UNIVERSIDAD NACIONAL DE INGENIERÍA Fecha: 19/04/21

FACULTAD DE INGENIERÍA MECÁNICA

DEPARTAMENTO ACADÉMICO DE INGENIERÍA APLICADA

AUTOEVALUACIÓN 1
INGENIERÍA DE MANTENIMIENTO (MC 654 )

CASO: FÁBRICA EL MOLINITO S.A.

La fábrica de harina de trigo EL MOLINITO S.A., tiene una producción de 60,000 TM/año.
Los empleados de la planta suman 130 personas que incluye a 12 personas de
mantenimiento entre los cuales se tiene: 01 Coordinador de mantenimiento, 01 Líder de
mantenimiento, 01 planificador de medio tiempo y 03 técnicos en cada uno de los tres
turnos.

Por política de la empresa no existe el puesto de Jefe de mantenimiento, por ello el

Coordinador que es una persona con formación técnica de amplia experiencia en el
mantenimiento de los equipos de esta planta, es quien reporta los resultados al Jefe de la
planta y coordina tareas de mantenimiento que involucran detención del equipo con el Jefe
de producción. El Coordinar de mantenimiento labora en el turno de la mañana al igual que
el Líder de mantenimiento quien labora como una especie de supervisor. En los otros turnos
no hay Coordinador ni Líder.

El mantenimiento del equipo es responsabilidad directa del Líder quien coordina con los
técnicos: mecánicos, electricistas y electrónicos. En el primer turno se tienen al técnico-
almacenero, un técnico mecánico y un electrónico. En el segundo turno se tienen dos
mecánicos y un electricista, lo mismo sucede en el tercer turno.

Uno de los técnicos del turno de la mañana realiza labores de técnico – almacenero y es
quien recoge del almacén los requerimientos de repuestos y consumibles solicitados a
través de las órdenes de trabajo de mantenimiento.

El proceso se caracteriza por máquinas grandes y costosas y el costo de tener equipo de

reserva seria prohibitivo. El procesamiento de la harina es semi continuo, el material pasa
consecutivamente por los molinos, secadores, tamices, etc. se tienen además sopladores
y silos de almacenamiento. La planta trabaja 24 horas durante seis días a la semana, el
séptimo día se utiliza para hacer ajustes, configuraciones y mantenimiento oportuno. Las
actividades de mantenimiento están dirigidas hacia una producción sin interrupciones sin
embargo hace poco una de las cinco líneas paró durante un mes para mantenimiento por
serios problemas en el molino de harina para galletas.

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 Diariamente los técnicos hacen un recorrido de la planta, inspeccionando el equipo
o tratando de descubrir las reparaciones necesarias antes que ocurran los desperfectos.
No sigue ninguna ruta determinada, ni tiene ninguna forma estándar para registrar sus
descubrimientos. El tiempo, frecuencia y contenido de su inspección quedan enteramente
a su juicio.

Aunque no se llevan registros formales y detallados de fallas anteriores, el personal de

mantenimiento anota cronológicamente en la bitácora de mantenimiento (cuaderno de
anotaciones) las reparaciones importantes o sustituciones que deberían realizarse, así
como las que se realizaron. Otro registro de trabajos de mantenimiento, lo constituye la
bitácora de producción donde el personal de producción anota las necesidades de
mantenimiento y los mantenimientos ejecutados durante los tres turnos. En ambos casos
se registra fecha, hora y una descripción muy breve del evento, sea una falla o un
requerimiento de mantenimiento. Cuando en el segundo o tercer turno ocurre una falla y
se sospecha que es de índole electrónico, tienen que llamar por teléfono al técnico
electrónico del primer turno para que se presente en la planta y solucione el problema.

La información de los trabajos a los técnicos de mantenimiento es fundamentalmente

verbal, normalmente las ordenes de trabajo preventivas (OT) son emitidas después que los
trabajos se efectuaron. Además, las OT contienen muy poca información: nombres, fecha,
equipo a lo más. Los trabajos correctivos (MC) no tienen OT. Cada quien realiza la actividad
según su experiencia, no hay procedimiento ni lista de herramientas ni lista de repuestos.

El personal de producción es responsable por la lubricación y limpieza del equipo, y en

cada departamento se han asignado trabajadores para que se encarguen de estas
funciones. No está autorizado para realizar mantenimiento mayor. Sin embargo, hay poca
evidencia de una verdadera conciencia del mantenimiento, ya que se les capacitó
inicialmente para realizar estas actividades sin embargo no hay una cultura (organización)
de capacitación permanente para realizar estas labores de rutina cada vez mejor y
mantener motivado al personal de producción.

El 20% de las labores de mantenimiento en las líneas son efectuadas por terceros, quienes
además realizan trabajos de ampliación y reforzamiento de la infraestructura, así como
actividades de soldadura. Normalmente nadie controla la calidad de estos trabajos durante
su ejecución. Solo se está atento a los resultados.

El 10% de los equipos de línea son atendidos por dos terceros de mantenimiento. Cuando
un equipo atendido por terceros falla, uno de los supervisores de la línea hace un
diagnóstico y coordina con el tercero para que se acerque a la empresa y revise el equipo.
Si después de la reparación, en el lapso del siguiente turno, el equipo vuelve a fallar, se
espera que el mismo tercero ponga en marcha nuevamente el equipo lo cual puede tomar
en ocasiones varias horas adicionales.
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En cuanto al plan de mantenimiento este se mantiene inalterable a lo largo del tiempo, y
aunque los equipos envejecen ya que la renovación de los mismos no está contemplada
por el directorio de la empresa, la frecuencia de inspecciones y mantenimiento programado
es el mismo de siempre. El planificador es un practicante de ingeniería, que rota
anualmente y trabaja a medio tiempo. Hay un software de mantenimiento, pero adolece de
mucha información que nunca se ha recogido y plasmado en históricos. “Nadie tiene
tiempos para hacer esto”. Solo alguna máquinas tienen ficha técnica y no están
actualizadas con cambios durante overhauls o reparaciones mayores.

Los indicadores de mantenimiento que se presentan al Directorio reflejan un elevado nivel

de gestión y procesos óptimos sin embargo esto discrepa con la realidad donde las paradas
por mantenimiento son continuas, el desorden en los talleres es alto, la desmotivación y
rotación del personal de mantenimiento también es elevado.

El personal de mantenimiento no recibe ninguna capacitación planificada y aunque

la mayoría proviene del área de producción y solo los electricistas y el electrónico han
tenido formación técnica. El mantenimiento imperante es correctivo, salvo la lubricación y
limpieza que realizan los operadores de los equipos. Nadie revisa las maletas de
herramientas de los técnicos, varias de sus herramientas son “hechizas”, no utilizan
manuales ni lista de herramientas. de mantenimiento.

Aunque lo equipos son antiguos, no hay indicios de una evaluación técnica y

consensuada de la criticidad de los equipos. El personal de mantenimiento conoce de los
peligros en la planta y cuenta con suficiente equipo de protección personal. Existen
indicaciones sobre los riesgos en las diferentes áreas de la empresa.

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