de este
insumo en el pelambre.

Beneficio
Inversión Retorno
Recomendación Beneficio ambiental económico
[US$] [%]
[US$/año]
- Reducción de 21,500 kg/año en el consumo
Reducir el consumo de sal
y descargas (al efluente) de sal (44% del 650 800 81%
común
consumo de sal total).
- Reducción de 555 m3/año en el consumo y
descargas de agua (14% del consumo total).
- Reducción de 575 kg/año en el consumo y
descargas (al efluente) de Na2S (24% del
Descarnar antes del pelambre 740 Mínima No aplica
consumo de sulfuro de sodio total).
- Reducción de 1,530 kg/año en el consumo
y descargas (al efluente) de cal (24% del
consumo total).
Optimizar el funcionamiento de
la divididora y emplear cal de
- Reducción en la generación de residuos
buena calidad para incrementar 7,650* 500 1,500%
sólidos en la divididora.
el rendimiento en las
operaciones de dividido
- Reducción de 760 kg/año en el consumo y
descargas (al efluente) de sales de cromo
Reciclar los licores agotados (15% del consumo total de sales de cromo).
9,560 Mínima No aplica
del curtido - Reducción de 6,240 kg/año en el consumo
y descargas (al efluente) de taninos (20% del
consumo total de taninos).
- Uso más eficiente de la energía térmica.
- Reducción de 500 mpc/año en el consumo
Reducir el consumo de energía
de gas natural (72% del consumo total). 1,800 300 600%
térmica
- Reducción en la emisión de CO 2 a la
atmósfera.
Emplear tarugos de tamaño
- Reducción del consumo y descargas (al No
proporcional a las dimensiones 200 No aplica
efluente) de insumos químicos. cuantificados
de los fulones
No
Otras medidas - Reducción del consumo y descargas de agua. 440 No aplica
cuantificados
TOTAL 20,400 2,240 910%
* Ahorro debido al incremento de la superficie útil de cuero obtenida.

SOCIEDAD COMERCIAL AGROPECUARIA TUSEQUIS LTDA.

(PRODUCTOS CÁRNICOS)
Ubicación: Av. 6 de Marzo, km 7; La Paz Teléfonos: 591 2 2850070; 591 2 2850022

• Inversión: 41,300 US$ • Ahorro en agua: 8,400 m3/año (27%)
• Reducción de costos: 25,950 US$/año • Ahorro en electricidad: 12,000 kWh/año (4%)
• Retorno sobre la inversión: 63% • Ahorro en gas: 0.7 x 106 pies3/año (12%)
• Ahorro en detergente: 2,200 kg/año (31%)
• Reducción en desechos de grasa: 2,700 kg/año (12%)
• Reducción en pérdida de salchichas: 960 kg/año (100%)
desgrasada, pasa por las operaciones de salado,

INTRODUCCIÓN
desalado, molido y empacado, continuando, en el caso
Este estudio de caso presenta los resultados obtenidos de las salchichas, con el ahumado. En el caso del jamón
al implementar cinco de las seis recomendaciones de y de otros productos, se intercala una operación de
Producción Más Limpia (PML) propuestas por el CPTS cocimiento.
a TUSEQUIS S.A., fábrica de productos cárnicos, ubicada
en la ciudad de El Alto. La recomendación no
implementada, que consiste en la instalación de un 1. REDUCIR EL CONSUMO DE AGUA DE LAVADO Y DE
circuito cerrado de refrigeración para la línea de DETERGENTE
enfriamiento de productos ahumados y que requiere de
una inversión de US$ 30,000, será implementada cuando
mejoren las condiciones generales de la economía. Consumo total en las operaciones de lavado: 17,200 m3
Cabe destacar que también fueron implementadas otras agua/año; 7,200 kg detergente/año.
tres recomendaciones formuladas por el personal técnico
de la empresa. Los contenedores, los transportadores y todos los equipos
móviles, en general, eran lavados en diferentes lugares
PRODUCCIÓN de la planta. Todos los residuos de insumos y productos
que caían al piso durante ese proceso de lavado, además
La fábrica produce alrededor de 1,500 toneladas (t) de
de aquellos provenientes del proceso y del lavado de
una gran variedad de productos cárnicos por año, a
los equipos de producción, eran arrastrados al drenaje
partir de carne de res, de cerdo y de pollo. Entre los
de la planta durante el lavado de pisos e incorporados
principales productos, se tiene carne fresca (diferentes
a las aguas residuales.
cortes) y embutidos (salchicha, mortadela, morcilla,
jamón, salami, etc.). Emplea cerca de 100 trabajadores Situación actual:
en un turno diario.
Consumo total en las operaciones de lavado: 11,500 m3
PROCESO agua/año; 5,000 kg detergente/año.
Debido a la gran variedad de productos, que sólo tienen TUSEQUIS ha establecido un área específica de la
en común algunas operaciones iniciales (recepción de planta donde se lava todo el equipo móvil. Además, ha
la carne, lavado y almacenamiento hasta su corte o adquirido una aspiradora y cepillos para recoger el
procesamiento), resulta difícil describir, en pocas líneas, material sólido antes del lavado de los equipos y del
todos los procesos. Por esta razón, sólo se describe piso, y una lavadora de pisos. Adicionalmente, se ha
someramente algunos de ellos. Para la producción de instalado rejillas de 3 mm de abertura en todos los
salchichas y carnes frías, la carne, previamente desagües para evitar el arrastre de sólidos a las aguas

residuales. La implementación de estas medidas ha Situación actual:

permitido la reducción del consumo de agua de lavado
Se ha eliminado la pérdida de salchichas en la máquina
y de detergente en 33% y 31%, respectivamente, y la
peladora.
disminución significativa de desechos orgánicos en el
efluente industrial. Se ha adquirido una nueva máquina peladora (el
vendedor aceptó la peladora antigua como parte de
2. REDUCIR EL CONSUMO DE AGUA EN EL DESALADO
pago), con lo que se logró reducir las pérdidas, en este
Situación anterior: proceso, en 100%.
Consumo total en el desalado: 492 m3 agua/año. 5. REPARAR FUGAS Y TRAMPAS DEFECTUOSAS DE VAPOR
Las pancetas, carnes curadas y chuletas de cerdo eran Situación anterior:

apiladas en una tina, a través de la cual se hacía fluir
Se estimó que las pérdidas en vapor alcanzaban a un
agua, en forma continua, para desalarlas.
equivalente en energía de 270.000 pie3 gas/año.
Situación actual:
No existía una programación regular para la reparación
Consumo total en el desalado: 72 m3 agua/año. de fugas y trampas de vapor, las que se encontraban
principalmente en las ollas de cocimiento y en la cámara
Los productos se cuelgan en un baño estático, que se de ahumado.
renueva 2 a 3 veces por día, lográndose un desalado
más uniforme de los productos y una reducción del 85% Situación actual:
en el consumo de agua.
Las pérdidas se redujeron a un equivalente en energía
3. REDUCIR LA DESCARGA DE GRASA, PROVENIENTE DE de 500,000 pie3 gas/año.
LAS OLLAS DE COCIMIENTO, AL EFLUENTE
Esta reducción del 8.2% del consumo total de gas natural
Situación anterior: de la planta, superior a las pérdidas estimadas, se debió
a que la empresa sustituyó la tubería antigua por una
Descarga de 22,500 kg grasa/año al efluente. nueva, la aisló y estableció un programa de
La grasa y los pedazos de carne provenientes de las 6 mantenimiento permanente.
ollas de cocimiento eran descargados, sin tratamiento, 6. REPARAR FUGA DE AGUA
al efluente de la fábrica, generando, ocasionalmente,
problemas de oclusión en las tuberías y malos olores. Situación anterior:
Estos residuos eran colectados en fosas desgrasadoras, Pérdida de 1,460 m3 agua/año.
ubicadas fuera de la planta, donde se separaba la grasa
para su disposición como desecho sólido. Existía una fuga de agua no detectada en una cañería
subterránea de la planta.
Situación actual:
Situación actual:
Descarga de 4,500 kg grasa/año.
Se eliminó la fuga.
Un enfriamiento de los caldos residuales en las cámaras
de refrigeración permite la remoción directa de alrededor La fuga fue detectada mediante el balance entre el
de 18,000 kg de grasa, de los cuales 2,700 kg se vende. consumo de agua en la planta y el indicado por la factura.
El resto se lo dispone como sólido, sin incorporarlo al La eliminación de esta fuga permitió reducir en 5% el
efluente. consumo de agua total de la planta.
4. REDUCIR LAS PÉRDIDAS DE SALCHICHAS EN LA MÁQUINA 7. RECUPERAR Y UTILIZAR CONDENSADO DE VAPOR

PELADORA
Se descartaban los condensados de vapor.
Pérdida de 960 kg salchichas/año.
Los condensados de vapor generados en la caldera
Durante el pelado de las salchichas, un 0.4% de éstas eran descargados al drenaje.
no era captado por los recipientes colectores de la
Situación actual:
máquina peladora y caían al suelo generando pérdidas
de este producto. Se recirculan 576 m3 de condensados/año.

Se instaló un sistema para recuperar los condensados Situación actual:

de vapor y utilizarlos como agua de alimentación para
Cuatro nuevos motores eléctricos consumen
la caldera, lo que redujo el consumo de agua en 2% y
23,600 kWh/año.
de gas en 3%.
Los cuatro motores antiguos fueron reemplazados por
8. REDUCIR LAS PÉRDIDAS DE ENERGÍA ELÉCTRICA EN LOS
otros más eficientes de 2,25 kW cada uno, lo que permitió
MOTORES.
reducir el consumo de energía eléctrica en
Situación anterior: 12,000 kWh/año (34% con relación a los motores
antiguos) equivalentes al 4% del consumo total de energía
Cuatro motores eléctricos antiguos consumían 35,600
de la planta.
kWh/año.
Los cuatro motores empleados en diferentes procesos
de la planta, con una potencia de 3.75 kW cada uno y Los resultados que se presentan en las Tablas 1 y 2
cuya transmisión se realizaba a través de poleas, tenían resumen los beneficios obtenidos al implementar las
un consumo excesivo de energía. recomendaciones de PML.
Indicador de desempeño Antes (*) Después (*) Reducción % Reducción (*)

Consumo total de agua [m3/año] 31,200 22,800 8,400 27%
Consumo de detergente [kg/año] 7,200 5,000 2,200 31%
Consumo de electricidad [miles kWh/año] 312 300 12 4%
Consumo de gas natural [millones pie3/año] 6.1 5.4 0.7 12%
Descarga de grasa al efluente [kg/año] 22,500 4,500 18,000 80%
Pérdida de salchichas [kg/año] 960 0 960 100%
(*) Valores para una producción, antes y después, de alrededor de 1,500 t/año.
Beneficio Retorno
Inversión
Medida/Efecto Beneficio ambiental económico de la
[US$]
[US$/año] inversión
Reducir el consumo de: Reducción en consumo de:

6,800 (a)
- agua de lavado(a) - agua de lavado en 5,700 m3/año (33%). 16,000
10,300 (b)
107%
- detergente (b) - detergente en 2,200 kg/año (31%).
Reducir el consumo de Reducción de consumo de agua en el Mínima 500 No aplica

agua en el desalado desalado, de 420 m 3 /año (85%).
Reducción de 2,700 kg de grasa/año (12% 200 1,100 550%

Recuperar grasa
de grasa total) en los residuos sólidos.
Reducir pérdidas en la Reducción de 960 kg/año en las pérdidas 7,000 2,500 36%
peladora de salchichas de salchichas (100%).

Beneficio Retorno
Inversión
Medida/Efecto Beneficio ambiental económico de la
[US$]
Reparar fugas y trampas Reducción de 500,000 pie3/año (8.2% del

3,100 850 27%
de vapor consumo total de gas natural de la planta).
Reducción de:
Recircular condensados
- 576 m3/año (2% del consumo de agua
de vapor para ahorrar: 700 (a)
total de la planta). 12,500 8%
- agua (a) 300 (b)
- 190,000 pie3/año (3% del consumo total
- gas (b)
de gas natural de la planta).
Reducción de 1,500 m 3 /año (5% del

Reparar fuga de agua 1,500 1,800 120%
consumo de agua total de la planta).
Reducir el consumo de Reducción de 12,000 kWh/año (4% en el

1,000 1,100 110%
electricidad consumo total de electricidad de la planta).
TOTALES 41,300 25,950 63%
FRIGORÍFICO BOLIVIANO 1

• Reducción de costos: 19,650 US$/año • Reducción en descarga de sangre: 790 t/año (60%)
• Retorno sobre la inversión: 33% • Reducción en descarga orgánica: 130 t dbo/año (60%)

Este estudio de caso presenta los resultados de la 1. REDUCIR EL CONSUMO DE AGUA EN LAS OPERACIONES
implementación de recomendaciones de Producción DE LIMPIEZA DE LOS CORRALES
Más Limpia (PML), propuestas por el CPTS a un frigorífico
boliviano (dedicado al faenado de reses y Situación anterior:
comercialización de carne). Cabe destacar que de trece Consumo de agua en la limpieza de corrales:
recomendaciones, diez fueron implementadas. 0.74 m3/tonelada (t) peso vivo.
PRODUCCIÓN En la limpieza diaria de los corrales, se empleaban
El frigorífico faena alrededor de 46,700 reses por año mangueras alimentadas con agua a baja presión.
(154 reses por día), cada una de las cuales tiene, en Asimismo, el empedrado desnivelado e irregular del piso
promedio, un peso en vivo de 380 kg. de los corrales, no favorecía su lavado eficiente, ni
permitía un adecuado drenaje de las aguas de lavado.
PROCESO
Situación actual:
La Figura 1 muestra un esquema general simplificado,
del proceso de faenado de reses que se realiza en el Consumo de agua en la limpieza de corrales: 0.29 m3/t
frigorífico. peso vivo.

Se ha instalado una segunda bomba, con lo que la

presión de suministro de agua aumentó, volviendo más
eficiente el duchado de las reses (puesto que se realiza
en menor tiempo y todas las reses se mojan por
completo). También se ha instalado una manguera
provista de una pistola de cierre automático, que se
utiliza solamente cuando el lote de reses que ingresa a
la operación de duchado es reducido. De esta manera,
se evita accionar la ducha y, por lo tanto, desperdiciar
agua.
3. REDUCIR EL CONSUMO DE AGUA EN TRIPERÍA
Consumo de agua para el estirado y revuelta de tripa:
0.43 m3/t peso vivo.
Las bandejas, en las que se estiran (o desenvuelven) y
revuelven las tripas, reciben, durante esta operación,
una constante alimentación de agua, a fin de mantenerlas
limpias y facilitar el manejo del material. Debido a que
se presentaban frecuentes y significativas variaciones
en la presión del suministro de agua, los operarios abrían
completamente las llaves de paso, por lo que el consumo
de agua era excesivo.
Figura 1. Proceso de faenado de reses desarrollado
en el frigorífico (esquema simplificado). Situación actual:
Consumo de agua para el estirado y revuelta de tripa:
Se ha instalado una bomba, para tener una mayor
presión de alimentación de agua, y se ha cementado
aproximadamente 340 m2 del piso de los corrales, lo Además de haber instalado una bomba adicional, en la
que permite un lavado de los corrales más eficiente sección de tripería, para aumentar la presión del
(menor consumo de agua y menor tiempo empleado). suministro de agua, se redujo el diámetro de la tubería
2. REDUCIR EL CONSUMO DE AGUA EN EL DUCHADO DE
de alimentación, aumentando el flujo y reduciendo el
RESES caudal, con lo que se consiguió una reducción anual de
1,400 m3 en el consumo de agua en esta sección.
4. REDUCIR EL CONSUMO DE AGUA EN EL TRANSPORTE DE
Consumo de agua en el duchado de reses: 0.20 m3/t VÍSCERAS Y EN LA MESA DE APERTURA DE PANZAS
peso vivo.
Debido a la baja presión del suministro de agua, el
duchado de las reses, para lavarlas y relajarlas, antes Consumo de agua para las operaciones señaladas:
de ser noqueadas, no se realizaba de una manera 0.24 m3/t peso vivo.
eficiente, ya que inclusive algunas reses no llegaban a
Una tubería perforada, que actúa como ducha, dispuesta
ser mojadas. Además, cuando el lote de reses era
a lo largo, tanto de la rampa por donde se conducen las
reducido, se desperdiciaba agua debido a que la ducha
proporciona la misma cantidad de agua, tripas, como de la mesa de apertura de panzas, cumple
independientemente del número de reses que es la función de mantener lubricadas, con agua, las
sometido a la operación de duchado. superficies de acero inoxidable de las mismas. Sin
embargo, la “ducha” se realizaba de manera ineficiente
Situación actual: debido a que el diámetro de la tubería era demasiado
grande y el flujo de agua muy débil.
Consumo de agua en el duchado de reses: 0.15 m3/t
peso vivo.

Situación actual: 6. REDUCIR EL CONSUMO DE AGUA EN EL TRANSPORTE DE

PIELES
Consumo de agua para las operaciones señaladas:
0.18 m3/t peso vivo. Situación anterior:
Se ha reducido el diámetro de la tubería perforada que Consumo de agua en el transporte de pieles: 0.10 m3/t
alimenta de agua a la rampa de tripas y a la mesa de peso vivo.
panzas, aumentando el flujo y reduciendo el caudal, con
La superficie de la rampa de acero inoxidable por donde
lo que se ha conseguido reducir la cantidad de agua
utilizada para lubricar sus superficies, en 1,000 m3/año. las pieles son conducidas al depósito de pieles, tiene
que ser continuamente lubricada con agua a fin de
5. REDUCIR EL CONSUMO DE AGUA EN EL LAVADO DE facilitar el transporte de las mismas. El flujo de
CARCASAS Y EN LA LIMPIEZA DE LA PLANTA alimentación de agua para la mencionada lubricación
no era el óptimo, ya que el diámetro de la tubería era
demasiado grande.
Consumo de agua en el lavado de carcasas: 0.11 m3/t
peso vivo. Consumo de agua para limpieza de la planta: Situación actual:
0.29 m3/t peso vivo. Consumo de agua en el transporte de pieles: 0.07 m3/t
Para el lavado, tanto de las carcasas como de la planta peso vivo.
en general, se utilizan cuatro mangueras. Se Se ha reducido el diámetro de la tubería que alimenta
desperdiciaba agua debido a que los operarios, al realizar de agua a la rampa de transporte de pieles, aumentando
otras operaciones paralelas a las de lavado o limpieza, el flujo y reduciendo el caudal, con lo que se ha logrado
no se ocupaban de cerrar las llaves de paso respectivas,
reducir la cantidad de agua utilizada para lubricación
dejando las mangueras chorrear sobre el piso.
en, aproximadamente, 500 m3/año.
Situación actual:
7. CAMBIAR LA CALDERA Y EL TIPO DE COMBUSTIBLE PARA
Consumo de agua en el lavado de carcasas: 0.05 m3/t EL SUMINISTRO DE ENERGÍA TÉRMICA
peso vivo. Consumo de agua para limpieza de la planta:
Eficiencia de la caldera: 24%; Costo específico del diesel:
0.50 US$/10 Mcal.
Para el suministro de energía térmica, el frigorífico
utilizaba una caldera que tenía una baja eficiencia para
generar vapor utilizando diesel como combustible. Éste,
además de tener un alto precio en comparación a otros
combustibles, contiene mercaptanos que, por combustión,
se transforman en óxidos de azufre, los que se emiten
a la atmósfera.
Situación actual:
Eficiencia de la caldera nueva: 83 %; Costo específico
del GLP: 0.25 US$/10 Mcal.
Se ha adquirido una nueva caldera con una mayor
eficiencia (83%) y se ha substituido el diesel por Gas
Licuado de Petróleo (GLP), con lo que se ha logrado
Figura 2. Pistola de cierre automático. reducir las emisiones de dióxido de azufre a la atmósfera
y los gastos de suministro de energía térmica, ya que el
Se ha provisto de pistolas de cierre automático, a las
costo para generar 10 Mcal con GLP, es de 0.25 US$,
cuatro mangueras utilizadas, tanto para el lavado de
mientras que la misma cantidad de energía, generada
carcasas como para la limpieza de la planta, con lo que
se ha logrado una reducción total de 3,600 m3/año en con diesel, cuesta 0.50 US$.
el consumo de agua para ambas operaciones.

Por otro lado, el cambio de caldera y de combustible, sangre (con 10% de humedad), que se vende como
ha permitido que el procesamiento de la sangre (ver alimento para cerdos.
siguiente medida de PML ejecutada), sea
económicamente factible y accesible. Esta medida ha permitido una disminución de casi el
60% de la descarga orgánica del frigorífico, lo que
8. RECUPERAR LA SANGRE corresponde a alrededor de 130 toneladas de DBO5 por
Situación anterior: año.
Cantidad de sangre descargada: 80 kg sangre/t peso BENEFICIOS DE LA PRÁCTICA DE PML

vivo. Mediante la ejecución de medidas de PML, el frigorífico
La sangre colectada en la zona de desangrado, era ha conseguido reducir el consumo de agua en las
evacuada a un tanque ubicado fuera de la planta desde operaciones de faenado y disminuir las descargas
donde se bombeaba directamente a uno de los drenajes contaminantes, tanto a sus lagunas de oxidación, como
de la misma. a la atmósfera. A su vez, éstas han generado ahorros
económicos significativos y un mejor desempeño
Situación actual: ambiental de la empresa.
Cantidad de sangre descargada: 35 kg sangre/t peso
vivo
La sangre es colectada para su procesamiento en un
digestor, donde se obtiene, como producto, harina de

Consumo de agua
2.56 1.74 0.82 32%
[m3/t peso vivo]
Descarga de DBO5 (*)

13.0 5.6 7.4 60%
[kg DBO/t peso vivo]
(*) “DBO5” Demanda Biológica de Oxígeno: cantidad de oxígeno requerida para la degradación biológica de materia orgánica contenida en
un líquido.

Beneficio
Inversión Retorno
[US$] [%]
[US$/año]
Reducir el consumo de agua - Reducción de 8,000 m3/año en el consumo

en las operaciones de de agua y en descargas a la laguna de 2,000 4,600 43%
limpieza de los corrales oxidación (17% del consumo de agua total).
- Reducción de 900 m3/año en el consumo de
Reducir el consumo de agua agua y en descargas a la laguna de oxidación
en el duchado de reses 220 600 37%
(2% del consumo de agua total).
- Reducción de 1,400 m3/año en el consumo
Reducir el consumo de agua
en tripería de agua y en descargas a la laguna de 350 500 70%
oxidación (3% del consumo de agua total).
en el transporte de vísceras
y en la mesa de apertura de de agua y en descargas a la laguna de 250 Mínima Inmediato
panzas oxidación (2.3% del consumo de agua total).

Beneficio
Inversión Retorno
[US$] [%]
[US$/año]

en el lavado de carcasas y de agua y en descargas a la laguna de 900 500 190%
en la limpieza de la planta oxidación (8% del consumo de agua total).
- Reducción de 500 m3/año en el consumo de
Reducir el consumo de agua
en el transporte de pieles agua y en descargas a la laguna de oxidación 130 Mínima No aplica
Cambiar la caldera y el tipo - Uso más eficiente de la energía térmica.

de combustible para el - Reducción de las emisiones de dióxidos de 5,400 17,800 30%
suministro de energía térmica azufre a la atmósfera.
- Reducción de 790 t/año en la descarga de
sangre (60%).
Recuperar la sangre - Reducción de 130 t/año en la descarga de 10,400 35,000 30%
DBO debida a sangre (60% de la carga total
de DBO5).
TOTAL 19,650 59,000 33%
Nota 1: Si bien la sumatoria de reducciones de consumo de agua parciales es ligeramente mayor a la reducción de consumo de agua
global, la diferencia se encuentra dentro de un margen de error aceptable, dado que se trata de datos medidos manualmente
(no se cuenta con medidores de agua en planta).
FRIGORÍFICO BOLIVIANO 2
RESULTADOS ECONÓMICOS (*) RESULTADOS AMBIENTALES (*)
• Inversión: 100 US$. • Ahorro en energía eléctrica: 320 kWh/año (1.1%)

• Beneficio económico: 4,965 US$/año. • Ahorro en el consumo de gas natural: 111 mpc/año (3.1%)
• Retorno sobre la inversión: 4,965%. • Reducción de CO2 a la atmósfera: 6.8 t/año (3.1%).
Este estudio de caso, elaborado por el CPTS, presenta Se trata de un matadero frigorífico que cuenta con una
resultados de la implementación de recomendaciones capacidad instalada de faenado de 60 reses por hora.
de producción más limpia en la parte de eficiencia La mayor demanda eléctrica corresponde al sistema de
energética, propuestas por el ESMAP1, a partir del frío, como ocurre en la mayoría de los mataderos
diagnóstico ejecutado mediante contrato con la empresa frigoríficos.
PA Energía, a un frigorífico boliviano dedicado al faeno
de reses y comercialización de carne.
Las recomendaciones implementadas por el Frigorífico
Boliviano 2 están relacionadas con el control de la
1 El CPTS nace por convenio entre el Viceministerio de Energía e
demanda de potencia, la energía reactiva de las bombas
Hidrocarburos y la Cámara Nacional de Industrias, mediante la de agua y la eficiencia en la combustión de la caldera.
fusión del Programa de Asistencia para el Manejo del Sector
Energético (ESMAP) y el Proyecto para la Prevención de la
Contaminación Ambiental en Bolivia (EP3/Bolivia).

1. C ONTROL DE LA MÁXIMA DEMANDA DE POTENCIA muestra en la Figura 1), y corresponde a una reducción
ELÉCTRICA EN LOS COMPRESORES DE LOS SISTEMAS de 77 kW respecto a la demanda máxima registrada
DE FRÍO (PARTE 1) para la situación anterior, con la consecuente reducción
de los costos asociados al cobro por demanda por parte
Situación anterior: de la empresa distribuidora (ahorro de 3,000 US$/año,
Máxima demanda = 271 kW. calculado en base a una tarifa por demanda de alrededor
de 3.25 US$/kW):
La empresa cuenta con dos compresores para las
cámaras de frío. Normalmente utiliza un solo compresor • Ahorro = 3.25 US$/kWmes x 77 kW x 12 meses/año
para enfriar dichas cámaras; el otro, lo utiliza como = 3,003 US$/año
reserva para las ocasiones en las que el compresor en
operación falle o se encuentre inoperable por razones • Inversión = 0 US$
de mantenimiento. Con objeto de asegurar que el
2. C ONTROL DE LA MÁXIMA DEMANDA DE POTENCIA
compresor de reserva se encuentre en condiciones
ELÉCTRICA EN PLANTA (PARTE 2)
operativas adecuadas, de vez en cuando, la empresa
probaba haciéndolo funcionar durante aproximadamente Situación anterior:
media hora. Sin embargo, esta prueba incrementaba
Máxima demanda = 253 kW. Demanda de potencia en
considerablemente la demanda máxima de la empresa,
horario de punta = 253 kW.
puesto que, en algunas ocasiones, la prueba se realizaba
mientras estaban en funcionamiento el primer compresor La empresa no realizaba el control de la máxima demanda
y el resto de los equipos. La demanda de potencia global de la planta. La Figura 2 muestra las curvas de
de cada uno de los compresores está en el orden de demanda diaria de la empresa registradas durante el
80 kW. De esta manera, al poner en marcha el segundo mes de marzo de 2001. La máxima demanda registrada
compresor, se incrementaba la demanda en 80 kW por en ese mes fue de 253 kW, y se dio dentro del horario
encima de la demanda normal de la empresa. Debido de punta (de 18:00 a 23:00).
a este tipo de práctica, la demanda alcanzó 271 kW en
septiembre de 1997.
Situación actual:
Máxima demanda = 194 kW.
Las pruebas de funcionamiento del compresor de reserva
se realizan actualmente después de apagar el primer
compresor, a fin de que las demandas de potencia de
los dos compresores no coincidan. De esta manera, la
demanda máxima de potencia registrada a partir del
mes de junio de 1998, no superó 194 kW (como se
300
Figura 2 Curvas diarias de potencia demandada para
el mes de marzo de 2001 (antes de la
implementación).
250
Situación actual:
Potencia (kW)
Máxima demanda = 240 kW. Demanda de potencia en

200 horario de punta = 200 kW.
Aprovechando el cambio de periodo eléctrico, se procedió
a realizar un manejo y un control de la máxima demanda,
150 que permita disminuir su magnitud tanto dentro del
Ago-97
Sep-97
Oct-97
Nov-97
Dic-97
Ene-98
Feb-98
Mar-98
Abr-98
May-98
Jun-98
Jul-98
horario de punta como fuera del mismo.

Para asegurar que la demanda máxima de potencia se
Figura 1. Demanda máxima de potencia (mensual). mantenga por debajo del valor contratado, se han tomado

algunas medidas, especialmente durante el horario de Los cables eléctricos entre el tablero principal y las
punta (18:00 a 23:00), por tener éste un mayor costo bombas de agua se calentaban debido al incremento
por potencia demandada. Algunas de las medidas que de la corriente por el bajo factor de potencia de las
han sido aplicadas por la empresa han sido las siguientes: bombas, provocando, además, un consumo adicional
de energía eléctrica. La empresa contaba con un banco
• Apagar el aire acondicionado de las oficinas del
de capacitores ubicado en el tablero eléctrico principal
sector administrativo a partir de las 17:45.
de la planta, que permitía la compensación de la potencia
• Apagar las dos bombas de agua de 7,5 hp y 15 hp, reactiva en el punto de suministro de energía eléctrica,
durante el horario de punta (tomando la precaución no así en las cargas que generaban la potencia reactiva
de llenar con anterioridad los tanques de agua). (p.ej.: en las bombas de agua). La Figura 4 presenta las
mediciones de potencia reactiva de las bombas de agua
• Apagar las tres bombas de agua que alimentan a la antes de la aplicación de la recomendación.
planta durante el horario de punta (se hace funcionar
solo la bomba de 10 hp), y se coordina para que el
uso de agua en este horario sea el mínimo posible.
• De las cuatro bombas para aguas servidas (dos
bombas de 7,5 hp y dos de 5 hp), sólo se está
utilizando una de 5 hp.
• De las dos bombas para aguas verdes (de 3 y 5 hp),
solo se hace funcionar la de 5 hp.
Con la aplicación de estas medidas, se logró reducir la
demanda máxima en 53 kW dentro del horario de punta,
y en 13 kW fuera del horario de punta. La Figura 3
muestra las curvas diarias de potencia demandada que
se registraron durante el mes de mayo de 2001, mes
en el que se implementaron las medidas. Los ahorros Figura 4 Potencia reactiva en bombas de agua.
correspondientes fueron de 146.2 US$/mes
(1,754 US$/año). Situación actual:
Cables eléctricos a temperatura ambiente. Consumo de
energía activa de las bombas de agua = 28,800 kWh/año.
La empresa reubicó parte de los capacitores del tablero
principal, instalándolos en el tablero ubicado cerca de
las bombas de agua. El traslado de estos capacitores
ha reducido el sobrecalentamiento (por efecto Joule) de
los cables eléctricos que conectan el tablero principal
con el tablero de las bombas de agua. Esta acción evitó
el reemplazo de los cables existentes por otros de
mayor calibre y, adicionalmente, permitió la reducción
de 320 kWh/año, con un pequeño ahorro económico
equivalente a 25 US$/año. La inversión fue prácticamente
despreciable, puesto que consistió solamente en trasladar
Figura 3 Curvas diarias de potencia demandada para algunos de los capacitores que ya se encontraban en
el mes de mayo de 2001 (después de la el banco de capacitores principal.
implementación).
• Reducción en el consumo de energía eléctrica
3. CAMBIO DE UBICACIÓN DE CAPACITORES = 320 kWh/año
Situación anterior: • Costo de la energía = 0.078 US$/kWh
Sobrecalentamiento de los cables eléctricos de las • Ahorro = 0.078 US$/kWh x 320 kWh/año
= 25 US$/año
bombas de agua. Consumo de energía activa de las
bombas de agua = 29,120 kWh/año. • Inversión = 0 US$

4. MEJORA EN EL RENDIMIENTO DE COMBUSTIÓN DE LA • Eficiencia de combustión final = 91.4%

CALDERA
• Consumo anual de GN = 3,600 mpc/año
• Costo de GN = 1.7 US$/mpc
Consumo de Gas Natural = 3,600 mpc/año (calculado
• Ahorro = 3,600 mpc/año x (0.914 - 0.883)
a partir del consumo de los doce últimos meses anteriores
a la implementación). = 111 mpc/año
El quemador de la caldera que posee la empresa para • Ahorro = 111 mpc/año x 1.7 US$/mpc
la producción de vapor, operaba con un exceso de aire ≈ 190 US$/año
para la combustión del gas natural, con el consecuente
enfriamiento de los gases de combustión, disminuyendo • Inversión = en el orden de 100 US$
la transferencia de calor y, por ende, la eficiencia en la
• Retorno inversión = en el orden de 6 meses
producción de vapor.
Por otro lado, se ha reducido la cantidad de dióxido de
Situación actual:
carbono emitida al medio ambiente por la caldera.
Consumo de Gas Natural = 3,489 mpc/año (estimado
a partir de las mediciones puntuales realizadas en las
semanas siguientes después de la implementación). Mediante la implementación de medidas de PML, el
Frigorífico Boliviano 2 ha logrado mayor eficiencia en el
La empresa realizó un ajuste de la relación aire uso de energía, tanto eléctrica, como térmica en las
combustible, logrando incrementar la eficiencia del 88.3% operaciones de faeno, con la consecuente mejora en el
al 91.4%. El consumo de combustible se redujo en desempeño ambiental de la empresa y el beneficio
111 mpc/año, con un ahorro económico equivalente a económico asociado al ahorro de energía eléctrica y gas
190 US$/año. El costo del servicio para la regulación natural.
de la caldera fue del orden de 100 US$.
Un resumen de los beneficios ambientales y económicos
• Eficiencia de combustión inicial = 88.3% mencionados se muestra en las Tablas 1 y 2.
Tabla 1. Mejoras en el desempeño del Frigorífico Boliviano 2, según indicadores medidos antes y después de
implementar las recomendaciones de PML.
Indicador de desempeño Antes Después Reducción Reducción

[%]
Consumo de energía en bombas de agua [kWh/año] 29,120 28,800 320 1.1%
Consumo de GN [mpc/año] 3,600 3,489 111 3.1%

Beneficios Inversión
Recomendación económico [US$] Retorno
[US$/año]
TOTAL

INDUSTRIA AVÍCOLA RICO POLLO

Ubicación: Carretera a San Lorenzo; Tarija Teléfonos: 591 4 6633798; 591 4 6649671

• Inversión: 800 US$ • Ahorro en agua: 2,800 m3/año (48%)
• Reducción de costos: 4,600 US$/año • Reducción en descarga de sangre: 3,300 kg/año (100%)
• Retorno sobre la inversión: 570% • Reducción en descarga orgánica: 300 kg dbo/año
• Reducción en descarga de sólidos suspendidos: 11,650 kg/año
• Reducción en consumo de gas natural: 260 mpc/año (30%)
INTRODUCCIÓN
Pollos vivos
Producción Más Limpia (PML), propuestas por el CPTS jaulas
a la Industria Avícola Rico Pollo (dedicada a la crianza Recepción y Lavado de
Pesado de pollos jaulas
y faenado de pollos), de aquí en adelante, IARP. Cabe
destacar la rapidez con que IARP ejecutó las medidas Pollos
de PML, y que continúa trabajando en este campo,
Colgado
encaminándose, de esta manera, hacia un proceso de
mejora continua.
PRODUCCIÓN Corte de cuello y Sangre
Desangrado
La Industria Avícola Rico Pollo faena alrededor de Pollos
1,900 pollos por día (trabajando 365 días del año), cada
Descolgado y
uno de los cuales tiene, en promedio, un peso en vivo
Escaldado
de 2.68 kg.
PROCESO Desplumado
La Figura 1 muestra un esquema general simplificado, Plumas IA
Pollos RP
del proceso de faenado de pollos llevado a cabo en
IARP. Sobre-escaldado
RECOMENDACIONES IMPLEMENTADAS Cloaca

Mollejas
Evisceración Tripas
1. ADOPTAR MEDIDAS DE AHORRO DE AGUA
Pollos Buche
Enjuague
Consumo de agua total para las operaciones de faeno:
3.1 m3/toneladas (t) peso vivo.
Pre-enfriado y
En la planta de faenado, se producían constantes Enfriado
derrames de agua (por descuido de los operarios al
dejar el agua corriendo por las mangueras sobre el piso
cuando éstas no eran utilizadas en las operaciones), y Selección y
Despacho
fugas (debidas a tuberías, llaves de paso y mangueras
en mal estado). Figura 1. Proceso de faenado de pollos llevado a cabo
en IARP (esquema simplificado).

Por otro lado, durante las operaciones de limpieza de la 2. ELIMINAR LA DESCARGA DE SANGRE DE POLLO AL
planta, no se removía en seco los sólidos que quedaban DRENAJE
al final de la jornada; éstos eran evacuados directamente
al drenaje utilizando las mangueras a manera de “escoba”.
Asimismo, se consumía un exceso innecesario de agua Cantidad de sangre descargada: 1.78 kg sangre/t peso
por emplear una manguera de 1 pulgada de diámetro vivo.
con poca presión, durante largos periodos de tiempo.
La sangre, acumulada en el colector de la sección de
Como resultado del innecesario consumo continuo de matanza y coagulada naturalmente, era colectada en
agua durante las actividades de faeno en IARP, la bomba bolsas semipermeables de yute, al final de cada jornada
de presurización que alimenta dicho insumo a la planta, de trabajo, para su utilización como alimento para cerdos.
ejecutaba un trabajo continuo también innecesario. Aproximadamente, el 7% de la sangre colectada se
filtraba a través del yute, evacuándose finalmente en el
Situación actual:
drenaje.
Consumo de agua total para las operaciones de faeno:
Situación actual:
1.6 m3/t peso vivo.
Cantidad de sangre descargada: 0 kg sangre/t peso vivo.
Se ha efectuado la reparación o reemplazo de todas las
tuberías de alimentación de agua defectuosas, así como Se ha eliminado por completo las filtraciones de sangre
de las llaves y mangueras en mal estado, no existiendo al ser ésta colectada directamente en tachos de plástico
al momento ninguna fuga visible de agua en la planta, para su posterior procesamiento y empleo como alimento
ni tampoco derrames de la misma, ya que se ha procedido para cerdos.
a la concienciación de los empleados en cuanto al uso
Esta medida ha permitido una disminución del 100% de
racional de agua.
la descarga de sangre, lo que corresponde a una
En lo que se refiere a las operaciones de limpieza de la reducción aproximada de 300 kg de DBO5 por año, en
planta: inicialmente, se remueve los sólidos en seco (ver la carga orgánica descargada por IARP.
la recomendación 3 implementada) que quedan en el
piso luego de la jornada de faeno, y una vez que éste
se encuentra exento de sólidos, se procede a lavar la
planta con una bomba de presión portátil con manguera,
de media pulgada de diámetro, y pistola ahorradora de
cierre automático incorporados. Con este equipo, la
limpieza de la planta, con agua, se ejecuta de una manera
más eficaz y eficiente.
Figura 3. Recolección de sangre

en techos de plástico.
3. EFECTUAR UNA LIMPIEZA EN SECO DEL PISO DE LA
PLANTA ANTES DE LAVARLO
Figura 2. Equipo de limpieza de la planta (se observa
Sólidos suspendidos descargados: 7.83 kg/t peso vivo.
la manguera y la pistola ahorradora de cierre
automático) Una vez que concluía la jornada de trabajo, los residuos
sólidos, que yacían en el piso, eran evacuados empleando
Estas medidas han permitido una reducción en el
una manguera de agua a manera de “escoba”,
consumo de agua de IARP del 48%, con la consecuente
directamente al drenaje, aumentando, de esta manera,
reducción del tiempo de trabajo de la bomba que presuriza
la carga de sólidos suspendidos en el efluente final de
el agua a la planta.
la planta.

Situación actual: Se ha logrado optimizar el flujo de alimentación de agua

a las chaquetas cilíndricas, instalando una nueva bomba
Sólidos Suspendidos descargados: 1.57 kg/t peso vivo.
que proporciona un caudal eficiente, y reparando los
Ahora, los residuos sólidos regados en el piso son anillos que distribuyen el agua por los cilindros de la
primeramente removidos en seco, haciendo uso de máquina de hielo.
haraganes (ver Figura 4), y, una vez que los sólidos han
sido debidamente recogidos, el piso es lavado con la Con las mencionadas medidas, conservando el mismo
bomba de presión portátil mencionada en la medida 1 volumen de producción por ciclo, 23.6 kg de hielo, se
de PML implementada por IARP. ha conseguido acortar, a 14.8 minutos, la duración de
cada ciclo de producción de hielo. Ahora, en un día de
24 horas de trabajo, se producen 2,300 kg de hielo
(300 kg/día adicionales a los que se producía antes),
cantidad que abastece todas las necesidades de las
operaciones de faeno, por lo que se ha prescindido por
completo de la compra de hielo de terceros.
5. OPTIMIZACIÓN DEL CONSUMO DE GAS NATURAL
Consumo de gas natural: 471 pies cúbicos (pc)/t peso
vivo.
En IARP, el gas natural es empleado como fuente de
energía para el calentamiento del agua en los baños de
escaldado y sobre-escaldado. Los tanques, que contienen
dichos baños, presentaban fugas que ocasionaban la
pérdida de agua caliente y, por lo tanto, un mayor
Figura 4. Limpieza en seco del piso. consumo de gas natural. Por otro lado, la válvula
reductora de presión del gas natural (ubicada a la entrada
4. MEJORAR LA EFICIENCIA DE LA PRODUCCIÓN DE HIELO
de la alimentación de éste a la planta), no se encontraba
Situación anterior: debidamente regulada.
Capacidad de producción de hielo de IARP: 1.38 kg Situación actual:
hielo/min.
Consumo de gas natural en IARP: 331 pc/t peso vivo.
Básicamente, la operación de la máquina de producción
de hielo de IARP, consiste en el enfriamiento de Se ha procedido a la reparación de las fugas de los
6 chaquetas cilíndricas, mediante la despresurización tanques de escaldado y sobre-escaldado, y a la
y consecuente vaporización de amoniaco líquido, que regulación de la válvula reductora de presión de gas
se alimenta al interior de las chaquetas al mismo tiempo natural, medidas que han producido una reducción del
que el agua fluye sobre la superficie externa de las consumo de gas natural de 780 Millares de pies3/año
mismas, hasta que ocurra su congelamiento (fase de (30%).
congelamiento) y posterior desprendimiento del hielo
producido (fase de desprendimiento). BENEFICIOS DE LA PRÁCTICA DE PML
Un ciclo completo de producción de hielo (fase de Mediante la ejecución de medidas de PML, IARP ha
congelamiento + fase de desprendimiento) duraba conseguido reducir el consumo de agua en las
17 minutos, por lo que en un día de 24 horas de trabajo, operaciones de faenado y disminuir la cantidad de
tan solo se podía producir un total de 2,000 kg de hielo, descargas contaminantes. A su vez, las medidas de
cantidad que no abastecía las demandas de las PML han generado ahorros económicos significativos
operaciones de faeno, por lo que IARP debía recurrir a y un mejor desempeño ambiental de la empresa.
la compra de hielo de terceros a un precio de 32 US$/t.
Situación actual. detallan en las Tablas 1 y 2.
Capacidad de producción de hielo de IARP: 1.60 kg
hielo/min.

Consumo de agua
3.1 1.6 1.5 48%
[m3/t peso vivo]
Decarga de DBO(*) debida a sangre

0.16 0 0.16 100%
[kg DBO/t peso vivo]
Decarga de sólidos suspendidos 7.83 1.57 6.26 80%

[kg/t peso vivo]

471 331 140 30%
[pc/t peso vivo]
(*) “DBO5” Demanda Biológica de Oxígeno: cantidad de oxigeno requerida para la degradación biológica de materia orgánica contenida en un
líquido.
Beneficio
Inversión Retorno
[US$] [%]
[US$/año]
Detectar eliminar derrames y
- Reducción de 2,800 m3/año en el consumo de
fugas de agua
agua y en descargas a la laguna de oxidación 300 700 40%
Adoptar medidas de ahorro
de agua y hielo
- Reducción de 3,300 kg/año en la descarga de

sangre a la laguna de oxidación (100% de la
Eliminar la descarga de No
descarga de sangre total). Mínima No aplica
sangre de pollo al drenaje cuantificados
- Reducción de 300 kg/año en la descarga de
DBO debida a sangre(*).
Efectuar una limpieza en

- Reducción de 11,650 kg/año en la descarga de No
seco del piso de la planta Mínima No aplica
sólidos suspendidos(*). cuantificados
antes de lavarlo
- Incremento en la eficiencia de la producción de

Mejorar la eficiencia de la
hielo (16% de incremento en la cantidad de 3,500 100 3,180%
producción de hielo
producción).
Reducción del consumo de - Reducción de 260 mpc/año en el consumo de

800 Mínima Inmediato
gas natural gas natural (30% del consumo total).
TOTAL 4,600 800 570%
(*) No se cuenta con el dato global de descarga de DBO y de sólidos suspendidos de IARP, ya que la empresa no efectuó los análisis
respectivos.

AVÍCOLA VASCAL S.A.

Ubicación: Lado UNIVALLE, Tiquipaya; Cochabamba Teléfonos: 591 4 4289970; 591 4 4289973

• Reducción de costos: 59,300 US$/año • Reducción en consumo de desinfectante: 2,000 kg/año (74%)
• Retorno sobre la inversión: 280% • Reducción en carga orgánica: 68,200 kg dbo/año
• Recuperación de vísceras: 1,750 t/año
• Recuperación de sangre: 585,200 l/año
INTRODUCCIÓN Pollos vivos

jaulas
Este estudio de caso presenta los resultados de la Recepción de Lavado de
implementación de las medidas de Producción Más pollos vivos jaulas
Limpia (PML) propuestas por el CPTS a la empresa Pollos
Avícola VASCAL S.A., matadero de pollos, ubicada en
Aturdimiento y corte
el departamento de Cochabamba. Cabe destacar que, de cuello
adicionalmente, el personal técnico de la empresa formuló
e implementó otras recomendaciones que también se
incluyen en el presente documento. Desangrado Sangre
PRODUCCIÓN Y PROCESO Pollos

Escaldado
Avícola VASCAL S.A. procesa un promedio de 3,800
pollos por hora. Opera 10 horas/día y 308 días/año. El
proceso se describe en el flujograma de la Figura 1. Desplumado Plumas
RECOMENDACIONES IMPLEMENTADAS Pollos
Escaldado de
1. REDUCCIÓN DEL CONSUMO DE AGUA EN LA LÍNEA DE
quemado
EVISCERADO
Cloaca
Situación anterior: Mollejas
Evisceración Tripas
Consumo de agua en la línea de eviscerado: 6.5 L Pollos Buche
agua/pollo. Corte de patas Enfriado

El transporte de las vísceras, desde la batea de Patas
Pollos
eviscerado hacia el exterior de la planta, se efectuaba Enfriado en Pre-
por arrastre con un flujo continuo de agua en el canal Chillers y Chillers
de eviscerado. Pollos en canastillos
Además, se tenía un consumo excesivo de agua en las Despacho

tres duchas de lavado de pollos y en la bomba que
produce vacío para las pistolas neumáticas de remoción Figura 1. Flujograma de proceso de Avícola
de cloacas. VASCAL S.A.
Situación actual: Se ha eliminado una de las duchas y en las otras dos
Consumo de agua en la línea de eviscerado: 0.5 L se ha optimizado el flujo de alimentación. El agua de la
agua/pollo. bomba de vacío es reutilizada en el proceso de

desplumado y ya no se utiliza agua en el transporte de Situación actual:

vísceras, ya que éstas son colectadas en seco (ver
Consumo de agua de enfriamiento en el compresor de
medida 4). Estas medidas han permitido una reducción
la caldera: 0; fugas detectadas: 0.
del 93% en el consumo de agua en la línea de eviscerado.
La caldera ha sido acondicionada para la utilización de
2. REDUCCIÓN DEL CONSUMO DE AGUA EN LA LÍNEA DE
DESPLUMADO gas natural como combustible, con lo que se ha
conseguido prescindir del compresor de aire y emitir
Situación anterior: menos contaminantes a la atmósfera. En cuanto a las
fugas detectadas, éstas fueron totalmente reparadas.
Consumo de agua en la línea de desplumado: 4.3 L
agua/pollo. 4. RECOLECCIÓN DE VÍSCERAS EN SECO PARA SU USO
COMO ALIMENTO PARA ANIMALES
En el proceso de desplumado se utilizaba una excesiva
cantidad de agua para lubricar la piel de los pollos a fin Situación anterior:
de no dañar las carcasas; empujar las plumas en el
canal de desplumado hacia el exterior de la planta; y Las vísceras se desechaban; cantidad de vísceras
prevenir la acumulación de plumas en los dispositivos arrastradas con agua y descartadas como residuos
de la máquina desplumadora. sólidos: 0.15 kg/pollo; contaminación total en el efluente
de la línea de eviscerado: 2,600 mg DBO5/pollo.
Situación actual:
Una vez extraídas, las vísceras eran transportadas por
Consumo de agua en la línea de desplumado: 1.8 L arrastre con agua por el canal de eviscerado hacia un
agua/pollo. tanque en el exterior de la planta, donde, después del
remojo sufrido durante el transporte y en el mismo tanque,
La instalación de un sistema simple (rejilla y bomba),
eran finalmente colectadas y enviadas en camión al
permite recircular gran parte del agua utilizada durante
relleno sanitario. El efluente libre de vísceras, pero
el proceso de desplumado, con lo que el consumo de
contaminado con sangre y otros residuos provenientes
agua se ha reducido en 58% en este proceso.
de las vísceras, era luego desechado.
3. OTRAS MEDIDAS DE REDUCCIÓN DE CONSUMO DE AGUA
Situación actual:
Las vísceras son recolectadas en seco y utilizadas como
Consumo de agua de enfriamiento en el compresor de alimento para animales; cantidad de vísceras arrastradas
la caldera: 360 L/h; fugas detectadas: 910 L/h. con agua y descartadas como residuos sólidos: 0 kg/pollo;
contaminación total en el efluente de la línea de
La caldera, que funcionaba a diesel, tenía un compresor
eviscerado 1,600 mg DBO5/pollo.
de aire cuyo enfriamiento se realizaba con agua.
Se ha construido un sistema que permite colectar las
Por otro lado, existían fugas de agua en las válvulas de
vísceras en seco y, así, utilizarlas para la alimentación
drenaje del pre-chiller y del tanque de escaldado, y en
de animales. Gracias a esta medida, se ha reducido la
la línea de alimentación de la máquina peladora de
mollejas.
Figura 2. Quemador de gas natural de la

caldera. Figura 3. Sistema de recolección de vísceras en seco.

descarga de residuos sólidos al relleno sanitario en Se ha concienciado y entrenado rigurosamente a los

1,750 toneladas/año y los costos de disposición de operarios sobre el buen manejo de las jaulas. El resultado
residuos sólidos en 5,500 US$/año. Además, al evitar ha sido satisfactorio, ya que se ha conseguido aumentar
el contacto entre las vísceras y el efluente, se ha la vida útil de las jaulas de 3 a 5 años. Esto ha significado
conseguido disminuir la carga orgánica en el efluente a la empresa un ahorro de 20,000 US$/año.
de la planta en 1,000 mg DBO 5 /pollo o 12,000 kg
7. OPTIMIZACIÓN DEL USO DE DESINFECTANTE
DBO5/año.
5. RECOLECCIÓN DE SANGRE PARA SU USO COMO ALIMENTO
PARA ANIMALES Consumo desinfectante: 230 mg/pollo.
Situación anterior: La totalidad del volumen de agua que se consumía en
planta era innecesariamente desinfectada con un
La sangre se desechaba; contaminación: 4,800 mg
producto denominado Clorospar, a una concentración
DBO5/pollo; consumo de agua para la limpieza del túnel
de 7 mg de cloro por litro.
de desangrado: 12.5 mL/pollo.
Situación actual:
La sangre de los pollos caía y se acumulaba en el piso
del túnel de desangrado, manchando, además, las Consumo desinfectante: 60 mg/pollo.
paredes del mismo. Al final de la jornada, el piso y las
paredes del túnel eran lavados con agua. Todo este No se desinfecta la totalidad del volumen de agua a
residuo era descargado a un sumidero para ser luego consumir, sino solamente aquél destinado a los prechillers
desechado. y chillers (tanques utilizados para enfriar las carcazas
a temperaturas entre 6 y 8˚C). Con esta medida se ha
Situación actual: reducido en 74%, el consumo de desinfectante.
La sangre es recuperada y transformada en alimento 8. OTRAS MEDIDAS
para animales; consumo de agua para la limpieza del
túnel de desangrado: 2.5 mL/pollo. Los ahorros obtenidos en las anteriores medidas de
PML, han permitido la ejecución de otras que, aun siendo
Se han instalado canaletas en el túnel de desangrado menos rentables, logran incrementar la eficiencia de las
para recolectar la sangre y enviarla hacia el área de operaciones y mejorar la calidad del producto final. Entre
procesamiento. Para procesar la sangre se ha adquirido estas medidas de PML se tiene: el mejoramiento de la
un equipo con el cual se produce diariamente 760 kg calidad del baño de escaldado; la adquisición de más
de “morcilla” que se utiliza como alimento para animales. pistolas neumáticas de remoción de cloacas; la conexión
Esta medida ha eliminado una de las fuentes más en contracorriente del agua de enfriamiento utilizada en
importantes de contaminación y ha reducido en los prechillers y chillers a fin de optimizar la eficiencia
56,200 kg/año la descarga total de DBO5 generada por de la operación de estos equipos; y la eliminación de
la planta. Dado que ahora el túnel se mantiene sectores fríos en el tanque de escaldado.
relativamente limpio, el lavado de esta área se efectúa
con balde y trapo, lo que ha permitido reducir el consumo BENEFICIOS DE LA PRÁCTICA DE PML
de agua de limpieza en 80%. Mediante la ejecución de medidas de PML, Avícola
6. MEJORA DE LAS CONDICIONES DE DESCARGA DE LAS VASCAL S.A. ha conseguido reducciones notables en
JAULAS CON POLLOS el consumo de agua, insumos y materiales, así como
en la carga contaminante en el efluente, por la
Situación anterior: transformación de desechos en sub-productos
comerciables. Todo ello ha producido ahorros
Vida útil de las jaulas: 3 años.
económicos atractivos y un mejor desempeño ambiental.
La descarga de las jaulas con pollos se realizaba sin
muchas precauciones. Con frecuencia se dejaba caer
resumen en las Tablas 1 y 2.
las jaulas desde una altura considerable, lo que las
dañaba y lastimaba a los pollos. Otro beneficio importante de las medidas de PML
implementadas es la disminución de los costos de
Situación actual:
construcción y operación de la futura planta de tratamiento
Vida útil de las jaulas: 5 años . de las aguas residuales de Avícola VASCAL S.A. Aun

si actualmente resulta difícil estimar el impacto económico contaminantes (vísceras y sangre), Avícola VASCAL
de la PML sobre estos costos, no cabe duda que, al S.A. necesitará una planta de tratamiento mas pequeña,
haber reducido su consumo de agua en un 40% y y menos costosa desde un punto de vista de inversión
eliminado de su efluente a varios desechos altamente inicial, mantenimiento y operación.
Tabla 1. Mejoras en el desempeño de Avícola VASCAL S.A. según indicadores antes y después de implementar

Consumo de agua
20.4 12.2 8.2 40%
[L/pollo]
Consumo desinfectante
0.23 0.06 0.17 74%
[g Clorospar/pollo]

Beneficio
Inversión Retorno
[US$] [%]
[US$/año]
1. Reducción del consumo Reducción del consumo de agua en 69,800
de agua en la línea de m3/año (93% del consumo en la línea), con la 330 4,200 1,270
eviscerado consecuente reducción en descarga al efluente.
2. Reducción del consumo Reducción del consumo de agua en 29,400
de agua en la línea de m3/año (58% del consumo en la línea), con la 550 1,760 320
desplumado consecuente reducción en descarga al efluente.
3. Otras medidas de
reducción de consumo de Reducción en el consumo de agua en 3,900
m3/año (1.5% del consumo total). 0 240 No aplica
agua
- Reducción de carga orgánica en el efluente
de 12,000 kg DBO/año (40% de la carga
4. Recolección de vísceras del efluente de la línea de eviscerado).
en seco para su uso como - Reducción de 1,750 toneladas/año en la 480 5,500 4,100
alimento de animales generación de residuos sólidos.
- Transformación de un “desecho” en un
subproducto útil.
- Reducción del consumo de agua de
recolección de sangre en 120 m3/año (80%
5. Recolección de sangre del consumo en la operación). No
para su uso como - Reducción de 56,200 kg DBO/año en el 9,840 No aplica
determinado
alimento para animales efluente.
- Transformación de un “desecho” en un
subproducto útil.
6. Mejora de las condiciones
de la descarga de las Incremento de 2 años (67%) en la vida útil de
las jaulas de pollos. 0 20,000 No aplica
jaulas con pollos
7. Optimización del uso de Reducción de 2,000 kg/año, en el consumo
desinfectante de desinfectante (Clorospar). 0 27,600 No aplica
Incremento en la eficiencia de las operaciones No No aplica

8. Otras medidas y calidad de producto. 10,000 determinado
TOTAL 21,200 59,300 280%
Nota: Las reducciones en consumo de agua reportadas en esta tabla suman un total de 103,220 m3/año. Sin embargo, se debe hacer notar
que en la línea de escaldado el consumo de agua se ha incrementado en 7,820 m3/año (a fin de mejorar la calidad del baño), por lo
que el balance total presenta una reducción neta de 95,400 m3/año en el consumo de agua de la planta. En términos económicos, el
incremento mencionado ha significado un costo de 450 US$/año, por lo que a la suma de los ahorros anuales (59,300 US$/año), se
le debe restar este monto, dando como resultado un ahorro neto total de 58,850 US$/año.

IPILCRUZ S.A.
Ubicación: Carretera a Warnes; Santa Cruz Teléfonos: 591 3 9232155; 591 3 9232074

• Inversión: 490 US$ • Ahorro en agua: 16,700 m3/año (7.4%)
• Reducción de costos: 14,700 US$/año • Reducción en carga orgánica: 25,800 kg/año (35%)
• Retorno sobre la inversión: 3,000% • Reducción en pérdidas de grasa: 5,500 kg/año (53%)
• Reducción en pérdidas de leche: 187,900 l/año
recomendaciones generadas por el personal técnico de

INTRODUCCIÓN
la empresa, fueron también implementadas.
PRODUCCIÓN
implementación de recomendaciones de Producción
Más Limpia (PML) propuestas por el CPTS a la empresa IPILCRUZ procesa, en promedio, 120,000 L de leche
IPILCRUZ S.A. Aunque, por el corto tiempo, no se ha cruda por día. Los productos que elabora son: leche
podido implementar la totalidad de las recomendaciones, fluida, leche saborizada, crema de leche, dulce de leche,
se ha alcanzado resultados muy alentadores leche condensada, leche evaporada, mantequilla, yogurt
(especialmente en la reducción de carga contaminante) bebible y frutado, leche en polvo (en latas y a granel) y
y con una inversión mínima. Cabe destacar que otras Nodrilac.
Crema para mantequilla Batido y

Maduración Envasado Mantequilla
amasado
Crema
Pasteurización
Recepción de leche
Crema para crema de leche Crema de

Pasteurización Envasado
Precalenta leche
Descremado
miento
Leche Saborizado y Leche

Envasado
estandarizada mezclado saborizada
Leche estandarizada
Homogeneizado Pasteurizado Envasado Leche fluida
Fermentado y
Separación de Leche en Envasado Yogurt
Secado Envasado saborizado
leche en polvo polvo
Concentrado Homogeneizado Leche

Envasado
de leche y enfriado evaporada
Concentración Dulce de
Envasado
final leche
Leche
Evaporación Cristalización Envasado
condensada
Figura 1. Flujograma de procesos de producción de IPILCRUZ S.A.

PROCESO Las válvulas de los flotadores han sido reparadas con

lo que se ha reducido notablemente el consumo de agua
Los procesos que se desarrollan en la planta se describen y de la energía necesaria para calentar el agua. El
en el flujograma de la Figura 1. consumo de hipoclorito de calcio disminuyó en 62.5%.
1. MEDIDAS DE AHORRO DE AGUA
Consumo total de agua en la planta: 618,000 L/día ó
5.4 L agua/L leche cruda procesada.
En ciertas operaciones de limpieza se gastaba una
cantidad innecesaria de agua por diversas razones:
largos tiempos de lavado, flujos de agua excesivos y
desperfectos técnicos en la lavadora de cajas.
Situación actual:
Figura 1. Lavadora de cajas.
Consumo total de agua de la planta: 600,000 L/día ó
5.0 L agua/L leche. 3. RECUPERACIÓN DE MERMAS DE LECHE PARA ALIMENTO
Mediante la implementación de las medidas que se DE ANIMALES
resumen a continuación, se consiguió reducir el consumo Situación anterior:
de agua de la planta en 7.4%.
No se recuperaba las mermas.
• Ejecución de un programa de concienciación a los
trabajadores sobre el uso óptimo de agua. Los productos devueltos y las mermas de leche
contenidas en las aguas de lavado de los equipos eran
• Reducción del tiempo de lavado de cisternas.
vertidos al drenaje en su totalidad.
• Cambio de válvulas de provisión de agua a
Situación actual:
mangueras, por otras de menor diámetro, lo que ha
disminuido en gran medida el caudal de agua en las Se recupera mermas por un total equivalente a 153,000 L
mangueras. leche/año.
• Reparación de los flotadores de la lavadora de cajas, Se recolecta, en un tanque, todos los productos devueltos,
medida que, además de haber reducido el consumo así como las mermas de leche diluida en las primeras
de agua, redujo el consumo del desinfectante que aguas de enjuague de las operaciones de lavado (éstas
se utiliza en la operación. contienen una cantidad considerable de leche en poca
2. REPARACIÓN DE LOS FLOTADORES DE LA LAVADORA cantidad de agua). El contenido del tanque es vendido
DE CAJAS a clientes que utilizan estas mermas para la alimentación
de cerdos.
Con esta recomendación se ha reducido la carga
Consumo de desinfectante (hipoclorito de calcio) en la contaminante en el efluente de la planta en 25,800 kg
lavadora de cajas: 16 kg/mes. DBO5/año (35%), generando, además, ingresos por más
Las válvulas de los flotadores que controlan la reposición de 8,000 US$/año. La Tabla 1 detalla el volumen y
del volumen de agua perdido en las dos cámaras de la procedencia de las mermas que se recuperan.
lavadora de cajas (por salpicaduras o arrastre), estaban
4. RECUPERACIÓN DE MERMAS PARA SU REPROCESO
descompuestas, lo que generaba una pérdida de agua,
energía (la primera cámara contiene agua caliente) y Situación anterior:
desinfectante.
No se recuperaba las mermas
Situación actual:
En la sala de producción de mantequilla, durante el
Consumo de desinfectante en la lavadora de cajas: lavado de la batidora, la tina y la envasadora, había
6 kg/mes. pérdidas de producto que se descargaban al drenaje.

Tabla 1. Mermas recuperadas para comercialización. reposar para separar la mantequilla, que es reprocesada
con otros productos, de la fase acuosa, que es
Cantidad
Origen descargada al drenaje. Complementariamente, se efectuó
[L leche/año]
reparaciones en la envasadora, lo que redujo el
Productos devueltos 62,400
porcentaje de paquetes mal envasados.
Primeros enjuagues de los ciclos de lavado CIP 6,390
Residuos en mangueras llenado de cisternas 6,534 Por otro lado, el residuo de leche condensada que queda
1er enjuague lavado de cisternas 1,960 en la tubería es colectado, antes de lavar dicha tubería,
1er enjuague lavado del evaporador de leche 4,160 y es utilizado en la elaboración de otros productos. La
Agua de remojo evaporador discontinuo de
Tabla 2 detalla el origen y cantidad de las mermas
leche condensada 635
mencionadas.
1er enjuague cristalizador de leche condensada 448
Agua de remojo tanque de dulce de leche 1,270 Tabla 2. Mermas recuperadas para reproceso.
Purgas de impurezas de la descremadora 67,600
1er enjuague envasadora manual y recipientes Cantidad (*)
Origen
[L leche/año]
de yogurt 1,370
Mermas en la batidora, tina y envasadora
TOTAL 152,770
de la sala de mantequilla 32,260
Mermas de leche condensada en tubería 2,900
Por otro lado, en el área de elaboración de leche
TOTAL 35,160
condensada, el producto que quedaba como residuo en
la tubería era descargado con las aguas de enjuague (*) Las cantidades de leche descritas en la tabla son equivalentes a
al final de cada ciclo de producción. las cantidades de mermas de mantequilla y de leche condensada,
respectivamente.
Situación actual:
Se recupera mermas por un total equivalente a 35,200 L
leche/año. Mediante la ejecución de medidas de PML, IPILCRUZ
ha conseguido reducir su consumo de agua y disminuir
Antes de proceder al lavado de los tres equipos de la las pérdidas de leche descargadas al drenaje. A su vez,
sala de mantequilla, y con el fin de recuperar los residuos éstas han generado ahorros económicos atractivos y
de este producto en cada uno de ellos, se enjuaga la un mejor desempeño ambiental de la empresa, ya que
batidora con 50 L de agua caliente, mientras que la tina en plantas lecheras, las mermas de leche son la principal
y la envasadora, se enjuagan con vapor (en lugar de fuente de contaminación de aguas. Los beneficios, tanto
agua caliente). Las emulsiones resultantes se dejan ambientales como económicos, se detallan en las Tablas
3 y 4.
Por otra parte, IPILCRUZ tiene planeada la construcción
de una planta de “lodos activados” para el tratamiento
de su efluente final. Un beneficio adicional que esta
empresa conseguirá al haber aplicado técnicas de PML,
es la disminución tanto en el monto de la inversión como
en los costos de operación de su planta de tratamiento
(el origen de los ahorros está en la menor capacidad de
la planta a ser construida y carga contaminante a ser
tratada).
Los ahorros previstos son los siguientes:
• Ahorro en el costo de construcción de la planta de
tratamiento: 68,000 US$
• Ahorro en el costo de operación de la planta: 2,300
US$/año.
Figura 2. Separación de fases y mantequilla recuperada.

Consumo específico de agua

5.4 5.0 0.4 7.4%
[m3/L de leche cruda]
Carga DBO (*) en el efluente

1.7 1.1 0.6 35%
[g DBO/m3 de leche cruda]
Carga de Grasa en el efluente

243 115 128 53%
[g/m3 de leche cruda]
Pérdidas de leche al drenaje No

187.9 No aplica No aplica
[m3 leche/año] determinado
(*) “DBO5” Demanda Biológica de Oxigeno: cantidad de oxigeno requerida para la degradación biológica de materia orgánica contenida en
un líquido.

Beneficio
Inversión Retorno
[US$] [%]
[US$/año]
Reducción en el consumo de agua de 16,700

3
Medidas de ahorro de agua m /año (7.4% del consumo total de la planta), 2,950 Mínima No aplica
con la consecuente reducción en descargas al
efluente.
Reducción en el consumo de desinfectante

Medidas de ahorro de (hipoclorito de calcio) de 120 kg/año (62.5%)
insumos 250 Mínima No aplica
para lavado de cajas.
Reducción en la descarga orgánica al efluente 8,200 (por 490 (tanque

de 25,800 kg DBO5/año (35% de la carga venta de acumulación 1,600
Medidas para la reducción total). mermas) de mermas)
de cargas contaminantes al
drenaje Reducción de 5,500 kg/año (53%) en el 3,300 (por
contenido de materia grasa del efluente final reproceso de Mínima No aplica
de la planta. mermas)
TOTAL 14,700 490 3,000%

PIL ANDINA S.A.

Ubicación: Av. Blanco Galindo km. 10.5 Teléfono: 591 4 4260164

• Inversión: 163,000 US$ • Reducción en pérdidas de leche: 138,000 L/año

• Reducción de costos: 34,100 US$/año • Reducción en consumo de agua: 4,000 m3/año
• Retorno sobre la inversión: 21% • Reducción en carga contaminante: 14%
Situación actual:
INTRODUCCIÓN
Con una inversión de 163,000 US$ la empresa reemplazó
Este estudio de caso presenta los resultados obtenidos
la clarificadora por una nueva, la que actualmente efectúa
al implementar una sola de las medidas de PML
una separación mucho más eficiente. Los lodos
propuestas por el CPTS a la Planta Industrializadora de descargados contienen una cantidad mucho menor de
Leche, PIL ANDINA S.A., ubicada en Cochabamba.
sólidos lácteos, por lo que se consiguió una disminución
PRODUCCIÓN considerable de pérdidas de leche en esta operación.
Además, la nueva clarificadora no requiere de agua para
La planta procesa un promedio de 123,000 litros de su lubricación.
leche por día. Los principales productos son: leche
pasteurizada (natural y saborizada), leche en polvo, BENEFICIOS DE LA PRÁCTICA DE PML
yogurt, crema de leche, mantequilla y dulce de leche. Con la nueva clarificadora las pérdidas de leche, en esta
RECOMENDACIÓN IMPLEMENTADA operación, se redujeron en 75%, equivalente a 138,000
litros de leche por año. Como el costo de la leche cruda
Antes de su pasteurización, la leche es sometida a las asciende a 0.24 US$/litro, se logró un ahorro anual de
operaciones de descremado, para extraer la materia 33,100 US$, además de US$ 1,000, por 4,000 m3/año,
grasa excedente, y de clarificación, para extraer cualquier en agua de lubricación. En consecuencia, el retorno del
impureza remanente. Ambas operaciones se realizan capital invertido es de 21%. En estos cálculos no se
simultáneamente en una clarificadora, que separa la tomó en cuenta otros beneficios, como el del valor
leche cruda en crema, leche estandarizada y lodos agregado generado por la transformación de esta leche,
(mezcla de leche, sólidos y agua). Los lodos son purgados antes desperdiciada, en producto, o por la reducción de
automáticamente cada cierto tiempo y descargados al la DBO5 (carga orgánica) en el efluente, que fue estimada
alcantarillado industrial. en 14,400 kg/año, equivalentes al 14% de la carga
orgánica total en el efluente de la planta.
Se puede observar que las prácticas de PML apuntan
Debido a la antigüedad de la clarificadora, la eficiencia a mejorar la eficiencia del proceso, lo que permite
de separación era bastante baja, lo que se traducía en conseguir mayores niveles de productividad, y, como
una descarga considerable de lodos con un alto contenido consecuencia inmediata, mayores niveles de rentabilidad
de leche. Además, consumía una cantidad considerable económica y un mejor desempeño ambiental.
de agua, utilizada como lubricante, que se descargaba
En la Tabla 1 se resume la situación descrita
en forma continua al drenaje.
anteriormente.

Tabla 1. Mejoras en el proceso de clarificación.
Indicador de desempeño Antes de Después de Reducción % Reducción

aplicar PML aplicar PML
Pérdidas de Leche
4.2 1.1 3.1 75%
[L leche/m3 leche procesada]
Reducción en consumo de agua

102 0 102 100%
[L agua/m3 leche procesada]
Reducción de carga orgánica

0.44 0.11 0.33 75%
[kg DBO5*/m3 leche procesada]
(*) “DBO5” Demanda Biológica de Oxígeno: cantidad de oxígeno requerida para la degradación biológica de materia orgánica contenida en
un líquido.
PLANTA DE ACOPIO DE LECHE

“ASOCIACION DE GANADEROS PRODUCTORES LECHEROS”
Ubicación: Av. Panamericana, Rio Blanco km 277; Carrasco - Bolivia Teléfonos: 717 74090; 591 4 4134532

• Reducción del consumo de energía eléctrica en 8,095 kWh/año.
• Inversión: 125,800 US$.
• Reducción del derrame de leche en aproximadamente 72,100 L
• Reducción de costos: 48,480 US$/año.
por año.
• Retorno sobre la inversión: 39%.
• Reducción de la cantidad de agua en el proceso y en las
operaciones de limpieza.
INTRODUCCIÓN El acopio de leche se realiza diariamente entre las 7:00

y las 9:00 de la mañana. Luego, la leche se refrigera en
cada centro de acopio hasta alcanzar la temperatura de
en la planta de acopio de leche de la “Asociación de
Ganaderos Productores de Leche”, AGAPLE, ubicada 3 ºC, y se la comercializa cada dos días.
en el Municipio de Pojo, Provincia Carrasco del En la Tabla 1, se muestra los principales indicadores de
Departamento de Cochabamba. producción y comercialización de AGAPLE para 2004
Estos resultados corresponden a la implementación de y 2005.
las recomendaciones de producción más limpia
Como se observa, la cantidad de leche no comercializada,
propuestas por el Centro de Promoción de Tecnologías
Sostenibles (CPTS) en el Diagnóstico de Producción durante el año 2004, alcanzó 12.5% de la leche producida
Más Limpia (DPML), ejecutado en diciembre del 2003, por los socios. Este porcentaje corresponde, por una
y de otras medidas implementadas por iniciativa propia parte, a las pérdidas durante las operaciones de ordeño
de la empresa. Las recomendaciones aún no ejecutadas, (24,900 L/año), transporte (25,200 L/año), acopio (10,900
se encuentran en etapa de evaluación de su factibilidad L/año), manipuleo de la leche (2,800 L/año) y mal
técnica y económica. funcionamiento de los equipos de refrigeración (19,200
PRODUCCIÓN L/año); por otra, al consumo de los productores
(22,000L/año), parte de este volumen corresponde a su
AGAPLE, es una asociación de productores lecheros consumo como leche y parte a la preparación de
que se dedica al acopio y comercialización de leche. derivados que comercializan por su cuenta.

Tabla 1. Estado de situación de AGAPLE.

Descripción 2004 2005
Centros de Acopio 2 5
Nº de vacas lecheras 650 600
Producción de leche por vaca
[L/vaca x día] 3.5 4.5
Producción de leche [L/año] 843,150 985,500
Leche comercializada por
AGAPLE [L/año] 738,150 959,980
Leche no comercializada por
la Asociación [L/año] 105,000 25,520 Figura 2. Ordeño. A) Algunos productores, tenían
Leche comercializada [%] 87.5 97.4 cabañas que no eran las más adecuadas B)
Leche no comercializada [%] 12.5 2.6 Otros productores realizaban el ordeño al aire
Fuente: Datos proporcionados por AGAPLE. libre.
• Los productores no siempre filtraban la leche, teniendo
Actualmente la leche no comercializada por AGAPLE que realizarse esta operación en los centros de
es de sólo 2.6%. La reducción del porcentaje, se debe acopio, lo cual retrasaba el inicio de la refrigeración
a que las recomendaciones implementadas, y que se y afectaba la calidad de la leche.
encuentran descritas en los siguientes puntos, lograron
reducir las pérdidas de leche durante el ordeño, la • Se tenía pérdidas durante el ordeño, porque la leche
manipulación, el transporte y a las mejoras introducidas era derramada fuera del balde o recipiente (ver
en el proceso de conservación de la leche. Figura 2).
Por otra parte, a través de las medidas adoptadas por Situación actual:
AGAPLE, se logró mejorar la calidad de la leche e Incidencia de mastitis en el ganado lechero de los
incrementar los volúmenes de producción. Todo esto asociados de AGAPLE, 0,036 casos de mastitis/(vaca
permitió a la asociación negociar un mejor precio por x año).
litro de leche comercializada, incrementando el precio
de 0.10 US$/L a 0.12 US$/L de leche. Con el propósito de mejorar las condiciones de ordeño,
AGAPLE llevó a cabo dos acciones importantes:
a. Mejoras en la infraestructura:
1. MEJORAR LAS CONDICIONES DE ORDEÑO
• Se construyeron 25 salas de ordeño2, para un número
igual de socios, las cuales constan de un tinglado
Incidencia de mastitis en el ganado lechero de los metálico con cubierta de calamina, piso de cemento
asociados de AGAPLE, 0,22 casos de mastitis/(vaca x con una superficie de 48 m 2 , y un sistema de
año). recolección de agua de lluvia, que consta de canaletas
de PVC y turriles de plástico para almacenar el agua.
El ordeño era realizado en condiciones deficientes con
Cada sala de ordeño está equipada con cepo,
riesgo de contaminación permanente. Entre los
comedero, bebedero y un pozo para abastecerse de
principales problemas que se tenía, se puede mencionar
agua. En estas salas, el ordeño se realiza de manera
los siguientes:
más higiénica, en condiciones más seguras y
• Los utensilios para el ordeño no eran debidamente cómodas, ver Figuras 3 y 4.
desinfectados, no se contaba con cabañas adecuadas
para realizar el ordeño y albergar a las vacas durante
esta operación.
• Las vacas, como consecuencia de la falta de
1 La Mastitis es la inflamación de las mamas causada por la proliferación de
condiciones de higiene durante el ordeño, sufrían agentes infecciosos, entre los que destacan: Streptococcus agalatiae,
continuamente de mastitis1, lo cual disminuía la Staphilococcus aureus y Escherichia coli.
cantidad de leche ordeñada y la calidad microbiológica 2 Salas de ordeño o cabañas (nombre utilizado por los productores), son los
lugares en los cuales realizan la operación de ordeño.
de la leche.

tachos directamente al tanque de refrigeración,

reduciéndose el tiempo de espera para iniciar el
enfriamiento de la leche, lo que también redunda en
una mejor calidad de la leche.
2 MEJORAR LA NUTRICIÓN DE LAS VACAS LECHERAS EN
LA ETAPA DE GESTACIÓN
Rendimiento diario de leche 3.5 L/(día x vaca).
Figura 3. Salas de ordeño. A) Vista de la estructura de
la sala de ordeño B) Vista del cepo y Durante la realización del DPML, el rendimiento promedio
comedero al interior de la sala de ordeño. diario de leche por vaca se encontraba alrededor de
3.5 L/vaca. Entre las posibles causas para este bajo
rendimiento se tiene:
• El hacinamiento del ganado en las diferentes parcelas,
lo que provocaba un sobre pastoreo y, por
consiguiente, deficiencias en la alimentación.
• Las deficiencias nutricionales de las vacas durante
la etapa de gestación, principalmente por la falta de
vitaminas y otros suplementos alimentarios, que
ocasionaban que la vaca produzca una menor
cantidad de leche, una vez nacida la vaquilla.
A B
• La inexperiencia de los productores, puesto que la
Figura 4. Salas de ordeño. A) Vista del sistema de cría de ganado, tanto lechero como de engorde, es
recolección de agua de lluvia B) Vista del una actividad nueva en la zona.
pozo y bomba de agua.
Situación actual:
b. Capacitación:
Rendimiento diario de leche 4.5 L/(día x vaca).
• Se realizaron cursos de capacitación para los
Para alcanzar este rendimiento, los técnicos de AGAPLE
productores lecheros, estos incluyen los cuidados
realizaron las siguientes acciones:
que se debe tener para prevenir y curar la mastitis
en el ganado lechero, y las técnicas de ordeño que • Cursos de capacitación para enseñar a los productores
se debe emplear para evitar que la leche se los cuidados que se debe tener en la alimentación
contamine. del ganado durante la etapa de gestación,
introduciendo una dieta en base a vitaminas y sales
• Se instruyó a los productores para que, una vez necesarias para una alimentación equilibrada.
terminado el ordeño, filtren la leche y tapen los tachos
para evitar que la leche se contamine. • Concienciación al productor, acerca de la necesidad
de invertir en la compra de complementos y
Con estas medidas, se obtuvo los siguientes resultados: suplementos alimenticios, vacunas, etc., para mejorar
• El ordeño se realiza en condiciones más higiénicas el rendimiento de producción de leche.
y se disminuyó las pérdidas de leche durante esta Además, AGAPLE cuenta con un centro de
operación. abastecimiento provisto de un stock de suplementos
• La cantidad de casos de mastitis atendidos ha alimenticios, como sales minerales, además de vitaminas,
disminuido; por lo tanto, se mejoró la calidad vacunas, abono para los pastizales, etc., que se requiere
microbiológica de la leche. Esto permitió que el precio para el manejo y cría de ganado vacuno lechero. Con
de la leche comercializada se incremente de este centro de abastecimiento, los productores tienen
0.85 Bs/L a 1 Bs/L. fácil acceso a los insumos que requieren sin necesidad
de trasladarse a la ciudad de Santa Cruz, y brindan
• La leche se entrega a los centros de acopio libre de también asesoramiento técnico ante cualquier duda que
impurezas. Esto permite vaciar el contenido de los los productores tengan acerca del uso de estos productos.

3. OPTIMIZAR EL TRANSPORTE DE LECHE Y EL MANEJO DE los tachos de leche de la radiación solar y de la lluvia,
TACHOS mientras dura la espera, ver Figura 5.
Costo de transporte = 0.643 US$ /HL de leche; el tiempo
de llegada de la leche al centro de acopio era de
2-3 horas.
AGAPLE contaba con un camión que realizaba el acopio
de la leche de los productores de Ichoa, y se contrataba
un taxi para recoger la leche de los productores de Entre
Ríos. A B
Figura 5. A) Tacho de leche dentro del recipiente
Un porcentaje alto de productores contaba con un solo
con agua B) Caseta para proteger los
juego de tachos, y los vehículos debían hacer un segundo
tachos de leche de la radiación solar.
recorrido diariamente, para devolverlos con el objeto de
que sean utilizados al día siguiente. • Se compraron 5 vehículos pequeños de tres ruedas,
a diesel, uno para cada centro de acopio. Con estos
Los problemas que se tenía durante el transporte eran:
vehículos se realiza el acopio de la leche todas las
• Una cantidad importante de leche se derramaba, mañanas. El recorrido aproximado es de 25 km por
porque los tachos no contaban con tapas herméticas. cada vehículo, para transportar la leche de los
productores, ver Figura 6.
• Los tachos de leche se calentaban por efectos de la
radiación solar, durante el tiempo que esperaban en • Se compraron tachos de leche de 50, 40 y 30 L, ver
el camino para ser recogidos por el taxi o el camión Figura 7, los cuales son vendidos a los asociados a
de la asociación. precios subvencionados, con descuentos del 20% al
crédito y 30% al contado. De esta manera, todos los
• El tiempo que transcurría entre el ordeño y la productores cuentan ahora con 2 juegos de tachos.
refrigeración de la leche, en cualquiera de los dos
centros de acopio, era de dos a tres horas, lo que
causaba que aumente su temperatura y las bacterias
proliferen disminuyendo la calidad de la leche.
• La leche llegaba en distintos horarios a los centros
de acopio, lo que obligaba a abrir continuamente los
tanques de refrigeración para verter la leche,
aumentando el tiempo que se necesitaba para que
la leche llegue a la temperatura adecuada.
• Un segundo recorrido para devolver los tachos vacíos,
representaba el 44% del costo de transporte. Figura 6. Vehículo en el que se realiza el transporte de
leche.
Situación actual:
Costo de transporte = 0.174 US$ /HL de leche, el tiempo
que tarda la leche en llegar al centro de acopio es de
1-2 horas.
Para la implementación de la recomendación, se
realizaron las siguientes acciones:
• Se colocan los tachos de leche filtrada en un recipiente
con agua fría, esto con el propósito de comenzar a A B
enfriarla en tanto esperan su traslado a los centros Figura 7 A) Tachos en el centro de acopio que están
de acopio. Además, los productores construyeron listos para ser devueltos al día siguiente a los
unas pequeñas casetas en el camino para proteger productores. B) Stock de tachos con el que
cuenta AGAPLE.

Los beneficios logrados al implementar esta 4. REEMPLAZAR DE LOS TANQUES DE REFRIGERACIÓN

recomendación son los siguientes:
• Se eliminaron las pérdidas de leche durante el
Consumo especifico promedio de energía eléctrica
transporte, los nuevos tachos tienen tapas herméticas
3.7 kWh/HL de leche. Pérdidas por deficiencias en la
que evitan el derrame de la leche.
refrigeración: 2 L de leche/HL de leche vendida.
• La leche llega al centro de acopio con una temperatura
Para refrigerar la leche se contaba con tres tanques:
de 24 ºC, anteriormente la temperatura a la que
dos tanques en Ichoa, que funcionaban con un banco
ingresaba la leche era de 30 ºC.
de agua helada, y uno en Entre Ríos, que tenía un equipo
• La leche llega en menor tiempo a los centros de de refrigeración.
acopio para ser enfriada y, por lo tanto, disminuye la Los problemas que se presentaban durante la
velocidad de proliferación de bacterias, lo que es refrigeración eran los siguientes:
muy importante de acuerdo a la información de la
Figura 8, que muestra que es necesario enfriar la • Debido a los frecuentes cortes eléctricos y a la falta
leche a una temperatura de 4ºC en el menor tiempo de un sistema de respaldo de energía, los sistemas
posible para evitar la proliferación de bacterias que de refrigeración dejaban de funcionar, causando
disminuyen su calidad. pérdidas de leche considerables. Durante el 2004 las
pérdidas fueron de 19,200 L de leche/año.
• Toda la leche llega al mismo tiempo y el vaciado a
los tanques se realiza de una sola vez, razón por la • Los equipos de refrigeración eran encendidos y
que los tanques no tienen que ser abiertos apagados manualmente provocando, en algunos
nuevamente. casos, que estos equipos funcionen innecesariamente,
aún cuando la leche ya había alcanzado la
• Los vehículos tienen un reducido consumo de temperatura adecuada. En otras oportunidades, no
combustible, por lo tanto, se emiten menores se lograba encender los equipos a tiempo, provocando
cantidades de gases de combustión. que la temperatura de la leche esté por encima de
la temperatura requerida para su conservación. En
• Los vehículos realizan un sólo recorrido por día,
el primer caso, se tenía un consumo excesivo de
disminuyendo el costo de transporte.
energía eléctrica y, en el segundo, la leche disminuía
su calidad.
• En el centro de acopio de Entre Ríos, se alcanzaba
9 la temperatura de 4ºC luego de 7 horas de
12ºC refrigeración, y en Ichoa, luego de 5 horas; esto
implicaba, en ambos casos, un alto consumo y costo
Log del número de bacterias por mL
8
de energía eléctrica, y una mayor posibilidad que se
7ºC
desarrollen bacterias.
7
• Los costos de mantenimiento de los equipos eran
6 altos. Cada equipo, por su antigüedad, necesitaba
un mínimo de dos reparaciones por año. El costo
5
4ºC promedio de cada reparación era de 350 US$.
• Los centros de acopio no tenían la suficiente cantidad
4 de termómetros para medir la temperatura (se tenía
un termómetro por centro de acopio). Por esta razón,
3 utilizaban el mismo termómetro para medir la
temperatura del banco de agua helada y de la leche,
2 con el riesgo latente de contaminar la leche. Esta
0 24 48 72 96 operación la realizaba el operario varias veces durante
Horas
el día.
Figura 8. Resultados bacteriológicos obtenidos para leche
almacenada a 4ºC, 7ºC y 12ºC.
• Para la limpieza de los conductos y del filtro del
(Fuente: WESTFALIA JAPY) tanque en Ichoa, se utilizaba una solución de
http://www.japy.com/htmlgb/ind_lait.htm hipoclorito de calcio, Ca(ClO)2, con una concentración

entre 18.8 y 25 mg/L, aproximadamente. Para

preparar la solución, el hipoclorito de calcio en polvo
era disuelto en un vaso con un poco de agua y luego
se diluía hasta alcanzar la concentración requerida.
Una mala disolución de este producto podía ocasionar
que algunas partículas queden atrapadas en el filtro
y contaminen la leche posteriormente.
Situación actual:
Consumo especifico promedio de energía eléctrica
2.8 kWh/HL de leche. Pérdidas por deficiencias en la
refrigeración 0 L de leche/HL de leche vendida.
Para implementar esta recomendación, AGAPLE realizó Figura 9. Tanque de enfriamiento en Ichoa (3,000 L).
las siguientes acciones:
• Se reemplazaron los tanques de refrigeración
existentes. Ahora se cuenta con cinco tanques, uno
para cada centro de acopio; cuatro de estos tanques
son nuevos y tienen un equipo de refrigeración
incorporado. El quinto funciona con un banco de
agua helada al que se le instaló un controlador
automático de temperatura para el agua y la leche,
lo que permite al equipo encenderse y apagarse
automáticamente, según los requerimientos de
temperatura.
En la Tabla 2, se encuentra un resumen de las
características y ubicación de los tanques para refrigerar
la leche, y las Figuras 9, 10, 12, 13 y 14 muestran las Figura 10. Tanque de enfriamiento en Entre Ríos
fotografías de estos tanques. (3,000 L).
Tabla 2 Características de los tanques para enfriar la • Se disminuyó el consumo de energía eléctrica,
leche. esto se debe a que todos los tanques tienen
Centro de Acopio Capacidad Observaciones controladores automáticos. Una vez que la leche
[L] llega a la temperatura deseada, el equipo se apaga
Ichoa 3,000 Tanques con intercambiador de y sólo vuelve a encenderse para compensar las
calor, control de temperatura y perdidas de frío al ambiente. Las mediciones
Entre Ríos 3,000 sistema de lavado automático
realizadas en el centro de acopio de Ichoa,
23 de marzo 1,250 Tanques con intercambiador de muestran que el equipo se apaga una vez que la
calor, y control de temperatura leche ha alcanzado una temperatura de 3 ºC;
Cruce Chancadora 1,500
volviendo a funcionar tres veces más en 24 horas,
Tanque con banco de agua por periodos cortos de aproximadamente 5 minutos.
Bulo Bulo 1,300 helada y control de temperatura
Una alrededor de las 5 de la tarde, otra a las 8 de
para la leche y el banco de agua
la noche y la última a las 3 de la mañana (ver
Fuente: Información proporcionada por el personal técnico Figura 11).
de AGAPLE
• Se eliminó el riesgo de contaminar la leche. Todos
Con la instalación de estos tanques, se logró los los equipos cuentan con termómetros incorporados
siguientes resultados: que registran la temperatura de la leche en forma
• Se consiguió reducir el tiempo de enfriamiento de 6 continua, con esto se evita que la medición manual
horas, en promedio, a 2 horas, para bajar la de la temperatura provoque contaminación, como
temperatura desde 24 ºC a 3 ºC. ocurría anteriormente.

especiales provistos por la empresa proveedora de

Curva de potencia activa del centro de acopio ICHOA
los tanques, cuyos técnicos han capacitado a los
12 operarios encargados de los centros de acopio en el
B
D D D
10 uso y manejo adecuado de los detergentes.
8
Potencia [KW]
2
A C A A
E
0
06:00
07:00
08:00
09:00
10:00
11:00
12:00
13:00
14:00
15:00
16:00
17:00
18:00
19:00
20:00
21:00
22:00
23:00
00:00
01:00
02:00
03:00
04:00
05:00
06:00
Tiempo
Figura 11. Medición de 24 horas (22 de julio de 2005)

realizada en el centro de acopio Ichoa;
A) funcionamiento de la bomba de agua;
B) funcionamiento del equipo de enfriamiento
de la leche durante la recepción de la leche;
C) funcionamiento de la bomba de
IPILCRUZ; D) funcionamiento del equipo de Figura 13. Tanque de enfriamiento en 23 de Marzo
enfriamiento de la leche para reponer las (1,250 L).
pérdidas y mantener la leche refrigerada; y
E) corresponde a la iluminación.
Figura 14. Tanque de enfriamiento y banco de agua

helada en Bulo Bulo (1,300 L).
Adicionalmente, un técnico responsable de asistencia
técnica de AGAPLE, realiza controles permanentes a
Figura 12. Tanque de enfriamiento en Cruce
los diferentes centros de acopio para verificar el manejo,
Chancadora (1,500 L).
limpieza y funcionamiento de los equipos.
• Se redujeron los costos de mantenimiento. Se
capacitó a dos técnicos pertenecientes a la asociación
para que puedan realizar el mantenimiento preventivo Mediante la aplicación de medidas de PML, AGAPLE
a estos equipos. ha dado los primeros pasos para implementar un
programa de Producción Más Limpia.
• Se disminuyó el riesgo de contaminar la leche, debido
a un mal uso de los detergentes. Actualmente la Con la implementación de estas medidas, AGAPLE logró
limpieza de los tanques se realiza de la siguiente mejorar la calidad de la leche y, por lo tanto, mejorar su
manera: Los tanques de 3,000 L de capacidad tienen precio y los ingresos de los productores. Según los datos
un sistema de limpieza automático con agua caliente. registrados en el DPML, IPILCRUZ pagaba 0.85 Bs/L
En promedio, cada tanque utiliza una garrafa cada de leche (aproximadamente 0.10 US$/L de leche),
dos meses. Para la limpieza, se utiliza detergentes actualmente paga 1 Bs/L de leche (aproximadamente

0.12 US$/L de leche). Este incremento se debe a que Si bien, durante la visita de seguimiento no se pudo
la calidad microbiológica de la leche ha mejorado. Los cuantificar exactamente la cantidad de agua utilizada,
resultados de los análisis TRAM3 de la leche, pasaron sí se puede afirmar que su consumo ha disminuido.
de clase B y C, en 2003 a clase A y B, en 2005. Revisando Actualmente, solo un equipo destinado a refrigerar la
los registros de las liquidaciones de los productores, leche utiliza banco de agua helada, y las operaciones
para un período de 3 meses de 2005, la leche de uno de lavado son realizadas de manera más eficiente.
solo de los productores tenía TRAM clase C. La implementación del conjunto de recomendaciones
descritas, permitieron que AGAPLE comercialice durante
Con el cambio de los tanques de enfriamiento, el
el 2004, 221,830 L de leche más que el 2003, lo que
consumo de energía eléctrica disminuyó en 8,550 kWh, significa un incremento del 30%.
lo que significa un ahorro del 24% respecto a la situación
anterior. Un resumen de los beneficios ambientales y económicos
mencionados, se muestran en las Tablas 3 y 4.
Tabla 3. Mejoras en el desempeño de AGAPLE según indicadores medidos antes y después de implementar las
Reducción %Reducción
Incidencia de mastitis en el ganado lechero de la asociación
0.22 0.036 0.184 84
[casos atendidos/vacas x año]
Rendimiento promedio diario de leche [L de leche/vaca x día] 3.5 4.5 (1.0) (29)
Costo de transporte [US$/HL de leche] 0.64 0.17 0.47 73
Pérdidas de leche por mal funcionamiento de los equipos de frío

2.0 0.0 2.0 100
[L de leche / HL de leche acopiada] (rendimiento)
Consumo de energía eléctrica [kWh/HL] 3.7 2.8 0.9 24
Precio de la Leche [US$/L de Leche] 0.10 0.12 (0.02) (20)

Aumento en la cantidad de leche comercializada [L/año] 738,150 959,980 (221,830) (30)
Inversión Beneficios económico Retorno

Medida Beneficio ambiental
[US$] [US$/año] [%]
1. Mejorar las condiciones de Estas medidas disminuyeron 22,180

ordeñado aproximadamente (aumento en la cantidad de
24,900 L/año5 de leche que leche comercializada )4
50,000
se desperdiciaba y posibilitan
(construcción 83
la recuperación y
de salas de
almacenamiento de agua de
2 Mejorar la nutrición de las ordeño) 19,200
lluvia para la alimentación y
vacas lecheras en la etapa limpieza del ganado lechero. (incremento en el precio de la
de gestación leche)
3 TRAM se refiere al “tiempo de reducción de azul de metileno” y es un análisis realizado para medir la calidad microbiológica de la leche (por ejemplo, número
de bacterias presentes por mL).
4 El beneficio económico debido al aumento en la cantidad de leche comercializada, no sólo es debido a la implementación de estas 2 medidas, es resultado
de la implementación del conjunto de todas las medidas descritas en el presente documento.
5 Esta cantidad está calculada en base al rendimiento de leche que se tiene por vaca y la cantidad de leche que comerciliazo AGAPLE.

Inversión Beneficios económico Retorno

Medida Beneficio ambiental
[US$] [US$/año] [%]
Se evita el derrame de 2,300

25,200 L/año de leche (compra de
durante el transporte y al tachos)
3 Optimizar el transporte de disminuir el consumo de 4,500
leche y el manejo de tachos diesel en el transporte, se 22,500 (reducción en el costo de 18
emite menor cantidad de (compra de 5 transporte)
gases de combustión vehículos
durante el transporte de pequeños)
leche.
Se disminuye el consumo 1,200 (reducción del consumo

de energía eléctrica en de energía eléctrica)
8,550 kWh/año.
51,000 (2,110) (reducción de las
Se evita la pérdida de (compra de 4 pérdidas de leche por mal
4 Reemplazar los tanques de 2,800 L de leche debido al tanques de funcionamiento de los 5.1
refrigeración manipuleo inadecuado. refrigeración equipos)6
de la leche)
Se evita el derrame de al
menos 19,200 L de 1,400 (reducción de costos de
leche/año por mal mantenimiento y reparación de
funcionamiento de los los equipos)
equipos de refrigeración.
TOTAL 125,800 48,480 39
6 El beneficio económico proveniente de la disminución de pérdidas están incluidos en dentro los beneficios económicos de la medida 1.
INGENIO AZUCARERO ROBERTO BARBERY PAZ

UNAGRO S.A.
Ubicación: Mineros; Santa Cruz Teléfonos: 591 3 9246044; 591 3 9246051

• Inversión: 221,000 US$ • Ahorro en agua de pozo: 2,038,000 m3/zafra
• Reducción de costos: 291,800 US$/zafra • Reducción en consumo de plomo: 600 Kg/zafra (89%)
• Retorno sobre la inversión: 132% • Reducción en consumo de NaOH: 15 t/zafra (33%)
• Reducción en pérdidas de azúcar: 41 t/zafra
• Reducción en DQO en el efluente: 305 t DQO/zafra
INTRODUCCIÓN agroindustrial UNAGRO, ubicado en la población de

Mineros del departamento de Santa Cruz.
implementación de recomendaciones de Producción La única recomendación no implementada, referente a
Más Limpia (PML) propuestas por el CPTS, al Ingenio pretratar el efluente antes de descargarlo a las lagunas
Azucarero “Roberto Barbery Paz” (IARBP) del grupo de oxidación (en adelante, las lagunas), será ejecutada

cuando se concluyan los estudios y la situación general

Caña de Azúcar
de la empresa permita disponer de la inversión requerida.
Adicionalmente, por iniciativa propia, IARBP ha generado
Cenizas
e implementado otras medidas de PML, también incluidas Recepción y análisis Energía
en este documento. de la caña
Caña cortada
PRODUCCIÓN Agua de imbibición
Calderas
Bagazo
Formol
IARBP procesó 860,000 toneladas (t) de caña de azúcar Bactericida Molienda
durante la zafra 2000. Los productos principales que Jugo Hidrolización
obtiene son azúcar (82,800 t/zafra) y alcohol
Anhidrido sulfuroso
(10,000 m3/zafra). Los subproductos que obtiene son el Lechada de Cal Depuración del jugo Alimento para
animales
bagazo hidrolizado (alimento para animales) y la levadura Bagacillo
seca. El bioabono que produce es utilizado para fertilizar Jugo Mixto
sus propios cañaverales. La planta trabaja 24 horas/día Floculante Filtración Cachaza
Clarificación (tambor
durante los 200 días que dura la zafra. rotatorio)
Jugo Filtrado
PROCESO
Vapor
(intercambiador de
1. FABRICACIÓN DE AZÚCAR calor) Evaporación
Molienda:
Melado
La caña, previamente picada por cuchillas giratorias, Masa

Cocida Cocimiento
ingresa a una línea de 4 molinos (trapiches), los cuales y cristalización
constan de cilindros ranurados que al girar muelen y Cristales
extraen jugo de la caña. Para optimizar esta extracción Melaza Planta de
se añade agua de imbibición a la caña molida. Después Centrifugación alcohol
de pasar por los cuatro trapiches, la fibra de caña molida
Azúcar
(bagazo) es recuperada y utilizada como combustible
para las calderas. Secado, enfriado y
envasado
Purificación del jugo:
El jugo extraído por los trapiches es bombeado a la torre Azúcar
de sulfitación donde es puesto en contacto con gases Figura 1. Diagrama de flujo de la producción de azúcar.
de dióxido de azufre en contracorriente.
Luego, se añade al jugo lechada de cal para neutralizarlo. Evaporación:
Clarificación: En esta operación el jugo se concentra en un evaporador

de múltiple efecto, generando, además, vapor de origen
Después del tratamiento químico mencionado, el jugo vegetal cuyo condensado se denomina “condensado
es calentado a 110°C y luego bombeado a unos tanques vegetal”.
clarificadores de procesamiento continuo, donde se
Cocimiento y cristalización:
adiciona floculante para precipitar las impurezas. El jugo
sobrenadante es enviado a evaporación. Al lodo que A medida que el jugo se va concentrando, pasa
sale de estos clarificadores, conteniendo algo de jugo, progresivamente del estado líquido a un estado en parte
se le adiciona bagazo fino (bagacillo) y se lo envía a un sólido (cristales) y en parte líquido (jarabes residuales).
filtro de vacío, tipo tambor rotatorio provisto de telas En esta operación también se genera vapor vegetal.
metálicas, donde el jugo se separa por completo de las
Centrifugación y secado:
impurezas (cachaza). Este jugo es nuevamente filtrado,
en un filtro de malla 100, y se lo envía al proceso de La centrifugación permite separar los cristales de los
evaporación. La cachaza es recolectada y utilizada en jarabes residuales, siendo estos últimos recirculados
la elaboración del bioabono. varias veces con el objeto de ayudar a la formación de

cristales. Los jarabes agotados (melazas) son transferidos

Melaza (85°Bx)
a la planta de alcohol y el azúcar es secada, enfriada
y envasada.
2. PRODUCCIÓN DE BAGAZO HIDROLIZADO Recepción de Melaza
El bagazo hidrolizado se produce a partir del bagazo

proveniente de la molienda y se emplea como alimento Primera dilución Acido sulfúrico
(60°Bx) Agua Nutrientes
para animales (ganado vacuno, principalmente).
Agua
El proceso de hidrólisis consiste en introducir el bagazo
Agua Tercera Cultivo de
en una cámara de vapor presurizado, donde la celulosa Segunda dilución dilución levadura
(26°Bx) (12°Bx) (4ºBx)
se hidroliza en dextrosa y pentosa. En una segunda fase,
la cámara es rápidamente despresurizada lo que permite
que el bagazo aumente de volumen y suavidad Mosto
Levadura
haciéndose, de esta manera, más digerible para el ganado.
Fermentación
3. PRODUCCIÓN DE ALCOHOL
Vino
Recepción: Fermentado
La melaza proveniente de la planta de azúcar, es pesada Filtración

y analizada antes de ser almacenada en tanques.
Fermentación: Termolizado,
Centrifugación Secado y Levadura
Crema de envasado
En este proceso, el azúcar contenida en la melaza es levadura
Vino
transformada en alcohol y dióxido de carbono por acción Delevurado
de la levadura. Vinaza
Destilación Producción de Bioabono
Bioabono
La melaza, a 85°Brix (1°Brix = 1 g de azúcar en 100 g
de solución), es bombeada a una serie de tanques donde Flema
es diluida, primero a 60°Brix y luego a 26°Brix. Una Cachaza
Rectificación
pequeña parte de este “mosto” es diluido una tercera
vez a 12°Brix para alimentar el tanque de cultivo de
levadura. El resto es enviado a uno de los tanques de Alcohol (96°) °Bx =Grados Brix
fermentación donde se añade levadura.
Después de cierto tiempo, el mosto fermentado es Figura 2. Diagrama de flujo de la producción de alcohol.
bombeado a una centrífuga donde la levadura es
Los análisis del contenido de sacarosa en caña, jugos,
separada de la fase líquida. Parte de esta levadura es
mieles y jarabes se realizaban utilizando subacetato de
enviada nuevamente al proceso de fermentación, y la
plomo, para clarificar las muestras, además de otros
parte restante es sometida a un proceso de secado y
reactivos y materiales, demandando un tiempo excesivo
posteriormente de empaquetado para su venta.
en toda la operación. Los desechos líquidos y sólidos
Destilación: contaminados con plomo y con los otros reactivos,
provenientes de estos análisis, eran descargados a las
La fase líquida que se separa en la centrífuga, llamada
lagunas y al relleno sanitario, respectivamente.
“vino”, alimenta a la primera de las dos columnas de
destilación. Como resultado del proceso de destilación Situación actual:
se obtiene alcohol y un residuo denominado vinaza.
Consumo de 0.09 g de plomo/t caña, equivalentes a una
RECOMENDACIONES IMPLEMENTADAS reducción de 600 kg de plomo/zafra, con un ahorro de
26,500 US$/zafra.
1. ELIMINAR LA DESCARGA DE PLOMO DE LOS LABORATORIOS
El 100% de las muestras de caña y jugos se analiza
actualmente con un Espectrofotómetro de Infrarrojo
Consumo de 0.79 g de plomo/t caña para el análisis de Cercano (NIR), inversión de US$ 50,000, que no requiere
sacarosa. de muestras clarificadas, reduciendo el uso de reactivos

y materiales, así como el tiempo empleado en el análisis. automática. El uso de los hidrojets ha permitido reducir
De las muestras de mieles y jarabes, 50% son analizadas en 48% el consumo de agua y en 33% el de hidróxido
con un nuevo reactivo, denominado “Octapol”, que no de sodio en el lavado de los evaporadores. Como
contiene plomo; el restante 50% todavía requiere de consecuencia, se ha disminuido el volumen de agua
sales de plomo. Estos cambios en la forma de realizar y la carga de NaOH vertidos a las lagunas.
los análisis de sacarosa han logrado reducir el consumo
y la descarga de plomo en 89%. 3. ELIMINAR EL USO DE AGUA EN LA REMOCIÓN DE CENIZAS
DE LAS CALDERAS Y REDUCIR LA DESCARGA DE CENIZAS
A LAS LAGUNAS Y A LA ATMÓSFERA
Consumo de 27 L de agua de condensado vegetal/t
caña, con un contenido de 170 mg de DQO1/L, en la
limpieza de las calderas.
La remoción de cenizas de las calderas y el lavado de
sus cajas se realizaba empleando agua de condensado
vegetal, proveniente de las ollas de cocimiento y de los
evaporadores, que se recirculaba entre un tanque de
sedimentación y las calderas. Cuando esta agua contenía
demasiada suciedad, era enviada del tanque de
sedimentación a las lagunas. Esto ocasionaba un
incremento en la carga de sólidos suspendidos y de
DQO en las lagunas.
Por otro lado, gran parte de las cenizas generadas por
las calderas, eran emitidas a la atmósfera debido a que
el sistema de depuración de los gases de combustión,
no funcionaba eficientemente.
Figura 3. Espectrofotómetro NIR. Situación actual:
2. REDUCIR EL CONSUMO DE HIDRÓXIDO DE SODIO (NAOH) Eliminación del uso de agua de condensado vegetal en
Y DE AGUA EN EL LAVADO DE LOS EVAPORADORES el lavado de las calderas y eliminación de la descarga
Situación anterior: de DQO y sólidos suspendidos, provenientes de esta
operación, a las lagunas. Disminución de la descarga
Consumo de 27 L de agua/t caña y 52 g de de cenizas a la atmósfera.
NaOH/t caña para el lavado de los evaporadores.
Se ha eliminado el uso de agua en la limpieza de las
Las operaciones de lavado de los evaporadores se calderas (23,000 m3/zafra) y su carga de DQO (4 t
efectuaban manualmente con cantidades excesivas de DQO/zafra), mediante limpieza en seco. Parte del agua
agua y de NaOH. Si bien una parte de las aguas de de condensado vegetal, antes utilizada para el lavado,
lavado de los evaporadores era reciclada, el resto era se emplea como agua de imbibición (ver recomendación
enviado a las lagunas. 6).
Situación actual: Por otro lado, el sistema húmedo de depuración de
Consumo de 14 L de agua/t caña, equivalentes a una gases de combustión ha sido sustituido por 4 separadores
reducción de 11,000 m3/zafra, y 35 g de NaOH/t caña, inerciales (2 por chimenea) que reducen en seco las
equivalentes a una reducción de 15 t/zafra, con un ahorro emisiones de cenizas y polvo a la atmósfera. Las cenizas
total de 2,800 US$/zafra. recuperadas son utilizadas para relleno y compactación
de caminos y para la preparación de bioabono.
Se ha instalado aspersores (hidrojets) en la parte superior
de cada evaporador (inversión de US$ 35,000) que
1 DQO, Demanda Química de Oxígeno: Medida cuantitativa de la cantidad de
permiten que las operaciones de lavado se realicen con
oxígeno requerida para oxidar químicamente la materia presente en el agua
un menor caudal de agua a alta presión y en forma residual utilizando como oxidantes el dicromato o el permanganato de potasio.

4. MEJORAR PRÁCTICAS DE MANTENIMIENTO Y MINIMIZAR El agua de enfriamiento de los condensadores

FUGAS Y DERRAMES barométricos, junto con los condensados vegetales de
las ollas de cocimiento y del último efecto de los
evaporadores, eran enviados al spray pond, a una
Pérdidas de jarabes y mieles equivalentes a 41 t temperatura elevada. Con el objetivo de ayudar a enfriar
azúcar/zafra y descarga de 46 t DQO/zafra, a las lagunas, estas aguas, se mezclaba con agua fría procedente de
en la operación de centrifugación. los dos tanques pulmón de abastecimiento de la planta.
Sin embargo, su aporte a la disminución de la temperatura
Existían pérdidas por derrames y fugas de mieles y
era poco significativo, comparado al efecto de
jarabes, que caían al piso. Estas pérdidas, eran
enfriamiento por evaporación del agua en la aspersión;
descargadas a las lagunas, durante las operaciones de
y, como efecto colateral, solamente diluía la concentración
limpieza.
de DQO en el agua del spray pond, que, en parte, era
recirculada en los condensadores barométricos, y el
resto descargado a las lagunas.
En estas condiciones el rebalse del spray pond
Válvula con fuga
descargado a las lagunas era equivalente a 1.43 m3 de
agua/t de caña, con una DQO de 250 mg/L.
Situación actual:
Alimentación de 0.06 m3 de agua de pozo/t caña de los
Batea colectora tanques pulmón, equivalente a una reducción de
877,000 m3/zafra, con un ahorro de 8,800 US$/zafra.
Debido a una mejor gestión en el uso de agua,
Colector principal
particularmente la utilización del condensado vegetal
del último efecto del evaporador como agua de imbibición
(ver recomendación 6), se ha logrado que la temperatura
del agua que entra al spray pond disminuya y que éste
pueda operar con poca agua de enfriamiento proveniente
Figura 4. Recuperación de mieles y jarabes por
fugas en bombas de centrífugas. de los tanques pulmón, lo que ha permitido reducir el
consumo de agua en 1.02 m3/t caña.
Situación actual:
Esta medida ha permitido que el rebalse actual del spray
Eliminación de las pérdidas de jarabes y mieles y de la pond a las lagunas se reduzca en 1,100,000 m3 de
descarga de DQO,a las lagunas, con un ahorro de agua/zafra (1.28 m3 de agua/t caña).
12,200 US$/zafra.
Asimismo, pese a que la concentración de DQO se ha
Para recuperar estas pérdidas, mientras se procede a incrementado, de 250 a 400 mg/L, por la reducción del
la reparación de los puntos de fuga, se ha instalado un agua proveniente de los tanques pulmón, la carga neta
colector, consistente en una batea metálica larga de DQO enviada a las lagunas ha disminuido (ver
colocada debajo de todas las válvulas de las bombas recomendación 6).
de las centrífugas por donde circulan mieles y jarabes.
Los productos recuperados son enviados directamente 6. RECICLAR EL CONDENSADO DEL ÚLTIMO EFECTO DEL
a las ollas de cocimiento para su reprocesamiento. EVAPORADOR COMO AGUA DE IMBIBICIÓN
5. REDUCIR LA ALIMENTACIÓN DE AGUA DE LOS TANQUES
PULMÓN AL “SPRAY POND” (PISCINA DE ENFRIAMIENTO Consumo de 0.35 m3 de agua de pozo/t caña para
DE AGUA POR ASPERSIÓN) imbibición.
Situación Anterior: Como agua de imbibición, se añadía agua fresca de

pozo en una cantidad equivalente al 35% en peso de
Alimentación de 1.08 m3 de agua de pozo/t caña de los
caña procesada.
tanques pulmón.

Situación actual: Debido a que la temperatura del agua, a la salida de las

torres de enfriamiento, no era lo suficientemente fría
Consumo de 0.09 m 3 de agua de pozo/t caña,
para ser recirculada, se la enviaba directamente a las
equivalente a una reducción de 223,000 m3/zafra, con
lagunas requiriéndose de agua fresca de pozo para el
un ahorro de 2,200 US$/zafra.
enfriamiento.
El 74% del agua de imbibición ha sido substituido con
Situación actual:
agua de condensado vegetal del último efecto del
evaporador. El 26% aún proviene de los pozos. La Consumo de 19 m3 de agua/m3 de alcohol en la planta
sustitución descrita, ha resultado, además, en una de alcohol, equivalente a una reducción de 900,000 m3
reducción del rebalse del spray pond, así como de la de agua/zafra, con un ahorro de 9,000 US$/zafra.
carga de DQO, que se ha reducido en 250 t DQO/zafra.
Se han instalado dos nuevas torres de enfriamiento, lo
7. EMPLEAR LA VINAZA Y LA CACHAZA PARA PRODUCCIÓN que ha mejorado la eficiencia del proceso de enfriamiento
DE BIO-ABONO permitiendo la recirculación de agua. En consecuencia,
el consumo así como el volumen de agua enviado a las
lagunas se ha reducido en 83%.
Rendimiento de los cultivos de caña igual a 50 t caña/Ha,
9. MEDIDAS VARIAS
con un contenido de sacarosa en la caña de 11.58%.
- El agua empleada para reducir la espuma (agua de
La vinaza era irrigada directamente en los cañaverales
dilución añadida al producto) en las torres de
como fertilizante. Igualmente, la cachaza era directamente
sulfitación ha disminuido en un 81% por la instalación
incorporada como abono.
de aspersores de flujo controlado (3,600 m3/zafra).
Situación actual:
- Se ha separado los efluentes sanitarios de los
Rendimiento de los cultivos de caña igual a 60 t caña/ha, industriales. Antes, ambos eran enviados
con un contenido de sacarosa en la caña de 12.44% y directamente a las lagunas. Ahora, los sanitarios
un ahorro de 230,000 US$/zafra. van a un pozo ciego. Esta medida evita que
coliformes fecales ingresen en las lagunas
Con la cachaza y la vinaza se produce un fertilizante de contaminando las aguas que, luego de ser tratadas,
suelos denominado compost o bio-abono. son utilizadas para riego.
El proceso se lleva a cabo al aire libre en un terreno de - Los ambientes en varias áreas de producción han
superficie de 6 hectáreas (ha). La degradación para mejorado, en cuanto a iluminación y calidad de pisos,
obtener compost toma un tiempo aproximado de facilitando la detección de fugas y derrames que eran
2 meses, período durante el cual el material es removido inadvertidos anteriormente.
constantemente y la humedad requerida es mantenida
mediante irrigación con vinaza. BENEFICIOS DE LA PRÁCTICA DE PML
Se ha comprobado un incremento del 20% en la Se ha logrado reducciones importantes en el consumo

producción de caña por hectárea y el contenido de global de agua de pozo (reducción del consumo específico
sacarosa en la caña ha alcanzado un valor de 12.44%, de agua de 2.37 m3/t caña o 2,038,000 m3/zafra), y en
el más alto registrado históricamente. insumos (hidróxido de sodio y subacetato de plomo),
así como en el caudal del efluente y en la carga
8. MEJORAR EL PROCESO DE ENFRIAMIENTO DE AGUA EN contaminante enviada a las lagunas.
LA PLANTA DE ALCOHOL
Además de estos logros ambientales, se han logrado
Situación anterior: ahorros económicos que permiten un 132% de retorno
Consumo de 109 m3 de agua/m3 de alcohol en la planta de las inversiones realizadas. Los resultados obtenidos
de alcohol. se resumen en las Tablas 1 y 2.

Medida de PML
Indicador de desempeño Antes Después Reducción Porcentaje
implementada Reducción
1. Eliminar la descarga de plomo Descarga de Plomo

de los laboratorios. [g Pb/t caña] 0.79 0.09 0.7 89%
Consumo de NaOH 52 35 17 33%

2. Reducir el consumo de [g/t caña]
hidroxido de sodio (NaOH) y de
agua en el lavado de los
evaporadores. Consumo de agua
27 14 13 48%
[L/t caña]
3. Eliminar el uso de agua en la Descarga agua

[L/t caña] 27 0 27 100%
remoción de cenizas de las
calderas y reducir la descarga de
cenizas a las lagunas y a la DQO al efluente
atmósfera. [g/t caña] 4.6 0 4.6 100%
4. Mejorar prácticas de Pérdidas de mieles y jarabes

[g azúcar/t caña] 48 0 48 100%
mantenimiento y minimizar fugas
y derrames, en la operación de Reducción de DQO
centrifugación. [g/t caña] 53 0 53 100%
5. Reducir la alimentación de agua Rebalse de los

de los tanques pulmón al “spray tanques pulmón 1.08 0.06 1.02 94%
pond’. [m3/t caña]
Consumo de agua de pozo

para imbibición 0.35 0.09 0.26 74%
6. Reciclar el condensado del
[m3/t caña]
último efecto del evaporador como
agua de imbibición.
DQO en spray pond
357 67 290 81%
[g DQO/t caña]
8. Mejorar el proceso de
Consumo de agua de pozo
enfriamiento de agua en la planta 109 19 90 83%
/m3 alcohol]
3
de alcohol.
– Disminución del agua para

Beneficio Retorno
Inversión
Medida de PML implementada Beneficio ambiental económico de la
[US$]
[US$/zafra] inversión
1. Eliminar la descarga de plomo Reducción de 600 kg de plomo/zafra
50,000 26,500 53%
de los laboratorios. en descargas a lagunas y suelo.
2. Reducir el consumo de hidróxido de

Reducción de 15 t de NaOH/zafra y
sodio (NaOH) y de agua en el lavado de 35,000 2,800 8%
11,000 m3 de agua/zafra.
los evaporadores.
3. Eliminar el uso de agua en la remoción

de cenizas de las calderas y reducir la Reducción de 23,000 m 3 de
descarga de cenizas a las lagunas y a la agua/zafra y 4 t de DQO/zafra en el 12,000 230 2%
atmósfera. efluente.
4. Mejorar prácticas de mantenimiento y Reducción de pérdidas de mieles y

minimizar fugas y derrames, en la jarabes, equivalentes a 41 t de
7,000 12,200 174%
operación de centrifugación. azúcar/zafra y reducción de 46 t de
DQO/zafra en el efluente.
5. Reducir la alimentación de los tanques Reducción de 877,000 m 3 de

pulmón al “spray pond”. agua/zafra. Ninguna 8,800 --
6. Reciclar el condensado del último Reducción 223,000 m3 de agua de

efecto del evaporador como agua de pozo/zafra y de 250 t de DQO/zafra 5,000 2,200 44%
imbibición. en el spray pond.
7. Emplear la vinaza y la cabeza para

producción de bio-abono. Mejoramiento de cultivos. 78,000 230,000 295%
8. Mejorar el proceso de enfriamiento de Reducción de 900,000 m 3 de

30,000 9,000 30%
agua en la planta de alcohol. agua/zafra.
9. Medidas varias
Reducción de 3,600 m3 de
– Disminución del agua para control de 1,000 40 3.6%
agua/zafra.
espuma.
– Separación de efluentes sanitarios de Eliminación de coliformes fecales. No

3,000
los industriales. Reducción de 5.4 t de DQO/zafra en Cuantificado --
el efluente.
TOTALES 221,000 291,800 132%
INGENIO AZUCARERO GUABIRÁ S.A.

Ubicación: Montero; Santa Cruz Teléfonos: 591 3 9220225; 591 3 9220284

• Inversión: 1,718,000 US$ • Ahorro en agua: 1,740,000 m3/zafra (59%)
• Reducción de costos: 527,000 US$/año • Reducción en descarga orgánica: 3,600 t DQO/zafra (34%)
• Retorno sobre la inversión: 31% • Reducción en descarga de plomo: 126 kg/zafra (100%)

clarificadores de procesamiento en continuo, desde los

INTRODUCCIÓN
cuales es enviado a un filtro de tambor rotatorio provisto
Este estudio de caso presenta los resultados obtenidos de telas metálicas, separando así por completo las
al implementar 8 recomendaciones de Producción Más impurezas (cachaza) del jugo.
Limpia (PML) propuestas por el CPTS al ingenio
azucarero GUABIRÁ S.A., ubicado en el departamento Evaporación:
de Santa Cruz. Es importante destacar que, En esta operación, se concentra el jugo eliminando el
adicionalmente, el personal técnico de la empresa formuló contenido de agua en un vaporizador de cuatro efectos.
otras recomendaciones que también fueron
implementadas por la empresa, y que se incluyen en el Cocimiento y cristalización:
presente documento.
A medida que el jugo se va concentrando, pasa
PRODUCCIÓN progresivamente del estado líquido a un estado en parte
sólido (cristales) y en parte líquido (jarabes residuales).
GUABIRÁ S.A. procesa un promedio de 5,200 toneladas
(t) de caña al día, durante 170 días al año (tiempo que Centrifugación y secado:
dura la zafra), para producir azúcar y alcohol. La empresa
La centrifugación permite separar los cristales de los
emplea alrededor de 800 obreros en época de zafra y
jarabes residuales, siendo estos últimos recirculados
400 el resto del año.
varias veces con el objeto de ayudar a la formación de
PROCESO cristales. Los jarabes agotados (melaza) son transferidos
a la planta de alcohol.
1. FABRICACIÓN DE AZÚCAR
2. FABRICACIÓN DE ALCOHOL
Molienda:
Recepción:
La caña, previamente picada por cuchillas, pasa por un
primer molino (trapiche), que consta de tres cilindros La melaza proveniente de la planta de azúcar, es pesada
ranurados que, al girar, muelen y extraen el jugo de la y analizada antes de ser almacenada en tanques.
caña. Este jugo es recolectado en un colector de jugo
de primera presión y el bagazo (o caña molida) pasa a Fermentación:
un difusor. En este proceso el azúcar es transformada en alcohol
Extracción: y gas carbónico por acción de la levadura. Para ello, las
melazas, a 85 °Brix (1 °Brix = 1g de azúcar en 100 g de
El difusor es un largo túnel dentro del cual avanza un solución), son bombeadas a dos tanques consecutivos
transportador que lleva un colchón de bagazo de espesor donde son diluidas, primero a 60°Brix y luego a 26°Brix.
uniforme. Un flujo de agua, que circula a contracorriente Este “mosto” es enviado luego a dos diferentes procesos:
por el difusor, lava el bagazo y le extrae la sacarosa que una parte (en pequeña proporción) va a una tercera
todavía contiene. Una vez que el bagazo sale del difusor, dilución (12°Brix) para la alimentación del tanque de
pasa por un segundo molino para terminar de extraer cultivo de levadura y, la otra, va a uno de los 6 tanques
la sacarosa. Este bagazo, es utilizado como combustible de fermentación.
en las calderas.
Después de cierto tiempo, el mosto fermentado es
Purificación del jugo: bombeado a una centrífuga donde la levadura es
El jugo extraído por los trapiches y por el difusor es separada de la fase líquida. Parte de esta levadura es
bombeado a una torre de sulfitación donde es puesto enviada nuevamente al proceso de fermentación, y el
en contacto con gases de dióxido de azufre. Estos gases volumen restante es sometido a un proceso de secado
provienen de un horno en el que se quema azufre a una y posteriormente empaquetado para su venta.
razón que depende de la calidad y cantidad de jugo a Destilación:
sulfitar. Luego, el jugo es tratado con lechada de cal.
La fase líquida separada en la centrífuga, llamada “vino”,
Clarificación:
alimenta a la primera de las dos columnas de destilación.
Después del tratamiento químico mencionado, el jugo, Como resultado del proceso de destilación se obtiene
calentado a 100°C, es bombeado a los tanques el alcohol y un residuo o subproducto denominado vinaza.

3. PRODUCCIÓN DE FERTILIZANTE del jugo de caña era destinada a la producción del bio-
abono.
Con la cachaza y las cenizas del bagazo quemado en
las calderas, la empresa, por propia iniciativa y con una Situación actual:
inversión inicial de 650,000 US$, produce un fertilizante
Todo el volumen de cachaza generado es utilizado en
denominado compost o bio-abono. El proceso se lleva
la producción del bio-abono, evitando así una descarga
a cabo al aire libre en una superficie de 10 hectáreas.
de 160 m3/día de este sub-producto a las lagunas de
La degradación biológica de los componentes toma un
oxidación.
tiempo aproximado de 2 meses hasta obtener el compost
deseado. Durante este tiempo, la materia es removida 4. MEJORAR PRÁCTICAS DE MANTENIMIENTO Y MINIMIZAR
periódicamente y la humedad requerida se mantiene FUGAS Y DERRAMES DE JUGOS AZUCARADOS
irrigándola con vinaza mediante bombas.
Por concepto de fugas y derrames de jugos azucarados,
1. REDUCIR EL CONSUMO DE AGUA GUABIRÁ descargaba al efluente 300 kg DQO/día (DQO,
Demanda Química de Oxígeno1.
Situación actual:
GUABIRÁ consumía en las plantas de azúcar y de
alcohol, aproximadamente 3.34 m3 de agua/t de caña. Debido a la mejora en prácticas de mantenimiento se
Este consumo excesivo de agua tenía influencia directa ha logrado controlar las fugas y derrames, con lo que
en la eficiencia del tratamiento de las aguas residuales la carga contaminante originada por éstos se ha reducido
en sus lagunas de oxidación, debido a los grandes significativamente.
caudales que se descargaban en ellas.
5. ELIMINAR LA DESCARGA DE PLOMO
Situación actual:
Mediante la implementación de un programa de manejo
de consumo de agua, que comprendió, además, el Para el análisis de sacarosa en los jugos extraídos de
montaje de todo un sistema de reciclaje de agua, la caña, se utilizaba subacetato de plomo, lo que
GUABIRÁ logró disminuir el consumo de agua en generaba una descarga de alrededor de 126 kg de plomo
1.96 m3/t de caña (1,740,000 m3 de agua por zafra). por época de zafra. Una parte del plomo era desechada
como sólido y la otra era incorporada al efluente de la
2. REDUCIR LA DESCARGA DE VINAZA planta.
Situación anterior: Situación actual:
Parte de la vinaza producida en la destilación del alcohol Se ha sustituido por completo el subacetato de plomo
era destinada a la humidificación del bio-abono. El en los análisis de sacarosa por un agente químico
volumen restante (735 m 3 /día) era descargado denominado ABC, lo que ha eliminado las descargas
directamente a las lagunas de oxidación. de plomo tanto como desecho sólido, como en el
efluente.
Situación actual:
GUABIRÁ utiliza más vinaza en la producción de bio-
abono y de tal manera ha logrado reducir a 640 m3/día Los resultados obtenidos con las medidas de PML se
el volumen de vinaza que se descarta como desecho. detallan en la Tabla 1.
Por otro lado, si bien no se ha logrado eliminar por
completo la descarga de vinaza a las lagunas de Como se puede observar, se consiguieron reducciones
oxidación, se han hecho modificaciones a las lagunas, notables en el consumo de agua, en la descarga de
que han permitido disponer de una laguna para recibir aguas residuales a las lagunas y en la carga contaminante
la vinaza, exclusivamente. contenida en el efluente de la planta.
3. ELIMINAR LA DESCARGA DE CACHAZA

Situación anterior: 1 DQO, Demanda Química de Oxígeno: Medida cuantitativa de la cantidad de
oxígeno requerida para oxidar químicamente la materia presente en el agua
Solamente parte de la cachaza generada en la filtración residual utilizando como oxidantes el dicromato o el permanganato de potasio.

La Tabla 2 muestra el detalle de las inversiones No solamente el impacto económico es considerable,

realizadas según las medidas implementadas, así como sino también el aspecto ambiental. Todo ello ha
los ahorros anuales y retornos que se percibieron debido contribuido a construir una imagen intachable de la
a ellas. empresa, impacto intangible que si bien no puede ser
medido en términos monetarios, cualitativamente es alto.
Consumo de agua
3.34 1.38 1.96 59%
[m3/t caña procesada]
Descarga de DQO (sin vinaza)

3.7 1.9 1.8 49%
[kg DQO/t caña procesada]
Descarga de DQO (solo vinaza)

8.3 6.0 2.3 28%
Descarga de DQO (total)

12.0 7.9 4.1 34%
Tabla 2. Beneficios ambientales, beneficios económicos, inversiones y retornos
Beneficio
Inversión Retorno
[US$] [%]
[US$/zafra]
Reducir el consumo de – Reducción en el consumo total de agua,
278,000 261,000 94%
agua de 1,740,000 m3/zafra (59%).
Eliminar descarga de vinaza

a las lagunas
Eliminar descarga de – Reducción en la descarga orgánica, de

cachaza a las lagunas 3,600 t DQO/zafra (34%).
1,440,000 266,000 18%

Mejorar prácticas de
mantenimiento y minimizar – Reducción en las descargas de plomo, de
fugas y derrames 126 kg/zafra (100%).
Eliminar la descarga de
plomo
TOTAL 1,718,000 527,000 31%

EMBOTELLADORAS UNIDAS “EMBOL” S.A.

(Cochabamba)
Ubicación: Av. Elias Meneses s/n Piñami; Cochabamba Teléfonos: 591 4 4263000; 591 4 4260170

• Reducción de costos: 17,000 US$/año • Ahorro en carbón activado granular: 454 kg/año (16%)
• Retorno sobre la inversión: 150% • Reducción en pérdidas de azúcar: 5,300 kg/año (8%)
• Reducción en carga orgánica: 6,150 kg de dbo/año
INTRODUCCIÓN ¬ Preparación del producto terminado. Consiste en

añadir gas carbónico al jarabe final disuelto en agua
Este estudio de caso presenta los resultados obtenidos tratada.
al implementar seis de las medidas de Producción Más
Limpia (PML) propuestas por el CPTS a la planta ¬ Embotellado de la bebida preparada en una de las
embotelladora de bebidas gaseosas “EMBOL S.A.”, dos líneas de llenado de la planta.
ubicada en Cochabamba.
¬ Todas las botellas son lavadas antes de proceder a
PRODUCCIÓN su llenado. Este proceso se lleva a cabo en máquinas
lavadoras que utilizan soluciones de soda cáustica.
La planta tiene una capacidad para embotellar un
promedio de 2,230 m3 de bebida por mes en envases El siguiente diagrama de flujo describe el proceso.
retornables (vidrio y plástico) y no retornables (PET), de
diferentes volúmenes.
PROCESO
El proceso de producción es el siguiente:
¬ Bombeo de agua cruda de los pozos a los tanques
de almacenamiento donde se le adiciona cloro.
¬ Tratamiento del agua cruda con hipoclorito de calcio,
lechada de cal y sulfato ferroso. Esta mezcla pasa
por un filtro de arena, para remover partículas
coaguladas, y luego por un filtro de carbón activado
granular (GAC), para remover el cloro. El agua
destinada a las calderas y al enjuague final del
proceso de lavado de botellas es, además, ablandada
con una resina de intercambio iónico, la que se
regenera periódicamente con salmuera (solución de
agua y sal).
¬ Preparación del “jarabe simple”. Consiste en disolver
azúcar en agua tratada, solución a la que se añade
carbón activado en polvo, para eliminar impurezas
del azúcar, y que luego es removido al pasar el jarabe
simple a través de un filtro de velas.
¬ Preparación del “jarabe final”. Consiste en añadir al
jarabe simple el “concentrado” del sabor requerido.

RECOMENDACIONES IMPLEMENTADAS Debido a este esfuerzo, las pérdidas de agua por fugas
han sido virtualmente eliminadas.
1. OPTIMIZAR EL FUNCIONAMIENTO DE LA LAVADORA DE
BOTELLAS
4. REDUCIR LA DESCARGA DE PRODUCTOS CONCENTRADOS
AL EFLUENTE FINAL DE LA PLANTA
Durante el lavado de botellas, se producía un excesivo
arrastre de soda cáustica hacia los tanques que contenían Todas las mermas de jarabe no utilizado en el proceso,
el agua de enjuague, lo que también contribuía al productos fuera de especificaciones y aquellos devueltos
excesivo consumo de agua que fue detectado. a la planta, eran vertidos directamente al drenaje.
Situación actual:
Situación actual:
Estos residuos se recolectan y son utilizados, por terceros,
Se redujo la contaminación del agua de enjuague
como alimento para animales.
mediante la instalación de “sopladores” de aire que
reducen la cantidad de solución que se adhiere a las 5. REDUCIR PÉRDIDAS DE JARABE
botellas cuando éstas salen del último baño de soda
cáustica. Situación anterior:
Se disminuyó también el consumo de agua de enjuague El procedimiento de toma de muestras de jarabe, para
instalando en la lavadora un dispositivo de control de su control de calidad, producía el desperdicio de una
flujo de agua (válvula solenoide), que cierra el ingreso cantidad considerable del mismo.
de agua cuando se detiene la operación de la lavadora. Por otro lado, no se lograba drenar completamente el
Se ha instalado, además, un flujómetro para controlar jarabe remanente en la tubería que lo transporta.
el uso de agua blanda.
Situación actual:
2. OPTIMIZAR EL USO DE AGUA EN EL LAVADO DEL FILTRO
DE VELAS Se disminuyó la cantidad de jarabe destinada a las
muestras y se instalaron dispositivos de drenaje, a fin
Situación anterior: de minimizar la cantidad de jarabe que queda atrapado
en la tubería. Estos sistemas de drenaje utilizan un
El consumo de agua en el lavado del filtro de velas,
émbolo que, desplazado con aire comprimido a través
donde se remueve el carbón activado y las impurezas
de la tubería, empuja las mermas de jarabe, incluso
del jarabe simple, era excesivo. Esto se debía al tiempo
aquella parte que queda adherida a las paredes de la
preestablecido, demasiado largo, para hacer circular el
tubería.
agua a través del filtro y al frecuente olvido de los
operadores de cerrar la llave de paso. 6. REDUCIR EL CONSUMO DE CARBÓN ACTIVADO EN EL
TRATAMIENTO DE AGUA
Situación actual:
Un estudio sobre el contenido de azúcar y carbón, en
estas aguas residuales, permitió establecer el tiempo La regeneración del carbón activado granular (GAC)
óptimo de lavado, inferior al preestablecido originalmente, estaba limitada, tanto por la baja temperatura del vapor
reduciendo, por lo tanto, el consumo de agua. Además, que se podía inyectar, como por la corta duración del
se instaló un temporizador (timer), con válvula solenoide, ciclo de tratamiento, debido a la baja resistencia térmica
para no sobrepasar el tiempo óptimo. de la resina epoxi que cubría el material de fabricación
de los tanques (acero al carbono). Debido a este ciclo
3. REPARAR FUGAS DE AGUA
de regeneración incompleta, no era posible incrementar
Situación anterior: la vida útil del GAC, lo que obligaba a reemplazar este
material con una frecuencia mayor de la necesaria.
Existían varias fugas de agua en las instalaciones de la
planta. Situación actual:
Situación actual: La resina epóxica fue reemplazada por una de mayor

resistencia térmica, que permite el uso de vapor a mayor
EMBOL ha iniciado un programa de inspecciones para temperatura para regenerar el GAC, consiguiendo así
identificar y reparar fugas de agua, en forma inmediata. alargar su vida útil.

BENEFICIOS DE LA PRÁCTICA DE PML • Reducción en la inversión de la planta de tratamiento:

117,000 US$
Los resultados obtenidos se detallan en la Tabla 1.
Como se puede observar, se consiguieron reducciones • Reducción en sus costos de operación:
en el consumo de agua y carbón activado granular, así 20,000 US$/año
como una disminución en las descargas contaminantes En la Tabla 2 se presentan los costos de implementación,
al drenaje. los ahorros, los retornos de la inversión y los beneficios
El impacto económico es considerable, no sólo por el ambientales asociados a las medidas de PML
uso más eficiente de materias primas e insumos, sino presentados en este estudio de caso.
también porque se redujo el costo de construcción y de
operación de la futura planta de tratamiento de aguas
residuales.
Indicador de desempeño Antes de PML Después de PML Reducción % Reducción
Consumo de agua
4.7 3.4 1.3 28%
[m3/m3 de bebida]
Consumo de GAC
107 90 17 16%
[g/m3 de bebida]
Pérdidas de azúcar (*)

2.5 2.3 0.2 8%
[kg azúcar/m3 de bebida]
(*) Equivalente a una carga orgánica de 6,150 kg de DBO/año (”DBO5” Demanda Biológica de Oxígeno: cantidad de oxígeno
requerida para la degradación biológica de materia orgánica contenida en un líquido).
Beneficio Retorno
Inversión
Práctica de PML Beneficio ambiental económico sobre la
[US$]
- Reducción en el consumo de agua, de

35,000 m3/año (28% del consumo total de la
planta), con la consecuente reducción de
Medidas para reducir el descargas al efluente.
consumo de agua y de 6,700 12,100 181%
- Reducción en el consumo de sal utilizada para
sal la regeneración de las resinas, de 7,300 kg/año
(23% del consumo total).
- Reducción en las descargas de sal al efluente.
Medidas para reducir - Reducción en pérdidas de azúcar de

pérdidas de azúcar 3,400 1,900 56%
5,300 kg/año (8% del consumo total).
Medidas para reducir - Reducción en el consumo de GAC, de

1,200 3,000 250%
el consumo de GAC 454 kg/año (16% del consumo total).
TOTAL 11,300 17,000 150%

CERVECERIA TAQUIÑA S.A. (COCHABAMBA)

Ubicación: Av. Centenario final; Cochabamba Teléfonos: 591 4 4287500

• Inversión: 145,200 US$ • Ahorro en agua: 198,400 M3/año (43%)
• Reducción de Costos: 92,900 US$/Año • Ahorro en gas natural: 12,170 MPC/año (11.6%)
• Retorno Sobre la Inversión: 64% • Ahorro en energía eléctrica: 80,600 kWh/año (2.1%)
• Ahorro en lubricante de Cadenas: 1,200 kg/año (10%)
• Reducción de DBO5: 680 kg/año (6%)
• Reducción de sólidos Suspendidos (Hot Trub): 1.240 kg/año
(6%)
INTRODUCCIÓN Malta Arroz

Basura,polvo, Basura,polvo,
Recepción Recepción
en la Cervecería Taquiña S.A., ubicada en la ciudad de bolsas
Almacenaje Almacenaje
bolsas
Cochabamba, al implementar las medidas de Producción

Más Limpia (PML) propuestas por el CPTS y otras Polvo de malta, Polvo de
piedrecillas Molienda Molienda arrocillo
generadas por iniciativa propia de la empresa. Las
Malta molida Arroz molido
recomendaciones aún no ejecutadas, se encuentran en
Cocimiento de Agua,
etapa de evaluación de su factibilidad técnica y Agua, Vapor
Maceración
adjuntos Vapor
económica.
PRODUCCIÓN Agua, Vapor Filtración del Borra
mosto
Para el año 2001, Taquiña tenía planificado producir
Lúpulo
310,000 hectolitros de cerveza (HLc): 84% en botellas, Acido fosfórico Cocimiento
14% en latas y 2% en barriles. Trabaja con 111 Sulfato de calcio
Mosto caliente
Hot
empleados, 350 días al año, 24 h por día. Las marcas Clarificación
Trub
Silo de Borra
de cerveza que produce, algunas de ellas de exportación, (Tanque Whirpool) A la venta
son: Export, Pilsener, Ducal, Imperial, Premium, Negrita Mosto caliente
y Maltín. Enfriamiento
mosto CO 2
Según el diagrama de flujo descrito en la Figura 1, el Mosto frío Levadura
proceso se lleva a cabo mediante un moderno sistema CO 2 *, Aire

CO 2 Recuperación de
Fermentación
central de computadoras que controla los parámetros y CO 2
Levadura
Cerveza fermentada
ejecuta las operaciones de producción.
Maduración Tratamiento Levadura de
Levadura descarte
RECOMENDACIONES IMPLEMENTADAS Levadura
Cerveza madurada
Tierras infusorias
Tierras infusorias
1. CREAR UN PROGRAMA GENERAL DE AHORRO DE AGUA PVPP Filtración PVPP** Regeneración
Y DE ENERGÍA TÉRMICA PVPP**
Cerveza filtrada
Linea de Envasado
Situación anterior: Lavado Solución cáustica
(0.5%)
Se consumía 15 HL de agua/HLc, y 262 MJ/HLc. Botellas

Latas
Agua
Barriles
Vapor Cerveza envasada
Situación actual:
*Se compra cuando no se dispone de **PVPP = Polivinil polipirrolidona
Con las medidas descritas a continuación y la CO 2 recuperado del proceso de
fermentación
concienciación del personal, que forman parte de un
programa general de ahorro de agua y energía, se ha Figura 1. Fabricación de cerveza en Taquina.

logrado reducir los consumos a: 8.6 HL de agua/HLc, y Situación actual:

231.7 MJ/HLc.
Se ha instalado un cerebro automático que controla los
1.1 MEDIR EL CONSUMO DE AGUA flujos de agua, la entrada de vapor, la presión y la
temperatura de los baños, mediante un sistema de
válvulas moduladoras, manómetros y filtros de vapor.
La planta se abastece de agua del río Taquiña, de Para ahorrar energía en el calentamiento inicial de la
algunas vertientes y de una laguna de almacenamiento. pasteurizadora, se ha instalado una electroválvula que
No se efectuaba mediciones sistemáticas ni se tenía inyecta vapor directamente a las cámaras. Las mejoras
programas de reducción del consumo de agua, también incluyen la buena orientación de los chisguetes
estimado en 15 HL de agua/HLc, durante el diagnóstico de agua lo que además evita el intercambio de calor
de PML. entre las diferentes secciones térmicas de la
pasteurizadora.
Situación actual:
1.4 INSTALAR UN SISTEMA DE ESTERILIZACIÓN DE AGUA
Como paso inicial en la creación del programa general CON LUZ ULTRAVIOLETA (UV)
de ahorro de agua, se adquirió un medidor de agua para
cada una de las secciones de: elaboración (maceración, Situación anterior:
cocimiento, filtración del mosto y clarificación), filtración,
y calderos; y dos para envasado (uno para agua Se utilizaba excesivas cantidades de vapor y agua
esterilizada y otro para agua tratada no esterilizada). caliente en la limpieza y desinfección de los equipos de
Las mediciones por sección permiten, en forma continua las secciones de cocimiento, filtración, maduración y
y sistemática, evaluar y mejorar los indicadores de envasado.
consumo de agua.
1.2. O PTIMIZAREL USO DE AGUA Y ENERGÍA EN LA
LAVADORA DE BOTELLAS
La operación de la lavadora era manual. El caudal de
entrada de agua se regulaba por simple observación
del caudal de salida en los chisguetes del enjuague final
de las botellas, demandando del operario una atención
constante. La mala orientación de los chisguetes y las
constantes paradas de la línea, durante las que no se
interrumpía el flujo de agua, ocasionaban su consumo
excesivo.
Situación actual:
La lavadora se ha equipado con una serie de elementos
de control automático, como: tres válvulas moduladoras
de vapor; una válvula reguladora de presión, un sistema
de aire comprimido y accesorios. La válvula magnética,
vieja y deteriorada, que regulaba el paso del agua de
entrada, ha sido sustituida con válvulas controladoras
que, cuando se detiene la línea cierran automáticamente
el paso de agua a la lavadora de botellas. Los chisguetes
han sido reorientados, por lo que el consumo de agua
es menor.
1.3 O PTIMIZAR EL USO DE AGUA Y ENERGÍA EN LA
PASTEURIZADORA
Los consumos de agua y energía en la pasteurizadora
eran excesivos, debido a los numerosos rebalses y Figura 2. Sistema de purificación de agua por
fugas que existían. radiación UV.

Situación actual: Situación actual:

Se ha instalado lámparas de luz ultravioleta para Se ha dividido la línea en circuitos independientes, de
esterilizar el agua: 60 m3/h en la sección de elaboración; tal manera que las cadenas de transporte pueden ser
90 m3/h en la sección de filtrado y 30 m3/h en la sección detenidas por áreas. Se ha instalado, en toda la línea,
de envasado, lo que permite disminuir el consumo de un sistema de suministro de lubricante, dotado de un
energía térmica y agua utilizados para este fin. temporizador, que detiene la alimentación del lubricante
durante tres minutos, después de cada dos minutos de
2. REDUCIR LOS SÓLIDOS SUSPENDIDOS (SS) Y LA DEMANDA operación. Igualmente, cuando se detiene la línea, el
BIOQUÍMICA DE OXÍGENO (DBO5)1 EN EL EFLUENTE DE suministro por áreas se interrumpe, automáticamente.
LA SECCIÓN DE ELABORACIÓN El consumo de lubricante bajó a 37 g/HLc.
Situación anterior: 4. INSTALAR MEDIDORES DE CONSUMO DE ENERGÍA Y
POTENCIA ELÉCTRICA
Al cabo de cada programa de cocimiento (equivalente
a un promedio de 19 cocimientos), se descargaba al Situación anterior:
efluente, alrededor de 110 kg de turbio caliente (hot trub)
No existía un control del consumo de energía eléctrica
provenientes del whirlpool (sedimentador de flujo
por áreas y equipos. El consumo era de 11.9 kWh/HLc.
tangencial), con 20% de sólidos y 0.11 kg DBO5/kg
turbio. La descarga de la sección de elaboración era de Situación actual:
62 g SS/HLc y 34 g DBO5/HLc.
El índice de consumo de energía ha permanecido casi
Situación actual: constante (11.94 kWh/HLc), pese a que se han
incorporado nuevos equipos (lámparas UV, enfriador de
Una vez concluido un programa de cocimiento, el “hot fermentadores, bombas) y luminarias, que consumen
trub” (8,250 kg/año), procedente del whirlpool, es en total 0.3 kWh/HLc. La instalación de medidores de
bombeado al silo de borra y es utilizado como alimento potencia y energía, en varios equipos y sectores, todos
para animales. Con esta medida, se ha reducido a 58 g ellos conectados a un sistema computarizado, ha
SS/HLc y a 32 g DBO5/HLc del efluente de la sección permitido evaluar en forma permanente el consumo de
de elaboración. energía, optimizándolo. Sin estas medidas de control,
3. INTERRUMPIR EL SUMINISTRO DE LUBRICANTE CUANDO el consumo habría subido a: 11.9+0.3 = 12.2 kWh/HLc.
LA CADENA DE TRANSPORTE, EN ALGÚN SECTOR, HA BENEFICIOS DE LA PRÁCTICA DE PML
SIDO DETENIDA
La empresa consiguió reducciones importantes en el
Situación anterior: consumo global de agua (43%) y gas natural (11.6%).
Algunos circuitos de lubricación de cadenas (sección La reducción en el caudal del efluente y en la carga
de envasado) cubrían áreas excesivamente grandes y, contaminante (DBO5 y SS), determinará un ahorro
por lo tanto, varias de las salidas de lubricación, diseñadas (20,000 US$/año) en los costos de operación de la planta
para operar continuamente, no podían ser cerradas de tratamiento que la empresa tiene planificado instalar.
cuando sus respectivas cadenas eran detenidas. El
Además de estos logros ambientales, se han alcanzado
lubricante de cadenas, cuyo consumo era de 41 g/HLc,
ahorros económicos que permiten un 64% de retorno
contribuye a la carga de contaminación de las aguas
de las inversiones realizadas.
residuales, además de tener un costo relativamente alto
(3 US$/litro). Los resultados obtenidos se resumen en las Tablas 1 y 2.
1. DBO es la cantidad de oxigeno empleado por los microorganismos, a lo

largo de 5 días y a 20˚C, para descomponer la materia orgánica de un
efluente.

Tabla 1. Mejoras en el desempeño de Taquiña según indicadores antes y después de implementar las
Indicador de desempeño* Antes Después Reducción % Reducción
Consumo de agua [HL agua/HLc] 15 8.6 6.4 43%
Consumo de gas natural [MJ/HLc] 262.0 231.7 30.3 11.6%
Descarga de SS en el efluente de la
62 58 4 6%
sección de elaboración [g/HLc]
Descarga de DBO en efluente de la

34 32 2 6%
sección de elaboración [g/HLc]
Consumo de lubricante en área de

41 37 4 10%
envasado [g lubricante/HLc]
Consumo de energía eléctrica [kWh/HLc] 12.20** 11.94 0.26 2.1%
* HLc = hectolitro de cerveza

** Ver recomendación 4
Beneficio
Inversión Retorno
[US$] [%]
[US$/año]
1. Crear un programa general de

ahorro de agua y de energía térmica.
20,000
1.1 Medir el consumo de agua. Ahorro en el consumo de 198,400 m3 63,500
8,450
1.2 Optimizar el uso de agua y energía agua/año (43%) y en el consumo de gas (agua) +
103
en la lavadora de botellas. natural de 12, 170 mcp/año o 30 MJ/HLc 7,150 20,700
1.3 Optimizar el uso de agua y energía (11.6%). (energía)
46,500
en la pasteurizadora.
1.4 Instalar un sistema de
esterilización de agua con luz UV.
2. Reducir los SS y la DBO5 en el

Reducción de 1,240 kg SS/año (6%) y
efluente de la sección de 3,100 150 4.8
680 kg DBO5/año (6%) del efluente.
elaboración.
3. Interrumpir el suministro de
lubricante cuando la cadena de Reducción de 1,200 kg de lubricante de
10,000 3,700 37
transporte, en algún sector, ha sido cadena/año (10%).
detenida.
4. Instalar medidores de consumo Reducción de 80,600 kWh/año en

50,000 4,850 9.7
de energía y potencia eléctrica. consumo de energía eléctrica (2.1%).
TOTAL 145,200 92,900 64

SAMI S.R.L.
Ubicación: Calle Inca Roca Nro. 50, Zona Rio Seco; El Alto Teléfono: 591 2 2860068

• Inversión: 12,300 US$ • Ahorro de agua en generación de vapor y fabricación de jabón:

• Reducción de costos: 23,130 US$/año 150 m3/año (31%)
• Retorno sobre la inversión: 188% • Ahorro de gas natural en generación de vapor, fabricación de
jabón y obtención de harina de sangre: 1,670 mpc/año (35%)
• Ahorro en potencia eléctrica: 9 kW (19%)
• Reducción de hidróxido de sodio en el efluente: 11,230 kg/año
(72%)
• Reducción de la emisión de malos olores

Este estudio de caso presenta los resultados obtenidos 1. INCREMENTAR EL RENDIMIENTO DE JABÓN MEDIANTE
en la empresa SAMI S.R.L., ubicada en la ciudad de El TRITURACIÓN DE HUESO CRUDO
Alto, al implementar las medidas de Producción Más
Limpia (PML) propuestas por el CPTS y otras generadas
por iniciativa propia de la empresa. Las recomendaciones Rendimiento = 24.7 g jabón/kg hueso crudo.
aún no ejecutadas se encuentran en etapa de evaluación
Los huesos eran introducidos a las autoclaves
de su factibilidad técnica y económica.
conservando sus tamaños originales lo que impedía una
PRODUCCIÓN adecuada extracción de la grasa interior y un mayor
empaquetamiento de los huesos dentro de las autoclaves.
Durante el año 2004, año considerado para evaluar el
estado de avance de las recomendaciones efectuadas Situación actual:
el año 2003, SAMI procesó alrededor de 1,700 toneladas
Rendimiento = 73.7 g jabón/kg hueso crudo.
de residuos de frigoríficos y mataderos para obtener:
harina de hueso, mediante tratamiento de hueso crudo SAMI adquirió una chancadora para triturar los huesos
con vapor de agua en autoclaves, y harina de hueso (Figura 2). La fragmentación aumenta en 200% la
calcinado con fuego directo. A partir de la grasa extraída cantidad de grasa extraída y, por lo tanto, triplica el
de los huesos, con vapor, produjo jabón en panes y rendimiento de jabón. El mejor empaquetamiento de los
jabón en polvo. Además, produjo harina de sangre, huesos en el interior de las autoclaves ha aumentado la
mediante deshidratación, con gas natural y con energía cantidad de hueso crudo que puede procesarse por
solar, de sangre vacuna proveniente de mataderos. El autoclave de 900 a 1,200 kg.
diagrama de flujo descrito en la Figura 1 resume los 2. OPTIMIZAR EL USO DE LAS AUTOCLAVES Y EL SECADO
procesos de producción. DE LOS HUESOS
SAMI emplea 2 personas en administración y 17 Situación anterior:
trabajadores en planta. Se trabaja 8 h/día, 5.5 días
/semana, 286 días/año. Flujo másico de secado = 3.30 kg de hueso/min.
Consumo de agua = 0.809 L agua/kg de harina de hueso.
SAMI comercializa las harinas de sangre y de hueso Consumo de gas = 3.53 pc gas/kg de harina de hueso.
que produce con las marcas de Fortican y Fortamin, y Rendimiento = 549 g de harina de hueso/kg de hueso
el jabón con las de Super Sol, Suavesol y Pulidor. crudo.

Situación actual:
Flujo másico de secado = 9.82 kg de hueso/min.
Consumo de agua = 0.563 L agua/kg harina de hueso.
Consumo de gas = 2.62 pc gas/kg de harina de hueso.
Rendimiento = 577 g de harina de hueso/kg de hueso
crudo.
Se ha removido el quemador del interior del secador. El
aire es calentado externamente mediante un quemador
más eficiente y es introducido en el secador mediante
un soplador, lo que permite que el perfil de temperatura
sea homogéneo (Figura 3.b).
El hueso es secado en una sola pasada, con la
Figura 2. Chancadora de huesos. Se muestran los consecuente reducción en el tiempo de secado y la
huesos por triturar (adelante) y triturados mejor distribución de la mano de obra, lo que a su vez
(atrás). permite emplear simultáneamente las 4 autoclaves. Esta
medida, junto a la del triturado de los huesos, permite
El interior del secador rotatorio se calentaba con un un aumento significativo en las cantidades de hueso y
quemador poco eficiente y no había circulación de aire, de grasa que se procesan por sesión de trabajo
lo que ocasionaba una gradiente de temperatura (4-5 horas). Al mismo tiempo, se tiene un uso más
pronunciada (Figura 3.a). El hueso salía húmedo después eficiente de la caldera para generar vapor pues se
de una pasada por el horno, por lo que se requería procesa 2.7 veces más hueso por funcionamiento de la
pasarlo 3 a 4 veces más, incrementando, caldera; es decir, desde el encendido hasta el apagado
considerablemente, el empleo de mano de obra, pues de la misma, originando una disminución en el consumo
tanto el cargado como el descargado de huesos se de agua y de energía. Así mismo, el menor manipuleo
hacen manualmente (Figura 3.a). El tiempo excesivo de los huesos en la operación de secado contribuye a
que tomaba la operación de secado sólo permitía emplear un aumento en el rendimiento de harina de hueso a
simultáneamente 2 de las 4 autoclaves con que cuenta partir del hueso crudo.
SAMI.
Sangre Huesos
Cocción Calcinado vía Chancado Separación en Piscinas de

incinerador tanque colector tratamiento
Grasa
Secado vía Cocción vía
secador solar Huesos secos autoclaves Tanques de
Molido Tanque fermentación
Harina de hueso
Saponificación colector de
Secado lejía
Molido
Jabón
Embolsado Descargas al
Harina de sangre Residuos de jabón Moldeado de alcantarillado
Embolsado jabón
Venta a granel o Triturado
dosificado en Jabón en pan
Venta a granel o “Fortamin” “Super Sol” (b)
dosificado en “Fortican” Secado
Jabón Suavesol/Polvo Pulidor contienen 10% de humedad

(a)
Molido Jabón Super Sol contiene 50% de humedad

(b)
Nota: Los cálculos de los indicadores de PML se realizan

Jabón en polvo en base a jabón anhidro, es decir con 0% de humedad
“Suavesol/Polvo Pulidor” (a)
Figura 1. Diagrama de flujo para la elaboración de harina de sangre, de hueso y jabón.

a Quemador En días de lluvia existían porciones de harina que se

mojaban y se descomponían generando malos olores.
Una vez oreada la morcilla, era trasladada a un horno
rotatorio para secarla (ii), operación que también generaba
malos olores, y posterior traslado a la sala de molienda
Flujo de Sin flujo
(iii) (Figura 5.a). El empleo de mano de obra era intensivo
huesos de aire
en las operaciones de traslado, además de que
cantidades de morcilla y de harina de sangre que caían
al piso eran irrecuperables del piso de cemento
desgastado. Las lluvias arrastraban estos residuos al
80 ºC efluente generando contaminación hídrica.
Situación actual:
40 ºC
Perfil de temperatura en la superficie Consumo de gas = 19.4 pc/kg de harina de sangre.
externa a lo largo del horno Existen derrames de morcilla y harina de sangre durante
el transporte, que se recuperan, dejando de contaminar
b Soplador el efluente.
Quemador
El fondo de la paila para obtener morcilla ha sido
modificado (Figura 4.b). Ahora es cilíndrico y permite la
remoción adecuada de toda la morcilla minimizando la
generación de malos olores por carbonización. El uso
Flujo de Flujo de aire del horno rotatorio para secar la sangre, prácticamente,
huesos caliente a 55 ºC ha sido eliminado, ya que se ha instalado un secador
solar con piso de cemento (Figura 6). Esto ha generado
una disminución en el consumo de gas, que ahora se
emplea solamente para la cocción de sangre. Además,
45 ºC han disminuido las quejas del vecindario por la emisión
40 ºC 40 ºC
Perfil de temperatura en la superficie de malos olores. A su vez, gran parte del patio y toda
externa a lo largo del horno el área donde se encuentran instaladas las máquinas
de procesamiento (pailas, autoclaves, tanques de
Figura 3. Horno rotatorio para el secado de huesos: a)
separación, caldera, etc.) fue cementada, mejorando las
Gestión 2002: quemador dentro del horno
condiciones de operación y sanidad.
(gradiente de temperatura pronunciada); b)
Gestión 2004: Aire caliente con quemador Gracias a estas acciones, el tiempo de la operación ha
externo (gradiente de temperatura sido reducido considerablemente. Actualmente, la
homogénea). morcilla cocida se traslada al secador solar (i) y, una
vez seca, a la sala de molienda (ii) (Figura 5.b). A su
3. OPTIMIZAR EL PROCESO DE OBTENCIÓN DE HARINA DE vez, las pérdidas que ocurrían durante el transporte,
SANGRE
ahora son recuperadas evitándose la contaminación
Situación anterior: hídrica, ya que el piso es de cemento y no de cemento
desgastado.
Consumo de gas = 31.7 pc/kg de harina de sangre.
Existen derrames de morcilla y harina de sangre durante a b
el transporte, que no se recuperan y contaminan el
efluente.
La cocción de la sangre para obtener morcilla se llevaba
a cabo en una paila de base rectangular (Figura 4.a).
La morcilla, en las aristas de la base, no se removía
fácilmente y se carbonizaba generando malos olores.
Luego, la morcilla era trasladada hasta el patio de tierra, Figura 4. Forma de la paila de cocción de sangre:
el cual estaba cubierto con polietileno, para su oreo (i). a) Gestión 2002; b) Gestión 2004.

Figura 6. Secador solar de morcilla de sangre: a) y

b) Vistas exteriores; c) Vista interior.
No se agitaba la mezcla reaccionante porque la fase

grasa, en la parte superior y en contacto con el aire frío,
se solidificaba formando una especie de tapón sobre la
fase acuosa que, por efecto del calentamiento que se
efectúa en la parte inferior de la paila, se encontraba
bajo presión del vapor generado por la evaporación del
agua (Figura 7.a). En consecuencia, cualquier intento
de agitación de la mezcla reaccionante producía la
erupción de mezcla cáustica y caliente, a través de las
fisuras en la capa grasa, con serios riesgos para el
operario. Con relación a la lejía resultante de la
Figura 5. Esquema de transporte de morcilla y harina saponificación, parte era enviada al tanque colector para
de sangre: a) Gestión 2002; b) Gestión 2004. facilitar la separación de la grasa y el resto era desechada
al alcantarillado.
4. DISMINUIR EL CONSUMO DE HIDRÓXIDO DE SODIO, AGUA
Y ENERGÍA EN LA OPERACIÓN DE SAPONIFICACIÓN Situación actual:
Situación anterior: Consumo de hidróxido de sodio = 210 g hidróxido de

sodio/kg jabón anhidro producido. Consumo de agua =
Consumo de hidróxido de sodio = 417 g hidróxido de 1.92 L agua/kg de jabón anhidro producido. Consumo
sodio/kg jabón anhidro producido. Consumo de agua = de gas = 0.467 pc gas/kg jabón anhidro producido.
2.79 L agua/kg de jabón anhidro producido. Consumo
de gas = 0.579 pc gas/kg jabón anhidro producido. La grasa proveniente del tanque colector de grasa y los
condensados provenientes de las autoclaves son
En la paila de saponificación, a la que se transfieren la descargados sobre una parte de la lejía residual
grasa del tanque colector de grasa y los condensados proveniente de la anterior operación de saponificación.
provenientes de las autoclaves, se agregaba agua para El hidróxido de la lejía saponifica una parte de la grasa
evitar la formación de espumas durante el calentamiento y el jabón resultante ayuda a la formación de una sola
de la paila. El agua añadida causaba que se formen dos fase (Figura 7.b). Como resultado, toda la reacción de
fases: la fase acuosa y la fase grasa (Figura 7.a). saponificación ocurre en una sola fase. La ebullición de
Posteriormente, cuando se añadía el hidróxido de sodio la mezcla reaccionante constituye un mecanismo efectivo
disuelto en agua, éste ingresaba en la fase acuosa. de mezcla, lo que conduce a una disminución significativa
Como resultado, la reacción de saponificación sólo en el consumo de hidróxido de sodio. En lo que se refiere
ocurría en la interfase entre las dos fases, lo que a la lejía residual, ésta es reciclada tanto en el tanque
ocasionaba un consumo excesivo de hidróxido de sodio, colector de separación, como en la paila de
alrededor de 2.6 veces el requerimiento estequiométrico. saponificación, eliminando descartes directos al

alcantarillado. Por otro lado, debido a la trituración de generación de residuos, se ha reducido la cantidad de
los huesos, hay una mayor cantidad de grasa que se jabón que se reprocesa mediante las siguientes medidas:
procesa por lote, lo que conduce a una disminución en
• El vaciado en los moldes se hace con agitación, lo
los consumos específicos de agua y de energía.
que evita la formación de burbujas en los jabones
(Figura 8.a).
a b
• La aplicación de lechada de cal en la superficie de
las enfriaderas facilita el desprendimiento del bloque
de jabón de la enfriadera.
• Se ha aumentado la producción de jabón en polvo a
partir de los residuos de jabón, en lugar de
1 reprocesarlos (Figura 8.b).
3 Esto resulta en un beneficio económico ya que el precio
de venta de jabón en polvo es mayor, 1 US$/kg, que el
2 del jabón en panes, ~0.3 US$/kg.
a b
Figura 7. Paila de saponificación: a) Gestión 2002:

1) Fase grasa; 2) Fase acuosa; 3)
Saponificación solo en la interfase.
b) Gestión 2004: Saponificación en una sola
fase.
5. AUMENTAR LA PRODUCCIÓN DE JABÓN EN POLVO PARA
EVITAR EL REPROCESAMIENTO DE RESIDUOS
Figura 8. Jabón a partir de grasa de hueso: a) Jabón
PROVENIENTES DE LA OBTENCIÓN DE PANES DE JABÓN
en pan “Super Sol”; b) Jabón en polvo
Situación anterior: “Suavesol”.
Producción = 78.7 g de jabón en polvo anhidro/kg de 6. CONTROLAR LA MÁXIMA POTENCIA DEMANDADA

jabón anhidro producido. Situación anterior:
El llenado de los moldes cúbicos (“enfriaderas”), con el Demanda máxima registrada = 48 kW (demanda
jabón fundido proveniente de la paila de saponificación, facturada, ver Figura 9). Costo por ducharse con ducha
se efectuaba sin agitación, por lo que se formaban eléctrica = 0.030 US$/10 min.
burbujas de aire en el jabón enfriado, lo que a su vez
obligaba a reciclar el jabón con burbujas. El No se tenía un programa para la gestión de la demanda
desprendimiento del jabón desde las “enfriaderas” era de potencia eléctrica en SAMI. Se tiene cuatro duchas
eléctricas para los trabajadores, cada una con una
dificultoso porque el jabón estaba fuertemente adherido
potencia de 4.5 kW, cuyo uso simultáneo puede
a sus paredes.
incrementar significativamente la demanda.
Por otro lado, el tamaño de los panes de jabón no
Situación actual:
permitía obtener un número entero de panes a partir del
corte adecuado de los bloques de jabón que se Demanda máxima registrada = 39 kW (facturada, ver
desprendían de las enfriaderas. Figura 9). Costo por ducharse con calefón calentado a
gas = 0.023 US$/10 min.
Situación actual:
Se adoptaron varias medidas para disminuir la demanda
Producción = 134 g de jabón en polvo anhidro/kg de máxima registrada. Entre ellas se tienen:
jabón anhidro producido.
• Se realiza la planificación del encendido de máquinas.
Aunque no se ha aumentado, como se recomendó, el Por ejemplo, cuando se tiene que utilizar el molino
tamaño de los panes de jabón para minimizar la de martillo, previamente se apagan todos los equipos,

posteriormente se enciende el molino, a los 5 minutos 50

se enciende el tornillo sin fin y posteriormente se
encienden los otros equipos.
Potencia facturada [kw]

• La chancadora de huesos con 10 kW de potencia 40
(equipo que no se tenía durante el diagnóstico de
producción más limpia), se utiliza cuando el molino
de martillo no está funcionando. 30
• La empresa adquirió un generador de energía eléctrica

para proveer energía a las máquinas de hacer pipocas
con el propósito de disminuir la demanda de potencia 20
Ene
Feb
Mar
Abr
May
Jun
Jul
Ago
Sep
Oct
Nov
Dic
de la planta.
• Se adquirió un calefón a gas para sustituir las duchas (año 2002) (año 2004)
eléctricas empleadas por el personal masculino.
Figura 9. Curvas de demanda de potencia mensual
7. REDUCIR LAS PÉRDIDAS DE ENERGÍA EN LA SUPERFICIE facturada a SAMI.
DE LA CALDERA Y EN LA TUBERÍA DE TRANSMISIÓN DE
VAPOR la caldera a las autoclaves, era más larga de lo necesario
y tampoco estaba aislada (Figura 10.c).
Situación actual:
Pérdidas de gas natural = 0.088 pc perdidos/pc empleado
en la generación de vapor. Pérdidas de gas natural = 0.010 pc perdidos/pc empleado
en la generación de vapor.
La superficie de la caldera, alrededor de 10 m2, en la
que se genera el vapor para las autoclaves, no estaba SAMI redujo las pérdidas de calor en la caldera y en la
tubería de transmisión de vapor, mediante las siguientes
aislada. Además, la tubería que trasportaba el vapor de
acciones:
Situació
n anteri
or
b
Si
tu
ac
ió
n
ac
d
tu
al
e c
Figura 10. Aislamiento de tubería y caldero: a) Caldero; b) Autoclaves; c) Tubería sin aislamiento; d) Tubería
con asilamiento; e) Caldero con aislamiento.

• Se redujo la longitud de tubería que trasporta el vapor natural (35%) y de hidróxido de sodio (50%) empleados
de la caldera a las autoclaves, de 42 a 15 metros en la generación de vapor, fabricación de harina de
(Figura 10). sangre y de jabón.
• Se colocó aislante térmico en la tubería. El aislante En lo económico, debido al incremento del rendimiento
es de yute y tiene un espesor de 2 cm (Figura 10.d). en la obtención de harina de hueso, al menor consumo
de agua, gas natural, hidróxido de sodio, y a la menor
• Se colocó aislante térmico de yeso de 4.5 cm de
demanda de potencia, SAMI redujo sus costos de
espesor en la superficie del caldero (Figura 10.e).
operación en 23,000 US$/año, que representan el 187%
BENEFICIOS DE LA PRÁCTICA DE PML de retorno de las inversiones realizadas (12,300 US$).
En lo ambiental, la empresa consiguió reducciones Detalles específicos de la implementación de las medidas

importantes en los consumos de agua (31%), de gas de PML, se resumen en las Tablas 1 y 2.
Tabla 1. Mejoras en el desempeño de SAMI S.R.L. según indicadores antes y después de la implementación de
las recomendaciones de producción más limpia.
Rendimiento en la producción de jabón a partir de

hueso crudo
[g jabón/kg de hueso crudo]
Consumo de agua en la saponificación

[L agua/kg de jabón anhidro producido]
Consumo de gas en la saponificación

[pc gas/kg de jabón anhidro producido]
Consumo de hidróxido de sodio en la saponificación

[g hidróxido de sodio/kg de jabón anhidro producido]
Producción de jabón en polvo para evitar

reprocesamiento de residuos de jabón
[g de jabón anhidro en polvo/kg de jabón anhidro
producido]
Rendimiento en la producción de harina de hueso

vía autoclaves a partir de hueso crudo
[g de harina de hueso/kg de hueso crudo]
Consumo de gas en el secado de los huesos y

en el uso de las autoclaves
[pc gas/kg de harina de hueso]
Reducción de pérdidas en la generación de vapor

[pc perdidos/pc empleados]

Consumo de agua en el uso de las autoclaves

[L agua/kg de harina de hueso]
Consumo de gas en la producción de harina

de sangre
[pc gas/kg de harina de sangre]
Máxima demanda registrada

[kW]
Beneficios
Retorno
Recomendación Beneficio ambiental Inversión económicos
[US$/año] [%]
1. Incrementar el rendimiento de [US$] 3,500

jabón mediante trituración de (incremento en el
1,200
Reducción de 104 m3 (30%) en rendimiento de la 290
hueso crudo (chancadora)
el consumo de agua y 386 mpc obtención de jabón)
(26%) en el consumo de gas
natural por un mejor 250 (nuevo 4,300 (incremento en
2. Optimizar el secado de los empaquetamiento de los huesos quemador, el rendimiento de
harina de hueso) 1,720
huesos y el uso de las triturados en las autoclaves soplador e 120 (agua)
autoclaves intercambiador) 700 (gas)
2,900 (cementado
Reducción de 1,230 mpc (39%) de áreas de
3. Optimizar el proceso de
en el consumo de gas natural y ~ trabajo) 7,700 2,100 (gas) 20
obtención de harina de sangre (construcción de
100% en la descarga de DBO5
secador solar)
Reducción de 47 m3 (31%) en el
4. Disminuir el consumo de consumo de agua, 6 mpc (19%) 9,700 (NaOH)
hidróxido de sodio, agua y en el consumo de gas natural, y Mínima 60 (agua) No aplica
energía en la operación de 11,230 kg (72%) en las descargas 10 (gas)
saponificación de hidróxido de sodio al efluente
5. Aumentar la producción de jabón

en polvo para evitar el Reducción pequeña en el
reprocesamiento de residuos consumo de agua y de gas natural Mínima 2,000 No aplica
provenientes de la obtención de en el reprocesamiento
panes de jabón
6. Controlar la máxima potencia 250 (calefón a 550 (potencia)

Mínimo 224
demandada gas) 10 (duchada)
7. Reducir pérdidas de energía en

la superficie de la caldera y en Reducción de 46 mpc (89%) en
Mínima 80 (gas) No aplica
la tubería de distribución de el consumo de gas natural
vapor
Total 12,300 23,130 188%

CENTRO DE COMERCIALIZACIÓN DEL ALTO BENI

(BANABENI)
Ubicación: Calle 22-A Nro. 951, Ciudad Satélite; El Alto Teléfono: 591 2 2812265

• Inversión: 1,490 US$. • Reducción de las mermas de banano en 311,850 unidades de
• Ahorro económico: 6,800 US$/año. banano/año (aproximadamente 475,000 kg/año).
• Retorno sobre la inversión: 456%.
INTRODUCCIÓN
Este estudio de caso presenta los resultados alcanzados Recepción de banano y Mermas de
banano por
por el Centro de Comercialización del Alto Beni control de calidad
embarque
(BANABENI), ubicado actualmente en la ciudad de El Banano verde
Alto del departamento de La Paz. Estos logros son el
Cargado a cámara de
resultado de la implementación de las recomendaciones maduración
de Producción Más Limpia (PML) propuestas por el
Centro de Promoción de Tecnologías Sostenibles (CPTS)
en el Diagnóstico de Producción Más Limpia (DPML) Calentamiento
ejecutado en julio de 2004.
La empresa implementó una serie de medidas con el
Etileno Gaseado Maduración
propósito de mejorar la calidad del banano maduro,
disminuir las mermas y reducir los impactos ambientales Banano maduro
de sus actividades.
Enfriamiento y
PRODUCCIÓN conservación
BANABENI es una empresa dedicada al acopio,

Mermas de
maduración y comercialización de banano orgánico, Comercialización banano maduro
proveniente de las provincias de Sud Yungas y Caranavi.
Actualmente, la empresa cuenta con cinco cámaras de
maduración, dos fijas (de paredes desmontables), dos Figura 1. Diagrama de flujo de la maduración del
móviles (containers acondicionados) y una de banano.
mampostería, esta última será utilizada recién en los
próximos meses. RECOMENDACIONES IMPLEMENTADAS
Durante la gestión 2005, BANABENI produjo 1. MEJORAR EL PROCESO DE MADURACIÓN Y REDUCIR LAS
47,355 cajas de banano maduro, que comercializaron, MERMAS DE BANANO
principalmente, para el desayuno escolar de las ciudades Situación anterior:
de La Paz y El Alto. BANABENI también exporta banano
verde a Perú. Mermas por fallas en la maduración = 3,907 cajas de
banano maduro/año. Merma específica durante la
El diagrama de flujo descrito en la Figura 1 resume el
maduración = 72.5 cajas de merma/1,000 cajas
proceso de maduración del banano realizado en
maduradas.
BANABENI.
En la maduración del banano se tenían los siguientes
1 La empresa se trasladó, hace un año, de la ciudad de La Paz a la ciudad problemas:
de El Alto.

a) Falta de aislamiento en el piso. Las cámaras fijas a 1 b

estaban instaladas sobre un vaciado de cemento sin
aislamiento. Las bajas temperaturas en el piso
ocasionaban una maduración defectuosa de los
bananos de las cajas que estaban en contacto directo 2
con el piso. Para subsanar esta situación, el estibado

de las cajas con banano se realizaba sobre cajas
vacías, está práctica reducía la capacidad de
maduración de banano en aproximadamente 14%. a) Resistencia (1) y hornilla (2) para el calentamiento
de la cámara; b) Representación de los puntos de fuga
b) Mala distribución del aire caliente o frío en el
de etileno identificados durante el DPML
interior de las cámaras. Durante el calentamiento
de las cámaras, la temperatura se eleva a alrededor Figura 2. Cámara de maduración en la gestión 2003-
de 24 ºC para facilitar la maduración. Una vez que 2004.
la maduración está por concluir, se reduce la
temperatura paulatinamente hasta alcanzar 13 ºC, Para subsanar los problemas de maduración, mejorar
que es la temperatura de conservación. la calidad del banano maduro y reducir sus mermas
BANABENI implementó las siguientes medidas de PML:
Para generar calor en las cámaras se empleaba una
resistencia de 600 W, conectada directamente al a) Aislamiento del piso. La empresa se trasladó de la
equipo de refrigeración. Además, se utilizaba dos ciudad de La Paz a la ciudad de El Alto a fines de
hornillas eléctricas de 750 W conectadas a un 2004. Cuando lo hicieron, instalaron las cámaras fijas
robacorrientes en el interior de las cámaras (ver sobre una capa aislante a base de cemento cola, de
Figura 2.a). Con el propósito de distribuir el calor o 5 cm de espesor. Esto permitió reducir la influencia
el frío y uniformizar la temperatura en el interior de de las bajas temperaturas en la maduración del
las cámaras, se utilizaban los ventiladores del banano de las cajas que tenían contacto directo con
evaporador del equipo de refrigeración. Sin embargo, el piso e incrementar la cantidad de cajas con banano
el flujo de aire generado por estos ventiladores era que se puede introducir en las cámaras.
insuficiente para este cometido, pues la temperatura b) Instalación de ventiladores. Se instalaron dos
sufría variaciones entre un punto y otro. Para el ventiladores con flujo de aire regulado en todas las
apagado y encendido de estos dispositivos, el cámaras de maduración. A diferencia de los otros
personal de la empresa debía entrar a las cámaras ventiladores, éstos posibilitan que la temperatura en
provocando intercambios de calor, no deseados, con el interior de las cámaras sea uniforme, optimizando
el medio exterior, que afectaban el proceso de las operaciones de calentamiento y enfriamiento.
maduración. Además, los ventiladores con flujo de aire regulado
c) Fugas de etileno durante el gaseado. Para acelerar posibilitan una mejor distribución del etileno en el
la maduración de los bananos se introduce etileno interior de las cámaras durante el gaseado (ver
en las cámaras. Debido a que las cámaras tenían Figura 3.a).
pequeños orificios por la falta de mantenimiento, el Se instalaron interruptores exteriores que permiten
etileno introducido salía por estos orificios. En la un encendido y apagado de los dispositivos situados
Figura 2.b se representa los puntos de fuga de una en el interior de las cámaras. Con esta medida, se
de las cámaras. redujo el intercambio de calor que tiene lugar entre
Como consecuencia de los problemas mencionados, se las cámaras y el ambiente exterior, porque los
generaban mermas por una maduración inadecuada, empleados ya no abren las puertas de las cámaras
que debían ser repuestas por BANABENI, lo que para accionar estos dispositivos.
generaba quejas de los clientes. c) Reparación y mantenimiento de las cámaras de
Situación actual: maduración. Las cámaras fueron reparadas y
selladas, lo que permitió reducir enormemente las
Mermas por fallas en la maduración = 621 cajas de salidas de etileno. Para ello, las cámaras fueron
banano maduro/año. Merma específica durante la montadas y selladas en el interior, aprovechando
maduración = 13.0 cajas de merma/1,000 cajas el aislamiento térmico que se le dio al piso (ver
maduradas. Figura 3.b).

Con la implementación de estas medidas, se mejoró la Las cámaras de maduración se encuentran cubiertas
calidad del banano madurado y se redujeron las mermas por un galpón completamente cerrado, impidiendo el
por fallas en la maduración en aproximadamente 80%. ingreso de corrientes y/o de radiación solar. Gracias a
Esto representa para BANABENI un ahorro de 6,800 esta medida, no existen influencias externas que
US$/año. Además, se redujeron los reclamos de los provoquen alteraciones en la maduración (Figura 4.b).
clientes. Durante la gestión 2005 se recibió un solo
reclamo. a
a 1 b
O E
2
S N N S
3 O
E
b
a) Ventiladores (1), resistencia (2), termoventilador (3)

para el calentamiento de la cámara; b) Representación
S N
de los puntos de fuga de etileno identificados durante
E O O E
la visita de seguimiento
N S
Figura 3. Cámara de maduración en la gestión 2005.
a) Gestión 2003-2004: Desprotección en los lados
2. PROTEGER LAS CÁMARAS 1 Y 2 DE LAS CORRIENTES Oeste y Este; b) Gestión 2005: Protección completa
DE AIRE Y DE LA RADIACIÓN SOLAR del tinglado
Situación anterior: Figura 4. Situación anterior y actual del tinglado de las
cámaras de maduración.
Desprotección del tinglado de las cámaras de maduración
en los lados Oeste y Este. BENEFICIOS DE LA PRÁCTICA DE PML
Las cámaras de maduración se encontraban cubiertas Mediante la aplicación de medidas de PML, BANABENI
por un tinglado que las protegía de la radiación y de la ha dado los primeros pasos para implementar un
lluvia. Sin embargo, no contaban con protecciones en programa de Producción Más Limpia.
los lados Este y Oeste (ver Figura 4.a). Esta falta de
protección originaba corrientes de aire y bajas Con las medidas implementadas se ha mejorado la
temperaturas durante la noche, que eran perjudiciales calidad de los bananos madurados. Además, se
durante la etapa de calentamiento. Por el contrario, disminuyó la cantidad de residuos sólidos generados
durante el día recibía un aporte de calor por radiación por mermas en la maduración, reduciendo el impacto
solar, el cual era perjudicial en la etapa enfriamiento. ambiental que ocasionaban.
Situación actual: Un resumen de los beneficios ambientales y económicos

mencionados, se muestra en las Tablas 1 y 2.
Protección completa en el tinglado de las cámaras de
maduración.
Tabla 1. Mejoras en el desempeño del Centro de Comercialización del Alto Beni, BANABENI, según indicadores medidos
antes y después de implementar las recomendaciones de PML.
%Reducción
Indicador de desempeño Antes Después Reducción
[%]
Merma específica durante la maduración
72.5 13.0 59.4 82
[cajas de merma/1,000 cajas maduradas]


Beneficios
Inversión
Recomendación Beneficio ambiental económicos Retorno
[US$]
[US$/año]
Reducción de las mermas de
Mejorar el sistema de maduración en banano en 2,812 cajas de
las cámaras banano/año (aproximadamente 1,490 6,800 456%
475,400 kg de banano/año).
Proteger las cámaras 1 y 2 de las Reducción en el consumo de No No No

corrientes de aire y de la radiación solar energía y de mermas de banano. determinado determinado determinado
Total 1,490 6,800 456%

(1) n/d: no determinado; (2) n/a: no aplica
COMERCIALIZADORA DE PRODUCTOS
AGROPECUARIOS IVIRGARZAMA
(EMCOPAIVI)
Ubicación: Av. Montesan esq. Trinidad; Ivirgarzama - Cochabamba Teléfonos: 591717 53642; 714 64885

• Inversión: 13,100 US$ • Incremento en la recuperación de extracto: 0.034 kg de extracto
• Ahorro económico: 9,300 US$/año de jugo/kg frutos procesados (10.2%)
• Retorno sobre la inversión: 71% • Reducción en el consumo de lavandina = 23 L/año (23%)
• Eliminación de residuos sólidos acumulados: 450 t (100%)
Este estudio de caso presenta los resultados alcanzados EMCOPAIVI es una empresa dedicada a la extracción
por la Empresa Comercializadora de Productos de jugo de maracuyá, utilizando para ello frutos
Agropecuarios Ivirgarzama (EMCOPAIVI), ubicada en seleccionados de primera calidad.
la localidad de Ivirgarzama, Municipio de Puerto Villarroel La empresa produce durante 10 meses al año, de
en la provincia Carrasco del departamento de diciembre a septiembre. Sin embargo, el 90% de la
Cochabamba, luego de la implementación de las producción anual de extracto se obtiene en los meses
recomendaciones de producción más limpia propuestas de enero a junio, período que se denomina de alta
por el Centro de Promoción de Tecnologías Sostenibles producción. Durante el periodo de alta producción del
(CPTS) en el Diagnóstico de Producción Más Limpia año 2005, se procesaron alrededor de 236 toneladas (t)
(DPML) ejecutado en marzo del 2004. de frutos, con las que se obtuvo alrededor de 86 t de
La empresa implementó una serie de medidas con el extracto de maracuyá. La Figura 1 resume el proceso
propósito de disminuir las mermas de materia prima y de producción del extracto de maracuyá.
producto, además de los impactos ambientales El personal de la planta está compuesto por: 2 personas
generados durante el desarrollo de sus actividades. de administración, 1 jefe de producción y 3 a 24 operarios,

según se trate de temporada baja o alta, respectivamente. una vez cada dos días como medida preventiva
Durante el periodo de alta producción en la planta se (22 horas/mes). Desde la implementación de la medida,
trabaja 5.5 días por semana. los motores no han tenido desperfecto alguno y sólo
requieren de un mantenimiento preventivo.
2. OPTIMIZAR EL CONSUMO DE LAVANDINA
Frutos de
Maracuyá Situación anterior:
Consumo de lavandina en el lavado de fruta = 100 L/año.
Recepción Pesado Selección
Consumo específico de lavandina en el lavado de fruta
= 0.285 mL/kg de fruta procesada. Consumo de lavandina
Cáscaras Extracción Cortado de
manual del jugo fruta
Lavado para desinfección de agua de la planta = 0 L/año.
y la pulpa
Jugo de
Debido a que la fruta llegaba sucia a la planta,
Envasado Maracuyá EMCOPAIVI empleaba en el lavado dos bolsas de
Filtrado
lavandina de 250 mL, por día de producción, con el
propósito de evitar problemas de contaminación
Semillas
microbiológica.
Figura 1. Diagrama de flujo para la extracción de jugo EMCOPAIVI no realizaba ningún tipo de tratamiento del
(extracto) de maracuyá. agua de la red, la cual proviene de aguas subterráneas,
existiendo un riesgo latente de contaminar el jugo por
RECOMENDACIONES IPLEMENTADAS
contaminación cruzada (transporte de contaminantes
1. PRELAVAR LOS FRUTOS ANTES DEL LAVADO MECÁNICO del agua al jugo).
PARA EVITAR EL INGRESO DE SUCIEDAD A LA
LAVADORA Situación actual:
Situación anterior: Consumo de lavandina en el lavado de fruta = 40 L/año.

Consumo específico de lavandina en el lavado de fruta
Vida útil de los dos motores de las dos bombas de = 0.167 mL/kg de fruta procesada. Consumo de lavandina
recirculación de agua de la lavadora = 900 horas/motor. para desinfección de agua de la planta = 37 L/año.
Reposición de motores = 1 motor por año. Consumo total de lavandina = 77 L/año.
Los frutos eran recibidos en la planta tal como eran La lavandina empleada en el lavado de fruta ha
cosechados. Durante su lavado generaban una gran disminuido en 0.118 mL/kg de fruta procesada, debido
cantidad de sólidos en el agua de la lavadora (hojas, a que la fruta que entregan los productores ahora llega
ramas, polvo, grava). La lavadora funciona con un lavada.
sistema de recirculación de agua impulsada por dos
bombas, las mismas que debían ser limpiadas hasta Actualmente se realiza un tratamiento a toda el agua de
dos veces al día (88 horas/mes), deteniendo la red, mediante su cloración en un tanque a nivel del piso,
producción, pues los sólidos taponaban constantemente desde el cual se distribuye a toda la empresa. La cantidad
el ingreso de agua. Algunas veces, las obstrucciones de lavandina agregada al tanque es de 0.1 L/m3 de agua.
provocaban la quemadura del embobinado de las El consumo global de lavandina ha disminuido de 100
bombas. Durante el año 2003 se tuvo que reponer a 77 L/año, generando un ahorro de 23 L de lavandina
1 motor de bomba con un costo de 300 US$. al año.
Situación actual: 3. INCREMENTAR EL RENDIMIENTO DE EXTRACTO DE LOS
FRUTOS
Vida útil de los motores = 9,000 horas/motor. No hay
necesidad de reponer bombas. Situación anterior:
EMCOPAIVI, al momento de recibir la fruta, rechaza la Se obtenía 0.333 kg de extracto/kg de frutos procesados.
fruta que no se encuentra lavada. Debido a esta medida
el trabajo de la lavadora ha disminuido, ya que los El rendimiento de extracción de jugo (33.3%) estaba por
productores deben lavar la fruta en sus parcelas. Además, debajo del rendimiento máximo de 41%, estimado por
la limpieza de la bomba se realiza con menor frecuencia, el CPTS.

Situación actual: 5. AUTOMATIZAR EL BOMBEO DE AGUA

Se obtiene 0.367 kg de extracto/kg de frutos procesados. Situación anterior:
La despulpadora fue calibrada para disminuir las mermas Pérdidas debido a rebalses de agua = 100 L/d.
de jugo y pulpa que se van junto con las semillas, y así
El agua se almacenaba en un tanque a nivel del piso,
incrementar el rendimiento de extracción de jugo. Aunque
desde el cual se bombeaba a un tanque de 760 L situado
el rendimiento máximo aún no ha sido alcanzado, la
empresa planea implementar más medidas de PML que a 4 m de altura, mediante el uso de una bomba. El
permitan alcanzar mayores rendimientos. operario se daba cuenta de que este tanque, del que se
distribuía agua a toda la planta, estaba lleno cuando el
Gracias a la calibración del equipo, se ha logrado agua rebalsaba y, generalmente, transcurrían varios
recuperar 7,900 kg adicionales de extracto en el periodo minutos hasta que apagaba la bomba.
de alta producción. El incremento genera un ingreso
económico extra de 8,980 US$/año. Situación actual:
4. I NSTALAR CORTINAS PARA PRODUCIR SOMBRA Y

Pérdidas debido a rebalses de agua = 0 L/d. El agua se
REALIZAR UNA VENTILACIÓN NOCTURNA
almacena en un tanque a nivel del piso mediante un
sistema de control automático de llenado.
Se habilitó un tanque a nivel del piso, cuyo llenado se
La sala de despulpado y la de almacenamiento de controla mediante un sistema que corta automáticamente
extracto de maracuyá tenían elevadas temperaturas. el bombeo de agua cuado el tanque está lleno. Gracias
a esta medida, se evita el desperdicio de 14.4 m3 en el
Debido a la orientación de las construcciones en la
periodo de alta producción.
planta, las paredes del almacén y de la sala de producción
estaban expuestas al sol por la mañana y por la tarde, El tanque elevado solo se utiliza para emergencias y
respectivamente. Como consecuencia de ello, las cuando se hace mantenimiento al tanque del piso.
temperaturas en el interior eran elevadas, lo que
incrementaba la posibilidad de que el jugo se fermente. 6. USAR CÁSCARAS PARA LA ELABORACIÓN DE COMPOST
Durante la noche era necesario abrir las ventanas para Y SEMILLAS COMO ALIMENTO PARA PECES
ventilar los ambientes, lo que facilitaba el ingreso de Situación anterior:
insectos al interior.
Cantidad específica de residuos sólidos acumulados =
Situación actual: 0.57 kg residuos/kg fruta procesada.
La fruta y los operarios ya no están expuestos al sol y Los principales residuos generados en EMCOPAVI son
los ambientes de la planta son más frescos. cáscaras y semillas de maracuyá, los cuales eran
Se colocaron mallas semisombra en sitios estratégicos, acumulados en un terreno baldío en las cercanías de la
y se ha construido una extensión al techo de la planta, planta, donde se descomponían y se constituían en un
evitando de esta manera la incidencia directa de la foco de infección. La empresa estimó que durante dos
radiación solar en las paredes de los ambientes de años se acumularon alrededor de 450 t de residuos.
almacenamiento y de producción, lo que disminuye la Situación actual:
posibilidad de que el jugo se fermente. Por otra parte,
se quitaron los vidrios de las ventanas y se reemplazaron Cantidad específica de residuos sólidos acumulados =
con malla milimétrica para tener mayor ventilación y, al 0 kg residuos/kg fruta procesada.
mismo tiempo, evitar el ingreso de insectos a los
Todos los residuos que se encontraban en el terreno
ambientes de la planta.
baldío fueron entregados a una empresa de
Un beneficio adicional de esta medida, es el de haber lombricultores. Actualmente, los residuos sólidos
recuperado un espacio amplio para el almacenamiento generados son entregados en forma periódica y
de materia prima y envases. La inversión total en la programada a los lombricultores, para la elaboración de
medida fue de 4,350 US$. compost. Una parte no cuantificada de semillas es

entregada a los piscicultores para su empleo como a

alimento para peces, por su contenido en aceites y
proteínas.
7. RECOMENDACIONES GENERALES
Los espacios exteriores de la planta, presentaban un
aspecto de desorden y suciedad.
A B
Existía una serie de desechos esparcidos: ladrillos,
cintas de plástico, envases de lavandina, descartes de
los frutos, tablones, arena, etc. Por otro lado, la instalación
eléctrica presentaba cableados improvisados en toda la
b
planta.
Situación actual:
La planta presenta, en general, un aspecto de orden y
limpieza.
La presencia de desechos ha sido eliminada, se han
construido lavanderías para los empleados y se tienen
jardines bien cuidados. La red eléctrica interna ha sido
cambiada y mejorada en su totalidad y se tiene un tablero
principal de distribución.
Figura 2. Vista general de la planta: a) Año 2003; b)
La inversión total en todas estas mejoras fue de
Año 2005.
~ 8,350 US$.
eléctricas y de ornato. La planta en general presenta
BENEFICIOS DE LA PRÁCTICA DE PML una imagen de orden y limpieza, tanto en sus ambientes
Mediante la aplicación de medidas de PML, EMCOPAIVI interiores como exteriores.
ha dado los primeros pasos para implementar un Un resumen de los beneficios ambientales y económicos
programa de Producción Más Limpia. Con estas medidas mencionados, se muestra en las Tablas 1 y 2.
se ha disminuido la cantidad de residuos sólidos
generados en la planta y se ha realizado una disposición Se debe ponderar el interés de la empresa en el cuidado
adecuada de los mismos, disminuyendo el impacto ambiental, demostrado en las actividades que se
ambiental que ocasionaban. Se ha mejorado la desarrollan actualmente y en las que se realizarán en
infraestructura de la planta y, al mismo tiempo, se han un futuro inmediato, en las que se tomarán en cuenta
realizado mejoras en sus instalaciones sanitarias, las recomendaciones efectuadas por el CPTS.
Tabla 1. Mejoras en el desempeño de la Empresa Comercializadora de Productos Agropecuarios Ivirgarzama,

según indicadores medidos antes y después de implementar las recomendaciones de PML.
Aumento % Aumento
(Reducción) (%Reducción)
Uso de lavandina en el lavado de fruta [mL/kg fruta procesada] 0.285 0.167 (0.118) (41.4)
Consumo global de lavandina [L/año] 100 77 (23) (23)
Recuperación de extracto de los frutos [kg extracto/kg frutos] 0.333 0.367 0.034 10.2
Residuos sólidos acumulados [kg/kg fruta] 0.57 0.00 (0.57) (100)
Aumento de la vida útil de motores de lavado [h] 900 9,000 8,100 900


Beneficio
Inversión
Recomendación Beneficio ambiental económico Retorno
[US$]
[US$/año]
Se evita desechar motores antes del
cumplimiento del periodo de vida nominal.
Se elimina la posibilidad de contaminación
cruzada del extracto de maracuyá.
Se disminuye la descarga de 23 L de
lavandina al año.
Se evita el desperdicio de 7,878 kg de jugo
en el periodo de alta producción.
La temperatura interior de la planta es menor
No
disminuyendo las pérdidas por fermentación
determinado
de extracto.
Se evita el desperdicio de 14.4 m3 de agua No
al año. determinado
Se disponen alrededor de 132 t de cáscaras
y semillas de maracuyá por año, para la
preparación de compost y como alimento
para peces.
La planta presenta un mejor aspecto y es No
más funcional. determinado
ANDEAN VALLEY S.A.

Ubicación: Calle Nro. 1, Jupapina (Mallasa); La Paz Teléfono: 591 2 2745309

• Inversión: 104,200 US$. • Se incrementa el rendimiento del uso de materia prima de 91.8%
• Beneficio económico: 43,640 US$/año. a 93.6%.
• Retorno sobre la inversión: 42%. • Se reduce el consumo de energía eléctrica en 25,000 kWh/año.
• Se reduce el consumo de agua en 2,200 m3/año.
• Se reduce el consumo de GLP en 10,600 kg/año.
INTRODUCCIÓN Tecnologías Sostenibles (CPTS) en el Diagnóstico de

Producción Más Limpia (DPML), realizado en noviembre
El presente estudio de caso es un resumen de los de 2003, y de otras generadas por iniciativa propia de
resultados obtenidos por la empresa Andean Valley S.A., la empresa.
en adelante AVSA, ubicada en la calle 1, N° 301 de
Jupapina, zona de Mallasa, La Paz, Bolivia. Estos PRODUCCIÓN
resultados corresponden a la implementación de seis AVSA es una empresa beneficiadora de grano de quinua
de las ocho recomendaciones de Producción Más Limpia Real (Chenopodium quinoa Wild.), que adquiere de
(PML) propuestas por el Centro de Promoción de aproximadamente 280 proveedores. Actualmente acopia

y procesa grano de quinua Real para exportar a los pulveriza durante el escarificado y contamina el polvo
Estados Unidos y al Reino de Dinamarca, entre otros de saponina1 (ver recomendación 3); ii) el escarificado,
países; y, al igual que sus proveedores, cuenta con cuyo objetivo es extraer, en seco, el mayor porcentaje
CERTIFICACIÓN ORGÁNICA INTERNACIONAL para posible de episperma del grano de quinua. Sin embargo,
su producto. Esta certificación fue otorgada por la estas dos operaciones no son suficientes para remover
empresa BOLICERT, que está acreditada otro tipo de impurezas (i.e. heces de aves y roedores,
internacionalmente por IFOAM (International Federation larvas, piedrecilla de baja densidad, paja, tierra y polvo,
Of Organic Agriculture Movements), organismo además de grano enfermo y grano no maduro), que si
internacional de certificación orgánica, y reconocida por bien son removidas en un buen porcentaje, no lo son
las Naciones Europeas EN 45011 (ISO Guide 65) ECR en su totalidad.
No 2092/91 Option 3 (Reg. WL/A 13).
b. Proceso de limpieza por vía húmeda, que se lleva
Durante el período noviembre de 2002 a octubre de a cabo a través de cuatro operaciones unitarias: i) el
2003, AVSA procesó 278.14 toneladas de grano en despedregado, cuyo objetivo es eliminar la piedrecilla
bruto de quinua Real Orgánica (cantidad muy próxima de alta densidad aparente; ii) el lavado, cuyo objetivo
a la capacidad máxima de procesamiento anual de la principal es eliminar las saponinas remanentes en el
empresa), de las que obtuvo 240 toneladas de grano grano escarificado, y lavar las impurezas adheridas al
beneficiado (rendimiento de 86.7%). Además, AVSA mismo (por ejemplo, fluidos de insectos y polvo); iii) el
procesa harina de maíz y de quinua en menores enjuagado, cuyo objetivo es completar el lavado del
cantidades. grano de quinua; y iv) el centrifugado, cuyo objetivo es
eliminar el agua que moja la superficie del grano de
Si bien la capacidad de producción de AVSA se ha
quinua lavado.
multiplicado por ocho (ver adelante) con relación a la
capacidad de producción anual correspondiente al c. Proceso de secado, que consta de dos operaciones
período noviembre 2002 a octubre 2003, el volumen unitarias: i) el transporte del grano húmedo hasta las
actual de producción está limitado por la disponibilidad mesas de secado; y ii) el secado.
de grano en bruto de quinua Real con certificación
d. Proceso de clasificado, limpieza final y envasado
orgánica. Se espera que, en el mediano plazo, y gracias
del producto final, que comprende cinco operaciones
a su política de incentivos que promueve la producción
unitarias: i) el clasificado granulométrico, a fin de eliminar
orgánica, AVSA cubra su demanda actual de cerca de
grano menudo y obtener un producto de tamaño más
1,000 t/año. Sin embargo, para el presente estudio de
homogéneo; ii) la eliminación de la piedrecilla remanente
caso, y con fines comparativos, se consideró un volumen
en el grano mediante una máquina denominada
de producción de solo 500 t/año, que corresponde al
“densimétrico”; iii) la eliminación de la paja remanente
equivalente anual del volumen de producción registrado
en el grano; iv) la eliminación de partículas de color
durante los últimos 8 meses.
oscuro mediante palliris2; y v) el embolsado del producto
AVSA incrementó su capacidad de producción mediante final.
la instalación de una nueva tecnología de beneficiado
Excepto por las operaciones unitarias del proceso de
del grano de quinua desarrollada por el CPTS (ver
secado y de algunas de las operaciones unitarias del
recomendaciones implementadas), a la cual AVSA
proceso de clasificado, el resto de las operaciones
contribuyó poniendo sus instalaciones a disposición, las
unitarias tienen como objetivo principal eliminar las
que fueron utilizadas como laboratorio experimental y
impurezas que acompañan al grano de quinua.
como proyecto demostrativo para fomentar dicha
tecnología en el sector de beneficiado del grano de La “Situación anterior” señalada en cada una de las
quinua. Esta nueva tecnología realiza el beneficiado del siguientes recomendaciones implementadas por AVSA
grano de quinua mediante cuatro procesos, cada uno (ver siguiente acápite), corresponde a datos de producción
con operaciones unitarias claramente diferenciadas por
los objetivos que persiguen:
a. Proceso de limpieza por vía seca, que actualmente 1 El término “polvo de saponina” se emplea en forma generalizada para referirse
al polvo formado por una mezcla de partículas de episperma y de partículas
se lleva a cabo mediante dos operaciones unitarias: i) de grano que se desprenden del grano durante el escarificado, y que contienen
el clasificado preliminar, cuyo objetivo es eliminar saponinas. Las saponinas son glucócidos terpénicos que le confieren al
partículas de mayor y menor tamaño que el del grano grano un fuerte sabor amargo, lo que impide que el grano sea comestible.
2 Palliris son personas encargadas de realizar la limpieza final del grano en
de quinua, así como eliminar paja ramificada, la cual se forma manual.

del periodo noviembre 2002 a octubre 2003, período en recomendación 2), permite realizar dicho control al
el que se benefició 278.14 toneladas de grano de quinua momento de vaciar el grano a la fosa de alimentación
en bruto. del elevador de cangilones que se utiliza para cargar
los silos.
La “Situación actual” señalada en dichas
recomendaciones corresponde a datos del estudio La reducción de 0.12% en el contenido de impurezas,
realizado del 13 de abril al 12 de mayo de 2006, para no solo representa un ahorro de 600 kg de grano en
evaluar el estado de avance de las recomendaciones bruto por año (con un ahorro económico de 400 US$/año),
de PML efectuadas durante el diagnóstico de PML. Se sino, y sobre todo, un ahorro en costos de operación
considera que el costo promedio de la materia prima, (que no ha sido cuantificado). La reducción del contenido
con certificación orgánica, es de 680 US$/t; y que el de grano menudo que se obtiene después del clasificado
volumen de producción anual es de 500 t/año, datos granulométrico (ver recomendación 6), también se debe
que serán utilizados para calcular los beneficios a la aplicación del sistema HACCP que está siendo
económicos y ambientales. implementado por AVSA. No se cuantificó el beneficio
económico de esta reducción.
2. CONSTRUIR DOS SILOS DE 500 QQ CADA UNO PARA EL
1. ADQUIRIR QUINUA CON MENOR CANTIDAD DE IMPUREZAS
ALMACENAMIENTO DEL GRANO DE QUINUA EN BRUTO
El porcentaje de impurezas contenidas en el grano de
La capacidad de almacenamiento de grano de quinua
quinua adquirido en bruto era de 0.42%, con un
en bolsas dentro de dos almacenes era de 55.2 t
porcentaje de grano menudo de 5.54%.
(1,200 qq). El porcentaje de pérdida de grano por manejo
El porcentaje total de impurezas contenidas en el grano en bolsas era de 0.59% (equivalente a 2.95 t/año).
de quinua en bruto que AVSA adquirió durante el periodo
La planta de AVSA no contaba con un sistema adecuado
noviembre 2002 a octubre 2003 fue de 0.42%, y está
de almacenamiento del grano de quinua. Esta situación
constituido por: piedrecilla de varios tamaños y
generaba pérdidas de quinua por su almacenamiento
densidades, larvas, heces de ave y ratón, grano no
(i.e. exposición a roedores) y manejo mediante bolsas
trillado, grano de color oscuro (rojo y negro), grano
(i.e. derrames). El porcentaje de pérdidas en AVSA por
inmaduro (verde), tallitos, ramitas, paja, polvo y otros.
este tipo de manejo era de 0.59%, lo que equivale a una
Además de estas impurezas, se tenía una cantidad
pérdida absoluta de 2.95 t/año (considerando el
apreciable de quinua menuda (15.42 t contenida en las
beneficiado de 500 t/año, ver “PRODUCCIÓN”).
278.14 t adquiridas durante noviembre 2002 a octubre
2003), que representa un porcentaje de 5.54%. Si bien Por otra parte, el manejo del grano en bolsas
el grano menudo se utiliza para elaborar harinas y otros incrementaba el manipuleo asociado a la carga y
productos, su valor comercial como grano es menor. descarga de quinua, con el consiguiente incremento en
el esfuerzo físico de los trabajadores. Asimismo, el
Situación actual:
almacenamiento en bolsas permitía la contaminación
El actual porcentaje de impurezas contenidas en el grano del grano con heces de ratón e insectos, incluyendo sus
de quinua adquirido en bruto es de 0.30%, con un fluidos, aspecto que incrementaba los costos de
porcentaje de grano menudo de 3.14%. operación de limpieza.
La disminución del porcentaje de impurezas contenidas Situación actual:

en el grano de quinua adquirido en bruto, se debe al
La capacidad de almacenamiento actual, en 8 silos de
control de calidad que AVSA realiza como parte del
12 t por silo, es de 96 t (2,087 qq). El porcentaje de
sistema HACCP (Hazard Analysis and Critical Control
pérdida de grano por manejo en silos es de 0.05%
Point) que está implementando, y que también cubre
(equivalente a 0.25 t/año).
las operaciones asociadas al acopio de grano con
certificación orgánica. Existen varios controles en la En agosto de 2005, AVSA instaló un sistema de ocho
cadena productiva, pero el control de calidad final se silos, cada uno de 12 t de capacidad, para el
realiza al momento de recibir en planta la materia prima almacenamiento de grano de quinua (ver Figura 1),
que se adquiere en bolsas. El sistema de cargado de cuyos beneficios son: a) permite administrar el registro
grano a los silos, que se instaló en agosto de 2005 (ver trazable del beneficiado del grano de quinua en función

del origen de la producción orgánica; b) disminuye el deficiencias que contribuían a que dicho proceso no
manipuleo y se evita la contaminación del grano; y c) elimine adecuadamente las saponinas ni las impurezas
reduce la pérdida de grano en 2.7 t/año (i.e. = 2.95 – señaladas, están:
0.25), lo cual representa un ahorro económico de ¢ Los tamices del clasificador que alimentaba de grano
1,840 US$/año. de quinua al escarificador se tapaban rápidamente
con granos de quinua menuda y paja, lo cual disminuía
Silos su eficacia. El grano ingresaba al escarificador con
alto contenido de paja, cuya presencia perduraba a
través de los siguientes procesos, y era eliminada,
Elevador casi al final de ellos por las palliris. Por otra parte, el
de aspirador de dicho clasificador extraía poca cantidad
cangilones
de polvo.
Correa ¢ Después del escarificado, no existía una operación

transportadora que elimine selectivamente ciertas impurezas del
grano de quinua, antes de ser sometido al proceso
por vía húmeda.
¢ El polvo de saponina que se producía durante el
Fosa de escarificado del grano, era colectado en una trampa
carga
de agua y luego descartado al drenaje, lo cual
Figura 1. Fosa de carga, elevador de cangilones y contaminaba el efluente industrial; y se perdía un
correa transportadora, para carga y descarga subproducto que tiene valor comercial.
del grano de quinua en 8 silos, cada uno de Situación actual:
12 t de capacidad.
Porcentaje de impurezas eliminadas por vía seca, sobre
3. PROCESO DE LIMPIEZA DEL GRANO POR VÍA SECA el total de las impurezas = 80%; porcentaje masa de
Situación anterior: grano perdida por escarificado, sobre el total de grano
= 3.9%; porcentaje de episperma extraído por
Porcentaje de las impurezas eliminadas por vía seca, escarificado, sobre el total de grano = 3.6%; porcentaje
sobre el total de impurezas = 60%; porcentaje de masa de episperma extraído por escarificado, sobre el total
de grano perdida por escarificado, sobre el total de grano de episperma = 90%; porcentaje de masa eliminada que
= 6%; porcentaje de episperma extraído por escarificado, no era episperma, sobre el total de grano = 0.3%;
sobre el total de grano = 2.6%; porcentaje de episperma porcentaje polvo de saponina que se recupera sobre el
extraído, sobre el total de episperma = 43%; porcentaje total de dicho polvo = 95%; consumo específico de
de masa eliminada que no era episperma, sobre el total energía eléctrica = 5.9 kWh/t grano; capacidad nominal
de grano = 3.4%; porcentaje de polvo de saponina que escarificado = 10 kg/minuto, o 600 kg /hora.
era recuperado = 0%; consumo específico de energía
AVSA instaló la tecnología desarrollada por el CPTS
eléctrica = 11 kWh/t grano; capacidad nominal de
para superar las deficiencias de su proceso anterior de
escarificado = 2.5 kg/minuto o 150 kg /hora.
limpieza del grano por vía seca (ver a. de
El proceso de limpieza por vía seca no eliminaba en “PRODUCCIÓN”). Esta tecnología está compuesta por
forma satisfactoria el episperma del grano de quinua. un clasificador preliminar, para eliminar impurezas que
La pérdida de masa durante el escarificado del grano puedan contaminar el polvo de saponina durante el
era de 6%, aún cuando el porcentaje de episperma del escarificado, y un escarificador que remueve el 90% del
grano es de solo el 4%. Esto implica que el 57% del episperma del grano de quinua (ver Figura 2).
polvo de saponina estaba constituido por partículas de
Si se considera que el porcentaje de episperma en el
grano que no eran parte del episperma. Tampoco se
grano es de 4%, que la pérdida de masa durante el
eliminaba en forma satisfactoria la piedrecilla de baja
escarificado del grano es de 3.9% y que el 3.6% de
densidad, tierra, polvo, larvas, heces de roedores y paja.
dicha pérdida es solo episperma, entonces el porcentaje
Varias de estas impurezas son difíciles de eliminar en
de episperma extraído del grano es aproximadamente
los procesos subsiguientes y, al mismo tiempo,
90%. El polvo de saponina tiene un contenido de
incrementan los costos de operación. Entre las principales
episperma superior al 90%.

El proceso que AVSA utilizaba para la limpieza del grano

de quinua por vía húmeda presentaba las siguientes
deficiencias:
¢ El despedregador (ver Figura 3), conformado por dos
tubos con reparos internos, no eliminaba la piedrecilla
de alta densidad.
Despedregador
Figura 2. Clasificador preliminar (izquierda) y

Tanque
escarificador (derecha). lavador
Más aún, si se considera que el volumen de producción

es de 500 t/año, se obtiene 19.5 t/año de polvo de
saponina, el cual se comercializa a 1,300 US$/t (puesto
en planta), lo cual genera un beneficio económico de
25,350 US$/año; y si se considera que el 3.1% (3.4%
– 0.3%) de la masa de grano ya no se pierde por Figura 3. Despedregador (izquierda), conformado por
escarificado respecto a la pérdida que se tenía en la dos tubos con reparos interiores; y lavador
situación anterior, entonces se obtiene un ahorro de (derecha), conformado por un tanque
grano de quinua de 15.5 t/año, con un beneficio (capacidad = 1.6 m3) para procesar lotes de
económico de 10,540 US$/año (este beneficio considera 430 kg de grano de quinua.
solo el costo de la materia prima, de 680 US$/t). El ¢ La piedrecilla de baja densidad, que debía ser
ahorro en energía eléctrica es de 5.1 kWh/t (11 kWh/t eliminada en el proceso de limpieza por vía seca, no
– 5.9 kWh/t), lo cual representa, a un costo promedio era eliminada y permanecía junto a la quinua en los
de 0.064 US$/kWh, un ahorro económico adicional de procesos siguientes, hasta ser eliminada, en gran
163 US$/año. parte, por el separador densimétrico (luego de 2 a 3
Finalmente, AVSA deja de contaminar el efluente pasadas), y la remanente, mediante trabajo manual
industrial con 19.5 t anuales de polvo de saponina, las de las palliris.
que contienen 3.9 t de saponinas (estimando que el ¢ Solamente se eliminaba una parte de la paja, que no
contenido de saponinas en dicho polvo es del 20%). había sido eliminada en el proceso por vía seca,
Asumiendo una demanda bioquímica de oxígeno (DBO5) pese a que el lavador debía cumplir con esa función.
de 0.3 kg de oxígeno por kg de polvo de saponina3, la
DBO que la empresa descargaba al efluente industrial ¢ El tiempo que duraba el proceso de limpieza por vía
era de 5.8 toneladas DBO por año. húmeda era muy largo (un poco más de una hora),
lo cual producía un grano lavado, embebido de agua,
4. PROCESO DE LIMPIEZA DEL GRANO POR VÍA HÚMEDA cuya humedad era aproximadamente de 35% (sobre
Situación anterior: base húmeda), después del centrifugado.
Porcentaje eliminado de piedrecilla de alta densidad ≈ ¢ Cuando los centrifugadores no operaban a la

35%; porcentaje eliminado de piedrecilla de baja densidad velocidad adecuada o no lo hacían durante un tiempo
≈ 10%; porcentaje saponina remanente en el grano suficiente, el grano salía con una humedad mayor a
lavado = 0%; porcentaje humedad del grano lavado 35% (sobre base húmeda). Por ejemplo, con un
(base húmeda) = 35%; consumo específico energía tiempo de centrifugado de 45 segundos, el grano
eléctrica = 9.9 kWh/t grano; consumo específico de agua salía con una humedad de 45%; el 10% de humedad
= 14 m3/t grano. por encima del 35% antes señalado, era agua que
mojaba el grano en forma superficial (para disminuir
la humedad del grano lavado a 35%, se requería de
un tiempo de centrifugado de por lo menos dos
3 Valor calculado en base a datos de la DBO del almidón, celulosa y
sacarosa. minutos).

Por otra parte, el alto consumo de agua en las El sistema descrito elimina el 100% de la piedrecilla de
operaciones de lavado y enjuague, del proceso de alta densidad, aunque solo elimina el 60% de la piedrecilla
limpieza por vía húmeda de la quinua, se debía a que de baja densidad.
ambas se realizaban por lote.
La humedad del grano que sale del centrifugador es de
Finalmente, el consumo de energía eléctrica en este alrededor del 22% (sobre base húmeda, BH), que es
proceso (9.9 kWh/t), se debía principalmente al uso de muy inferior a la humedad del grano que salía del lavador
un motor de 10 hp para operar el tanque de 430 kg por descrito en la situación anterior (35%, sobre base
lote, más el consumo de la bomba de agua y del motor húmeda), lo cual representa un ahorro económico
eléctrico del centrifugador, el cual también operaba por significativo del combustible (GLP) utilizado en el sistema
lotes (aproximadamente 20 kg/lote). de secado (ver siguiente recomendación), y un ahorro
en mano de obra asociado a la manipulación que se
Situación actual: tenía sobre todo en la operación del centrifugador (no
Porcentaje eliminado de piedrecilla de alta densidad = cuantificado).
100%; porcentaje eliminado de piedrecilla de baja El ahorro en el consumo de energía eléctrica es de
densidad ≈ 60%; porcentaje saponina remanente en el 5.1 kWh/t (9.9 kWh – 4.8 kWh), y en agua es de 4.4 m3/t
grano lavado = 0%; porcentaje humedad del grano (14 m 3 /t – 9.6 m 3 /t), lo cual representa un ahorro
lavado (base húmeda) = 22%; consumo específico económico de 163 US$/año y 924 US$/año,
energía eléctrica = 4.8 kWh/t grano; consumo específico respectivamente.
de agua = 9.6 m3/t grano.
5. SISTEMA DE SECADO
AVSA superó las deficiencias de su anterior proceso
de limpieza del grano por vía húmeda (ver b. de Situación anterior:
”PRODUCCIÓN”) instalando la tecnología desarrollada Velocidad de evaporación del agua durante el secado
por el CPTS. Dicha tecnología (ver Figura 4), consiste del grano = 16.6 kg de agua/h; consumo específico de
en un despedregador y un remojador, seguido de un GLP = 30 kg/t de grano (9% humedad-BH); consumo
lavador, un segundo despedregador y un pre- específico de energía eléctrica = 50.5 kWh/t de grano.
enjuagador, un enjuagador y un centrifugador que
opera de manera continua, todo ello con un solo motor La humedad de la quinua que ingresaba a las piscinas
de 4 hp (el sistema tiene una demanda real de potencia de secado era muy alta (35% humedad, base húmeda),
de 2.74 kW, que incluye la demanda de potencia de ya que implicaba eliminar 28.6 kg de agua por cada
las bombas de agua para alimentar y para recircular 100 kg de grano húmedo, para obtener 71.4 kg de grano
el agua de enjuague que sale de la centrifugadora), y con una humedad comercial del 9% (base húmeda). La
con una capacidad nominal de procesamiento de 10 kg elevada humedad del grano que ingresaba a las mesas
de grano por minuto (600 kg por hora), que sale exento de secado se debía principalmente a dos factores:
de saponinas. ¢ El grano de quinua sometido al proceso de limpieza
por vía húmeda se remojaba por un tiempo muy
prolongado (poco más de 1 hora), por lo que el grano
se hidrataba en exceso (agua embebida en el grano).
¢ La baja velocidad de rotación de los centrifugadores
y el tiempo insuficiente de centrifugado, no permitían
eliminar toda el agua adherida superficialmente al
grano de quinua (el agua embebida no se puede
eliminar por centrifugación).
Más aún, se constató que la eficiencia de la operación
de secado era baja. Las causas principales se resumen
Figura 4. Sistema de limpieza por vía húmeda de la siguiente manera:
(izquierda); y vista frontal del centrifugador ¢ A pesar de la elevada temperatura del aire que
sin su cubierta superior (derecha), el cual ingresaba a las piscinas de secado (102 °C), el
opera en forma continua. espesor de la capa de quinua depositada sobre las

mismas (20 cm) era excesivo para el caudal de aire

que se utilizaba en tres de las cuatro piscinas
(14 m3/min), e incluso para el caudal de la cuarta
piscina (25 m3/min), lo cual provocaba que el agua
que se evaporaba en la parte inferior de dicha capa
se condense en las partes superiores de la misma.
¢ Las paredes laterales de las piscinas eran muy altas
(0.75 m), lo que ocasionaba la condensación de la
humedad del aire emergente sobre dichas paredes,
con el consecuente retorno de agua que nuevamente
humedecía el grano ubicado en las partes laterales
de las piscinas.
¢ Durante las noches, se dejaba funcionando el
ventilador de cada piscina, sin energía suministrada
por los quemadores, por lo que el grano de quinua,
incluyendo la mampostería de la que están hechas
las piscinas de secado, se enfriaban por la ventilación
Figura 5. Sistema de secado: generador de aire
con aire frío de la noche, para luego ser calentados
caliente (izquierda), mesa de secado
al día siguiente.
(derecha superior) y turbina de alta eficiencia
¢ No se aprovechaba el total de la energía de los (derecha inferior), que opera con un motor
sopletes, ya que una parte se perdía al ambiente por de 2 hp.
radiación (aproximadamente 20%), debido a que
El ahorro en el consumo específico de GLP es de
operaban expuestos al aire libre.
21.2 kg/t (30 kg/t – 8.8 kg/t), lo cual representa un ahorro
¢ La contribución del aire del entretecho, calentado económico anual de 2,980 US$/año (se considera un
con energía solar, para aprovecharlo en el proceso costo de 0.28 US$/kg GLP); y un ahorro en el consumo
de secado, era pobre (representaba el 4.5% de la específico de energía eléctrica de 39.8 kWh/t (50.5 kWh/t
energía total generada mediante combustión del – 10.7 kWh/t), lo cual representa un ahorro económico
GLP). anual de 1,270 US$/año. Debido al incremento en la
velocidad de secado, de 83 kg/h de grano seco con
Situación actual: cuatro piscinas de secado, a 600 kg/h de grano seco
Velocidad de evaporación de agua durante el secado con las cuatro mesas de secado, se puede liberar
grano = 50.6 kg de agua/h; consumo específico de GLP personal para ser empleado en otras tareas
= 8.8 kg/t de grano (9% humedad-BH); consumo (i.e. empaquetado, evitando turnos forzados).
específico de energía eléctrica = 10.7 kWh/t de grano. 6. PROCESO DE CLASIFICADO, LIMPIEZA FINAL Y ENVASADO
AVSA instaló la tecnología desarrollada por el CPTS Situación anterior:
(ver c. de ”PRODUCCIÓN”), que consiste en un
generador de aire caliente y una mesa de secado (ver Cantidad de impurezas (piedrecilla, paja., larvas, heces,
el prototipo en la Figura 5). El generador de aire caliente etc.) contenidas en el grano clasificado, antes del pallado
está constituido por un calentador de aire que opera con manual = 2.3 gramos/kg de grano.
GLP y por una turbina de aire, de alta eficiencia, que
El proceso estaba constituido por tres operaciones: a)
opera con un motor de 2 hp y genera un caudal de aire
el clasificado granulométrico (ver Figura 6), que permitía
de 45 m3/min con la mesa de secado sin carga; y 38
obtener grano de tamaño más homogéneo, y donde se
m3/min con la mesa de secado operando con su carga
recuperaba 5.54% de grano menudo (ver recomendación
nominal (máximo 200 kg por mesa). AVSA instaló cuatro
1); b) la limpieza final, compuesta por las operaciones
de estos sistemas de secado, los cuales están
de despedregado, despajado y pallado (ver Figura 6);
controlados por un circuito electrónico de alta confiabilidad
y c) el envasado final, bajo normas que se cumplen para
(tanto para el encendido automático como para el control
la exportación.
de la seguridad operativa del sistema).

AVSA no ha modificado su proceso de clasificado,

limpieza final y envasado con relación a la situación
anterior, excepto por la incorporación de un venteador
(ver Figura 7) en reemplazo del despajador (ver Figura
6). El venteador se construyó a partir del que ya disponían,
que era operado en forma manual, y al que se le ha
adaptado un motor eléctrico. La eficiencia de este
venteador para eliminar paja es superior a la del antiguo
despajador. El hecho de que el porcentaje de piedrecilla
y de las otras impurezas es cero, tanto en la situación
anterior como en la actual, se debe al trabajo de pallado
que realizan las palliris. Sin embargo, el venteador está
aliviando el trabajo de las palliris, por lo que su
productividad ha aumentado en forma significativa. El
aumento en la productividad de las palliris, si bien tiene
un cierto beneficio económico, éste no ha sido
cuantificado.
Figura 6. Clasificador granulométrico (izquierda

superior), despedregador densimétrico
(derecha superior), despajador, en desuso
(izquierda inferior); y operación de pallado
(derecha inferior).
A continuación se presenta un resumen de la eficiencia
con la que operaban las máquinas señaladas (ver Figura
6) para realizar la limpieza final:
¢ El clasificador, incluyendo su sistema de alimentación
neumático (no mostrado en la Figura 6), además de
cumplir con su función de clasificación granulométrica,
era eficiente para separar toda la cascarilla que no
se eliminaba en el proceso de limpieza por vía seca
(especialmente en el escarificador).
¢ El despedregador densimétrico, si bien separaba la Figura 7. Venteador manual, al que se le
piedrecilla de alta densidad (se requería de dos a adaptó un motor eléctrico, que
tres pasadas), no era eficiente para separar la es utilizado para reducir el
piedrecilla de baja densidad. contenido de paja del grano que
sale del despedregador.
¢ El despajador, que operaba al final de este proceso,
tampoco era eficiente para separar la paja. BENEFICIOS DE LA PRÁCTICA DE PML
Las dos ineficiencias señaladas se subsanaban mediante Mediante la aplicación de tecnología y prácticas de PML,
la operación de pallado, ya que permitía eliminar el 100% Andean Valley S.A. ha dado un gran paso para
de las impurezas remanentes en el grano de quinua a implementar un programa de PML de largo aliento, el
ser envasado como producto final de exportación. cual constituye una herramienta útil para facilitar el
cumplimiento de normas relacionadas con la certificación
Situación actual: HACCP e ISO 9001. Con estas medidas, la empresa ha
Cantidad de impurezas (piedrecilla, paja., larvas, heces, logrado aumentar los rendimientos del uso de materia
etc.) contenidas en el grano clasificado, antes del pallado prima (grano de quinua en bruto), reducir sus consumos
manual = 0.6 gramos/kg de grano. específicos de energía eléctrica, agua y GLP, y convertir

el polvo de saponina, antes descartado como desecho, Las Tablas 1 y 2 resumen en forma cuantitativa, tanto
en un subproducto comerciable. los beneficios económicos, como ambientales que AVSA
obtuvo al implementar las recomendaciones de PML,
Paralelamente, en lo ambiental, AVSA ha logrado
algunas de las cuales tuvieron una gran contribución e
disminuir drásticamente la contaminación del efluente
iniciativa de la propia empresa.
industrial con saponinas.
Tabla 1. Mejoras en el desempeño de AVSA según indicadores medidos antes y después de implementar las
Rendimiento global del beneficiado del grano de quinua
0.918 0.936 (0.018) (1.8%)
[Grano beneficiado y envasado / grano en bruto]
Recuperación de polvo de saponina
0 (*) 19.5 (19.5) (**)
[Toneladas / año]
Consumo específico de energía eléctrica
[Kwh / tonelada de grano en bruto procesado] 94.7 44.7 50 52.8%
Consumo específico de agua

[Metros cúbicos de agua / tonelada de grano en bruto procesado] 14.0 9.6 4.4 31.4%
Consumo específico de GLP
[Kg GLP / tonelada de grano en bruto procesado] 30 8.8 21.2 70.7%
(*) El polvo de saponina era desechado en su integridad al efluente industrial, después de ser atrapado en una trampa de agua.
(**) Actualmente, el 95% de la cantidad de episperma contenida en el grano se escarifica en forma de polvo de saponina; y se recupera el
95% de esa cantidad producida.

Beneficio
Inversión Retorno
Recomendación Beneficio operativo / ambiental económico
[US$] [%]
[US$/año]
Mejora la calidad de la materia No
prima. determinado
Evita la contaminación del grano de
quinua almacenado.
Evita la pérdida de masa de grano.
Recupera polvo de saponina limpio
y evita contaminar el efluente 36,050
industrial con 5.8 t DBO por año.
Disminuye el consumo específico
de energía eléctrica.
Disminuye la contaminación del
efluente industrial. Disminuye los 1,100
consumos específicos de agua y
energía eléctrica.
Disminuye la emisión de dióxido de
carbono a la atmósfera. Disminuye
el consumo específico de GLP.
No
No determinado determinado
TOTALES: 43,640

PLANTA DE BENEFICIADO DE CAFÉ DE LA

“COMPAÑÍA INDUSTRIAL AGRÍCOLA CAFÉ
NUEVA ESPERANZA NÚÑEZ S.R.L.” (CIACNEN)
Ubicación: Carretera a Sta. Cruz km 265 Zona Manco Kapac; Cochabamba Teléfonos: 591 4 4414423; 591 4 4218247

• Inversión: 380 US$ • Eliminación de los lixiviados de la pulpa por efecto de las aguas
• Reducción de costos: 1,780 US$/año mieles.
• Retorno sobre la inversión: 470% • Reducción de materia orgánica y eliminación de residuos de
pulpa en las aguas mieles a ser tratadas.
INTRODUCCIÓN Sostenibles (CPTS) en el Diagnóstico de Producción

Más Limpia (DPML) ejecutado en mayo del 2004.
Este estudio de caso presenta los logros alcanzados en CIACNEN se dedica al beneficiado de café guinda para
la planta de beneficiado de café “Compañía industrial obtener café pergamino.
Agrícola Café Nueva Esperanza Nuñez S.R.L.”,
CIACNEN, situada en Manco Kápac, Municipio de Pojo, La empresa implementó una serie de medidas con el
Provincia Carrasco del Departamento de Cochabamba. propósito de aumentar la cantidad y calidad del café
Estos logros son el resultado de la implementación de pergamino que produce; y, al mismo tiempo, disminuir
las recomendaciones de producción más limpia los impactos ambientales negativos que provoca el
propuestas por el Centro de Promoción de Tecnologías desarrollo de sus actividades.
PRODUCCIÓN
Cosecha café En la gestión 2003, año de referencia para el DPML,
guinda
CIACNEN procesó 24,794 kg de café guinda. Durante
Café vano, el 2005, año considerado para evaluar el estado de
Café de
Agua Boyado pasillas, y otros avance de las recomendaciones efectuadas en el DPML,
segunda
residuos
CIACNEN procesó 59,448 kg de café guinda,
Sultana provenientes de sus propias plantaciones y de las
Despulpado Pulpa
Compost plantaciones de Café Tropic, que es una asociación de
productores ubicada en las provincias Chapare y Carrasco
Desmucilaginado Agua miel del Departamento de Cochabamba. Esto significa un
Mecánico
aumento de 139% en la cantidad de café guinda
Piscina de
tratamiento procesada.
Desmucilaginado Agua miel
por fermentación El diagrama de flujo descrito en la Figura 1 resume el
y lavado
proceso de beneficiado de café guinda realizado en
Café mote (café pergamino
humedo 50-60% humedad) CIACNEN.
Secado (*) Es importante mencionar que durante la realización del
DPML, los productores procesaban el café guinda sólo
Café pergamino en la planta de CIACNEN. Actualmente cuentan con
(10-12% humedad)
otras dos plantas para este propósito, las cuales se
encuentran ubicadas: una en Villa Tunari y otra en la
(*) El secado se encuentra en recuadro, debido a que una parte de esta
operación se realiza en otra empresa. población 2 de Marzo; ambas plantas de beneficio tienen
las mismas características que la planta de CIACNEN.
Figura 1. Flujograma del proceso de producción.

Las tres plantas procesan todo el café guinda producido

RECUPERACIÓN DE CAFÉ PERGAMINO
por Café Tropic. En términos de producción, la cantidad A PARTIR DE CAFÉ GUINDA
de café guinda aumentó, el 2005 respecto del 2003, en 25
Sur
un 343%. Durante los próximos años, se prevé que
(Peso café pergamino/peso

24
Norte
café guinda) x 100%

este aumento continúe, debido a que se están 23
Zona Atlántica Central
22
extendiendo los cultivos y los productores están
21
mejorando las técnicas de cultivo y cosecha. En la Figura 20
2 se puede observar un esquema de la evolución de las 19
Dato de CIACNEN
cantidades de café guinda procesado en la región. 18
17
16
Producción de café 15
(Chapare, Carrasco) Situación 0 350 a 600 600 a 900 900 a 1200 más de 1200
Anterior
(año 2003) Altura sobre el nivel del mar [m]
Beneficiado en CIACNEN
24,794 kg
Figura 3. Recuperación de café pergamino a partir de
Producción de café
(Chapare, Carrasco)
café guinda en Costa Rica (datos para
variedades de café arábica y una variación
Situación
de altura de los cultivos de 300 a más de
Beneficiado en Beneficiado en Beneficiado en Actual
CIACNEN Villa Tunari 2 de Marzo (año 2005) 1,200 msnm).
59,448 kg 7,000 kg 43,378 kg
Fuente: “Tecnología en beneficiado de café”, Rodrigo
Cléves, Tecnicafé Internacional S.A., San José,
Total Beneficiado
109,826 Kg Costa Rica, 1995. Modificado por el CPTS para
añadir el dato de CIACNEN calculado en base a
Las cantidades corresponden al café guinda procesado.
datos de producción del año 2003.
Figura 2. Esquema de las plantas beneficiadoras
de café guinda durante el DPML y el
Para conseguir incrementar la recuperación se tomaron
estudio de seguimiento.
las siguientes acciones:
Los resultados que se presentan a continuación,
corresponden sólo a la planta de CIACNEN, porque el • Se realizaron jornadas de capacitación dirigidas a
DPML se realizó en esta planta. Las plantas de Villa los productores para enseñarles el punto de
Tunari y 2 de Marzo están en su primer año de maduración exacto para realizar la cosecha de los
producción. frutos del café.
RECOMENDACIONES IMPLEMENTADAS • Se introdujo un sistema de penalizaciones a los

productores para que tengan mayor cuidado al
1. INCREMENTAR LA RECUPERACIÓN DE CAFÉ PERGAMINO momento de realizar la cosecha y para que
A PARTIR DE CAFÉ GUINDA seleccionen los frutos antes de realizar la entrega a
Situación anterior: la planta.
Se obtenían 18.2 kg de café pergamino a partir de • Se realiza una inspección ocular el momento de la
100 kg de café guinda procesados. recepción, para controlar la calidad del café guinda.
Si esta inspección verifica que la cantidad de frutos
El porcentaje de recuperación de café pergamino a partir verdes es significativa, el productor debe realizar una
de café guinda era de 18.2 %, significativamente menor selección para separarlos. Los frutos verdes se pesan
a los alcanzados para distintas variedades de café y son devueltos al productor. Además, la asociación
arábica cultivadas a diferentes alturas. En la Figura 3, penaliza al productor, económicamente, por cada kg
se puede observar que el porcentaje de recuperación de fruto verde devuelto.
de CIACNEN estaba por debajo de los mínimos
registrados en lugares típicos de la industria cafetalera Para realizar el control, se diseñó un formulario donde
como, por ejemplo, Costa Rica. se registra la fecha de entrega, así como el peso de
los frutos defectuosos y de los frutos maduros
Situación actual:
entregados.
Se obtienen 20 kg de café pergamino de 100 kg a partir
de café guinda procesados.

2. MEJORAR LA DISPOSICIÓN FINAL DE LOS RESIDUOS CIACNEN colocó divisiones a la salida de la máquina
PROVENIENTES DEL DESPULPADO (PULPA) Y
(ver Figura 5), que permiten separar la pulpa (sultana)
DESMUCILAGINADO MECÁNICO (AGUAS MIELES)
de las aguas mieles. Este hecho posibilita una mejor
disposición final y disminuye el foco de infección que se
Situación anterior: tenía anteriormente.
Los residuos (pulpa y aguas mieles) salían mezclados
del proceso, lo cual dificultaba su tratamiento y disposición
final.
Los residuos de las operaciones de despulpado (pulpa)
y desmucilaginado mecánico (aguas mieles) se juntaban
a la salida de la despulpadora/desmucilaginadora. Sultana
Posteriormente, se intentaba separar los componentes
Aguas mieles
de esta mezcla drenando las aguas mieles. La pulpa
era empleada para hacer compost y las aguas mieles
se colectaban en una piscina para su posterior Figura 5. Separación de los residuos del despulpado y
tratamiento. Los problemas que se tenían en este punto del desmucilaginado.
eran los siguientes: Las aguas mieles son conducidas a piscinas para su
• Los lixiviados de la pulpa, por efecto de las aguas tratamiento junto con las aguas de lavado de la operación
mieles, aumentaban la carga orgánica del efluente. de desmucilaginado por fermentación.
• El aumento de humedad en la pulpa, por efecto de En cuanto a la pulpa, una parte de ella es retirada por
su mezcla con las aguas mieles, hacía más difícil su los productores (aproximadamente el 50%), quienes las
secan para su propio consumo y para comercializarla
compostaje; por otra parte, la lixiviación de nutrientes
en forma de sultana. La pulpa que queda en la planta
de la pulpa por las aguas mieles, disminuía la cantidad
es tratada para la elaboración de compost.
de nutrientes del compost a obtenerse.
Con esta medida se mejoró la calidad del compost y se
• En la piscina de tratamiento, la presencia de una
generó una fuente de ingresos para los productores,
gran cantidad de pulpa arrastrada por las aguas
provenientes de la venta de la sultana.
mieles, dificultaba el tratamiento de éstas. La pulpa
se descompone más lentamente que las aguas Al término del período de cosecha, a manera de incentivo,
mieles, por lo tanto, se tenia en las piscinas un foco el compost obtenido es entregado al productor que
permanente de generación de malos olores, ver menor cantidad de frutos verdes hubiese entregado
Figura 4. durante el periodo de cosecha. El compost se coloca en
la parcela del productor (ver Figura 6).
Aguas
mieles
A B
Pulpa
Figura 6. A) Vista del compost preparado en CIACNEN.
Figura 4. Presencia de pulpa de café guinda B) Compost colocado en la plantación.
arrastrada por el efluente a la piscina de
tratamiento de aguas mieles. 3. RECOMENDACIONES GENERALES
Situación actual: Situación anterior:
Los residuos son separados durante las operaciones La planta tenía las siguientes deficiencias:
de despulpado y desmucilaginado, mejorando el • El café pergamino se embolsaba en sacos de yute
tratamiento y disposición final. para su almacenamiento. Estos sacos eran

depositados directamente sobre el piso de cemento • Se protegieron las paredes con malla semi-sombra
de la planta. La falta de ventilación y la humedad, de plástico acordonado, para evitar el ingreso de
entre los saquillos y el piso, incrementaba la animales, ver Figura 6.
posibilidad de generar procesos de fermentación
• Se compró un higrómetro para realizar el control de
del grano y deteriorar su calidad.
la humedad con la que el grano sale de la planta.
• Debido a que el perímetro de la planta no contaba • CIANEN construyó un secador ecológico (carpa
con paredes protectoras, durante la producción se solar en Figura 6), en el cual se seca parcialmente
tenía la presencia frecuente de perros y aves el café mote. En un futuro próximo, se espera que
domésticas, los cuales podían contaminar el café todo el café pueda ser secado en la misma planta,
pergamino. con el propósito de minimizar su deterioro por efecto
de la fermentación causada por la humedad.
• No se contaba con instrumentos para determinar la
humedad con la que se hacía entrega del café
pergamino húmedo (café mote) a la empresa que
realiza la operación de secado.
• Todo el café mote que producía la planta era llevado
a otra empresa para realizar el secado y, así,
obtener el café pergamino, En consecuencia, era
necesario almacenar el café mote hasta acumular
las cantidades suficientes para justificar los gastos
de transporte. Durante este tiempo de Figura 7. Vista de la malla semi -sombra que protege
almacenamiento del café húmedo, se desarrollaban las paredes de la planta y del armazón del
procesos de fermentación que afectaban secador ecológico.
negativamente a la calidad del café pergamino
obtenido posteriormente. BENEFICIOS DE LA PRÁCTICA DE PML
Situación actual: Mediante la aplicación de medidas de PML, CIACNEN ha

dado los primeros pasos para implementar un programa
CIACNEN, realizó las siguientes mejoras con el propósito de Producción Más Limpia. Con estas medidas, se
de cuidar la calidad del café procesado: incrementó el rendimiento de café pergamino a partir de
café guinda con la consiguiente reducción de residuos
• Los sacos embolsados son colocados sobre listones
sólidos; se realiza una mejor disposición de los residuos
de madera, para permitir la ventilación y evitar el
de pulpa y se ha mejorado el tratamiento de las aguas
exceso de humedad por el contacto directo de los mieles. Un resumen de los beneficios ambientales y
sacos con el piso. económicos mencionados, se muestra en las Tablas 1 y 2.
Tabla 1. Mejoras en el desempeño de CIACNEN según indicadores medidos antes y después de implementar
Indicador de desempeño Antes Después Aumento % Aumento
Rendimiento del café pergamino

18.2 20 1.8 10
[kg de café pergamino/kg de café guinda]

Beneficio
Inversión
Recomendación económico Retorno Beneficio ambiental
[US$]
[US$/año]
1. Incrementar la recuperación de café Reducción de residuos sólidos en la cosecha

Mínima 1,140 Inmediato
pergamino a partir de café guinda. de café guinda.

Beneficio
Inversión
[US$]
[US$/año]
Eliminación de los lixiviados de la pulpa
por efecto de las aguas mieles.
2. Separar los residuos provenientes
Reducción de materia orgánica en las
del despulpado y desmucilaginado 30 640(*) No aplica
aguas mieles a ser tratadas y eliminación
mecánico
de residuos de pulpa en las piscinas de
tratamiento.
Se reduce la generación de café de mala

350 No No aplica
3. Recomendaciones generales calidad que pueda desecharse como
cuantificado
residuos sólido.
TOTAL 380 1,780 470%
BENEFICIADORA DE CAFE
“SOCIEDAD INDUSTRIAL CAFETALERA S.R.L.”
Ubicación: Pasaje Santa Rosa s/n Villa Fátima; La Paz Teléfonos: 591 2 2215707; 591 2 2215708

• Inversión: Mínima • Disminución, no cuantificada, de los gases de efecto invernadero
• Reducción de costos: 94,000 US$/año por un menor consumo energético en las operaciones de selección
(debido a la reducción del 25% en las pérdidas de café verde
de primera, por fermentación y otros factores).
INTRODUCCIÓN de otras 18 personas como personal eventual,

principalmente palliris. El diagrama de flujo descrito en
Este estudio de caso presenta los resultados obtenidos la Figura 1 resume el proceso de beneficiado seco.
en la beneficiadora de café “Sociedad Industrial Cafetalera
S.R.L.”, de ahora en adelante SOINCA, ubicada en la Durante el año 2005, año en el que se evaluó el estado
ciudad de La Paz. Estos resultados corresponden a la de avance de las recomendaciones de PML efectuadas
implementación de las recomendaciones de producción durante el diagnóstico de PML, SOINCA obtuvo alrededor
más limpia (PML) propuestas por el Centro de Promoción de 870 toneladas (t) de café verde en sus tres calidades:
de Tecnologías Sostenibles (CPTS) en el Diagnóstico verde de primera, de segunda y de tercera, a partir del
de Producción Más Limpia (DPML), ejecutado en junio procesamiento de café verde y de café pergamino, con
del 2004, y de otras generadas por iniciativa propia de diferentes contenidos de humedad, adquiridos,
la empresa. principalmente, de intermediarios en la instalaciones de
SOINCA, en la ciudad de La Paz, y de productores en
Las recomendaciones aún no ejecutadas, se encuentran
la feria de Caranavi.
en etapa de evaluación de su factibilidad técnica y
económica. Entre los productos más importantes que se obtienen
PRODUCCIÓN están el café verde de primera (café oro) para exportación
y el café tostado destinado al mercado local. El café
SOINCA lleva a cabo el beneficiado seco del café desde tostado se obtiene a partir de un pequeño porcentaje
1963. Emplea 18 personas como personal fijo y alrededor del café verde de segunda.

RECOMENDACIONES IMPLEMENTADAS Café pergamino

húmedo
1. S ECAR EL CAFÉ HÚMEDO ADQUIRIDO LO MÁS
RÁPIDAMENTE POSIBLE Y MEJORAR LA OPERACIÓN DE
Recepción y pesado
SECADO DEL CAFÉ HÚMEDO
Situación anterior: Secado Vapor de agua, gases de

GN (gas natural)
combustión y cascarilla
Composición del café verde obtenido: 68% de primera; Café pergamino
(10-12% humedad)
23% de segunda; 9% de tercera. Almacenamiento
Entre la adquisición y el secado del café pergamino, Cascarilla, metales

transcurría con frecuencia un tiempo relativamente Limpiadora con cribas piedras, arena y otros
residuos
prolongado, (en ocasiones incluso varios días). El café
era adquirido con una humedad mayor al 12% en base Peladoras Pergamino (cascarilla)
húmeda (bh), que es la máxima permitida para su
comercialización a nivel internacional. La comercialización Café menudo
Clasificación con cribas
del café pergamino húmedo, generalmente, está y otros
prohibida en países cafetaleros porque la humedad

Café de
facilita la fermentación del café, afectando negativamente Clasificación en catadoras
tercera
su calidad. Por lo tanto, esta práctica confiere mala fama
al café del país donde se la practica y, por ello, se la Flotadoras (densimétrico)
Café con broca
y otros
desalienta mediante reglamentación.
Durante el DPML, con información del año 2003, se Silos almacenamiento temporal
verificó que, en SOINCA, alrededor del 70% de la materia
prima adquirida tenía una humedad superior al 18% bh. Aire Granos de café
Clasificadoras ópticas electrónicas
comprimido más oscuros
Incluso se verificó que alrededor del 57% de esa materia Café de
prima tenía una humedad promedio de 46% bh. segunda
Selección manual (palliris) Granos de segunda
El tiempo de secado duraba entre 32 a 36 horas, en Granos de primera
forma continua y se llevaba a cabo, frecuentemente, Almacenamiento final en silos
con volúmenes menores a la capacidad de cada una de
Control de calidad
las dos secadoras. Como resultado, los granos de café
que se acumulaban y no circulaban en algunos lugares Embolsado y Rumado
de la secadora, por la falta de carga que actúa como Café de primera

agente de remoción, permanecían húmedos. Por lo
tanto, para que este café húmedo alcance la humedad
máxima permitida del 12% bh, era necesario disminuir
la humedad promedio del producto a 10.5 bh. Además, Figura 1. Flujograma del proceso de beneficiado en
una elevada cantidad de granos de café perdían su seco del café.
cáscara (pergamino), debido a que luego de su caída
en los espacios vacíos impactaban contra las superficies La operación de secado se ha modificado. Actualmente,
metálicas de la secadora. Idealmente, la mejor forma se seca en dos etapas: la primera, durante 8 a 10 horas
de conservar el café es manteniendo su cáscara que y la segunda, durante 28 horas con una interrupción,
actúa como protector natural. entre etapas, de 2 horas. Durante esta interrupción se
Situación actual: logra que la humedad del interior de los granos de café
migre hacia la superficie para poder, posteriormente,
Composición del café verde obtenido: 85% de primera; ser evaporada.
10% de segunda; 5% de tercera.
Esta humedad interior podía originar procesos de
Los días miércoles se compra el café en la feria de fermentación durante el almacenamiento, disminuyendo
Caranavi. El café llega a SOINCA los días jueves por la la calidad de los granos.
mañana y se trata de secarlo lo más rápidamente posible.
Para esto se ha llevado a cabo un mantenimiento El contenido de humedad final, al salir de las secadoras
intensivo de las secadoras. se ha aumentado de 10.5 a 12% en base húmeda.

Contrariamente a lo que sucedía antes, ahora se procura rangos de variación de temperatura (4 a 15 ºC) y de
trabajar en las secadoras con la mayor cantidad de humedad relativa (25 a 35%) predominantes en la zona
carga posible. De esta manera, para una carga de donde SOINCA tiene sus instalaciones, la humedad de
530 quintales (qq) en la secadora de mayor capacidad, equilibrio en los granos de café se encuentra en el rango
se ha logrado reducir la masa de café que no llegaba 8 a 10%, ver flechas en el gráfico. Este rango es menor
a secarse de 26 qq hasta 14 qq, en promedio. Este al de 10 a 12% generalmente empleado por los
resultado se obtiene por una mejor circulación y remoción comercializadores de café a nivel mundial.
del café en la secadora.
Esta disminución en humedad y la consiguiente pérdida
Además, se ha logrado reducir la cantidad de pergamino en el peso de café a comercializarse, generaban pérdidas
desprendido de los granos durante la operación de económicas que, aparentemente, no eran cuantificadas
secado. El café cargado adecuadamente en las aunque se detectaron pérdidas inexplicadas de peso
secadoras, tiene menor espacio libre para caer y entre los granos que entraban y los que salían de sus
descascararse. almacenes.
Como resultado de la implementación de esta
recomendación, se ha logrado aumentar la recuperación 25
de café verde de primera (café oro de exportación) y
disminuir las cantidades de café de segunda y de tercera, 20
Humedad de equilibrio (% b.h.)

como muestra la Figura 2, con un beneficio económico
de 72,000 US$. 15
5°C
30°C
90 55°C
85.5 10
80
68.4 5
70
60
Café de primera 0
% de recuperación
(café oro) 0 10 20 30 40 50 60 70 80 90 100

50 Humedad relativa [%]
40
Café de segunda
12
30
23.1
Humedad de equilibrio (% b.h.)
20 10
Café de tercera
9.6 8.6
10 8
4.9
0 6 4°C
2003 2005 2003 2005 2003 2005
4 15°C
Figura 2. El porcentaje de recuperación de café de

primera ha aumentado y los de segunda y 2
de tercera han disminuido después de 0

implementar las medidas de PML. 10 20 30 40
Humedad relativa [%]
2. EVITAR LA PÉRDIDA DE HUMEDAD DE CAFÉ DURANTE
Figura 3. Gráfico superior: variación general de la
SU ALMACENAJE
humedad de equilibrio del café pergamino en
Situación anterior: función de la humedad relativa del medio
ambiente a tres diferentes temperaturas.
En general, las condiciones ambientales en la zona de Gráfico inferior: las flechas indican los
Villa Fátima donde se encuentran las instalaciones de extremos del rango de variación de la
SOINCA son de una sequedad poco común. Por esta humedad de equilibrio (8 a 10%), de los granos
razón, la humedad de los granos de café almacenados de café, en los extremos del rango de variación
en bolsas permeables al aire, como las de yute y de de temperatura y de humedad en la zona de
fibra de plástico, disminuye del 10.5% con la que salen Villa Fátima de la ciudad de La Paz..
de la secadora a valores que varían en el rango de 8 a
10%, durante su almacenaje. El gráfico inferior de la Fuente: Beneficio Ecológico del Café, CENICAFÉ,
Figura 3 ilustra por qué ocurre esta reducción. Para los Colombia, Figura 111, 1999.

Situación actual: cuando se almacenaba con exposición al ambiente. Sin

embargo, la apariencia de los granos ha mejorado
Para evitar las pérdidas de humedad, ahora se envasa
bastante. En el interior hermético de la bolsa de plástico,
el café en bolsas plásticas negras, que a su vez, son
los granos más secos captan humedad de los granos
contenidas en bolsas de yute o en bolsas de fibra de
más húmedos y, al homogeneizarse la humedad, se
plástico tejido, ver Figura 4.
uniforma el color.
Se ha establecido que la calidad de taza1 del café, así
De esta manera, se logra que el café convencional
conservado, no varía con relación a la que se tenía
producido tenga una apariencia de café especial que es
de mayor calidad. En lo cuantitativo, se evita que la
humedad baje hasta alrededor de 9%, manteniéndola
en el 12% requerido, evitando pérdidas de peso que
ocasionaban pérdidas económicas en el orden de
B 22,000 US$ por año.
Mediante la aplicación de medidas de PML, SOINCA ha
dado los primeros pasos para implementar un programa
de Producción Más Limpia. Con estas medidas la
A C
empresa aumentó la cantidad y la calidad del café verde
Figura 4. A) Café pergamino envasado en bolsas de de primera producido obteniendo beneficios económicos
plástico negro, para conservar su humedad adicionales en el orden de los 94,000 US$ por año.
y peso. Luego, estas bolsas se envasan en
bolsas de fibra de plástico como se observa Detalles de los resultados obtenidos se resumen en las
en B o en bolsas de yute como se observa Tablas 1 y 2.
en C.
Tabla 1. Mejoras en el desempeño de SOINCA según indicadores medidos antes y después de implementar las
Indicador de desempeño Antes Después Aumento % Aumento
Porcentaje de rendimiento de café verde de primera con

relación a la totalidad de producción de café verde 68.4 85.5 17.1 25
[kg café verde de primera/100 kg de café verde producido]
Porcentaje de humedad del café verde en base húmeda

[kg agua/100 kg de café verde producido] 9 12 3 33

Beneficio
Inversión
[US$]
[US$/año]
1. Secar el café húmedo adquirido lo Disminución, no cuantificada, de los gases
más rápidamente posible y mejorar la de efecto invernadero por un menor Mínima 72,000
operación de secado del café húmedo consumo energético en las operaciones
de selección (debido a la reducción del
2. Evitar la pérdida de humedad de café 25% en las pérdidas de café verde de
durante su almacenaje primera, por fermentación y otros factores). Mínima 22,000
TOTAL Mínima 94,000 No aplica
1 La calidad de taza del café es una medida integral de las características organolépticas
del café, que se obtiene mediante la evaluación de los siguientes atributos en la bebida
de café: intensidad del aroma, aroma de bebida, acidez, amargor y cuerpo.

PLANTA DE TOSTADO DE CAFÉ DE LA

“COMPAÑÍA INDUSTRIAL AGRÍCOLA CAFÉ
NUEVA ESPERANZA NÚÑEZ S.R.L.” (CIACNEN)
Ubicación: Av. Panamericana 2911; Cochabamba Teléfonos: 591 4 4423662

• Inversión: 44 US$. • Eliminación del 100% de material particulado emitido a la
• Reducción de costos: 1,030 US$/año. atmósfera.
• Retorno sobre la inversión: 2,340 • Reducción de 610 kWh en el consumo de energía eléctrica
(49%).
INTRODUCCIÓN Café oro
Este estudio de caso presenta los logros alcanzados en

Clasificación
la Tostadora de Café de la “Compañía industrial Agrícola
Café Nueva Esperanza Núñez S.R.L.”, CIACNEN, situada Vapor
en la ciudad de Cochabamba. Estos logros son el Tostado Gases de
GLP Suave/europeo combustión
resultado de la implementación de las recomendaciones Olor
de producción más limpia propuestas por el Centro de Cutícula
Promoción de Tecnologías Sostenibles (CPTS) en el
Aire Enfriado Cutícula
Diagnóstico de Producción Más Limpia (DPML) ejecutado
en mayo del 2004.
La empresa implementó una serie de medidas con el Mezclado
propósito de aumentar la cantidad y la calidad del café
tostado molido que produce. Al mismo tiempo, disminuir
los impactos ambientales negativos que provoca el Molido
desarrollo de sus actividades.
PRODUCCIÓN Envasado
En los meses de octubre del 2003 a abril del 2004,

período de referencia para el DPML, la tostadora procesó Figura 1. Flujograma del proceso de
740 kg de café oro y obtuvo 600 kg de café tostado producción.
molido. Entre octubre 2004 y abril 2005, período
considerado para evaluar el estado de avance de las RECOMENDACIONES IMPLEMENTADAS
recomendaciones efectuadas en el DPML, la tostadora 1. MEJORAR LAS CONDICIONES DE LA OPERACIÓN DEL
procesó 1,060 kg de café oro, provenientes de su planta TOSTADO
beneficiadora y de la zona de los Yungas de La Paz, y
obtuvo 884 kg de café tostado molido. Esto representa Situación anterior:
un aumento del 43% en la cantidad de café oro Mermas durante el tostado 0.181 kg / kg de café oro.
procesado y un 48% respecto a la producción de café Tiempo de tostado suave 35 min. Tiempo de tostado
tostado molido. El rendimiento en la producción se europeo 44 min.
incremento del 81% que se tenía en el 2004 hasta un
83% del 2005.
1 Si en la situación anterior se suma las mermas en el tostado (18%) y el rendimiento
El diagrama de flujo de la Figura 1, resume el proceso del café tostado (81%) se obtiene 99%; el 1% restante, corresponde a las pérdidas en
la molienda. En la situación actual, las mermas en el tostado y el rendimiento del café
que se sigue en la planta a partir del café oro. tostado suman 100%, porque las pérdidas en la molienda son menores al 0.1 %.

El tostado es una operación que influye de manera

determinante en la calidad final del café. Si bien se
tiene conocimiento sobre la importancia de esta
operación, en la misma se presentaban los siguientes
problemas:
• No se realizaba una clasificación de granos, ni una
separación de impurezas previa al tostado.
Figura 2. a) Grano de café oro; b) tostado suave antes;
• El tamaño desigual del grano daba por resultado un
c) tostado suave actual; d) tostado europeo
tostado desigual, ya que los granos pequeños y
antes; y e) tostado europeo actual
quebrados se tuestan más rápidamente que los
enteros y grandes. Con la implementación de estas medidas se logró mejorar
la calidad del café, pues se logra un tostado más
• El equipo de tostación y la bandeja de enfriamiento homogéneo; se ha disminuido el grado de tostado, tal
se encontraban impregnados de residuos de café como se puede observar en la Figura 2, esto ha permitido
tostado de lotes anteriores. Se observó la presencia mejorar el aspecto del producto y su sabor; finalmente,
de algunos granos en el tostador que no habían sido se ha reducido la cantidad de GLP utilizada en el tostado.
removidos antes de iniciar el tostado del siguiente
lote. 2. MEJORAR EL ENFRIADO DEL CAFÉ TOSTADO
Situación actual: Situación anterior:
Mermas durante el tostado 0.16 kg / kg de café oro. Tiempo de enfriado 2 horas

Tiempo de tostado café suave 25 min. Tiempo de tostado La temperatura que alcanzan los granos de café al
café europeo 30 min. finalizar el tostado es de 140 ºC, aproximadamente,
La empresa realizó las siguientes acciones para debiendo ser enfriados rápidamente para evitar que se
pierda una parte de las substancias volátiles que le dan
implementar la recomendación:
su aroma característico. El enfriamiento de los granos
• Selecciona los granos de café oro proveniente de se realizaba haciendo pasar aire a temperatura ambiente
los Yungas, porque llegan con impurezas y granos a través de los granos, cuando éstos salen del tostador
partidos. El café que llega del Chapare, no es hacia la bandeja de enfriamiento. Durante el DPML, se
seleccionado porque el tamaño de los granos es constató que el sistema de enfriamiento no cumplía su
más uniforme y no contiene impurezas. función y los granos tostados tardaban más de dos horas
en llegar a la temperatura ambiente.
• Compró un soplador de aire, con el cual se realiza
la limpieza de la tostadora y se ayuda a enfriar el Situación actual:
café tostado en la bandeja de enfriamiento. La Tiempo de enfriado 1 hora.
limpieza se realiza al terminar el proceso y antes de
empezar uno nuevo. Para mejorar el enfriado del café, se tomaron las
siguientes acciones:
• Saca los granos que se quedan en el cuello de la
tostadora, para evitar que durante el tostado de un • El enfriado de los granos de café se realiza con la
nuevo lote, los mismos se quemen y confieran un ayuda del soplador de aire que se compró para
olor a quemado a todo el nuevo lote. realizar la limpieza de las máquinas.
• Disminuyó los tiempos de tostado mejorando la • Se colocó un sello de goma en la base del cilindro
calidad de los dos tipos de café que produce. para evitar que haya fugas de aire que perjudiquen
Anteriormente, el tostado europeo tardaba el enfriado de los granos de café (ver Figura 3).
44 minutos; actualmente, el tostado se realiza en • Se realiza la limpieza del equipo de forma regular,
30 minutos. Para el tostado suave, se tardaba para evitar que se tapen los conductos de salida
35 minutos; actualmente, el tostado se realiza en, del aire.
aproximadamente, 25 minutos.
Con estas acciones, los granos de café se enfrían en
• Colocaron protectores de polvo a los equipos. menor tiempo, evitando así que se pierdan las

substancias volátiles que le confieren su aroma 4. M EJORAR LA ILUMINACIÓN EN AMBIENTES DE

característico. Se disminuyó el tiempo de secado a la PRODUCCIÓN
mitad, aproximadamente.
3. RETENER LA CUTÍCULA QUE SE DESPRENDE DEL GRANO
Iluminación artificial en la sala de producción 143.8 lux.
DURANTE EL ENFRIADO
La sala de producción tenía un solo foco y el operario
no tenía la suficiente iluminación para realizar el control
La cutícula que se desprendía, era eliminada del tostado, situación que también contribuía a que los
directamente a la atmósfera. granos resulten más tostados de lo normal. Según
mediciones realizadas por el equipo del CPTS con un
Durante el enfriado del grano de café, se liberaba a la luxómetro durante el DPML, se verificó que los valores
atmósfera, en forma de partículas, la cutícula (también de iluminancia no eran los adecuados.
denominada hollejo, peliculilla o película plateada) que
cubre el cotiledón seco del grano del café. Situación actual:
La empresa enfrentaba problemas con los vecinos debido Iluminación natural 244 lux. Iluminación artificial 1,390 lux.
a estas emisiones a la atmósfera y a las originadas
Para mejorar la iluminación en la sala de tostado se
durante la operación de tostado.
realizaron las siguientes mejoras:
• Se colocó: un reflector de 500 W, el cual sólo es
Aire sin
partículas encendido por unos minutos al momento de realizar
el control del grado de tostado; y una luminaria
Bolsa de yute incandescente “luz de día”, para que imite la luz
trampa de cascarilla
Entrada de natural cuando se tuesta por la noche; ambos
aire frio Café caliente
sobre placa
perforada
próximos al tostador.
• Se elevó una sección del techo y tumbado para
mejorar la iluminación natural y mejorar la ventilación
del área de tostado.
Conductos de Conductos de
salida de aire salida de aire Con la actual iluminación, se controla mejor el grado de
tostado y se obtiene un tostado uniforme entre lote y
Sello de goma lote.
Ventilador
de aire
Tubo
tapado
Sello de goma
• Durante el tostado, se controla el grado de tueste
sacando una muestra y comparándola con un patrón
o modelo. La muestra se obtenía con una cucharilla
Figura 3. Esquema de la forma como se realiza la de plástico a través de un orificio ubicado en la parte
retención de la cutícula actualmente. frontal del tostador. Posteriormente se abría un
“dumper” que permitía devolver la muestra al tostador.
Situación actual: Esta operación provocaba la salida de una cantidad
La cutícula que se desprende es retenida eliminando la significativa de gases del interior del tostador;
emisión de partículas a la atmósfera. adicionalmente, se corría el riesgo de contaminar el
café con el plástico, al estar expuesto a altas
La empresa colocó una bolsa de yute a la salida del temperaturas.
tubo de descarga, que retiene la cutícula en su interior,
y solo deja salir el aire que proviene de la operación de • El tostado de los granos de café produce emisiones
enfriado (ver Figura 3). Con la implementación de está de material particulado, de componentes orgánicos
medida y la elevación de la chimenea, cesaron las quejas volátiles, de ácidos orgánicos y de productos de la
de los vecinos. combustión del GLP. Los granos de café contienen
una amplia variedad de componentes químicos.

Algunos de estos compuestos se volatilizan, oxidan se controla que la combustión sea completa (llama
o descomponen como parte del proceso de tostado de color azul).
y salen a la atmósfera junto con los gases de
combustión a través de una pequeña chimenea.
Está situación provocaba problemas a la empresa Mediante la aplicación de medidas de PML, la planta
con los vecinos, quienes se quejaban por el humo ha dado los primeros pasos para implementar un
y los fuertes olores que se desprendía. programa de Producción Más Limpia.
• Durante el calentamiento inicial del tostador no se Se mejoró la calidad del café y se incrementó la
contaba con una buena combustión (llama color producción de café molido tostado en un 48%. La
amarilla), perdiéndose una parte de la energía. Esta producción en el período anterior fue de 598 kg y,
mala combustión se debía a la falta de aire, ya que actualmente, es de 884 kg.
al inicio de la operación todo el sistema de tostado
está frío, incluida la chimenea, con poco tiraje en la En la Figura 4 se presenta de manera gráfica la forma
misma. Se utilizaba una sola garrafa para el tostado, en que las medidas implementadas por la empresa
abriéndose la llave de salida de GLP totalmente, incidieron en la disminución del consumo específico de
esto provocaba un cambio de presión que enfriaba electricidad. El consumo específico en promedio, era de
la garrafa, reduciendo la salida de gas. 1.40 kWh/kg de café producido, actualmente, es de
0.71 kWh/kg.
Situación actual:
• Se adaptó una cucharilla de acero inoxidable, a la Oct 2003 - Abr 2004 Oct 2004 - Abr
que se colocó un mango de madera. Con la cucharilla 2.50
que está permanentemente colocada en el orificio,

2.00
se toman las muestras, se comparan los granos con
Consumos específicos [kWh/kg]
Situación anterior
la muestra patrón, y los granos son devueltos al
1.50
tostador por el mismo orificio. De esta manera se
elimina el riesgo de contaminación y la salida de 1.00
gases del interior del tostador. Situación actual
0.50
• Se aumentó la altura de la chimenea en 1.5 m. para
que los gases y compuestos volátiles salgan más
0.00
arriba y no lleguen a las casas vecinas. Esta medida 0 50 100 150 200 250 300 350
junto con la recomendación 3, permitió mejorar las Producción [kg]
relaciones con los vecinos.

Figura 4. Curvas de consumos específicos de energía
• Actualmente se utilizan 2 garrafas, instaladas en eléctrica antes y después de la aplicación
serie, para realizar el calentamiento del tostador, las de las recomendaciones de PML.
llaves de conexión se abren al mínimo, y a medida
que empieza a calentar, se aumenta la llama. Con Un resumen de los beneficios ambientales y económicos
esta medida se evita que se enfríen las garrafas y mencionados, se muestra en las Tablas 1 y 2.
Tabla 1. Mejoras en el desempeño de CIACNEN según indicadores medidos antes y después de implementar
Reducción % Reducción
(Aumento) (% Aumento)
Reducción de mermas en el tostado [kg /kg de café oro]
Tiempo de tostado de café suave [min]
Tiempo de tostado de café europeo [min]
Tiempo de enfriado del café [h]
[kWh/kg de café producido]
Rendimiento [kg de café producido/kg de café oro]
Producción [kg de café producido/7 meses]

Beneficio
Beneficio Inversión Retorno
Recomendación económico
ambiental [US$] [%]
[US$/año]
1 Mejorar las condiciones de la operación Se evita la emisión, 32 100
del tostado. al medio ambiente, Ahorro por aumento del
de 2 kg/año de rendimiento en la operación de
2. Mejorar el enfriado del café tostado mínima tostado
cutícula. Se
3. Retener la cutícula que se desprende del disminuyó la cantidad
mínima 880(*)
grano durante el enfriado de GLP al disminuir
Ingresos adicionales por
los tiempos de
4. Mejorar la iluminación en ambientes de aumento en la producción
tostado. Se 12
producción disminuyo la cantidad 50
de energía eléctrica Ahorro por reducción del
5. RECOMENDACIONES GENERALES utilizada en 610 mínima consumo específico de energía
kWh/año. eléctrica
TOTAL 44 1,030 2,340

(*) Este ingreso esta calculado para un periodo de 7 meses.
EMPRESA BOLIVIANA DE TES ESPECIALES CHAIMATE SA

PLANTA CHIMATE
Ubicación: Oficina Central, Calle Federico Zuaso Nro. 1885, Of. 9 Teléfonos: 591 2 2121555

• Inversión: 11,960 US$. • Reducción de la emisión de CO2 por la reducción de 5,017
• Reducción de costos: 5,320 US$/año. kWh/año.
• Retorno sobre la inversión: 44%. • Reducción del consumo de leña: 44 t/año (34%).
• Uso y disposición adecuados de la basura por parte de 173
familias de productores.
Yungas, del Viceministerio de Desarrollo Alternativo

INTRODUCCIÓN
(VDA) del Ministerio de Asuntos Campesinos y
Este estudio de caso presenta los resultados alcanzados Agropecuarios (MACA), que es financiado por USAID y
por la planta de té, perteneciente a la Empresa Boliviana que desde septiembre de 2005 continúa bajo el Proyecto
de Tés Especiales Chaimate SA (EBTECSA), ubicada Actividad Rural Competitiva (ARCo).
en Chimate, luego de implementar las recomendaciones
La empresa implementó una serie de medidas con el
de Producción Más Limpia propuestas en el Diagnóstico
propósito de mejorar su productividad y reducir impactos
de Producción Más Limpia (DPML), ejecutado en
ambientales generados por sus actividades.
septiembre del 2004, por el Centro de Promoción de
Tecnologías Sostenibles (CPTS). PRODUCCIÓN
Chaimate SA es el resultado inicial de la intervención La planta de té de Chimate, se dedica al beneficiado de
del Proyecto Market Access and Poverty Alleviation la hoja verde de té, para producir té negro y té verde.
(MAPA), con la colaboración de la Fundación para el Durante el año 2005, año considerado para evaluar el
Desarrollo Tecnológico Agropecuario y Forestal – Trópico estado de avance de las recomendaciones efectuadas
Húmedo (FDTA–TH), dentro del Programa de por el CPTS, se procesó alrededor de 233,600 kilogramos
Rehabilitación de la Cadena Productiva del Té en los de hojas verdes de té y se obtuvo 46,800 kg de té negro

seco y 3,400 kg de té verde seco. El 2004, en un período La planta realizó las siguientes acciones:
similar, se procesó 156,800 kg de hojas verdes de té y
• Eliminó el uso de la bomba.
se obtuvo 32,700 kg de té negro, lo que significa un
incremento en la producción de té negro seco del 43 %. • Realizó mejoras en la obra de toma de agua.
El año 2005 se inició la producción de té verde. El
diagrama de flujo para ambos procesos se encuentra • Separó la conexión de agua destinada a la planta,
en la Figura 1. La planta emplea 3 personas en de las que corresponden al área administrativa y las
administración y 15 en producción. viviendas.
1. E LIMINAR EL USO DE LA BOMBA DE 1 HP PARA Con la implementación de estas acciones, la provisión

PRESURIZAR EL AGUA UTILIZADA EN LA PLANTA de agua para el proceso proviene exclusivamente de un
tanque enterrado, de 22 m3, el cual se encuentra sobre
Situación anterior: un terreno más elevado que la planta. Debido a este
Consumo de energía eléctrica de la bomba de agua = desnivel se garantiza una presión adecuada para el
1,367 kWh/año. proceso de beneficiado (nebulizadores) y la limpieza de
la planta (manguera de limpieza).
La planta utilizaba, innecesariamente, una bomba de
1 HP que alimentaba de agua a la planta, desde un 2. MEJORAR EL FUNCIONAMIENTO DEL SISTEMA DE SECADO
pequeño tanque de almacenamiento, para el proceso (HORNO DE SECADO Y GENERADOR DE AIRE CALIENTE)
de beneficiado y para las labores de limpieza. A este Situación anterior:
tanque, el agua del sistema de captación llegaba con
una presión de ~3.8 kg/cm2, presión suficiente para Consumo específico de leña = 2.60 kg de leña/kg té
abastecer las necesidades del proceso y de limpieza de seco. Rendimiento del horno de leña = 30%. Temperatura
la planta. de los gases de combustión = 500 ºC.
Situación actual: El secado se realiza para detener el fermentado (en el
caso de la producción de té negro) y remover la humedad
Consumo de energía eléctrica de la bomba de agua =
del té (en ambos casos: té negro y té verde). Los
0 kWh/año.
problemas que se tenían en el sistema de secado eran
los siguientes:
Hoja de té • La superficie de contacto de las aletas con la pared
externa de la cámara de combustión del generador
de aire caliente era muy pequeña, ya que apenas
Acopio Acopio existía un par de puntos de soldadura por aleta,
impidiendo que la transferencia de calor por
Recepción Recepción
conducción sea efectiva.
Marchitado Pasteurizado • El té que se encontraba en contacto con las placas
Enrulado y Enfriado de la banda transportadora se pegaba a estas últimas,
Picado obligando al operador a raspar continuamente dichas
Enrulado y placas para desprender el té adherido.
Fermentado Picado
• La temperatura de los gases de combustión, medidos
Secado Secado
en la chimenea del generador de aire caliente, estaba
en alrededor de 500 ºC. En base a mediciones de
Embolsado Embolsado temperatura, flujos del aire de combustión, y del aire
destinado al secador, se estimó que la eficiencia del
intercambiador de calor era del 30%.
• Existían fugas de aire caliente seco en el horno de
secado, principalmente en la base, en las puertas y
Té negro Té verde a la salida del té seco, las mismas que influyen
Figura 1. Diagrama de flujo para la obtención de té negro negativamente en el rendimiento del horno.
y verde.

Situación actual: La planta recibe la producción de hojas de té proveniente

de 7 comunidades. Los productores de estas
Consumo específico de leña = 1.72 kg de leña/kg té
comunidades realizaban la cosecha sin tomar en cuenta
seco. Rendimiento del horno de leña = 43%. Temperatura
el grado de maduración de las hojas, debido a que
de los gases de combustión = 360 ºC.
desconocían las características que debían tener para
La empresa realizó las siguientes acciones: una óptima cosecha. Por otra parte, los productores no
tenían mucho cuidado en el manejo de los cultivos y
• Colocó aletas adicionales en posición vertical en la desconocían el uso, el manejo y la disposición que
parte externa de la cámara de combustión, en los debían darle a la basura. Todo esto afectaba la calidad
espacios libres existentes entre las aletas antiguas. y el rendimiento del té que se producía.
• Soldó las aletas a la pared externa de la cámara de Situación actual:
combustión en toda su longitud.
Precio de la materia prima: productores certificados:
• Colocó raspadores en el interior del horno de secado, primera calidad 0.25 US$/kg. Productores en etapa de
los cuales evitan que el té se adhiera y, también, que certificación: 0.22 US$/kg.
caiga hacia las bandejas inferiores.
Para mejorar la calidad de la materia prima, EBTECSA
• Reparó las fugas de aire del secador. financió el trámite de certificación orgánica de los cultivos
Con la implementación de esta recomendación, se logró de las 7 comunidades proveedoras de materia prima.
incrementar el rendimiento de la cámara de combustión Con el propósito de que los productores puedan cumplir
y se mejoró la transferencia de calor por conducción con los requisitos exigidos para acceder a la certificación,
entre las aletas del horno y el aire que ingresa al horno se realizó las siguientes acciones:
de secado. • En las escuelas y centros comunitarios de las 7
3 REALIZAR UN CONTROL DE LA MÁXIMA DEMANDA comunidades, se crearon 9 Escuelas de Campo para
capacitar a los productores acerca de lo que es un
Situación anterior: cultivo orgánico, los requisitos que se deben cumplir
para acceder a la certificación y las características
Demanda promedio de potencia de las duchas eléctricas
que deben tener las hojas al momento de realizar la
en el periodo de punta = 8 kW.
cosecha para la producción de té negro y té verde.
En la planta se cuenta con cuatro duchas que eran
• Se capacitó a 173 familias de la zona para que
utilizadas por el personal en el horario de punta (18:00
realicen un manejo adecuado de la basura. Para ello
a 23:00), incrementando la demanda en el periodo de
se les enseñó la diferencia entre la basura orgánica
punta. La demanda máxima facturada en el año 2004
y la basura inorgánica; su separación y correcta
fue 24.2 kW.
disposición final, así como la preparación de abono
Situación actual: orgánico a partir de la basura orgánica que separan.
El área de las parcelas de cultivo de las 173 familias
Demanda de potencia de las duchas eléctricas en el
capacitadas suma aproximadamente 300 ha.
periodo de punta = 0 kW.
Con estas acciones se logró los siguientes resultados:
Se ha restringido el uso de las duchas eléctricas en el
horario de punta. Debido a esta restricción la demanda • La planta recibe materia prima con certificación
de potencia alcanzó sólo a 28 kW. De otra manera la orgánica, que le permitirá acceder a nuevos
demanda máxima de potencia hubiese alcanzado los mercados.
36 kW, ya que la empresa ha instalado nuevos equipos
• Recibe materia prima de acuerdo a las características
para su proceso.
que se necesitan para la producción de té negro y té
4. INCENTIVAR LA MEJORA DE LA COSECHA Y DEL CULTIVO verde.
DE TÉ, ASÍ COMO EL MANEJO DE LA BASURA
• Los productores que cuentan con certificación
Situación anterior: incrementaron sus ingresos económicos en un 67%,
mientras que aquellos que se encuentran en etapa
Precio único de la materia prima que se cancelaba a
de certificación, lo hicieron en un 47%.
los productores 0.15 US$/kg.

• En las 300 ha en las que se encuentran las parcelas Situación actual:

de los productores se realiza la selección y disposición
Se efectuó las siguientes actividades:
adecuada de la basura.
• Se realizó una remodelación general del sistema de
• Los productores utilizan abono orgánico para sus
captación, almacenamiento y distribución de agua
cultivos, el mismo que es producido a partir de la
potable. Con estos cambios se garantiza la provisión
basura orgánica, que generan y luego seleccionan.
y calidad del agua utilizada.
• Se reparó las fisuras, los espacios entre las planchas
Situación anterior: de madera y los espacios libres alrededor de las
puertas por donde ocurrían las fugas de aire en casi
Existían en la planta diferentes aspectos que perjudicaban
todas las mesas de marchitado. De esta manera se
el normal desempeño de las actividades, entre ellas:
mejoró la operación de marchitado.
• El sistema de captación, almacenamiento y suministro
• Se eliminó las obstrucciones que impedían el paso
de agua a la planta tenía muchas deficiencias. Entre
de aire hacia el ventilador, mejorando el ingreso de
ellas, las tapas que cubrían las entradas de los
aire a la mesa de marchitado.
tanques de almacenamiento y las de los
sedimentadores no sellaban correctamente, uno de • Se construyó un alero exterior que protege del agua
los tanques estaba rajado y las tapas de los tanques de lluvia a las tomas de aire de los 4 ventiladores,
estaban al nivel del suelo. con lo que se ha eliminado el ingreso de gotas de
agua.
• Existían desperfectos en la estructura de las mesas
marchitadoras (hoyos, fisuras, espacios entre las • Se instaló malla milimétrica en todas las ventanas
planchas de madera, espacios alrededor de las de las salas de marchitado y se modificaron las
puertas, etc.), por los cuales se escapaba parte del ventanas para que se abran hacia fuera. Actualmente,
flujo de aire generado por los ventiladores, reduciendo las puertas de ingreso a la planta permanecen
la capacidad de marchitado. cerradas durante el procesado de las hojas verdes
de té. Además, con estas medidas se evita la
• La entrada de aire de uno de los ventiladores de las
posibilidad del ingreso de insectos y aves.
mesas de marchitado estaba parcialmente obstruida,
impidiendo el ingreso de aire a la mesa de • Se construyó un recipiente de madera colocado a
marchitado. una altura adecuada para recibir las hojas
marchitadas, el mismo que encaja directamente en
• Los 4 ventiladores instalados en la pared lateral del
la tolva de la máquina picadora, eliminándose el
edificio de la planta no contaban con la protección
riesgo de contaminación.
adecuada, por esta razón, los ventiladores aspiraban
parte del agua de lluvia, generando un flujo de aire • Se amplió el área de almacenamiento de la leña y
con gotas de agua que impedía el marchitado correcto se colocó un techo que cubre toda el área y evita
de las hojas. que la leña se moje.
• Las ventanas y puertas de las salas de marchitado BENEFICIOS DE LA PRÁCTICA DE PML
permanecían abiertas la mayor parte del tiempo, con
Mediante la aplicación de medidas de PML, la planta de
la posibilidad de que ingresen insectos y aves al área
té de Chimate ha dado los primeros pasos para
de marchitado.
implementar un programa de PML.
• Las hojas marchitadas, antes de ser introducidas
Como resultado de la implementación del conjunto de
en la manga que alimenta las picadoras, eran
recomendaciones descritas, se ha logrado incrementar
colocadas en el piso, situación que podría provocar
la producción de té seco en un 53.5%, respecto a la
que se contaminen por alguna falla en la limpieza
gestión anterior, mejorando la eficiencia de la planta,
del piso.
situación que se puede verificar a través de los siguientes
• La leña se almacenaba parcialmente debajo de un indicadores:
techo de calamina, que no llegaba a proteger toda
• Se logró reducir el consumo especifico de leña de
el área de almacenamiento de la leña, la cual se
2.60 kg de leña/kg de té seco, el 2004, a 1.72 kg de
mojaba cuando llovía.

leña/kg de té seco, el 2005, reduciendo en 45 t la 300 ha de terreno que cultivan, con un efecto
cantidad de leña utilizada. multiplicador, pues sus hijos crecerán con esa cultura
de usar adecuadamente los recursos y tener cuidado
• Se logró reducir el consumo específico de energía
por el medio ambiente.
eléctrica de la planta de 1.46 kWh/kg de té seco,
el 2004, a 1.36 kWh/kg de té seco el 2005, reduciendo Algo también importante de destacar es que los
el consumo de energía eléctrica en 5,017 kWh/año. productores lograron incrementar sus ingresos.
Uno de los logros más significativos de la implementación Algunos de los datos más importantes de la
de estas medidas, es el hecho de que 173 familias están implementación de las medidas de PML, se resumen
realizando la disposición adecuada de la basura y están en las Tablas 1 y 2.
produciendo abono orgánico para sus cultivos, en las
Tabla 1. Mejoras en el desempeño de la Planta de té de Chimate según indicadores antes y después de la implementación de las
Consumo específico de leña [kg de leña/kg de té seco] 2.60 1.72 0.88 34
Rendimiento del horno de leña [%] 30 43 (13) (43)
Temperatura de los gases de combustión [ºC] 500 360 140 28
Consumo específico de energía eléctrica [kWh/kg de té seco] 1.46 1.36 0.1 7
Producción [kg de té seco/año] 32,700 50,200 (17,500) (53.5)
Precio de la materia prima [US$/kg] 0.15 0.25(1) (0.10) (67)
0.22(1) (0.07) (47)
(1) Precio de materia prima orgánica (certificada).
(2) Precio de materia prima en etapa de certificación.
Recomendación Beneficio ambiental Inversión Beneficios económico Retorno

[US$] [US$/año]
1. Eliminar el uso de la bomba de 1 HP para 0 300
presurizar el agua utilizada en la planta. (Ahorro en el costo de energía
Se evita la emisión de eléctrica, costo de reposición de la
2. Mejoras en el funcionamiento del horno y CO2(1), que proviene de 500 bomba y disminución de la demanda)
del secador la generación de 990
5,017 kWh/año. (Ahorro por la disminución del
3. Realizar un control de la máxima demanda Se evita tener que 550 consumo específico de leña)
y un control de carga. disponer chatarra (bomba 300
en desuso). (Ahorro por el control de la demanda
4. Mejoras en la cosecha, cultivo y manejo Se deja de quemar 44,000 n/c
de potencia en horario de punta)
de la basura kg leña al año.
3,500
Se disminuye el riesgo de
5. Recomendaciones generales. 10,910 (Mejoras en la producción de té)
contaminación por mala
disposición de basura. 230
Ahorro por la disminución del consumo
específico de energía eléctrica
TOTAL 11,960 5,320 44%

(1) Asumiendo que en el Sistema Interconectado Nacional la participación en la generación de energía eléctrica de las centrales térmicas es del 40%, y que
el rendimiento de estas centrales es del orden del 30%, se tiene una emisión de 250 g de CO2 por kWh eléctrico. La emisión de CO2 se habría reducido
en 1.8 t/año.

SUSTITUCIÓN DE DIESEL POR MEZCLA DE DIESEL/GAS

EN MOTORES ESTACIONARIOS
EMPRESAS: SOTCO LTDA. Y GASTRONIC LTDA.
Ubicación: Av. Juan Pablo II s/n (a dos cuadras del desvío a Rio Seco)

• Inversión: 10,000 US$ • Reducción en emisiones a la atmósfera:
• Beneficio económico: 36,500 US$/año - 130 kg/año en emisiones de azufre (71%)
• Retorno sobre la inversión: 365% - 65 t/año en emisiones de dióxido de carbono (20.5%)
INTRODUCCIÓN El objetivo de ambas empresas fue demostrar que la

tecnología empleada para la sustitución parcial de diesel
Este estudio de caso presenta los resultados obtenidos por gas natural es técnicamente viable inclusive a la
por dos empresas de la ciudad de El Alto que altura del altiplano, en motores estacionarios. Para ello,
implementaron una medida de Producción Más Limpia instalaron un kit de conversión bicombustible en un
(PML) consistente en la instalación de un kit de conversión grupo electrógeno cuya fabricación data de los años
bicombustible. Este kit de conversión permite que los 70, porque es la tecnología representativa de la mayoría
grupos electrógenos a diesel funcionen con mezclas de los grupos electrógenos que operan con diesel en
diesel/gas. De esa manera, se hace posible la sustitución Bolivia.
parcial de diesel por gas natural en la generación de
energía eléctrica en motores estacionarios (grupos El CPTS participó en las pruebas demostrativas de
electrógenos). sustitución y en la evaluación de los rendimientos
alcanzados, una vez realizadas las mediciones con
Las empresas que aplicaron la medida son Sotco Ltda., equipos específicos para este fin (ver Figura 1). La
dedicada a la importación de maquinaria pesada, y substitución de diesel por mezclas diesel/gas es una
Gastronic Ltda., dedicada a la prestación de servicios medida de PML y su aplicación genera beneficios
técnicos, principalmente en mecánica de motores. ambientales y económicos.
Figura 1. Equipos utilizados en la medición de las pruebas demostrativas de substitución de diesel por
mezclas de diesel/gas. a) Analizador de redes eléctricas; b) Pinzas amperimétricas de 400 A.

Figura 2. Grupo electrógeno empleado en las demostraciones de sustitución parcial de

diesel por gas natural
Motor Generador
Marca: Caterpillar Marca: Caterpillar
Modelo: 3306 PCT Modelo: SR4
Serial: 66D41946 Serial: 5FA01203
Arreglo: 8N3419 Tensión: 380 v
Frecuencia: 50 Hz
Potencia Máxima (4,029 msnm): 110 kW
Desde el punto de vista ambiental, el gas boliviano es para las industrias que operan con grupos electrógenos
del tipo “sweet” (dulce), es decir, no contiene azufre, por debido a la diferencia de costos entre ambos energéticos
lo que su combustión no genera óxidos de azufre, como y un ahorro para el estado por la eliminación de la
ocurre con el gas de tipo “sour” (amargo), que sí lo tiene, subvención al diesel importado.
principalmente bajo la forma de mercaptanos y de sulfuro
RECOMENDACIÓN IMPLEMENTADA
de hidrógeno.
SUSTITUCIÓN DE DIESEL POR MEZCLAS DE
Asimismo, la combustión del diesel importado produce
DIESEL/GAS EN MOTORES ESTACIONARIOS
más óxidos de azufre que la combustión de diesel
nacional. El diesel importado contiene, aproximadamente, A. GRUPO ELECTRÓGENO UTILIZADO
9 veces más azufre que el diesel nacional (el diesel
nacional tiene alrededor de 0.02% de azufre peso/peso). En la Figura 2 se muestra el grupo electrógeno que fue
utilizado para realizar las pruebas. La potencia efectiva
La información, extraída de la página Web de la del motor a 4,029 msnm fue de 110 kW.
superintendencia de Hidrocarburos, da cuenta que Bolivia
importó, el año 2006, 360 de los 1,160 millones de litros B. PARTICIPACIÓN INSTITUCIONAL EN EL MONITOREO DE
de diesel que representó el consumo interno1. LAS OPERACIONES DE SUSTITUCIÓN DE DIESEL POR GAS
NATURAL
Desde el punto de vista económico, la sustitución de
Con el objetivo de certificar la validez de las pruebas de
diesel por gas natural, representa un ahorro económico
sustitución de diesel por gas natural, se contó con la
1 Debido a que el diesel puesto en el mercado nacional a 0.80 US$/L
presencia de la Superintendencia de Hidrocarburos,
es vendido a 0.465 US$/L, la subvención para el diesel importado
del Instituto Boliviano de Metrología y de Yacimientos
alcanzó a aproximadamente121 millones de US$ en 2006. Petrolíferos Fiscales Bolivianos. Los experimentos

demostrativos se realizaron en instalaciones habilitadas de energía térmica a energía eléctrica con diferentes
por ambas empresas para realizar dichos experimentos. proporciones de diesel/gas. Un litro de diesel genera
aproximadamente, la misma cantidad de energía térmica
C. DESCRIPCIÓN GENERAL DE LA OPERACIÓN DEL SISTEMA
BICOMBUSTIBLE
que un metro cúbico de gas natural en condiciones
estándar (Presión = 1 atmósfera, Temperatura = 15 ºC).
El kit de conversión bicombustible es una tecnología Al iniciar la prueba el motor consumía 4.84 L de diesel
nueva que permite que los motores a diesel, sean éstos oil en 10 minutos. Luego, se fue reemplazando
móviles (vehiculares) o estacionarios (grupos gradualmente el diesel por gas natural, hasta llegar a
electrógenos), puedan trabajar con mezclas de diesel un consumo de 1.45 L de diesel oil y 3.4 m3 de gas
oil y gas natural o sólo con diesel oil. Los motores a natural en 10 minutos. Esto corresponde a una mezcla
diesel, bajo ninguna circunstancia, podrían trabajar de 30% de diesel oil y 70% de gas natural. Con esta
únicamente con gas natural. mezcla se obtuvo un rendimiento de conversión de
27.15%, que es algo superior al obtenido con sólo diesel,
El kit de conversión bicombustible hace posible que,
26.33%. En lo económico, el costo de generación del
durante la carrera de admisión, se introduzca una mezcla
kWh baja de 16.52 centavos de US$, empleando solo
de aire y gas natural al interior de los cilindros. Esta
diesel, a 6.22 centavos de US$, empleando una mezcla
mezcla se comprime durante la carrera de compresión
de 30% diesel y 70% de gas natural (ver Figura 4).
y poco antes de que el pistón llegue a su punto muerto
superior, el sistema de inyección del motor que no ha BENEFICIOS DE LA SUSTITUCIÓN
sufrido ninguna modificación, respecto a su configuración
original, inyecta el diesel a los cilindros y se produce la El resumen de los beneficios ambientales y económicos,
combustión. El volumen de diesel que se inyecta hace que a continuación se describen, se encuentra en las
de bujía por lo que recibe el nombre de bujía de ignición Tablas 1 y 2 al final de este estudio de caso.
líquida. El volumen de diesel que hace de bujía de Beneficios económicos
ignición líquida es el mismo que se inyectaría si el motor
estuviera trabajando sólo con diesel oil. El ahorro generado por la sustitución de un litro de diesel
por un metro cúbico de gas natural está dado por la
Desde el punto de vista energético, esta tecnología diferencia en precio entre estos dos energéticos.
permite reemplazar parcialmente un tipo de combustible Actualmente, en el país, un litro de diesel para la industria
(diesel oil) por otro (gas natural), en una cantidad que, o el transporte cuesta 0.46 US$/L (3.72 Bs/L, precio
sumando la energía que desarrollan ambos combustibles, subvencionado), y un metro cúbico de gas a la tarifa
siempre se llega, en el mismo intervalo de tiempo, a la industrial cuesta 0.06 US$ (lo que equivale a 1.70 US$
misma cantidad de energía que se obtendría empleando por millar de pies cúbicos (mpc)). Consiguientemente,
100% de diesel oil. Lo que implica que la potencia del por cada litro de diesel sustituido, una empresa industrial
motor no varía. que autogenere su energía eléctrica mediante un grupo
RESULTADOS DE LA SUSTITUCIÓN electrógeno obtendría un ahorro de 0.40 US$2.
Situación anterior: Los resultados de las mediciones obtenidas durante las

pruebas realizadas, permitieron comparar los costos de
En la Figura 3, las barras rojas indican la energía térmica generación eléctrica en grupos electrógenos cuando se
teórica de la combustión del diesel y de las mezclas emplea sólo diesel como combustible y cuando se
diesel/gas. Las barras azules son el resultado medido emplean mezclas diesel/gas. Los datos se presentan
de la energía eléctrica generada por esa combustión. en la Figura 4, donde se muestra, en centavos de dólar
El primer par de barras a la izquierda, muestra que, (línea verde), el costo del kWh producido empleando
cuando se utiliza solo diesel oil como combustible, el diesel y diferentes proporciones de la mezcla de
grupo electrógeno alcanza un rendimiento de 26.33% diesel/gas. Si se considera que el grupo electrógeno
en la conversión de energía térmica a energía eléctrica. trabaja un promedio de 12 horas diarias, durante todos
En este caso, el costo de generación, considerando los días del año, se generará un ahorro anual estimado
solamente el costo del diesel, es de 16.52 centavos de de 36,000 US$ para una relación de 70% gas y 30%
US$ por kWh generado (ver Figura 4). diesel.
Situación actual:
Los otros 4 pares de barras de la Figura 3, muestran 2 En el cálculo de beneficios económicos se empleó una tarifa de
que se obtiene un rendimiento similar en la conversión 1.70 US$ por millar de pies cúbicos de gas natural (mpc).

Curvas de energía para el generador a diesel

Energía térmica introducida [kWh] Energía Eléctrica generada [kWh] Rendimiento [%]
60.0 30.0%
29.0%
50.0
28.0%
27.15
26.33 27.0%
40.0
26.0%
30.0 25.0%
24.0%
20.0
23.0%
22.0%
10.0
21.0%
0.0 20.0%
100% D - 0% GN 64% D - 36% GN 57% D - 43% GN 40% D - 60% GN 30% D - 70% GN
Porcentaje [%]
Figura 3. Cantidad de energía eléctrica (barras azules) que se obtiene a partir

de la energía térmica (barras rojas) introducida en forma de solo
diesel, extremo izquierdo, o de mezclas de diesel y gas natural. La
línea verde muestra el rendimiento logrado con las distintas
proporciones de la mezcla diesel/GN.
Curvas de energía para el generador a diesel

Energía térmica introducida [kWh] Energía Eléctrica generada [kWh] Costo Unitario [cUS$/kWh]
60.0 18.0
16.52
16.0
50.0
14.0
40.0
12.0
30.0 8.0
6.22 6.0
20.0
4.0
10.0
2.0
0.0 0.0
100% D - 0% GN 64% D - 36% GN 57% D - 43% GN 40% D - 60% GN 30% D - 70% GN
Porcentaje [%]
Figura 4. La gráfica muestra que el costo por kWh producido, línea verde,
decrece conforme se incrementa el porcentaje de gas en la mezcla
diesel/GN. Para una mezcla de 30% diesel y 70% gas natural, el
precio por kWh producido disminuye de 16.52 US$ a 6.22 US$, o
sea, una disminución de alrededor del 62% en el costo de generación.

Beneficios ambientales El 75% del diesel es de origen nacional y el 25% restante

es importado. La capacidad de los generadores varía
Las sustituciones de diesel por gas natural, que se
desde los 30 kW de potencia (generadores pequeños),
efectúen en grupos electrógenos, tienen que dirigirse
hasta los 2,000 kW (generadores grandes), como los
principalmente a reducir la cantidad de diesel importado,
que generan electricidad para ciudades en los sistemas
porque, por su composición química, es más
aislados mayores (por ejemplo, Trinidad y Riberalta) y
contaminante que el diesel nacional. El beneficio
menores (por ejemplo, Rurrenabaque y San
ambiental de sustituir diesel importado por gas natural
Buenaventura).
boliviano proviene, principalmente, de una disminución
significativa en la generación de óxidos de azufre y en Si se lograra sustituir por gas natural un 70% de los
la generación de dióxido de carbono. 35 millones de litros de diesel que se consumen
anualmente en el país para generar electricidad, se
Con relación al azufre, la máxima concentración de
reduciría en 24.5 millones de litros por año el consumo
azufre permitida por la Superintendencia de
de diesel en este sector. Si esto fuera así, la totalidad
Hidrocarburos de Bolivia es de 0.2 %, o sea, 2,000 ppm.
de diesel que se reemplace por gas natural en el sector
Por lo tanto, en un litro de diesel, de densidad 0.8 kg/L,
de generación eléctrica, sustituiría al diesel que se
la máxima cantidad de azufre permitida es de 1.6 g.
importa tanto para este sector, como para otros sectores
Los datos proporcionados por YPFB dan cuenta que el como el del autotransporte.
diesel que importa y distribuye PETROBRAS en el país
Si esto ocurre se obtendría los siguientes beneficios:
contiene 1.46 g de azufre por litro. Si se toma en cuenta
que el gas boliviano prácticamente no contiene azufre, • Un ahorro aproximado de 18 millones de dólares por
el hecho de sustituir 1 L de diesel importado por 1 m3 año, asumiendo que se sustituye por gas natural
de gas boliviano, resulta en una disminución de las 24.5 millones de litros de diesel importado (16 millones
emisiones de hasta 1.46 gramos de azufre por litro. de dólares de ahorro por concepto de la eliminación
de las subvenciones al diesel destinado a las
Con relación al dióxido de carbono, y asumiendo que el
generadoras y 2 millones de dólares de ahorro para
diesel tiene una composición aproximada de 85% de
las generadoras, por sustituir diesel subvencionado
carbón y 15% de hidrógeno, se tiene que la combustión
a 0.14 US$/L con gas a precio industrial de
completa de un litro de diesel genera 2,490 g de dióxido
0.06 US$/m 3 ). Es importante resaltar que una
de carbono. En cambio, en la combustión completa de
condición imprescindible para que las empresas
1 m3 de gas, asumiendo que es metano puro, se genera
generadoras obtengan este ahorro, es que tengan
sólo 1,860 g de dióxido de carbono. Por lo tanto, la
acceso al gas natural al menos al precio de la tarifa
disminución debida a la substitución será de 630 g por
industrial4. Para ello, se deberá invertir en una red
cada litro sustituido, lo que equivale a una reducción del
de gasoductos que haga llegar este energético a las
25%.
diferentes generadoras del sistema aislado.
Una aproximación al beneficio potencial de la
• Una reducción, en emisiones de azufre, cercana al
sustitución de diesel con gas natural en la generación
90%,52 toneladas por año, que a su vez podría evitar
de energía eléctrica de los sistemas aislados de
la generación de aproximadamente 160 toneladas
Bolivia
de ácido sulfúrico, bajo la forma de lluvia ácida.
En este estudio de caso, también se ha querido presentar
• Una reducción de 15,400 toneladas por año (17.7%)
una estimación del impacto económico y ambiental que
en emisiones de dióxido de carbono, que contribuyen
se obtendría al aplicar esta medida en los grupos
al efecto invernadero.
electrógenos de las empresas generadoras de
electricidad de los sistemas aislados. Debido a que existe un mercado para la transacción de
bonos de carbono, dentro del Mecanismo de Desarrollo
La información proporcionada por YPFB, da cuenta que
Limpio (MDL) del Protocolo de Kyoto, que está destinado
en Bolivia se consume anualmente una cantidad
a disminuir las emisiones de gases de efecto invernadero,
aproximada de 35 millones de litros de diesel3 para la
una disminución de 15,400 toneladas anuales significaría
generación de energía eléctrica en los sistemas aislados.
un monto aproximado de 70 mil dólares anuales en
3 Comunicación personal proporcionada por la Vicepresidencia 4 En las grandes termoeléctricas que operan en el país, la tarifa es
Nacional de Operaciones de YPFB. de 1.2 US$/mpc, lo que equivale a 0.042 US$/m3.

bonos de carbón (actualmente el precio promedio por aproximada de 20 años, el monto total generado por la
tonelada no emitida de dióxido de carbono es de sustitución durante 20 años alcanzaría a 1.4 millones
4.5 US$). Considerando que, en promedio, los proyectos de US$.
de substitución de energéticos tienen una duración
Tabla 1. Desempeño antes y después de la substitución en el grupo electrógeno analizado.
Aumento %Aumento
(Reducción) (%Reducción)
Potencias medidas [kW] 81 89 8 9.8
Energía generada al año (12 h/d y 365 d/año) [kWh-año] 354,780 389,820 35,040(*) 9.8
Rendimiento en la producción de energía eléctrica a partir 0.2633 0.2715 0.0082 3.1

de energía térmica [kWh-eléctrico/kWh-térmico]
16.52 6.22 (10.30) (62.3)

Costo de producción de energía eléctrica [cUS$/kWh]
894 711 (183) (20.5)

Reducción en las emisiones de dióxido de carbono [g/kWh]
Reducción en las emisiones de azufre [g/kWh] 0.52 0.15 (0.37) (71.2)
(*) Como se observa, para el mismo tiempo de funcionamiento del grupo electrógeno, el sistema bicombustible es capaz de generar mayor
cantidad de energía eléctrica debido al incremento del 9.8% en la potencia. Sin embargo, en el cálculo económico esta ventaja ha sido
obviada para que las estimaciones sean más conservadoras.
Beneficio
Inversión
[US$]
[US$/año](*)
Substitución de diesel por gas natural

Reducción de130 kg/año en las
emisiones de azufre.
10,000 36,500 365%
%Diesel %Gas Natural Reducción de 65 t/año en las
emisiones de dióxido de
carbono.
30 70
(*) Para el cálculo de los beneficios económicos y ambientales, se asumió una generación de energía eléctrica anual de 354,780
kWh-año. Esto equivale al funcionamiento del generador durante 12 horas diarias durante 365 días al año a una potencia
medida de 81 kW. En las emisiones de azufre se asume que se consume el diesel importado.

CENTRO DE SALUD: PROSALUD ACHUMANI (LA PAZ)

Ubicación: Av. Circunvalaciòn esq. Calle 15 Achumani; La Paz Teléfono: 591 2 2772376

• Inversión: mínima • Ahorro en agua: 1,110 m3/año (39%)
• Reducción de costos: 1,880 US$/año • Ahorro en energía eléctrica: 3,000 kWh/año (21%)
INTRODUCCIÓN excepcionalmente, por pacientes que requieren de

internación inmediata. Los pacientes que son internados
Este estudio de caso presenta los resultados de la (por partos o eventualidades) en el centro, ocupan las
implementación de algunas de las recomendaciones de camas por un lapso aproximado de 2 días.
Producción Más Limpia (PML), propuestas por el CPTS
al centro de salud PROSALUD ACHUMANI, ubicado en CANTIDAD DE PACIENTES ATENDIDOS
la zona sur de la ciudad de La Paz. El centro PROSALUD ACHUMANI atiende,
Es importante señalar que la PML, filosofía basada en mensualmente, un promedio de 2,780 pacientes
prácticas de “prevención de la contaminación” (PC) y (aproximadamente 92 pacientes por día), en todo lo que
de “eficiencia energética” (EE), puede, y debe, ser se refiere a consultas externas (en todas sus
aplicada por cualquier tipo de empresa que produzca, especialidades disponibles) y servicios de atención
no sólo bienes, sino también servicios, como es el caso (enfermería, emergencias, planificación familiar y partos
de los centros de salud. naturales). El porcentaje de ocupación de las camas es
del 9%, lo que equivale a un índice de 0.36 camas
Cabe destacar que otras recomendaciones de PML,
ocupadas por día (valores promedio para el periodo
generadas por iniciativa del personal del centro de salud,
enero 2001 - junio 2002).
fueron también implementadas, y que PROSALUD ha
aplicado la PML, no sólo en el centro de ACHUMANI, RECOMENDACIONES IMPLEMENTADAS
sino también en los demás centros de PROSALUD del
departamento de La Paz (14 en total); inclusive se tiene 1. OPTIMIZAR EL CONSUMO DE AGUA
planificado implementar las recomendaciones de PML Situación anterior:
en las unidades de los departamentos de Santa Cruz y
Oruro. Consumo de agua: 86.4 litros (L)/paciente.
ACTIVIDADES Y SERVICIOS Aún cuando el personal del centro PROSALUD

ACHUMANI ha recibido capacitación en lo que se refiere
PROSALUD ACHUMANI, uno de los centros de la al uso racional de agua durante el desarrollo de sus
organización privada PROSALUD (dedicada a proveer actividades, se pudo evidenciar que dicho insumo no
servicios de salud), presta, principalmente, un nivel de
era utilizado de manera eficiente ya que no se había
atención de tipo primario, que abarca consultas externas
alcanzado una suficiente concienciación.
en especialidades de medicina general, ginecología,
pediatría, odontología, traumatología, otorrinolaringología, Por otro lado, durante las noches, tiempo en el cual el
cardiología, urología, oftalmología, dermatología y centro no tiene casi actividad alguna, se registraba un
fisioterapia, además de otros servicios como enfermería, elevado consumo de agua. Luego de una investigación,
planificación familiar y partos naturales, así como atención se constató que se debía a una fuga en el sistema de
de emergencias. distribución.
Adicionalmente, cuenta con 4 camas, que son utilizadas Por último, los ambientes del centro sólo contaban con
mayormente por mujeres parturientas y, grifos convencionales, cuyos caudales eran excesivos.

Situación actual:
100
ANTES DE
IMPLEMENTACIONES
Consumo de agua: 53.0 L/paciente. 90
DESPUES DE
IMPLEMENTACIONES
80
Se ha reforzado el proceso de capacitación del personal
70
a fin de lograr una efectiva concienciación y así evitar Consumo de agua promedio: 53 L/paciente
60
el desperdicio de agua en sus actividades. Asimismo,
los supervisores ejercen un control estricto sobre el 50
personal, para que las metas de reducción del consumo 40
de agua sean cumplidas a cabalidad. 30
20
En cuanto a la fuga: dado que ésta no pudo ser
10
identificada a pesar de los esfuerzos realizados (se
presume que la fuga se encuentra en lugares que no 0
Ene-01
Feb-01
Mar-01
Abr-01
May-01
Jun-01
Jul-01
Ago-01
Sep-01
Oct-01
Nov-01
Dic-01
Ene-02
Feb-02
Mar-02
Abr-02
May-02
Jun-02
pudieron ser explorados debido a la complejidad de
acceso), se optó por cerrar la llave de ingreso de agua
al centro en horas de la noche. Sin embargo, el centro Figura 1. Consumo de agua en PROSALUD
continúa haciendo el esfuerzo de encontrar la ACHUMANI antes y después de implementar
mencionada fuga. las recomendaciones de PML referidas al uso
de agua.
Finalmente, en la sala de urología se ha instalado un
grifo de bajo consumo, con el cual el agua es utilizada
capacidad completa del poupinel, se incurría en consumos
de manera eficiente (en el futuro, el centro reemplazará
ineficientes de energía eléctrica.
todos los grifos ineficientes en la medida en la que le
sea posible). Situación actual:
En síntesis, como resultado de: Consumo de energía eléctrica: 0.33 kWh/paciente.
• la capacitación, concienciación y el control del La concienciación y capacitación del personal de
personal; PROSALUD ACHUMANI se hizo extensiva también al
uso racional de energía eléctrica. Ahora, ésta es utilizada
• el cierre de la llave de ingreso de agua al centro en
sólo en los ambientes en los que es necesario, teniendo
horas de la noche; y,
cuidado de no dejar luces prendidas sin motivo alguno.
• la instalación de un grifo ahorrador en la sala de
Más aún, las 12 luminarias fluorescentes han sido
urología;
reemplazadas por focos fluorescentes compactos de
PROSALUD ACHUMANI ha logrado reducir su consumo 22W, por lo que la demanda de energía para iluminación
de agua en un 39% (ver Figura 1). se ha reducido en 20 W por luminaria.
2. OPTIMIZAR EL CONSUMO DE ENERGÍA El poupinel, ahora es utilizado máximo dos veces al día,
ya que se acumula al máximo la cantidad de material a
Situación anterior: esterilizar.
Consumo de energía eléctrica: 0.42 kWh/paciente. Estas medidas han permitido una reducción del 21% en
Así como en agua, el personal del centro de salud el consumo de energía eléctrica de PROSALUD
ocasionaba que el consumo de energía sea ineficiente ACHUMANI (ver Figura 2).
por el simple hecho de no tener el cuidado, por ejemplo, 3. M EJORAR EL PROCESO DE LAVADO DE LA ROPA
de apagar las luces en ambientes que no estaban siendo INFECCIOSA
utilizados, dejándolas encendidas durante toda la noche.
Para la iluminación del centro, se contaba con 12
luminarias fluorescentes de 40 W cada una. El lavado de la ropa infecciosa (contaminada con residuos
patológicos y/o infecciosos) se realizaba de la siguiente
Por otro lado, el poupinel, utilizado para esterilizar el manera: enjuague preliminar con agua fría (para remover
material médico-quirúrgico, era activado con mucha manchas de sangre y otros); remojo en una solución de
frecuencia aún cuando no se tenía una suficiente cantidad lavandina y detergente; jabonado y refregado de la ropa
de material para esterilizar; por lo tanto, al no utilizar la remojada; y enjuague final.

infecciosos ni especiales, semejantes a los residuos

0.45
domésticos que no ofrecen riesgos adicionales a la salud
0.40
pública) eran segregados, ambos se disponían en bolsas
de color negro (a excepción del material cortopunzante
0.35
para el cual se emplean botellas de plástico). Esta
0.30
[kWh/paciente]
práctica no era adecuada ya que, el emplear un mismo

0.25
color de bolsa para los dos tipos de residuos, originaba
0.20 riesgos de contaminación durante la manipulación de
0.15 los mismos.
0.10
Situación actual:
0.05
0.00 Se utilizan bolsas blancas, para recolectar la basura

ANTES DE
IMPLEMENTACIONES
DESPUES DE
IMPLEMENTACIONES
común, y bolsas rojas (proporcionadas por la empresa
de aseo urbano CLIMA), para los residuos infecciosos.
Figura 2. Consumo de energía eléctrica en PROSALUD
De esta manera, los residuos son segregados
ACHUMANI antes y después de implementar
adecuadamente, lo que facilita la labor de recolección
las recomendaciones de PML referidas al uso
externa y disposición final de éstos, a cargo de CLIMA
de energía.
(en un futuro mediato, cuando el cobro por la disposición
Este proceso de lavado no era eficaz, porque al aplicar de los residuos se base en la cantidad y tipo de residuo
el desinfectante y el detergente de manera conjunta se generado, la medida aplicada representará un ahorro
inhibía la acción de ambos; ni eficiente, porque se incurría económico tangible).
en un excesivo consumo de desinfectante. BENEFICIOS DE LA PRÁCTICA DE PML
Situación actual. Mediante la ejecución de medidas de PML (PC y EE),
El lavado de la ropa contaminada se desarrolla de la PROSALUD ACHUMANI ha conseguido reducir el
siguiente manera: remojo en agua durante varias horas; consumo de agua y energía, así como disminuir la
lavado y refregado con detergente, para sacar al máximo cantidad de descargas al alcantarillado; además ha
la materia orgánica contenida; adición del desinfectante logrado el mejoramiento del manejo de residuos sólidos
(lavandina), dejando que actúe durante un tiempo y un mejor desempeño en términos de bioseguridad. A
prudente; y, finalmente, enjuague. Mediante la aplicación su vez, la implementación de las medidas de PML ha
de la secuencia de operaciones descrita, PROSALUD generado ahorros económicos y un mejor desempeño
ACHUMANI ha conseguido reducir el consumo de ambiental del centro de salud.
desinfectante y que el proceso sea más efectivo y Los beneficios, tanto ambientales como económicos, se
eficiente. detallan en las Tablas 1 y 2.
4. MEJORAR EL MANEJO DE RESIDUOS SÓLIDOS COMUNES
E INFECCIOSOS
Si bien los residuos infecciosos (que contienen
microorganismos patógenos) y los comunes (no
Tabla 1. Mejoras en el desempeño de PROSALUD ACHUMANI según indicadores antes y después de implementar
Indicador de desempeño Antes Después Reducción %Reducción

Consumo de agua
86.4 53.0 33.4 39%
[L/paciente]
Consumo de energía eléctrica 0.42 0.33 0.09 21%

[kWh/paciente]


Beneficio
económico
Inversión
Recomendación Beneficio ambiental
[US$/año] [US$]
Optimizar el consumo de - Reducción de 1,110 m3/año en el consumo

agua y descargas (al alcantarillado) de agua 1,250 Minima
Optimizar el consumo de - Reducción de 3,000 kWh/año en el

energía consumo de energía eléctrica (21% del 630 Minima
consumo de energía eléctrica total).
TOTAL 1,880 Minima
CENTRO DE SALUD:
PROSALUD ALTO LIMA (EL ALTO - LA PAZ)
Ubicación: Calle Tihuanacu Nro. 56 Alto Lima; El Alto Teléfono: 591 2 2841514

• Inversión: mínima • Ahorro en agua: 230 m3/año (26%)

• Reducción de costos: 700 US$/año • Ahorro en energía eléctrica: 2,000 kWh/año (25%)
INTRODUCCIÓN planificado implementar las recomendaciones de PML

en las unidades de los departamentos de Santa Cruz y
Este estudio de caso presenta los resultados de la Oruro.
Producción Más Limpia (PML), propuestas por el CPTS ACTIVIDADES Y SERVICIOS
al centro de salud PROSALUD ALTO LIMA I, ubicado PROSALUD ALTO LIMA I, uno de los centros de la
en la ciudad de El Alto (La Paz). organización privada PROSALUD (dedicada a proveer
Es importante señalar que la PML, filosofía basada en servicios de salud), presta, principalmente, un nivel de
prácticas de “prevención de la contaminación” (PC) y atención de tipo primario, que abarca consultas externas
de “eficiencia energética” (EE), puede, y debe, ser en especialidades de medicina general, ginecología,
aplicada por cualquier tipo de empresa que produzca, pediatría y odontología, además de otros servicios como
no sólo bienes, sino también servicios, como es el caso enfermería, planificación familiar y partos naturales, así
de los centros de salud. como atención de emergencias.
Cabe destacar que otras recomendaciones de PML, Adicionalmente, cuenta con 6 camas, que son utilizadas
generadas por iniciativa del personal del centro de salud, mayormente por mujeres parturientas y,
fueron también implementadas y que PROSALUD ha excepcionalmente, por pacientes que requieren de
aplicado la PML, no sólo en el centro de ALTO LIMA I, internación inmediata. Los pacientes que son internados
sino también en los demás centros de PROSALUD del (por partos o eventualidades) en el centro, ocupan las
departamento de La Paz (14 en total); inclusive se tiene camas por un lapso aproximado de 2 días.

CANTIDAD DE PACIENTES ATENDIDOS 60

A I
N DM DESPUES DE IMPLEMENTACIONES
Consumo específico de agua [L/paciente]

El centro PROSALUD ALTO LIMA I atiende, 50 T E P
E L
mensualmente, un promedio de 1,580 pacientes S E
M Consumo de agua promedio: 34 L/paciente
(aproximadamente 52 pacientes por día), en todo lo que 40 E
N
se refiere a consultas externas, en todas sus T
30 A
especialidades disponibles, y servicios de atención: C
I
enfermería, emergencias, planificación familiar y partos O
20 N
naturales. El porcentaje de ocupación de las camas es E
S
del 11%, lo que equivale a un índice de 0.64 camas 10
ocupadas por día (valores promedio correspondientes
al periodo enero 2001-junio 2002). 0
Dic-00
Ene-01
Feb-01
Mar-01
Abr-01
May-01
Jun-01
Jul-01
Ago-01
Sep-01
Oct-01
Nov-01
1. OPTIMIZAR EL CONSUMO DE AGUA Figura 1. Consumo de agua en PROSALUD ALTO
LIMA I antes y después de implementar las
recomendaciones de PML referidas al uso
Consumo de agua: 46.1 litros (L)/paciente. de agua.
Aún cuando el personal del CENTRO PROSALUD ALTO por el simple hecho de no tener el cuidado, por ejemplo,
LIMA I ha recibido capacitación en lo que se refiere al de apagar las luces en ambientes que no estaban siendo
uso racional de agua durante el desarrollo de sus utilizados, dejándolas encendidas durante toda la noche.
actividades, se pudo evidenciar que dicho insumo no
era utilizado de manera eficiente ya que no se había Situación actual:
alcanzado una suficiente concienciación. Consumo de energía eléctrica: 0.32 kWh/paciente.
Situación actual: La concienciación y capacitación del personal de
Consumo de agua: 34 L/paciente. PROSALUD ALTO LIMA I se hizo extensiva también al
uso racional de energía eléctrica. Ahora, ésta es utilizada
Se ha reforzado el proceso de capacitación del personal sólo en los ambientes en los que es necesario, teniendo
a fin de lograr una efectiva concienciación y así evitar cuidado de no dejar luces prendidas sin motivo alguno.
el desperdicio de agua en sus actividades.
Estas acciones han permitido una reducción del 25%
Asimismo, los supervisores ejercen un control estricto en el consumo de energía eléctrica de PROSALUD
sobre el personal, para que las metas de reducción del ALTO LIMA I (ver Figura 2).
consumo de agua sean cumplidas a cabalidad.
0.50
En síntesis, como resultado de la intensificación de:
0.45
• la capacitación, 0.40
0.35
• concienciación y,
0.30
[kWh/paciente]
• el control
0.25
del personal, en lo que se refiere a un uso racional de 0.20
agua, PROSALUD ALTO LIMA I ha obtenido una 0.15

reducción del 26% en el consumo de este insumo (ver 0.10
Figura 1). 0.05
2. OPTIMIZAR EL CONSUMO DE ENERGÍA 0.00

ANTES DE DESPUES DE
Situación anterior: IMPLEMENTACIONES IMPLEMENTACIONES
Figura 2. Consumo de energía eléctrica en PROSALUD

Consumo de energía eléctrica: 0.43 kWh/paciente.
ALTO LIMA I antes y después de implementar
Así como en agua, el personal del centro de salud las recomendaciones de PML referidas al
ocasionaba que el consumo de energía sea ineficiente uso de energía.

3. M EJORAR EL PROCESO DE LAVADO DE LA ROPA semejantes a los residuos domésticos que no ofrecen
INFECCIOSA riesgos adicionales a la salud pública) no eran
segregados adecuadamente ya que ambos,
indistintamente, eran recolectados, internamente (dentro
Durante el lavado de la ropa infecciosa (contaminada del centro, desde la fuente de generación al lugar
con residuos patológicos y/o infecciosos), el desinfectante destinado para su almacenamiento temporal), en bolsas
era aplicado en primera instancia y, luego de actuar de color negro.
varias horas, era escurrido para aplicar el detergente y
Situación actual:
finalmente enjuagar.
Se utilizan bolsas blancas, para recolectar la basura
Este proceso de lavado no era eficaz, porque al aplicar
común, y bolsas negras, para los residuos infecciosos.
el desinfectante antes del detergente se perjudicaba la
De esta manera, los residuos son segregados
acción del primero por la presencia de excesiva carga
adecuadamente, lo que facilita la labor de recolección
orgánica en la ropa; ni eficiente, porque se incurría en
externa y disposición final de éstos, a cargo de la
un excesivo consumo de desinfectante.
empresa de aseo urbano CLIMA (en un futuro mediato,
Situación actual: cuando el cobro por la disposición de los residuos se
base en la cantidad y tipo de residuo generado, la
El proceso de lavado de la ropa contaminada se
medida aplicada representará un ahorro económico
desarrolla de la siguiente manera:
tangible).
• remojo en agua durante varias horas;
• lavado y refregado con detergente, para sacar al
Mediante la ejecución de medidas de PML (PC y EE),
máximo la materia orgánica contenida;
PROSALUD ALTO LIMA I ha conseguido reducir el
• adición del desinfectante (lavandina), dejando que consumo de agua y energía, así como disminuir la
actúe durante un tiempo prudente y; finalmente, cantidad de descargas al alcantarillado; además ha
logrado el mejoramiento del manejo de residuos sólidos
• enjuague. y un mejor desempeño en términos de bioseguridad.
Mediante la aplicación de la secuencia de operaciones A su vez, la implementación de medidas de PML ha
descrita, PROSALUD ALTO LIMA I ha conseguido reducir generado ahorros económicos y un mejor desempeño
el consumo de desinfectante y que el proceso sea más ambiental del centro de salud.
efectivo y eficiente. Los beneficios, tanto ambientales como económicos,
4. MEJORAR EL MANEJO DE RESIDUOS SÓLIDOS COMUNES se detallan en las Tablas 1 y 2.
E INFECCIOSOS
Los residuos infecciosos (que contienen microorganismos
patógenos) y los comunes (no infecciosos ni especiales,
Tabla 1. Mejoras en el desempeño de PROSALUD ALTO LIMA I según indicadores antes y después de implementar
Indicador de desempeño Antes Después Reducción %Reducción
Consumo de agua
[L/paciente] 86.1 34.0 12.1 26%
Consumo de energía eléctrica

[kWh/paciente] 0.43 0.32 0.11 25%

Beneficio
Inversión
Recomendación Beneficio ambiental econ´mico
[US$]
[US$/año]
Optimizar el consumo de - Reducción de 230 m3/año en el consumo y
agua descargas de agua (26% del consumo de agua 250 Minima
total).
Optimizar el consumo de - Reducción de 2,000 kWh/año en el consumo

energía de energía eléctrica (25% del consumo de 450 Minima
energía eléctrica total).
TOTAL 700 Minima
RITZ APART HOTEL

Ubicación: Plaza Isabel la Católica Nro. 2478; La Paz Teléfono: 591 2 2433131

• Inversión: 0 US$ • Ahorro en energía eléctrica: 14,500 kwh/año
• Reducción de costos: 8,140 US$/año • Ahorro en agua: 3,800 m3/año
• Ahorro en gas natural: 331 mpc/año
• Ahorro en detergente: 239 kg/año
• Ahorro en suavizantes de ropa: 78 L/año
• Eliminación de descarga de materia grasa: 1.3 Kg DBO5/año
• Ahorro en periódicos: 700 periódicos/año
• Ahorro en bolsas de polietileno: 1,700 bolsas/año
diferentes tipos y brinda todos los servicios de hospedaje

INTRODUCCIÓN
propios de su categoría; además, cuenta con un
Este estudio de caso presenta los resultados de la restaurante y un bar-cafetería.
implementación de recomendaciones de Producción
Más Limpia (PML), propuestas en el Diagnóstico de El hotel tiene una ubicación privilegiada en la ciudad,
Producción Más Limpia (DPML) ejecutado por el Centro ya que se encuentra en la Plaza Isabel La Católica en
de Producción de Tecnologías Sostenibles (CPTS) en la zona de Sopocachi, con fácil acceso a la zona central
junio de 2002 en el Ritz Apart Hotel, ubicado en la plaza y a otros barrios de la ciudad.
Isabel La Católica de la ciudad de La Paz. RECOMENDACIONES IMPLEMENTADAS
El Ritz Apart Hotel, demostrando una actitud respetuosa Las recomendaciones implementadas por el Ritz Apart
con el medio ambiente, implementó una serie de medidas Hotel fueron las siguientes:
con el propósito de utilizar de forma eficiente recursos
tales como agua, energía y otros insumos, reduciendo • Optimizar el sistema de purgas de agua en el circuito
el impacto ambiental de sus actividades. de recirculación de agua sanitaria caliente.
SERVICIOS • Realizar las purgas de agua solamente en las
habitaciones que no estén ocupadas.
El Ritz es un Apart Hotel de cinco estrellas, inaugurado
en septiembre de 1995, consta de 70 suites de 4 • Mejorar la gestión del manejo de la ropa de cama.

• Regular el nivel de agua en el tanque de los inodoros Cada día, las camareras abrían los grifos de los baños
de las habitaciones de huéspedes. de todas las habitaciones del hotel a fin de evacuar el
agua turbia que podría acumularse en las cañerías.
• Disminuir la carga orgánica en el efluente.
Situación actual:
• Disminuir la generación de desechos.
Se redujo a 141 m3/año el gasto de agua en la operación
1. OPTIMIZAR EL SISTEMA DE PURGAS DE AGUA EN EL
de purgas en las habitaciones, 0.008 m3/huésped-noche.
CIRCUITO DE RECIRCULACIÓN DE AGUA SANITARIA
CALIENTE Se realizan las purgas, en las habitaciones que están
vacías por varios días y no así en todas las habitaciones
del hotel, pues se observó que no era necesario realizar
Gasto de agua en las purgas 2,300 m 3 /año, esta acción en las habitaciones ocupadas.
0.11 m3/huésped-noche; y gas natural (GN) 257 millar
Con esta acción, y sin perjudicar la calidad del servicio
de pies cúbicos (mpc)/año, 13.1 pies cúbicos
que presta el hotel a sus huéspedes, se logró reducir
(pc)/huésped-noche.
en un 72% la cantidad de agua utilizada en las purgas,
A fin de que el agua no contenga indicios de turbidez con un ahorro de 354 m3/año. Actualmente, el consumo
que moleste a los huéspedes, en el Hotel se efectuaba de agua en esta operación representa el 1.3% del
purgas diarias en el sistema de recirculación de agua consumo total de agua en el hotel.
caliente. Las purgas se realizaban en demasía
3 MEJORAR LA GESTIÓN DEL MANEJO DE LA ROPA DE
provocando un desperdicio de 2,300 m3/año de agua
CAMA
caliente. Esta cantidad representaba el 15.6% del total
de agua consumida por el Hotel. Para calentar este Situación anterior:
volumen de agua se necesitaban 257 mpc de GN.
2,030 ciclos de lavado/año, 0.11 ciclos de
Situación actual: lavado/huésped-noche.
Gasto de agua en las purgas 270 m 3 /año, Los niveles de coordinación entre el personal encargado
0.01 m 3 /huéspedes-noche y GN 30 mpc/año, del cambio de ropa de cama y la sección que realiza el
1.6 pc/huésped-noche. trabajo de lavandería no era óptimo, razón por la cual
la frecuencia en el cambio de ropa de cama era mayor
Los empleados controlan el procedimiento de purga
a la necesaria y la entrega de la ropa de cama tenía
verificando el color o turbidez del agua. De esta manera
desfases de horario. Adicionalmente, la secadora y
la operación dura solamente el tiempo necesario para
lavadora eran utilizadas por debajo de su capacidad,
que la turbidez desaparezca y el agua esté cristalina.
con el consecuente uso inadecuado de insumos (agua,
Con esta práctica el volumen de agua empleado en las
detergentes, ablandador, energía eléctrica y térmica.)
purgas es de 270 m3/año, lo que representa el 2.4% del
consumo total de agua en el hotel actualmente; y sólo Situación actual:
se requiere 30 mpc/año para calentar ese volumen de
1,015 ciclos de lavado/año, 0.055 ciclos de
agua.
lavado/huésped-noche.
La ejecución de esta medida, permitió el ahorro del 88%
El trabajo se realiza de manera coordinada entre la
de agua en la operación de purgas, evitando descargar
sección de gobernantía y lavandería. Gracias a esta
2,030 m 3 de agua limpia por año, directamente al
coordinación, se consiguió optimizar el trabajo en la
alcantarillado sanitario.
lavandería, mejorando el uso de los equipos y de los
2 REALIZAR LAS PURGAS DEL SISTEMA DE AGUA FRÍA insumos que se utilizan. Para realizar el trabajo
SOLAMENTE EN LAS HABITACIONES QUE NO ESTÉN coordinado se necesitó acordar la nueva forma de trabajo,
OCUPADAS sin necesidad de realizar inversión económica alguna.
Situación anterior: Los beneficios de esta medida fueron:
Gasto de 495 m3/añoen la operación de purgas de agua • Disminución del número de ciclos de lavado por
en las habitaciones, 0.025 m3/huésped-noche. Este huésped-noche, desde 0.11 ciclos de lavado/huésped-
volumen representaba el 3.4% del consumo total de noche a 0.055 ciclos de lavado/huésped-noche.
agua en el hotel.

• Disminución de 1,218 m3/año de agua; 14,545 kWh/año 6 DISMINUIR LA GENERACIÓN DE DESECHOS

de energía eléctrica; 104 mpc/año de GN; 239 kg/año
en detergentes y 78 L/año de suavizante de ropa.
Se repartía 1.13 periódicos/habitación -noche, y se
4 REGULAR EL NIVEL DE AGUA EN EL TANQUE DE LOS
usaban 0.6 bolsas de polietileno/habitación-noche.
INODOROS DE LAS HABITACIONES DE HUÉSPEDES
Se distribuía periódicos entre los huéspedes sin efectuar
un control de la cantidad diaria que se manejaba.
El 85% de los tanques de los inodoros del hotel tenía Adicionalmente, se utilizaban 4 bolsas de polietileno
un volumen de descarga de 16.5 L de agua, mientras para forrar los 4 basureros de las habitaciones. Durante
que el restante 15% descargaba 15 L de agua. Esto el diagnóstico se pudo verificar que sólo era necesario
representaba, en promedio, un consumo de forrar 2 de ellos.
0.093 m3/huésped-noche. Situación actual:
Se observó que con un volumen de descarga de 15 L Se redujo la entrega a 1.08 periódicos/habitación-noche
de agua, los tanques tienen un buen funcionamiento. mientras que el uso de bolsas de polietileno disminuyó
Por esta razón se uniformó con este volumen de descarga a 0.48 bolsas/habitación-noche.
al 100% de los inodoros.
Se realiza un control de los huéspedes que permanecen
Situación actual: en el hotel y se solicita el número exacto de periódicos
para evitar que los mismos se vayan almacenando sin
El volumen promedio de descarga de los tanques de
que nadie los lea. Con esta medida se disminuyó en
los inodoros es de 15 L de agua, correspondiente a un
700 el número anual de periódicos adquiridos.
promedio de 0.083 m3/huésped-noche.
Se colocan las bolsas plásticas sólo en aquellos
Se reguló la altura de los flotadores en todos los inodoros basureros que realmente los necesitan, así se evita la
de las habitaciones de los huéspedes, para conseguir generación de residuos plásticos (se dejó de utilizar
que todos tengan un volumen promedio de 15 L. Con 1,700 bolsas plásticas por año).
esta medida, se redujo en 11% el consumo de agua en
los tanques de los inodoros, lo que representa un ahorro BENEFICIOS DE LA PRÁCTICA DE PML
en agua de 183 m3/año. Mediante la aplicación de medidas de PML, el Hotel ha
5 DISMINUIR LA CARGA ORGÁNICA EN EL EFLUENTE empezado a implementar un programa de Producción
Más Limpia en el desarrollo de sus actividades. Se ha
Descarga de materia grasa al alcantarillado sanitario
equivalente a 1.3 kg de DBO5/año. Periodo mayo 01 - abril 02 Periodo marzo 04 - febrero 05
1,000
Los restos de materia grasa provenientes de los
900
restaurantes y la cafetería, eran descargados
Consumo específico [L/HN]
directamente al alcantarillado sanitario, ocasionando 800
problemas en las cañerías del drenaje. 700

Situación anterior
Situación actual: 600
Se eliminó las descargas de residuos de materia grasa 500

Situación actual
al alcantarillado sanitario 400
El personal de la cocina separa los residuos de materia 300

grasa en bidones, para darle una disposición adecuada; 1,000 1,200 1,400 1,600 1,800 2,000 2,200
generalmente, el aceite usado es vendido. Con esta Huespedes noche [HN/mes]
medida se redujo la carga orgánica de los efluentes Figura 1: Comportamiento del consumo específico de
vertidos por el Hotel y se evita el taponamiento de las agua en el hotel, antes y después del DPML.
cañerías del drenaje. Fuente: Facturas de agua y registros del Hotel.

reducido el consumo de agua y energía en algunas de aplicando medidas sencillas se puede trabajar de forma
sus actividades y se ha mejorado el desempeño eficiente y se puede conseguir ahorros económicos.
ambiental de la empresa, con un importante beneficio
Periodo mayo 01 - abril 02 Periodo marzo 04 - febrero 05
económico asociado. Un resumen de los beneficios 3.00
ambientales y económicos mencionados se muestra en
las Tablas 1 y 2.
Consumo específico [kWh/HN]

2.50
En las Figuras 1 y 2 se presenta de manera gráfica la 2.00

Situación anterior
forma en que las medidas implementadas por el hotel
1.50
incidieron en la disminución del consumo específico de
Situación actual
agua, en general, y de electricidad en la sección de 1.00
lavado, respectivamente. En promedio, el consumo
específico global de agua era de 0.75 m3/huésped-noche 0.50
en la situación anterior; actualmente, este valor es de

0.00
0.60 m3/huésped-noche. El consumo específico de 1,000 1,200 1,400 1,600 1,800 2,000 2,200
electricidad en la sección de lavado era, en promedio, Huespedes noche [HN/mes]
de 2.03 kWh/huésped-noche en la situación anterior;
actualmente, es de 1.63 kWh/huésped-noche. Figura 2. Comportamiento del consumo específico de
energía eléctrica en la lavandería, antes y
Se debe destacar el interés que tiene el hotel por cuidar después del DPML.
el medio ambiente, demostrando una vez más que Fuente: Facturas de energía eléctrica y registros del Hotel.
Tabla 1. Mejoras en el desempeño del Ritz Apart Hotel según indicadores antes y después de implementar las
medidas de PML.
Medida Antes Después Reducción %Reducción

Gasto de agua en las purgas de agua caliente
[m3/huésped-noche]
Consumo de gas natural en las purgas de agua caliente
[pc/huésped-noche]
Gasto de agua en purgas de las habitaciones
[m3/huésped-noche]
Consumo de agua en tanques de inodoros de habitaciones de
huéspedes
[m3/huésped-noche]
Consumo de agua en lavandería (lavado de ropa de cama)
[m3/huésped-noche]
Consumo de energía eléctrica en lavandería (lavado de ropa de
cama)
[kWh/huésped-noche]
Consumo de gas natural en lavandería (lavado de ropa de cama)
[pc/huésped-noche]
Consumo de Detergente en lavandería (lavado de ropa de cama)
[g/huésped-noche]
Consumo de Suavizante en lavandería (lavado de ropa de cama)
[ml/huésped-noche]
Utilización de bolsas plásticas
[bolsas/habitaciones-noche]


Beneficios
Inversión Retorno
Recomendación Beneficio ambiental económicos
[US$] [%]
[US$/año]
1. Optimizar el sistema de purgas de agua en
el circuito de recirculación de agua sanitaria Disminución en el consumo 0 3,110
caliente de agua de 3,800 m3 /año de
agua
2. Realizar las purgas solamente en las
Disminución en el consumo 0 450
habitaciones que vayan a ser ocupadas
de energía eléctrica de 14,500
3. Mejorar la gestión del manejo de la ropa de kWh/año 0 4,000
cama
Disminución de GN de 227
4. Regular el nivel de agua en el tanque de los mpc/año Mínima 230
inodoros de las habitaciones de huéspedes
Reducción de 1,3 kg de DBO5

5. Disminuir la carga orgánica en el efluente Mínima Mínima
del efluente
6. Medidas para disminuir la generación de

Reducción de residuos
desechos y disminuir la carga orgánica del 0 350
generados
efluente
TOTAL Mínima 8,140 No aplica
LA CASA MAYOR MILITARY CATERING

Ubicación: Carretera a Santa Cruz; Chimoré - Cochabamba Teléfonos: 591 4 4137700; 71736055

• Inversión: 250 US$ • Ahorro en agua: 450 m3/año
• Reducción de costos: 9,800 US$/año • Recuperación de 810 kg/plástico
• Retorno sobre la inversión: 3,920 • Reducción de 250 kg /año de plastoformo
• Reducción de 2.9 t/año de residuos orgánicos
• Reducción de 18.5 t/año de residuos sólidos en el efluente
• Reducción de descarga de materia grasa en 800 L/año
La empresa, implementó una serie de medidas, con el

INTRODUCCION
propósito de disminuir los impactos ambientales que el
Este estudio de caso presenta los resultados alcanzados desarrollo de sus actividades provoca.
por la Casa Mayor Military Catering (LCM MC), luego
SERVICIOS
de la implementación de las recomendaciones de
Producción Más Limpia propuestas por el Centro de La Casa Mayor Military Catering (LCM MC) es la empresa
Promoción de Tecnologías Sostenibles (CPTS) en el encargada de preparar y proveer raciones de desayuno,
Diagnóstico de Producción Más Limpia (DPML) ejecutado merienda, almuerzo y cena, al personal de las Fuerzas
en marzo del 2004. El trabajo fue realizado en la Unidad Armadas que desarrollan sus actividades en la región
Central y en tres campamentos móviles de dicha que comprende las provincias Chapare, Carrasco y
institución. Mizque del Departamento de Cochabamba.

LCM MC realiza sus operaciones en la Unidad Central 2. DESCONTINUAR EL USO DE LAS PELADORAS MECÁNICAS
de Chimore, lugar en el que se realizan las tareas de DE PAPAS, EN LAS COCINAS DE LOS CAMPAMENTOS
planificación, programación de actividades, adquisición MÓVILES
y compra de los insumos necesarios para la elaboración
de las raciones. Además, cuenta con 14 campamentos
móviles en diferentes zonas de la región, cada uno Se desechaba 18.5 t/año de residuos sólidos
equipado con su respectiva cocina. provenientes del pelado mecánico de papas. Además,
se gastaba 5,700 US$/año en el mantenimiento y
reposición de las peladoras mecánicas.
Las recomendaciones implementadas por LCM MC, son
Las cocinas de LCM MC de los campamentos móviles
las siguientes:
utilizaban peladoras mecánicas de papa, que constan
• recolectar y utilizar los residuos orgánicos en la de un recipiente cilíndrico equipado en su base con un
elaboración de compost; platillo abrasivo que gira a elevada velocidad y raspa la
superficie de las papas, empleando agua. El uso de
• descontinuar el uso de las peladoras mecánicas de estos equipos producía un efluente que arrastraba la
papas; descarga de fécula y cáscara, equivalente al 30% del
• reducir las pérdidas de hortalizas perecibles; peso de cada papa; de esta cantidad, aproximadamente
el 10% (18,5 t/año) que corresponde a la cascarilla y
• reforzar las cajas de los termos para alargar su vida fécula, se descargaba en el efluente a los ríos, curiches
útil; o simplemente al suelo, dependiendo de la ubicación
de cada campamento móvil.
• recuperar los envases plásticos;
Por otra parte, debido al calor, la humedad, las
• mejorar el lavado de los termos y de los canastillos;
variaciones en el voltaje y a las condiciones de uso, las
• reducir el consumo de alimentos fritos. peladoras mecánicas se descomponían frecuentemente.
Cada peladora debía ser reparada, en promedio, 4 veces
1. RECOLECTAR Y UTILIZAR LOS RESIDUOS ORGÁNICOS
al año y tenían una vida útil de 3 años.
PARA LA ELABORACIÓN DE COMPOST
Situación actual:
Se ha cambiado el sistema de pelado, con lo que se ha
Se desecha 3.2 t/año de residuos orgánicos producidos
eliminado el efluente y, con él, la descarga de los residuos
en la Unidad Central.
sólidos provenientes del pelado de papa en los
Las cocinas de LCM MC producen una gran cantidad campamentos móviles. Además, la empresa ya no hace
de residuos de legumbres y hortalizas. Se estima que, erogaciones para la reparación y reposición de las
sólo en la cocina de la Unidad Central, se genera peladoras.
aproximadamente, 3.2 t/año de cáscaras y recortes,
El pelado se efectúa en seco y manualmente, utilizando
provenientes de la preparación de papas, zanahorias,
cuchillos. Con esta medida, la pérdida de peso de la
arvejas, cebollas y habas. Estos residuos eran
papa se redujo al 20%. Los residuos sólidos (cáscaras)
desechados, a través del servicio de recolección de
se disponen en fosas, construidas para el efecto, ubicadas
basura de la Unidad Central.
en las inmediaciones de los campamentos móviles. Así,
Situación actual: se eliminó la descarga de residuos sólidos a los ríos,
curiches y superficies alrededor de los campamentos y
3.2 t/año de residuos orgánicos de la Unidad Central de la Unidad Central. Además, esta medida permitió a
son utilizados para la elaboración de compost. la empresa ahorrar alrededor de 5,700 US$/año, monto
En la Unidad Central se separa los residuos orgánicos, que correspondía al costo de mantenimiento y reposición
de los envases plásticos y/o de otro tipo de envases de las peladoras.
que son desechados. Los residuos orgánicos son 3. REDUCIR LAS PÉRDIDAS DE HORTALIZAS PERECIBLES
entregados a la empresa FIDIAS1 para la preparación
de compost. Con esta medida, el 100% de residuos Situación anterior:
orgánicos generados en la Unidad Central son
Se perdían 3.5 t/año de hortalizas debido a su
reciclados.
descomposición.

Algunas de las hortalizas utilizadas por LCM MC se

descomponen rápidamente por las condiciones
ambientales de la zona (humedad y temperatura,
principalmente) y por las inadecuadas prácticas de
manejo y almacenamiento. Para compensar las pérdidas
en los productos perecibles, LCM MC despachaba estos
productos a los campamentos móviles con un exceso
en peso que varía entre 3 y 5%.
Situación actual:
Se ha reducido las pérdidas de hortalizas a 0.6 t/año.
Para disminuir las pérdidas de hortalizas, se tomó las
siguientes medidas:
Figura 1. Caja de termo con fisura en la esquina.
• mejorar el control en la recepción de hortalizas en la
Unidad central; de esta manera, se evita que los Situación actual:
proveedores entreguen hortalizas aplastadas o con Se compran 48 termos de plastoformo por año y se
signos de descomposición. Las hortalizas rechazadas generan 60 kg/año de residuos.
son retiradas de las instalaciones de la Unidad Central
por los mismos proveedores; Se reforzó cada caja de termo con cuatro esquineras
hechas de plancha de aluminio (proveniente de las ollas
• dar mayor protección a los productos durante su
de aluminio en desuso) sujetadas por 2 sunchos (ver
almacenamiento en las chapapas. Para esto, LCM
Figura 2). La implementación fue rápida, con buenos
MC ha instalado malla semi-sombra para proteger
resultados. Gracias a esta medida, LCM MC adquiere
las chapapas;
solamente 4 termos por mes para reponer aquellos
• mejorar la recepción y la conservación de hortalizas termos que han concluido su vida útil.
en los campamentos. Por ejemplo, las arvejas y
A B
habas son peladas y guardadas en los freezers el
mismo día de su recepción.
Con la implementación de estas medidas, se disminuyó
el excedente que se envía a los campamentos.
Actualmente, el excedente no sobrepasa el 0.5 % del
total enviado a los campamentos.
4. REFORZAR LAS CAJAS DE LOS TERMOS PARA ALARGAR Figura 2. A) Esquinera de aluminio
SU VIDA ÚTIL B) Termo con esquineras y sunchos
Situación anterior: 5 RECUPERACIÓN DE LOS ENVASES PLÁSTICOS
Se compraba 240 termos de plastoformo por año, y se Situación anterior:
generaba 310 kg/año de residuos.
LCM MC recuperaba solo el 5% de los bidones de
LCM MC utiliza termos de plastoformo para despachar plástico entregados a los campamentos.
carnes congeladas a los campamentos móviles. Para
reducir el daño que sufren estos recipientes durante el LCM MC, realiza la compra de aceite en envases
transporte y manipuleo en los campamentos, se los plásticos de 20 L y de 4.5 L, los mismos que son
protegía colocándolos dentro de canastillos metálicos entregados a los diferentes campamentos móviles, donde
fabricados en el taller de la Unidad Central. Pese a esta eran posteriormente desechados. Los envases
protección, el 70% de los termos que la empresa generaban 1,600 kg/año de residuos, de los cuales sólo
descartaba, presentaba fisuras en las esquinas, causadas 75 kg/año eran recuperados y comercializados.
por presiones e impactos internos (ver Figura 1). LCM
Situación actual:
MC compraba mensualmente 20 termos, para reponer
los que presentaban fisuras y los que habían concluido LCM MC recupera el 51% de los bidones de aceite
su vida útil. entregados a los campamentos.

Se dio instrucciones a los diferentes campamentos para Muchos de los alimentos preparados en las cocinas
que se devuelvan los bidones de aceite vacíos. Los de los campamentos son fritos, situación por la que
encargados de los campamentos van cumpliendo estas se tiene un elevado consumo de aceite, el cual, una
instrucciones gradualmente. Gracias a esta medida se vez utilizado, se vertía a los alrededores de los
recuperan 810 kg de plástico proveniente de los bidones campamentos, constituyéndose en una fuente de
de aceite, los cuales son comercializados en la región. contaminación.
6. M EJORAR EL LAVADO DE LOS TERMOS Y DE LOS Situación actual:
CANASTILLOS
Se utiliza 50,200 L aceite/año, 1,99 L aceite/comensal;
Situación anterior: y se vierte 30,100 L/año de aceite usado en los
alrededores de los campamentos.
Se utilizaba 2,900 m3/año de agua en la operación de
lavado de termos y canastillos. El menú es variado, se tiene una mayor cantidad de
platos preparados al horno y platos que no incluyen
El chorro de agua generado por la boquilla de la
productos fritos. Con la implementación de esta medida
manguera con la que se realiza el lavado de los termos
se redujo la compra de aceite en un 2.6%, y se
de plastoformo tenía tanta presión y era tan concentrado,
disminuyó en 800 L/año la cantidad de aceite usado
que dañaba o “picaba” el plastoformo de los termos,
que se elimina en los alrededores de los campamentos.
reduciendo su vida útil. En términos de organización,
Esta cantidad es pequeña aún, pero se espera que la
algunos canastillos limpios eran almacenados al frente
misma aumente en el futuro, cuando la medida esté
del área de lavado y volvían a ensuciarse con el agua
plenamente implementada.
sucia que escurre por el piso.
BENEFICIOS DE LA PRACTICA
Situación actual:
Mediante la aplicación de medidas de PML, LCM MC
Se utiliza 450 m3/año de agua en la operación de lavado
ha dado los primeros pasos para implementar un
de termos y canastillos.
programa de Producción Más Limpia. Con estas
Se ha cambiado la boquilla de salida de la manguera. medidas se redujo la cantidad de residuos sólidos que
Esta nueva boquilla, que permite un chorro tipo aspersión se generan en el desarrollo de sus actividades,
de mayor grosor, reduce la velocidad del agua. Una vez diminuyendo el impacto ambiental que estos
concluido el lavado de los termos, se los traslada a un ocasionaban. Un resumen de los beneficios ambientales
lugar alejado del área de lavado, evitando así que se y económicos mencionados, se muestra en las Tablas
vuelvan a ensuciar. Con estos cambios se evita, por un 1 y 2.
lado, que los termos se piquen, y por otro, que los termos
Se debe ponderar el interés de la empresa en el cuidado
limpios se ensucien con el agua que escurre del lavado.
ambiental, demostrando una vez más que aplicando
Además, se reduce la cantidad de agua utilizada en el
medidas sencillas se puede trabajar de forma eficiente,
lavado.
y se puede conseguir ahorros económicos.
7. REDUCIR EL CONSUMO DE ALIMENTOS FRITOS
Se utilizaba 51,400 L de aceite/año, 2.04 L
aceite/comensal; y se vertía 30,900 L/año de aceite
usado en los alrededores de los campamentos.

Tabla 1. Mejoras en el desempeño de La Casa Mayor Military Catering según indicadores medidos antes y
después de implementar las recomendaciones de PML.
Medida Antes Después Reducción %Reducción

Desechos orgánicos que se desechaba, en la Unidad Central [t/año] 3.2 0 3.2 100
Residuos sólidos que se desechaba en el efluente proveniente del pelado

18.5 0 18.5 100
mecánico de papa en las cocinas de los campamentos móviles [t/año]
Pérdidas de hortalizas perecibles [t/año] 3.5 0.6 2.9 83
Generación de desechos sólidos (plastoformo) [kg/año] 310 60 250 81
Envases plásticos desechados en los campamentos móviles [kg/año] 1,525 790 735 48
Consumo de agua en el lavado de termos [m3/año] 2,900 2,450 450 16
Consumo de aceite en la preparación de los alimentos [L/año] 51,400 50,200 1,200 2.3
Generación de aceite usado [L/año] 30,900 30,100 800 2.6

Beneficios
Inversión Retorno
Recomendaciones Beneficio ambiental económicos
[US$] [%]
[US$/año]
1. Recolectar y utilizar los residuos de 3.2 t de residuos orgánicos se utilizan para la No aplica
cocinas como alimento para alimentos. elaboración de compost.
Reducción de 18.5 t/año de residuos sólidos en
2. Descontinuar el uso de las peladoras
el efluente generado en la operación del pelado No aplica
mecánicas de papas.
mecánico.
3. Reducir las pérdidas de hortalizas
Reducción de 2.95 t/año de residuos 550
perecibles
4. Reforzar los termos para alargar su Se evita la generación de 246 kg/año de desechos
2,600
vida útil de plastoformo.
5. Recuperación de los envases plásticos Recuperación de 810 kg de desechos plásticos No aplica
6. Mejorar el lavado de los termos y de Reducción de 421 m3/añode agua en la
los canastillos operación de lavado de termos y canastillos
7. Reducir el consumo de alimentos fritos. Se evita el derrame de 756 L de aceite usado No aplica
TOTAL 3,920

30 Estudios Caso PML

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30 ESTUDIOS DE CASO DE EMPRESAS A LA VANGUARDIA DE LA

PRODUCCIÓN MÁS LIMPIA EN BOLIVIA

EMBAJADA REAL DE DINAMARCA

DERECHOS RESERVADOS © 2007

Depósito Legal: 4-1-2134-07

Se imprimieron 1,000 ejemplares en el mes de noviembre de 2007

Entre los 30 estudios de caso figura:

Carlos Enrique Arze Landívar

Centro de Promoción de Tecnologías Sostenibles – CPTS i

El Centro de Promoción de Tecnologías Sostenibles (CPTS) expresa su más sincero agradecimiento a:

­ La Agencia de los Estados Unidos para el Desarrollo Internacional (USAID/Bolivia).

­ La Embajada Real de Dinamarca.

­ La Secretaría de Estado para la Economía de Suiza (SECO).

­ A la firma PA Consulting Group de Estados Unidos.

­ A la firma Neosys SA de Suiza.

­ La Cámara Nacional de Industrias.

­ La Cámara Departamental de Industrias de La Paz.

­ Las empresas cuyos estudios de caso se presentan en esta publicación.

Centro de Promoción de Tecnologías Sostenibles – CPTS iii

Centro de Promoción de Tecnologías Sostenibles – CPTS v

Centro de Promoción de Tecnologías Sostenibles – CPTS vii

EL CENTRO DE PROMOCIÓN DE TECNOLOGÍAS SOSTENIBLES (CPTS) Y LA PRODUCCIÓN

QUÉ ES LA PRODUCCIÓN MÁS LIMPIA (PML)

QUÉ ES Y QUÉ HACE EL CENTRO DE PROMOCIÓN DE TECNOLOGÍAS SOSTENIBLES (CPTS)

Centro de Promoción de Tecnologías Sostenibles – CPTS ix

Debido a la similitud de filosofías y complementariedad de acciones entre el EP3/Bolivia y el ESMAP, a partir de

x Centro de Promoción de Tecnologías Sostenibles – CPTS

¶ Igualmente, la incorporación de Diagnósticos de Gestión Ambiental (DGA), para promover la implantación

• el fortalecimiento de su página Web (www.bolivia-industry.com/sia) como instrumento central para la

PROGRAMA DE ASISTENCIA TÉCNICA EN PRODUCCIÓN MÁS LIMPIA (PML)

Etapa 1. Creación de la base del programa de PML.

Centro de Promoción de Tecnologías Sostenibles – CPTS xi

ETAPA 1: CREACIÓN DE LA En tal sentido, la empresa debe conformar un comité de PML, el

El objetivo de esta etapa es contar con un pre-diagnóstico de la

ETAPA 4: DIAGNÓSTICO - ¶ analiza detalladamente las operaciones unitarias críticas en la

Etapa 4. Diagnóstico – Evaluación técnica y económica.

xii Centro de Promoción de Tecnologías Sostenibles – CPTS

Etapa 5. Implementación, seguimiento y evaluación final.

ALGUNOS RESULTADOS OBTENIDOS HASTA EL PRESENTE

Centro de Promoción de Tecnologías Sostenibles – CPTS xiii

Tipo de empresa, según la Clasificación Industrial

xiv Centro de Promoción de Tecnologías Sostenibles – CPTS

Cuadro 2 Impacto de las prácticas de PML en 30 de las 109 empresas (ingenios

2 Equivalente al consumo de agua de 2 meses de la ciudad de La Paz.

Centro de Promoción de Tecnologías Sostenibles – CPTS xv

¶ En la implementación de recomendaciones de PML:

Planta de Producción de Carpeta Asfáltica en Caliente

Figura 1. Emisión de polvo a la atmósfera Figura 2. Emisión de polvo a la atmósfera

Desarrollo de Tecnología para el beneficiado de quinua

Figura 3. Limpiador preliminar Figura 4. Lavador Figura 5. Secador

xvi Centro de Promoción de Tecnologías Sostenibles – CPTS

Centro de Promoción de Tecnologías Sostenibles – CPTS 1

PLANTA DE PRODUCCIÓN DE CARPETA ASFÁLTICA

IMPLEMENTACIÓN DE LAS RECOMENDACIONES DE PRODUCCIÓN MÁS LIMPIA

INTRODUCCIÓN campo, habiéndose encaminado, de esta manera, hacia

Polvo perdido por chimenea

Agregado Pétreo HORNO ROTATORIO

Figura 1. Proceso de elaboración de mezcla (o carpeta) asfáltica llevado a cabo en la Planta de

Centro de Promoción de Tecnologías Sostenibles – CPTS 3

4 Centro de Promoción de Tecnologías Sostenibles – CPTS

Indicador de desempeño Antes Después Reducción % Reducción

Consumo de cemento asfáltico

Consumo de gas natural

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A la firma PA Consulting Group de Estados Unidos.

A la firma Neosys SA de Suiza.

La Cámara Nacional de Industrias.

La Cámara Departamental de Industrias de La Paz.

Las empresas cuyos estudios de caso se presentan en esta publicación.