Trabajo Cavidad Ya Casi Listo

FICHA DE IDENTIFICACIÓN DE TRABAJO DE INVESTIGACIÓN
Título BOMBEO POR CAVIDAD PROGRESIVA

Nombres y Apellidos Código de estudiantes
Autor VASQUEZ SALAZAR ANDER
Fecha 01¬¬/05/2015
Carrera ING. GAS Y PETROLEO
Asignatura PRODUCCION I
Grupo A
Docente
Periodo académico FRANZ
Subsede COCHABAMBA
CONTENIDO
Pág.
RESUMEN 8
INTRODUCCION.
OBJETIVO. 9
DESARROLLO 10
PARTE I: DEFINICIÓN Y FUNCIONAMIENTO. 11
PARTE II: APLICACIONES, VENTAJAS Y DESVENTAJAS 16
PARTE III: CARACTERÍSTICAS. 20
 Presión en la bomba- Distribución y efectos: 20

 Requerimientos de Torque y Potencia 22
PARTE V:COMPONENTES. 23
5.1.- Equipos de Subsuelo o Fondo: 24
5.1.1.- Elastómeros: 24
5.1.1.2.- Propiedades mecánicas mínimas requeridas. 25
5.1.1.3.- Condiciones de elastómeros para PCP: 25
5.1.1.4.- Tipos de Elastómeros: 26
5.1.1.5.- Elastómeros para petróleo: 28
5.1.2.- Estator PCP: 31
5.1.3.- Elementos de la sarta de varillas de bombeo. 32
5.1.3.1.- Rotor: 32
5.1.3.2.-Trozo de Maniobra: 33
5.1.3.3.- Varillas de bombeo API: 33
5.1.3.4.- Varillas de Bombeo no Convencionales: 33
5.1.3.5.- Vástago: 34
5.1.4.- Niple de Paro: 34
5.1.5.- Niple Intermedio: 35
5.1.6.- Anclas de Gas: 36
5.1.7.-Caño filtro: 38
5.1.8.- Ancla de Torque: 38
5.1.9.- Zapato Probador de Hermeticidad: 39
5.1.10.- Centralizadores de Cabillas: 40
5.1.11.-Niples de Drenaje: 40
5.1.12.- Niples “X”: 41
5.2.- Instalación de Superficie: 41
5.2.1.- Cabezal de Rotación: 43
5.2.2.- Motovariadores Mecánicos: 49
5.2.3.- Motorreductores: 50
5.2.4.- Variadores de Frecuencia: 52
5.2.5.- Sistema de transmisión: 54
5.2.5.1.- Sistema de Correas y Poleas: 55
5.2.5.2.-Sistema de transmisión a engranajes. 55
5.2.6.- Sistema de Frenado: 59
5.3.- Dimensionamiento de los Equipos: 62
5.4.- Instalación de Equipos: 62
5.4.1.- Instalación de Equipos de Subsuelo. 64
5.4.1.1.-Conexión del niple de paro. 64
5.4.1.2.-Conexión del niple de maniobra al estator. 64
5.4.1.4.- Conexión del rotor a la sarta de cabillas. 64
5.4.1.5. Bajada de la sarta de cabillas. 65
5.4.1.6.- Espaciamiento del Rotor: 66
5.4.2.- Instalación Equipos de Superficie: 67
5.4.2.1.- Instalación del cabezal de rotación y
67
motorreductor.
5.4.2.2.- Instalación de equipos de polea y correas. 68

PARTE VI: CLASIFICACIÓN DE LAS BCP. 72
6.1.- Bombas Tubulares: 72
6.2.- Bombas tipo Insertable: 73
6.3.- Bombas de geometría simple; 73
6.4.- Bombas Multilobulares: 73
6.5.- Bombas de Alto Caudal: 74

6.6.- Bombas de gran altura (head): 74
PARTE VII: PRINCIPIOS BÁSICOS DE PRODUCCIÓN. 75
PARTE VIII: TÍPICOS PROBLEMAS DE OPERACIÓN EN
82
SISTEMAS
PARTE IX: MANTENIMIENTO DE LOS EQUIPOS. 90

PARTE X: DIAGNÓSTICO DE FALLAS (POST MORTEM). 91
10.1.- Fallas en los rotores. 92
10.2.- Falla en los elastómeros. 93
PARTE XI: ALMACENAMIENTO Y MANEJO DE EQUIPOS. 94
11.1.- Equipos nuevos: 94
11.1.1.- Cuidados para preservar rotores nuevos. 94
11.1.2.- Cuidados para preservar estatores nuevos. 94
11.2.- Equipos usados 95
11.2.1.- Recuperación y cuidados de rotores usados. 95
11.2.2.- Recuperación y cuidados de estatores usados. 95
11.3.- Reutilización de equipos. 95
PARTE XII APLICACIONES ESPECIALES. 96
12.1.- Bombas tipo Insertables. 97
12.2.- Bombas Multilobulares. 97
12.3.- Bombas con motor eléctrico de fondo. 97
12.4.- Bombas Metálicas. 101
12.5.- Bombas con Elastómeros de espesor constante 102
CONCLUSIÓN 104
BIBLIGRAFÍA 105
ÍNDICE DE FIGURAS
Pág.
Figura Nº1: Bomba de desplazamiento positivo 13
Figura Nº2: Geometría Interna de la BCP. 14
Figura Nº3: Disposición Rotor/Estator en una BCP. 16
Figura Nº 4: Combinaciones que afectan a la distribución de la presión dentro
21
de la bomba.
Figura Nº5: Componentes de subsuelo de una BCP. 23
Figura Nº6: Elastómeros. 24
Figuras N°8 (A y B) Cortes Transversales de un rotor 30
Figura N°7: Cortes longitudinales de un estator. 31
Figura N° 9.Niples de Paro. 35
Figura Nº10: Ancla de Gas. 36
Figura Nº11: Torque de Ancla 39
Figura Nº12: Centralizadores de Cabillas 40
Figura Nº13: Equipo de Superficie poleas y Correas 43
Figura Nº14: Descripción de las partes del cabezal para BCP 46
Figura Nº15: Cabezal de Rotación. 48
Figura N°16. Cabezal de Rotación utilizado en Occidente. 49
Figura Nº17: Evolución de los equipos de Superficie. 51
Figura Nº18: Variadores de Frecuencia. 53
Figura Nº19: Diagrama del Sistema de Transmisión 54
Figura Nº20: Sistema de Poleas y Correas. 56
Figura Nº21: Cabezal VH – 100 HP, detalles de los y componentes
rodamientos 57
externos.
Figura Nº22.A: Velocidades de rotación del proceso de Back-Spin. 60
Figura Nº22.B: Daños severos al equipo de superficie. 60
Figura Nº23: Frenos de accionamiento Hidráulicos. 62
Figura Nº24:Completaciones en bombas de cavidades progresivas. 71
Figura Nº 25: Esquema de un pozo en condiciones estáticas. 75
Figura Nº 26: Esquema de un pozo en condiciones fluyentes. 76
Figura Nº27: Índice de productividad constante. 78
Figura Nº28: Índice de productividad Variable. 79
Figura Nº29: IPR compuesta para yacimientos sub-saturados. 81
Figura Nº30: Esquema de una BCP con motor de Fondo. 100
Figura Nº31: BCP Metálica. 101
Figura Nº32: Sección de una BCP tipo CTR. 104
ÍNDICE DE TABLAS
Pág.
Tabla Nº1: Resultados obtenidos del Método BCP. 19
Tabla Nº2: Características de algunos elastómeros 27
Tabla N° 3: Características de otros materiales usados en los Estatores BCP 30
Tabla N°4: Equipos Integrados, especificaciones 56
Tabla Nº5: Dimensionamiento de los Equipos. 62
Tabla Nº6: Torques óptimos recomendados para diferentes tubulares. 66
Tabla Nº7: Torques recomendados para las cabillas en función del diámetro. 67
Tabla Nº8: Bajo caudal y Baja eficiencia volumétrica. 83
Tabla Nº9: Caudal intermedio. Baja eficiencia volumétrica. 84
Tabla Nº10: Caudal intermitente. Pobre volumétrica eficiencia. 85
Tabla Nº11: Sin producción. Perdida de velocidad gradual 86
Tabla Nº12:Sin producción 87
Tabla Nº13:Perdida a través del sistema de sello. 87
Tabla Nº14:Correas cortadas frecuentemente. 88
Tabla Nº15:Nivel de aceite 88
Tabla Nº16:. Perdida a través del sistema del sellado del vástago 89
Tabla Nº17:Temperatura del aceite del cabezal. 89
Tabla Nº18: Identificación de fallas en Rotores. 92
Tabla Nº19: Identificación de fallas en elastómeros 93
METODO DE LEVANTAMIENTO ARTIFICIAL:
BOMBEO DE CAVIDAD PROGRESIVA
(BCP).
RESUMEN
Cuando el yacimiento no tiene la suficiente energía para levantar los fluidos,

es necesaria la instalación de un sistema de levantamiento artificial que adicione presión y
lleve los fluidos hasta la superficie. El propósito la bomba PCP es minimizar los
requerimientos de energía en la cara de la formación productora, y maximizar el diferencial
de presión a través del yacimiento provocando así, mayor afluencia de fluidos. El sistema de
levantamiento artificial por bombeo de cavidad progresiva es una bomba de desplazamiento
rotativo positivo. Esa bomba es accionada desde la superficie por medio de cabillas que
transmiten la energía a través de un motor eléctrico ubicado en la superficie. Este sistema
se adapta en particular a fluidos viscosos, pesados aún si estos transportan partículas
sólidas, y/o flujos bifásicos de gas y petróleoEstas bombas de desplazamiento positivo
consisten en un rotor de acero helicoidal y un estator de elastómero sintético pegado
internamente a un tubo de acero.Los métodos de levantamiento artificial más comunes al
comienzo de la industria petrolera eran: bombeo mecánico convencional (BMC) para crudos
pesados y levantamiento por gas (GL) para crudos medianos y livianos. Posteriormente
comienza la aplicación en campo, de métodos no convencionales, tales como el bombeo
electro sumergible (BES) y el bombeo por cavidades progresivas (BCP). El desarrollo de este
trabajo se enfatizará totalmente sobre este último, el cual es muy utilizado en la industria
petrolera por los beneficios que genera su aplicación.
INTRODUCCION.
Los métodos de levantamiento artificial más comunes al comienzo de la

industria petrolera eran: bombeo mecánico convencional (BMC) para crudos pesados
y levantamiento por gas (GL) para crudos medianos y livianos. Posteriormente
comienza la aplicación en campo, de métodos no convencionales, tales como el
bombeo electro sumergible (BES) y el bombeo por cavidades progresivas (BCP).
Una Bomba de cavidad progresiva consiste en una bomba de desplazamiento

positivo, engranada en forma espiral, cuyos componentes principales son un
rotor metálico y un estator cuyo material es elastómero. El crudo es desplazado en
forma continua entre los filamentos de tornillo del rotor y desplazado axialmente
mientras que el tornillo rota. Este tipo de bombas se caracteriza por operar a baja
velocidades y permitir manejar altos volúmenes de gas, sólidos en suspensión y
cortes de agua, así como también es ideal para manejar crudos de mediano y bajo
Grado API.
Es de interés mencionar que cuando el yacimiento tiene la suficiente energía,

llámese presión, para levantar estos fluidos hasta la superficie, se dice que el pozo
produce en forma natural. Cuando esto no es posible, es decir, el yacimiento solo
tiene la presión necesaria para levantar los fluidos hasta cierto nivel dentro del
pozo, es necesaria la instalación de un sistema de levantamiento artificial, que
adicione presión para poder llevar los fluidos hasta la superficie.
El propósito de los métodos de levantamiento artificial es minimizar los

requerimientos de energía en la cara de la formación productora, con el objetivo de
minimizar el diferencial de presión a través del yacimiento y provocar, de esta
manera, la mayor afluencia de fluidos. El sistema de levantamiento artificial por
bombeo de cavidad progresiva es una bomba de desplazamiento rotativo positivo. Es
una bomba que accionada desde la superficie por medio de cabillas que transmiten
la energía a través de un motor eléctrico ubicado en la superficie. Este sistema se
adapta en particular a fluidos viscosos, pesados aun si estos transportan
partículas sólidas y fluidos bifásicos de gas y petróleo.
OBJETIVOS:
 Identificar las ventajas que aporta el uso de las bombas por cavidad progresiva en
la recuperación de petróleo pesado
 Conocer los principios físicos, el funcionamiento, la instalación en superficie y en

el fondo, las especificaciones y dimensionamiento del equipo
 Describir el diseño de las bombas detallando los pasos a seguir para calcular
y analizar las variables de una instalación de bombeo por cavidad progresiva
 Realizar la evaluación financiera y la rentabilidad económica de instalar el SLA
PARTE I:
DEFINICIÓN Y
FUNCIONAMIENTO.
La Bomba de Cavidades Progresivas (BCP o PCP por sus siglas en inglés) está
constituida por dos piezas longitudinales en forma de hélice, una que gira en
contacto permanente dentro de la otra que está fija, formando un engranaje
helicoidal. Las BCP representan un método de Levantamiento Artificial de crudos
pesados, medianos y livianos que ofrece una amplia versatilidad, alta eficiencia y
bajo costo. La geometría
simple de este tipo de bombas constituidas
principalmente por un rotor metálico y un estator elastomérico le confieren al
sistema tales ventajas.
1. El rotor metálico, es la pieza interna conformada por una sola hélice

2. El estator, la parte externa está constituida por una camisa de acero
revestida internamente por un elastómero(goma), moldeado en forma de hélice
enfrentadas entre sí, cuyos pasos son el doble del paso de la hélice del rotor.
El Rotor es accionado desde la superficie por un sistema impulsor que

transmite el movimiento rotativo a la sarta de Cabillas la cual, a su vez, se encuentra
conectada al Rotor. El Estator es el componente estático de la bomba y contiene un
polímero de alto peso molecular con la capacidad de deformación y recuperación
elástica llamado Elastómero.
El funcionamiento de las BCP utiliza un Rotor de forma helicoidal de n lóbulos
dentro de un Estator en forma de helicoide de n+1 lóbulos. Las dimensiones del
Rotor y el Estator están diseñadas de manera que producen una interferencia, la
cual crea líneas de sello que definen las cavidades. Al girar el rotor, estas cavidades
se desplazan (o progresan), en un movimiento combinado de traslación y rotación,
que se manifiesta en un desplazamiento helicoidal de las cavidades desde la succión
de la bomba, hasta su descarga.
Se cuenta con diversos arreglos de materiales y geometría, sin embargo,

la utilizada en la Industria Petrolera Nacional es la de un Rotor metálico de un
lóbulo en un Estator con un material elástico (Elastómero) de dos lóbulos. El estator
y el rotor no son concéntricos y el movimiento del rotor es combinado, uno
rotacional sobre su propio eje y otro rotacional (en dirección opuesta a su propio
eje) alrededor el eje del estator. La geometría del conjunto es tal, que forma una
serie de cavidades idénticas y separadas entre sí. Cuando el rotor gira en el interior
del estator estas cavidades se desplazan axialmente desde el fondo del estator
(succión) hasta la descarga, generando de esta manera el bombeo por cavidades
progresivas. Debido a que las cavidades están hidráulicamente selladas entre sí,
el tipo de bombeo, es de desplazamiento positivo.
Estas bombas de desplazamiento positivo consisten en un rotor de acero

helicoidal y un estator de elastómero sintético pegado internamente a un tubo de
acero.
El estator se instala en el pozo conectado al fondo de la tubería de
producción, a la vez que el rotor está conectado al final de la sarta de cabillas.
Figura Nº1: Bomba de desplazamiento positivo, tomado de Principios Fundamentales para
diseños de bombas PCP.
Figura Nº2: Geometría Interna de la BCP. Tomado de “PcpumpHandbook”
La geometría del sello helicoidal formado por el rotor y el estator están

definidos por los siguientes parámetros:
D: Diámetro mayor del rotor (diámetro
nominal). dr: Diámetro de la sección transversal
del rotor. E: Excentricidad del rotor.
Ps: Paso del estator (Long de la cavidad = Long de la
etapa). Pr: Paso del rotor.
Cada ciclo de rotación del rotor produce dos cavidades de fluido. La

sección de esta cavidad es:
A = 4.d. E.
El área es constante, y a velocidad de rotación constante, el caudal es
uniforme. Esta es una importante característica del sistema que lo diferencia del
bombeo alternativo con descarga pulsante. Esta acción de bombeo puede asemejarse
a la de un pistón moviéndose a través de un cilindro de longitud infinita.
La mínima longitud requerida por la bomba para crear un efecto de acción de
bombeo es un paso, ésta es entonces una bomba de una etapa. Cada
longitud adicional de paso da por resultado una etapa más. El desplazamiento de la
bomba, es el volumen producido por cada vuelta del rotor (es función del área y
dela longitud de la cavidad).
V = A. P = 4. dr. E. Ps
En tanto, el caudal es directamente proporcional al desplazamiento y a la

velocidad de rotación N:
Q = V. N = 4 .dr. E. Ps. N
La capacidad de la bomba PCP para vencer una determinada presión está dada
por las líneas de sello hidráulico formados entre rotor- estator. Para obtener esas
líneas de sello se requiere una interferencia entre rotor/estator, es decir una
compresión entre rotor y estator.
La Figura N° 3muestra un dibujo tridimensional donde se aprecian la forma y

posición de las cavidades formadas entre el Rotor y el Estator. Nótese que en un
mismo plano transversal siempre pueden definirse dos cavidades, y que el área de
estas dos cavidades se complementan, es decir, cuando una es máxima la otra es
mínima, de modo que el área transversal total es siempre constante.
Figura Nº3: Disposición Rotor/Estator en una BCP. Tomada de “Bombeo de Cavidad
Progresiva ESP Oil”.
La distribución de efectos es dada por la cantidad de veces que la línea de

sellos se repite, define el número de etapas de la bomba. Cada etapa está diseñada
para soportar una determinada presión diferencial, por lo tanto, a mayor número de
etapas, mayor es la capacidad para vencer una diferencial de presión. Se
pueden presentar distintas combinaciones que afectan a la distribución de la presión
dentro de la bomba.
PARTE II:
APLICACIONES, VENTAJAS Y DESVENTAJAS
En 1979, algunos operadores de Canadá, de yacimientos con petróleos

viscosos y alto contenido de arena, comenzaron a experimentar con bombas de
cavidades progresivas. Muy pronto, las fábricas comenzaron con importantes avances
en términos de capacidad, presión de trabajo y tipos de elastómeros.
Algunos de los avances logrados y que en la actualidad juegan un papel

importante, han extendido su rango de aplicación que incluyen:
 Producción de petróleos pesados y bitúmenes (< 18ºAPI) con cortes de

arena hasta un 50 %.
 Producción de crudos medios (18-30 º API) con limitaciones en el % de SH2.
 Petróleos livianos (>30º API) con limitaciones en aromáticos.
 Producción de pozos con altos % de agua y altas producciones
brutas, asociadas a proyectos avanzados de recuperación Secundaria (por
inyección de agua)
En los últimos años las PCP han experimentado un incremento gradual como
un método de extracción artificial común. Sin embargo, las bombas de
cavidades progresivas están recién en su infancia si las comparamos con los otros
métodos de extracción artificial como las bombas electrosumergibles o el bombeo
mecánico. Los sistemas PCP tienen algunas características únicas qua los hacen
ventajosos con respecto a otros métodos de levantamiento artificial, una de sus
cualidades más importantes es su alta eficiencia total.
Típicamente se obtienen eficiencias entre 50 y 60%. Otras ventajas

adicionales de los sistemas PCP son:
 Habilidad para producir fluidos altamente viscosos.

 Habilidad para producir con altas concentraciones de arena.
 Habilidad para tolerar altos porcentajes de gas libre (no se bloquea).
 Ausencia de válvulas o partes reciprocantes.
 Bajos costos de energía.
 Demanda constante de energía (no hay fluctuaciones en el consumo).
 Simple instalación y operación.
 Bajo mantenimiento.
 Equipos de superficie de pequeñas dimensiones.
 Bajo nivel de ruido.
Los sistemas PCP también tienen algunas desventajas en comparación con los
otros métodos. La más significativa de estas limitaciones se refiere a las
capacidades de desplazamiento y levantamiento de la bomba, así como la
compatibilidad de los elastómeros con ciertos fluidos producidos, especialmente
con el contenido de componentes aromáticos.
A continuación, se presentan varias de las desventajas de los sistemas PCP:
 Capacidad de desplazamiento real de hasta 2000 Bls/dia o 320 m3/dia

(máximo de 4000 Bls/día o 640 m3/día).
 Capacidad de elevación real de hasta 6000 pies o 1850 metros (máximo de
1050 pies o 3500 metros).
 Resistencia a la temperatura de hasta 280 'F o 138 °C (máxima de 350 °F o 178
°C).
 Alta sensibilidad a los fluidos producidos (los elastómeros pueden hincharse o
deteriorarse con el contacto de ciertos fluidos por periodos prolongados de
tiempo).
 Opera con bajas capacidades volumétricas cuando se producen cantidades de
gas libre considerables (evitando una buena lubricación).
 Tendencia del estator a daño considerable cuando la bomba trabaja en seco
por periodos de tiempo relativamente cortos.
 Desgaste por contacto entre las varillas de bombeo y la tubería de producción
puede tornarse un problema grave en pozos direccionales y horizontales.
 La mayoría de los sistemas requieren la remoción de la tubería de producción
para sustituir la bomba.
 Los sistemas están propensos a altas vibraciones en el caso de operar a altas
velocidades requiriendo el uso de anclas de tubería y estabilizadores o
centralizadores de varillas de bombeo.
 Poca experiencia en el diseño, instalación y operación del sistema.
Sin embargo, estas limitaciones están siendo superadas cada día con el desarrollo
de nuevos productos y el mejoramiento de los materiales y diseño de los equipos.
En su aplicación correcta, los sistemas con bombas de cavidad progresiva
proveen el más económico método de levantamiento artificial si se configura y opera
apropiadamente.
de arena meses.
Canadá Mayor Hasta un 7 % Elastómer Temperatura 46
contenido de H2S o usado: °C
de H2S 159
Canadá Mayor vida 99 meses (mas Bomba Elastómero 159
útil de 8 años) 240TP600
Ecuador Profundida Mayor de 9800 pies Bomba
d de 180TP3000
la
bomba
Canadá Crudo mas Gravedad API Bomba Viscosidad
pesado de 8° 660TP2000 100.000 cps.
Argentina Mayor 260 °F / 127 °C Elastómero 159 Bomba 300TP1800
Temperatu
ra
Texas Mayor 15% de aromáticos Elastómero 204 Bomba 200TP1800
contenido de solventes
aromáticos
Wyoming Mayor 30% de contenido Elastómero 159 Bomba 200TP1800

contenido de
de CO2 CO2
Tabla Nº1: Resultados obtenidos del Metodo BCP. Tomado de “Bombeo de
Cavidad Progresiva ESP Oil”.
PARTE IV:
CARACTERÍSTICAS.
 Presión en la bomba- Distribución y efectos:
La presión desarrollada dentro de la bomba depende básicamente de dos

factores:
- Número de líneas de sello (etapas).
- Interferencia o compresión entre rotor y estator.
La mayor o menor interferencia, o compresión entre rotor y estator se puede

lograr en principio variando el diámetro nominal del rotor. A su vez, la expansión
del
elastómero durante el proceso de producción hace que la interferencia aumente, lo
cual se deberá tener en cuenta para elegir la mejor combinación entre rotor y
estator. La expansión del elastómero se puede dar por:
- Expansión térmica (por la temperatura del fondo de pozo o debido a la

energía térmica generada por deformación cíclica-Histéresis).
- Expansión química.
La cantidad de veces que la línea de sellos se repite, define el número de

etapas de la bomba. Cada etapa está diseñada para soportar una determinada
presión diferencial, por lo tanto, a mayor Nº de etapas, mayores la capacidad para
vencer una diferencial de presión. Se pueden presentar distintas combinaciones que
afectan a la distribución de la presión dentro de la bomba:
Figura Nº 4: Combinaciones que afectan a la distribución de la presión

dentro de la bomba. Tomado de “Bombeo de Cavidad Progresiva ESP Oil
 Requerimientos de Torque y Potencia
Al transmitir la rotación al rotor desde superficie a través de las varillas de
bombeo, la potencia necesaria para elevar el fluido me genera un torque el cual
tiene la siguiente expresión:
Torque = K * Potencia / N
K= Constante de pasaje de unidades.

Potencia= Potencia Suministrada.
N= velocidad de operación.
El torque requerido tiene la siguiente composición:
Torque total: Torque Hidráulico + Torque fricción + Torque resistivo
- Torque hidráulico, función de (presión de boca de pozo, presión por

pérdida de carga, presión por presión diferencial).
- Torque por fricción en bomba, fricción entre rotor y estator. Este
parámetro se puede obtener de las mediciones realizadas en un test de
banco.
- Torque resistivo, fricción entre varillas y tubing. El máximo torque resistivo
está en boca de pozo.
PARTE V:
COMPONENTES.
Las bombas de cavidades progresivas (PCP) son bombas de desplazamiento

positivo la cual consiste, como se explicó anteriormente, en un rotor de acero de
forma helicoidal y un estator de elastómero sintético moldeado dentro de un tubo
de acero. El estator es bajado al fondo del pozo formando parte del extremo
inferior de la columna de tubos de producción (tubings), mientras que el rotor
es conectado y bajado junto a las varillas de bombeo. La rotación del rotor dentro
del estator es transmitida por las varillas de bombeo, cuyo movimiento es generado
en superficie por un cabezal.
Figura Nº5: Componentes de subsuelo de una BCP. Tomado de “PcpumpHandbook”.

5.1.-Equipos de Subsuelo o Fondo:
5.1.1.- Elastómeros:
Son la base del sistema PCP en el que está moldeado el perfil de doble hélice
del estator. De su correcta determinación y su interferencia con el rotor depende en
gran medida la vida útil de la PCP. Consiste en un elemento que puede ser estirado
un mínimo de 2(dos) veces su longitud y recuperar inmediatamente su dimensión
original.
El Elastómero constituye el elemento más “delicado” de la Bomba de

Cavidades Progresivas y de su adecuada selección depende en una gran medida el
éxito o fracaso de esta aplicación.
El Elastómero reviste internamente al Estator y en si es un Polímero de alto

peso molecular con la propiedad de deformarse y recuperarse elásticamente,
esta propiedad se conoce como resiliencia o memoria, y es la que hace posible que
se produzca la interferencia entre el Rotor y el Estator la cual determina la
hermeticidad entre cavidades contiguas y en consecuencia la eficiencia de la bomba
(bombeo).
Figura Nº6: Elastómeros. Tomado de Principios Fundamentales para diseños

de bombas PCP.
Los Elastómeros deben presentar resistencia química para manejar los fluidos
producidos y excelentes propiedades mecánicas para resistir los esfuerzos y la
abrasión.
5.1.1.2.- Propiedades mecánicas mínimas requeridas.
 Hinchamiento: del 3 al 7% (máximo).
 Dureza Shore A: 55 a 78 puntos.
 Resistencia Tensíl: Mayor a 55 Mpascal.
 Elongación a la ruptura: Mayor al 500%
 Resistencia a la fatiga: Mayor a 55.000 ciclos
 Resistencia al corte: Mayor a 4 Kgrs/mm.
5.1.1.3.- Condiciones de elastómeros para PCP:
 Resistencia a la fatiga: (hasta 500.000.000 de ciclos acumulados

de deformación cíclica).
 Elasticidad: Fuerza necesaria por unidad de superficie para estirar
una unidad de longitud.
 Dureza Shore “A”: Fuerza requerida para deformar la superficie
del elastómero.
 Resistencia al corte: Fuerza necesaria para cortar la muestra en
condiciones ASTM.
 Resistencia al desgarramiento.
 Resistencia a la abrasión.
 Resiliencia: Velocidad para volver a la forma original, para poder volver
a sellar las cavidades.
 Permeabilidad: Para evitar la descompresión explosiva, en paros
de producción de pozos con gas libre en la succión de la bomba.
5.1.1.4.-Tipos de Elastómeros:
 Elastómero 198:
Un butadieno-acrilonitrilo hidrogenado (no es un caucho). Este

Elastómero fue desarrollado para obtener una mayor resistencia al H2S y a
mayor temperatura que la del caucho. La resistencia a la abrasión es buena.
El módulo de corte es excelente. La resistencia a los aromáticos no es tan
buena como la de los Elastómeros tipo caucho. La temperatura máxima de
servicio recomendada es de 160 °C (320 °F), sin embargo, sigue siendo
probado al respecto.
Es un co-polimero butadieno-acrilonitrilo con 50% de nitrilo. Su

resistencia a los aromáticos es buena, se ha utilizado con éxito en fluidos con
13% de aromáticos a 40 °C (104 °F). Su resistencia a la abrasión es baja. El
módulo de corte es excelente y su resistencia a la temperatura es levemente
mejor a la del 159.
Es un co-polimerofurocarbono butadieno. Este Elastómero fue

desarrollado para obtener mayor resistencia a los aromáticos y a los gases
ácidos (CO2 y H2S). Algunas bombas fabricadas con este Elastómero han
operado por 3 años en pozos con 28% de CO2, 3% de H2S en el gas y 3% de
aromáticos en el crudo. Los ensayos de campo continúan.
El módulo de corte es muy bajo, el módulo de desgarramiento es bueno.

Se debe utilizar una baja interferencia entre el Rotor y el Elastómero
Es un butadieno-acrilonitrilo con alto contenido de nitrilo. Este

Elastómero fue desarrollado para crudos pesados con alto contenido de arena.
La resistencia a la abrasión es buena (dureza Shore A = 58).
Es un co-polimero butadieno-acrilonitrilo con 45% de Nitrilo. Su

distribuidor (y fabricante) lo utiliza como estándar para comparación de la
solidez y resistencia química de los Elastómeros.
En la siguiente tabla se resume el desempeño de los Elastómeros presentados

anteriormente, se debe destacar que la nomenclatura es propia del fabricante y que
la misma, la formulación (y por ende las propiedades) varían de un fabricante a otro.
159 194 198 199 204
Abrasión B A A C B
Ampollas de A B B A A
gas
Crudos A A B C B
Pesados
Crudos A B B A B
Medianos
Crudos C C C A A
Livianos
Aromáticos B C C A A
CO2 B C B B A
H2S B B A B A
Pozos de agua B C C C C
Temp. Max (ºC) 120 100 160 110 80
Temp. Max (ºF) 248 212 320 230 176
Escala: A: Excelente B: AceptableC: Insatisfactorio.

Tabla Nº2: Características de algunos elastómeros. Tomado de “Bombeo de
5.1.1.5.- Elastómeros para petróleo:
Los Elastómeros más utilizados en la aplicación BCP, poseen base Nitrílica

(convencionales), Hidrogenación Catalítica (Elastómeros Hidrogenados)
o Fluoelastómeros.
 Caucho NBR o base nitrílica (nitrilebutadienerubber):
Cadenas copolímeras de butadieno y acrilonitrilo (acn).El butadieno posee un

doble enlace tenso de carbono que favorece las reacciones químicas que
permiten agregar aditivos que mejoran sus propiedades. Este proceso se da en
la vulcanización. Los aditivos se mezclan mecánicamente y luego se moldea y
vulcaniza la mezcla para acelerar el proceso de formación de los enlaces.
Se utilizan más de una docena de aditivos en cada compuesto específico de

caucho, tales como azufre que provee enlaces, reducidores de fricción, catalizadores
de vulcanizado, etc.
- a > % de ACN > resistencia a los Aromáticos y al CO2.
- a > % de carbono > resistencia mecánica.
- baja resistencia al SH2 (continua con el proceso de vulcanizado).
- oleófilos: tienden a absorber petróleo.
- baja resistencia al agua caliente.
 HNBR Nitrílico hidrogenado (hydrogenatednitrilebutadienerubber).
- Buena resistencia al SH2: el hidrógeno satura el triple enlace del ACN.

- Muy buena resistencia a la temperatura.
- Propiedades mecánicas medias.
- Descompresión explosiva: pobre.
- Baja resistencia a los Aromáticos y al CO2.
- Muy baja resistencia al agua caliente.
-
 Fluorocarbono – fkm (viton):
- Excelente resistencia a los Aromáticos y al CO2.

- Excelente resistencia a la temperatura.
- Buena resistencia al SH2.
- Resistencia a la abrasión pobre.
- Propiedades mecánicas medias.
- Descompresión explosiva pobre.
- Muy baja resistencia al agua caliente.
- Difícil de moldear para PCP.
- Hoy solo moldeable en bombas de paso largo.
Los cambios más comunes en las propiedades mecánicas de los Elastómeros

son: el Hinchamiento, el Endurecimiento y el Reblandecimiento.
Estos elastómeros son clasificados como “bajo contenido de acrilo-nitrilo (NBRA)”,

contenido medio de acrilo-nitrilo (NBRM), nitrílos hidrogenados (HNBR) y Vitón.
La siguiente tabla muestra el desempeño de estos materiales.

NBRA NBRM HNBR VITON
Resistencia Mecánica ++ + + -
Resistencia a la + ++ ++ -
abrasión
Tolerancia al CO2 - - - +
Tolerancia al H2S -- - + -
Tolerancia a ++ - + +++
aromáticos
Alta temperatura - - + ++
Escala: (+++Excelente) (++ Muy Bueno) (+ Bueno) (- Pobre) (-- Muy Pobre).
TABLA N° 3: Características de otros materiales usados en los Estatores BCP.

“Bombeo de Cavidad Progresiva ESP Oil”.
Los elastómeros se construyen de materiales vivos, sus propiedades pueden

verse afectados de manera adversa por:
a) Los parámetros que caracterizan el fluido del pozo tales como:

- Gravedad del crudo
- Temperatura de profundidad de la bomba
- Corte de agua
- Relación gas liquido
b) La presencia de agentes físicos o químicos, tales como:

- Partículas abrasivas
- Agentes agresivos
- Solventes aromáticos
- CO2 y H2S
5.1.2.- Estator PCP:

Es la parte externa está constituida por una camisa de acero revestida
internamente por un elastómero(goma), moldeado en forma de hélice
enfrentadas entre si, cuyos pasos son el doble del paso de la hélice del rotor.
Figura N°7: Cortes longitudinales de un estator. Tomados de “Bombeo de Cavidad

Progresiva ESP Oil” y Principios Fundamentales para diseños de bombas PCP.
5.1.3.- Elementos de la sarta de varillas de bombeo.
5.1.3.1.- Rotor:
El rotor está fabricado con acero de
alta resistencia mecanizado con
precisión y
recubierto con una altamente capa de material
resistente a la abrasión. Se
conecta a la sarta de cabillas (bombas

tipo Tubular) las cuales le transmiten el
movimiento de rotación desde
Figura N°8.A: Cortes tra nsversales de
un Rotor. Tomado de “Bombeo de la superficie
Cavidad Progresiva ESP Oil”
(accionamiento o impulsor). Un
Rotor se fabrica a partir de una barra cilíndrica de acero en un torno especial. Luego
de ser mecanizado se recubre con una capa de un material duro. Generalmente se
trata de un recubrimiento con un proceso
electro químico de cromado. Mientras que
los Estatores de un mismo modelo de
bomba, fabricados con el mismo
Elastómero, son todos idénticos, los
rotores se mecanizan con varios diámetros
y se recubren de varios espesores de
cromado. Las variaciones
de estos dos parámetros diámetro y
espesor, son los que permiten un ajuste
fino de la interferencia.
Estando el estator y el rotor al mismo
eriores, el pin del
nivel sus extremos inf
rotor sobresale del estator
aproximadamente unos 460mm a 520mm. Este dato permite
verificar en muchos
casos si el espaciamiento fue bien realizado. En caso de presencia de arena,

aunque sea escasa, esta deja muchas veces marcada la hélice del rotor. De este
modo, al
retirar el rotor por cualquier motivo, se puede observar en que punto estuvo
trabajando dentro del estator, partiendo del extremo superior del rotor.
5.1.3.2.-Trozo de Maniobra:
Es muy importante instalar un trozo de esta medida inmediatamente por
encima del rotor, en lugar de una varilla, cuando gira a velocidades superiores a las
250rpm. Cuando se instala una varilla, debido a su largo y al movimiento excéntrico
del rotor que se transmite directamente a ella, tiende a doblarse y rozar contra las
paredes del último tubing. El trozo de maniobra, al ser de menos de la mitad del
largo de la varilla, se dobla menos o no se dobla, dependiendo de su diámetro.
5.1.3.3.- Varillas de bombeo API:

Son varillas de acero, enroscadas unas con otras por medio de cuplas,
formando la mencionada sarta, que va desde la bomba hasta la superficie.
Los diámetros máximos utilizados están limitados por el diámetro interior de los
tubings, utilizándose por ejemplo diámetros de 7/8” o 1” (cuplasslimhole) en tubings
27/8”. Su longitud puede ser de 25´o 30´.
5.1.3.4.- Varillas de Bombeo no Convencionales:

Podemos mencionar las barras huecas (hollowrods) las cuales sumadas a una
conexión Premium ofrece entre otras ventajas, una mayor capacidad de transmisión
de torque que una varilla API. También podemos mencionar las varillas continuas las
cuales ofrecen entre otras ventajas, su maniobrabilidad, posibilidad de usar
mayor diámetro de varillas en tubingsslim-hole (notienen cuplas) y por este mismo
motivo, un menor desgaste entre varillas y tubings.
5.1.3.5.- Vástago:
El extremo superior de la sarta se completa con un vástago cromado
enroscado a las varillas, el cual va empaquetado en superficie, por medio de
un dispositivo”prensa”. Todo esto se conecta al puente de producción. El vástago
puede ser de diferentes medidas. Algunas de las que se utilizan son 1.1/4”; 1.1/2” en
macizos, obtiene 48 mm en vástagos huecos; dependiendo de la sarta que se tenga
en el pozo y del cabezal que se utilice en superficie.
5.1.4.- Niple de Paro:

Es un tubo de pequeña longitud (corto) el cual se instala bajo el Estator (bombas
tubulares). Es parte componente de la bomba y va roscado al extremo inferior del
estator. Sus funciones:
 Hacer de Tope al rotor en el momento del espaciamiento.
 Servir de pulmón al estiramiento de las varillas, con la unidad funcionando.
 Como succión de la bomba.
 Servir de punto de conexión para accesorios tales como Anclas de Gas o
Anti- torque, Filtros de Arena, etc.
 Impedir que el rotor y/o las cabillas lleguen al fondo del pozo en caso
de producirse rotura o desconexión de estas últimas.
Los más usuales son de rosca doble, con una rosca hembra en su extremo
superior, que va roscada al estator y una rosca macho de la misma medida en su
extremo inferior, para permitir instalar debajo el ancla de torque o cualquier otro
elemento. A la vez el centro de la misma hace de tope con el rotor, durante el
espaciamiento.
La siguiente figura muestra los de Niples de Paro distribuidos por dos diferentes
conocidas empresas.
Figura N° 9.Niples de Paro. Tomado de “Bombeo de Cavidad Progresiva ESP Oil”.
5.1.5.- Niple Intermedio:

Su función es la de permitir el movimiento excéntrico de la cabeza del rotor
con su cupla o reducción de conexión al trozo largo de maniobra o a la última
varilla, cuando el diámetro del tubing no lo permite. En estos casos es
imprescindible su instalación.
Otra ventaja de este niple intermedio o niple de maniobra es que durante las
operaciones (bajada de la completación al pozo) las cuñas, mordazas, llaves de
apriete, etc.; se colocaran en él, en lugar del cuerpo del estator, evitando así cualquier
daño a este último.
5.1.6.- Anclas de Gas:
La eficiencia volumétrica de las BCP, al igual que la de otros tipos de bombas, es
afectada de manera significativa por la presencia de gas libre en su interior.
Anclas de gas es el nombre que comúnmente
se emplea para referirse a los separadores
estáticos gas-líquido de fondo de pozo,
generalmente la separación gas – líquido
ocurre fuera del ancla desviándose el gas al
espacio anular entre el revestidor y la
tubería de producción y el líquido es enviado
a la bomba, sin embargo, las anclas de gas
no son 100% eficientes por lo que una porción
del mismo es arrastrado a su interior y de allí
Figura Nº10: Ancla de Gas. a la bomba, adicionalmente dentro del ancla
Tomado de “Bombeo de
del ancla, por los diferenciales de presión que
allí se originan, ocurren separaciones
adicionales de gas el cual también es conducido a la bomba; algunos diseños
consideran el desalojo de este gas al espacio anular revestidor-eductor.
Aunque existen separadores dinámicos de gas, estos son

generalmente aplicados a bombas electrosumergibles, aprovechando la rotación a
alta velocidad de la bomba para accionar el separador centrífugo. Los separadores
estáticos o anclas de gas más populares en Venezuela son el poorman (o poorboy) y
el de copas (Gilbert- cup). En ambos casos la separación se realiza por
efecto de la gravedad, aprovechando la diferencia de densidades entre las dos
fases (líquido y gas). Existen también separadores estáticos con elementos internos
de forma helicoidal (anclas Dinamix), de modo que inducen una rotación, con el fin
de crear un efecto centrífugo que contribuye con la gravedad en la separación. Sin
embargo, este último tipo de separadores es muy poco usado, ya que son mucho
más difíciles de construir y
hasta ahora su ventaja frente a los separadores más sencillos no ha sido
comprobada.
En 1995, Podio y McCoy presentaron un nuevo diseño basado en un principio

diferente a los planteados hasta entonces. Estos investigadores observaron el hecho
de que en espacios anulares excéntricos el gas tiende a fluir preferencialmente por
la zona más amplia de este espacio anular. Aprovechando éste fenómeno, diseñaron
un separador excéntrico. La entrada al separador fue colocada en la región más
cercana al revestidor, la cual coincide con la zona de alta concentración de líquido.
De esta manera, se consigue que la mayor separación ocurra fuera del separador y
no dentro de él.
En todos los casos debe tenerse en cuenta que el separador actúa como un
sistema que tiene dos efectos: 1) Separa gas libre, 2) Crea una caída de presión
adicional. El segundo efecto es perjudicial, pues induce una liberación adicional de
gas y aumenta el volumen ocupado por la masa de gas libre. La caída de presión
impuesta por el separador se debe a la fricción y al hecho de que, en algunos
casos, la sola presencia del separador obliga a colocar la bomba más arriba de lo
que se haría si no se colocara este equipo. Estos factores deben analizarse al
momento de decidir si es recomendable el uso de un ancla de gas a la entrada de la
bomba.
Se han presentado métodos para estimar la eficiencia de separación y el límite

para el uso de anclas de gas (Schmidth en 1986 y Campbell en 1989) sin embargo sus
conclusiones no pueden ser generalizadas para el caso de crudos muy
viscosos, debido a que algunos de los factores son experimentales y fueron
obtenidos con fluidos de muy baja viscosidad.
Existen casos especiales, como el de los crudo espumantes en la FBO, donde la

separación puramente mecánica es prácticamente imposible, lo cual obliga a la
búsqueda de nuevas maneras de incrementar la eficiencia volumétrica de los
equipos de bombeo, ya que hasta ahora el uso de separadores convencionales ha
constituido una restricción a la entrada de la bomba.
5.1.7.-Caño filtro:
Se utiliza para evitar, en el caso de rotura de estator con desprendimiento de
elastómero,trozos de tamaño regular del mismo queden dentro del espacio anular.
Una vez cambiada la instalación de fondo, estos pedazos de elastómero podrán ser
recuperados con un equipo de pulling y no permanecerá en el pozo donde se corre el
peligro que sean succionados nuevamente por la bomba. La condición para su
instalación es que la suma de las áreas de sus orificios sea igual o mayor a seis
(6) veces el área de succión de la bomba, es decir seis veces el área del niple de paro.
5.1.8.- Ancla de Torque:

Al girar la sarta en el sentido de las agujas del reloj, o hacia la derecha (vista
desde arriba) se realiza la acción de girar la columna también hacia la derecha, es
decir hacia el sentido de desenrosque de los caños. A esto se suman las vibraciones
producidas en la columna por las onda sarmónicas ocasionadas por el giro de la
hélice del rotor dentro del estator, vibraciones que son tanto mayor es cuanto
más profunda es la instalación de la bomba. La combinación de ambos efectos
puede producir el desprendimiento del tubing. El ancla de torque evita este
problema. Cuanto más la columna tiende al desenrosque, más se ajusta el ancla.
Debe ir siempre instalada debajo del estator, elemento de la columna donde el
esfuerzo de torque es mayor. No siempre es necesaria su instalación, ya que en
bombas de menor caudal a bajas velocidades o bajas profundidades, no se tienen
torques importantes y o se producen grandes vibraciones. No obstante, es
recomendable en todos los casos.
Figura Nº11: Torque de Ancla. Tomado de “Bombeo de Cavidad Progresiva ESP Oil”.
5.1.9.- Zapato Probador de Hermeticidad:

En caso de ser instalado (altamente recomendado), se debe colocar
siempre arriba del niple intermedio, para poder probar toda la cañería y además
como su diámetro interno es menor que el del tubing no permite el paso de
centralizadores a través de él. Para algunas medidas de bomba, no se puede
utilizar, porque el pasaje interior del mismo es inferior al diámetro del rotor,
impidiendo su paso en la bajada.
La interferencia entre el rotor y el estator es suficiente sello para probar la
hermeticidad, aunque siempre existe escurrimiento, tanto mayor cuanto mayor sea la
presión total resultante sobre la bomba. La suma de la presión de prueba más la
altura de la columna debe ser tal que no supere la altura manométrica de la bomba,
para evitar dañarla.
5.1.10.- Centralizadores de Cabillas:
Los centralizadores de cabillas se suelen colocar sólo en aquellos pozos con
desviaciones o inclinaciones muy pronunciadas. Hasta ahora no existe un acuerdo
validado respecto a los criterios para la ubicación de estos dispositivos, sin embargo
el programa del C-FER ofrece una rutina para estimar la colocación mas adecuada de
los mismos en la sarta de cabillas. La Figura N° 12 ilustra algunos centralizadores de
cabillas.
Figura Nº12: Centralizadores de Cabillas. Tomado de “Bombeo de Cavidad

5.1.11.-Niples de Drenaje:
Generalmente se utiliza un niple de drenaje para desalojar el crudo de la
tubería de producción en aquellos casos cuando no es posible sacar el rotor de la
bomba, por ejemplo cuando falla la sarta de cabillas y no se puede “pescar” la
misma. Es importante no tener crudo en la tubería al momento de sacar la sarta, ya
que de otra manera se corre el riesgo de originar derrames de crudo indeseados en
la superficie contaminando así el medio ambiente. La mayoría de los niples de
drenaje se activan aplicando presión interna a la tubería de producción. En el caso
de crudos extrapesados, se ha subestimado, en algunos casos, la presión de
descarga de la bomba, originando que el sistema de drenaje se active durante la
operación, con lo cual es necesario recuperar la tubería.
Es importante mencionar que cuando se cuenta con un cabezal de eje hueco,
se acostumbra colocar una barra pulida mas larga que la longitud del rotor, con lo
cual se puede sacar el rotor del estator con una operación muy sencilla cuando se
desea circular el pozo.
5.1.12.- Niples “X”:

Con el fin de detectar agujeros o uniones defectuosas en la sarta de tubería,
se acostumbra realizar una prueba de presión durante la operación de bajada de la
misma. Para realizar esta prueba se puede instalar un niple de asiento X, sobre el
estator de la bomba, en el cual se asienta una válvula fija con pescante, la cual es
fácil de recuperar luego de la prueba.
Si el pozo presenta problemas de corrosión y la tubería es re-utilizada, es
recomendable asentar la válvula en el niple X e ir probando a medida que se bajan
los tubulares, por ejemplo, cada 10 tubos; de esa manera es más fácil detectar y
corregir la existencia de algún tubo defectuoso.
5.2.-Instalación de Superficie:
Una vez obtenidos los parámetros de operación mínimos necesarios para

accionar el equipo de subsuelo, es necesario dimensionar correctamente los equipos
de superficie que sean capaces de proveer la energía requerida por el sistema. Esto
significa que deben ser capaces de:
 Suspender la sarta de varillas y soportar la carga axial del equipo de fondo.
 Entregar el torque requerido en el vástago.
 Rotar el vástago a la velocidad requerida.
 Prevenir la fuga de fluidos en la superficie.
 Existen diferentes configuraciones de cabezales y a su vez un amplio rango
de accesorios y tecnologías para cada una de estas configuraciones.
Los accionamientos de superficie para los sistemas de bombeo por cavidades
progresivas han evolucionado desde pequeñas unidades de velocidad fija hasta
sofisticados sistemas protegidos mecánica y eléctricamente y con capacidades de
supervisión y control a distancia.
Las unidades de velocidad fija se caracterizan por ser necesario el cambio de

poleas y correas para variar la velocidad obteniendo cambios discretos en esta
variable con los inconvenientes de contar con un número limitado de combinaciones,
no obtener las “revoluciones exactas” requeridas según el diseño y además requerir
de inventarios de poleas, correas y demás accesorios.
En este tipo de sistemas, la relación de transmisión total viene dada por la

relación de transmisión de la caja reductora en sí, multiplicada por la relación de
transmisión del conjunto correa poleas que acopla el motor a la caja. En este caso la
velocidad se varía cambiando la polea del motor, y de este modo la relación de
transmisión.
En el pasado, muchos de estos equipos no contaban con mecanismos de freno ni

de liberación de torque y sus capacidades para soportar cargas axiales y brindar los
torques y potencias exigidos por el sistema eran muy limitados
La ventaja de este equipo consiste en que al utilizar poleas / correas dentadas se

elimina el deslizamiento y son equipos integrados. Las desventajas radican
básicamente en que la operación de cambio de velocidad del sistema es más lenta y
requiere un trabajo previo de preparación de la pieza (polea); también es necesario
parar la marcha del equipo para realizar la operación y no se obtienen las
velocidades exactas de diseño (a menos que se instalen en conjunto con un variador
de frecuencia). El hecho de que la operación de cambio de velocidad requiera el
cambio de piezas impidió en el pasado la automatización de este equipo.
En la Figura N° 13 se muestra uno de los más sencillos sistemas de este tipo.
GUARDA POLEAS
BARRA PULIDA
GUARDA POLEAS
MOTOR
CABEZAL
MOTOR
Figura Nº13: Equipo de Superficie poleas y Correas
5.2.1.- Cabezal de Rotación:

Este es un equipo de accionamiento mecánico instalado en la superficie
directamente sobre la cabeza de pozo. Consiste en un sistema de rodamientos o
cojinetes que soportan la carga axial del sistema, un sistema de freno (mecánico o
hidráulico) que puede estar integrado a la estructura del cabezal o ser un
Dispositivo externo, y un ensamblaje de instalación que incluye el sistema de
empaque (“stuffing box”) para evitar la filtración de fluidos a través de las
conexiones de superficie. Ademásb, algunos cabezales incluyen un sistema de
caja reductora accionado por engranajes mecánicos o poleas y correas.
El cabezal de rotación, cumple con 4 funciones básicas:
 Soporte para las cargas axiales. Las cargas axiales originadas por el peso de la
sarta de cabillas sumergida en el fluido del reductor y la producida por el
diferencial de presión que levanta la bomba es soportada a través de rodamientos
cónicos ubicados en el cabezal de rotación. Dependiendo del fabricante, pueden
encontrase uno o dos rodamientos actuando en paralelo y distribuyéndose las
cargas.
 Evitar o retardar el giro inverso de la sarta de cabillas . El giro inverso puede

causar múltiples inconvenientes tales como daños en la caja reductora del motor-
reductor o motovariador (ya que la misma actúa como multiplicadora cuando son la
cabillas las que la hacen girar), daños en el motor eléctrico al actuar como generador
y por último puede causar el desenrosque de las cabillas, ya que son estas
las que deben detener el sistema motriz una vez que se ha liberado el torque de las
mismas y la columna de fluido. Este fenómeno junto con los efectos dinámicos que
se presentan a grandes velocidades (por ejemplo vibraciones) generan un torque que
tiende a desenroscar las cabillas.
Algunos cabezales ofrecen un sistema retardador del giro inverso, el cual puede
ser hidráulico o mecánico (Tambor y Zapata); este mecanismo permite que la sarta
gire en sentido inverso (anti-horario visto desde arriba) al detener el sistema
motriz, a baja velocidad de rotación, esta característica garantiza que la sarta no
girará a la hora de levantar el cabezal durante una reparación. Este sistema permite
que las columnas dentro y fuera del reductor se equilibren, con lo cual el torque de
arranque es menor, no obstante se requerirá más tiempo para obtener la producción
del pozo en superficie una vez que se arranca el sistema.
Otros fabricantes suministran equipos con sistemas anti-retorno, formados
generalmente por una banda (o zapata) con un alto coeficiente de fricción la cual
sujeta un disco pulido y este a su vez el eje del cabezal. La desventaja de este
sistema consiste en que las cabillas quedan sometidas a un torque que se liberará al
levantar el cabezal al momento de una reparación. Como punto a favor, con este
sistema el reductor permanece lleno durante la parada del sistema motriz
permitiendo llevar la producción del pozo hasta la superficie al arrancar
nuevamente el sistema.
 Aislar los fluidos del pozo del medio ambiente. Se evita el derrame delos
fluidos de producción al medio ambiente mediante un conjunto de sellos que aíslan
el eje de rotación del cabezal de producción (prensa - estopas). En los casos donde
el eje del cabezal es hueco, el sello se realiza sobre la barra pulida.
 Soportar el accionamiento electro-mecánico. Sobre el cabezal de rotación se

instala o bien el moto variador o el motorreductor, según el caso.
Existen el mercado cabezales de eje macizo y cabezales de eje hueco,

estos últimos poseen la ventaja de permitir el levantar la sarta de cabillas sin
desmontar el sistema motriz con la finalidad de re-espaciar la bomba o circular el
pozo. También existen cabezales dónde el rodamiento de carga es lubricado por
aceite y en otros casos lubricado con grasa; el seleccionar el tipo de lubricación
depende del operador, ya que una lubricación con grasa requiere menos chequeos y
protege más los equipos contra la intemperie, sin embargo la lubricación con aceite
protege más el rodamiento mejorando la vida útil del mismo, no obstante estos
sistemas requieren una revisión más periódica para garantizar los niveles de aceite y
corregir la presencia de fugas.
En el Occidente del país, prevalecen los cabezales de eje sólido con rodamientos
lubricados por aceite.
.
Figura Nº14: Descripción de las partes del cabezal para BCP.
LEYENDA:
1. base porta empaque
2. tuerca porta empaque
3. buje centralizador de tuerca empaque
4. buje centralizador inferior
5. deflector ecológico
6. bulones 10/32 anclaje buje de tuerca
7. cuerpo principal
8. tapa superior
9. eje motriz pasaje hasta 1 1/2"
10. rodamiento 29420
11. rodamiento nj 221
12. rodamiento nj 214
13. caño guía
14. visor
15. reten inferior
16. mesa porta polea
17. bulones alem 3/4 x 2 1/4"
18. caliper de freno
19. disco de freno
20. bulonalem 12 x 175 x 35
21. caja comando hidráulico
22. motor hidráulico
23. correa sincrónica 90 x 190
24. engranaje 22 dientes
25. engranaje 42 dientes
Figura Nº15: Cabezal de Rotación. Tomado de “PcpumpHandbook”
Figura N°16. Cabezal de Rotación utilizado en Occidente.Tomado de “Bombeo
de Cavidad Progresiva ESP Oil”.
5.2.2.- Motovariadores Mecánicos:

En este sistema el acople entre motor y caja reductora no es directo; en este
caso se realiza a través de un conjunto “variador de velocidad” formado por correas
y poleas de diámetro variable, el cual cumple con la función de permitir el cambio
de velocidad de rotación sin requerir la parada del equipo ni el cambio de
componentes. Esta operación se realiza girando el volante que gobierna la polea
motriz, al mover el volante se varía el diámetro de la polea separando los discos
cónicos que la componen cambiando de esta forma la relación de transmisión.
Los equipos donde se instalan los motovariadores tienen la posibilidad de ser
ajustados en un rango de velocidades desde 50 R.P.M. hasta 400 R.P.M.
Hay algunas desventajas de este sistema, entre ellas se pueden destacar
las siguientes:
• La velocidad no se puede ajustar con el equipo apagado, ya que es en
movimiento que la correa se ajusta al cambio de diámetro de la polea motriz, esto
impide que al realizar una parada el equipo se pueda arrancar a velocidad mínima
para evitar daños a los componentes del sistema. Una solución la ofrecen los acoples
que se instalan entre la salida de sistema motriz y el eje del cabezal de rotación de
manera que estos puedan ser desacoplados para así variar la relación de transmisión
(velocidad) con el sistema girando en vacío.
• En sistemas de considerable potencia la asimetría del equipo tienden a flectar
el cabezal, por lo cual es necesario fijar el equipo al piso con algún tipo de soporte,
esta excentricidad también produce vibraciones que en algunos casos puede limitar
la velocidad del equipo.
5.2.3.- Motorreductores:
Generalmente en la práctica el rango de operación de las BCP es de 40 a 350
R.P.M. Al girar los motores eléctricos a una velocidad nominal y fija de
aproximadamente 1800 R.P.M. (motores de 4 polos), es necesario contar con una
caja reductora de una relación de transmisión adecuada para llevar la velocidad
angular del motor a velocidades más cercanas a la requerida por la bomba, además
de ser el elemento que suministrará el torque exigido por el sistema. En cuanto al
cambio de velocidad de operación de la bomba (R.P.M.), la optimización de la
producción y la declinación en la vida productiva de un pozo, hacen que se requiera
de ajustes de esta variable; por lo tanto, y al ofrecer el motorreductor una
velocidad constante, es necesario contar con un sistema que permita variar las
R.P.M. de la bomba, para realizar esta tarea se utilizan los variadores de
frecuencia.
Para realizar una correcta selección del motorreductor, es necesario determinar
con la mayor precisión posible el torque requerido en superficie a la máxima
velocidad de rotación esperada. Este torque depende del tipo de bomba, el
diferencial de presión de la misma y el roce de las cabillas con el fluido en el
reductor. Una vez conocido el torque, se selecciona la caja reductora cuya relación
de transmisión permita obtener la máxima velocidad de rotación de diseño.
Seguidamente se verifica que el torque máximo de la caja reductora sea mayor a
requerido (en 10-20%, o un factor de servicio mayor a 1,2).Una cálculo erróneo del
torque máximo puede traer como consecuencia daños irreparables para el equipo al
trabajar con torques mayores a los de diseño, por otra parte es importante mencionar
que en los sistemas de bombeo por cavidades progresivas, a mayor velocidad
de bombeo mayor es el torque requerido (si se mantiene la misma bomba y se logra
una mayor tasa de producción), ya que el diferencial de presión a vencer por la
bomba es mayor; mientras que el torque que resiste la caja reductora es constante.
A continuación se presenta a modelo comparativo aplicaciones con
motovariadores (izquierda) y motorreductor (derecha). Estos diseños prevalecen en
los pozos instalados con BCP en el occidente del país.
MOTO REDUCTOR
CABEZAL D EJE SOLIDO. CABEZAL D EJE HUECO.

CABEZAL DE EJE SOLIDO.
Figura Nº17: Evolución de los equipos de Superficie. Tomado de “Bombeo de

5.2.4.- Variadores de Frecuencia:
Estos equipos son utilizados en conjunto con los motorreductores y con los
equipos de polea-correa en los cuales la velocidad es constante (a menos que se
cambie la caja reductora o la relación de poleas) para brindar la flexibilidad del
cambio de velocidad en muy breve tiempo y sin recurrir a modificaciones mecánicas
en los equipos.
El Variador de frecuencia rectifica la corriente alterna requerida por el motor y
la modula electrónicamente produciendo una señal de salida con frecuencia y
voltaje diferente. Al variar la frecuencia, varia la velocidad de rotación ya que
ambas son proporcionales, finalmente al varia la velocidad de operación, varía la
producción.
La gran ventaja de estos equipos está representada por las funciones que brinda
entre ellas se destacan:
 Ajuste de velocidad: Este equipos permite variar la velocidad en un rango
más amplio que los demás sistemas y en un tiempo relativamente muy
corto.
 Sobrecarga (sobre corriente), subcarga, sobrevoltaje y bajo voltaje.
Cortocircuito entre fase y fase, fase a neutro, las fases y tierra, en las salidas
del variador y de las fuentes internas y en las salidas/entradas analógicas y
digitales.
 Falla o pérdida de fase, falla interna.
 Sobre temperatura del motor y/o del variador.
 Sobre torque por rotor del motor bloqueado o atascamiento de los equipos
de subsuelo. Límites programables de velocidad (mínimo y máximo), limites
de torque y rearmes automáticos.
Poseen pantallas de cristal líquido (LCD) con iluminación nocturna con panel (o
consola) desmontable. En estas pantallas se pueden leer las siguientes variables de
operación:
Frecuencia de salida (Hz), velocidad de la bomba en R.P.M o SPM (para
aplicaciones de bombeo mecánico), referencia de velocidad en RPM o SPM.
Corriente de salida (Amp), tensión en el bus de corriente continua en Voltios,
potencia activa en HP o Kw, torque en Nw-mts o lbs-pie, tensión a la entrada y a la
salida del variador (Voltios). Registro y presentación de las últimas fallas; (indicando
en algunos equipos) fecha y hora de ocurrencia de las mismas, tiempo de
servicio desde la puesta en operación del variador, temperatura del variador y
del motor y energía total consumida (Kw acumulados).
Debido a su incapacidad para manejar agentes externos agresivos (como los
comentados anteriormente), los variadores de frecuencia se instalan en gabinetes
resistentes y robustos de uso intemperie (Nema 3R) con lámina calibre 12 M.S.G.
(2,5 mm), protegidos con pintura epóxica. Por lo general, el gabinete posee doble
puerta donde la externa esta dotada de cierre en tres puntos (mínimo); goma de
neopreno en todo el perímetro, bisagras firmemente soldadas y no visibles, manilla
robusta de uso exterior con previsión para candado y protección antivandálica,
candado del tipo anticizalla, sistemas de ventilación natural y en algunos casos
forzada, algunos están dotados de sistemas de calefacción, etc.
En síntesis, como equipo electrónico el variador de frecuencia debe de
protegerse de manera de garantizar su integridad. Algunos variadores poseen
cerramiento IP55 pero esto eleva significativamente el costo.
5.2.5.- Sistema de transmisión:
Figura Nº19: Diagrama del Sistema de Transmisión Tomado de “Bombeo de Cavidad

Progresiva ESP Oil”
Como sistema de transmisión se conoce como el dispositivo utilizado para

transferir la energía desde la fuente de energía primaria (motor eléctrico o de
combustión interna) hasta el cabezal de rotación.
Existen tres tipos de sistema de transmisión tradicionalmente utilizados:
5.2.5.1.- Sistema con poleas y correas.

5.2.5.2.- Sistema de transmisión a
engranajes. 5.2.5.3.- Sistema de transmisión
hidráulica.
En la mayoría de las aplicaciones donde es necesario operar sistemas a
velocidades menores a 150 RPM, es usual utilizar cabezales con caja reductora
interna (de engranaje) con un sistema alternativo de transmisión, como correas y
poleas. Esto se hace con el fin de no forzar al motor a trabajar a muy bajas RPM,
lo que traería como resultado la falla del mismo a corto plazo debido a la
insuficiente disipación de calor.
5.2.5.1.- Sistema de Correas y Poleas:

La relación de transmisión con poleas y correas debe ser determinada
dependiendo del tipo de cabezal seleccionado y de la potencia/torque que se deba
transmitir a las varillas de bombeo (a la PCP).
Estos equipos son utilizados principalmente en el Oriente del país el
fabricante ofrece principalmente cuatro modelos, de equipos de impulsión de
poleas y correas para los pozos instalados con BCP, estos son accionados por
motores eléctricos, a gas, o por sistemas hidráulicos
Estos cabezales tienen capacidades desde 5,6 hasta 18 Toneladas de carga

axial y desde 40 hasta 300 Hp de potencia. La Tabla siguiente resume las
características principales de estos equipos.
VH-40HP 5,6T VH-100HP VH-200HP RH-100 18T

18T 18T
Máxima Carga 5,6 11,6 y 18 18 11 y 18
Axial
(Toneladas
)
Máxima 750 750 750 500
Velocida
d
(r.p.m.)
Tipo Aceite y Grasa Aceite Aceite Aceite
Lubricación
Capacidad de No disponible 2500 3500 3500
frenado (lb-pie) en catalogo
Potencia 20 Hp Motor 100 Hp con 200 Hp con Hasta 300 Hp
Máxima (Hp) Eléctrico motores motores combustión y
40 Hp Motor eléctricos o eléctricos o eléctrico.
Hidráulico. hidráulicos. hidráulicos.
TABLA N°4: Equipos Integrados, especificaciones. Tomado de“Bombeo de Cavidad
Figura Nº20:Sistema de Poleas y Correas. Tomado del Manual de Bombeo de

Cavidades Progresivas.
El sistema reductor de velocidad es un conjunto de poleas y correas, el
eje impulsor es de tipo hueco para permitir el paso de una barra pulida de 1-1/4” o
1-1/2” (ver Figura N° 21).
El soporte del motor se atornilla a la brida del pozo de manera de transmitir

el peso de a la misma, se elimina el esfuerzo de tensión en la “T” de producción y se
evita el riesgo de que se desenrosque el cabezal.
El eje impulsor hueco está soportado por tres rodamientos de rodillos

esféricos de gran capacidad (un rodamiento axial de empuje y dos rodamientos
radiales). Todos son de auto alineados y lubricados con aceite (ver Figura N° 21).
Figura Nº21:Cabezal VH – 100 HP, detalles de los rodamientos y componentes

externos. Tomado de “Bombeo de Cavidad Progresiva ESP Oil”
Rodamientos del cabezal. Los dos rodamientos inferiores, el axial y el radial, están
ubicados en el cárter del cabezal en un baño de aceite lubricante.
La vida útil (L10) de los rodamientos es el tiempo esperado para que exista un 10%
de probabilidad de falla del rodamiento. Por lo tanto, se trata de una noción
estadística. La vida útil se expresa en horas con la fórmula siguiente:
L10 = C/P x 1000000/60n
Donde:
C = Carga axial máxima del rodamiento, indicado por el
fabricante. P = Carga axial del rodamiento para el trabajo
considerado.
n = velocidad de rotación para este trabajo.
5.2.5.2.-Sistema de transmisión a engranajes.

En el caso de los cabezales sin cajas reductoras (Directos) la relación es
directa y viene determinada por la velocidad del motor y la velocidad requerida por
el sistema. En el caso de cabezales con caja reductora interna, debe considerarse la
relación de la caja de engranajes para establecer la relación de transmisión total.
La relación total de transmisión (R total) puede calcularse como:
R total = R gearbox X R poleas
R gearbox: Relación de la caja reductora interna del

cabezal R poleas: Relación de diámetros de poleas
En el caso de cabezales sin cajas reductoras (Directos), se asume una
relación 1:1, por lo que la relación totalserá igual a la relación de poleas.La relación
de poleas se define como:
R poleas= D /d
La relación de velocidades de rotación entre el eje del motor y el vástago pulido, es

inversamente proporcional a la relación total de transmisión:
R total= R gearbox X D / d = N motor / N vástago

Para un cabezal directo (R gearbox = 1)
R total= D / d = N motor / N vástago
N motor: Velocidad del motor (RPM)

N Vástago: Velocidad de operación del sistema (RPM)
Por el contrario, el torque mantiene una relación directamente proporcional

con respecto a la relación de transmisión total. En vista de esto, es necesario
seleccionar un motor que tenga la capacidad de entregar el torque tal que, al
multiplicarlo por la relación de transmisión, se obtenga al menos el torque requerido
por el sistema.
R total= R gearbox X D / d = T vástago / T motor
T motor: Torque entregado por el motor (lb x ft o N x m)

T Vástago: Torque requerido por el sistema (lb x ft o N x m)
5.2.6.- Sistema de Frenado:

La segunda función importante del cabezal es la de frenado que requiere el
sistema una vez y rota en marcha inversa, llamado “Back-Spin”. Cuando un sistema
PCP esta en operación, una cantidad significativa de energía se acumula en forma de
torsión sobre las varillas. Si el sistema se para repentinamente, la sarta de varillas
de bombeo libera esa energía girando en forma inversa para liberar torsión.
Adicionalmente, a esta rotación inversa se le suma la producida debido a la
igualación de niveles de fluido en la tubería de producción (Tubing) y el espacio
anular, en el momento de la parada. Durante ese proceso de Back-Spin, se
puede alcanzar velocidades de rotación muy alta (Figura Nº22.A). Al perder el
control del Back-Spin, las altas velocidades pueden causar severos daños al equipo
de superficie,
desenrosque de la sarta de varillas y hasta la rotura violenta de la polea el cabezal,
pudiendo ocasionar esta situación daños severos al operador(Figura Nº22.B).
Figura Nº22.A:Velocidades de rotación del proceso de Back-Spin. Tomado de

“PcpumpHandbook”.
Figura Nº22.B: Daños severos al equipo de superficie.Tomado de

De los frenos utilizados se pueden destacar los siguientes:
- Freno de accionamiento por fricción:

Compuesto tradicionalmente de un sistema de disco y pastillas de
fricción, accionadas hidráulicamente o mecánicamente cuando se ejecuta el giro a la
inversa. La mayoría de estos sistemas son instalados externamente al cuerpo del
cabezal, con el disco acoplado al eje rotatorio que se ajusta al eje del cabezal. Este
tipo de freno es utilizado generalmente para potencias transmitidas menores a 75
HP.
- Freno de accionamiento Hidráulico:

Es muy utilizado debido a su mayor eficiencia de acción. Es un sistema
integrado al cuerpo del cabezal que consiste en un plato rotatorio adaptado al eje
del cabezal que gira libremente en el sentido de las agujas del reloj (operación de la
PCP). Al ocurrir el Back-Spin, el plato acciona un mecanismo hidráulico que
genera resistencia al movimiento inverso, lo que permite que se reduzca
considerablemente la velocidad inversa y se disipe la energía acumulada.
Dependiendo del diseño del cabezal, este mecanismo hidráulico puede accionarse
con juegos de válvula de drenaje, embragues mecánicos, etc.
Figura Nº23: Frenos de accionamiento Hidráulicos. Tomado de “Bombeo de Cavidad
5.3.- Dimensionamiento de los Equipos:
5.3.1.- Equipos de superficie y equipos de subsuelo:

El sistema de bombeo por cavidades progresivas está integrada por dos
secciones de equipos: Equipos de Superficie y Equipos de Subsuelo.
Fabricante Tipo de bomba Ejemplo Significado
Francés Geometría 60TP1300 60=tasa de 60 m3 /d a 500 rpm

simple y 0 head.
TP= TubingPump
(bomba tipo
tubular)
1300= altura máxima (head) en
metros de agua.
Multilobulares 840ML1500 Igual al anterior, la
diferencia esta en el tipo de
geometría.
ML significa
“Multi Lobular”
Brasileño Tubulares 18.40-1500 18= bomba de 18 etapas o 1800
lpc de diferencial máximo de
presión.
35= diámetro del rotor el
milímetros.
1500= tasa máxima expresada
en barriles, a 500 rpm y 0 head.
Insertables 18.35- Igual a la anterior excepto que
400IM esta es una bomba tipo
insertable con zapata de
anclaje modificada (IM).
Fabricante Tipo de Ejemplo Significado

bomba
Brasileño CTR Tubular 8-CTR-32 32=tasa de 32 m3 /d a 100 rpm
(1) y 0 head.
CTR= bomba de espesor de
elastómero constante.
8= presión máxima en Mpa.
CTR insertable 8-CTR-32IM Igual al anterior excepto
que modelo es una bomba
CTR tipo insertable con
zapata de
anclaje modificada (IM).
Norte Geometría 60N095 60= 60x102 head máximo en
American simple pies de agua (6000 pies)
o (USA) 095= tasa en b/d a 100 rpm
y
0 head.
Canadá Geometría 40-200 40= 40x102 head máximo en
simple pies de agua (4000 pies)
200= tasa en b/d a 100 rpm y
0 head.
Tabla Nº5:Dimensionamiento de los Equipos.
5.4.- Instalación de Equipos:
5.4.1.-Instalación de Equipos de Subsuelo.
5.4.1.1.-Conexión del niple de paro.

Tal y como se comentó en párrafos anteriores, la función del niple de
paro (“stop pin”), es servir como referencia o tope para el espaciamiento del rotor,
además impide que a la hora de desconectarse o partirse una cabilla, estas y el rotor
lleguen al fondo del pozo, facilitando las labores de pesca.
Algunos estatores para bombas de cavidades progresivas incorporan el niple
de paro, en estos casos el procedimiento siguiente se omite; sin embargo, los
estatores y niples e paro de algunos fabricantes constituyen equipos independientes,
en este caso el operador determina de manera arbitraria cual será el extremo
inferior del estator y allí conecta el niple de paro.
Este niple se conecta directamente al estator y bajo él se pueden roscar
equipos adicionales, tales como: ancla de gas, anclas de tubería, filtros de
arena, etc. Hay niples de paro que constituyen una pieza integral, mientras
otros constan de dos partes, un niple corto de tubería y una combinación (o
“botella”) la cual se caracteriza por incluir una placa perforada o un pasador
transversal donde llegará el extremo inferior del rotor en las maniobras de
Espaciamiento.
5.4.1.2.-Conexión del niple de maniobra al estator.

Es necesario colocar un niple de tubería de unos 4, 6 u 8 pies de largo sobre
el estator para permitir el manejo del mismo en superficie. Es recomendable
instalar un niple de diámetro mayor al del estator, ya que esto impedirá que el cuello
de
conexión del rotor roce con la pared interna del tubo debido al movimiento
excéntrico de aquel.
El niple de maniobra deberá apretarse fuertemente, inicialmente se puede

apretar en el suelo con llaves manuales y una vez en la planchada se terminará de
apretar con llave hidráulica.
Se deberá medir la distancia existente desde el pasador del niple de paro

hasta el niple de maniobra (ambos inclusive). Esta medida más la longitud de la
tubería de producción se establecerá como la profundidad de la bomba y con este
valor se pueden estimar el número de cabillas que será necesario bajar al pozo.
5.4.1.3.- Bajada de la tubería de producción.

Toda la tubería de producción deberá bajarse al pozo apretando las juntas
fuertemente, incluyendo las juntas que se encuentran paradas en parejas.
En la siguiente, se muestran los torques óptimos recomendados

para diferentes tubulares. En este método de producción, el apretar
adecuadamente la tubería se producción y la sarta de cabillas es muy importante,
ya que el movimiento giratorio del rotor genera una reacción en el estator que
tiende a desconectar la tubería.
GRADO PESO TORQUE TORQUE

DIÁMETRO
(Lls/Pie) OPTIM MAXIMO
O (Lbs/Pie)
(Lbs/Pie)
2-3/8” J-55 4,70 1290 1610
C-75 4,70 1700 2130
C-75 5,95 2120 2650
N-80 4,70 1800 2250
N-80 5,95 2240 2800
2-7/8” J-55 6,50 1650 2060
C-75 6,50 2170 2710
C-75 8,70 2850 3560
N-80 6,50 2300 2880
N-80 8,70 3020 3780
3-1/2” J-55 9,30 2280 2850
C-75 9,30 3010 3760
C-75 12,95 4040 5050
N-80 9,30 3200 4000
N-80 12,70 4290 5360
4” J-55 11,0 2560 3200
C-75 11,0 3390 4240
4-1/2” J-55 12,75 2860 3180
Tabla Nº6: Torques óptimos recomendados para diferentes tubulares.
Se debe recordar adicionalmente que en pozos instalados con bombas de alto

caudal o alto head, y en aplicaciones donde se considere la generación de torques
importantes, la utilización de las anclas de torque comentadas en los
primeros capítulos de este documento.
5.4.1.4.- Conexión del rotor a la sarta de cabillas.

Se deberá roscar un niple de cabilla (ponnyrod), completamente recto, de 2 o
4 pies al rotor apretándolo fuertemente. Este cumple con una doble función, por un
lado permite colocar el elevador de cabillas para bajar el rotor al pozo, por otra
parte facilita izar el rotor sobre el pozo para comenzar a bajarlo. Si se coloca una
cabilla completa, al izar el conjunto se puede someter el rotor a flexión excesiva y se
puede doblar de forma permanente. Algunos fabricantes sugieren engrasar el rotor
antes de bajarlo, de manera de facilitar su inserción en el estator.
5.4.1.5. Bajada de la sarta de cabillas.
Las cabillas deben bajarse al pozo fuertemente apretadas. En la siguiente

tabla, se muestran los torques recomendados para las cabillas en función del
diámetro y grado de las mismas y de la profundidad de la bomba.
DIAMETRO 3/4” 7/8” 1”

GRADO API CDK CDK CDK
PROF.BOMBA TORQUE (Lbs- TORQUE (Lbs- TORQUE (Lbs-
(Pies) Pie) Pie) Pie)
1000 330 430 310 530 690 500 800 1030 750
2000 300 400 285 495 650 465 750 980 705
3000 275 375 255 460 620 425 710 940 660
4000 250 350 255 420 580 385 650 890 605
Tabla Nº7: Torques recomendados para las cabillas en función del diámetro.
5.4.1.6.- Espaciamiento del Rotor:

La longitud del rotor es ligeramente superior a la longitud del estator, esto
tiene la finalidad de proporcionar un factor de seguridad para garantizar que se
aproveche toda la longitud del estator para formar todas las cavidades de la bomba
ya que por cada cavidad que se deje de formar se actuará en detrimento de la
eficiencia de la bomba en cuanto a la altura o Head.
El espaciamiento del rotor es la distancia necesaria entre el pasador del niple
de paro y el extremo inferior del rotor, para garantizar la formación de todas las
etapas posibles y evitar el contacto del rotor con el niple de paro en condiciones de
operación. Para calcular esta separación (S) se debe considerar la elongación que
ha de experimentar la sarta de cabillas en condiciones dinámicas, esta elongación
se debe al esfuerzo axial que actúa sobre la sarta generado por la carga debida al
diferencial de presión que levanta la bomba; además se suma la elongación térmica,
producto de
la temperatura a lo largo del pozo. Este estiramiento depende también del
diámetro de las cabillas y el modelo de la bomba. Un cálculo preciso de este
estiramiento es prácticamente imposible de realizar y la estimación de una forma
manual es muy engorrosa. Sin embargoexisten reglas prácticas, nomogramas y tablas
que suministran los fabricantes de bombas para estimar este valor.
Adicionalmente se cuenta con programas comerciales disponibles en la
actualidad, que permiten calcular es espaciamiento de una manera rápida y sencilla,
siempre y cuando los datos que se ingresen sean correctos; no obstante se debe
comentar, que muchos de estos programas no consideran algunos factores tales como: el
roce de las cabillas con el eductor y el pandeo de la sarta, que son difíciles de cuantificar.
5.4.2.- Instalación Equipos de Superficie:
5.4.2.1.- Instalación del cabezal de rotación y motorreductor.
Instalación del cabezal de rotación:

Para instalar los cabezales de rotación, es necesarios observar todas las
normas de seguridad, ya que la operación es delicada debido la manipulación
de cargas elevadas y altas presiones en el cabezal del pozo.
Según la marca y modelo de cabezal, este procedimiento tendrá algunas variaciones
debido a la forma en que deben levantar y conectar a la sarta de cabillas.
De manera general para cabezales de eje sólido (como los utilizados en los pozos
de la Costa Oriental del lago de Maracaibo) el procedimiento que se debe seguir es:
A. Levantar el eje del cabezal por los anillos de sujeción con guayas.
B. El eje del cabezal se conecta directamente al encabillado, para ajustar las cabillas
al eje del cabezal, se deben utilizar llaves manuales y extensiones (policías).
C. Se levanta el cabezal de rotación, y se retira el elevador de cabillas.
D. Se fija el cabezal de rotación a la brida sobre la “Te” de producción, apretando los
pernos fuertemente.
Instalación del motovariador o motorreductor:

La instalación de estos equipos se realiza una vez que la prueba de presión ha
culminado. Los pasos a seguir para la correcta instalación de los mismos es la
siguiente:
A. Se desahoga la presión contenida en la tubería de producción.

B. Se coloca el medio acople, correspondiente al eje de salida de la caja reductora
(Macho). Ver foto de los acoples en la Figura N° 38.
C. Se coloca el aro espaciador sobre el cabezal de rotación (si este lo requiere), es
necesario verificar que los orificios del aro espaciador coincidan con los orificios
de la ventana del cabezal.
D. Se levanta el moto reductor (o moto variador) utilizando guayas, dispuestas de tal
forma que pueda mantenerse el eje de salida perpendicular a la horizontal.
E. Instalar los pernos o espárragos que unen el cabezal al sistema motriz. El motor
eléctrico, en el caso de los moto variadores, se debe quedar perpendicular a las
líneas de superficie y del lado opuesto al sitio donde se ubica la máquina de
servicios a pozos.
5.4.2.2.- Instalación de equipos de polea y correas.
Instalación del cabezal de rotación:

Para estos equipos el procedimiento es el siguiente:
A. Conectar el lado hebra de la unión de golpe a las rosca inferior del cabezal y el
lado macho a la “Te” de producción.
B. Levantar la barra pulida 5 pies y colocar grapa.
C. Levantar el cabezal de modo que se mantenga vertical y bajarlo hacia la cabeza
del pozo haciendo pasar la barra pulida a través del prensaestopas y del eje
impulsor hueco. La barra pulida sobresale ahora del eje hueco.
D. Fijar la grapa al extremos superior del eje hexagonal, conectar el mismo a la barra
pulida y enroscar un ponnyrod (cabilla corta) de 2 pies a su extremo superior.
E. Levantar levemente la sarta y retirar la grapa colocada en la barra pulida en el
paso “B”.
F. Conectar el cabezal a la “Te” de producción por medio de la unión de golpe.
G. Bajar la sarta introduciendo el eje hexagonal en el eje impulsor hueco hasta que
se asiente la grapa en el eje impulsor. El rotor está correctamente espaciado y el
cabezal está listo para conectar el sistema motriz.
Instalación del sistema motriz.
A. Armar el soporte del motor en la brida del pozo y atornillarlo al cabezal.

B. Colocar la plancha de fijación del motor y fijar este en la misma.
C. Conectar el cable de alimentación eléctrica del motor de modo que la rotación
sea a la derecha.
D. Colocar las poleas.
E. Ajuste la altura del motor de manera de que ambas poleas se encuentren al
mismo nivel.
F. Instalar las correas y ajustarlas mediante los tornillos del gato en la placa
de fijación del motor con el fin de darles la tensión requerida.
G. Colocar el guarda correas.
Figura Nº24:Completaciones en bombas de cavidades progresivas. Tomado de
“Operación y Control de Equipos de Superficie en Levantamiento Artificial”.
PARTE VI:
CLASIFICACIÓN DE LAS BCP.
Existen diversos criterios con base a los cuales se pueden clasificar las
bombas de cavidades progresivas.
Una primera clasificación las divide en bombas industriales (son bombas

horizontales) las cuales abarcan un gran rango de aplicaciones, como por ejemplo
son utilizadas en el agro, en procesamiento de alimentos, en plantas de tratamiento
de agua, etc. La descripción de estas bombas se encuentran fuera del alcance de
este trabajo.
Bombas para aplicaciones petroleras desde extracción de hidrocarburos hasta

recuperación de lodos de perforación y transferencia de fluidos ácidos.
Las bombas de cavidades progresivas se pueden clasificar como:
6.1.- Bombas Tubulares.
6.2.- Bombas Tipo Insertables.
6.3.- Bombas de geometría
simple. 6.4.- Bombas
Multilobulares.
6.5.- Bombas de para “alto
caudal”. 6.6.- Bombas de “gran
altura”.
6.1.-Bombas Tubulares:
Este tipo de bombas el estator y el rotor son elementos totalmente

independientes el uno del otro. El estator se baja en el pozo conectado a la tubería
de producción, debajo de el se conecta el niple de paro, anclas de torque, anclas de
gas, etc; y sobre el se instala el niple de maniobra, niples “X”, y finalmente la
tubería de producción. En cuanto al rotor, este se conecta y se baja al pozo con la
sarta de.
cabillas. En general esta bomba ofrece mayor capacidad volumétrica, no
obstante, para el reemplazo del estator se debe recuperar toda la completación de
producción.
6.2.- Bombas tipo Insertable:

Poco utilizadas en Venezuela, su uso se prevaleció en los pozos de Occidente
(Costa Oriental del Lago de Maracaibo). En este tipo de bombas, a pesar de que el
estator y el rotor son elementos independientes, ambos son ensamblados de manera
de ofrecer un conjunto único el cual se baja en el pozo con la sarta de cabillas hasta
conectarse en una zapata o niple de asentamiento instalada previamente en la
tubería de producción. Esta bomba tiene el inconveniente de ofrecer bajas tasas de
producción (ya que su diámetro está limitado al diámetro interno de la tubería de
producción) pero ofrece la versatilidad de que para su remplazo no es necesario
recuperar la tubería de producción con el consiguiente ahorro en tiempo, costos y
producción diferida.
6.3.- Bombas de geometría simple;

Son aquellas en las cuales el número de lóbulos del rotor es de uno, mientras
que el estator es de dos lóbulos (relación 1x2). Son las presentadas en este trabajo
6.4.- Bombas Multilobulares:

A diferencia del las bombas de geometría simple, las multilobulares ofrecen
rotores de 2 o mas lóbulos en Estatores de 3 o mas (relación 2x3, 3x4, etc.). Estas
bombas ofrecen mayores caudales que sus similares de geometría simple.
Teóricamente estas bombas ofrecen menor torque que las bombas de
geometría simple, adicionalmente, considerando el mismo diámetro, las bombas
multilobulares ofrecen mayores desplazamientos volumétricos lo cual sería una
oportunidad para obtener bombas insertables de mayor tasa.
Diversos fabricantes como Kudu, Weatherford, Robbins Myers, Netzsch,
ofrecen bombas tipo multilobulares, no obstante para el momento de elaborar este
documento, no se cuenta en Venezuela con experiencias exitosas de esta tecnología.
6.5.-Bombas de Alto Caudal:

Cada fabricante ofrece bombas de alto desplazamiento o alto caudal, el
desplazamiento viene dado principalmente por el diámetro de la bomba y la
geometría de las cavidades. Hay disponibles comercialmente bombas de 5” modelo
3
1000TP1700; estas son bombas tipo tubular (“TP”) de 1000 m /dia (6300 b/d) @ 500
r.p.m. y 0 head; bombas 22.40-2500 con desplazamientos de hasta 2500 b/d a 500
r.p.m. y 0 head y de 3200 b/d en los modelos CTR, los cuales se detallaran
mas adelante en este manual (bomba modelo 10.CTR-127). Se debe recordar que al
hablar de desplazamiento se debe considerar el volumen que ocupa el gas en la
bomba, así, los 3200 b/d de la última bomba comentada, contemplan petróleo, agua
y gas.
6.6.- Bombas de gran altura (head):

Como se mencionó en el punto N° 7, la altura de la bomba es su capacidad
para transportar los fluidos desde el fondo del pozo hasta la superficie, lo que se
traduce en profundidades de asentamiento de bombas o en diferenciales de presión
a vencer.
PARTE VII:
PRINCIPIOS BÁSICOS DE PRODUCCIÓN.
Nivel estático, Nivel dinámico, Presión Estática, Presión Fluyente, Sumergencia,

Índice de Productividad y Comportamiento de Afluencia.
Los parámetros que se tratarán a continuación intervienen de una manera

muy importante en la selección de las bombas, por tanto es primordial que se
entiendan perfectamente tanto en sus definiciones como en sus influencias en la
operación de la misma de manera de poder seleccionar e instalar el conjunto
adecuado.
Las siguientes figuras muestran esquemáticamente un pozo y su completación

mecánica y de producción.
Figura Nº 25:Esquema de un pozo en condiciones estáticas.

Figura Nº 26:Esquema de un pozo en condiciones fluyentes.
Antes de arrancar la bomba en un pozo que no fluye (figura 25), el fluido se

estabiliza en un nivel tal que la presión ejercida por la columna de fluido a la
profundidad del yacimiento más la presión en Tubería de Revestimiento (CHP) es
igual a la presión del yacimiento (suponiendo que el pozo no esté instalado con una
empaca dura).
El nivel de fluido que equilibra exactamente la presión de yacimiento cuando

está abierto el espacio anular (CHP = 0) se llama Nivel Estático (NE) y se mide
desde superficie.
Este es el nivel más alto (más cercano a la superficie) alcanzado por el fluido
en el pozo. La presión ejercida por esta columna de fluido al nivel del yacimiento se
le llama Presión Estática (Ps).
Al arrancar la bomba (Figura N° 26), sube el nivel en la tubería de producción

hasta la superficie y baja el nivel en el espacio anular (principios de vasos
comunicantes). Al disminuir el nivel en el espacio anular, disminuye la presión de
fondo, lo que genera una afluencia de fluido desde el yacimiento, el pozo comienza
entonces a producir. Cuanto más baja el nivel de fluido en el espacio anular, mas
aumenta la afluencia del fluido. El nivel se estabiliza cuando la producción del
yacimiento es igual al caudal de la bomba. En este caso la presión hidrostática más
la presión en el revestidor (CHP) equilibran la Presión Fluyente de fondo (Pwf). El
nivel de fluido que equilibra la presión fluyente de fondo, cuando está abierto el
espacio anular, se llama nivel dinámico (ND). 1
Un nivel dinámico (o presión fluyente) está asociado a una tasa de producción

determinada; si aumenta la producción (al acelerar la bomba, por ejemplo) baja el
nivel y viceversa.
La distancia vertical entre la succión de la bomba (PB) y el nivel dinámico se

conoce como Sumergencia de la bomba (H = PB – ND).
Queda claro que para el diseño apropiado de un sistema de Bombeo por

Cavidades Progresivas (y cualquier otro método de levantamiento artificial e incluso
si el pozo produce en forma natural), se debe conocer la capacidad del yacimiento
en el área del pozo (oferta), solo el conocimiento de las presiones en el fondo del
pozo (Pwf) y sus correspondientes tasas de producción (Q) permitirán construir una
relación que refleje lo que el yacimiento es capaz de ofrecer en este punto de
drenaje. De allí la importancia de establecer la relación entre la afluencia de los
fluidos desde el yacimiento al pozo, las cuales son producto de fuerzas que a su vez
tienen lugar al variar las presión en el yacimiento desde una presión promedio del
yacimiento (Ps) a las presiones de fondo fluyente (Pwf). Esta relación se conoce
como Índice de Comportamiento de Afluencia (IPR).
El primer intento para construir una curva que refleje el comportamiento de

afluencia de un pozo (primera aproximación) fue el de una línea recta. Bajo este
supuesto, la tasa de producción (Q) del pozo, sería directamente proporcional a la
diferencia entre la presión del yacimiento y la presión de fondo fluyente (Ps - Pwf),
esta constante de proporcionalidad es conocida como Índice de Productividad (IP) y
matemáticamente se expresa de la siguiente manera.
Dónde: IP = Índice de Productividad
(B/D/Psi) Q = Tasa de producción líquida
(B/D)
Ps = Presión promedio del yacimiento (Psi)
Pwf = Presión de Fondo Fluyente (Psi).
El diferencial de presión (PS – Pwf) se le conoce como draw-
down La siguiente Figura ilustra de una manera gráfica, esta
relación.
Figura Nº27:Índice de productividad constante.

Nótese en esta figura que para Pwf = 0, se obtendría la tasa máxima de
producción del pozo, de igual manera, para una tasa de cero producción, la presión
de fondo sería igual a la presión estática del yacimiento.
Esta relación de proporcionalidad es válida siempre y cuando la Pwf sea

mayor a la Presión de Burbujeo (esta es la presión en la cual el gas disuelto
comienza a liberarse pasando a gas libre). Para este caso, el índice de productividad
será igual al inverso de la pendiente de la línea recta.
IP = 1/pendiente = Tang o = Q / draw-down
En muchos pozos que producen por algún método de levantamiento artificial,

por lo general la presión de fondo fluyente ha disminuido por debajo de la magnitud
de la Presión de Burbujeo, de manera que el fluido es multifario con una fase
gaseosa la cual afecta la producción y la relación matemática expuesta
anteriormente.
Gilbert fue el primero en observar el efecto, el desarrolló un método de

análisis de pozos utilizando un Índice de Productividad variable y llamó la relación
entre la caída en la presión de fondo y la tasa de flujo como Inflow Performance
Relationship(Índice de comportamiento de Afluencia) conocida en forma abreviada
como IPR. Muskatpresentó modelos teóricos mostrando que para dos fases (líquido y
gas), la IPR es curva y no una línea recta, tal y como se observa en la figura siguiente.
Figura Nº28: Índice de productividad Variable.
La curva de IPR varía con el recobro acumulado de fluidos del yacimiento y

con el mecanismo de producción. Vogel desarrolló en un computador un estudio del
comportamiento de afluencia utilizando las aproximaciones de Weller. Weller
derivó ecuaciones para describir los perfiles de presión y saturación en las cercanías
de un pozo perteneciente a un yacimiento sub-saturado de hidrocarburos.
Con estas ecuaciones, Vogel consideró diferentes draw-down, fluidos

y propiedades de rocas y obtuvo una curva para las relaciones Pwf/Ps y Q/Qmax cuya
expresión matemática general es la siguiente:
Q / Qmáx = 1 – 0.2 x (Pwf / Ps) – 0.8 x (Pwf / Ps)2
Esta expresión es conocida como la “ecuación de Vogel” y se utiliza para

yacimientos produciendo por debajo de la Presión de Burbujeo.
La figura abajo mostrada representa la IPR para un yacimiento subsaturado.
Figura Nº29:IPR compuesta para yacimientos sub-saturados.
Conocida la Presión de Burbuja y una prueba de producción (Q) y la presión

fluyente correspondiente (Pwf), se pueden calcular el IP y la Qb mediante las
siguientes expresiones:
IP = Q / (Ps – Pwf)
Qb = IP x (Ps – Pb)
El Qmax se calcularía así:
Con estos datos se puede predecir cuál será la producción dada cualquier
Pwf o (nivel dinámico convertido a presión) sobre o debajo de la presión de
burbujeo.
Para Pwf mayor o igual a PB:
Q = IP x (Ps – Pwf)
Para Pwf menor a PB:
Q = Qb + (Qmax – Qb) x (1 - 0.2x(Pwf/Pb) – 0.8x(Pwf/Pb)2
PARTE VIII:
TÍPICOS PROBLEMAS DE OPERACIÓN EN SISTEMAS
PROBLEMA 1:
Bajo caudal y Baja eficiencia volumétrica.
(La velocidad es la prefijada el rango de corriente esta normal).
CAUSA PROBABLE ACCIÓN RECOMENDADA

Rotor no esta totalmente Verifique el espaciado y corrija si es necesario
insertado.
Presión de descarga de  Verifique la altura de elevación necesaria
bomba inferior a la por cálculo.
necesaria  Cambie el rotor si es necesario.
Rotor bajo medida para  Cheque la temperatura y el tipo de rotor
usado.
la temperatura del
pozo  Cambie el rotor si es necesario
Perdida en la tubería Busque el tubing roto y cambie la unión

 Provea medios para anclas de gas natural,
instalando la bomba por debajo del punzado
y/o usando un filtro de cola en el fondo de
Alto GOR bomba.
 Use algún tipo de ancla de gas.
 Reemplace la bomba por una de
mayor desplazamiento.
 Corra la bomba a velocidades más bajas para
evitar desgastes prematuros y
acortamiento de la vida de la bomba.
 Verifique el nivel de fluido, reduzca
La productividad del pozo la velocidad de bomba.
es inferior a la  Monitoree los cambios en la eficiencia
esperada. volumétrica.
 Compare con las de curvas recomportamiento
de la bomba.
 Replantee la necesidad de centralizadores.
Altas perdidas por fricción Si hay disponibles use otro tipo de
por el uso de centralizador.
centralizadores  Reemplace la bomba por otra que
permita girar más lento sin
centralizadores.
 Cambie la tubería si es posible
Estator esta desgastado  Saque la bomba.
 Llévela a un banco de ensayo y si es necesario
reemplácela.
Levante el rotor fuera del estator, desplace fluido por
Admisión de bomba tapada el tubing para limpiar el estator, re-espacie, ponga en
producción y cheque la producción.
Tabla Nº8:Problemas de operación en sistemas: Bajo caudal y Baja eficiencia volumétrica.
Tomado de “PcpumpHandbook”.
PROBLEMA 2:
Caudal intermedio. Baja eficiencia volumétrica.
(Velocidad normal. Consumo dentro del límite
esperado).

 Verifique el nivel.
 Baje la velocidad de bomba.
Condición de falta de nivel  Asegure que la velocidad no pase de 200
RPM. Si es necesario cambie la bomba para
cumplir los requisitos de producción.
 Provea medios para anclas de gas natural.

Instalando la bomba por debajo de punzado
y/o usando un filtro de cola en el fondo de
bomba.
 Use algún tipo de ancla de gas.
Alto GOR  Reemplace la bomba por una de
mayor desplazamiento.
 Corra la bomba a velocidades más bajas para
evitar desgastes prematuros y
acortamiento de la vida de la bomba.
 Saque la bomba.
 Cheque en el banco para poder usarla en otra
aplicación.
Bomba dañada o  Verifique los requerimientos hidráulicos de la
sub.-dañada instalación. Reemplace la bomba por otra de
mayor capacidad de presión y caudal para
poder bajar las RPM.
Tabla Nº9: Problemas de operación en sistemas: Caudal intermedio. Baja eficiencia
volumétrica. Tomado de “PcpumpHandbook”.
PROBLEMA 3:
Caudal intermitente. Pobre volumétrica eficiencia.
(Velocidad más baja que la normal. Consumo más alto que el esperado).

Mal espaciado. Rotor  Levante el rotor. Re-espacie.
tocando en el niple de  Re-arranque.
paro.  Cheque todos los parámetros.
 Saque la bomba.
Rotor aprisionado por  Cheque la temperatura de fondo.
exceso de temperatura  Verifique el análisis químico del
o ataque químico. fluido. Si es necesario cambie la
formulación del
elastómero.
Rotor aprisionado por Levante el rotor y lave el estator.
sólidos.
Tabla Nº10: Problemas de operación en sistemas: Caudal intermitente. Pobre
volumétrica eficiencia. Tomado de “PcpumpHandbook”.
PROBLEMA 4:
Sin producción. Perdida de velocidad
gradual. (Consumo más alto que el
esperado).

Mal espaciado. Rotor en  Levante el rotor.
contacto con el niple de  Re-espacie.
paro.  Re-arranque.
 Cheque todos los parámetros.
 Cambie la bomba si es necesario.
 Saque la bomba.
Elastómero hinchado  Verifique la temperatura de fondo.
aumenta la fricción con  Seleccione un nuevo rotor.
el rotor.  Analice el fluido.
 Cambie la composición del elastómero
para cumplir con las condiciones de fondo.
 Reemplace la bomba par otra capacidad de
Alta interferencia entre rotor presión y caudal con distinto ajuste de
y estator. compresión.
 Seleccione rotor.
 Monitoreo de consumo.
Tabla Nº11: Problemas de operación en sistemas: Sin producción. Perdida de
velocidad gradual. Tomado de “PcpumpHandbook”.
Problema 5:
Sin producción. Velocidad normal.
(Consumo bajado).

 Verifique el giro.
Rotación contraria.  Verifique si no hay pesca.
 Re-arranque.
 Verifique las medidas de instalación.
Rotor no esta insertado en  Re-espacie. Re-arranque.
el estator.  Monitoreo del caudal.
 Cheque la profundidad de bomba y compare
Estator y rotor dañado. con la longitud de barras.
 Cheque la presión.
 Cambie partes si es necesario.
 Profundice la instalación.
 Re-espacie.
Rotor o barras de pesca.  Saque y repare.
 Cambie la bomba.
 Verifique nivel de presión.
Tubing sin hermeticidad.  Saque la columna de producción repare
la pesca.
 Verifique el espaciado.
Tubing desenroscado o  Saque la sarta de barras y tubing.
cortado.  Repare.
Tabla Nº12: Problemas de operación en sistemas. Sin producción. Tomado de
PROBLEMA 6:
Perdida a través del sistema de sello.
Permanecen altas a pesar de haber ajustado el sello.

Las empaquetaduras están  Verifique el estado de las empaquetaduras.
gastadas.  Reemplace si es necesario.
Camisa de revestimiento  Verifique la camisa y reemplace si
esta gastada. esta dañada.
 Cambie también las empaquetaduras.
Tabla Nº13: Problemas de operación en sistemas. Perdida a través del sistema de
sello. Tomado de “PcpumpHandbook”.
PROBLEMA 7:
Correas cortadas frecuentemente.
(Velocidad buena. Corriente dentro de lo esperado).

Mal alineamiento entre Verifique y corrija si es necesario.
correas y poleas.
Poleas gastadas y/o rotas. Verifique y cambie si es necesario.
Las correas no son  Verifique si el perfil es el correcto
adecuadas para la para la polea.
aplicación.  Reemplace por el adecuado juego de
correas o poleas.
 Solicite soporte técnico desde algún
representante.
Tabla Nº14: Problemas de operación en sistemas. Correas cortadas
frecuentemente.Tomado de “PcpumpHandbook”.
PROBLEMA 8:
Nivel de aceite, baja en un periodo de tiempo corto.

Sistema de sello esta  Verifique el sello reemplácelo si es necesario.
dañado, gastado o mal  Complétele nivel de aceite.
ajustado.  Arranque y verifique perdidas.
Tapón de drenaje esta suelto Reapreté el tapón.
Tabla Nº15: Problemas de operación en sistemas. Nivel de aceite. Tomado de
PROBLEMA 9:
Perdida a través del sistema del sellado del vástago.

Sistema de sello esta  Cheque los elementos de empaque.
dañado, gastado o  Reemplácelos si es necesario.
mal
armado.
Sistema de empaque suelto. Verifique el ajuste. Reajuste.
El vástago usado tiene la  Cheque el vástago en la zona de sello.
zona de empaque gastada  Cámbielo si no fuera posible cambiar
dañada. su posición sin variar el espaciado.
Tabla Nº16: Problemas de operación en sistemas.Perdida a través del sistema del
sellado del vástago.Tomado de “PcpumpHandbook”.
Problema 10:
Temperatura del aceite del cabezal es alta.
Cabezal girando a mayor  Verifique la velocidad.
velocidad que la  Cambie la relación de poleas para alcanzar la
recomendada, para ese velocidad deseada de acuerdo al
modelo. desplazamiento de bomba.
 Cambié el tipo de cabezal por una elección,
mas adecuada a la aplicación.
La especificación del  Verifique el aceite.
aceite no es la  Reemplace si fuera necesario.
recomendada.
Nivel de aceite más alto que Verifique el final de aceite y corríjalo si es
el recomendado. necesario.
Tabla Nº17: Problemas de operación en sistemas. Temperatura del aceite del cabezal.
Tomado de “PcpumpHandbook”.
PARTE IX: MANTENIMIENTO
DE LOS EQUIPOS.
Una de las características del sistema de bombeo por cavidades progresivas es

la de requerir muy poco mantenimiento.
Los equipos de subsuelo (estator y rotor), obviamente no requieren ningún

tipo de mantenimiento, después de un tiempo de operación y cuando su eficiencia
no sea satisfactoria, se debe proceder a reemplazarlos.
No obstante, la bomba recuperada podría ser re-utilizada, total o parcialmente,

con base a lo siguiente:
 Realizar inspección visual y las mediciones pertinentes de los elementos de la

bomba (rotor y estator) y se recomienda altamente probarlos en taller en un
banco de pruebas.
 El rotor podría se utilizado (con o sin un nuevo cromado) con otro estator.
 El estator se podría re-utilizar con otro rotor (quizás de diferente diámetro).
 Al perder la bomba eficiencia, la curva de catalogo deja de ser

correspondiente y se debe utilizar la curva de taller, bajo estas condiciones,
la bomba (con el mismo o con otro rotor) se puede utilizar en otro pozo,
quizás de menores requerimientos de caudal, de head, o de ambos.
En cuanto a los sistema de superficie, el único mantenimiento que se debe

brindar tiene que ver con la grasa o aceite de lubricación de los rodamientos del
cabezal y la caja reductora y los ajustes / reemplazo del prensaestopas y las
empaquetaduras del mismo. Los cabezales (y algunos motores) con base de grasa,
deben ser lubricados periódicamente según los procedimientos de cada fabricante
sobre todo considerando que no se cuenta con la flexibilidad de un indicador de
nivel.
Para los sistemas con rodamientos bañados en aceite, se debe cumplir en
general con lo siguiente:
 Reemplazar el aceite el primer mes de operación.
 Continuar los reemplazos cada tres o seis meses (o el periodo

recomendado por el fabricante).
 Entre reemplazos, el nivel debe ser medido por el operador y completado

en caso de ser necesario.
Es importante asegurarse que se esté utilizando la grasa o el aceite con las

propiedades necesarias según en ambiente donde estará instalado el equipo.
De igual forma, a pesar de que el primer cambio de aceite es después de un

mes de operación, se debe verificar que las propiedades del lubricante con el cual el
fabricante despachó los equipos se adapten a nuestro ambiente ya que pudieran ser
muy diferentes a las requeridas en nuestro país, y en este caso, el reemplazo
debería ser al arrancar el equipo o en un tiempo menor de un mes. Una alternativa,
es exigir al fabricante que despache los equipos con los lubricantes adecuados a
nuestro ambiente y condiciones de operación.
PARTE X:
DIAGNÓSTICO DE FALLAS (POST MORTEM).
En algunas ocasiones, es posible que la bomba falle dejando el pozo sin o con
menor producción. Una buena práctica es la de invertir en el esfuerzo de identificar
el tipo de falla de manera de tomar los correctivos en lugar de limitarse a
simplemente reemplazar la bomba. A veces identificar la causa de la falla no
es sencillo, no obstante, una vez recuperados los equipos (rotor y estator) una
adecuada inspección, aún en sitio, puede ayudar en gran medida a dilucidar
que ocurrió y a tomar los correctivos pertinentes.
10.1.-Fallas en los rotores.

Apariencia Identificación Causa Corrección
ABRASION Desgaste en la Desgaste normal por Utilizar bomba de
superficie cromada girar a alta mayor capacidad.
del rotor. velocidad o manejo Cromar el rotor
de fluidos para reutilizarlo.
abrasivos.
DESGASTE BASE
Fluido altamente Al bajar la
Desgaste extremo abrasivo, roce con la eficiencia cambiar
del cromado hasta la tubería, bombeo de el rotor antes de
base metálica. arena o rocas. que la falla sea
extrema
METALICA
ATAQUE ACIDO Superficie grisácea, El ácido ataca al Circular el pozo y
la base metálica cromo, el daño desalojar cualquier
puede tener hoyos. depende de la ácido antes de
velocidad, la presión instalar la bomba.
y la
temperatura.
CROMO La capa de cromo se Alta temperatura por No afecta el
quiebra, la base fricción (elevado desempeño de la
metálica no ajuste, presión o bomba. Debe
presenta daño. velocidad. considerarse el
rediseño.
QUEBRADO
Tabla Nº18: Identificación de fallas en Rotores. Tomado de “Bombeo de Cavidad
10.2.- Falla en los elastómeros.
Apariencia Identificación Causa Corrección

ABRASION Desgaste normal. La Reducir la
Superficies falla se acelera velocidad.
desgastadas y por operar a alta Utilizar bombas de
arañadas en velocidad o mayor
los valles. manejar sólidos desplazamiento.
ATAQUE Ataque por Utilizar otros
QUIMICO Elastómero mas aromáticos o elastómeros.
suave de los por crudos
normal y con livianos
ampollas. suavizando la
goma.
PRESION
EXCESIVA Superficie dura y Altas presiones Revisar diseño de la
brillante con hidrostática bomba, eliminar
ulceraciones y (fricción o taponamientos
goma desprendida taponamiento)
ARRASTRE POR Partículas sólidas,

ALTA PRESION Rasgaduras en deforman y Considerar la
sentido contrario perforan la goma, utilización de
al flujo los fluidos la filtros o
arrastran. sobrediseño.
INFLUENCIA El elastómero se Bombeo de rocas u Uso de filtros a la

MECANICA rasga o muestra otras partículas entrada de la bomba
pequeños hoyos. extrañas. o sobrediseño.
ALTA Superficie con Operación en vacío Controlar el nivel

TEMPERATUR muchas grietas o (sin fluido o mucho de fluido. Utilizar
A quebradiza. gas) o en otros elastómeros
ambientes de alta
temperatura.
Tabla Nº19: Identificación de fallas en elastómeros. Tomado de “Bombeo de Cavidad

PARTE XI: ALMACENAMIENTO

Y MANEJO DE EQUIPOS.
11.1.-Equipos nuevos:
11.1.1.-Cuidados para preservar rotores nuevos.

 Almacenar los rotores en forma horizontal evitando cualquier flexión,
que pueda deformar permanentemente el cuerpo o los extremos del
mismo.
 Se deben almacenar en la funda protectora con los guarda roscas de

fábrica, así mismo el lugar de almacenamiento debe ser fresco y a la
sombra.
 Al trasladar los rotores a los pozos, se deberán llevar en forma

horizontal evitando que sobresalgan del vehículo de transporte.
 No golpear la superficie cromada durante la manipulación y el traslado.
11.1.2.-Cuidados para preservar estatores nuevos.
 Los estatores deben ser almacenados a la sombra, en un lugar fresco

y ventilado.
 Se deben almacenar en posición horizontal, evitando cualquier esfuerzo
transversal posible que pueda flexibilizar y deformarlo
permanentemente.
 Sus extremos se deben mantener cubiertos con el guarda roscas original.
 Se debe utilizar el equipo apropiado para su transporte, de tal forma que no
sobresalgan los extremos.
 Evitar el contacto de los estatores con solventes o sustancias que puedan
atacar químicamente el elastómero.
 Utilizar el sistema F.I.F.O. (First In FirstOut) en el almacén de bombas, y de
esta forma evitar tiempos muy prolongados de permanencia de estos equipos
en almacén, ya que el elastómero de envejece aún a temperatura ambiente.
11.2.- Equipos usados
Los equipos usados se deben manejar con los mismos cuidados que un equipo
nuevo y adicionalmente se recomiendan las siguientes prácticas.
11.2.1.-Recuperación y cuidados de rotores usados.

 Una vez recuperado del pozo, el rotor debe ser lavado con gasoil u otro
solvente sin rayarlo.
 La rosca se debe cepillar y proteger con un guardarosca.
 Una vez limpios y secos se deben proteger con tela o lona en toda su
extensión, colocando etiquetas que indiquen medida, modelo, marca y origen.
 Solo aquellos rotores que no presenten dobleces y como recubrimiento este
en buen estado, podrán almacenarse para ser reutilizados. En caso contrario
se evaluará la reparación de los mismos.
11.2.2.- Recuperación y cuidados de estatores usados.

 Al sacarlo del pozo debe ser lavado en la parte exterior con solvente, evitando
que evitando que el mismo tenga contacto con el elastómero.
 Las roscas de deben ser cuidadosamente lavadas y cepilladas; una vez
limpios, se procede a cubrir los extremos con guardaroscas o con tela obscura.
 Se debe identificar el estator, con etiquetas o pintura, especificando modelo,
marcas y origen.
 Los estatores que no presentan señales de daño alguno en el elastómero se
llevarán a banco de prueba para verificar su estado.
11.3.- Reutilización de equipos.

El componente que con mayor frecuencia sufre daños en las BCP, es el
estator y específicamente en el elastómero, por ello la estandarización de equipos
permite una mayor reutilización de componentes que se deterioran con menos
frecuencia (Rotor y niple de paro), teniendo como beneficio directo, una
disminución en los costos de operación. Una simple inspección para el rotor y un
mantenimiento preventivo para los equipos de superficie son suficientes para su
reutilización.
No obstante la única forma de verificar que el estator se encuentra en

condiciones de ser reutilizado aún cuando no presente daños aparentes, es
someterlo a una prueba en un banco apropiado para este sistema. Algunos
proveedores de estos equipos poseen bancos de prueba en el país, y una prueba en
banco es relativamente muy económica ante una posible entrada de máquina al pozo
para reemplazar un estator reutilizado si falla.
PARTE XII
APLICACIONES ESPECIALES.
La aplicación de la tecnología del bombeo por cavidades progresivas es

relativamente reciente si se compara con los métodos de producción convencionales
(bombas mecánicas) y solo la evaluación continua de las mismas en escenarios con
diversidad de exigencias permitirá madurarla técnica y tecnológicamente.
En cuanto a las limitaciones del método, se ha mencionado la imposibilidad de los

elastómeros para bombear fluidos con altos volúmenes de gas libre, ambientes de
alta temperatura, crudos aromáticos, profundidades importantes donde la resistencia
de las cabillas constituyan una limitación, cambios de bomba sin recuperar la
completación, manejo de altos caudales, etc.
En aras de extender el alcance del método BCP, se han ideado

diversos desarrollos, muchos de las cuales se han evaluado en Venezuela sin
obtener, no obstante, resultados exitosos.
Algunos de estos desarrollos son los siguientes:
12.1.- Bombas tipo Insertables.
Buscan reducir el tiempo empleado en los cambios de bombas y por ende,

disminuir costos y contar con la producción en el menor tiempo posible. Al dañarse
la
B.C.P. (generalmente se daña el estator, mas específicamente, el elastómero) es
necesario recuperar toda la completación de producción; para el reemplazo de una
bomba tipo insertable basta con recuperar la sarta de cabillas.
En Venezuela (en los pozos de la C.O.L.) se evaluó está tecnología detectando

problemas con el sistema de anclaje de la bomba (tanto en el diseño como en los
sellos); estas bombas están consideradas para pozos bajo productores ya que su
capacidad está limitada por el diámetro interno de la tubería de producción
12.2.- Bombas Multilobulares.
Ofrecen en teoría mayor capacidad volumétrica que las bombas de geometría

simple; con base a esto, podría incrementarse la capacidad de las bombas
tipo insertables.
Las bombas multilobulares, según los fabricantes, exigen menos torque que las
de geometría simple, sobre este punto se debe aclarar que al ser aquellas de mayor
capacidad, para obtener una determinada tasa, su velocidad de operación sería
menor y por ende el torque. Sin embargo, a altas velocidades se han encontrado en
campo altas exigencias de torque y vibración.
En Venezuela no se han obtenido resultados favorables con esta tecnología.
12.3.- Bombas con motor eléctrico de fondo.
Conocida también como “Electro BCP”, “BCP eléctrica sumergible”, etc.
Estos equipos están concebidos principalmente para:
 Pozos muy profundos o altamente desviados donde mecánicamente la sarta

de cabillas imponga limitaciones.
 En pozos de crudos excesivamente viscosos, se disminuye la presión

asociadas a la fricción de los fluidos con los acoples de las cabillas, los
centralizadores y las cabillas propiamente dichas, reduciendo de esta manera,
el head requerido por el sistema.
 En pozos con excesiva cantidad de arena o sólidos donde la abrasión
constituya un problema para los componentes mecánicos de las bombas
electrosumergibles (BES).
 En pozos con sistemas BES donde ocurran problemas de cavitación por los
volúmenes de gas manejados.
 Comparativamente con el sistema BES, el consumo de corriente es

sensiblemente menor.
En Venezuela se realizaron algunas instalaciones, no obstante, los

resultados fueron de éxito relativo ya que se detectaron problemas de fatiga en las
cajas reductoras, esto como consecuencia de no contar con aceites que
proporcionen optimo desempeño desde el punto de vista dieléctrico y como
lubricante. Adicionalmente, el lubricante en la caja reductora terminaba
contaminándose ya que el protector se instala antes de la caja reductora con la
finalidad de obtener el mejor rendimiento de los sellos (ya que a baja velocidad, la
eficiencia de los sellos disminuye significativamente).
Los componentes de la BCP con motor eléctrico de fondo son los siguientes:
 Un motor eléctrico sumergible.
Puede ser estándar o bipolar, y gira a 3500 r.p.m. bajo 60Hz o a 2900 r.p.m. bajo
50 Hz. Los motores pueden concebirse con 4 o 6 polos, de manera de dividir la
velocidad nominal de un motor bipolar por 2 por 3. Pero al contrario, un aumento del
número de polos, conduce a aumentar la longitud del rotor/estator del motor para
conservar la misma potencia: Por 2 para 4 polos, por 3 para 6 polos.
 Un reductor de velocidad de engranajes.
Para permitir reducir la velocidad del motor a una velocidad aceptable para la BCP.
 Un protector.
Para evitar toda entrada de fluido en la parte motriz e igualar la presión
interna del motor con la del pozo, incluye un tope para absorber la carga en la
bomba.
Un conjunto comprendiendo los orificios de admisión y una barra flexible (o biela y

articulaciones) para absorber la excentricidad del rotor de la bomba.
 Una Bomba de Cavidades Progresivas.
La BCP propiamente dicha considerando todas las variables necesarias para su

adecuada diseño/selección (desplazamiento, head, tipo de elastómero, etc).
 Un cable de potencia de tres conductores.
Cable armado y aislado para resistir las duras condiciones ambientales del pozo.
Este cable puede ser plano o redondo. La sección de los conductores es función de la
intensidad de la corriente eléctrica.
 Una variador de frecuencia.
Colocado en superficie con la finalidad de variar la velocidad de rotación del

motor, proporcionalmente a la frecuencia.
 Accesorios.
Cabezal del pozo, conectores para el cableado de superficie, cajas de

venteo, gabinetes para el variador de frecuencia, etc.
Detalle en la Figura N°30, un esquema de la BCP con motor eléctrico de fondo.

Figura Nº30: Esquema de una BCP con motor de Fondo.Tomado de “Bombeo de
12.4.- Bombas Metálicas.
La incapacidad de los elastómeros para manejar fluidos con altos volúmenes de gas
(el material podría quemarse si la bomba opera en vacío o ampollarse si el
elastómero es muy permeable), altos contenidos de aromáticos y elevadas
temperaturas imponen un restricciones al método, las cuales serían subsanadas si se
utilizara un material insensible a estos efectos. Se han considerado diversas
aleaciones mecánicas, cerámicas, fluoelastómeros, etc.
En Venezuela se evaluaron desde los comienzos de los años noventa diversos

materiales elastómericos en pozos sometidos a inyección alternada de vapor, sin
ningún éxito ya que los mismos no resisten tan elevadas temperaturas.
En Venezuela se instaló a finales de 1998 una bomba de cavidades progresivas

totalmente metálicas (sin elastómero) en un pozo sometido a recuperación térmica,
para aquel entonces fue la primera aplicación a nivel mundial, sin embargo, la
eficiencia de la bomba fue muy baja y no hubo éxito al tratar de compensarla
incrementando la velocidad de rotación.
Figura Nº31: BCP Metálica.Tomado de “Bombeo de Cavidad Progresiva ESP

Oil”.
12.5.- Bombas con Elastómeros de espesor constante
Las bombas con estator metálico tienen la propiedad de no presentar
hinchamiento ante la presencia de crudos (aromáticos) livianos ya que carecen de
elastómeros; no obstante, los crudos livianos son poco viscosos por lo cual el
escurrimiento (el cual es función de la interferencia de la bomba) solo puede ser
controlado con velocidad, lo cual no es suficiente.
Por otra parte, el hinchamiento del elastómero (suponiendo que este no sea
de una magnitud que afecte las propiedades mecánicas del material) podría ser
compensado con rotores de menor diámetro (subdimensionados), sin embargo,
ensayos de laboratorio demostraron que el hinchamiento es proporcional al espesor
del elastómero y en las BCP este no es constante por lo cual, el hinchamiento
tampoco lo es.
La bombas con elastómero de espesor constante, conocidas como
bombas CTR (“ConstantThicknessRubber”) son bombas con cavidades metálicas con
la diferencia que estas se recubren de una delgada, y constante, capa de
elastómero, garantizando de esta manera la interferencia necesaria entre el estator
y el rotor para sellar las cavidades y generar la acción de bombeo, por otra parte, al
ser la capa del material constante, el hinchamiento también lo sería por lo cual
la utilización de rotores subdimensionados sería optima garantizándose la misma
interferencia a los largo de todas las cavidades; finalmente ya que un
considerable volumen del elastómero es sustituido por metal se pueden utilizar
materiales costosos como fluoelastómeros (Viton).
La siguiente figura muestra la carcasa, los lóbulos metálicos y el
recubrimiento de estos con un fluoelastómero.
Figura Nº31: Sección de una BCP tipo CTR. Tomado de “Bombeo de Cavidad
}
CONCLUSIÓN.
Una de las etapas más importantes de la rama petrolera es la producción la

cual permite estudiar y aplicar las distintas herramientas adecuadas para extraer el
hidrocarburo que se encuentra en el subsuelo. Por tal motivo, se requiere de
muchos estudios que permitan conducir las mejores formas en cómo va a venir ese
fluido a la superficie, y con qué capacidades se cuentan para explotar de una forma
factible el pozo perforado.
Uno de los inventos más importantes para la industria petrolera es la BCP
inventada por Moineau en 1932, que consta de un rotor dentro de un estator.
Se cuenta con diversos de materiales y geometría, la mas común es un rotor

metálico dentro de un estator elástico. La geometría del conjunto forma una serie
de cavidades idénticas separadas entre si, de ahí su nombre.
En su aplicación correcta este sistema provee el método de levantamiento

artificial más económico. En Venezuela, los resultados obtenidos aplicando
BCP como método de levantamiento artificial son aproximadamente 525 millones de
barriles.
Un componente clave en el correcto desempeño en las bombas BCP son los

elastómeros, es el elemento mas delicado del equipo y de su adecuada
selección depende en gran medida el éxito de la operación, este reviste internamente
el estator. Existen distintos tipos de elastómeros de acuerdo al material que están
compuestos en su mayoría polímeros derivados del petróleo.
La sarta de varillas de bombeo esta compuesta de: el rotor, niple de paro,

niple intermedio, ancla de gas, caño filtro, ancla de torque, zapato probado de
hermeticidad y centralizadores de cabillas; la escogencia y el mantenimiento de cada
uno de estos factores es determinante en el aprovechamiento de los fluidos que
aporta el pozo.
REFERENCIAS BIBLIOGRAFICAS.
 American Petroleum Institute, NORMA API, “Progressive cavity pumps

systems for artificial lift—Part 1: Pumps —Part 2: Surface drive systems”, |
1220 L Street, NW | Washington, DC 20005-4070 | USA Petroleum and natural
gas industries.
 Hirschfeldt Marcelo, “Manual de Bombeo de Cavidades Progresivas”, Versión

2008V1, Argentina, Junio de 2008.
 Chacín Nelvy, Bombeo de Cavidad Progresiva, ESP OIL INTERNATIONAL

TRAINING GROUP, Venezuela, 2003.
 Veil J.A., Langhus, B.G. and Belieu, S.: “Feasibility Evaluation of

Downhole Oil/Water Separation (DOWS) Technology, ”Technical Report
for U.S. Department of Energy, Jan. 1999.
 Matos Gutierrez Jaime Aquiles, Optimización de la producción por sistema

PCP, Tesis de Grado, Lima- Perú, 2009.
 Farías Laura, Hirschfeldt Marcelo, Explotación de pozos con PCP en

yacimiento Diadema, Tesis de Grado, 2006.
 Ciulla Francesco, Principios fundamentales para diseños de bombas con

cavidad progresiva, 2003.
 Haworth, C.G., 1997. Updated field case studies on application and

performance of bottom drive progressing Cavity pumps, SPE 39043, Rio de
Janeiro, Brazil, Septiembre 1997.

Trabajo Cavidad Ya Casi Listo

Cargado por

Información del documento

Descripción original:

Título original

Derechos de autor

Formatos disponibles

Compartir este documento

Compartir o incrustar documentos

Opciones para compartir

¿Le pareció útil este documento?

¿Este contenido es inapropiado?

Copyright:

Formatos disponibles

Trabajo Cavidad Ya Casi Listo

Cargado por

Copyright:

Formatos disponibles

FICHA DE IDENTIFICACIÓN DE TRABAJO DE INVESTIGACIÓN

Título BOMBEO POR CAVIDAD PROGRESIVA

Carrera ING. GAS Y PETROLEO

 Presión en la bomba- Distribución y efectos: 20

5.4.2.2.- Instalación de equipos de polea y correas. 68

6.5.- Bombas de Alto Caudal: 74

PARTE IX: MANTENIMIENTO DE LOS EQUIPOS. 90

BOMBEO DE CAVIDAD PROGRESIVA

Cuando el yacimiento no tiene la suficiente energía para levantar los fluidos,

Los métodos de levantamiento artificial más comunes al comienzo de la

Una Bomba de cavidad progresiva consiste en una bomba de desplazamiento

Es de interés mencionar que cuando el yacimiento tiene la suficiente energía,

El propósito de los métodos de levantamiento artificial es minimizar los

 Conocer los principios físicos, el funcionamiento, la instalación en superficie y en

 Realizar la evaluación financiera y la rentabilidad económica de instalar el SLA

1. El rotor metálico, es la pieza interna conformada por una sola hélice

El Rotor es accionado desde la superficie por un sistema impulsor que

Se cuenta con diversos arreglos de materiales y geometría, sin embargo,

Estas bombas de desplazamiento positivo consisten en un rotor de acero

La geometría del sello helicoidal formado por el rotor y el estator están

Cada ciclo de rotación del rotor produce dos cavidades de fluido. La

En tanto, el caudal es directamente proporcional al desplazamiento y a la

La Figura N° 3muestra un dibujo tridimensional donde se aprecian la forma y

La distribución de efectos es dada por la cantidad de veces que la línea de

En 1979, algunos operadores de Canadá, de yacimientos con petróleos

Algunos de los avances logrados y que en la actualidad juegan un papel

 Producción de petróleos pesados y bitúmenes (< 18ºAPI) con cortes de

Típicamente se obtienen eficiencias entre 50 y 60%. Otras ventajas

 Habilidad para producir fluidos altamente viscosos.

 Capacidad de desplazamiento real de hasta 2000 Bls/dia o 320 m3/dia

Wyoming Mayor 30% de contenido Elastómero 159 Bomba 200TP1800

 Presión en la bomba- Distribución y efectos:

La presión desarrollada dentro de la bomba depende básicamente de dos

La mayor o menor interferencia, o compresión entre rotor y estator se puede

- Expansión térmica (por la temperatura del fondo de pozo o debido a la

La cantidad de veces que la línea de sellos se repite, define el número de

Figura Nº 4: Combinaciones que afectan a la distribución de la presión

K= Constante de pasaje de unidades.

El torque requerido tiene la siguiente composición:

Torque total: Torque Hidráulico + Torque fricción + Torque resistivo

- Torque hidráulico, función de (presión de boca de pozo, presión por

Las bombas de cavidades progresivas (PCP) son bombas de desplazamiento

Figura Nº5: Componentes de subsuelo de una BCP. Tomado de “PcpumpHandbook”.

El Elastómero constituye el elemento más “delicado” de la Bomba de

El Elastómero reviste internamente al Estator y en si es un Polímero de alto

Figura Nº6: Elastómeros. Tomado de Principios Fundamentales para diseños

5.1.1.2.- Propiedades mecánicas mínimas requeridas.

 Hinchamiento: del 3 al 7% (máximo).

 Dureza Shore A: 55 a 78 puntos.

 Resistencia Tensíl: Mayor a 55 Mpascal.

 Elongación a la ruptura: Mayor al 500%

 Resistencia a la fatiga: Mayor a 55.000 ciclos

 Resistencia al corte: Mayor a 4 Kgrs/mm.

5.1.1.3.- Condiciones de elastómeros para PCP:

 Resistencia a la fatiga: (hasta 500.000.000 de ciclos acumulados

Un butadieno-acrilonitrilo hidrogenado (no es un caucho). Este

Es un co-polimero butadieno-acrilonitrilo con 50% de nitrilo. Su

Es un co-polimerofurocarbono butadieno. Este Elastómero fue

El módulo de corte es muy bajo, el módulo de desgarramiento es bueno.

Es un butadieno-acrilonitrilo con alto contenido de nitrilo. Este

Es un co-polimero butadieno-acrilonitrilo con 45% de Nitrilo. Su

En la siguiente tabla se resume el desempeño de los Elastómeros presentados