Selección Bombas ONP Tramo I

BOMBEO DE CRUDO ALTAMENTE
VISCOSO EN EL TRAMO I DEL O. N. P.

MEDIANTE BOMBAS DE TORNILLO
José Walter Díaz Ugarte Quiroz
Piura, 06 de Mayo de 2009
FACULTAD DE INGENIERÍA
Área Departamental de Ingeniería Mecánico-Eléctrica
Mayo 2009
BOMBEO DE CRUDO ALTAMENTE VISCOSO EN EL TRAMO I DEL O. N. P. MEDIANTE BOMBAS DE
TORNILLO
Esta obra está bajo una licencia

Creative Commons Atribución-
NoComercial-SinDerivadas 2.5 Perú
Repositorio institucional PIRHUA – Universidad de Piura

UNIVERSIDAD DE PIURA
FACULTAD DE INGENIERÍA
Programa Académico de Ingeniería Mecánico-Eléctrica
“Bombeo de crudo altamente viscoso en el Tramo I del O.N.P mediante bombas de

tornillo”
Tesis para optar el Título de

Ingeniero Mecánico - Eléctrico
José Walter Díaz Ugarte Quiroz.
ASESOR: Dr. Ing. Daniel Marcelo Aldana.
Piura, Mayo 2009

A Dios, a mis padres, a mi abuela y a mis demás seres
queridos por su constante apoyo, paciencia y
motivación.
Prólogo
El presente trabajo surge a raíz de la necesidad de Petroperú S.A-Operaciones Oleoducto a

bombear crudos altamente viscosos, los cuales a través de los años han ido disminuyendo
su calidad. Dicho aumento de viscosidad ha incrementado los costos de operación y
mantenimiento con los equipos actuales, para lo cual se ha presentado como alternativa de
solución el cambio de equipos de bombeo a unos que se adecúen a los requerimientos
actuales.
Con la motobomba centrífuga actual no es posible bombear mayores caudales a los

bombeados en la actualidad, menos aún si el crudo disminuye en calidad; ésto se debe a la
limitación de potencia de la unidad motriz por el bajo rendimiento de la bomba centrífuga
al bombear este tipo de crudo. Dicha limitación de potencia implica un elevado costo de
operación así como de mantenimiento debido al elevado consumo de combustible y al
deterioro de los componentes del equipo, siendo desfavorable técnica y económicamente
para la empresa.
En este trabajo se analiza desde el punto de vista técnico y económico, la posibilidad de

reemplazar el actual equipo de bombeo de la Estación N° 01 conformado por la
motobomba centrífuga 1MB1 por motobombas de desplazamiento positivo tipo Tornillo.
Las motobombas tipo tornillo presentan como principal característica el alto rendimiento al
operar con fluidos viscosos.
Hasta la fecha, en la Sección Energía de la Universidad de Piura no se han realizado

trabajos de tesis donde se estudien las bombas de tornillo para el bombeo de crudos
viscosos en el Oleoducto Nor Peruano.
Quisiera terminar agradeciendo a todos aquellos que de alguna u otra forma me ayudaron
en el desarrollo de esta tesis. A mi asesor Dr. Ing. Daniel Marcelo Aldana, por su constante
dedicación. A mis compañeros de la Unidad Ingeniería de Operaciones Oleoducto-
Petroperú S.A por su constante asesoría en las diversas dudas que surgieron durante el
trabajo. A mis mejores amigos, que dentro de sus posibilidades fueron un incondicional
apoyo dentro del desarrollo de esta tesis. Finalmente, gracias a mis padres y abuela por ser
los primeros y mejores motivadores y enseñarme a soñar en grande.
Resumen
Esta tesis propone el uso de las motobombas de desplazamiento positivo tipo tornillo para
el bombeo de crudos altamente viscosos en el Tramo I del Oleoducto Nor Peruano, en
reemplazo de la actual motobomba centrífuga.
La tesis se desarrolla en cinco capítulos. El primer capítulo describe al Oleoducto Nor

Peruano, brindando los criterios de diseño utilizados para su construcción, su
funcionamiento a lo largo de los tramos y la situación actual en la que se encuentra éste. El
segundo capítulo se ocupa del estudio de la teoría de bombas centrífugas. El tercer capítulo
se encarga del estudio de la teoría de las bombas de desplazamiento positivo, centrándose
en la teoría y funcionamiento de las bombas tipo tornillo. El cuarto capítulo se encarga del
análisis actual de los equipos de bombeo en la Estación Nº 01, básicamente se da un
fundamento técnico de que los equipos no están funcionando correctamente. Por último, el
quinto capítulo muestra la selección de la bomba de tornillo a utilizar, esto implica
resultados técnicos y un análisis económico de que es conveniente el reemplazo del equipo
de bombeo.
Por medio de la consulta bibliográfica se obtienen los conceptos fundamentales para el

entendimiento de cómo funciona el sistema de bombeo en el tramo I y poder seleccionar
correctamente el equipo a utilizar. Para verificar la factibilidad de lo planteado se realiza el
análisis económico, en el transcurso de la tesis se muestran los criterios tomados para
dicho análisis. Los resultados son satisfactorios, llegando a la conclusión que es
conveniente el reemplazo de las motobombas centrífugas por unas motobombas de tipo
tornillo.
Índice
Introducción.......................................................................................................1
Capítulo I: PETROPERU S.A. y Oleoducto Nor Peruano …………………….3
1.1 Petróleos del Perú-Petroperú S.A………………………………………………3

1.2 Breve reseña histórica………………………………………………………… 6
1.3 Oleoducto Nor Peruano………………………………………………………. 7
1.3.1 Descripción general………………………………………………………… 7
1.3.2 Especificación de las instalaciones………………………………………… 9
1.3.3 Otros datos de referencia………………………………………………… …10
1.4 Criterios de diseño del Oleoducto Nor Peruano……………………………… 11
1.4.1 Caudal de diseño…………………………………………………………. …11
1.4.2 Características del petróleo crudo………………………………………….. 11
1.4.3 Pérdidas por fricción……………………………………………………....... 12
1.4.4 Tubería de la línea principal………………………………………………... 12
1.4.5 Presiones máximas admisibles………………………………………………12
1.4.6 Potencia de bombeo……………………………………………………… …13
1.5 Diagnóstico de la situación actual…………………......................................... 13
1.5.1 Segregación de petróleo mediante “batches”…………………………….. …13
1.5.2 Situación actual…………………………………………………………….. 14
Capítulo II: Teoría de bombas centrífugas…………………………………… 19
2.1 Introducción…………………………………………………………………... 19
2.1.1 Nociones generales…………………………………………………………. 19
2.1.2 Clasificación de las bombas……………………………………………….. 20
2.2. Descripción general de las bombas centrífugas…………………………….. 21
2.3 Teoría de las bombas centrífugas……………………………………………. 23
2.3.1 Relaciones hidraúlicas básicas……………………………………………… 23
2.4 Comportamiento de las bombas centrífugas……………………………….. …27
2.5 Curvas características………………………………………………………… 29
2.6 Operación de las bombas…………………………………………………….. 31
2.6.1 Operación en serie………………………………………………………….. 31
2.6.2 Operación en paralelo……………………………………………………… 31
2.7 Factores que afectan el funcionamiento de las bombas……………………… 32
2.7.1 Gravedad específica (γ)…………………………………………………….. 32
2.7.2 Viscosidad (µ)……………………………………………………………… 32
2.7.3 Velocidad de bombeo……………………………………………………… 32
2.7.4 Altura de succión positiva neta (NPSH)…………………………………… 33
2.8 Puntos de funcionamiento…………………………………………………… 33
2.9 Corrección de curvas características por viscosidad y velocidad……………. 34
2.9.1 Corrección por viscosidad…………………………………………………. 34
2.9.2 Corrección por velocidad………………………………………………….. 39
Capítulo III: Teoría de bombas de tornillo…………………………………… 41
3.1 Bombas de desplazamiento positivo………………………………………… 41

3.1.1 Marco teórico……………………………………………………………… 42
3.2. Clasificación de las bombas de desplazamiento positivo………………….. 43
3.2.1 Bombas de émbolo………………………………………………………… 43
3.2.2 Bombas rotativas………………………………………………………….. 44
3.3 Características de operación de las bombas de desplazamiento positivo…… 48
3.3 Bombas de tornillo………………………………………………………… …50
3.3.1 Teoría de bombas de tornillo……………………………………………… 51
3.3.2 Tipos de bombas tornillo………………………………………………….. 57
3.3.3 Comportamiento………………………………………………………….. 71
3.3.4 Aplicaciones especiales multifásicas………………………………………. 79
3.3.5 Instalación y operación…………………………………………………… 80
Capítulo IV: Situación actual de los equipos de bombeo

en la Estación N° 01……………………………………………83
4.1 Introducción………………………………………………………………….. 83
4.2.Descripción del equipo actual de bombeo…………………………………… 85
4.3 Bombeo de crudos pesados con las actuales bombas centrífugas…………… 86
4.3.1 Simulación hidraúlica del Tramo I………………………………………… 86
4.3.2 Cálculo de las curvas características de las unidades de bombeo…………. 90
4.3.3 Análisis de la situación actual del equipo de bombeo……………………… 92
Capítulo V : Selección y especificación de los equipos de bombeo ………. .97

para las actuales y futuras calidades de crudo
a bombear en el Tramo I del Oleoducto Nor Peruano
5.1 Introducción………………………………………………………………… ..99

5.2.Características principales de las bombas de tornillo………………………. ..99
5.3. Selección del equipo de bombeo…………………………………………… 103
5.3.1 Bomba de dos tornillos……………………………………………………. 104
5.3.2 Bomba de tres tornillos…………………………………………………….. 104
5.3.3 Selección y especificación de la bomba a utilizar………………………… 105
5.4 Evaluación económica……………………………………………………… 115
5.4.1 Consideraciones…………………………………………………………… 115
5.4.2 Resultados………………………………………………………………… 117
Conclusiones…………………………………………………………………… 119
Bibliografía……………………………………………………………………… 121
Apéndice A……………………………………………………………………… 123
Apéndice B……………………………………………………………………… 149
Apéndice C……………………………………………………………………… 157
Anexo I…………………………………………………………………………. 171
Anexo II………………………………………………………………………… 175
Anexo III……………………………………………………………………….. 179
Anexo IV……………………………………………………………………….. 187
Anexo V………………………………………………………………………… 193
Anexo VI……………………………………………………………………….. 199
Anexo VII………………………………………………………………………. 213
Anexo VIII……………………………………………………………………… 235
Anexo IX……………………………………………………………………….. 243
Anexo X………………………………………………………………………… 249
Anexo XI……………………………………………………………………….. 255
Anexo XII………………………………………………………………………. 271
Anexo XIII……………………………………………………………………… 275
Anexo XIV……………………………………………………………………… 281
1
Introducción
La calidad del crudo bombeado a través del Oleoducto Nor Peruano está disminuyendo
notablemente a medida que pasa el tiempo, haciéndose cada vez más viscosos. El aumento
de viscosidad en los crudos transportados limita el caudal a transportar por parte del equipo
de bombeo actual, exigiendo una potencia muy elevada que sobrepasa la capacidad del
motor actual. La unidad de bombeo al ser exigida al máximo aumenta su consumo de
combustible y las piezas del equipo se dañan mucho más rápido, presentando elevados
costos de operación y mantenimiento.
El objetivo principal de este trabajo de tesis es el estudio de las bombas de desplazamiento

positivo tipo tornillo para el bombeo de crudos viscosos en el Tramo I del Oleoducto Nor
Peruano, haciendo más eficiente y rentable la operación del transporte de hidrocarburos.
Dentro de este estudio se tienen en consideración las características de calidad del crudo a
transportar por dicho tramo.
En el capítulo I se da una explicación del Oleoducto Nor Peruano con la finalidad de

conocer y tener presente su funcionamiento, criterios de diseño y situación actual a la que
opera. El conocer todo lo mencionado anteriormente es útil para el entendimiento de lo
que se plantea a lo largo de la presente tesis.
En el capítulo II se desarrolla la teoría de las bombas centrífugas, detallando sus

características principales. A través de la investigación bibliográfica se logra tener un
conocimiento certero de este tipo de bombas para poder estudiar su comportamiento en las
nuevas condiciones de funcionamiento a las que se encuentran operando actualmente.
En el capítulo III se desarrolla la teoría de las bombas de desplazamiento positivo tipo

tornillo, detallando sus características principales. A través de la bibliografía utilizada y
con información brindada por el proveedor de dichos equipos se logra tener la información
necesaria para tener una base teórica suficiente. Con la teoría brindada en este capítulo se
está en la capacidad de seleccionar la bomba de tornillo a utilizar según sea el caso
planteado.
En el capítulo IV se presenta el estado de las bombas centrífugas en Estación Nº 01 según

las condiciones de bombeo actuales. En este capítulo también se presentan los
2
fundamentos técnicos, que son uno de los sustentos a tomar en cuenta para realizar el
cambio de motobombas centrífugas a equipos de desplazamiento positivo de tornillo.
En el capítulo V se exponen los criterios de selección de la bomba de tornillo a utilizar,

según las condiciones de bombeo a la que se encuentra el Tramo I actualmente. La
selección se realiza con la ayuda del software WIPS proporcionado por IMO PUMP, que
es el proveedor de las bombas de tornillo. Además, se presenta el análisis económico del
reemplazo de las bombas centrífugas por bombas tipo tornillo para determinar la
factibilidad o no del proyecto de tesis estudiado.
Finalmente, se presentan las conclusiones de la tesis. La conclusión principal a la que se

llega es la necesidad del cambio de los equipos de bombeo actual si se quiere trabajar con
costos más bajos y tener la posibilidad de bombear mayores volúmenes a las condiciones
de viscosidad que se manejan actualmente.
Capítulo I
Petroperú S.A. y Oleoducto Nor Peruano1
1.1 - Petróleos del Perú-PetroPerú S.A.
Petróleos del Perú - PETROPERU S.A. fue creado el 24 de julio de 1969. PETROPERU es
una empresa pública del Sector Energía y Minas que tiene a su cargo las diferentes
actividades de la industria petrolera como son transporte, refinación y comercialización. Su
actividad actual se resume en la figura 1.1.
Las actividades realizadas por PETROPERU son destinadas a sus distintas operaciones,
tales como: Talara, Conchán, Selva y Oleoducto.
Operaciones Talara, Conchán y Selva básicamente están relacionadas con los procesos de
refinación y bajo su cargo están las Refinerías Talara, Conchán e Iquitos, respectivamente.
1
Este capítulo ha sido desarrollado en base a la referencia [5].
4
Fig.1.1. Actividad actual de PETROPERU
ACTIVIDAD DE LA EMPRESA
PETROPERU S.A
COMERCIALIZACIÓN
REFINACIÓN DE DE PRODUCTOS
TRANSPORTE DE PETRÓLEO DERIVADOS DEL
PETRÓLEO PETRÓLEO
• Plantas de venta propias.

• Oleoducto Nor - Peruano. • Refinería Talara. • Capacidad de
• Oleoducto Ramal Norte. • Refinería Conchán. almacenamiento
• Flota Marítima y Fluvial • Refinería Iquitos. contratada en terminales
contratada • Refinería El Milagro. y plantas de venta.
• Refinería Pucallpa (en • Red de estaciones de
alquiler) servicio afiliadas.
5
El proceso principal de Operaciones Oleoducto está conformado por:
a) Recepción
Es el proceso que consiste en recibir el petróleo enviado desde los centros de producción o
refinación hasta las estaciones recolectoras (Estaciones de Andoas y 01) de Operaciones
Oleoducto para transportarlo hasta la Estación Terminal Bayóvar.
Los eventos más importantes son:
• Fiscalización de petróleo recibido.

• Descarga de barcazas (Estación 01).
• Segregación de petróleo.
b) Almacenamiento
Es el proceso de reunir el petróleo en tanques en las estaciones colectoras. Las Estaciones

01 y de Andoas son consideradas colectoras principales, pues reciben el petróleo producido
en los campos de Pluspetrol Perú Corporation para su posterior transporte a la Estación 05.
En Estación 05 y Terminal Bayóvar el almacenamiento es selectivo por calidad y por

cliente.
• Fiscalización de petróleo.
• Drenaje.
• Control operativo.
• Selección de tanques para la recepción del petróleo.
c) Transporte
Este proceso consiste en el bombeo del petróleo desde las estaciones recolectoras hasta el
Terminal Bayóvar para su posterior embarque.
• Operación de bombeo.
• Plan operativo
• Control de parámetros de bombeo.
d) Despacho de petróleo
Proceso que consiste en embarcar el petróleo en buque-tanques y barcazas por vía

marítima y fluvial, respectivamente, con destino a las diferentes refinerías del país y del
extranjero.
6
Actualmente, se embarca petróleo desde Bayóvar para las refinerías de La Pampilla,

Conchán y Talara; y desde la Estación 01 con destino a la refinería de Iquitos.
• Fiscalización de petróleo.
• Operaciones portuarias.
• Plan operativo de embarques.
1.2 - Breve reseña histórica
Se tenía conocimiento que en la década de los 80, los países compradores de petróleo y sus
derivados tendrían que aceptar ser dependientes de un mercado dominado por los países
exportadores de estos productos. El Perú percibió con suma claridad el efecto económico
que implica no poseer petróleo y la gran incidencia que tiene en el desarrollo industrial.
El balance energético proyectado indicaba que el petróleo y el gas natural representarían el

60 por ciento de la energía utilizada, muy por encima de la hidráulica y otras no
convencionales.
Se tenían dos campos de petróleo en la Amazonía, el de Aguas Calientes y el de Maquía; y

el campo de gas de Aguaytía. Se inició un programa exploratorio en la Selva Norte,
efectuando tres significativos descubrimientos que despertaron la atención de los círculos
petroleros. Occidental Petroleum, la primera empresa en suscribir un contrato con
PETROPERU, tuvo dos hallazgos importantes. PETROPERU encontró nuevas reservas
petrolíferas que sumadas a la producción de los campos de Occidental se estimaban en
135 000 barriles diarios, lo cual permitiría cubrir íntegramente la demanda nacional en ese
entonces.
Por la ubicación y por los volúmenes de producción de los campos petrolíferos de la Selva,
el medio más rápido y viable de comercializar el crudo era el mercado brasileño, así se
realizó desde 1974 hasta 1976, mediante transporte fluvial en barcazas (5 000 barriles/día).
Esta operación tenía un alto costo, dependía mucho de las condiciones de navegación de
los ríos y nuestro país continuaba importando crudo, a un promedio de 40 000 barriles/día.
Ante la promisora realidad que representaba nuestra Amazonía, la declinación de los

campos petroleros en Occidente y sobre todo, por la necesidad de superar la onerosa
condición de importador de petróleo y sus derivados, se decidió la construcción del
oleoducto, para permitir recuperar el autoabastecimiento y generar divisas mediante la
exportación.
En 1972 se iniciaron los estudios correspondientes y, una vez definido el proyecto, en

diciembre de 1974 se suscribió el contrato para la construcción del Oleoducto.
La etapa de construcción del Oleoducto Nor Peruano comenzó el 26 de julio de 1974 con
la firma del contrato entre PETROPERU Y BECHTEL, grandes y reconocidas empresas
trabajaron para la construcción del Oleoducto y sus estaciones; tales como
WILLIAMS/SEDCO/HORN, TECHINT, COSAPI, WIMPEY.
7
Luego de 30 meses el petróleo amazónico llegó al puerto de Bayóvar, por primera vez, en
mayo de 1977. Pocos días después, el 07 de junio, el buque-tanque “Trompeteros”
realizaba el primer embarque de crudo con destino a la Refinería La Pampilla.
Posteriormente, PETROPERÚ construyó el Oleoducto Ramal Norte que va desde la

Estación de Andoas hasta la Estación 05. Este Oleoducto inició su operación el 24 de
febrero de 1978.
Para llevar a cabo la construcción del Oleoducto se requirió una inversión de 671 millones
de dólares, la cual fue financiada gracias a la cooperación de los gobiernos de Japón,
República Federal Alemana, Estados Unidos de América, Gran Bretaña, Unión Soviética y
Argentina.
Luego del Oleoducto de Alaska, el Oleoducto Nor Peruano ha sido calificado como la obra
de ingeniería más compleja de su género en el mundo. Tiene 856 kilómetros de longitud en
su tramo principal que nace en San José de Saramuro, avanza en paralelo al río Marañón al
cual cruza dos veces, pasa por zonas boscosas y pantanosas en la Selva Alta, asciende por
los Andes a 2400 metros de altura, y luego desciende para cruzar el desierto de Sechura y
llegar, finalmente, a la bahía de Bayóvar en Piura.
Actualmente este terminal tiene la posibilidad de desembarcar crudo de los buques que
circulan por el canal de Panamá. Esto potencia aún más las actividades de PETROPERU,
porque además de tener una playa de almacenamiento para la producción de la selva, se
puede almacenar crudo proveniente del exterior en Bayóvar, cobrando según las tarifas
vigentes por este servicio de almacenaje.
1.3 - Oleoducto Nor Peruano
1.3.1 - Descripción general
El Oleoducto Nor Peruano se divide en dos partes: El Oleoducto Principal que fue el
primero en ser construido y va desde la Estación 01 en San José de Saramuro hasta el
terminal de Bayóvar y el Oleoducto Ramal Norte que va desde la Estación Andoas hasta la
Estación N° 05 en Borja.
El Oleoducto principal se divide en el Tramo I que va desde la Estación N° 01 hasta la

Estación N° 05 y el Tramo II que va desde la Estación N° 05 hasta el Terminal de Bayóvar.
El Tramo Ramal Norte presenta una estación intermedia llamada Estación de Morona.
El sistema del Oleoducto recibe petróleo crudo de las instalaciones colectoras de Pluspetrol
ubicadas en San José de Saramuro, al suroeste de Concordia, en un emplazamiento
paralelo al curso del río Marañón y en Andoas, en la selva peruana, el que transporta hasta
Bayóvar en la bahía de Sechura.
Al llegar ambos ramales a Borja, sigue una ruta orientada hacia el Oeste hasta Olmos,
cruzando los Andes en el paso de Porculla a una elevación de 2400 m.s.n.m.
De Olmos el oleoducto continúa directamente hasta Bayóvar.
8
En la figura 1.2 se puede apreciar el mapa de la ruta del Oleoducto Nor Peruano, con sus
distintas estaciones de bombeo.
Fig.1.2. Oleoducto Nor Peruano
Mapa de la ruta del Oleoducto Nor Peruano
El mapa de la ruta muestra las instalaciones colectoras de Andoas y Estación N° 01 que

consisten en una playa de tanques y Estaciones de Bombeo respectivas, las instalaciones
intermedias con las Estaciones de Bombeo N°s 05, 06, 07, 08 y 09, y una playa de tanques,
instalaciones marítimas de embarque y descarga de lastre en el terminal de Bayóvar.
La tubería tiene 24 pulgadas de diámetro, espesor de 0.25 pulgadas en su mayoría y 0.5

pulgadas en un pequeño tramo y además una longitud de 303.4 kilómetros entre la
Estación de Bombeo N° 01 y la Estación de Bombeo N° 05. Entre la Estación de Bombeo
N° 05, y Bayóvar se tiene 36 pulgadas de diámetro, espesores entre 0.344 y 0.875 pulgadas
y una longitud de 549 kilómetros.
Entre los componentes principales de cada estación de bombeo se encuentran las bombas
centrífugas accionadas por motores y/o turbinas. También, existen generadores accionados
por motores en todos los lugares de emplazamiento de las estaciones de bombeo y en
Bayóvar.
9
En el Tramo Ramal Norte, la tubería tiene 16 pulgadas de diámetro, espesor promedio de

0.7 pulgadas y una longitud de 252 kilómetros.
Al igual que en el tramo anterior, los componentes principales de la mayoría de las
estaciones de bombeo son las bombas centrífugas accionadas por motores y/o turbinas y
los generadores son accionados por motores en todos los lugares de emplazamiento de las
estaciones de Bombeo y en Bayóvar.
En las estaciones de Andoas y Morona hay motobombas centrífugas y se encuentran
actualmente instalando un grupo de motobombas tipo tornillo. Cuenta también con los
equipos de rutina, como son los motogeneradores, electrobombas, etc.
La Estación N° 01 está ubicada dentro del recinto de playa de tanques en San José de
Saramuro, la Estación Andoas se encuentra dentro de la playa de tanques de dicha estación
y a lo largo del Tramo Ramal Norte tenemos la Estación Morona.
Las otras cinco estaciones están ubicadas a lo largo del Oleoducto entre Borja y el Paso de
Porculla.
En el tramo entre Porculla y Bayóvar no se utiliza ninguna estación de bombeo.
El terminal de Bayóvar tiene un espigón fijo completo con brazos de carga apropiados para
el embarque y descarga de petróleo crudo en buques tanques de 250 000 Toneladas DWT. 2
1.3.2 - Especificación de las instalaciones
Los principales equipos de bombeo y capacidad de almacenamiento disponible por cada

estación de bombeo se resumen en las tablas 1.1 y 1.2.
Tabla 1.1. Principales equipos de bombeo
Cantidad
Item Estación de Descripción
Equipos
1 Andoas 2 Turbobomba centrífuga marca Ruston-Bingham de
4000 BHP por equipo.
2 Motobombas centrífugas marca Caterpillar-Ingersoll
Rand de 750 BHP por equipo.
2 Motobombas tipo tornillo marca Caterpillar-IMO de
900 BHP por equipo.
2 Morona 2 Motobombas centrífugas marca Caterpillar-Bingham
de 825 BHP por equipo.
2 Motobombas tipo tornillo marca Caterpillar-IMO de
475 BHP por equipo.
3 Estación 01 1 Turbobombas marca Ruston-Bingham de 1500 BHP.
1 Motobombas centrífugas marca Caterpillar-Bingham
de 825 BHP por equipo.
4 Estación 05 2 Turbobombas marca Ruston-Bingham de 4000 BHP
(Un equipo en Stand-by).
2
Unidades para hacer referencia al peso muerto, DWT ( Deadweight)
10

(Dos equipo en Stand-by).
Tabla 1.2. Tanques principales de almacenamiento de crudo
Cantidad
Item Estación de Descripción
Equipos
1 Andoas 3 01 Tanque de 125 MBls.3
02 Tanques de 35 MBls.
2 Morona 1 01 Tanque de 5 MBls de alivio.
3 Estación 01 5 03 Tanques de 105 MBls.
4 Estación 05 7 06 Tanques de 120 MBls.
5 Estación 06 1 01 Tanque de 20 MBls de alivio.
9 Bayóvar 15 14 Tanques de 120 MBls.
01 Tanque de 20 MBls de alivio.
1.3.3 - Otros datos de referencia
En la tabla 1.3 y 1.4 se muestran algunos datos de referencia en lo concerniente a ubicación

y alturas topográficas de los puntos más resaltantes del Oleoducto Nor Peruano.
Tabla 1.3.Ubicación de las Estaciones del Oleoducto Nor Peruano
Estación Progresiva (km) Altura (msnm)

01 0 122
Andoas 0 154
Morona 170 124
05 306.130 (*) 282
06 417.818 360
07 518.546 428
08 593.440 816
09 648.894 1,162
Bayóvar 855.420 161
(*) Respecto a Estación 1, respecto a Andoas es 252 km.
3
MBls: Miles de Barriles.
11
Tabla 1.4. Puntos más altos en el Oleoducto Nor Peruano
Lugar Progresiva (km) Altura (msnm)

Pupuntas 325.58 900
Montenegro 457.4 875
Porculla 671.9 2380
1.4 - Criterios de diseño del oleoducto Nor Peruano
El Oleoducto Nor Peruano fue diseñado en base a los siguientes criterios de diseño:
1.4.1 - Caudal de diseño
El diseño del sistema de tuberías está basado en los siguientes caudales para el petróleo
crudo especificado en el apartado 1.4.2.
3
Tramo I: 250 MBPD (1656 m )
h
3
Tramo II: 527 MBPD (3491 m )
h
3
Tramo Ramal Norte: 105 MBPD (606 m )
h
1.4.2 - Características del petróleo crudo
El sistema se diseñó en base a una temperatura de circulación del crudo de 18° C,

cumpliendo las siguientes características:
Tramo I – 24 pulgadas:
° API4 24.85 ° API

Peso específico 0.905
Viscosidad 52 centistokes @ 18° C
Tramo II – 36 pulgadas:
° API 26.60 ° API

Viscosidad 38 centistokes @ 18° C
Tramo Ramal Norte – 16 pulgadas:
° API 26.6 ° API

Viscosidad 12.1 centistokes @ 18° C
4
La gravedad API es una característica propia de los productos derivados del petróleo, para mayor detalle ver
Apéndice A, apartado A.2.5.
12
1.4.3 - Pérdidas por fricción
Las pérdidas por fricción en la tubería están calculadas utilizando la ecuación básica de
flujo, que es la siguiente:
f ⋅Q 2
h= k⋅ [5] (1.1)
D5
Donde:
k : constante igual a 603.9. (Resulta de simplificar la ecuación A.30 del Apéndice A y

tomando en cuenta las unidades en las que se va a trabajar).
h : pérdida de carga en metros de agua por kilómetro.

 m3 
Q: caudal en m3 por hora   .
 h 
D: diámetro interno de la tubería en pulgadas.
f : coeficiente de fricción determinado por el número de Reynolds y los datos

experimentales de acuerdo a Colebrook, para mayor detalle ver Apéndice A,
apartado A.2.7.
1.4.4 - Tubería de la línea principal
El diámetro exterior del Tramo principal es de 24 y de 36 pulgadas para el Tramo I y el

Tramo II, respectivamente.
El acero de la tubería tiene un límite a la fluencia de 52000 psi o de 36.6 kg .
mm 2
Para el Tramo Ramal Norte el diámetro de la tubería es de 16 pulgadas y el acero utilizado

presenta un límite a la fluencia de 52000 psi o 36.6 kg , al igual que en el otro tramo.
mm 2
1.4.4.1 - Códigos y Reglamentos Gobernantes
El Oleoducto se encuentra construido de acuerdo al Código B 31.4 del ANSI (“American

Nacional Standard Institute”) para tuberías de presión, sistemas de tuberías para el
transporte de petróleo líquido (“Liquid Petroleum Transportation Piping System”).
1.4.5 – Presiones máximas admisibles
La presión máxima admisible para la tubería está determinada utilizando la norma ANSI B
31.4 y la siguiente fórmula:
200 ⋅ S ⋅ t ⋅ d
P= [5] (1.2)
D
13
Donde:
P: Presión máxima admisible, en kg .

cm 2
S: Esfuerzo admisible, en kg (En este diseño se consideró como admisible el 72 % del
mm 2
mínimo punto de fluencia especificado anteriormente).
t: Espesor nominal de la pared del tubo, en pulgadas.
d: Coeficientes de acoplamiento ( Para este diseño se consideró igual a 1)
D: Diámetro exterior del tubo, en pulgadas.
1.4.6 - Potencia de bombeo
La potencia de bombeo fue calculada en base a la siguiente fórmula:
Q ⋅ H ⋅γ
Pbombeo = [5] (1.3)
274.1 ⋅ η bomba
Donde:
Pbombeo : Potencia de bombeo. (HP)

 m3 
Q : Caudal en m3 por hora.   .
 h 
H : Carga en metros de columna líquida.
γ : Peso específico del líquido.
ηbomba : Eficiencia de la bomba.
1.5 - Diagnóstico de la situación actual
1.5.1 - Segregación de petróleo mediante “batches”
Actualmente se utiliza la segregación del crudo mediante “batches”. Esto consiste en

separar los crudos que van a ser transportados por el oleoducto con la finalidad de devolver
el crudo a los clientes en las cantidades y calidades similares a las recibidas en las
estaciones colectoras. Este proceso se realiza tanto en el almacenamiento como en el
transporte. Además se debe controlar el desplazamiento del crudo a lo largo del oleoducto
en cada momento y estación por estación, para evitar las mezclas de los crudos.
La segregación de crudo en “batches” tiene por objetivo evitar las mezclas que se puedan
producir en el bombeo. Para lograr esto, se debe bombear por “batches” (volúmenes de
14
crudo con calidad similar), los cuales se encuentran separados por raspatubos5 para evitar
que se mezclen los diferentes “batches”.
1.5.2 - Situación actual
El Oleoducto Nor Peruano fue construido en 1974 y fue diseñado para transportar 200
MBPD6 de petróleo crudo extraído de la Selva, desde las Estaciones N° 01, N°05 y de la
zona de Andoas.
En la estación de inicio del Oleoducto Ramal Norte (Estación Andoas) se recibe la

producción del Lote 1AB, que actualmente se encuentra en 30 MBPDO7
aproximadamente, con un °API de 17.9 a 18.1 y una viscosidad 425 cSt @ 87 °F.
Operativamente, su bombeo se realiza en forma continua y la calidad de crudo es única en
ese ramal.
El transporte de la producción proveniente de la Cuenca de Marañón (Estación 01) se

realiza mediante la segregación por calidad de crudo, debido a que el menor volumen
transportado permite la operación a través de sistema “batch”, desarrollado anteriormente.
En Estación N°01, inicio del Tramo I, se recibe la producción del Lote 8 y el Residual
primario de la Refinería Iquitos, conocido como Residual Petroperú. El volumen promedio
diario total de hidrocarburo que actualmente se envía de la Estación N°01 hacia la Estación
N°05 es 13 MBPDO.
Un primer “batch” de 7.5 MBPDO está conformado por una mezcla de Residual Maquila,
Crudo Yanayacu y Crudo Mayna Pesado de propiedad de Pluspetrol, con calidades de 19
°API, 20 °API y 24.8 °API respectivamente; el producto final es una mezcla de 24.68 °API
aproximadamente y una viscosidad de 334.53 cSt @ 25°C.
El segundo batch es de Residual Petroperú que tiene un volumen promedio diario de 3.8
MBPDO con calidad de 21.08 ° API y una viscosidad de 1022.59 cSt @ 25 °C.
Adicionalmente, en el Tramo I se tiene un tercer batch de un volumen promedio diario de

1.7 MBPDO de crudo de 131.25 °API, cSt @ 25ºC que es enviado a la Refinería de El
Milagro como carga, conocido como Mayna Pesado.
Por lo tanto, en el Tramo I actualmente se manejan tres segregaciones, las cuales son
bombeadas en “batches” separados por calidad a la Estación N° 05 (Inicio del Tramo II del
ONP).
En la Estación N° 05 (Inicio del Tramo II), punto de convergencia del ORN y el Tramo I,
se reciben todos los crudos enviados desde la Estación 01 y de la Estación de Andoas. En
esta estación, son almacenados en tanques separados, para luego ser bombeados en
“batches” separados hacia el Terminal Bayóvar con una frecuencia de diez días por mes y
un caudal de 140 MBPD aproximadamente.
5
Dispositivos que viajan junto con el crudo y que tienen la función de separar un crudo de otro.
6
MBPD: Miles de barriles por día.
7
MBPDO: Miles de barriles por día operativo.
15
Por último, cabe mencionar que en el Terminal Bayóvar también se cuenta con un sistema
de desembarque de Buques Tanques, con la finalidad de almacenar Petróleo Crudo
Importado para luego enviarlo a las Refinerías de PETROPERU, ésto con el propósito de
aprovechar la capacidad de almacenamiento del Terminal Bayóvar y las oportunidades de
compra de crudo importado. La frecuencia de desembarques es de aproximadamente una
vez al mes en volúmenes variables desde 160 MB hasta 450 MB por embarque.
En el Anexo I se puede apreciar los distintos tipos de crudo bombeados en cada tramo del
Oleoducto reforzando lo descrito anteriormente.
Actualmente, la capacidad utilizada del Oleoducto Nor Peruano equivale a

aproximadamente 22.5% de la capacidad instalada, debido a la menor extracción de
petróleo crudo de la zona por el decaimiento de los pozos petroleros. Esta situación ha
generado disminución en la rentabilidad del negocio de transporte de petróleo crudo por el
Oleoducto Nor Peruano, lo cual influye directamente en los resultados de la Empresa.
A continuación se puede apreciar los volúmenes de producción de los últimos años en el

Oleoducto Nor Peruano.
Tabla 1.5. Volumen bombeado por el Oleoducto Nor Peruano
VOLUMEN BOMBEADO POR EL OLEODUCTO NOR PERUANO – MBDC 8

TRAMO 2000 2001 2002 2003 2004 2005 2006 2007
Andoas - Estación 05 36.7 35.6 37.7 36.4 31.9 27.7 28.0 28.17
Estación01- Estación05 20.7 20.0 20.6 17.1 14.0 12.1 12.3 11.70
Estación 05 - Bayóvar 57.2 55.6 58.0 53.4 45.5 39.7 39.9 40.89
De continuar bajo el mismo sistema actual de bombeo, utilizando solo el 22.5% de la

capacidad instalada del Oleoducto Nor Peruano (la cual irá disminuyendo con el tiempo
debido a la menor extracción de petróleo crudo), se generarán mayores costos de
mantenimiento y operación, reflejándose negativamente en los resultados económicos de la
Empresa (ver Fig.1.3).
8
MBDC: Miles de barriles por día calendario.
16
Fig.1.3. Evolución del volumen de crudo transportado por el Oleoducto Norperuano
Evolución del Volumen Transportado por el ONP
140
120
100
C a u d a l (M B P D )
80
60
40
20
0
77
78
79
80
81
82
83
84
85
86
87
88
89
90
91
92
93
94
95
96
97
98
99
00
01
02
03
04
05
06
07
19
19
19
19
19
19
19
19
19
19
19
19
19
19
19
19
19
19
19
19
19
19
19
20
20
20
20
20
20
20
20
Años
Tramo I ORN Tramo II
En la actualidad, las características del crudo transportado por el Oleoducto Nor Peruano
son diferentes a las consideradas en el diseño, con tendencias a empeorar en el tiempo, en
cuanto a viscosidad y mayor peso específico (menor gravedad API). En la figura 1.4 se
puede apreciar como la calidad va disminuyendo en los últimos años en el lote 1AB en la
zona de Andoas.
17
Fig.1.4. Evolución de calidad del crudo producido en el Lote 1AB (Estación de

Andoas)
Evolución de Calidad del Crudo (Lote 1AB)

20.00
19.50
19.00
Calidad (API)
18.50
18.00
17.50
17.00
1999 2000 2001 2002 2003 2004 2005 2006 2007
Año
Estas características influyen significativamente en las pérdidas de carga por fricción tanto
en la tubería como en el sistema de bombeo. Por otra parte, la proyección de producción
futura en la Selva Norte del Perú (Lotes 1-AB de Pluspetrol, 39 de Repsol-YPF y 67 de
Barrett) con crudos pesados, teniéndose como alternativa para el transporte de estos crudos
hacia la costa el Oleoducto Nor Peruano, hace que las condiciones de diseño en el futuro
tendrán que sufrir ciertas modificaciones.
Los equipos de bombeo usados actualmente, aparte de su antigüedad (hace casi 30 años
que se construyó el Oleoducto Nor Peruano), no se encuentran en la capacidad de bombear
crudos altamente viscosos ni grandes caudales de bombeo debido a que sus condiciones de
diseño difieren de las condiciones actuales.
Las bombas se encuentran fuera de su punto de funcionamiento ideal para el que fueron
diseñadas. Durante la operación de estos equipos se presenta un elevado consumo de
combustible por parte de los motores y turbinas, además los mantenimientos realizados a
los equipos son demasiado costosos. Por lo tanto, desde el punto de vista técnico-
económico no es conveniente seguir usando los actuales equipos de bombeo.
La mayor parte de equipos de bombeo principal en el Oleoducto Nor Peruano son bombas
centrífugas, algunas accionadas con motores diesel y otras con turbinas. Las bombas
centrífugas no trabajan eficientemente con fluidos viscosos ya que disminuye su punto de
funcionamiento, dando mucha menor presión que la que brindaría con algún otro fluido
más liviano como puede ser el agua. Técnicamente no es recomendable el uso de este tipo
de bombas para el bombeo de fluidos muy viscosos al presentar muy bajos rendimientos
como altos requerimientos de potencia.
La elevada potencia requerida en el bombeo debido al incremento de viscosidad en los

crudos fuerza los equipos, y si bien es cierto, pueden usarse los equipos de “stand-by”
como lo son las turbo bombas en algunos casos, éstas consumen demasiado combustible,
lo cual no es favorable económicamente.
18
Ante esta situación, las bombas de tipo tornillo presentan un mejor comportamiento al estar
específicamente indicadas para bombear fluidos viscosos. En este tipo de bombas se puede
operar con flujos fijos a su descarga, aún cuando bombeen contra una red de presión
variable convirtiéndolas en excelentes equipos de bombeo a utilizar en redes de
recolección de petróleo. En el caso de las bombas centrífugas el flujo entregado depende
de la presión a su descarga.
Capítulo II
Teoría de bombas centrífugas9
2.1 - Introducción
La bomba es uno de los inventos más antiguos utilizados para convertir la energía
mecánica en trabajo útil, sustituyendo el esfuerzo muscular para satisfacer las necesidades
del hombre.
Las primeras bombas de las que se tiene conocimiento son conocidas de diversas formas,
dependiendo de la manera en que se registró su descripción, así se tienen: las ruedas
persas, ruedas de agua o norias. Todos estos dispositivos eran ruedas bajo el agua que
contenían cubetas que se llenaban con agua cuando se sumergían en una corriente y que
automáticamente se vaciaban en un colector a medida que se llevaban al punto más alto de
la rueda en movimiento.
La más conocida de aquellas bombas, el tornillo de Arquímedes, aún persiste en estos

tiempos. Todavía se manufactura para aplicaciones de baja carga, en donde el líquido se
carga con basura u otros sólidos.
Sin embargo, es probablemente más interesante el hecho que con todo el desarrollo
tecnológico que ha ocurrido desde los tiempos antiguos, incluyendo la transformación de la
potencia del agua en otras formas de energía, hasta la fisión nuclear, la bomba queda como
la segunda máquina de uso más común, excedida apenas por el motor eléctrico.
2.1.1 - Nociones generales
Se debe entender por sistema de bombeo a todo el equipo eléctrico, mecánico e hidráulico
que interviene en el control, medición y operación de las variables eléctricas, mecánicas e
hidráulicas utilizados para la adición de energía a un líquido por medio de un equipo de
9
Este capítulo ha sido desarrollado en base a las referencias [1], [2], [3], [6], [7], [10], [11] y [20].
20
bombeo para ser desplazado de un punto a otro usando una tubería. En la figura 2.1 se
ilustra un ejemplo sencillo de un sistema de bombeo, con su bomba respectiva y la tubería
que complementan el sistema.
Figura 2.1. Esquema de una instalación con bomba centrífuga
Sistema de bombeo
Las líneas de succión y descarga pueden consistir en líneas sencillas, o en dos o más líneas
derivadas de una principal. También un sistema de bombeo puede tener más de una bomba.
Cuando se tienen varias bombas, estas pueden estar instaladas, ya sea en serie o en
paralelo, o bien en un sistema mixto. Cuando hay más de una bomba en el sistema, el flujo
que se establezca, es el resultado del efecto combinado del grupo de bombas. El sistema a
través del cual se bombea el líquido ofrece una resistencia al flujo debido a varias razones
que pueden ser apreciadas en mayor detalle en el Apéndice A, apartado A.2.8.
El establecimiento de un flujo determinado en el interior de un tubo está limitado o

restringido por la fricción, ya que la bomba debe vencer la resistencia total del sistema, lo
que implica que la resistencia que representa la fricción más la resistencia de la elevación y
la diferencia de presiones a los volúmenes de flujo deseados.
2.1.2 - Clasificación de las bombas
Las bombas pueden clasificarse sobre la base de las aplicaciones a las que están destinadas,
los materiales con que se construyen, los líquidos que mueven y aún su orientación en el
espacio. Todas estas especificaciones, sin embargo, se limitan en amplitud y tienden
sustancialmente a traslaparse entre sí. Un sistema más básico de clasificación define, en
primer lugar, el principio por el cual se agrega energía al fluido, investiga la identificación
del medio mediante el que se implementa este principio y finalmente delinea las
geometrías específicas comúnmente empleadas. Este sistema se relaciona por lo tanto, con
las bombas mismas, y no se relaciona con ninguna consideración externa a la bomba o con
los materiales con los que ésta puede estar construida.
Bajo este sistema, todas las bombas pueden dividirse en dos grandes categorías:
• Bombas de desplazamiento positivo o volumétricas.

• Bombas cinéticas.
En el Anexo II, se muestra la clasificación más detallada de las bombas.

21
2.2 - Descripción general de las bombas centrífugas
Una bomba centrífuga es una máquina rotatoria en el que el flujo y la presión son
generados dinámicamente.
Consiste de un juego de álabes rotatorios dentro de un alojamiento o carcasa que se utilizan
para impartir energía a un fluido por medio de la fuerza centrífuga.
La bomba centrífuga básicamente consta de dos partes principales:
a) Un elemento rotatorio que incluye un impulsor o rodete y un eje.

b) Un elemento estacionario formado por una carcasa, un alojamiento para el empaque y
rodamientos.
En este tipo de bombas el líquido se fuerza a entrar en un juego de álabes rotatorios

mediante la presión atmosférica o cualquier otra clase de presión. Estos álabes constituyen
un impulsor que descarga el líquido en su periferia a alta velocidad. Esta velocidad se
convierte en energía de presión por medio de una voluta o mediante un juego de álabes
estacionarios de difusión rodeando la periferia del difusor
En la figura 2.2 se muestra una típica bomba centrífuga con difusor.
Fig. 2.2. Bomba centrífuga
Las bombas centrífugas presentan otros elementos importantes para su funcionamiento,

dentro de los cuales se pueden citar:
Estoperos: Tienen como función primordial la protección del eje de la bomba contra la
erosión, la corrosión y el desgaste. Presentan unas cajas que protegen la bomba contra
fugas en el punto donde la flecha cruza la carcasa de la bomba.
22
Anillos de desgaste: Constituyen una junta de escurrimiento fácil y económicamente

renovable entre el impulsor y la carcasa. Algunas bombas presentan juntas de
escurrimiento en lugar de anillos, rellenándose en caso de desgaste mediante soldadura o
algún otro medio. Los anillos pueden ir montados en la carcasa, en el cabezal de succión o
en la caja del estopero.
Sellos mecánicos: Son utilizados para evitar fugas en la bomba. Se asemeja a un

cojinete que involucra un juego en operación muy cerrado, con una película de líquido
entre las caras. La lubricación y el enfriamiento proporcionado por esta película reducen el
desgaste. Los sellos para las bombas centrífugas no operan satisfactoriamente en el aire o
en gases. Pueden usarse en bombas que manejan líquidos con sólidos, así se evita que los
sólidos se metan entre las caras del sello o interfieran con la flexibilidad del montaje.
En las figura 2.3 y tabla 2.1 se presenta una bomba centrífuga con sus partes principales.
Fig. 2.3. Bomba horizontal de voluta
Bomba horizontal de voluta, de un solo paso, de doble succión. (Los números se

refieren a las partes listadas en la tabla 2-1)
Tabla 2.1. Detalle de figura 2.3
Parte Nº Nombre de la parte

1A Carcaza (mitad inferior)
1B Carcaza ( mitad superior)
2 Impulsor
6 Eje de la bomba
7 Anillo de la carcaza
13 Empaque
14 Camisa del eje
16 Cojinete (interior)
17 Prensaestopas
23
18 Cojinete (exterior)
20 Tuerca de la camisa del eje
22 Tuerca de cierre del cojinete
29 Jaula de sellado
31 Alojamiento del cojinete (interior)
32 Cuña del impulsor
33 Alojamiento del cojinete (exterior)
35 Cubierta del cojinete (interior)
37 Cubierta del cojinete (exterior)
40 Deflector
42 Acoplamiento (mitad del motor)
44 Acoplamiento (mitad de la bomba)
46 Cuña del acoplamiento
48 Buje del acoplamiento
50 Tuerca de fijación del acoplamiento
52 Birlo del acoplamiento
123 Cubierta posterior del cojinete
125 Grasera ( o aceitera)
127 Tubería de sellado
2.3 - Teoría de las bombas centrífugas
Los movimientos de los fluidos en una bomba centrífuga son complejos. Los vectores de
velocidad no son paralelos a las paredes de los pasajes de los fluidos y ocurren
movimientos secundarios apreciables cerca de la descarga del impulsor y en la sección de
difusión. El diseño práctico de las bombas se basa en una aproximación unidimensional
que desprecia todos los movimientos secundarios y maneja el flujo principal sobre la base
de áreas de flujo disponibles y direcciones que proporcionan las paredes de los conductos.
2.3.1 - Relaciones hidráulicas básicas
El proceso de bombeo es básicamente una transferencia de energía entre el rodete y el

fluido. El intercambio de energía mecánica y de fluido en las bombas se verifica
únicamente en el rodete. Los restantes órganos de la máquina por donde circula el fluido
son sólo conductos o sólo transformadores de una forma de energía que ya posee el fluido.
El intercambio de energía se verifica por una acción mutua (acción y reacción) entre las
paredes de los álabes y el fluido.
2.3.1.1 - Triángulos de velocidad
La velocidad de un fluido se representa por medio de un vector. La longitud del vector da

la magnitud de la velocidad en pies por segundo y la dirección del vector es tangencial a la
línea de corriente. Se considera el triángulo de velocidades a la salida del rodete según la
r r
figura 2.4, donde c 2 es la velocidad absoluta de salida, c 2 r representa la proyección de la
velocidad absoluta de salida sobre el radio, es decir la componente meridional del vector
r
c2 .
r r
Además w2 es la velocidad relativa y u 2 la velocidad periférica.
24
Figura 2.4. Diagramas de velocidad
Diagramas de velocidades de entrada y salida en un impulsor de bomba centrífuga
2.3.1.2 - Intercambio de energía en el rodete
La acción resultante del rodete sobre el fluido será una fuerza cuyo valor puede ser
calculado mediante el principio de la cantidad de movimiento.
El par motor que se requiere para mover un impulsor es igual al cambio de momento de
“momentum” del fluido que pasa a través del impulsor.
Una vez calculada la fuerza y su momento con relación al eje de la máquina, el cálculo de
la energía que la máquina comunica al fluido es inmediato. De la misma manera por el
principio de acción y reacción se obtiene la energía que el fluido comunica a la máquina.
La ecuación que expresa la energía por unidad de masa intercambiada en el rodete es la

ecuación de Euler, en la que se basa no sólo el funcionamiento de las bombas centrífugas,
sino el de otras turbomáquinas. Esta ecuación constituye una base analítica para el diseño
del rodete, es decir constituye una guía teórica para encontrar la geometría más adecuada a
las condiciones de funcionamiento requeridas en la máquina a proyectar, ya sea bomba o
turbina. Es considerada la ecuación fundamental al revelar gran parte de lo que sucede en
el rodete.
25
La energía que el fluido intercambia con el rodete puede ser de dos clases:
p 
a) Energía de presión  por unidad de masa  (2.1)
ρ 
c 2

b) Energía cinética  por unidad de masa  (2.2)
 2 
Donde:
p : presión (Pa).
ρ : densidad  kg 3  .
 m 
( )
c : velocidad m .
s
2.3.1.3 - Ecuación de Euler para un impulsor
Para la deducción de la ecuación de Euler se harán cuatro hipótesis que limitan la validez
de esta ecuación al régimen permanente, al flujo ideal, irrotacional y unidimensional. (Ver
Apéndice A, apartado A.2.1.1)
En la Fig. 2.4 se puede apreciar el esquema del rodete de una máquina hidráulica en
r
general. Una partícula del fluido entra en el rodete con velocidad absoluta c1 y sale del
r
rodete con la velocidad absoluta c 2 .
La trayectoria de la partícula en el rodete constituye una línea de corriente a la cual se le

puede aplicar el teorema de la cantidad de movimiento.
La variación de la velocidad (y cantidad de movimiento) axial en el eje origina una fuerza

axial que deberá ser contrarrestada por el cojinete de apoyo. Ninguna de las dos tiene
influencia alguna en el movimiento de giro del eje (al prescindir del aumento de fricción en
los cojinetes).
Se aplica el teorema del momento cinético de una línea de corriente sabiendo que el
momento de las fuerzas que actúan sobre una línea de corriente entre dos superficies
transversales de control es igual a la variación del momento cinético del fluido aislado
entre dichas superficies. Dichas superficies se establecen en la entrada y salida del rodete,
puntos 1 y 2 en la figura 2.4 mostrada anteriormente.
En la figura 2.5 se puede apreciar el triángulo de velocidades a mayor detalle.

26
Fig. 2.5. Triángulo de velocidades
C
Cm
Cu
El momento de las componentes radiales y axiales a la entrada y salida de la máquina de la

velocidad y de la cantidad de movimiento es nulo, el de las componentes radiales por
cortar al eje de momento y el de las axiales por ser paralelas al mismo; por lo tanto el
momento total será igual al correspondiente a la velocidad periférica c 2u = c 2 ⋅ cos α 2 .
Entonces se tiene la ecuación 2.3.
− dM = ρ ⋅ dQ ⋅ (r2 ⋅ c 2u − r1 ⋅ c1u ) = dG ⋅ (r2 ⋅ c 2u − r1 ⋅ c1u ) (2.3)
Donde:
− dM (reacción) : Momento de las fuerzas exteriores que actúan sobre el fluido aislado
dM (acción) : Momento de las fuerzas que el fluido aislado ofrece sobre el exterior.
r1 , r2 : Radios o brazos de momento de las componentes periféricas c 2u y c1u
dG : Gasto o flujo másico.
De la ecuación (2.1) se deduce:
dM = dG ⋅ (r1 ⋅ c1u − r2 ⋅ c 2u ) (2.4)
Integrando para todas las líneas de corriente del rodete, se tiene:
M = ∫ (r ⋅ c
1 1u − r2 ⋅ c 2 u ) ⋅ dG (2.5)
Tomando en cuenta las hipótesis dadas al inicio se obtiene lo siguiente:
r1 ⋅ c1u = cte (Al ser el flujo de régimen permanente, ideal e irrotacional)

α 1 el mismo para todas las partículas (Al ser el flujo unidimensional) y lo mismo a la
salida. Con estas hipótesis se tiene:
M = G ⋅ (r1 ⋅ c1u − r2 ⋅ c 2u ) (2.6)
Al ser fluido incompresible, M = ρ ⋅ Q ⋅ (r1 ⋅ c1u − r2 ⋅ c 2u ) (2.7)
En resumen M es el momento mecánico transmitido por el fluido al rodete. La potencia

mecánica transmitida por el fluido al rodete será:
27
P = M ⋅ ω = G ⋅ (r1 ⋅ ω ⋅ c1u − r2 ⋅ ω ⋅ c2 u ) = G ⋅ (u1 ⋅ c1u − u 2 ⋅ c 2 u ) (2.8)
Igualando la potencia mecánica a la ecuación (A.38) (ver Apéndice A), se tiene la siguiente
expresión.
⋅ (u1 ⋅ c1u − u 2 ⋅ c 2u )
1
Hu = (2.9)
g
Donde :
H u : altura útil (m).

u1 : velocidad periférica a la entrada m ( s)
u 2 : velocidad periférica a la salida (m s )
c1 : velocidad absoluta a la entrada (m s )
c 2 : velocidad absoluta a la salida (m s )
g : aceleración de la gravedad (m s )
2
Analizando los signos de la ecuación (2.9), se tiene que:
• (u1 ⋅ c1u − u 2 ⋅ c 2u ) ≥ 0 , la máquina absorbe energía del fluido y restituye energía

mecánica perdiendo altura hidráulica el fluido.
• (u1 ⋅ c1u − u 2 ⋅ c 2u ) ≤ 0 , la máquina absorbe energía mecánica y restituye energía de
fluido, y el fluido adquiere altura hidráulica.
Por lo tanto, para el caso de las bombas centrífugas que necesita una unidad generadora de
potencia mecánica para transferir la energía al fluido se tiene que la ecuación de potencia
mecánica quedaría de la siguiente manera:
⋅ (u 2 ⋅ c 2 u − u1 ⋅ c1u )
1
Hu = (2.10)
g
2.4 - Comportamiento de las bombas centrífugas
Las características más importantes de operación de las bombas centrífugas son las
siguientes:
Capacidad
Carga
Potencia
Eficiencia
Las variables que influyen sobre estas características son la velocidad (n) y el diámetro del
impulsor (D). Se ha supuesto que todas las demás dimensiones del impulsor y de la carcasa
se han fijado. La velocidad específica (ns) es un parámetro que clasifica a los impulsores de
28
acuerdo con la geometría y las características de operación. El valor en condiciones de

operación que corresponde a la mejor eficiencia se llama velocidad específica del impulsor
y generalmente es el valor de interés.
Capacidad: La capacidad de la bomba Q (caudal) es el volumen de fluido por unidad

de tiempo entregado por la bomba. El caudal es uniforme y este disminuye cuando
aumenta la altura a bombear siguiendo una curva característica de cada bomba
representado en la figura 2.6.
Figura 2.6. Curva característica de una bomba centrífuga
Carga: La carga de la bomba H representa el trabajo neto realizado por la unidad de

peso de un fluido pasando por una brida de entrada o de succión S, a la brida de descarga
D. Está dada por la siguiente expresión:
v D2 p v2 p
H= + zD + D − ( S + zS + S ) (2.11)
2⋅ g γ 2⋅ g γ
En esta expresión:
v D2 p
HD = + z D + D representa la carga de descarga o salida.
2⋅ g γ
2
v p
H S = S + z S + S representa la carga en la entrada o en la succión.
2⋅ g γ
El término H recibe el nombre de cabeza de la bomba; carga total de la bomba o altura

dinámica total.
p
El término es la carga de presión y representa el trabajo necesario para mover la unidad
γ
de peso de un fluido a través de un plano arbitrario perpendicular al vector de velocidad V
contra la presión p.
v2
EL término es la carga de velocidad y representa la energía cinética de la unidad de
2⋅ g
peso de un fluido moviéndose con velocidad v .
29
El término z es la carga de elevación o carga potencial y representa la energía potencial de

la unidad de peso del fluido con respecto a la referencia escogida.
La presión en cualquier punto de un líquido puede interpretarse como la causada por una
columna vertical del líquido, el cual, debido a su propio peso, ejerce una presión igual a la
presión en el punto en cuestión. La altura de esta columna es llamada la “altura estática” y
está expresada en metros del líquido.
La altura estática correspondiente a cualquier presión específica es dependiente del peso
del líquido de acuerdo a la siguiente expresión:
Presión en kg/cm 2
Altura en metros = (2.12)
Gravedad específica
Potencia: La energía de salida de la bomba se da generalmente como potencia líquida o

potencia de agua, si el líquido bombeado es agua.
La potencia absorbida aumenta con el peso específico del líquido.
Eficiencia: La eficiencia η de la bomba es la potencia hidráulica dividida entre la energía
de entrada al eje de la bomba. La última se llama, generalmente, la potencia al freno
(BHP). Las bombas se diseñan para operar en un punto de máxima eficiencia. La carga,
potencia y capacidades en la máxima eficiencia se llaman con frecuencia los valores
nominales ( H n , Pn y Qn ). A veces una bomba puede operar en forma continua a una
capacidad ligeramente por arriba o por debajo de Qn . En tales casos, el punto real de
operación se llama punto nominal o de garantía si el fabricante especifica esta capacidad en
la garantía. No es frecuente operar una bomba continuamente a una capacidad en la cual la
eficiencia se encuentra por debajo del valor máximo. La bomba puede dañarse seriamente
si se opera continuamente fuera de las condiciones de diseño.
2.5 - Curvas características
El desempeño de una bomba para una velocidad de rotación del impulsor y viscosidad del
líquido dado involucra tres parámetros básicos:
1) Capacidad: expresada en unidades de volumen por unidad de tiempo (Caudal).

2) Cabezal total: expresado en unidades de longitud de una columna del líquido a ser
bombeado.
3) La velocidad a la cual opera la bomba: expresada, generalmente, en revoluciones por
minuto (rpm).
Normalmente, el desempeño o las características de una bomba son presentados por el

fabricante en forma de curvas como las mostradas en la figura 2.7.
Estas curvas corresponden siempre a la misma velocidad de la bomba, al mismo impulsor
y generalmente son obtenidas con agua a temperatura ambiente y en ellas se muestran las
siguientes relaciones:
- Cabeza o Altura vs. capacidad (H - Q).

- La curva de eficiencia de la bomba vs. capacidad (η - Q).
- Potencia al freno vs. capacidad (BHP- Q).
30
La capacidad a la cual una bomba realiza su función de la manera más eficiente es

conocida como el punto de máxima eficiencia o B.E.P. (“Best Efficiency Point”).
Figura 2.7. Curvas características de las bombas centrífugas
a) Curva de cabeza o altura vs. capacidad (H- Q)
Al gráfico de la altura en función del caudal para una bomba se le llama “Curva
característica de la bomba”.
La vía experimental para determinar la curva característica de una bomba es la siguiente:
Por cada caudal se mide la presión de salida ps (a la brida de salida) y la presión de
entrada pE (a la brida de entrada), luego se calcula H según la relación:
ps − pE (2.13)
H =
γ
La curva característica de la bomba pasa por el punto que corresponde al caudal de diseño
y a la altura útil de diseño, tal como se muestra en la figura 2.7.
η - Q)
b) Curva de eficiencia vs capacidad (η
La eficiencia total está calculada por la siguiente relación:
Q ⋅ H ⋅γ (2.14)
η=
BHP
Habiendo determinado H y Q experimentalmente para Q = 0 resulta η= 0, además por el

valor del caudal para el caudal H = 0, resulta todavía η= 0. El caudal por el cual la
eficiencia es máxima corresponde al caudal de diseño de la bomba. Generalmente, después
del punto de máximo rendimiento la curva característica baja muy rápidamente, tal como
se indicó en la figura 2.7.
31
c) Curva de potencia vs capacidad
El término potencia se refiere a la potencia entregada al eje de la bomba.

Esta curva está determinada experimentalmente, midiendo por cada caudal la potencia
entregada al eje. Los puntos graficados en la figura 2.7 son valores de potencia al freno.
2.6 - Operación de las bombas
Se pueden arreglar dos o más bombas para la operación en paralelo o serie para lograr una
amplia gama de requerimientos de la manera más económica.
2.6.1 - Operación en serie
Este tipo de operación se usa cuando se desea proporcionar cargas o alturas mayores a las
proporcionadas por las bombas individuales.
En esta operación las cargas de las bombas se suman para obtener la curva combinada
carga – capacidad.
La eficiencia total de las bombas en serie está dada por la siguiente expresión:
ρr ⋅ Q ⋅ ∑ H
η= [1] (2.15)
3960 ⋅ ∑ P
En donde:
ρr : Densidad relativa
∑ H : Suma de alturas o cargas, en pies, de las bombas individuales.
Q : Capacidad de la bomba individual (gpm)
∑ P : Potencia total suministrada a las bombas (HP)
2.6.2 - Operación en paralelo
Este tipo de operación se utiliza cuando se desea cumplir con una demanda de caudal.
Operando de este modo se incrementa la capacidad, debido a que los caudales o
capacidades de cada una de las bombas se suman para obtener el caudal resultante,
teniendo en cuenta que la altura será un valor constante para cada una de las bombas.
Cualquier número de bombas en paralelo, se puede incluir en un único diagrama. No hay

un máximo determinado de bombas en paralelo a usar, todo depende de la capacidad
requerida. Aunque es necesario evaluar si añadiendo una bomba más en paralelo, la
capacidad entregada varía notablemente.
32
La eficiencia total η de las bombas en este tipo de conexión está dada por la siguiente
expresión:
ρr ⋅ H ⋅ ∑Q
η= [1] (2.16)
3960 ⋅ ∑ P
En donde:
ρr : Densidad relativa.
H : Altura o carga, en pies, de las bomba.
∑ Q : Capacidad de la bomba individual (gpm)
∑P: Potencia total suministrada a las bombas (HP)
2.7 - Factores que afectan al funcionamiento de las bombas

2.7.1 - Gravedad específica (γ)
La capacidad de la altura de impulsión total no será afectada por cambio alguno de γ de
líquido bombeado. Sin embargo, como sea que la presión desarrollada en kg/cm2 y la
potencia al freno para accionar la bomba son función de la s del líquido, ambos serán
afectados en proporción directa por cualquier cambio de la γ; por tanto, todo cambio de la
γ afectará la presión de descarga y podría sobrecargar la máquina accionadora de la bomba.
µ)
2.7.2 - Viscosidad (µ
La bomba se ha diseñado para dar una capacidad específica a la altura de impulsión
indicada para un líquido con una viscosidad en particular.
Si se quiere emplear la bomba con un fluido que tiene una viscosidad diferente a la de
diseño, se deben realizar las respectivas modificaciones, principalmente en sus curvas de
operación. El método a seguir se desarrollará posteriormente.
2.7.3 - Velocidad de bombeo
Si se cambia la velocidad de una bomba centrífuga, esto cambiará la capacidad, la altura de

impulsión total, y los HP al freno. La capacidad variará en función directa con la
velocidad, mientras que la altura de impulsión variará de acuerdo con la relación de la
velocidad cuadrada.
Los HP al freno variarán según la relación de la velocidad cúbica, excepto en los casos en
que el cambio de velocidad también reduzca la eficiencia de la bomba.
Las siguientes expresiones corresponden a la “Ley de afinidad de bombas”.
Q1 n1 (2.17)
=
Q2 n 2
2
H 1  n1 
=  (2.18)
H 2  n 2 
33
3
BHP1  n1 
=  (2.19)
BHP2  n 2 
Donde los subíndices 1 son los puntos originales de trabajo de la bomba centrífuga y los
subíndices 2 son las nuevas condiciones de trabajo.
Para utilizar adecuadamente las leyes de afinidad de bombas, se debe tener en cuenta lo
siguiente:
- Deben usarse únicamente cuando se tiene una presión de succión (NPSH) adecuada
para evitar el efecto de cavitación.
- Estas leyes se verifican exactamente con fluidos de baja viscosidad como el agua y los
aceites ligeros.
- Deben aplicarse a bombas centrífugas de dimensiones y velocidades razonablemente
grandes (impulsores mayores de 4 pulgadas de diámetro y velocidades mayores de 1000
rpm).
2.7.4 - Altura de succión positiva neta (NPSH)
Todo líquido, caliente o frío, debe ser empujado dentro del impulsor de la bomba por
alguna presión absoluta, como por ejemplo la atmosférica desde la cual la bomba toma su
succión.
La altura en pies del líquido necesaria para empujar el flujo requerido dentro de la bomba
se denomina altura de succión positiva neta. Este valor se mide por encima de la presión de
los valores del líquido en la temperatura de bombeo.
Hay dos clases de NPSH: el NPSH requerido por la bomba, y como se muestra en las
curvas de las bombas es la altura que se necesita para cubrir las pérdidas en la succión de la
bomba. El segundo NPSH es el que está disponible en el sistema, teniendo en cuenta la
pérdida por fricción en las tuberías de succión, válvulas, accesorios, etc.
En todos los casos, el NPSH disponible, medido por encima de la presión de vapores, debe
ser superior a la altura de succión positiva neta requerida para empujar el líquido dentro de
la bomba. El NPSH se mide en la brida de succión de la bomba y se refiere a la línea
central de la bomba.
2.8 - Puntos de funcionamiento
El punto de operación hace referencia al punto al cual trabajará el sistema de bombeo, es

decir el punto de diseño.
Para obtener el punto de funcionamiento se grafican: la curva característica de operación
de una bomba centrífuga, es decir la curva de carga contra capacidad y la curva de
operación del sistema de bombeo dado; con ello se puede determinar gráficamente el flujo
bajo unas condiciones en las cuales trabajará el sistema. Las dos curvas se intersecan en un
valor del flujo, donde son iguales la carga de la bomba y la carga requerida por el sistema.
Cuando se va a comprar una bomba se debe especificar que la curva de operación de la
bomba intercepte la curva de operación del sistema en un valor deseado del flujo. Esta
34
intersección debe estar localizada de tal manera que corresponda al de máxima eficiencia
de la bomba o en un punto más próximo.
A este punto de intersección se le da el nombre de punto de operación o de funcionamiento

y es mostrado en la figura 2.8.
Donde Q*, punto de intersección de las dos curvas, es el caudal nominal o caudal al cual el
sistema trabajará.
Figura 2.8. Punto de operación o punto de funcionamiento de una bomba centrífuga
2.9 - Corrección de curvas características por viscosidad y velocidad
A continuación se describen los procedimientos que se siguen para corregir las curvas
características de una bomba centrífuga para agua (cabeza, eficiencia y potencia vs. caudal)
y así elaborar las curvas correspondientes para el bombeo de otros tipos de fluidos cuya
viscosidad y gravedad específica son diferentes a las del agua.
2.9.1 - Corrección por viscosidad
Cuando se dimensiona o evalúa la perfomance de una bomba es necesario tener en cuenta

la viscosidad.
Las principales pérdidas en una bomba centrífuga son por fricción. Estas pérdidas varían
con la viscosidad del líquido de manera que las características (Q, H, η ) difieren de las
obtenidas con agua; además de que las curvas presentadas en los catálogos por los
vendedores son preparadas en base al agua -como fluido- y en muchos casos los fluidos a
bombear son mucho más o menos viscosos que el agua.
35
Definitivamente, no es lo mismo bombear mantequilla que bombear agua, por lo tanto la

viscosidad es un parámetro muy importante a la hora de seleccionar correctamente la
bomba a utilizar.
2.9.1.1 - Método convencional
Las figuras 2.9 y 2.10 se usan para determinar el funcionamiento de la bomba con líquidos
viscosos cuando las características para agua son conocidas.
36
Fig. 2.9. Factores de corrección por viscosidad para bombas de capacidad mayor de
100 GPM
37
Fig. 2.10. Factores de corrección por viscosidad para bombas de capacidad menor de
100 GPM
38
Para utilizar las tablas mostradas en las figuras anteriores se entra al ábaco con el valor del
caudal (GPM), se continúa verticalmente hasta cortar la recta de la altura de elevación
correspondiente, luego horizontalmente se busca la recta de la viscosidad requerida; de éste
punto de intersección se sigue en forma vertical hasta cortar las curvas de los coeficientes
de corrección (CQ, CH, CE). Los valores así obtenidos se multiplican por el caudal, altura y
rendimiento dados para agua, obteniéndose los valores correspondientes al líquido viscoso.
Para el caso de bombas multi-etapas es necesario tener en cuenta que la altura a ingresar es
por etapa más no total.
Además para el caso de la corrección de CH, los factores utilizados aseguran un cálculo
correcto entre el 60% y 120% del caudal nominal; para otros valores de caudal es válido la
interpolación y extrapolación entre los valores obtenidos.
Es necesario destacar que las correcciones dadas por las figuras 2.9 y 2.10 son
aproximadas y se aplican solamente a bombas centrífugas de diseños convencionales con
rodetes abiertos o cerrados. No se obtienen buenos resultados cuando las correcciones son
aplicadas a flujos axiales o mixtos.
2.9.1.2 - Aproximación numérica [7]
Esta aproximación consiste en reemplazar el método tradicional y obtener directamente los

factores de corrección a través de una serie de ecuaciones polinomiales que facilitan el
cálculo. Si bien es cierto presentan un margen de error, nos dan una idea de los valores
obtenidos.
Para esta aproximación es necesario definir un término conocido como pseudo-capacidad

que viene representado por la siguiente ecuación:
(
P = 1.95 ⋅υ 0.5 ⋅ 0.04739 ⋅ H 0.25746 ⋅ Q 0.5 ) −0.5 (2.20)
Donde:
υ (cSt) : Viscosidad del fluido.

H (pies) : Altura nominal por etapa.
Q (gpm): Caudal nominal.
La pseudocapacidad es utilizada en el siguiente polinomio:
C x = D x1 + D x 2 ⋅ P + D x 3 ⋅ P 2 + D x 4 ⋅ P 3 + D x 5 ⋅ P 4 + D x 6 ⋅ P 5 (2.21)
Donde:
C x : Es el factor de corrección a calcular.

Dx : Coeficientes polinomiales mostrados en la tabla 2.2
P : Pseudocapacidad.
39
Tabla 2.2. Coeficientes polinomiales
D x1 Dx 2 Dx3 Dx 4 Dx5 Dx 6
Cη 1.0522 -0.03512 -0.00090394 0.00022218 -0.000011986 1.9895E-07
Cq 0.9873 0.009019 -0.0016233 0.000077233 -2.0528E-06 2.1009E-08
0.6 C h 1.0103 -0.0046061 0.00024091 -0.000016912 3.2459E-07 -1.6611E-09
0.8 C h 1.0167 -0.0083641 0.00051288 -0.000029941 6.1644E-07 -4.0487E-09
Ch 1.0045 -0.002664 -0.00068292 0.000049706 -1.6522E-06 1.9172E-08
1.2 Ch 1.0175 -0.0078654 -0.00056018 0.000054967 -1.9035E-06 2.1615E-08
Los alcances de estos factores de corrección son exactamente los mismos que en el método
mencionado anteriormente.
2.9.2 Corrección por velocidad
Conociendo la característica de una bomba que trabaje a una velocidad rpm1 puede
obtenerse con facilidad y en detalle la característica que corresponde a una velocidad
cualquiera igual a RPM2. Para realizar las correcciones por cambio de velocidad en las
bombas centrífugas se usan las ecuaciones de “Ley de afinidad de bombas”, descritas
anteriormente en las ecuaciones 2.17, 2.18 y 2.19.
Capítulo III
Teoría de bombas de tornillo10
3.1 - Bombas de desplazamiento positivo
Dentro de la clasificación de bombas mencionada en el capítulo anterior, las bombas de

desplazamiento positivo o volumétrico forman un grupo muy importante.
Dichas bombas están basadas en el principio de la hidrostática, de modo que el aumento de

presión se realiza por el empuje de las paredes de las cámaras, las que varían su volumen.
En este tipo de bombas, en cada ciclo el órgano propulsor genera de manera positiva un
volumen dado o cilindrada, por lo que también se denominan bombas volumétricas.
En dichas bombas el desplazamiento líquido se realiza mediante el proceso de

desalojamiento periódico del líquido a través de las cámaras de trabajo por medio de los
desplazadores. La cámara de trabajo de la bomba volumétrica es el espacio que comunica
periódicamente tanto la cavidad de aspiración durante la carga como la aducción (de
descarga) durante la impulsión. Pueden tener una o varias cámaras de trabajo.
El desplazador es el órgano de trabajo de la bomba que realiza directamente la expulsión (y

a veces la aspiración). El número de desplazadores puede ser igual al número de cámaras
de trabajo o menor que este último.
De esta forma, el funcionamiento de la bomba volumétrica consiste en el paso periódico de

determinados volúmenes de líquido de la cavidad de aspiración a la de descarga, con el
aumento simultáneo de la presión.
Por consiguiente, el paso del líquido por la bomba volumétrica, a diferencia del paso por la
del tipo centrífugo, es siempre más o menos irregular, por lo cual se considera, I
generalmente, el promedio del paso del líquido en el tiempo.
10
Este capítulo ha sido desarrollado en base a las referencias [1], [3], [4], [8], [9], [12], [17] y [19].
42
Otra particularidad de la bomba volumétrica consiste en que la cavidad de aspiración está

siempre aislada herméticamente de la descarga. Además, la hermeticidad puede ser
absoluta o relativa (en la práctica). En este último caso, se admite la posibilidad de un
pequeño escurrimiento o filtración del líquido a través de las holguras en una cantidad
pequeña en comparación con el suministro de la bomba.
Es importante indicar la propiedad de autoaspiración, es decir que al funcionar con aire

(sin líquido) son capaces de crear un vacío muy grande y succionar el líquido por la tubería
de aspiración de recipientes dispuestos más bajos que la bomba, con la condición que la
altura geométrica de aspiración no sobrepase valores límites que dependen de las
características de la bomba considerada. En la práctica, las bombas volumétricas pierden
frecuentemente la propiedad de autoaspiración debido a una hermeticidad insuficiente o
reducido número de revoluciones.
Difieren de las bombas centrífugas en que el elemento propulsor para éstas es el impulsor o
rodete, no conteniendo elementos móviles como son los desplazadores.
En la figura 3.1 se muestra una bomba de desplazamiento positivo del tipo de pistón usada
en trabajos de perforación.
Fig. 3.1. Bomba de desplazamiento positivo
Bomba de pistón
3.1.1 - Marco teórico
De acuerdo al principio de funcionamiento de las bombas volumétricas indicado

anteriormente, es posible anotar una expresión común para el caudal teórico. Se entiende
por caudal teórico o geométrico de la bomba al suministro de líquido incompresible, siendo
la hermeticidad de la bomba absoluta y el funcionamiento normal sin cavitación.
De esta forma se tiene:
Qt =
V ⋅n v⋅n⋅ z
60
=
60
(m s )
3
(3.1)
43
Donde:
( s).
Qt : Caudal teórico m
3
V: Volumen de trabajo de la bomba ( m 3 ).
v: Es el volumen útil de cada cámara de trabajo en una vuelta del eje de la bomba ( m 3 ).
z: Número de cámaras de trabajo.
n: Número de rpm del eje de la bomba.
V y z toman distintas formas dependiendo del tipo y construcción de la bomba.
Se puede observar que el caudal teórico no depende de la presión o altura creada por la
bomba, por lo cual su característica en el sistema de coordenadas Presión vs Caudal con
“n” constante, queda representada por una recta paralela al eje de ordenadas. En la figura
3.2 se puede apreciar la gráfica Presión versus Caudal.
Fig. 3.2. Curvas características
H H
Q Q
Curvas características teórica y real de una bomba de desplazamiento positivo
3.2 - Clasificación de las bombas de desplazamiento positivo
Las bombas de desplazamiento positivo pueden clasificarse dependiendo de la forma en

que se desplaza la parte móvil de éstas; si el desplazamiento es rectilíneo y alternado,
entonces se llaman oscilantes o de émbolo; y si el elemento móvil gira se denominan
rotativas.
3.2.1 - Bombas de émbolo
La bomba de émbolo o de potencia es aquella en que el líquido se desaloja de las cámaras

de trabajo sólo por medio del movimiento de vaivén de los desplazadores respecto a estas
44
cámaras. Dicho movimiento se realiza más a menudo mediante el mecanismo de biela y

manivela, pero se emplean también otros (levas, excéntricas, etc.).
La capacidad de la bomba varía de acuerdo al número de émbolos o pistones. En general,

mientras mayor es el número de émbolos, menor es la variación en capacidad a un número
dado de rpm. La bomba se diseña para una velocidad, presión, capacidad y potencia
específicas.
En las bombas de émbolo es característico la existencia de válvulas de aspiración y de

impulsión que regulan el movimiento del líquido por la cámara de trabajo. Cuando la
cámara de trabajo se va llenando de líquido, la válvula de aspiración está abierta y la de
impulsión cerrada. Durante el desalojamiento del líquido (impulsión), cuando el
desplazador va en sentido contrario, la válvula de aspiración está cerrada, y la de impulsión
abierta. Estas válvulas son generalmente de acción, es decir, se abren sólo por la acción del
gradiente de presión y se cierran por efecto de su propio peso o la acción de un resorte.
Según el número de cámaras de trabajo, las bombas de émbolo se dividen en: de simple
efecto, doble efecto, de triple efecto, etc. En la figura 3.3 se muestra una bomba de émbolo
de simple efecto.
Fig.3.3. Esquema de bomba de émbolo de simple efecto
Si el nivel de fabricación de las bombas de émbolo es bueno, ellas pueden crear presiones
muy altas que llegan a decenas, centenas y en algunos casos a millares de atmósferas. Sin
embargo, este tipo de bombas puede ser utilizado solamente con un número de
revoluciones comparativamente pequeños (300-500 rpm). Si las revoluciones son muy
altas, se altera el funcionamiento normal de las válvulas de aspiración e impulsión. Debido
a la marcha lenta, las dimensiones de la bomba de émbolo resultan considerablemente
mayores que las de la bomba centrífuga, calculada para los mismos parámetros (caudal y
presión). Por esta razón, en el caso del abastecimiento de agua y muchas otras
aplicaciones industriales, las bombas de émbolo son sustituidas por las centrífugas.
3.2.2 - Bombas rotativas
Las bombas rotativas pertenecen a la clase de bombas volumétricas, las que actualmente
encuentran una amplia aplicación en la construcción de máquinas. Son ejemplos de éstas
45
las bombas rotativas, de engranajes, tornillos, aletas, rotativa de émbolo, etc. En este tipo
de bombas, la acción principal de bombeo es originada por el movimiento relativo entre los
elementos rotatorios de la bomba y los estacionarios. Su movimiento rotatorio las distingue
de las bombas alternativas de desplazamiento positivo en las que el movimiento principal
de los elementos en movimiento es alternativo. La naturaleza del desplazamiento positivo
de su acción de bombeo las distingue de la clase general de bombas centrífugas en que el
desplazamiento del líquido y la acción de bombeo depende en gran parte de la velocidad
desarrollada del líquido.
Las bombas centrífugas están diseñadas para crear presión como resultado de las fuerzas
centrífugas y normalmente manejan grandes volúmenes de fluido a presiones relativamente
bajas. Al presentar cambios en la presión de descarga de la bomba, el caudal obtenido varía
notablemente. Por lo general, las bombas centrífugas no son utilizadas para bombear
fluidos de viscosidades elevadas.
Sin embargo, las bombas rotativas basan su funcionamiento en la combinación del

movimiento rotatorio, típico de las bombas centrífugas, con el desplazamiento positivo
típico de las bombas de émbolo. Al ser un equipo de desplazamiento positivo, entrega una
cantidad de caudal constante, independiente de la presión de descarga a la que se esté
trabajando.
Estos equipos se encuentran diseñados para trabajar con cualquier tipo de fluido y tienen
como ventaja o “plus” el de mejorar su eficiencia al trabajar con fluidos altamente
viscosos, debido a esto se le conoce como “el caballo de fuerza de la industria”.
Es característica de una bomba rotativa como una bomba de desplazamiento positivo, que
el líquido desplazado en cada revolución sea independiente de la velocidad. Otra
característica de las bombas rotativas, es la de mantener un sello continuo de líquido entre
los orificios de entrada y salida. Por lo tanto, las bombas rotativas, generalmente, no
requieren de arreglos de válvulas de entrada y salida, como lo hacen las bombas
alternativas.
3.2.2.1 - Partes de una bomba rotativa
a) Cámara de bombeo: Se define generalmente como el espacio interior de la bomba que
puede contener el fluido bombeado, mientras la bomba esté en operación. Los fluidos
entran a la cámara de bombeo a través de uno o más orificios de entrada y la
abandonan a través de uno o más orificios de salida, los cuales incluyen, generalmente,
arreglos para conexiones herméticas, a prueba de líquidos o a prueba de aire, a los
sistemas exteriores del fluido.
b) Cuerpo: Es la parte de la bomba que rodea los límites de la cámara de bombeo y se

llama a veces carcasa o alojamiento. En algunas bombas rotativas el cuerpo puede ser
un ensamble rotatorio, pero en la mayoría de los tipos es estacionario, y a veces
llamado estator.
c) Placas extremas: Son aquellas partes del cuerpo o separadas de él que cierran los
extremos de éste para formar la cámara de bombeo. A veces, llamadas cubiertas de la
bomba.
46
d) Ensamble rotatorio: Generalmente incluye todas las partes de la bomba que giran
cuando la bomba está en operación.
e) Rotor: Es la parte específica del ensamble rotatorio que gira dentro de la cámara de
bombeo. Se les suele llamar engranes, tornillos o lóbulos dependiendo del tipo de
bomba rotativa que se tenga.
f) Sellos: Los sellos de las bombas son de dos tipos: estáticos y móviles. Los sellos
estáticos proporcionan un sello hermético a prueba de líquido o aire entre las partes
estacionarias desmontables de la cámara de bombeo y los sellos móviles se usan en los
lugares limitantes de la cámara de bombeo, a través de la cual pasan los elementos
móviles, generalmente los ejes. Los sellos móviles también se colocan entre los rotores
de la bomba en algunos tipos de bombas rotativas.
El proceso de trabajo de cada elemento de la bomba rotativa consta de tres etapas:
i) Las partes rotatorias y estacionarias de la bomba actúan para definir un volumen

sellado a la salida de la bomba y abierto a la entrada, el cual crece a medida que los
elementos rotatorios de la bomba giran.
ii) Después, los elementos de la bomba establecen un sello entre la entrada de la misma y
parte de este volumen, y hay un momento, aunque corto, en que este volumen no está
abierto ni a las partes de entrada ni a las de salida de la cámara de bombeo.
iii) Finalmente, el sello hacia la salida de la cámara se abre y el volumen abierto hacia la
salida es forzado por la acción conjunta de los elementos en movimiento y los
estacionarios de la bomba.
3.2.2.2 - Tipos de bombas rotativas

Las bombas rotativas se clasifican según el dispositivo que lleven dentro de la cámara de
trabajo. Pueden ser tornillos, engranajes, paletas, pistón o émbolo rotativo, lóbulos, etc.
A continuación se presenta una breve descripción de los tipos de bombas rotativas más
importantes, a excepción de las bombas tipo tornillo, las que serán analizadas a detalle en
otro apartado debido a que constituyen la parte central de esta tesis.
a) Bombas de paletas
Las bombas de paletas consisten en un conjunto de cuatro o más aletas con cinemática
plana (radial), ver Fig 3.4; el rotor es un cilindro hueco con ranuras radiales en las que
oscilan o deslizan las paletas, llamados desplazadores.
Fig.3.4. Esquema de una bomba de paleta

47
El rotor va dispuesto en forma excéntrica respecto a la superficie interior del estator que es
cilíndrica, debido a lo cual, las paletas durante la rotación del anterior realizan
movimientos alternativos o de vaivén. Bajo la acción de la fuerza centrífuga, las paletas se
aprietan con sus extremos libres a la superficie interior del estator y deslizan por éste, al
tiempo que los extremos interiores de dichas aletas se desplazan sobre el eje de giro. El
líquido llena un espacio, que es el comprendido entre dos paletas vecinas y las superficies
correspondientes del estator y del rotor. Este espacio es la cámara de trabajo, cuyo
volumen crece durante el giro del rotor hasta alcanzar un valor máximo, y después, se
cierra y se traslada a la cavidad de impulsión de la bomba, comenzando al mismo tiempo el
desalojo del líquido de la cámara de trabajo en una cantidad igual a su volumen útil.
b) Bombas de engranajes
La bomba de engranajes consiste en dos ruedas dentadas iguales, ajustadas al cuerpo de la
bomba o estator, ver figura 3.5. El rotor es la rueda conductora, mientras que el órgano
móvil o elemento desplazante, es la conducida. Como el espacio entre elementos y la
carcasa es extremadamente pequeño y el material que es bombeado actúa como agente
lubricante, la bomba nunca girará en seco. Estas bombas no están diseñadas para
transportar sólidos, y por regla general llevan filtros en la línea de succión. Se accionan por
un motor eléctrico y giran a elevada velocidad.
En la cavidad de aspiración, el líquido llena los espacios entre los dientes de ambas ruedas
dentadas, y después, estos volúmenes se aíslan y desplazan por unos arcos de
circunferencia a la parte de descarga de la bomba. Al engranar los dientes entre sí, cada
uno de ellos entra en el que le corresponde, desalojando al mismo tiempo el líquido
contenido en el mismo; como el volumen del hueco es mayor que el del diente que
engrana, una cierta porción de líquido retornará a la cavidad de aspiración.
Estas bombas pueden crear presiones entre 100 y 150 atm. Para obtener presiones más
elevadas, se utilizan, a veces, bombas de engranajes de etapas múltiples, es decir, se hace
un montaje de varias bombas de engranajes acopladas en serie, originándose así una mayor
altura de presión que es igual a la suma de las alturas manométricas correspondientes a las
diversas etapas; para garantizar el llenado, el suministro de cada etapa anterior debe ser
mayor que el caudal impulsado por la siguiente.
Fig.3.5. Esquema típico de una bomba de engranajes

48
c) Bombas de lóbulos
La bomba de lóbulos recibe su nombre gracias a la forma redondeada de las superficies
radiales del rotor que permiten que los rotores estén continuadamente en contacto entre sí a
medida que giran. En la figura 3.6 se puede apreciar una bomba de lóbulos simples.
A diferencia de las bombas de engranajes, ni el número de lóbulos ni su forma permite que
un rotor impulse al otro, y las verdaderas bombas de lóbulos requieren de engranes
sincronizadores.
Fig.3.6. Esquema típico de una bomba de lóbulos
3.3 - Características de operación de las bombas de desplazamiento positivo.

Para mayor claridad, se supone que el líquido bombeado es un líquido verdadero de
viscosidad newtoniana tal, que el fluido es incompresible y que la resistencia del fluido al
corte está en proporción directa a la velocidad de corte.
a) Desplazamiento de la bomba (D)
El desplazamiento (D) de una bomba rotativa es el volumen de fluido total neto transferido
del volumen de entrada abierta al volumen de salida abierta durante una revolución
completa del rotor motriz. Para cualquier bomba dada, el desplazamiento depende sólo de
de las dimensiones físicas de los elementos de la bomba y de su geometría, y es
independiente de otras condiciones de operación.
En aquellas bombas diseñadas para desplazamiento variable, la bomba normalmente se
clasifica de acuerdo con su máximo desplazamiento.
El desplazamiento de cualquier bomba rotativa se puede calcular por el método general de

integración, sobre una revolución completa del eje motriz, tomando la velocidad
diferencial de transferencia del volumen neto con respecto al desplazamiento angular del
eje motriz a través de cualquier segmento plano completo, a lo largo de la cámara de la
bomba entre los orificios de entrada y de salida. Para un tipo dado de bomba, debe
seleccionarse el sistema coordenado y localizarse el plano para simplificar el cálculo. La
mayoría de los rotores de las bombas tienen dimensiones radiales constantes en la
dirección axial en la cavidad del cuerpo y barren un cilindro circular recto de volumen
49
cuando giran. Consecuentemente, en las bombas de rotor simple, o en bombas de rotor

múltiple -donde no existe contacto de sellado entre los rotores- (todos los sellos dinámicos
están formados entre los elementos del rotor y la superficies del cuerpo y ninguno se forma
entre los rotores), el cálculo de transferencia de volumen puede basarse en coordenadas
polares centradas en cada eje del rotor y la contribución a la transferencia del volumen neto
puede calcularse para cada rotor independientemente.
b) Deslizamiento hidráulico de una bomba (S)

El deslizamiento (S) en una bomba rotatoria es la cantidad de fluido fugado del volumen
de salida abierta al volumen de entrada abierta por unidad de tiempo. El deslizamiento
depende de los claros entre los miembros rotatorios y los estacionarios que definen el
“orificio del recorrido de la fuga” sobre la presión diferencial entre el volumen de salida
abierta y el volumen a entrada abierta y sobre las características del fluido manejado (en
particular la viscosidad). En aquellas bombas rotativas en que la velocidad es alta puede
depender en forma secundaria de la velocidad de la bomba.
Factores importante en el comportamiento y aplicaciones de la bomba son: una buena
comprensión del concepto de deslizamiento y de los efectos del diseño de la bomba, tipo
de ésta, tolerancias de manufactura, condiciones del fluido y condiciones de operación del
sistema sobre la magnitud del deslizamiento, siendo estos conceptos necesarios, tanto para
los diseñadores de la bomba como para los usuarios.
El deslizamiento en una bomba rotativa ocurre sólo cuando existe una diferencia de
presión entre las cámaras de entrada y de salida de la bomba. Esta diferencia de presión
origina el flujo del fluido entre las cámaras de entrada y de salida a través de los claros
entre los rotores y miembros del cuerpo.
La mayoría de las bombas rotativas están construidas de manera que los claros en la bomba
generalmente son de la misma naturaleza que aquellos que se encuentran entre dos placas
planas paralelas, con una estacionaria y la otra en movimiento. Los elementos de los claros
tienen secciones rectas, largas, angostas y rectangulares. En la mayoría de las bombas,
estos claros, a través de la dimensión angosta, van esencialmente desde cero hasta unas
milésimas de pulgada y consecuentemente, aún pequeñas variaciones en las tolerancias de
manufactura, pueden originar considerables variaciones en el cambio del porcentaje del
volumen de apertura. De la misma manera, el movimiento o deflexión de los elementos en
movimiento de la bomba cuando se exponen a diferencias de presión puede originar
cambios relativamente grandes, en porcentaje, en estos claros, en lugares diferentes de la
bomba. Asimismo, cada bomba debe probarse para determinar el deslizamiento bajo
cualquier condición de operación.
c) Capacidad de una bomba (Q)
La capacidad (Q) de una bomba rotativa es la cantidad neta de fluido entregada por la
bomba por unidad de tiempo a través de su orificio de salida u orificios bajo cualquier
condición de operación dada. Cuando el fluido es esencialmente no compresible, la
capacidad es numéricamente igual al volumen de líquido desplazado por la bomba por
unidad de tiempo o capacidad teórica (para mayor detalle ver acápite 3.1) menos el
deslizamiento, todo expresado en las mismas unidades. La capacidad de una bomba
rotativa operando con deslizamiento nulo se conoce como “capacidad de
desplazamiento” (Qd ) .
50
Q = Qt − S = Q d − S (3.2)
Donde:
Qt : Capacidad teórica en galones por minuto (gpm).
S : Deslizamiento en galones por minuto (gpm).
Q : Capacidad en galones por minuto (gpm).
d) Velocidad de la bomba
La velocidad (n) de una bomba rotativa es el número de revoluciones del rotor motriz o
principal, por la unidad de tiempo. Cuando no existe engranaje de reducción o de
incremento entre el eje de transmisión y el rotor principal, la velocidad puede medirse o
establecerse en el eje de transmisión. La unidad de velocidad común es revoluciones por
minuto.
3.4 - Bombas tipo tornillo
Las bombas de tornillo existen hace muchos años. La primera bomba de tornillo fue
construida, muy probablemente, basándose en un diseño de Arquímedes. Dicha bomba fue
utilizada para entregar grandes volúmenes de agua.
Estos equipos son un tipo especial de bomba rotativa de desplazamiento positivo, en el
cual, el flujo a través de los elementos de bombeo es verdaderamente axial. El líquido se
transporta entre las cuerdas de tornillo de uno o más rotores y se desplaza axialmente a
medida que éstos giran engranados. En todas las demás bombas rotativas mencionadas
anteriormente, el líquido es forzado a viajar en círculos, dando así a la bomba de tornillo y
a su patrón de flujo axial único, así como a sus bajas velocidades internas, un número de
ventajas en muchas áreas de aplicación donde la agitación del líquido o su batido no son
convenientes. En la figura 3.7, se puede visualizar las diferencias entre el flujo generado
por la bomba tornillo y el generado por las otras bombas rotativas.
Fig.3.7. Diagramas
Diagramas de los elementos tornillos y engranajes mostrados: a) flujo axial y b) flujo

circunferencial
51
La aplicación de las bombas de tornillo cubren una amplia gama de demanda de mercados,
tales como en el ejército, en la marina y en el servicio de aceites combustibles, carga
marítima, quemadores industriales de aceite, servicio de lubricación de aceite, procesos
químicos, industrias de petróleo y aceite crudo, etc. La bomba de tornillo puede manejar
líquidos en una gran variedad de viscosidad como la melaza hasta la gasolina, así como
líquidos sintéticos.
Debido a la, relativamente, baja inercia de sus partes en rotación, las bombas de tornillo
son capaces de operar a mayores velocidades que otras bombas rotativas o alternativas de
desplazamiento comparable.
Las bombas de tornillo, como otras bombas rotativas de desplazamiento positivo, son
autocebantes y tienen una característica de flujo que es esencialmente independiente de la
presión.
De acuerdo con las normas del Instituto de Hidráulica (“Hydraulic Institute Standards”),
las bombas de tornillo se clasifican en: las de tipo de rotor simple o múltiple. Las últimas
se dividen además en sincronizados y no sincronizados.
La bomba de tornillo simple existe sólo en número limitado de configuraciones. La rosca

del rotor es excéntrica con respecto al eje de rotación y engrana con las roscas internas del
estator (alojamiento del rotor o cuerpo), alternativamente el estator está hecho para
balancearse a lo largo de la línea de centros de la bomba.
Las bombas de tornillos múltiples se encuentran en una gran variedad de configuraciones y
diseños. Todas emplean un rotor conducido engranado con uno o más rotores de sellado.
Varios fabricantes cuentan con dos configuraciones básicas disponibles, la construcción de
extremo simple o dobles, de las cuales la última es la más conocida.
3.4.1 - Teoría de bombas tipo tornillo
En las bombas de tornillo, el engranaje de las roscas en los rotores y el ajuste cerrado del
alojamiento que las envuelve forma uno o más juegos de sellos móviles en serie entre la
entrada y la salida de la bomba. Estos juegos de sellos actúan como un laberinto y le dan a
la bomba una capacidad positiva de presión. Los juegos sucesivos de sellos forman
cavidades completas cerradas que se mueven continuamente de la entrada a la salida. Estas
cavidades atrapan al líquido a la entrada y lo transporta hacia la salida, proporcionando un
flujo suave. En la figura 3.8 se aprecia el movimiento axial de los sellos y cavidades.
52
Fig. 3.8. Movimiento de sellos
Movimiento axial de sellos y cavidades. Abajo se muestran las cavidades alternadas

llenas con aceite
a) Capacidad entregada
Debido a que la bomba de tornillo es un dispositivo de desplazamiento, entregará una
cantidad definida de líquido por cada revolución de los rotores.
Esta entrega puede definirse en función del desplazamiento ( VD ); que es el volumen
teórico desplazado por revolución de los rotores y depende solo de las dimensiones físicas
de los rotores. También puede definirse en función de la capacidad teórica (Qt ) , la cuál es
función del desplazamiento y de la velocidad (n):
Qt = k ⋅ VD ⋅ n (3.3)
Donde:
k : 0,004329; convierte unidades de pulgada cúbica a galones.

Qt : Capacidad o caudal teórico, en galones por minuto.
VD : Desplazamiento o volumen desplazado por revolución, en pulgadas cúbicas por
revolución.
n : Velocidad del rotor en revoluciones por minuto.
Si no existieran claros internos, la capacidad real de entrega o capacidad neta (Q) sería
igual a la capacidad teórica. Sin embargo, los claros existen, con el resultado de que
cuando existe una diferencia de presión, siempre habrá fuga interna de la salida a la
entrada. Esta fuga, como ya se ha visto anteriormente, se le conoce como deslizamiento
53
(S), varía dependiendo del tipo o modelo de bomba, el tamaño del claro, la viscosidad del
líquido en las condiciones de bombeo y la presión diferencial. Para cualquier combinación
de estas condiciones, al deslizamiento, para todos los propósitos prácticas, no le afecta la
velocidad. La capacidad entregada o capacidad neta es, por lo tanto, la capacidad teórica
menos el deslizamiento: Q = Qt − S , como se vio en la ecuación (3.2). Si la presión
diferencial es casi cero, el deslizamiento puede despreciarse y Q = Qt .
La capacidad teórica de cualquier bomba puede calcularse fácilmente si se conocen todas

las dimensiones esenciales, usando la ecuación (3.3). Para cualquier configuración
particular de rosca, suponiendo similitud geométrica; el tamaño de cada cavidad
mencionada anteriormente es proporcional a su longitud y área de la sección recta. Esta
longitud se define por el paso de la rosca medido en función del mismo diámetro nominal
que se use para calcular el área de la sección recta; en la figura 3.9 se puede visualizar a
detalle lo mencionado.
Fig.3.9. Descripción de los hilos del tornillo
Constantes
Proporciones de los hilos del tornillo, mostrando el paso o “PITCH”, el diámetro (D),
etc.
Por lo tanto, el volumen de cada cavidad es proporcional al cubo de su diámetro nominal y

la capacidad teórica de la bomba es también proporcional al cubo de su diámetro nominal y
a la velocidad de rotación.
Qt = K ⋅ D 3 ⋅ n (3.4)
Donde:
Qt : Capacidad o caudal teórico, en galones por minuto.

K : Constante.
n : Velocidad del rotor en revoluciones por minuto.
D : Diámetro del rotor.
54
Así puede verse que un incremento relativamente pequeño en el tamaño de la bomba puede
proporcionar un gran incremento en capacidad.
El deslizamiento también se puede calcular, pero normalmente depende de valores
empíricos desarrollados mediante un gran número de pruebas. Estos datos de prueba son la
base de los parámetros de diseño utilizados por cada fabricante de bombas. El
deslizamiento varía aproximadamente con el cuadrado del diámetro nominal. La capacidad
neta es, por lo tanto:
Qt = K ⋅ D 3 ⋅ N − S (3.5)
b) Capacidad para crear presión

Las bombas de tornillo pueden aplicarse sobre una amplia gama de presiones, hasta de
5000 psi, siempre que se haga una buena selección del diseño. Las fugas internas deben
restringirse para aplicaciones de alta presión. Se requieren claros de operación muy
cerrados y alta precisión para conjugar las roscas del rotor. Además, se emplean un número
adicional de sellos en movimiento entre la entrada y la salida, como en la teoría clásica del
sellado por medio de laberintos. Los sellos adicionales en movimiento se obtienen
mediante un significativo incremento en longitud de los elementos de bombeo para un
tamaño dado de rotor y de paso. En este caso, se sacrifica la longitud de la bomba para
ganar capacidad para crear presión.
La longitud mínima de los tornillos, necesaria para conseguir una hermeticidad estable en
la bomba, se considera igual a 1,25 veces el paso aunque en la práctica y dependiendo de la
presión requerida, esta longitud se elige entre 1,5 y 1,8 veces el paso. [19].
En la figura 3.10 se puede apreciar como varía la longitud de la máquina a medida que se
requiere una mayor presión.
La fuga interna dentro de los elementos de la bomba que resultan de la presión diferencial
entre la salida y la entrada origina la existencia de un gradiente de presión a través de las
cavidades en movimiento. Este gradiente es aproximadamente lineal -medido en cualquier
instante.
En realidad, la presión en cada cavidad en movimiento se forma gradual y uniformemente
desde la presión de entrada hasta la de salida, a medida que la cavidad se mueve hacia la
salida. En efecto, la capacidad para crear presión de una bomba de tornillo queda limitada
por la elevación permisible de presión entre cualquier juego de sellos en movimiento. A
esta elevación se le denomina como “presión por cierre” o “presión por paso” y es
generalmente del orden entre 125 y 150 psi con claros normales de operación, pero puede
llegar a 500 psi cuando se emplean claros mínimos. [1].
En la figura 3.11 se observa el gradiente de presión a lo largo del tornillo.

55
Fig.3.10. Presión vs tamaño
Aumento de la capacidad de presión de bombeo mediante el diseño modular
Fig.3.11. Gradiente de presión [3]
Presión
de
Salida
(%)
Presión de
entrada
Longitud del rotor
Gradiente de presión a lo largo de un juego de tornillos
c) Conceptos de diseño
El gradiente de presión que existe dentro de los elementos de la bomba de todos los tipos
de tornillo produce varias fuerzas hidráulicas de reacción. Las técnicas mecánicas e
hidráulicas empleadas en los diferentes diseños de bombas de tornillo para absorber estas
56
fuerzas de reacción son las diferencias fundamentales entre los tipos producidos por los
diferentes fabricantes. Otra diferencia fundamental está en el método de engranar los
rotores y mantener los claros de operación entre ellos. Existen dos aproximaciones básicas
de diseño:
• Rotores sincronizados: dependen de un medio externo para engranar las roscas y para
apoyar las fuerzas que actúan sobre los rotores. En este concepto, teóricamente las
roscas no están en contacto entre sí o con los agujeros de los alojamientos dentro de los
cuales giran (ver Fig. 3.12).
• Los rotores no sincronizados: dependen de la precisión y exactitud de las formas de las
roscas para un engranaje adecuado y transmisión de la rotación. Éstos utilizan los
agujeros del alojamiento como chumaceras para soportar las reacciones del bombeo a lo
largo de toda la longitud de los rotores (ver Fig. 3.13).
Las bombas de tornillo sincronizadas requieren el uso de engranes de sincronización entre

los rotores y necesitan cojinetes de apoyo por separado a cada extremo para absorber las
fuerzas de reacción y mantener los claros adecuados. Las bombas de tornillo no
sincronizadas no requieren engranes o cojinetes externos, lo cual proporciona una
considerable simplicidad en el diseño.
Fig.3.12. Arreglo de extremo sencillo y tornillo múltiple
57
Fig.3.13. Arreglo de extremo doble y tornillo múltiple
3.4.2 - Tipo de bombas tornillo
Hay tres tipos de bombas de tornillo:

a) De rotor simple o bomba de un tornillo, más conocida comercialmente como bomba de
cavidad progresiva.
b) De rotor múltiple-no sincronizadas o bomba de tres tornillos.
c) De rotor múltiple-sincronizadas o bomba de dos tornillos.
El segundo y tercer tipo se encuentran disponibles en dos arreglos básicos, de extremo
simple y de extremo doble.
• Extremo doble
El arreglo de extremo doble es básicamente, el de dos bombas opuestas de un solo extremo
o dos elementos de la bomba del mismo tamaño, con un rotor motriz común con diseño de
doble hélice opuesta, dentro de una misma carcasa.
En la figura 3.14 se puede ver una bomba de extremo doble, en donde el fluido se
introduce por una entrada común separándose hacia los extremos exteriores de los dos
elementos. Los dos elementos son, en efecto, bombas conectadas en paralelo. En
cualquiera de estos arreglos, todas las cargas axiales sobre los rotores están equilibradas,
ya que los gradientes de presión en cada extremo son iguales y opuestos.
58
Fig.3.13. Bomba de extremo doble
• Extremo simple
Los tres tipos de bombas de tornillo se ofrecen en la construcción de extremo simple o
sencillo. A medida que crecieron los requisitos en muchas áreas de aplicación, el diseño de
extremo sencillo se usó con mayor frecuencia porque proporcionaba el único medio
práctico para obtener un mayor número de sellos en movimiento, necesarios para obtener
mayor capacidad de alta presión. El único problema con el uso de una bomba de extremo
simple es la dificultad para equilibrar las cargas axiales.
3.4.2.1 - Bombas de cavidad progresiva
Este tipo de bomba tuvo su origen en una invención del Dr. René Moineau a fines de la I
Guerra Mundial, que lo diseñó como un compresor de aire para un motor de avión.
Las bombas de cavidad progresiva fueron diseñadas como una combinación de una bomba
rotativa con una bomba tipo émbolo, adquiriendo las ventajas específicas de ambos tipos
de bomba como el bombear amplios “rates” de flujo, un alto rango de presiones, etc.
Debido a la alta succión y manejo de fluidos multifásicos, además de la habilidad de
bombear grandes cantidades de aire, vapor o gas en los fluidos (los cuáles muchas veces
contienen sólidos), este tipo de bomba muchas veces no es usada y/o considerada dentro de
la misma clasificación de las bombas de desplazamiento positivo del tipo rotativo.
a) Principios de operación
La bomba de cavidad progresiva es una bomba de un tornillo, perteneciente al grupo de

bombas rotativas.
Los componentes principales de una bomba de cavidad progresiva son:
• El rotor, que puede ser fabricado en una variedad de materiales.

• Un tubo metálico o estator con un forro eslastomérico interior vulcanizado.
• La unión universal o junta tipo pin, con cubiertas protectoras de elastómero y bocinas
de pin reemplazables.
• La barra de conexión.
• El eje motriz.
• Un bastidor de hierro fundido para los rodamientos.
59
• Las carcasas de succión y descarga pueden ser fabricadas en hierro fundido, acero
inoxidable u otros metales.
En la figura 3.15 se aprecia detalladamente los componentes principales de una bomba de

cavidad progresiva como se han mencionado anteriormente.
Fig.3.15. Componentes
Componentes de una bomba de cavidad progresiva
Este tipo de bomba consiste básicamente en un rotor de espiral simple, girando

excéntricamente dentro de un estator de doble espiral. Las líneas de sello de la cavidad son
creadas por el ajuste, bien por interferencia o compresión del estator elastomérico y el rotor
de metal.
Cuando una cavidad disminuye, la cavidad opuesta aumenta en exactamente el mismo
“rate”, de tal manera que la suma de las dos descargas es constante. El resultado es un flujo
o desplazamiento positivo no pulsante, sin necesidad de válvulas.
Fig.3.16. Funcionamiento de la bomba de cavidad progresiva
En la figura 3.16 se aprecia más al detalle lo mencionado en el párrafo anterior.

La cavidad mostrada en la figura A disminuye, mientras la cavidad de la figura B aumentó
en la misma cantidad.
60
El fluido es capturado en una cavidad de manera axial, como es mostrado en la figura C y

luego se produce la descarga, como se observa en la figura D.
La sección transversal del estator son dos semicírculos de diámetro “D” separados por un
rectángulo de lado “4e” y “D” el cuál está desfasado de la línea central debido a la
excentricidad, “e”. El paso de la rosca es “ Ps ” y es dos veces el paso del rotor. Para un
mayor entendimiento, visualizar la figura 3.17.
Fig.3.17. Diferentes secciones de una bomba de cavidad progresiva
Vista axial
Sección Transversal del Rotor
Tubo
Elastómero Sección Transversal del Estator
La dimensión de la cavidad formada entre el rotor y estator cuando se empiezan a mover

juntos, es igual al vacío de la sección transversal llena con fluido. Esa área representa la
cantidad de fluido a desplazarse por cada revolución del rotor, la cual es representada por
la siguiente ecuación:
A fluido = 4 ⋅ e ⋅ D ⋅ Ps (3.6)
Donde :
A fluido : área ocupada por el fluido ( mm 2 ).

e : excentricidad
D : diámetro del eje (mm).
Ps : paso o “pitch” (mm).
61
b) Aplicaciones
El número de aplicaciones de las bombas de cavidad progresiva es variado, por ejemplo:
• General: para extractos y líquidos, pastas alimenticias, sopas, mayonesas, melazas,

batidos de frutas, mermeladas, aceites, almidones.
• Bebidas: zumos y concentrados, jarabes, levaduras, melazas, cerveza, vino, licor,

alcohol.
• Productos lácteos: leche, yogurt, crema de queso, etc.
• Industrias de dulces y chocolates: jarabes, glucosas, miel, masa de caramelo, pasta de

chocolate, cremas, etc.
• Aceites vegetales: bombeo de soya y aceites.
• Conservas: para frutas y pastas vegetales, extractos, zumos concentrados, frutas

enteras o en trozos.
• Azucareras: melazas, lodos saturados, extractos concentrados.
• Papel: pasta, pegamentos, pigmentos, pulpa, aguas residuales, pasta de madera.
• Industria Naval: líquidos acuosos, barros, excrementos, como bomba de carga y

descarga de bodegas.
Y como todo tipo de bomba presenta ciertas ventajas y desventajas. A continuación

mencionamos alguna de ellas.
b.1) Ventajas
• Larga vida útil con fluidos abrasivos.

• Habilidad para bombear agua y fluidos viscosos hasta 1 millón de centipoises.
• Pueden funcionar en ambas direcciones.
• Habilidad para manejar sólidos sin dañarlos.
• Bombea fluidos sensibles al corte.
• Autocebante, excelente capacidad de succión.
• Flujo constante, aun con amplias variaciones en la presión de descarga, concentración
de sólidos, contenido de gas o viscosidad del fluido.
• Alta resistencia a la abrasión y corrosión.
b.2) Desventajas
• Se requiere un gran número de etapas para obtener elevadas presiones. (ver Fig. 3.18)
62
Fig.3.18. Presiones máximas obtenidas por etapas
• La incompatibilidad de algunos fluidos con los elastómeros puede causar problemas.

• Al no funcionar con elevadas velocidades, requiere el uso de cajas de cambios o
engranajes reductores.
3.4.2.2 - Bombas de tres tornillos
La bomba de tres tornillos o de tipo no sincronizado son las más usadas actualmente. Son
comúnmente usadas en lubricación de maquinaria, elevadores hidráulicos, transporte de
crudo, procesos de refinería para alta temperatura con fluidos viscosos como el asfalto, etc.
Son muy utilizadas en el transporte de crudo como estaciones de bombeo principales,
como “boosting” y en carga o descarga de buques.
Las bombas rotativas de tres tornillos ofrecen una alta eficiencia de bombeo y un flujo
constante de operación a pesar de los cambios de presión y viscosidad que se presentan en
los oleoductos. Su flujo continuo y uniforme es producido con mínima pulsación y taza de
corte. No presenta cambios hidráulicos que golpean la tubería y fatiguen las fundaciones, o
dañe los sistemas de instrumentación o el equipo conductor.
Su instalación es fácil y poco costosa ya que no se requiere acumuladores o controles de

velocidad. Su acoplamiento directo convierte la potencia del eje en una mayor capacidad
de suministro a un régimen menor de consumo de energía.
Con pocas partes en movimiento y sin contacto al desgaste, las bombas de tres tornillos
proporcionan años de operación sin problemas. Poco mantenimiento es requerido y cuando
es necesario, los juegos de reparación disponibles permiten una rápida reparación.
Presentan una mayor eficiencia y confiabilidad, evitando futuros costos de cambio de

equipos reflejados y altos costos de mantenimiento. Los otros tipos de bombas, como las
centrífugas, etc., son muy costosas de mantener.
63
Hoy en día, las bombas de tres tornillos están operando en todo el mundo bajo las
condiciones ambientales más severas. Ellas están operando contra presiones que exceden
las 1500 psi y suministran flujos continuos hasta 170 000 BPD.
Diseño y operación
Tiene rotores que han generado formas acopladas de roscas que cualquier fuerza de
transmisión necesaria pueda transmitirse suave y continuamente entre los rotores, sin el
uso de engranajes sincronizadores. Los rotores pueden compararse directamente con los
engranes helicoidales de precisión con un gran ángulo de hélice.
Este diseño, generalmente, emplea tres tornillos rotores. El tornillo central, más conocido
como el rotor de potencia o conducido, se encuentra engranado a los otros dos rotores de
sellado, de ajuste cerrado- locos- simétricamente colocados alrededor del eje central.
Un alojamiento de ajuste cerrado proporciona el único apoyo transversal para cojinetes,
tanto para el rotor conducido como para los rotores locos. (ver Fig. 3.19 y Fig.3.20)
Fig.3.19. Bomba de tres tornillos

64
Fig.3.20. Esquemático y disposición de tornillos
El uso del alojamiento del rotor como el único medio para soportar los rotores locos, es
una característica única de las bombas de tres tornillos o no sincronizadas. Sobre estos
rotores no se requieren cojinetes de apoyo exteriores. Los rotores locos en sus respectivos
agujeros del alojamiento son en realidad chumaceras parciales que generan una película
hidrodinámica fluida que evita el contacto metal con metal y que es generada por su propia
excentricidad.
La capacidad de este diseño para soportar carga sigue muy de cerca las leyes de la teoría de
las películas hidrodinámicas. Los parámetros clave del tamaño del rotor, los claros, el
acabado superficial, la velocidad, la viscosidad del fluido y la presión en los cojinetes, se
relacionan como en una chumacera.
Puesto que los rotores locos están soportados por los agujeros a lo largo de toda su
longitud, no existen cargas flexionantes que se apliquen sobre ellos. El rotor central
conducido tampoco está sujeto a ninguna carga flexionante debido a la colocación
simétrica de los rotores locos y al uso de dos roscas en todos los rotores.
La figura 3.21 muestra la excentricidad en las bombas de tornillos, del centro del eje al
centro del cojinete.
En la figura 3.22 se aprecian las distintas partes de la bomba de tres tornillos, indicando
cada una de éstas.
En la figura 3.23 se aprecia la orientación de las fuerzas en el rotor de la bomba de tornillo.

65
Fig. 3.21. Excentricidad en bombas tornillos
COJINETE
EJE
e=
EXCENTRICIDAD
DEL CENTRO DEL
EJE AL CENTRO
DEL COJINETE
PELÍCULA DE FLUIDO POR
ÁREA = “L”
Fig. 3.22. Detalle de juego de rotor

66
Fig. 3.23. Diagrama de fuerzas en juego de rotor
Fig. 3.24. Dirección de fuerzas en juego de rotor
COJINETES DE APOYO
67
Esto es completamente diferente al diseño de dos rotores, común en el tipo sincronizado o

de dos tornillos, en donde las fuerzas hidráulicas generadas dentro de la bomba originan
cargas flexionantes de importancia sobre los pares de tornillos interengranados.
En contraste con las bombas de dos tornillos, las bombas de tres tornillos con su ausencia
de engranes de sincronización y cojinetes, parece muy simple, pero su éxito depende
completamente de la precisión y el acabado de las roscas del rotor y de los agujeros del
alojamiento para el rotor. Para la manufactura de estas partes se han desarrollado técnicas
especiales y máquinas-herramientas especiales también. La combinación de simplicidad de
diseño y técnicas de manufactura, han permitido que este diseño se use en longitudes muy
grandes de rotor, con una multiplicidad de ajustes de sellado, para aplicaciones hasta de
5000 psi.
Los rotores se hacen, generalmente, de hierro dúctil o gris, o bien de acero al carbón. Las
superficies de las roscas con frecuencia se endurecen para dar resistencia a la alta presión y
a la abrasión. También se utiliza el endurecimiento a la flama, el endurecimiento por
inducción y el nitrurado. En algunas aplicaciones críticas se puede usar el endurecimiento
completo en acero para herramientas o el acero inoxidable.
Los alojamientos para el rotor o las camisas o revestimientos se hacen de hierro perlítico
gris, bronce o aleación de aluminio. En muchos casos, tanto los agujeros como los rotores
pueden tratarse mediante la aplicación de lubricante en seco o revestimientos tenaces. Las
carcasas de las bombas se hacen de hierro gris, hierro dúctil o acero fundido, en donde los
requerimientos de choque o de seguridad así lo exigen.
En muchos casos se emplea un cojinete antifricción sobre el extremo del eje del rotor
conducido. Se usa para proporcionar la colocación precisa del eje para un sello mecánico y
un alineamiento del acoplamiento. Este cojinete puede ser externo, sellado con grasa o del
tipo interno en el cual el líquido bombeado proporciona la lubricación. También actúa
como soporte de las cargas voladas de las bandas o trenes de engranes.
• Sellos
Como en cualquier bomba rotatoria, el arreglo de los sellos para los ejes es muy importante
y con frecuencia, crítico. Todo tipo de sello rotatorio ha sido utilizado en las bombas de
tornillo una u otra vez. Todos los tipos de bombas requieren por lo menos un sello rotatorio
sobre el eje motriz. Las bombas de dos tornillos, con sincronización externa y cojinetes,
requieren de sellos adicionales en cada extremo del rotor para separar el líquido bombeado
del aceite de lubricación necesario para los engranes y cojinetes.
Para los ejes motrices se usan sellos mecánicos, así como estoperos o empaques,
dependiendo del fabricante y/o la preferencia del cliente. Los arreglos dobles de respaldo
se usan a veces con un líquido de lavado, para sustancias muy viscosas o corrosivas.
68
3.4.2.3 - Bombas de dos tornillos

Generalmente, las bombas de dos tornillos son más costosas de construir que las bombas
de tres tornillos, sin tener un uso mucho más extensivo. Ellas, sin embargo, pueden ser
utilizadas en muchas aplicaciones y se tendrán mejores resultados que si se utilizaran otros
tipos de bomba.
Son especialmente utilizadas en aplicaciones donde existe muy baja presión disponible en
la succión, especialmente si el caudal requerido es alto.
Presentan como particularidad la capacidad de bombeo de fluidos corrosivos, como el
agua, esto debido a que los tornillos no se encuentran en contacto.
Luego, los servicios que estas bombas realizan son muy similares a las bombas de tres
tornillos como por ejemplo: bombeo de crudo en oleoductos, refinerías, procesamiento de
productos viscosos, procesamiento de fibras sintéticas, descarga de barcazas, transferencia
de combustible, también en aplicaciones como fabricación de adhesivos, procesamiento de
explosivos de nitrocelulosa, bombeo de crudo con alto contenido de agua, bombas
multifases para el bombeo de mezclas crudo/gas, bombeo de limpieza con productos
livianos en procesos calientes, carga y descarga con agua de lastre como uno de los fluidos,
servicio de “stripping” en tanques, donde el contenido de aire puede ser alto y la
producción de pulpa de papel necesite bombear mas de 10% de sólidos.
• Diseño y operación
Las bombas de dos tornillos también conocidas como de tipo sincronizado, en su gran
mayoría son de doble succión. (ver Fig. 3.25).
Fig. 3.25. Bomba de dos tornillos de doble succión
ENGRANES DE
SINCRONIZACION
69
Al presentar arreglos opuestos, las fuerzas hidráulicas axiales generadas se compensan

debido a su simetría.
Presentan claros radiales, al no estar en contacto el rotor con el tornillo, y claros de raíz o
flancos, al no estar en contacto los rotores. Esto es una ventaja para poder manejar fluidos
corrosivos.
Para una mejor ilustración de cómo es que se forman estos claros, visualizar la figura 3.26.
Fig. 3.26. Claros en bombas de dos tornillos
CLAROS
CLAROS
Radial
Radial Raíz
Raíz
Flancos
Flancos
Las fuerzas radiales en una bomba de dos tornillos debido al diferencial de presión son
ilustradas en la siguiente figura 3.27.
Dichas fuerzas se distribuyen uniformemente a lo largo de los tornillos de la bomba,
causando una deflexión ( y ) en cada claro. Una deflexión muy grande necesita tener claros
más grandes, originando mayores fugas o una menor eficiencia volumétrica, entonces la
deflexión debe ser mínima para evitar los daños alrededor del cuerpo de la bomba y evitar
que los esfuerzos de fatiga produzcan una rotura del eje.
La ecuación 3.7 es la correspondiente a la deflexión en los claros de la bomba. Dicha

ecuación es simplificada, y en la práctica debe cumplir para cualquier modificación del eje
y tornillos a lo largo del rotor.
F ⋅ L3
y= < claro radial (3.7)
c⋅E ⋅I
70
Donde:
F: Resultante de las fuerzas hidráulicas. (N)

L: Espesor del cojinete. (m)
c: Constante.
E: Módulo de elasticidad del material del eje.(GPa)
( )
I: Momento de inercia del eje. m 4
Fig. 3.27. Fuerzas radiales en bomba de dos tornillos
Además, este tipo de bombas cuenta con engranes de sincronización y cojinetes de apoyo
del rotor, los cuáles pueden ser de arreglos internos y externos.
Las de arreglo interno tienen tanto los engranes como los cojinetes localizados dentro de la
cámara de bombeo y es relativamente simple y compacta. (ver Fig. 3.28), por lo tanto
queda restringida, generalmente, al manejo de fluidos lubricantes limpios que sirven como
único medio de lubricación para los engranes sincronizados y los cojinetes.
Fig. 3.28. Bomba con engranes de sincronización interno

71
El arreglo de sincronización externa es el más popular y el más extensamente usado. Tiene

tanto los engranes sincronizados como los cojinetes de soporte del rotor colocados fuera de
la cámara de bombeo. (ver Fig. 3.29). Este tipo de arreglo puede manejar un abanico de
fluidos, tanto lubricantes como no lubricantes y con una adecuada selección de materiales,
se logra una buena resistencia a la abrasión. Los engranes de sincronización y los cojinetes
están lubricados en un baño de aceite de una fuente externa. Este arreglo requiere el uso de
cuatro estoperos o sellos mecánicos, en oposición al tipo interno, que emplea sólo sello
para el eje.
Fig. 3.29. Bomba con engranes de sincronización externo
Los engranes de sincronización generalmente son helicoidales o de espina de pescado y de

acero endurecido, con perfiles de dientes diseñados para una transmisión eficiente, suave y
positiva de los rotores. También se utilizan engranes sincronizados de fundición de hierro.
Los rodamientos radiales antifricción son normalmente del tipo de rodillos para trabajo
pesado, mientras que los cojinetes de empuje que sujetan los rotores axialmente pueden ser
tanto del tipo de doble hilera, de empuje de bolas, o del tipo de rodillos esféricos.
El alojamiento puede proporcionarse en una variedad de materiales que incluyen la

fundición de hierro, el hierro dúctil, la fundición de acero, el acero inoxidable, el metal
monel y el nitraloy. El diámetro exterior de los rotores también se puede suministrar con
revestimientos endurecidos que incluyen el carburo de tungsteno, el óxido de cromo y la
cerámica.
3.4.3 - Comportamiento
Las consideraciones de comportamiento de las bombas de tornillo están íntimamente
relacionadas con las aplicaciones, así que cualquier análisis cubrirá ambos puntos de vista.
En la aplicación de las bombas de tornillo hay ciertos factores básicos que hay que
considerar para asegurar una instalación exitosa. Estos son fundamentalmente los mismos,
independientemente de los líquidos que se manejen o las condiciones de bombeo.
72
En cualquier aplicación de las bombas de tornillo, indistintamente del diseño, la presión o

elevación de succión, la viscosidad y la velocidad son determinantes, ya que dichos
parámetros son dependientes entre sí, siendo necesario su conocimiento.
3.4.3.1 - Condiciones en la admisión
La clave para obtener un buen comportamiento de una bomba de tornillo, así como de
cualquier otra bomba de desplazamiento positivo, radica en la compresión y el control de
las condiciones en la admisión y los correspondientes parámetros de velocidad y
viscosidad. Para asegurar una operación suave y eficiente, es necesario llenar
completamente con líquido las cavidades en movimiento entre las roscas del rotor cuando
se abren en la entrada. Esto se vuelve más difícil a medida que la viscosidad, la velocidad o
la elevación de succión aumentan.
Debe recordarse que una bomba no jala o levanta el líquido dentro de sí. Debe existir
alguna fuerza externa para empujar el líquido hacia las roscas del rotor inicialmente.
Normalmente, la presión atmosférica es la única presente, pero hay algunas aplicaciones en
las que se dispone de una presión positiva de entrada.
Naturalmente que mientras más viscoso es el líquido, la resistencia al flujo es mayor y

consecuentemente la velocidad para llenar las cavidades en movimiento de las roscas en la
entrada es menor. Por el contrario, los líquidos ligeramente viscosos fluirán muy
rápidamente y llenarán rápidamente las roscas del rotor. Es obvio, que si los elementos del
rotor se mueven demasiado a prisa, el llenado será incompleto y se tendrá una reducción en
la entrega. Para obtener un llenado completo, la velocidad de flujo del líquido en los
elementos de bombeo debe ser siempre mayor que la velocidad de viaje de la cavidad. En
la tabla 3.1, se muestran ejemplos de límites de velocidad axial interna segura, encontrados
por la experiencia de un fabricante de bombas de tornillo para diversos líquidos y
viscosidades de bombeo, tan sólo con la presión atmosférica disponible a la entrada de la
bomba.
Tabla 3.1. Viscosidades y velocidades de distintos líquidos.
Líquido Viscosidad (SSU) Velocidad ( pies/s)

Aceite diesel 32 30
Aceite lubricante 1000 12
Aceite combustible N°. 6 7000 7
Celulosa 60 000 0.5
Así es bastante aparente que la velocidad de la bomba se debe seleccionar para satisfacer la
viscosidad del líquido que se va a bombear. La velocidad de rotación de la bomba está
directamente relacionada con la velocidad axial interna, la que a su vez es una función del
paso de la rosca del tornillo. El paso es el avance que se hace a lo largo de un hilo de la
rosca durante una revolución completa del rotor conducido, medido a lo largo del eje. En
otras palabras, es la distancia recorrida por la cavidad en movimiento, en una revolución
completa del rotor conducido.
73
3.4.3.2 - Los fluidos y la presión del vapor
En muchos casos, las bombas de tornillo manejan una mezcla de líquidos y gases y por lo
tanto, el término “fluido” es más descriptivo. La mayoría de estos fluidos, especialmente
los productos del petróleo, debido a su naturaleza compleja, contienen ciertas cantidades de
aire o gas disuelto o atrapado que se desprende como vapor cuando el fluido se somete a
presiones reducidas. Si la caída de presión requerida para vencer las pérdidas en la entrada
es suficiente para reducir significativamente la presión estática, los vapores se liberan en
las cavidades del rotor y se presenta la cavitación.
La presión de vapor es una propiedad clave de los fluidos que debe reconocerse y
considerarse con sumo cuidado. Esto sucede con los productos volátiles, producto del
petróleo, tales como: la gasolina, la cual tiene una presión de vapor muy baja.
En todas las aplicaciones de bombas de tornillo no debe permitirse nunca que la presión
estática absoluta caiga debajo de la presión de vapor de fluido, evitando de esta forma la
ebullición y el desprendimiento de los gases, lo que originaría la cavitación.
Como ya hemos mencionado en capítulos anteriores, la cavitación se origina cuando ocurre

la vaporización del fluido en la entrada de la bomba debido al llenado incompleto de los
elementos de la bomba y a una reducción en la presión. Bajo estas condiciones, las
burbujas de vapor que cruzan la bomba se rompen a medida que cada cavidad en
movimiento se abre hacia la presión de descarga. Esto trae como consecuencia vibraciones
ruidosas, cuya severidad depende del grado de vaporización o llenado incompleto y de la
magnitud de presión de descarga. También hay una consecuente reducción en la entrega,
por lo tanto, es muy importante tomar en consideración las características tanto del aire
disuelto o atrapado, como de la presión de vapor del fluido que se va a manejar,
especialmente cuando existe una elevación de succión.
3.4.3.3 - Aire atrapado y disuelto
Como se mencionó anteriormente un factor al que hay que dar mucha consideración es la
posibilidad que haya aire o gas atrapado en el líquido a bombear. Esto ocurre en
instalaciones donde hay recirculación y el fluido está expuesto al aire, ya sea por agitación
mecánica, fugas o por la instalación inadecuada de las líneas de drenaje.
La mayoría de los líquidos disuelven el aire o el gas, reteniéndolo en solución,

dependiendo la cantidad del mismo líquido y de la presión a la que está sujeto.
Por ejemplo, se sabe que los aceites lubricantes bajo condiciones atmosféricas de
temperatura y presión disolverá hasta el 10% de volumen de aire y que la gasolina
disolverá hasta el 20%.
Cuando existen presiones debajo de la atmosférica en la entrada de la bomba, el aire

disuelto saldrá de la solución. Tanto éste, como el aire atrapado se expandirán en
proporción a la presión absoluta existente. Asimismo, el aire expandido ocupará una parte
proporcional del volumen disponible de las cavidades en movimiento, con una reducción
en la capacidad entregada.
74
Uno de los efectos aparentes del manejo de líquidos que contienen aire o gases atrapados o
disueltos, es la operación ruidosa de la bomba. Cuando tal condición ocurre, normalmente
se descarta como “cavitación” y se deja trabajar en esas condiciones.
En sistemas y bombas diseñados adecuadamente, se puede lograr y se debe esperar una
operación libre de vibraciones. Una operación ruidosa es ineficiente, deben tomarse
medidas para hacer las correcciones y eliminar las condiciones inadecuadas de la
operación. La selección adecuada del tamaño y diseño de la bomba, así como la velocidad
correcta pueden ser el camino para vencer el problema.
3.4.3.4 - Viscosidad
No es frecuente que una bomba maneje líquidos a viscosidad constante. Normalmente,

debido a las variaciones de temperatura, se encontrará un gran rango de viscosidades, de
acuerdo al fluido que se transportará.
La mayor viscosidad, normalmente, es la que corresponde a las condiciones de arranque en
frío.
El rango de viscosidades máxima y mínima de trabajo es perfectamente satisfactoria,
aunque se puede hacer una mejor y más económica selección de la bomba si se puede
obtener información referente a tales cosas como el tiempo que la bomba va a trabajar a
mayor viscosidad, si el motor se puede sobrecargar temporalmente, si se puede utilizar un
motor de velocidad múltiple o si la presión de descarga se puede reducir durante el período
de alta viscosidad.
La viscosidad máxima esperada y la presión de succión son las que determinan el tamaño
de la bomba y fijan la velocidad. La mínima viscosidad determina la capacidad.
Las bombas de tornillo deben seleccionarse siempre para dar la capacidad específica
cuando manejan la viscosidad mínima esperada, puesto que éste es el punto en el cual
ocurre el máximo deslizamiento y, por lo tanto, la mínima capacidad. (ver figura 3.30).
Además, la viscosidad mínima determina con frecuencia la selección del modelo de la
bomba, ya que muchos fabricantes presentan características especiales de baja presión para
manejar líquidos con viscosidades menores a 100 SSU.
Fig. 3.30. Curva de comportamiento [1]
Curva de comportamiento carga-capacidad con la viscosidad como parámetro, para

dos velocidades
75
3.4.3.5 - Líquidos no-newtonianos
La viscosidad de la mayoría de los líquidos, como por ejemplo, el agua y el aceite mineral
no se ven afectadas por la agitación o el corte a que puedan estar sujetos, en tanto la
temperatura permanezca constante. A estos líquidos se les conoce como “verdaderos” o
“newtonianos” porque siguen la definición de viscosidad de Newton. Sin embargo, hay
otra clase de líquidos, como los compuestos celulósicos, los pegamentos, las grasas, las
pinturas, las pastas, etc. que muestran cambios en la viscosidad cuando se varía la
agitación a temperatura constante. La viscosidad de estas sustancias dependerá del grado
de corte al cual se mida y estos fluidos se denominan “no-newtonianos”.
Si se sabe que una sustancia es “no-newtoniana”, debe determinarse la viscosidad esperada

bajo las condiciones reales de bombeo, ya que puede variar notablemente la viscosidad
bajo condiciones estáticas. Puesto que las sustancias “no-newtonianas” pueden tener un
número ilimitado de valores de viscosidad (a medida que se varía el grado de corte), el
término “viscosidad aparente” se usa para describir sus propiedades viscosas. La
viscosidad aparente se expresa en unidades absolutas y es una medida de resistencia al
flujo a un grado de corte dado. Tiene significado sólo si se da también el grado o velocidad
de corte.
Por ejemplo, en la industria manufacturera de grasa se conocen muy bien las propiedades
“no-newtonianas” de sus productos, lo cual se comprueba con las numerosas curvas que se
han publicado, en donde se grafica la “viscosidad aparente” contra la “velocidad de corte”.
Es rara la ocasión en que se puede obtener información precisa sobre la viscosidad cuando
se necesita seleccionar una bomba para el manejo de esa sustancia.
3.4.3.6 - Velocidad
Ya se estableció previamente que la viscosidad y la velocidad están íntimamente ligadas y

que no es posible considerar una sin la otra. Aunque la velocidad de rotación es el último
resultado a tomar en cuenta, la velocidad básica que el fabricante debe considerar es la
velocidad axial interna del líquido pasando a través de los rotores. Esta es una función del
tipo de bomba, diseño y tamaño.
La velocidad de rotación debe reducirse cuando se manejan líquidos de alta viscosidad. Las
razones son no sólo la dificultad para llenar los elementos de bombeo, sino también las
pérdidas mecánicas que resultan de la acción del corte de los rotores en la sustancia que se
maneja. La reducción de estas pérdidas es con frecuencia más importante que las
velocidades relativamente altas, aunque las últimas pudieran ser posibles debido a las
condiciones de admisión positiva.
3.4.3.7 - Capacidad
La capacidad real entregada de cualquier bomba de tornillo, como se dijo anteriormente, es

la capacidad teórica menos las fugas internas o deslizamiento cuando se manejan líquidos
libres de vapor.
76
La capacidad real entregada de cualquier bomba rotativa específica se reduce a:
• Disminución en la velocidad.
• Disminución en las viscosidades.
• Aumento en la presión diferencial.
La velocidad real siempre debe conocerse, con frecuencia difiere algo de la especificación
nominal o de placa. Este es el primer punto que hay que revisar y verificar al analizar
cualquier comportamiento de las bombas. Es sorprendente la frecuencia con que la
velocidad se supone en forma incorrecta.
Debido a los claros internos entre los rotores y su alojamiento, las bajas velocidades y las
altas presiones aumentan el deslizamiento, lo que resulta en una capacidad reducida para
una velocidad dada. El impacto de estas características puede variar ampliamente para los
diversos tipos de bombas. El deslizamiento, sin embargo, no se afecta en forma medible
por los cambios en la velocidad y así resulta en un pequeño porcentaje del flujo total con el
uso de velocidades altas.
Este es un factor muy importante en el manejo de viscosidades ligeras a grandes presiones,

particularmente en el caso de las bombas de tres tornillos, las que favorecen la alta
velocidad para mejores resultados y mejor eficiencia volumétrica. Este, generalmente, no
es el caso con las bombas que tienen límites de velocidad en los cojinetes de apoyo.
La eficiencia volumétrica de la bomba (η v ) se calcula así:
Q Qt − S (3.8)
ηv = =
Qt Qt
Como ya se dijo anteriormente, la capacidad teórica de una bomba tornillo es una función
que varía directamente con el cubo del diámetro nominal. El deslizamiento, sin embargo,
varía aproximadamente con el cuadrado del diámetro nominal. Por lo tanto, para una
velocidad y geometría constante, el duplicar el tamaño del rotor traerá como consecuencia
un incremento de ocho veces la capacidad teórica y sólo cuatro veces el aumento en el
deslizamiento. Se deduce, en consecuencia, que la eficiencia volumétrica mejora
rápidamente con un incremento en el tamaño del rotor.
Por otra parte, el cambio de viscosidad afecta al deslizamiento inversamente a alguna

potencia que se ha determinado empíricamente. Utilizando un índice de potencia de 0.5, se
obtiene una aproximación aceptable de entre 100 a 10000 SSU. El deslizamiento varía
directamente con, aproximadamente, la raíz cuadrada de la presión diferencial y un cambio
de 400 a 100 SSU duplicará el deslizamiento de la misma manera que lo hará un cambio en
la presión diferencial de 100 a 400 psi.
(3.9)
S=K⋅ p
vis cos idad
En la figura 3.31 se puede apreciar como se relacionan la capacidad y la eficiencia

volumétrica con el tamaño de la bomba.
77
Fig. 3.31. Capacidad y eficiencia volumétrica en función del tamaño de la bomba [1]
3.4.3.8 - Presión
Las bombas de tornillo por sí mismas no originan presión, simplemente transfieren una
cantidad de fluido del lado de entrada al lado de salida. La presión desarrollada en el lado
de salida es tan sólo el resultado de la resistencia al flujo en la línea de descarga. La
característica de la pérdida de un tipo y modelo de bomba es uno de los factores claves que
determinan la gama aceptable de operación y, en general, está bien definido por el
fabricante de la bomba.
78
3.4.3.9 - Potencia
La potencia al freno que se requiere para mover una bomba de tornillo es la suma de la
potencia líquida teórica y las pérdidas internas de potencia. La potencia líquida teórica es
el trabajo real realizado para mover el fluido de su condición de presión a la entrada, hasta
la salida a la presión de descarga.
Cabe resaltar que este trabajo se realiza en todo el fluido de la capacidad teórica, no sólo en
la capacidad entregada, ya que el deslizamiento no existe hasta que un diferencial de
presión ocurre (∆p ) . Las características de potencia de las bombas de tornillo se expresan
en función de potencia. La potencia hidráulica teórica se puede calcular en base al caudal
teórico y al diferencial de presión como se muestra en la ecuación 3.10.
twhp = k ⋅ Qt ⋅ ∆p . (3.10)
Donde:
twhp : potencia hidraúlica teórica (HP).

k : constante de conversión a HP, igual a 0.000583.
Qt : caudal teórico (m s ) .
3
∆p : diferencial de presión (Pa).
Debe notarse que la potencia hidráulica teórica es independiente de la viscosidad y es sólo

función de las dimensiones físicas de los elementos de bombeo, la velocidad de rotación y
la presión diferencial.
Las pérdidas internas de potencia son de dos tipos: mecánica y viscosas. Las pérdidas
mecánicas incluyen toda la potencia necesaria para vencer el arrastre de la fricción
mecánica de todas las partes en movimiento dentro de la bomba, incluyendo los rotores,
cojinetes, engranes, sellos mecánicos, etc. Las pérdidas por viscosidad incluyen toda la
pérdida de potencia originada por los efectos de arrastre del fluido viscoso contra todas las
partes dentro de la bomba, así como de la acción de corte del mismo fluido. Es probable
que la pérdida mecánica sea el mayor componente cuando se opera a bajas viscosidades y
altas velocidades, mientras que las pérdidas por viscosidad son mayores en condiciones de
alta viscosidad y baja velocidad.
En general, las pérdidas para un tipo y tamaño de la bomba, varían con la viscosidad y la
velocidad de rotación y pueden o no ser afectadas por la presión, dependiendo del tipo y
modelo de bomba bajo consideración. Estas pérdidas, sin embargo, deben estar siempre
basadas en la máxima viscosidad que debe manejarse, puesto que serán la más altas en este
punto.
La potencia de salida real (twhp), o potencia hidráulica entregada, es la potencia que se

entrega al líquido por la bomba a la salida. Se calcula en forma similar a la potencia líquida
teórica, usando Q en vez de Qt , por lo que el valor será siempre menor.
La eficiencia de la bomba (η ) es la relación de la potencia de salida de la bomba a la

potencia al freno (ver Fig. 3.32).
79
Fig.3.32. Curvas comunes de eficiencia total [1]
3.4.4 - Aplicaciones especiales multifásicas
Las bombas de tornillo han sido utilizadas durante muchos años en aplicaciones con
fluidos líquidos, sin embargo en estos últimos tiempos se ha notado que muchos fluidos
son de origen multifásico (contienen cierta cantidad considerable de gases).
En muchos de estos casos, se separaban los diversos contenidos que presentaba el fluido y
se procesaban para solamente obtener el producto líquido y de esta manera ser bombeado
sin problemas. Se requerían separadores, compresoras y tuberías duales para poder manejar
este tipo de fluidos.
Al tener una bomba tornillo se pueden ahorrar costos significativos de operación e
inclusive de mantenimiento.
Bajo diversas condiciones, una salida óptima de bombeo puede variar desde 100% líquido
hasta 100% gas y todas las posibles combinaciones.
Las aplicaciones también requieren que el equipo de bombeo se encuentre disponible para
manejar los “slugs” o aceleración másica del líquido o gas, mientras se mantiene la presión
total de descarga.
Dentro de las diversas aplicaciones de este tipo de bombas se tiene las instalaciones por
debajo del mar, las cuales están siendo utilizadas para reducir los elevados costos de
equipo y operación de las tradicionales plataformas petroleras.
En estas aplicaciones, el equipo de bombeo es montado sobre la superficie del mar con
tuberías a través de la costa, brindando así múltiples facilidades.
80
La clave para el bombeo de productos multifásicos es asegurar que cierta cantidad de

líquido esté siempre disponible para poder sellar los claros de los tornillos y reducir las
fugas. Inclusive una pequeña cantidad de líquidos es recirculado para mantener siempre
llenos los claros y permitir que la bomba de tornillo opere con un buen rendimiento
volumétrico. Dependiendo en un número determinado de factores, el volumen de líquido
recirculado necesario para sellar y enfriar los tornillos, pueden ir entre 3 y 6 % del caudal
nominal a la que trabaja la bomba. [2]
3.4.5 - Instalación y operación
El comportamiento y vida de las bombas rotativas puede mejorarse en la práctica siguiendo

las recomendaciones sobre la instalación y la operación dadas a continuación:
a. Tamaño de la tubería
La resistencia al flujo se origina por diferencias en elevación, resistencias fijas de las

restricciones, tales como los orificios y la fricción en las tuberías. Acerca de lo primero,
nada puede hacerse, puesto que ésta es la razón básica para la utilización de una bomba.
Sin embargo, algo puede hacerse acerca de las restricciones y la fricción en las tuberías. Es
cierto que no toda la fricción en las tuberías se puede eliminar, ya que los fluidos deben
manejarse de esta manera, pero debe hacerse todo el esfuerzo para utilizar el mayor tamaño
de tubería que sea económicamente factible. Existe un sinnúmero de tablas, a partir de las
cuales se pueden calcular las pérdidas por fricción en cualquier combinación de tuberías;
dentro de estas se puede mencionar al Manual de Fricción en las tuberías (“Hydraulic
Institute Pipe Friction Manual”).
Antes de realizar cualquier instalación, el costo de la tubería de gran tamaño que originará
presiones más bajas en las bombas deberá compararse o equilibrarse cuidadosamente
contra el costo de una bomba menos costosa, de un motor más pequeño y de un ahorro en
potencia sobre la vida esperada del sistema.
b. Cimentación y alineamiento
La bomba debe colocarse sobre cimentos sólidos y nivelados, fácilmente accesible para la
inspección y reparación. Es esencial que el eje motriz y el conducido estén en perfecto
alineamiento. La recomendación del fabricante sobre la excentricidad y paralelismo debe
seguirse siempre y verificarse ocasionalmente.
c. Arranque
En el caso de la succión debe preverse una conexión de cebado y debe colocarse una
válvula de alivio, del 5% al 10% por encima de la presión máxima de trabajo en el lado de
la descarga. [1].
Bajo condiciones normales de operación y con líneas de admisión completamente selladas

y elementos de bombeo sumergidos, una bomba de tornillo es autocebante. El arranque de
la unidad puede significar, simplemente, abrir las válvulas de succión y de descarga y
arrancar el motor. Siempre es aconsejable cebar la unidad en el arranque inicial para mojar
los tornillos. En las instalaciones nuevas, el sistema puede estar lleno de aire que hay que
81
eliminar. Si esto no se hace, el comportamiento de la unidad será errático y en ciertos

casos, el aire en el sistema puede impedir el bombeo de la unidad. El cebado de la bomba
consistirá de preferencia en llenar, no sólo la bomba con fluido, sino también la línea de
succión si es posible.
El lado de la descarga de la bomba debe ventearse en el arranque inicial. El venteo es

esencial, especialmente en donde la línea de succión es larga o donde la bomba está
descargando contra presión en el sistema en el arranque.
Si la bomba no descarga después del arranque, la unidad debe pararse inmediatamente.

Después, la bomba debe cebarse y tratar de arrancarla de nuevo. Si aún así no jala líquido
rápidamente, puede deberse a una fuga en la línea de succión o el problema pudiera
atribuirse a una excesiva elevación de succión debido a una obstrucción, a una válvula
estrangulada o a algunas otras causas. Instalando un manómetro en dicha línea se ayudará a
localizar el problema.
Una vez que la bomba de tornillo está en servicio, deberá continuar operando
satisfactoriamente, sin prácticamente ninguna atención más que una inspección ocasional
del empaque o sello mecánico para verificar si hay fuga excesiva y una inspección
periódica para atender que el alineamiento se mantenga dentro de límites razonables.
d. Operación ruidosa
En caso en que la bomba empiece a producir ruido después de una operación satisfactoria,
podría indicar una excesiva elevación de succión debido al líquido frío, aire en el líquido,
desalineamiento en el acoplamiento, desgaste excesivo, etc.
e. Abrasivos
Puesto que las bombas de tornillo dependen de claros cerrados para una acción de bombeo
adecuada, el manejo de líquidos abrasivos normalmente originará un rápido desgaste.
Mucho progreso se ha logrado en el uso de materiales más duros y más resistentes a la
abrasión para los elementos de bombeo, de manera que pueda realizarse un buen trabajo en
algunos casos. Sin embargo, no se puede decir que el comportamiento es siempre
satisfactorio cuando se manejan líquidos excesivamente cargados con materiales abrasivos.
En general, las bombas de tornillo no deberían usarse para el manejo de fluidos con estas
características, a menos que se acepte de antemano una vida corta de la bomba y una
frecuencia mayor de reemplazo.
Capítulo IV
Situación actual de los equipos de bombeo en la Estación N° 0111
4.1 - Introducción
Como se mencionó en el primer capítulo, las consideraciones de diseño fueron realizadas

para unas condiciones que no se asemejan a las condiciones actuales de funcionamiento en
todo el Oleoducto Nor Peruano. El Tramo I fue diseñado para bombear un caudal de
petróleo crudo de 250 MBPD con las siguientes características:
Gravedad API : 24.85

Peso específico : 0.905
Viscosidad @ 18° C : 52 cSt
En la actualidad, en la Estación N ° 01 se recibe la producción del Lote 08 y el Residual

Primario de la Refinería Iquitos.
El bombeo es realizado mediante “batches” debido a los distintos tipos de crudos que son
transportados.
Actualmente, los distintos tipos de crudos que son bombeados por el Tramo I presentan las
siguientes características, mostradas en la tabla 4.1.
11
Este capítulo ha sido desarrollado en base a las referencias [6] y [15].
84
Tabla 4.1. Tipos de crudo en Estación N° 01
Densidad Volumen mensual a

Viscosidad
Procedencia API  kg  en cSt
transportar
3
 m  a 22.5°C12 Barriles
Metros
cúbicos
Mezcla Yanayacu y Residual
21.79 923.1 334.53 142 000.00 22 575.52
Maquila
Mayna Pesado 24.65 906.2 146 100 000.00 15 898.25
Residual Petroperú 21.08 927.4 1200 136 000.00 21 621.62
Total de crudo a transportar desde Estación 1 378 000.00 60 095.39
El volumen promedio diario total de hidrocarburo que se produce en el Lote 08 es de 17

MBPD, de los cuáles 13 MBPD son enviados hacia la Estación 5.
Tanto la producción como la calidad del crudo bombeado está disminuyendo

progresivamente respecto de las condiciones de diseño según la información técnica
existente y la experiencia operativa, lo que ocasiona que las actuales Motobombas
centrífugas operen con rendimientos muy bajos, conllevando a generar elevados costos de
operación y mantenimiento.
Se presenta a continuación los pronósticos de producción en el Lote 08 en los próximos

años. (ver Fig.4.1)
Fig.4.1. Pronósticos de producción de Lote 08
Producción
LOTE 08
25.000
20.000
15.000
BPD
10.000
5.000
0
Años
(Elaboración propia)
12
Se calculó la viscosidad a esta temperatura mediante pruebas de laboratorio.
85
4.2 - Descripción del equipo actual de bombeo
En las tablas 4.2, 4.3 y 4.4, se detallan los equipos de bombeo actuales que se tienen en
Estación N° 01.
Motobomba 1 MB-1
Tabla 4.2.Características de la motobomba 1 MB-1
MOTOR CATERPILLAR
MODELO D-398
POTENCIA (HP) 825
VELOCIDAD (rpm) 1200
BOMBA BINGHAM
MODELO MSD 8x10x3A
ETAPAS 3
CAUDAL (GPM) 750
Turbobomba 1 GT-2
Tabla 4.3.Características de la turbobomba 1 GT-2
TURBINA ROUSTON
MODELO TA1750
POTENCIA (HP) 1600
BOMBA BINGHAM
MODELO MSD 8x10x3A
ETAPAS 3
CAUDAL (GPM) 2590
Caja de cambios
Tabla 4.4.Características de la caja de cambios
MARCA LUFKIN
TAMAÑO TA1750
RATIO 3
FACTOR DE SERVICIO 0.95
VELOCIDAD DE ENTRADA (rpm) 1206
POTENCIA (HP) 1385
CAPACIDAD (galones) 33
La operación normal de bombeo se realiza con la motobomba centrífuga 1MB1, teniendo

como equipo de reserva a la turbobomba en caso se de mantenimiento de una de ellas o por
inventarios altos de crudo.
86
Existen dos electrobombas de inyección o refuerzo conocidas como “booster”, las cuáles
dan una presión de succión constante en los equipos de bombeo. Este dato es importante
para los cálculos posteriores.
4.3 - Bombeo de crudos pesados con las actuales bombas centrífugas
4.3.1 - Simulación hidráulica del Tramo I
Para poder realizar un estudio detallado del comportamiento de las bombas centrífugas se
ha implementado una simulación hidráulica en una hoja de Excel, adjuntada en el Anexo
III. Esta simulación obtiene la presión de descarga del equipo de bombeo, así como la
presión máxima a admitir en la línea.
Dicha simulación ha sido realizada en base a las siguientes hipótesis:
a) Solo se consideraron pérdidas longitudinales por fricción, despreciando los accesorios

que no influyen notoriamente en las pérdidas totales debido a la longitud del tramo.
b) Los datos de presiones de succión y de llegada a la Estación N° 05 han sido obtenidas

en campo.
c) Las viscosidades son las mencionadas anteriormente y fueron debidamente

examinadas en laboratorio para obtener los valores mencionados.
4.3.1.1 - Descripción general
La simulación representará el funcionamiento del Tramo I, el cuál será analizado punto a

punto hasta el fin del tramo.
En cada uno de esos puntos se obtendrán los principales parámetros hidráulicos y serán
comparados con los de la tubería con la finalidad de comparar y sacar conclusiones
respecto al sistema simulado.
Los principales parámetros en consideración son los siguientes:
a) Presión máxima admisible de la tubería
En este caso se le da un factor de seguridad del 72 % de la presión máxima admisible,

debido a criterio y recomendación del diseñador de dicho tramo.
Dicha presión máxima admisible viene determinada por la siguiente fórmula:
2 ⋅ σ fluencia ⋅ t
Pmax = [5] (4.1)
ρ ⋅ φtuberia ⋅ g
87
Donde:
σ fluencia ( N m ) : Esfuerzo de fluencia del material de la tubería.

2
t (mm) : Espesor de la tubería.

ρ ( kg m3 ): Densidad del fluido a transportar.
φtuberia (mm): Diámetro externo de la tubería.
g ( m s 2 ): Aceleración de la gravedad.
Dicha presión es manométrica, para obtener presión absoluta hay que añadirle la altura
geodésica o topográfica a lo largo del tramo de la tubería.
b) Número de Reynolds
Se calcula para determinar el régimen en que se encuentra el flujo y en base a eso poder
determinar las pérdidas por fricción de la tubería. Para el detalle del cálculo de este
parámetro ver el Apéndice A, apartado A.2.6.
c) Coeficiente de fricción
Es necesario para poder calcular las pérdidas por fricción. El procedimiento de cálculo se
puede encontrar en el Apéndice A, apartado A.2.7
d) Pérdidas de presión
Solo serán consideradas las pérdidas primarias, las secundarias serán despreciadas debido a
la longitud del tramo.
Para mayor detalle e información del cálculo ver Apéndice A, apartado A.2.8
e) Presión absoluta de bombeo
La presión absoluta de bombeo es la presión mínima necesaria para poder vencer las
pérdidas de presión en la tubería y poder llegar al punto final del tramo.
Dicha presión, al igual que los demás cálculos en la simulación, es calculada punto por
punto y se encuentra representada por la siguiente ecuación.
hbombeo = htopografic a + pérdidas + pllegada (4.2)
Donde:
hbombeo (m) : Altura de presión en bombeo.

htopografica (m) : Altura topográfica o geodésica a lo largo del tramo.
Pérdidas (m) : Pérdidas de presión por cada punto del tramo.
pllegada (m) : Presión de llegada, definida por el usuario, al final del tramo.
88
f) Presión en la tubería
Para determinar la presión en la tubería no se usan presiones absolutas, por lo tanto,

consiste en quitarle la altura geodésica o topográfica a la altura de presión en bombeo,
quedando lo siguiente. Es la presión de bombeo manométrica.
p tuberia = hbombeo − htopografic a (4.3)
Donde:
hbombeo (m) : Altura de presión en bombeo.

htopografica (m) : Altura topográfica o geodésica a lo largo del tramo.
ptuberia (m) : Presión manométrica en la tubería.
g) Presión de descarga
La presión de descarga es la presión que va a necesitar el equipo de bombeo para poder

llevar el líquido en el tramo. Es calculada como la presión en la tubería del primer punto,
es decir, en el inicio del Tramo.
p desc arg a = p tuberia (4.4)
Donde:
p desc arg a (m) : Presión necesaria por el equipo de bombeo.
4.3.1.2 - Cálculos hidráulicos
Ya se ha descrito el funcionamiento de la hoja de cálculo que realiza la simulación

hidráulica en el Tramo I, inmediatamente se procede a realizar el cálculo de los principales
parámetros hidráulicos que aparecen mostrados en el anexo III.
4.3.1.2.1 - Datos de entrada
a) Selección de caudal
Para la selección del caudal óptimo para el bombeo en dicho tramo se tomarán en cuenta
los pronósticos de producción de crudo en el Lote 08, teniendo en cuenta el número de días
de bombeo necesarios para adquirir un equilibrio entre producción y caudal a elegir.
En el Anexo IV se muestra un estudio de los pronósticos de producción, así como los días
operativos necesarios de bombeo para los distintos caudales a bombear.
Actualmente, se bombea a un caudal de 17 MBPD, y de acuerdo a los pronósticos de
producción se hará un análisis hidráulico del tramo entre 17 MBPD y 20 MBPD que son
los óptimos de acuerdo a los días operativos de bombeo por mes.
89
b) Datos de la instalación
El Tramo I presenta una longitud de 306 km y alturas de elevación mínima de 121.5

metros de agua y 275 metros de agua de elevación máxima. En la Tabla 4.5 se presenta el
resumen de los datos de instalación.
Tabla 4.5. Datos de Instalación
TRAMO I
Longitud de bombeo (km) 306
Altura de elevación (m) 121.5 - 275
c) Datos de tubería
Toda la tubería es de acero y reúne los requerimientos establecidos en el “API Standard

5LX, Specifications for High-Test Line Pipe”.
El material es de grado X-52 y presenta un límite mínimo a la fluencia de 52000 psi.

El diámetro exterior es de 24 pulgadas con un espesor promedio de 6.35 mm, aunque
presenta un tramo que el espesor es de 12.7 mm.
Se toma un factor de seguridad del 72% para el cálculo de las presiones máximas
admisibles en la tubería. En la tabla 4.6 se presenta el resumen de los datos principales de
la tubería.
Tabla 4.6. Datos de tubería
DATOS DE TUBERÍA
Esfuerzo de fluencia (psi) 52000
Esfuerzo de fluencia ( N / m 2 ) 3.59 ⋅ 10 8
Porcentaje de trabajo 72%
Diámetro (pulgadas) 24
Espesor promedio(mm) 6.35
d) Datos de los fluidos
Los fluidos a bombear tienen las mismas características que los mencionados en el acápite
4.1 de este capítulo.
e) Presiones en campo
Para desarrollar la simulación es necesario tener los datos de presión tanto de succión
como la de llegada al final del tramo que es en la Estación Nº 05.
La presión de succión, como se mencionó anteriormente, es proporcionada por unas

electrobombas de inyección que hacen que dicha presión sea constante para evitar la
cavitación de la bomba principal. Dicha presión es aproximadamente de 3 kg 2 .
cm
90
La presión de llegada a la Estación Nº 05 es determinada según el usuario, si se requiere

una mayor presión de llegada lógicamente tendría que darse mayor descarga en el inicio
del bombeo. Es del orden de los 2 kg 2 .
cm
En la tabla 4.7 se presenta las presiones obtenidas en campo.
Tabla 4.7. Presiones obtenidas en campo
kg
m cm 2 psi
Presión de succión. 34.0 3.15 44.81
Presión de llegada de Estación Nº 05. 20.0 1.86 26.36
Todas las presiones en campo son datos obtenidos en cada Estación del Oleoducto Nor
Peruano.
4.3.1.2.2 - Resultados
Con los datos de entrada mencionados anteriormente se procedió a realizar la simulación

para dos valores distintos de caudal y así poder visualizar el estado de las bombas
centrífugas para cada caso analizado.
En el Anexo III se presentan los resultados y gráficos detallados a lo largo del Tramo I y en
la tabla 4.8 se describen las presiones de descarga obtenidas para los distintos caudales
utilizados en el cálculo.
Tabla 4.8. Presiones de descarga
Viscosidad Caudal Presión de descarga

máxima m3 h 3
m s kg cm 2
(cSt) MBPD GPM psi
1200 20 583.3 132.5 0.04 40.9 580.48
1200 17 495.8 112.6 0.03 37.25 529.09
En el Anexo III se puede observar que para los casos analizados, la presión de descarga es
menor que la presión máxima admisible de la tubería. Por lo tanto, sí es posible realizar el
bombeo por el tramo de 24 pulgadas, sin presentar problemas de sobrepresión en la tubería.
4.3.2 - Cálculo de las curvas características de las unidades de bombeo
Como ya se mencionó anteriormente, el equipo principal de bombeo en la Estación Nº 01

es una bomba centrífuga accionada con un motor diesel.
91
Dicha bomba presenta unas curvas características dadas por el fabricante, las cuales se
muestran en el Anexo V.
Esas curvas fueron desarrolladas en base a los parámetros de diseño con los que se
seleccionó dicho equipo de bombeo.
Los parámetros de diseño han cambiado, teniendo como principales modificaciones la

viscosidad de los crudos bombeados y la disminución de los caudales de bombeo, debido a
la baja de producción en el Lote 08.
Se sabe que las curvas de una bomba cambian a medida que la viscosidad del fluido a
bombear cambia. Esos cambios lógicamente influyen en el rendimiento del equipo de
bombeo, ya que al equipo le cuesta más bombear fluidos más viscosos.
Para obtener las curvas características primero se debe corregir la curva de la bomba por
viscosidad, en base a la curva original de la bomba presentada en el Anexo V.
En dicha corrección se utilizaron los métodos expuestos en el capítulo II, con los que se
obtienen los factores de corrección por viscosidad.
Al tener bombeo mediante “batches”, se corrige la curva en base a la viscosidad más

crítica que es de 1200 centistokes.
En la tabla 4.9 se presentan los datos nominales iniciales considerados por el fabricante
para la construcción de la curva original, así como la viscosidad a la que se va a corregir la
curva inicial.
Tabla 4.9.Datos del equipo de bombeo en Estación N º 01
Viscosidad (cSt) 1200

Estación 1 H n (metros) 411.5
Qn (MBPD) 73.7
Nº de etapas 3
Con los datos expuestos en la tabla 4.9 se obtienen los siguientes factores de corrección,
que se muestran en la tabla 4.10. Dichos factores de corrección se encuentran utilizando los
métodos mencionados en el capítulo II.
Tabla 4.10.Factores de corrección por viscosidad
Viscosidad CH
(cSt) Cη CQ 0.6 Qn 0.8 Qn Qn 1.2 Qn
1200 0.462 0.866 0.921 0.895 0.867 0.834
En el Anexo V se determinan las curvas de la bomba, las cuales consisten en:

92
- Curvas Caudal vs Altura de la bomba corregida y sin corrección por viscosidad, así
como la curva de instalación del sistema. (Para detalle de cómo se construye la curva de
instalación, ver Apéndice A, apartado A.2.11).
- Curvas Caudal vs Eficiencia de la bomba corregida y sin corrección por viscosidad.
Para el detalle de cómo han sido construida las curvas se adjunta la hoja de Excel en digital
en un CD.
4.3.3- Análisis de la situación actual del equipo de bombeo
4.3.3.1 - Punto de funcionamiento y rendimiento
Según las curvas del Anexo V, al modificar las curvas por viscosidad el punto de
funcionamiento para el que se diseñó la bomba varía.
El nuevo punto de funcionamiento corregido por viscosidad se muestra en la tabla 4.11.
Tabla 4.11.Nuevo punto de funcionamiento
Viscosidad (cSt) 1200

Estación 01 H(m) 440.8
Q(MBPD) 12.86
η% 15.59
En la tabla 4.12 se presentan los rendimientos obtenidos, según vaya variándose el caudal
en la bomba centrífuga.
Tabla 4.12. Rendimientos en bomba centrífuga
Caudal 17 20
(MBPD)
Viscosidad 1200 1200

(cSt)
η BOMBA % 19.21 22
La eficiencia de la bomba para los distintos casos es bastante baja, no siendo recomendable
técnicamente. Además, el punto de funcionamiento mostrado en la tabla 4.11 no coincide
con los caudales o “rate” de bombeo requeridos, por lo cual es necesario corregirlos por
velocidad.
Para dichas correcciones por velocidad se usan los siguientes criterios:
• El caudal variará en relación directa con la velocidad de giro:

n2
Q2 = Q1 ⋅ (4.5)
n1
93
• La altura variará de acuerdo con la relación de la velocidad al cuadrado:

2
n 
H 2 = H 1 ⋅  2  (4.6)
 n1 
• Las relaciones de proporcionalidad sólo pueden ser aplicadas entre dos puntos de igual
rendimiento, por lo tanto, ambos deben estar ubicados sobre la misma curva de
isorendimiento, la cual tiene la siguiente forma:
H = a ⋅ Q 2 , donde a es una constante. (4.7)
Aplicando las relaciones anteriores se obtienen los nuevos puntos de funcionamiento de la

bomba centrífuga, corregidos por velocidad en la siguiente tabla.
Tabla 4.13.Rendimientos en bomba centrífuga
Caudal de bombeo
17 20
(MBPD)
Viscosidad. Viscosidad.
1200 1200
(cSt) (cSt)
Estación 01 H(m) 771 H(m) 1066
(3600 rpm) N (rpm) 4760 N (rpm) 5600
η% 23 η% 25
Se observa que aumentando la velocidad de giro, el rendimiento aumenta, pero sigue

teniendo valores bajos que no ayudan al correcto funcionamiento del equipo de bombeo.
Además se tiene que las velocidades de giro por parte de la bomba son elevadas y para
cubrir dichas velocidades sería necesario el uso de una caja de cambios distinta, lo cual
genera un gasto extra, presentando de igual manera rendimientos bajos que no son
favorables técnicamente ni económicamente.
4.3.3.2 - Potencia requerida por la bomba
Para los cálculos de potencia, vamos a trabajar con potencia hidráulica y potencia de
accionamiento que dependen de las siguientes fórmulas:
a) Potencia hidráulica:
PH = ρ ⋅ g ⋅ Q ⋅ H (4.8)
b) Potencia de accionamiento:
ρ ⋅ g ⋅Q ⋅ H (4.9)
Pa =
η bomba
Basándonos en lo mencionado anteriormente, se han obtenido los siguientes resultados que
se muestran en la tabla 4.14.
94
Tabla 4.14.Potencia requerida por la bomba centrífuga
Caudal
17 20
(MBPD)
Viscosidad
(cSt) 1200 1200
PH (HP) 140.25 182.51
η BOMBA % 19.21 22
Pa (HP) 730 849
4.3.3.3 - Potencia requerida por el motor
Como se ha mencionado anteriormente, la Estación 01 tiene como equipo principal de

bombeo a una bomba centrífuga accionada por un motor Caterpillar D-398 de 825 HP.
Dicho motor es acoplado con la bomba centrífuga a través de una caja de cambios
multiplicadora que influye en los cambios de velocidad y modifica ligeramente la potencia
requerida por la unidad motriz debido al rendimiento en la caja.
La ecuación de potencia requerida queda modificada de la siguiente manera:
ρ ⋅ g ⋅Q ⋅ H (4.10)
Pa =
η bomba ⋅η caja
En la tabla 4.15 se presentan los resultados obtenidos:
Tabla 4.15. Potencia requerida por el motor
Caudal
17 20
(MBPD)
Viscosidad
(cSt) 1200 1200
PH (HP) 140.25 182.51
η BOMBA % 19.21 22
η CAJA % 90 90
Pa (HP) 811.19 943.18
Según los resultados obtenidos, se tiene que el motor actual solamente puede operar para
caudales de 15 y 17 MBPD más no para 20 MBPD que requiere una potencia mayor a la
suministrada por la unidad motriz.
95
Si bien es cierto el motor se encuentra en condiciones de operación para un caudal de 17

MBPD, la potencia requerida es muy próxima a la suministrada por el motor lo que no es
conveniente técnicamente elevando los costos de mantenimiento y operación.
4.3.3.4 - Consumos de combustible de la unidad motriz
Con los datos de potencia requerida obtenidos en los acápites anteriores, se calcula el
consumo de combustible de estos motores, haciendo uso de las curvas características del
motor CAT D-398 mostradas en las figuras 4.2, 4.3 y 4.4. Dichas curvas han sido
proporcionadas por el fabricante.
Fig.4.2. Curva Potencia vs Velocidad del motor CAT D-398
(Elaboración propia a partir de datos del fabricante)
Fig.4.3. Curva Par motor vs Velocidad del motor CAT D-398

96
Fig.4.4. Consumo de combustible vs Velocidad del motor CAT D-398
El cálculo del consumo de combustible del motor en galones por hora está en función de la
potencia requerida y la densidad del fluido, en este caso el diesel.
Se hace el uso de la siguiente fórmula:
consumo = k ⋅ cec ⋅ Pa (4.11)
Donde:
k : Conversión de unidades de masa a volumen por unidad de tiempo, para el

diesel es 0.1429.
cec : Consumo específico de combustible en lb/HP al freno.
Pa : Potencia requerida en HP.
Consumo : Consumo de combustible en galones por hora.
En la siguiente tabla se presentan los resultados obtenidos en base a lo mencionado

anteriormente.
Tabla 4.12. Consumo de combustible del motor D-398
Caudal 17 MBPD 20 MBPD
Viscosidad
(cSt) 1200 1200
Pa (HP) 811.19 943.18
lb/BHP-h 0.4 ---
gal/h 46.37 ---
97
Se puede apreciar el elevado consumo de combustible, el cual se eleva a medida que la

potencia aumenta.
Para 20 MBPD no se puede realizar el cálculo debido a no contar con la potencia requerida
para dicho escenario.
Se puede concluir que el equipo de bombeo actual, comprendido por una motobomba
centrífuga, no se encuentra en las mejores condiciones de funcionamiento presentando
deficiencias técnicas y económicas.
Técnicamente presenta rendimientos muy bajos no recomendables para la operación y,
además, requiere de potencias muy elevadas que se reflejan en elevados consumos de
combustible que hacen el costo de operación muy elevado.
Al poseer los equipos más de 30 años de antigüedad, se genera un incremento en costos de

mantenimiento debido a que los repuestos son muy escasos en el mercado.
Es recomendable optar por otros equipos que se adecuen a las actuales y próximas
condiciones de operación, reduciendo costos y aumentando eficiencias técnicas para una
mejor performance de la empresa.
Capítulo V
Selección y especificación del equipo de bombeo para el crudo a bombear

en el Tramo I del Oleoducto Nor Peruano13
5.1 - Introducción
Como se vio en el capítulo III, las bombas de desplazamiento positivo tipo tornillo han
sido utilizadas para el transporte de fluidos desde hace muchos años.
Son ideales para una gran variedad de aplicaciones en diferentes industrias, pueden
bombear o transferir productos con alta o baja viscosidad.
Este tipo de bombas son diseñadas para soportar las condiciones más adversas de trabajo,
como es la extracción de crudo y gas, se caracterizan por una gran robustez y fiabilidad.
5.2 - Características principales de las bombas tipo tornillo
Las bombas de desplazamiento positivo tipo tornillo presentan varias ventajas respecto a
las bombas centrífugas, como por ejemplo:
a) Las bombas centrífugas crean un diferencial de presión, en cambio las bombas de

tornillo crean flujo o caudal. (ver Fig. 5.1 y Fig.5.2)
13
Este capítulo ha sido desarrollado en base a las referencias [9], [12], [13], [14] y [16].
100
Fig.5.1.Comportamiento de las bombas centrífugas
Presión
Caudal
Fig.5.2. Comportamiento de las bombas de tornillo
Caudal
Presión
b) Las bombas de tornillo presentan una amplia operación para diferentes caudales o
flujos y presiones. Como toda curva de una bomba o sistema presenta dependencia de
la viscosidad variando sus gráficas, en las figuras 5.3 y 5.4 se muestran las curvas
caudal versus presión de una bomba centrífuga y de una bomba de tornillo
respectivamente, para poder apreciar las diferencias entre ambas bombas.
Fig.5.3. Comportamiento de las bombas centrífugas

Curva del sistema
con alta viscosidad
Curva del sistema con

PRESIÓN baja viscosidad
Baja
viscosidad
Alta
CAUDAL viscosidad
101
Fig.5.4. Comportamiento de las bombas tornillo
Baja viscosidad
Alta viscosidad
Curva del sistema con
alta viscosidad
PRESIÓN Curva del sistema con

baja viscosidad
CAUDAL
c) Presentan mayor gama de líquidos y viscosidades, siendo mucho más eficientes que las
bombas centrífugas en estas circunstancias. (Hasta dos veces más eficientes que las
bombas centrífugas para bombeo de crudos por encima de 100 cSt). (ver Fig. 5.5)
Fig.5.5. Comparación de eficiencias entre bombas centrífugas y tornillo

102
d) Las bombas tipo tornillo al trabajar en paralelo presentan un mejor comportamiento

que las bombas centrífugas. Casi duplican su capacidad o caudal de bombeo mientras
que las centrífugas solo aumentan la capacidad en 30%. Las figuras 5.6 y 5.7 muestran
el comportamiento de ambas bombas.[14]
Fig.5.6. Comportamiento en paralelo de las bombas tipo tornillo
Sistema
2
PRESIÓN Sistema
1
Con una Con dos

bomba bombas
CAPACIDAD
Fig.5.7. Comportamiento en paralelo de una bomba centrífuga
Sistema
2
Sistema
PRESIÓN 1
Con una Con dos

bomba bombas
CAPACIDAD
103
e) Tienen la posibilidad de manejar altas velocidades, permitiendo la libertad de selección

de unidad motriz.
f) Son autocebantes, además de presentar buenas características de succión.
g) Cuentan con baja vibración mecánica, flujo libre de pulsaciones y operación suave (ver
Fig. 5.8).
Fig.5.8. Pulsaciones de bomba de movimiento alternativo
h) Poseen un diseño sólido y compacto, fácil de instalar y mantener.
i) Cuentan con una elevada tolerancia a la contaminación.
5.3 - Selección del equipo de bombeo
Como ya se ha analizado en los capítulos anteriores, las bombas centrífugas no son las
idóneas para la situación que presenta actualmente el Tramo I del Oleoducto Norperuano;
sin embargo, las bombas de desplazamiento positivo tipo tornillo se adecúan a los
requerimientos actuales.
Este tipo de bombas de desplazamiento positivo brindan un mejor funcionamiento técnico,

ahorro en lo concerniente a consumos de combustible y costos de mantenimiento siendo la
alternativa más adecuada para el bombeo de crudos altamente viscosos como los que se
producen actualmente en la Selva Peruana.
Para la selección de las bombas tipo tornillo, de acuerdo a la actividad de transporte de

crudos, se tiene como variantes la bomba de dos tornillos y la de tres tornillos.
Previamente a la selección se presentarán los rangos de operación en las que se
desenvuelven los distintos modelos de cada uno de los tipos de bomba.
104
No se entrará en detalle en los principios de funcionamiento ni fundamentos técnicos que

ya fueron estudiados en el capítulo III.
5.3.1 - Bombas de dos tornillos
Las bombas de dos tornillos son capaces de bombear amplios rangos de caudal, teniendo
presiones de salida entre los 100 y 1500 psi (ver Fig. 5.9).
Fig.5.9. Rango de funcionamiento de bomba de dos tornillos [9]
5.3.2 Bombas de tres tornillos
Las bombas de tres tornillos son capaces de alcanzar una descarga de 2000 psi sin
embargo, por encima de los 300 psi bombean 32.5 MBPD como máximo (ver Fig. 5.10).
Fig.5.10. Rango de funcionamiento de bomba de tres tornillos [9]

105
5.3.3 - Selección y especificación de la bomba a utilizar
La selección y especificación de la bomba idónea a utilizar se hará tomando en cuenta los

parámetros principales a satisfacer en el bombeo de crudos altamente viscosos.
En el capítulo IV, se planteó que el caudal de bombeo óptimo de acuerdo a los días
operativos de bombeo debe ser entre 17 y 20 MBPD.; dentro de dicho rango se tienen los
siguientes parámetros indicados en la tabla 5.1.
Tabla 5.1. Parámetros de bombeo
Caudal (MBPD) 20 17
Altura requerida
580.48 529.09
(psi)
Presión de succión
 kg  3 3
2 
 cm 
Temperatura
22.5 22.5
(°C)
Viscosidad
(cSt) 1200 1200
Gravedad específica 0.927 0.927
Dentro de los parámetros indicados anteriormente y comparando con los gráficos de las
figuras 5.9 y 5.10 mostradas en el apartado anterior, se puede determinar que tanto las
bombas de dos tornillos como la de tres tornillos son aplicables para las dos situaciones
planteadas.
Nuestra alternativa de solución es la bomba de tres tornillos, debido a que según la

aplicación que se tiene es la más utilizada en estos tiempos; aparte que ya se encuentran en
instalación unas de este tipo en las Estaciones de Andoas y Morona, siendo conveniente la
uniformización.
Además, se consultó con el proveedor de las bombas tipo tornillo (IMO PUMP) y nos
indican que no es recomendable el uso de las bombas de 2 tornillos debido a que según la
aplicación no es la más utilizada al tener costos muy elevados de mantenimiento.
Dicho tipo de bombas son utilizadas cuando se tienen crudos con elevados porcentajes de
agua y son perjudiciales para los otros tipos de bombas.
Para la selección del tipo de bomba de tres tornillos a usar en la Estación N° 01, así como
para la obtención de las principales curvas características se utilizará el software WIPS
(Windows Imo Pump Selection) brindado por la empresa IMO PUMP.
Este software permite una selección mucho más exacta que las tablas mostradas
anteriormente, las cuáles sirven para una selección rápida y práctica.
106
5.3.3.1 - Descripción del software WIPS
WIPS Program (Windows Imo Pump Selection) es un programa que es utilizado para
seleccionar bombas estándar de tres tornillos, basados en las condiciones de operación que
el usuario ingrese. Si es que dadas las condiciones ingresadas, el programa no encuentra
ningún tipo de bomba en su base de datos, contactarse con el proveedor para dar alguna
otra solución.
Para el uso del software es necesaria la descripción de algunas partes del programa para su
mayor entendimiento.
a) Parámetros principales de la bomba
En esta sección, el usuario tiene la opción de elegir el tipo de bomba a usar o que el
programa le arroje la más recomendada. Además tiene la opción de elegir la frecuencia a la
que trabaja la unidad motriz, en el caso que sea motor eléctrico; así como se elige el tipo de
fluido con el que se va a trabajar, indicando su gravedad específica.
En la figura 5.11, se muestran los parámetros principales de la bomba a seleccionar.
Fig.5.11. Parámetros principales de la bomba
En la figura 5.12, se muestran las opciones que se tienen para seleccionar la frecuencia a
utilizar.
Fig.5.12. Frecuencia a la que trabaja la unidad motriz

107
En la figura 5.13 se puede distinguir los distintos tipos de fluido que presenta por defecto
el programa, así como el recuadro para indicar la gravedad específica de alguno de los
mencionados.
Fig.5.13. Tipo de fluido a utilizar
En la figura 5.14 se muestra el listado de bombas de tres tornillos que el programa presenta
en su base de datos.
Fig.5.14. Tipos de bombas de tres tornillos a usar
b) Datos de entrada o condiciones de operación
Los datos de entrada permiten al usuario definir las condiciones de operación de nuestro
sistema a implementar. Para seleccionar un tipo de bomba o calcular la performance de una
bomba en específico, es necesario conocer las condiciones de operación del sistema. En
108
este software se ingresan cuatro condiciones diferentes, las cuales tienen que estar llenas
para poder realizar la selección, aunque el programa realiza la selección para la primera
condición (los otros son utilizados para ver los resultados en dichos casos).
Dentro de los datos de entrada se puede elegir las unidades que más sean convenientes.
Los datos de entrada necesarios son los siguientes:
• Velocidad de rotación de la bomba.

• Presión de descarga o altura requerida.
• Presión de succión.
• Temperatura de operación.
• Viscosidad del fluido.
• Caudal o “rate” de bombeo.
En las figuras 5.14, 5.15 y 5.16 se observa la interfaz del programa con los distintos
parámetros de entrada a ingresar.
Fig.5.14. Datos de entrada del software WIPS

109
Fig.5.15. Interfaz del software WIPS

110
Fig.5.16. Descripción de la interfaz del software WIPS
c) Resultados o datos de salida
Después de seleccionar la bomba adecuada o de calcular la performance de alguna bomba

en específico, los resultados son mostrados en una tabla localizada, para los cuatro casos
que se ingresaron en los datos de entrada, en la parte inferior izquierda de la ventana
principal. Las unidades de dichos resultados a mostrar, se eligen a la hora de ingresar los
datos de entrada.
Dentro de los principales resultados mostrados en dicha tabla se pueden mencionar los
siguientes:
• Caudal entregado.
111
• Presión diferencial.
• Potencia requerida de entrada.
• Torque requerido de entrada.
• NIPR (Viene a ser el NPSH).
• Eficiencia volumétrica.
• Eficiencia total.
• Caudal teórico a entregar.
• Fugas.
En la figura 5.17 se puede observar la interfaz de los datos de salida.
Fig.5.17. Datos de salida del software WIPS
Además de dichos resultados numéricos mencionados anteriormente, también el programa

arroja unas curvas características de la bomba seleccionada. Las curvas que nos brinda el
programa son las de Caudal vs Presión, Potencia vs Presión, Eficiencia vs Presión y rpm vs
Torque.
En las figuras 5.18, 5.19 y 5.20 se muestran las curvas características que arroja el
programa,
La figura 5.18 muestra la curvas de caudal vs presión y caudal vs potencia, la figura 5.19
muestra la curva de eficiencia vs presión y la figura 5.20 muestra la curva velocidad vs
torque.
112
Fig.5.18.Curvas de Caudal y Potencia
Fig.5.19. Curvas de Eficiencia

113
Fig.5.20. Curvas de Velocidad vs Torque
5.3.3.2 - Selección de bomba a usar en Estación N° 01
Para la selección del equipo más indicado se tomarán como referencia los datos indicados
en la tabla 5.1, donde se tienen como alternativa dos caudales distintos de bombeo. El
equipo a seleccionar tendrá que cumplir para los dos casos propuestos, tomando como base
o punto fijo el de caudal mayor.
Con los datos mostrados en la tabla 5.1, se procede a simular en el programa WIPS y
obtener la bomba de tres tornillos más adecuada según los casos planteados.
En el anexo VI se muestran los resultados y gráficos que el programa arroja para la

selección de bomba en este caso. Según las simulaciones realizadas, mostradas en el anexo
VI, se ve que la bomba más idónea para este caso es la de tres tornillos IMO-8L630J. A
continuación se presenta un resumen de las especificaciones técnicas de dicha bomba.
Tabla 5.2. Resumen de “Data Sheet” de bomba IMO-8L630J
DATA SHEET BOMBA IMO-8L630J

Presión de descarga máxima permitida (psi) 2000
Presión de entrada máxima permitida (psi) 150
Viscosidad mínima/Viscosidad máxima (cst) 2/Encima de los 650 cSt
Temperatura mínima / Temperatura máxima (° C) -18/121
114
5.3.4 - Selección de la unidad motriz y su acoplamiento
El motor a seleccionar, es un motor diesel que cubra los distintos requerimientos

planteados anteriormente.
Para la selección del motor es necesario que dicho motor cubra todos los casos planteados,
basándose como potencia máxima la que se halló para un caudal de 20 MBPD.
Además debe cubrir los requerimientos de torque necesario para vencer la inercia de la
bomba, cubrir la velocidad de giro de la bomba, presentar un bajo consumo de combustible
y un buen rendimiento del motor para cada situación.
Si las condiciones no son favorables para acoplar directamente el motor, se recurrirá a una
caja multiplicadora o reductora (según sea el caso) para satisfacer los requerimientos
mencionados anteriormente.
5.3.4.1 - Análisis técnico
Para la selección del motor se tienen que considerar tres parámetros técnicos muy
importantes, la potencia requerida, el torque requerido para vencer la inercia de la bomba y
la velocidad de giro. Muchas veces estos parámetros no pueden estar a la par, dado que las
velocidades de giro del equipo que el motor accionará son muy bajas o altas de acuerdo a
lo comercialmente establecido; en estos casos es necesario el uso de cajas de cambio
reductoras o multiplicadoras.
Para poder elegir el accionamiento, es necesario conocer la aplicación en la que será

empleada así como si su funcionamiento será intermitente o continuo.
En nuestro caso, la aplicación es de uso industrial y el uso es intermitente, debido a que el
bombeo no es continuo.
Para la selección del motor, se utilizaron los motores Caterpillar por su buen
funcionamiento, buenas ofertas post-ventas y además para uniformizar la mayor parte de
motores del Oleoducto, que en su gran mayoría son de dicha marca.
Se selecciona como unidad motriz el CAT C-11 de 385 HP ya que cubre nuestra demanda
de potencia presentada que es de 273 HP e incluye el sobredimensionamiento que se le da
para el arranque que es un 30 % más de la potencia presentada (354.9 HP).
Además, presenta un rendimiento de 0.76 que es bastante bueno y cumple con el torque
requerido por la bomba de tornillo para vencer su inercia.
Es necesario el uso de una caja de cambios reductora de relación de 1.81:1. Para mayor
detalle de la selección del motor, ver el Anexo IX.
En el Anexo VII, se tiene la lista de motores que ofrece Caterpillar y el más adecuado para
nuestras necesidades es el CAT C-11, cuyas fichas técnicas se encuentran en el Anexo
VIII.
En el Anexo IX se llega a la conclusión que el caudal a utilizar como nominal de la bomba

será del de 20 MBPD.
115
5.4 - Evaluación económica
Para poder ver la factibilidad del proyecto es necesario realizar una evaluación económica,
la cual se ha realizado con los criterios convencionales del análisis financiero, siguiendo
algunos considerandos que serán mencionados posteriormente.
5.4.1 - Consideraciones
Para la evaluación económica, se ha considerado que el “rate” de bombeo es de 20 MBPD

debido a que es conveniente desde diversos puntos técnicos mencionados en el acápite
anterior.
El proyecto se ha analizado con los criterios convencionales del análisis financiero según
el esquema siguiente:
El proyecto se clasifica como de riesgo mínimo ya que el proyecto no está ligado a

actividades de exploración ni producción de petróleo.
Para evaluar el proyecto se utilizara una tasa empresarial de 12%.
5.4.1.1 - Inversión inicial (año cero)
La inversión inicial del proyecto es de $ 966 300 por concepto de:
- Compra de una bomba tipo tornillo que cumpla con los requerimientos del sistema.
- Adquisición de un motor de combustión interna, como unidad motriz de las bombas de

tornillo junto con su respectiva caja de cambios.
- Trabajos de montaje, cimentación y acoplamiento del nuevo sistema a la tubería

principal.
- Válvulas principales de línea.
- Adquisición de paneles de control para la automatización de estas Motobombas y su

integración con el sistema SCADA de la estación.
En la tabla 5.3 se detalla la inversión del proyecto.
Tabla 5.3. Inversión inicial del proyecto
Descripción Monto [$]

Desarrollo de Ingeniería de fabricación, montaje, 100 000
transporte e instalación.
Adquisición de equipos 536 300
Adquisición de materiales, construcción e instalación 250 000
Supervisión 80 000
Total 966 300
116
Los precios mostrados tienen como referencia a los obtenidos de la instalación de

motobombas tornillo en Estación Andoas.
Para un mayor detalle de la inversión, ver Anexo X.
5.4.1.2 - Ingresos
Los ingresos anuales proyectados se basan en los siguientes rubros:
a. Ahorro en gastos de combustible al no bombear con la bomba centrífuga.
b. Ahorro por menores gastos de mantenimiento, los gastos por mantenimientos al equipo
actual en los últimos años y los gastos estimados del nuevo equipo se detallan a
continuación:
- El mantenimiento preventivo de 6000 horas para bomba centrífuga “Bingham”, según

información alcanzada por Unidad Oriente – Equipo Estación tiene un costo aproximado
de $ 10 000, en referencia al último mantenimiento realizado al último equipo similar a
dicha unidad.

de $ 40 000, en referencia al último mantenimiento realizado al último equipo similar a
dicha unidad.

de $ 150 000.
- El costo de mantenimiento de las bombas de tornillo. Para un primer mantenimiento de

6000 horas hemos considerado $ 8000, para uno de 12000 horas, $ 25 000 y para un
“overhaul” de 20000 horas $ 75 000, en base a información brindada por el proveedor
IMO PUMP, que es el encargado de brindar el mantenimiento a las bombas.
c. Ahorro por no ejecución del Mantenimiento general de 20000 horas a Motobomba

1MB1. El costo por dicho mantenimiento es de $ 261 380; dicho costo fue
proporcionado por la empresa Ferreyros S.A y es mucho mayor que los mantenimientos
de 20000 horas mencionados en el apartado b debido a que se debe hacer un cambio
total de las partes del equipo, dado que no se le realiza un mantenimiento de ese nivel
hace muchos años.
d. La ganancia obtenida por un bombeo incremental ante el posible aumento de

producción, debido al posible bombeo de crudos viscosos de los lotes pertenecientes a
Perenco, Pluspetrol, Repsol y otros lotes en exploración mediante este tramo. Se estima
este incremento para los primeros 5 años.
Todos los cálculos de los ingresos se detallan en el Apéndice B.

117
5.4.1.3 - Egresos
Los egresos anuales proyectados se basan en la depreciación del equipo, que ha sido
calculada en un 10% anual.
Dentro de los egresos no son considerados el mantenimiento ni el uso de lubricantes, ya
que se encuentran contemplados dentro del ahorro por costos de mantenimiento.
5.4.2 - Resultados
Después de efectuar el análisis económico se obtuvieron los siguientes resultados:
Tabla 5.4. Resultados de análisis económico.
Rate de Bombeo Tiempo de VAN al TIR % PAY OUT

(MBPD) evaluación 12% [$] Años-meses
20 10 años 1 437 540 52.25 2 años y 1 mes
Los resultados son aceptables, mostrando una buena rentabilidad por parte del proyecto.
Para un mayor detalle de la evaluación económica, ver el Apéndice B.

119
Conclusiones
Se logró demostrar la necesidad de implementar este proyecto de tesis, el cual plantea el
reemplazo de la bombas centrífuga actual por una de tres tornillos para una operación más
efectiva. Se verificó que no es recomendable seguir utilizando el equipo de bombeo actual
ya que no es conveniente desde el punto de visto técnico ni desde el económico.
La actual bomba centrífuga es ineficiente para el bombeo de crudos con viscosidad

elevada, su eficiencia de funcionamiento es demasiado baja. Las bajas eficiencias se
reflejan en un elevado requerimiento de potencia para el bombeo. Dicha situación limita a
la bomba centrífuga actual a bombear caudales bajos, imposibilitando el incremento del
“rate” de bombeo ante posibles aumentos de producción, debido al posible bombeo de
crudos viscosos de los lotes pertenecientes a Perenco, Pluspetrol, Repsol y otros lotes en
exploración, mediante este tramo.
Las bombas de tornillo son las más idóneas para el bombeo de crudos viscosos ya que
presentan un buen comportamiento ante fluidos viscosos y brindan una amplia operación
de caudales y presiones. Presentan un mayor rendimiento ante este tipo de fluidos,
requiriendo una menor potencia; esto implica menores gastos de consumo de combustible,
mantenimiento y posibilidad de aumentar el “rate” de bombeo.
En esta tesis se optó por elegir una bomba de tres tornillos, ya que cumple con los
requerimientos de presión y caudal que se presentan actualmente. Además, según la
experiencia del fabricante ante el tipo de crudos a bombear por el Tramo I son las más
idóneas. Se pudo haber elegido bombas de dos tornillos, pero su uso es para crudos que
presentan elevados porcentajes de agua.
El límite de resistencia de tubería, los pronósticos de producción en el Lote 08, así como
el rendimiento del motor a utilizar fueron los parámetros que determinaron el caudal
nominal de bombeo, que en este caso fue de 20 MBPD.
Se logró demostrar la factibilidad económica de proyecto de tesis planteado. La inversión

es recuperable en un tiempo prudencial, como lo son 2 años y 1 mes. Además, ayuda a
mantener costos de operación (básicamente ahorro en consumo de combustible) y
mantenimiento mucho menores que los actuales.
120
Por otro lado, gracias a la investigación y consulta bibliográfica se consiguió tener un

conocimiento adecuado de los conceptos relacionados con sistemas hidráulicos, bombas
centrífugas y de tornillo.
Este conocimiento sirvió para comprender la operación actual en la Estación 01, poder
simular su comportamiento hidráulico, verificar el comportamiento actual de las bombas
centrífugas y seleccionar la bomba de tornillo idónea. Cabe mencionar que se pudo
adquirir experiencia en el manejo de los conceptos básicos de evaluación de proyectos de
inversión.
121
Bibliografía
[1] Igor J. Karassik. The Pumps Handbook. Ed. Mc Graw Hill, 2001.
[2] Claudio Mataix. Mecánica de Fluidos y Máquinas Hidráulicas. Ediciones del

Castillo 2da edición, 1993.
[3] Lev Nelik. Centrifugal and Rotary Pump Fundamentals with Applications, CRC
PRESS. 1999.
[4]API STANDARD 676. Positive Displacement Pumps- Rotary. ILI 2nd Edition,
December1994.
[5] PETROPERÚ S.A. Manual de diseño definitivo del Oleoducto Nor Peruano.
[6] Requena Flores, Rhildo. Tesis Ing. “Programa de comportamiento hidráulico en

oleoductos para la selección de tubería y equipo principal”. Universidad de Piura
2003.
[7] Gunnar Hole. Fluid Viscosity Effects on Centrifugal Pumps. Pumps and Systems
Magazine.1999
[8] Hydraulic Institut. Pumps Standards. ANSI/HI 1.1-1.5. 1994.
[9] Imo Pump. Crude Oil Transport Pumps. 1995.
[10] KSB Aktiengesellschaft. Selecting Centrifugal Pumps. KSB Aktiengesellschaft.

4ta Edición. 2005.
[11] Dorota Haman,Fedro Zazueta, Forrest Izuno, Selection of Centrifugal Pumping

Equipment. University of Florida. 1994
[12] Imo Pump. Rotary Pump Handbook. 2000.
[13] Imo Pump. 8L Three Screw Pumps. 2000.

122
[14] Imo Pump. Screw Pumps information. 1999.
[15] C.C.Heald.Cameron Hydraulic Data. Ingersoll-Rand.1994.
[16] Suárez Carlo, Luis. Evaluación económica financiera de proyectos privados.

Programa Master en Ingeniería Mecánica Eléctrica. Universidad de Piura. 2007
[17] Fernández Diez, Pedro. Bombas centrífugas y volumétricas. Universidad de

Cantabria. 2005.
[18] Viejo Zubicaray,Manuel. Bombas: Teoría, diseño y aplicaciones. Noriega

Editores. 3era edición.2005
[19] Marcelo Aldana, Daniel. Bombas volumétricas. Apuntes del curso Máquinas
Hidraúlicas.Universidad de Piura 2008.
[20] Jara. T, Wilfredo. Máquinas Hidraúlicas.1999.

Anexo I
Esquemático del Oleoducto Nor Peruano

173
Anexo II
Clasificación de bombas
177
CLASIFICACIÓN DE BOMBAS
Anexo III
Simulación hidráulica
181
Simulación Hidraúlica
En este anexo se muestran los resultados de la simulación hidraúlica realizada en el Tramo

I del Oleoducto Nor Peruano.
El análisis realizado presenta tanto el perfil hidraúlico como el desarrollo cada cierto
kilometraje de los principales parámetros presentes en la simulación.
Dichos resultados se presentan para los dos caudales analizados durante los capítulos de
este presente estudio (20MBPD y 17 MBPD).
En las tablas III.3 y III.4 se tienen los desarrollos de los principales parámetros de la
simulación hidraúlica realizada cada 20 kilómetro para 20MBPD y 17MPBD
respectivamente. La simulación original contempla el desarrollo de dichos parámetros cada
100 metros pero debido a la gran magnitud de dicha tabla se decidió reducirlos.
En el archivo digital en Excel se presenta la simulación original.
En las figuras III.1 y III.2 se presentan los perfiles hidraúlicos que contemplan la presión
máxima admisible por la tubería, presión de bombeo y altura topográfica a lo largo de todo
el Tramo I, todas el perfil trabaja con presiones absolutas.
Para el caudal de 20 MBPD, se tiene como presión manométrica de bombeo los resultados
indicados en la tabla III.1.
En el perfil hidraúlico de la figura III.1 se comparan los resultados de presiones absolutas

de bombeo con los que admite el Tramo I como máximo. En la tabla III.3 se puede
observar que la presión absoluta de bombeo es de 561.99 metros contra 713.39 metros de
la presión máxima admisible por la tubería, lo que quiere decir que no hay ningún
incoveniente para bombear ese caudal en lo concerniente a rotura de tubería.
Tabla III.1. Presiones para un caudal de 20 MBPD
20MBPD M kg/cm2 psi

Presión de succión 34,0 3,154917477 44,80555119
Presión de llegada a Estación 5 20,0 1,85583381 26,35620658
Presión de Descarga 440,4861033 40,87345017 580,4771368
Para el caudal de 17 MBPD, se tiene como presión manométrica de bombeo los resultados
indicados en la tabla III.2.
Al igual que en el caso anterior, en el perfil hidraúlico de la figura III.2 se comparan los
resultados de presiones absolutas de bombeo con las máximas admisibles por la tubería.
En la tabla III.4 se pueden observar ambas presiones y verificar que no hay problema con
rotura de tubería. Mientras la presión absoluta de bombeo es de 522.99 metros, la presión
máxima admisible por la tubería es de 713.39 metros.
182
Tabla III.2. Presiones para un caudal de 17 MBPD
17 MBPD m kg/cm2 psi

Presión de Succión 34,0 3,154917477 44,80555119
Presión de llegada a Estación 5 20,0 1,85583381 26,35620658
Presión de Descarga 401,4881878 37,25476767 529,0852809
183
Tabla III.3. Simulación hidraúlica para 20 MBPD

Presión Presión Presión
Altura Pérdidas
Densidad Viscosidad manométrica absoluta Factor de Presión absoluta manométrica
Km. topográfica ºAPI de presión
(kg/cm3) (cSt) máxima máxima fricción de bombeo (m) de bombeo
(m) (m)
admisible (m) admisible (m) (m)
0 121,50 21,08 927,3824 1200 591,8909443 713,3909443 0,9688275 0 561,9861033 440,4861033
20 124,30 21,08 927,3824 1200 591,8909443 716,1909443 0,9688275 0,150243 544,1190288 419,8190288
40 123,50 21,79 923,087 375,47 1189,290377 1312,790377 0,303138 0,0470098 514,0704385 390,5704385
60 125,20 21,79 923,087 375,47 1189,290377 1314,490377 0,303138 0,0470098 504,4761741 379,2761741
80 128,30 24,65 906,18 146 605,7397493 734,0397493 0,117874 0,0182796 496,8842237 368,5842237
100 128,15 21,08 927,3824 1200 591,8909443 720,0409443 0,9688275 0,150243 486,4499384 358,2999384
120 129,05 21,79 923,087 375,47 594,6451884 723,6951884 0,303138 0,0470098 456,4013481 327,3513481
140 129,50 21,79 923,087 375,47 594,6451884 724,1451884 0,303138 0,0470098 437,3057194 307,8057194
160 128,80 24,65 906,18 146 605,7397493 734,5397493 0,117874 0,0182796 431,7823441 302,9823441
180 128,50 21,08 927,3824 1200 591,8909443 720,3909443 0,9688275 0,150243 422,3803906 293,8803906
200 135,00 21,08 927,3824 1200 591,8909443 726,8909443 0,9688275 0,150243 398,7322577 263,7322577
220 140,00 21,79 923,087 375,47 594,6451884 734,6451884 0,303138 0,0470098 370,1352648 230,1352648
240 137,00 24,65 906,18 146 605,7397493 742,7397493 0,117874 0,0182796 366,479353 229,479353
260 138,60 24,65 906,18 146 605,7397493 744,3397493 0,117874 0,0182796 357,2785109 218,6785109
280 143,75 21,08 927,3824 1200 591,8909443 735,6409443 0,9688275 0,150243 341,0631673 197,3131673
300 175,00 21,79 923,087 375,47 594,6451884 769,6451884 0,303138 0,0470098 311,0145771 136,0145771
306 282,00 21,79 923,087 375,47 594,6451884 876,6451884 0,303138 0,0470098 302 20
184
Fig.III.1. Perfil Hidraúlico para 20 MBPD
185
Tabla III.4. Simulación hidraúlica para 17 MBPD
Presión Presión
Altura Presión absoluta Pérdidas Presión
Densidad Viscosidad manométrica Factor de manométrica
Km. topográfica ºAPI máxima de presión absoluta de
(kg/cm3) (cst) máxima fricción de bombeo
(m) admisible (m) (m) bombeo (m)
admisible (m) (m)
0 121,50 21,08 927,3824 1200 591,8909443 713,3909443 1,139797 0 522,9881878 401,4881878
20 124,30 21,08 927,3824 1200 591,8909443 716,1909443 1,139797 0,1277065 507,8011745 383,5011745
40 123,50 21,79 923,087 375,47 1189,290377 1312,790377 0,356633 0,0399583 482,2598727 358,7598727
60 125,20 21,79 923,087 375,47 1189,290377 1314,490377 0,356633 0,0399583 474,1047479 348,9047479
80 128,30 24,65 906,18 146 605,7397493 734,0397493 0,1386753 0,0155376 467,6515901 339,3515901
100 128,15 21,08 927,3824 1200 591,8909443 720,0409443 1,139797 0,1277065 458,7824476 330,6324476
120 129,05 21,79 923,087 375,47 594,6451884 723,6951884 0,356633 0,0399583 433,2411459 304,1911459
140 129,50 21,79 923,087 375,47 594,6451884 724,1451884 0,356633 0,0399583 417,0098615 287,5098615
160 128,80 24,65 906,18 146 605,7397493 734,5397493 0,1386753 0,0155376 412,3149925 283,5149925
180 128,50 21,08 927,3824 1200 591,8909443 720,3909443 1,139797 0,1277065 404,323332 275,823332
200 135,00 21,08 927,3824 1200 591,8909443 726,8909443 1,139797 0,1277065 384,2224191 249,2224191
220 140,00 21,79 923,087 375,47 594,6451884 734,6451884 0,356633 0,0399583 359,9149751 219,9149751
240 137,00 24,65 906,18 146 605,7397493 742,7397493 0,1386753 0,0155376 356,80745 219,80745
260 138,60 24,65 906,18 146 605,7397493 744,3397493 0,1386753 0,0155376 348,9867343 210,3867343
280 143,75 21,08 927,3824 1200 591,8909443 735,6409443 1,139797 0,1277065 335,2036922 191,4536922
300 175,00 21,79 923,087 375,47 594,6451884 769,6451884 0,356633 0,0399583 309,6623905 134,6623905
306 282,00 21,79 923,087 375,47 594,6451884 876,6451884 0,356633 0,0399583 302 20
186
Fig.III.2. Perfil Hidraúlico para 17 MBPD
Anexo IV
Pronósticos de producción en Lote 08

189
En este anexo se estudian los pronósticos de producció estimados para el Lote 08. Dichos
datos han sido alcanzados por la empresa productora Pluspetrol para los próximos años.
En la tabla IV.1, podemos apreciar la producción hasta el 2020.
Tabla IV.1. Pronósticos de producción
Volumen a Volumen
Producción Total
Año Refinería/Retorno Transportado
(MBPD)
residual (MBPD) (MBPD)
2007 17.135 4000 13.135
2008 16.311 4000 12.311
2009 19.584 4000 15.584
2010 18.681 4000 14.681
2011 16.334 4000 12.334
2012 14.287 4000 10.287
2013 12.486 4000 8.486
2014 11.047 2000 9.047
2015 9.834 2000 7.834
2016 8.689 2000 6.689
2017 6.771 1000 5.771
2018 6.184 1000 5.184
2019 5.588 1000 4.588
2020 5.109 1000 4.109
Fuente : Pronósticos de producción de Pluspetrol.
Dentro de la tabla mostrada anteriormente, se puede apreciar que los mayores volúmenes
de producción se encuentran entre el 2007 y e 2012, luego la producción de crudo empieza
a disminuir de acuerdo a las estimaciones realizadas por la empresa Pluspetrol.
A continuación, en la figura IV.1 podemos ver la gráfica que representa los volúmenes de
producción hasta el 2020.
Fig.IV.1. Gráfico de pronósticos de producción.
190
Para la selección del caudal nominal de bombeo de las bombas de tornillo, es necesario
conocer los días operativos por mes que se tendrá de acuerdo a la producción estimada.
Los días operativos se determinan tomando en cuenta los datos de producción adjuntos en
la tabla IV-1 con los posibles caudales nominales.
Se calculó el volumen mensual de producción por año y luego se hizo uso de las siguientes
fórmulas :
VPmensual (IV.1)
Días Operativos =
Qno min al
Donde :
Días Operativos : Número de días operativos de bombeo mensual.

VPmensual : Volumen de producción mensual (MB).
Qno min al : Caudal nominal de bombeo (MBPD).
Los resultados de los días operativos según los caudales planteados son mostrados en la
tabla IV-2 y además se muestra la gráfica de la figura IV.2.
En dichas tablas podemos apreciar que el caudal más adecuado para tenerlo como nominal
está entre 17 y 20MBPD, ya que ambos mantienen un promedio de días operativos por
mes, durante los primeros años de producción, que se acerca más a los 30 días mensuales.
En el anexo IX , se justifica el caudal nominal elegido de acuerdo al rendimiento del
motor.
Fig.IV.2. Gráfica Días Operativos de Bombeo vs Años de producción.

191
Tabla IV.2. Días operativos de bombeo mensual de acuerdo al caudal elegido.
Caudal Caudal Caudal Caudal Caudal Caudal

Volumen
Años (MBPD)/Bombeo (MBPD)/Bombeo (MBPD)/Bombeo (MBPD)/Bombeo (MBPD)/Bombeo (MBPD)/Bombeo
mensual
mensual (días) mensual (días) mensual (días) mensual (días) mensual (días) mensual (días)
MB
30 25 20 17 15 10
2007 394 13,14 15,76 19,70 23,18 26,27 39,41
2008 369 12,31 14,77 18,47 21,73 24,62 36,93
2009 468 15,58 18,70 23,38 27,50 31,17 46,75
2010 440 14,68 17,62 22,02 25,91 29,36 44,04
2011 370 12,33 14,80 18,50 21,77 24,67 37,00
2012 309 10,29 12,34 15,43 18,15 20,57 30,86
2013 255 8,49 10,18 12,73 14,98 16,97 25,46
2014 271 9,05 10,86 13,57 15,96 18,09 27,14
2015 235 7,83 9,40 11,75 13,83 15,67 23,50
2016 201 6,69 8,03 10,03 11,80 13,38 20,07
2017 173 5,77 6,93 8,66 10,18 11,54 17,31
2018 156 5,18 6,22 7,78 9,15 10,37 15,55
2019 138 4,59 5,51 6,88 8,10 9,18 13,77
2020 123 4,11 4,93 6,16 7,25 8,22 12,33
Anexo V
Curvas características de la bomba centrífuga 1MB-1

195
Curvas características de la bomba centrífuga 1MB-1
En la figura IX.1 se presentan las curvas características Altura vs Caudal, tanto la brindada
por el proveedor de la bomba como la modificada por viscosidad. Además se muestra la
curva de instalación del sistema.
Figura IX.1. Curva Altura vs Caudal
7000
6000
5000 Curva de la bomba para agua
4000 Curva corregida por viscosidad a 1200 cSt

H(pies)
3000 Curva de instalación
2000
1000
0
0 500 1000 1500 2000 2500 3000
Q (gpm)
196
La curva de color azul es la curva original dada por el proveedor, dicha curva no
contempla modificaciones por viscosidad ya que es para el bombeo de fluidos no viscosos
como el agua. Dicha curva ha sido realizada con las condiciones de diseño con las que se
construyó el Tramo I del Oleoducto Nor Peruano mostradas en el Capítulo IV. (ver Tabla
4.9).
La curva de color rojo ya se encuentra modificada por viscosidad, para este caso es e 1200
centistokes. Dicha curva ha sido construida mediante los métodos descritos en el capítulo
II.
Además se presenta la curva de instalación con las condiciones actuales de viscosidad, ésta
curva nos sirve para establecer el punto de funcionamiento al que está funcionando
actualmente la bomba centrífuga.
El punto de funcionamiento, que ya ha sido mencionado en el capítulo IV, como puede

verse en la figura V.1, ha cambiado de acuerdo al punto de funcionamiento con el que se
seleccionó dicha bomba hace 30 años debido al que caudal de diseño y la viscosidad han
variado considerablemente.
Ambos puntos de funcionamiento pueden verse en las tablas IV.1 y IV.2.
Tabla IV.1. Punto de funcionamiento de diseño inicial de la bomba centrífuga 1MB-1
H n (pies) 1350
Qn (GPM) 2150
Tabla IV.2. Punto de funcionamiento actual de la bomba centrifuga 1MB-1
H n (pies) 1446
Qn (GPM) 375.08
En la figura IX.2 se presentan las curvas características Eficiencia vs Caudal, tanto la

brindada por el proveedor de la bomba como la modificada por viscosidad.
197
Figura IX.2. Curva Eficiencia vs Caudal
90.00
80.00
70.00
60.00
Eficiencia (%)
50.00
Curva de la bomba para agua

40.00
Curva corregida por viscosidad a 1200 cSt
30.00
20.00
10.00
0.00
0 500 1000 1500 2000 2500 3000
Q (gpm)
198
Al igual que en las curvas de la figura IX.1, la curva de color azul es la curva original dada
por el proveedor, dicha curva no contempla modificaciones por viscosidad ya que es para
el bombeo de fluidos no viscosos como el agua. Dicha curva muestra la curva de eficiencia
sin modificaciones por viscosidad.
En cambio, la curva de color rojo está modificada por viscosidad (1200 cst) y muestra
como varía la eficiencia de la bomba centrífuga a medida que aumenta la viscosidad del
fluido bombeado.
Se puede observar que para el punto de funcionamiento actual, indicados en la tabla IV.2,
la eficiencia en la curva modificada es aproximadamente de 15.6 % ; dicha eficiencia es
bastante baja para el rendimiento de la bomba centrífuga lo que nos indica que el equipo
está operando con dificultades, no siendo recomendable desde el punto de vista técnico.
Anexo VI
Selección de bomba de tres tornillos

201
En este anexo se mostrarán los resultados obtenidos en la simulación hecha en el software

WIPS para la selección de la bomba de tres tornillos a utilizar en la Estación N° 01 del
Oleoducto Norperuano.
Las simulaciones realizadas para la selección de la bomba de tres tornillos, se hicieron para
dos caudales distintos (20 y 17 MBPD). En ambos casos se llega a la determinación que la
bomba más adecuada es la 8L630J; aunque a la hora de la simulación también aparece la
bomba 8L630M como alternativa, la otra se seleccionó debido a que era una bomba más
pequeña que la anterior y trabaja a caudales no tan elevados como si lo hace la 8L630M,
que está diseñada para trabajar con caudales y presiones mucho más elevadas que la
seleccionada
Para el desarrollo de dichas simulaciones se ha considerado como temperatura base del
fluido la de 22.5°C aunque también se han hecho pruebas para 40°C para ver el
comportamiento del equipo a dicha temperatura.
kg
Además se toma como presión de succión la de 3 cm 2 , que ha sido brindada por
personal de Petroperú en la Estación N° 01 y las presiones requeridas han sido obtenidas
de acuerdo a los requerimientos del sistema para ambas situaciones.
( Capítulo IV)
La velocidad de giro de las bombas se ha calculado de acuerdo a la eficiencia que nos

brinda dichas revoluciones; para este caso han sido 825 revoluciones por minuto, de
acuerdo al caudal máximo a bombear que es de 20 MBPD, las que nos brindan una
eficiencia máxima de acuerdo al tipo de bomba seleccionado.
Si el caudal es variado, las revoluciones por minuto varían para mantener la eficiencia al
tope máximo. En nuestro caso, se tomará como velocidad principal la necesaria para tener
una eficiencia aceptable para los 20 MBPD a bombear; en caso contrario se regulará la
unidad motriz para distintos caudales.
A continuación se muestran los resultados obtenidos para ambas simulaciones, tanto hojas
de “data sheet” como curvas características de la bomba seleccionada así como las
interpretaciones del caso.
202
a) 20 MBPD
a.1) “Data Sheet” de la bomba
En la figura VI.1 se muestra el “data sheet” de la bomba.
Fig.VI.1. “Data Sheet” de la bomba

203
a.2) Curva Caudal-Potencia vs Presión
En la figura VI.2 se muestra la curva Caudal-Potencia vs Presión de la bomba

seleccionada.
Fig.VI.2. Curva Caudal-Potencia vs Presión

204
a.3) Curva Eficiencia vs Presión
En la figura VI.3 se muestra la curva Eficiencia vs Presión de la bomba seleccionada.
Fig.VI.3. Curva Eficiencia vs Presión

205
a.4) Curva Velocidad vs Torque
En la figura VI.4 se muestra la curva Velocidad vs Torque de la bomba seleccionada.
Fig.VI.4. Curva Velocidad vs Torque

206
a.5) Comentarios
Para un “rate” de bombeo de 20 MBPD, como es el planteado en esta situación, los

resultados obtenidos para una bomba del tipo 8L630J son bastante favorables.
En la “data sheet” mostrado en la figura VI.1, se puede apreciar que el caudal entregado es
del orden de los 20 MBPD, así como que las fugas obtenidas de acuerdo al caudal
manejado no es ni del orden del 3 %.
El NPSH o NIPR es del orden de los 9 psi, encontrándose dentro del rango permitido del
equipo.
En eficiencia volumétrica se tiene casi el 100% y en eficiencia total está cerca del 70%, lo
que nos indica que hay un buen funcionamiento técnico.
La potencia requerida por la bomba es de 280 HP aproximadamente, siendo mucho menor
que la potencia requerida por la bomba centrífuga (Ver capítulo IV). El torque necesario es
de 1742 ft-lb.
En la curva característica de Caudal vs Presión de la figura VI.2 se puede apreciar, que

efectivamente se cumple lo que se decía en capítulos anteriores en que dichas bombas no
crean presión sino caudal. El diferencial de presión no es tan marcado como si sucede en
las bombas centrífugas.
Para los 580 psi de presión requerida nos brinda un caudal de 20 MBPD, para valores de
presión menores y mayores nos brinda casi el mismo caudal, con ciertas diferencias pero
no tan lejos del caudal deseado dado que es una bomba que crea caudal.
En la curva característica de Eficiencia vs Presión de la figura VI.3 se puede observar que

se muestran tanto la curva de eficiencia total como la de eficiencia volumétrica. La
eficiencia volumétrica presenta valores muy elevados, bastante cerca al 100% para casi
todos los valores de presión dados, sin embargo la eficiencia total presenta el valor de
eficiencia máxima, entre 60 y 70 %, para valores de presión entre 400 y 600 psi. Para el los
580 psi requeridos al bombear 20 MBPD, tenemos una eficiencia de 67%
aproximadamente.
Los valores de eficiencia dentro de la curva, varían a medida la presión va cayendo.
Por último, en la curva de Velocidad vs Torque mostrada en la figura VI.4 se puede

observar que a menor velocidad de rotación por parte del eje el torque necesario para
vencer la inercia de la bomba disminuye, dado que al bajar las revoluciones es porque la
potencia requerida disminuye. Para las 825 RPM requeridas es necesario un torque de
aproximadamente 1750 lb-ft.
207
b) 17 MBPD
b.1) “Data Sheet” de la bomba
En la figura VI.5 se muestra el “data sheet” de la bomba.
Fig.VI.5. “Data Sheet” de la bomba

208
b.2) Curva Caudal-Potencia vs Presión
En la figura VI.6 se muestra la curva Caudal-Potencia vs Presión de la bomba

seleccionada.
Fig.VI.6. Curva Caudal-Potencia vs Presión

209
b.3) Curva Eficiencia vs Presión
En la figura VI.7 se muestra la curva Eficiencia vs Presión de la bomba seleccionada.
Fig.VI.7. Curva Eficiencia vs Presión

210
b.4) Curva Velocidad vs Torque
En la figura VI.8 se muestra la curva Velocidad vs Torque de la bomba seleccionada.
Fig.VI.8. Curva Velocidad vs Torque

211
b.5) Comentarios
Al igual que el caso anterior, se obtuvo el mismo tipo de bomba para los 17 MBPD
variando las revoluciones por minuto del eje.
En la “data sheet” mostrado en la figura VI.5, se puede apreciar que el caudal entregado es
del orden de los 17 MBPD, así como que las fugas obtenidas de acuerdo al caudal
manejado son del orden del 3 %.
El NPSH o NIPR es del orden de los 7 psi, encontrándose dentro del rango permitido del
equipo.
En eficiencia volumétrica se tiene casi el 100% y en eficiencia total está cerca del 70%,
aunque mejora un poco en relación al caso anterior debido a que se tiene menores pérdidas
mecánicas; igualmente se tiene un buen funcionamiento técnico.
La potencia requerida por la bomba es de 210 HP aproximadamente, siendo mucho menor
que la potencia requerida por la bomba centrífuga (Ver capítulo IV). El torque necesario es
de 1552 ft-lb.
En la curva característica de Caudal vs Presión de la figura VI.6 se puede apreciar que se

cumple lo mismo que el caso anterior, reflejando que no son bombas que crean presión
sino caudal.
Para los 529 psi de presión requerida nos brinda un caudal de 17 MBPD, para valores de
presión menores y mayores nos brinda casi el mismo caudal, con mayores diferencias que
el caso anterior al tener una pendiente un poco más pronunciada, pero no tan lejos del
caudal deseado dado que es una bomba que crea caudal.
En la curva característica de Eficiencia vs Presión de la figura VI.7 se puede observar que

se muestran tanto la curva de eficiencia total como la de eficiencia volumétrica. La
eficiencia volumétrica presenta valores muy elevados, bastante cerca al 100% para casi
todos los valores de presión dados, al igual que el caso anterior.
Sin embargo la eficiencia total presenta el valor de eficiencia máxima, entre 60 y 70 %,
para valores de presión entre 350 y 550 psi. Para los 529 psi requeridos al bombear 17
MBPD, tenemos una eficiencia de 67% aproximadamente.
En la curva de Velocidad vs Torque de la figura VI.8 se tiene el mismo comportamiento

que en el caso anterior. Para las 708 RPM requeridas es necesario un torque de
aproximadamente 1552 lb-ft.
Anexo VII
Lista de motores Caterpillar

215
216
217
218
219
220
221
222
223
224
225
226
227
228
229
230
231
232
233
234
Anexo VIII
Hojas técnicas del motor CAT C-11

237
238
239
240
241
Anexo IX
Selección de unidad motriz

245
Para la selección de la unidad motriz y de la caja reductora de cambios, es necesario

cumplir con los requerimientos de potencia, torque y velocidad que se obtuvieron como
resultado en el Anexo 5.1.
Se tomaron como referencia las hojas técnicas del motor CAT C-11 para verificar los
parámetros dados con los requeridos, las cuáles son mostradas en las figuras IX.1 y IX.2
Figura IX.1. Curva Torque vs Velocidad (RPM).
Figura IX.2. Curva Potencia vs Velocidad (RPM).

246
Las figuras IX.1 y IX.2 mostradas anteriromente, son las curvas características principales
del motor elegido C-11.
El primer paso es ver el rango en el cuál va a trabajar dicho motor, para luego regular la
velocidad del equipo. La potencia requerida por el equipo de bombeo, no es la potencia
que debe tener el motor, dado que al arranque el equipo necesita mayor fuerza;
generalmente y por recomendación del proveedor se sobredimensiona entre 20 y 30% de la
potencia requerida por el equipo a accionar. Para nuestra caso, se sobredimensionará en
30%.
Si antes, requeríamos 273 HP ahora requeriremos 355 HP; por eso se optó por seleccionar
el motor de potencia más cercana que es el de 385 HP.
Ahora que ya tenemos la potencia necesaria para nuestro caso más crítico, entonces el
motor podemos hacerlo girar a 1500 RPM que nos arroja una potencia de 361 HP.
Al girar la bomba a 825 RPM, necesitamos una caja de cambios reductora de 1500 a 825
RPM; la caja a diseñar tendrá una relación de 1.818:1.
Para determinar el torque que nos brinda el motor, vamos a la gráfica y para obtener el
torque después de la caja de cambios procedemos a utilizar la siguiente ecuación:
P (IX.1)
T = 5252 ⋅
N
Donde:
T: Torque (lb-ft)
P: Potencia (HP)
N: Velocidad de giro (RPM)
El torque obtenido es el que va a tener la bomba a su entrada para vencer su inercia, en este
caso el torque para ambos casos supera el requerido.
En la tabla mostrada posteriormente podemos ver un resumen de los resultados,
verificando que dicho motor cumple con todo lo necesario para que la bomba funcione
correctamente.
Los datos del consumo específico de combustible son sacados de las hojas técnicas del
motor para dichas velocidades de giro.
El rendimiento del motor se obtiene dividiendo la potencia requerida entre la potencia

brindada por el motor.
Prequerida (IX.2)
η motor =
Paccionamie nto
Donde:
η motor : Rendimiento del motor

Prequerida : Potencia requerida por el equipo de bombeo.
Paccioamiento : Potencia brindada por el accionamiento.
247
En la tabla IX.1 se presenta el resumen de resultados
Tabla IX.1. Resumen de resultados del motor CAT C11.
CAT C11- MODO INTERMITENTE

Caudal (MBPD) 20 17
Potencia requerida (HP) 273 207
Potencia de accionamiento (HP) 354.9 269.1
Potencia elegida (HP) 361 315
Velocidad de la bomba (RPM) 825 708
Velocidad del motor (RPM) 1500 1278
Torque del motor (lb-ft) 1348 1581
Torque después de caja (lb-ft) 2450 2876
Consumo de combustible 0.353 0.35
Rendimiento del motor 0.76 0.66
Al
obtener un rendimiento de motor mucho mayor para un caudal de 20 MBPD, se va a tomar
este como caudal nominal teniendo como caudal alternativo al de 17 MBPD.
Anexo X
Detalle de inversión económica

251
En la tabla X.1 se muestra el detalle de la inversión económica planteada en el capítulo V.

Dicha inversión contempla costos de ingenieria, supervisión e instalación, más no
contempla los costos de adquisición del material, que son detallados en la tabla 5.3 del
capítulo V. Los costos mostrados en la tabla X.1 son costos directos.0
TablaX.1. Detalle de instalación de bombas tornillo en Estación 1
Item Descripción Precio ($)
1,0 Trabajos Preliminares 47 800

1,1 Ingeniería de detalle 2500
1,2 Movilización y desmovilización de personal, 45 000
equipos y herramientas
1,3 Caseta provisional 300

2.0 Supervisión durante los trabajos 80 000
3.0 Trabajos Finales 10 550
3.1 Análisis vibracional de la motobomba en operación 1500
3.2 Pruebas y puesta en marcha 6000
3.3 Elaboración de informe final 1000
3.4 Entrenamiento del personal 1000
3.5 Servicio técnico en campo 1050
4.0 Trabajos Civiles 58 000
4.1 Construcción cimentación 58000
5.0 Trabajos Mecánicos 36 237
5.1 Desmontaje de la Motobomba centrifuga 5000
5.2 Montaje y nivelación de la motobomba según las 17000
recomendaciones del fabricante
5.3 Preparación de prefabricados y montaje de las 1000

válvulas motorizadas, válvulas manuales y todas las
líneas que intervienen en el sistema de las
motobombas: succión, descarga, alivio,
recirculación, drenaje, cebado, purga, lubricación,
alimentación y retorno de combustible, líneas
neumáticas, entre otras
5.4 Prueba de tintes penetrantes 1500
5.5 Pruebas placas radiográficas 1035
5.6 Prueba hidrostática 450
5.7 Confección e instalación de soportes para las líneas 426
de succión y descarga
5.8 Confección e instalación de tinglado para 3375
protección de las motobombas. Incluye arenado y
pintado de estructuras
252
5.9 Pintado - 1 capa de líneas enterradas (succión, 2546

descarga, alivio, recirculación, entre otras) y
soportes metálicos. Incluye arenado
5.10 Pintado - 3 capas de líneas a la intemperie (succión, 315
descarga, alivio, recirculación, entre otras). Incluye
arenado
5.11 Recubrimiento con polyken de líneas enterradas 2090
(succión, descarga, alivio, recirculación, entre otras)
y soportes metálicos
5.12 Nuevo tramo de la línea contraincendio. 1500
6.0 Trabajos de Control e Instrumentación 19 821
6.1 Suministro e instalación de los cables de 6459
comunicación (entre nuevo tablero de control y
tablero de control existente)
6.2 Suministro e instalación de los cables de control e 8612

instrumentación entre los nuevos tableros de
control, las motobombas, válvulas de operación
(succión, descarga y recirculación) y la sala de
control
6.3 Instalación de dos indicadores / transmisores de 1500
presión en la línea de succión y descarga, un
indicador / transmisor de temperatura y un
indicador / transmisor de flujo
6.4 Integración de la motobomba tipo tornillo a la sala 3250
de control de la Estación. Incluye suministro,
instalación y configuración de equipos en la sala de
control y tablero de local
7.0 Trabajos Eléctricos 6587.50
7.1 Suministro, instalación y conexionado de los cables 2000
de alimentación entre los nuevos tableros de
control, la motobomba, válvulas de operación,
indicadores / transmisores y la sala de control
7.2 Suministro e instalación de luminarias y 4000

tomacorrientes para el tinglado; así como accesorios
eléctricos a prueba de explosión (tuberías conduit,
cajas de paso, sellos, universales, etc.) y tuberías y
accesorios de PVC pesado para instalación de
cables.
7.3 Suministro e instalación del sitema de puesta a 587.50
tierra
8.0 Instalación de las líneas del sistema de bombeo 2405
8.1 Tubería de 3/4", Sch. 80, Gr. B, SMLS, Plain Ends 288
8.2 Tee 6''x6''x4'', Sch. 80, Extremos Biselados (BW), 66
ASTM A234, ANSI B16.9
253
8.3 Codo 90° de 10", Sch. 40, L.R., Extremos Biselados 73

(BW), ASTM A234, ANSI B16.9
8.4 Codo 90° de 8", Sch. 80, L.R, Extremos Biselados 40
(BW), ASTM A234, ANSI B16.9
8.5 Brida de 10", W.N.R.F., Class 150, 275 PSI 750
@100°F, ASTM A105,ANSI B16.5
8.6 Brida de 8", W.N.R.F., Class 900, ? PSI @100°F, 400
ASTM A105,ANSI B16.5
8.7 Reducción Concéntrica de 8" a 6", Sch. 80, 100
Extremos Biselados, ASTM A234, ANSI B16.9
8.8 Reducción Concéntrica de 4" a 3", Sch. 80, 80
Extremos Biselados, ASTM A234, ANSI B16.9
8.9 Filtro tipo canasta 250
8.10 Indicador de temperatura 358
9.0 Integración de los tableros locales 11070
9.1 Módulo ethernet 1756-ENBT para PLC 1350
CONTROLLOGIX 1756-L61
9.2 Switch industrial de 8 puertos para el tablero 800
9.3 Cable STP CAT 5 de 8 hilos para enlace entre los 270
tableros locales
9.4 Convertidor FO/Cu (tablero de control de 2000
motobomba existente)
9.5 Software RS Logix 5000 Professional 8000
10.0 “Upgrading” del PLC 28650
10.1 Ampliación del PLC Quantum (chasis 6 slots, 8000
modulo DIO, módulo salida analógica y block de
borneras de fácil conexión)
10.2 Módulo Modbus Ethernet 140 NOE77110 para PLC 1200
Quantum (red Modbus Ethernet en sala de control)
10.3 Procesador Unity W/2048/7168K 8000
10.4 Software Unity Pro Extra Large, version 3.0 6000
10.5 Controlador dedicado marca Yokogawa 2500
10.6 Convertidor FO/Cu (sala de control) 2000
10.7 Switch Industrial de 16 puertos 800
10.8 Tarjeta Ethernet 10/100 Mbps para la PC 150

supervisora
254
En la tabla X.2 se muestra el total de la inversión, dichos gastos no incluyen los gastos de
adquisición del equipo.
Tabla X.2. Gastos totales.
COSTO DIRECTO ($) 301 120.50
GASTOS GENERALES (10 %) 30 112.05
UTILIDAD (10 %) 30 112.05
SUB TOTAL ($) 361 344.60

IGV (19%) 68 655.47
TOTAL ($) 430 000.07
Anexo XI
Sustentos de evaluación económica

Anexo XII
Porcentajes de depreciación
273
Porcentaje de depreciación
Los edificios y construcciones sólo serán depreciados mediante el cálculo en línea recta en
razón de 3% anual.
Los demás bienes afectados a la producción de rentas gravadas, se depreciarán según el
mismo sistema aplicando el porcentaje que resulte. (Ver tabla XII.1)
Tabla XII.1.Porcentajes de depreciación según el rubro
VIDA
TASA ANUAL
BIENES ÚTIL
DEPRECIACIÓN
AÑOS
Vehículos de transporte terrestre (excepto ferrocarriles),
5 20%
hornos en general.
Maquinaria y equipos utilizados por las actividades
minera y petrolera, excepto muebles, enseres y equipos 5 10%
de oficina.
Otros bienes de Activo Fijo 10 10%
Anexo XIII
Modelo de cálculo de la tasa de actualización para una compañía

277
Modelo de cálculo de la tasa de actualización para una compañía (Referencia al

Apéndice C)
XIII.1 - Introducción
Supongamos que la inflación no existe y que todo agente económico puede depositar o
prestarse dinero a una tasa de interés “i”, cualquiera sea la importancia de la suma, y
siendo así sería equivalente disponer de la suma “P” hoy y no disponer de la suma “Vn”
dentro de “n” años.
En otras palabras:
Vn
P= (XIII.1)
(1 + i ) n
Cuando existe un mercado perfecto de capitales, la tasa de actualización de deberán utilizar
los agentes económicos corresponden a la tasa de interés de este mercado, más una utilidad
o “spread” que premia el riesgo de la Inversión.
En la práctica, el mercado perfecto de capitales no existe. Para financiar sus inversiones las
Compañías utilizan diferentes fuentes de capital (fondos propios, préstamos a mediano
plazo, etc.). Una Compañía, para evaluar la ventaja de sus proyectos, deberá considerar una
tasa de actualización correspondiente al costo medio de sus diferentes fuentes de
financiamiento, es decir, un proyecto que permita reembolsar el capital inicial y retribuir
ese capital a una tasa correspondiente al costo del capital de la Compañía.
Podemos definir como costo de capital al promedio ponderado de los costos específicos de
los tipos de capital empleados en el financiamiento total de la Compañía.
La mayor dificultad conceptual al medir el costo de capital surge de dos factores: uno es la
incertidumbre debido a que los fondos de la Compañía van hacia propósitos que en general
no son manejados por los evaluadores, la política de los propietarios no necesariamente
ofrecen retornos seguros y definitivos, y el segundo es que los fondos pueden obtenerse
por muchas vías distintas que van desde el endeudamiento de distintas fuentes, recursos
propios y otros instrumentos disponibles como aportes de los accionistas, etc.
XIII.2 -. Estructura de capital
En condiciones de incertidumbre, es mejor analizar el capital de acuerdo a sus variaciones

en el tiempo o configuración histórica. Con el propósito de ilustrar numéricamente este
tema, se presenta en la tabla XIII.1 la estructura simulada del capital de una compañía.
278
Tabla XIII.1. Estructura simulada del capital de una compañía
FUENTE
PROPORCION %
Deuda a Corto Plazo 4.4
Deuda a Largo Plazo 35.5
Capital Propio 60.1
100.00
XIII.3 - Costo de la deuda a corto plazo
Las deudas a corto plazo de las compañías, están constituidas en su mayor parte por
“Advance Accounts”. El cálculo del costo de esta fuente de financiamiento se muestra
como ejemplo en la tabla XIII.2.
El promedio ponderado de deuda a corto plazo para el período 1991 – marzo 1994 da como
resultado una tasa efectiva de 16.75%.
Tabla XIII.2. Cálculo del costo
AÑO
TASA %
1991 17.40
1992 16.89
1993 14.12
E/m 1994 11.70
Promedio 16.75
Incluyendo el “spreed” bancario que podría ser del orden del 1.25%, dependiendo de las
condiciones del mercado financiero nacional, podemos concluir que 18% es un buen
estimado de la deuda a corto plazo.
XIII.4 -.Costo de la deuda a largo plazo
La tasa efectiva de interés promedio cobrado a las compañías en préstamos a largo plazo,
es variable dependiendo del comportamiento de la economía mundial. Actualmente la tasa
varía entre 8 y 10% y podría continuar manteniéndose en esos niveles, por lo cual un buen
estimado para este tipo de préstamo es de 10%.
XIII.5 - Costo de capital propio
El costo del capital propio es más difícil de obtener, sin embargo para efectos del cálculo
podemos asumir que corresponden al costo de oportunidad de los propietarios en asignar
fondos a la Compañía. En otras palabras, el costo del capital social asignado a la empresa
puede ser medido por la tasa marginal de retorno del sector más productivo (donde pudo
haber sido invertido el capital), cuyo rendimiento ha sido abandonado para obtener los
beneficios de la Compañía.
279
Para efectos prácticos y a fin de ilustrar el cálculo del costo de capital de la compañía,
vamos a asumir que la tasa de retorno de uno de los principales proyectos en la cartera de
inversiones de la compañía es de 17.8%.
XIII.6 - Costo de capital
A partir de los elementos anteriormente descritos se puede calcular una aproximación del
costo de capital para la compañía (tasa de corte o de actualización). (Ver tabla XIII.3)
Tabla XIII.3. Aproximación del costo de capital
FUENTES DE % DE COSTO DE PROMEDIO

FINANCIAMIENTO ESTRUCTURA DE CADA FUENTE PONDERADO
FINANCIAMIENTO % %
Deuda a Corto Plazo 4.4 18.0 0.79
Deuda a Largo Plazo 35.5 10.0 3.55
Capital Propio 60.1 17.8 10.70
100.0 15.04
Dicha tasa de 15% será utilizada como tasa de corte o de actualización a efectos de la
evaluación de proyectos sin riesgo mínimo.
Para los proyectos de alto riesgo se agregará el “factor de riesgo” que a nivel internacional
es de aproximadamente 5% en los proyectos de incertidumbre como son los de exploración
– producción de hidrocarburos, con los cual se obtiene 20% como tasa de corte para este
tipo de proyectos.
Como el costo promedio ponderado calculado es producto de asumir una estructura de

financiamiento y del costo vigente en un momento determinado, su cálculo debe ser
actualizada periódicamente.
Anexo XIV
Tasa interna de retorno modificada

283
Tasa interna de retorno modificada (Referencia al Apéndice C)
El uso de la Tasa Interna de retorno (TIR) como instrumento para evaluación de proyectos
tiene varios inconvenientes que obstaculizan su utilización en algunas aplicaciones. Esto se
deriva del hecho que se asume que los flujos de caja obtenidos en cada año son
reinvertidos o descontados a la misma tasa de rendimiento del proyecto.
Esta asunción es financieramente razonable si la tasa está dentro de rangos realistas (Ej.
10% a 20%). Cuando la TIR se vuelve significativamente muy grande o muy pequeña, la
asunción se retorna menos válida y los valores resultantes menos confiables.
La TIR también está influenciada por el número de veces que el flujo de caja cambia de
signo (positivo a negativo o viceversa). Por cada cambio de signo la solución del TIR tiene
una respuesta adicional.
El procedimiento de la Tasa Interna de Retorno Modificada (TIRM) es una de la varias

alternativas que evita los inconvenientes derivados de los cambios de signo en el flujo.
Los flujos negativos son descontados a una tasa de seguridad que refleje el retorno da la
inversión en una cuenta de liquidez y los flujos positivos son reinvertidos a una tasa de
reinversión que refleje el retorno a la inversión de riesgo comparable. Podría ser usada una
tasa de retorno promedio en la inversiones actuales de mercado.
Los pasos en el procedimiento son:
1. Calcular el Valor Futuro de los flujos de caja positivos (NFV) a la tasa de reinversión.
2. Calcular el Valor Presente de los flujos de caja negativos (NPV) a la tasa de seguridad.
3. Conociendo n, DV y FV, resolver la tasa interna de retorno modificada.
Cálculo de la tasa de retorno modificada (TIRM)
Se usa la ecuación XIV.1
 
TIRM % = 100 ×  n NFV P
− 1 (XIV.1)
 NPV 
 N 
NFVP = Valor Futuro Neto de los Flujos Positivos

NPVN = Valor Presente Neto de los Flujos Negativos.
n = Número de Períodos.

Selección Bombas ONP Tramo I

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BOMBEO DE CRUDO ALTAMENTE

VISCOSO EN EL TRAMO I DEL O. N. P.

Esta obra está bajo una licencia

Repositorio institucional PIRHUA – Universidad de Piura

Programa Académico de Ingeniería Mecánico-Eléctrica

“Bombeo de crudo altamente viscoso en el Tramo I del O.N.P mediante bombas de

Tesis para optar el Título de

José Walter Díaz Ugarte Quiroz.

ASESOR: Dr. Ing. Daniel Marcelo Aldana.

Piura, Mayo 2009

El presente trabajo surge a raíz de la necesidad de Petroperú S.A-Operaciones Oleoducto a

Con la motobomba centrífuga actual no es posible bombear mayores caudales a los

En este trabajo se analiza desde el punto de vista técnico y económico, la posibilidad de

Hasta la fecha, en la Sección Energía de la Universidad de Piura no se han realizado

La tesis se desarrolla en cinco capítulos. El primer capítulo describe al Oleoducto Nor

Por medio de la consulta bibliográfica se obtienen los conceptos fundamentales para el

Capítulo I: PETROPERU S.A. y Oleoducto Nor Peruano …………………….3

1.1 Petróleos del Perú-Petroperú S.A………………………………………………3

Capítulo II: Teoría de bombas centrífugas…………………………………… 19

Capítulo III: Teoría de bombas de tornillo…………………………………… 41

3.1 Bombas de desplazamiento positivo………………………………………… 41

Capítulo IV: Situación actual de los equipos de bombeo

Capítulo V : Selección y especificación de los equipos de bombeo ………. .97

5.1 Introducción………………………………………………………………… ..99

El objetivo principal de este trabajo de tesis es el estudio de las bombas de desplazamiento

En el capítulo I se da una explicación del Oleoducto Nor Peruano con la finalidad de

En el capítulo II se desarrolla la teoría de las bombas centrífugas, detallando sus

En el capítulo III se desarrolla la teoría de las bombas de desplazamiento positivo tipo

En el capítulo IV se presenta el estado de las bombas centrífugas en Estación Nº 01 según

En el capítulo V se exponen los criterios de selección de la bomba de tornillo a utilizar,

Finalmente, se presentan las conclusiones de la tesis. La conclusión principal a la que se

Petroperú S.A. y Oleoducto Nor Peruano1

1.1 - Petróleos del Perú-PetroPerú S.A.

Fig.1.1. Actividad actual de PETROPERU

• Plantas de venta propias.

El proceso principal de Operaciones Oleoducto está conformado por:

Los eventos más importantes son:

• Fiscalización de petróleo recibido.

Es el proceso de reunir el petróleo en tanques en las estaciones colectoras. Las Estaciones

En Estación 05 y Terminal Bayóvar el almacenamiento es selectivo por calidad y por

Los eventos más importantes son:

Los eventos más importantes son:

Proceso que consiste en embarcar el petróleo en buque-tanques y barcazas por vía

Actualmente, se embarca petróleo desde Bayóvar para las refinerías de La Pampilla,

Los eventos más importantes son:

1.2 - Breve reseña histórica

El balance energético proyectado indicaba que el petróleo y el gas natural representarían el

Se tenían dos campos de petróleo en la Amazonía, el de Aguas Calientes y el de Maquía; y

Ante la promisora realidad que representaba nuestra Amazonía, la declinación de los

En 1972 se iniciaron los estudios correspondientes y, una vez definido el proyecto, en

Posteriormente, PETROPERÚ construyó el Oleoducto Ramal Norte que va desde la

1.3 - Oleoducto Nor Peruano

1.3.1 - Descripción general

El Oleoducto principal se divide en el Tramo I que va desde la Estación N° 01 hasta la

Fig.1.2. Oleoducto Nor Peruano

Mapa de la ruta del Oleoducto Nor Peruano

El mapa de la ruta muestra las instalaciones colectoras de Andoas y Estación N° 01 que

La tubería tiene 24 pulgadas de diámetro, espesor de 0.25 pulgadas en su mayoría y 0.5

En el Tramo Ramal Norte, la tubería tiene 16 pulgadas de diámetro, espesor promedio de

1.3.2 - Especificación de las instalaciones

Los principales equipos de bombeo y capacidad de almacenamiento disponible por cada

Tabla 1.1. Principales equipos de bombeo

6 Estación 07 2 Turbobombas marca Ruston-Bingham de 4000 BHP

Tabla 1.2. Tanques principales de almacenamiento de crudo