REPÚBLICA BOLIVARIANA DE VENEZUELA

MINISTERIO DEL PODER POPULAR PARA LA DEFENSA

UNIVERSIDAD NACIONAL EXPERIMENTAL POLITECNICA DE LA FUERZA ARMADA

NACIONAL BOLIVARINA

(UNEFANB)

NÚCLEO ANZOATEGUI- SEDE SAN TOMÉ

PRODUCCIÓN DE GAS DE SINTESIS Y

OBTENCIÓN DE OLEOFINAS

PROFESORA: INTEGRANTES:

EDWARD SERRANO 27.700.181

NAHILETH SILVEIRA NERIO RODRIGUEZ 26.204.702

ENDRY SERRANO 26.383.283

IGNARDO FUNEZ 26.605.181

PEDRO VASQUEZ 26.695.426

SECCION D01 INGENIERIA DE PETROLEO 8VO SEMESTRE

 PRODUCCION DE GAS DE SISNTESIS Y SUS DERIVADOS
El gas de síntesis o Sintegas (Syngas, en inglés) es un combustible gaseoso obtenido a partir de
sustancias ricas en carbono (hulla, carbón, coque, nafta, biomasa) sometidas a un proceso químico
a alta temperatura. Contiene cantidades variables de monóxido de carbono (CO) e hidrógeno (H2).

Métodos de producción

Según los diferentes métodos de producción1 puede recibir diferentes nombres.

 Gas de alumbrado o gas de hulla: Se produce por pirólisis, destilación o pirogenación de la

hulla2 en ausencia de aire y a alta temperatura (1200-1300 °C), o bien, por pirólisis
del lignito a baja temperatura. En estos casos se obtiene coque (hulla) o semicoque
(lignito) como residuo, que se usa como combustible aunque no sirve para la industria del
hierro. Este gas fue utilizado como combustible para el alumbrado público (luz de gas) a
finales del siglo XIX, hasta mediados del siglo XX. Contiene un 45 % de hidrógeno, 0%
de metano, 8 % de monóxido de carbono y otros gases en menor proporción.

 Gas de coque o gas de coquería: Se obtiene por calentamiento intenso y lento de la hulla
(hulla grasa) con una combinación de aire y vapor, a alta temperatura, en las coquerías.
Aparte del coque sólido fabricado, de gran interés para la industria siderúrgica y
la síntesis de acetileno, se forma un gas que contiene hidrógeno, monóxido de carbono,
nitrógeno y dióxido de carbono).

 Gas de generador de gasógeno o gas de aire: Se obtiene haciendo pasar aire a través de

una capa gruesa de gránulos de carbón o de coque incandescente. A mayor temperatura,
mayor proporción de monóxido de carbono y menor proporción de dióxido de carbono.
Tiene escaso poder calorífico, mucho menor que el gas de agua, debido principalmente a
la dilución con el nitrógeno atmosférico.

 Gas de agua: Se obtiene haciendo pasar vapor de agua sobre coque a alta temperatura. Su
llama es de color azul por lo que también se llama gas azul. Este gas se puede transformar
en metanol o alcanos, empleando catalizadores heterogéneos apropiados. Esta reacción
es fuertemente endotérmica por lo que requiere temperaturas muy altas.

 Gas pobre: Se obtiene haciendo pasar alternativamente vapor de agua y aire sobre carbón
incandescente (alternancia de chorros de vapor y aire), y es una mezcla de los dos métodos
anteriores.6 Cuando el lecho de coque se ha enfriado a una temperatura a la que la reacción
endotérmica ya no puede continuar, el vapor de agua es reemplazado por un chorro de aire.
La formación inicial de dióxido de carbono (exotérmica) aumenta la temperatura del lecho de
coque y va seguida por la reacción endotérmica en la que este (CO 2) se convierte en monóxido
de carbono (CO). La reacción global es exotérmica, originando "gas pobre". El oxígeno puro
puede sustituir al aire para evitar el efecto de dilución, y en este caso el poder calorífico es
más alto.
 Gas de agua carburado: Se obtiene mezclando gas de agua con petróleo gasificado en
un carburador. Posee un poder calorífico más alto que los anteriores.

 Gas ciudad: Se obtiene a partir de la oxidación de petróleo o algún derivado (fuel-

oil, nafta) mediante vapor de agua y aire. Se debe eliminar el azufre para evitar la corrosión, y
también el monóxido de carbono por su toxicidad. Ha sido reemplazado por el gas natural y
los gases licuados del petróleo (GLP, como butano o propano) para todo tipo de fines, pues
éste posee un poder calorífico doble. A veces se llama gas ciudad a cualquier gas de síntesis
producido para abastecer el consumo doméstico y distribuido mediante redes de tuberías, ya
sea obtenido a partir de carbón o de petróleo.

 Gas natural sintético o gas de síntesis: Combustible que se fabrica a partir del carbón, del
petróleo o de sus derivados, por métodos modernos, distintos de los procesos clásicos ya
comentados:
o Reformado de gas natural con vapor de agua.
o Reformado de hidrocarburos líquidos para producir hidrógeno.
o Gasificación del carbón, de la biomasa, y de algunos tipos de residuos en
instalaciones de gasificación.
o Gasificación integral en ciclo combinado
 PROCESO DE REFORMACION AL VAPOR
El reformado con vapor es un método para la obtención de hidrógeno a partir de hidrocarburos, y
en particular gas natural. Este proceso requiere de una gran cantidad de energía para realizar el
reformado y en el caso de algunos combustibles, se necesita una remoción de contenidos de
azufre y otras impurezas. Este proceso consiste en exponer al gas natural, de alto contenido
de metano, con vapor de agua a alta temperatura y moderada presión. Se obtienen como
resultado de la reacción química hidrógeno y dióxido de carbono, y dependiendo la mezcla
reformada, también monóxido de carbono, este proceso tiene un rendimiento de 65%, y en el
caso de que el gas natural contenga azufre, este debe ser eliminado mediante la desulfuración. El
proceso se lleva a cabo mediante dos reacciones, la primera es la reacción de reformado al vapor
entre el agua y el metano:CH4 + H2O → 3 H2 + CO
Esta primera reacción de reformado tiene lugar entre 800–900 °C a una presión de 25 bar,
obteniéndose un gas rico en dióxido de carbono e hidrógeno y, en menor cantidad, monóxido de
carbono. Se elimina primeramente el monóxido por medio de las reacciones de cambio de alta a
baja temperatura a 400 y 200 °C respectivamente y se produce una mezcla gaseosa de H2, CO2,
H2O y un poco de CO y CH4. Después de esta etapa se realiza una última purificación, mediante el
proceso Pressure Swing Adsorption (PSA), el cual permite obtener hidrógeno puro al 99.99%, cuyo
contenido energético es mayor que del gas natural del cual procede.

OXIDACION PARCIAL
La oxidación parcial del gas naturales un proceso para la generación de gas de síntesis y oxogás
mediante la oxidación parcial de un hidrocarburo entrante en un reactor con revestimiento
refractario. La proporción de hidrógeno y monóxido de carbono en el gas de síntesis puede
adaptarse a las necesidades de los clientes por medio de diferentes procesos adicionales.

La oxidación parcial del gas utiliza gas natural desulfurado o gases residuales de las refinerías como
materia prima. El gas entrante es mezclado inicialmente con vapor y sometido a un tratamiento
térmico previo en un calentador. Después, el oxígeno, la materia prima y el vapor se introducen, a
través de un quemador exclusivo, en un reactor con revestimiento refractario que funciona a una
presión manométrica de entre 40 y 100 bar. Este proceso causa la oxidación parcial del gas
entrante, produciendo una mezcla de hidrógeno (H2), monóxido de carbono (CO) y dióxido de
carbono (CO2). El gas reformado es enfriado después, generando vapor a alta presión, y el CO 2 es
eliminado en una unidad de lavado con aminas.

La proporción H2/CO del gas de síntesis producido se puede modificar según las necesidades del
cliente utilizando una membrana, la adsorción por oscilación de presión o una caja fría de CO. Las
mismas etapas pueden utilizarse también para generar CO o H2 puros.
 Ventajas
 Tecnología eficiente y probada para generar gas de síntesis y oxogás
 Las proporciones del contenido del gas de síntesis pueden ajustarse por transformación
ulterior

SINTESIS DEL AMORNIACO

El amoníaco es un compuesto nitrogenado fundamental para la producción de fertilizantes

y explosivos. A finales del siglo XIX, las fuentes naturales de compuestos nitrogenados
(situadas en Chile) comenzaron a resultar escasas. El rápido aumento de la población
mundial incrementó la demanda de fertilizantes para la obtención de cosechas. Además,
la tensa situación política europea a principios del siglo XX disparó la producción de
explosivos en la industria armamentística. Para evitar depender de las fuentes naturales
de nitratos, las naciones buscaron un proceso que permitiese fabricar compuestos
nitrogenados a partir del nitrógeno del aire. El NH3 se obtiene exclusivamente por el
método denominado Haber-Bosh (Fritz Haber y Carl Bosh recibieron el Premio Nobel de
química en los años 1918 y 1931).

A temperatura ambiente, el amoniaco es un gas incoloro de olor muy penetrante. Es muy

soluble en agua, por lo que habitualmente se usa en disolución. Más del 80% del amoniaco
que se produce industrialmente se utiliza en la fabricación de abonos (sales amónicas), y el
resto tiene usos muy diversos, desde fabricación de explosivos a tintes, lacas o limpiadores
amoniacales. El método consiste en la reacción directa entre el nitrógeno y el hidrógeno
gaseosos.

N2(g) + 3H2(g) ↔ 2NH3(g); ΔHr = -92,4 kJ

La síntesis de Haber-Bosch es una reacción lenta, puesto que tiene una energía de
activación muy alta. Por esa razón, no conviene trabajar a temperaturas demasiado bajas,
porque entonces la reacción es excesivamente lenta. Para conseguir que el equilibrio se
alcance en un tiempo razonable, la temperatura de trabajo es media, del orden de 450 ºC,
y se utiliza un catalizador (Fe, K2O, Al2O3) para disminuir la barrera de energía. En cuanto
a la presión, es alta, del orden de 500-600 atmósferas.

Además, aprovechando la solubilidad del amoniaco en agua, se va eliminando de la mezcla

gaseosa al disolverlo en una lluvia de agua pulverizada, con lo que el equilibrio se desplaza
para producir más amoniaco.
Con estas condiciones se consigue un grado de conversión del 50% en un tiempo
razonablemente corto: se ha conseguido optimizar el proceso y que la producción de
amoniaco sea máxima en un tiempo determinado. Además, el nitrógeno y el hidrógeno
que no se han convertido en amoniaco se reciclan, volviéndose a inyectar en el reactor.

Diagrama de la síntesis industrial del amoníaco a partir del nitrógeno y el hidrógeno.

ASPECTOS CINÉTICOS Y TERMODINÁMICOS

La síntesis de amoniaco envuelve una reacción simple exotérmica de H2 y N2 elemental

sobre un catalizador de Fe promovido:

N2(g) + 3H2(g) 2NH3(g)

La formación de NH3 es favorecida por baja T y alta P. Debido a su carácter exotérmico, el

proceso es operado en etapas, con enfriamiento intermedio y remoción del NH3
producido para mover el equilibrio hacia la derecha.

El mecanismo de reacción envuelve adsorción disociativa de tanto N2 como H2 sobre la

superficie de catalizador. La disociación de N2 a N atómico es una reacción de
descomposición en la superficie. La adsorción de H2 es rápida y en virtual equilibrio
Puesto que la reacción es exotérmica, la formación de amoniaco se verá favorecida por
una disminución de la temperatura. Sin embargo, la velocidad de una reacción química
aumenta con la temperatura, en cualquiera de los dos sentidos; es decir, el factor cinético
se favorece a elevadas temperaturas. A medida que la temperatura disminuye, la
velocidad de la reacción se hace cada vez menor y, en consecuencia, la obtención del
amoníaco no tendría interés en la práctica, ya que se tardaría mucho tiempo para
conseguir una pequeña concentración de NH3.

Por tanto, aquí se presenta un dilema: si se aumenta la temperatura, se aumenta la

velocidad de la reacción, pero entonces dentro del reactor hay mucho N2 y H2 y poco
NH3. Si se disminuye la temperatura, la reacción es lenta. En la práctica, para resolver esta
dificultad, se trabaja a una temperatura de 500-600ºC y se añade un catalizador (de
platino, tungsteno u óxidos de hierro), para aumentar así la velocidad de la reacción
química.

Sin embargo, incluso con ayuda de un catalizador, no podría aprovecharse industrialmente

la reacción si no interviniese otro factor: la presión, un aumento de la 8 presión favorecerá
el desplazamiento de la reacción hacia la derecha, ya que a la izquierda hay 4 moles de gas
y a la derecha únicamente 2 (recordemos que el aumento de la presión favorece el sentido
de reacción en el que hay menos moles gaseosos). Por tanto, al aumentar la presión se
favorece la formación de NH3, que es lo deseado. Ésa es la causa de que en el proceso de
Haber se empleen presiones tan elevadas.

En concreto se emplean presiones que van desde las 200 atmósferas a las 1000
atmósferas. La utilización de presiones superiores está limitada por el coste que
representa utilizar recipientes que resistan presiones tan elevadas.

Finalmente, la adición del catalizador de hierro finamente dividido, o también tungsteno o

platino, disminuye la energía de activación del proceso y, por tanto, acelera la reacción,
tanto la directa como la inversa.

Como el amoniaco obtenido lo vamos a ir eliminando a la vez que se va formando, la

reacción química siempre evolucionará hacia la derecha, porque estamos eliminando la
situación de equilibrio; el sistema siempre tenderá al equilibrio, por lo que continuará
produciendo amoniaco para alcanzarlo de nuevo. Este hecho permite obtener NH3 a
mayor velocidad y a temperaturas más bajas (pensemos que cuanto más alta sea la
temperatura requerida en el proceso, mayor será el coste industrial del mismo).

A 500-600ºC y unas 900 atm, la conversión de N2 y H2 en amoniaco llega prácticamente a

un 40%; pero sin catalizador se requerirían meses para conseguir el estado de equilibrio.
Al añadir el catalizador, se consigue el mismo equilibrio en una fracción de segundo.
A las presiones empleadas, el amoniaco se separa como líquido de la mezcla gaseosa por
enfriamiento, mientras el nitrógeno y el hidrógeno, no condensables, que no han
reaccionado, vuelven nuevamente a los convertidores.

En la tabla siguiente se muestra el rendimiento de obtención de amoniaco en función de la

temperatura y la presión:

En esta tabla se observa que al aumentar la temperatura a 758ºC, la constante de

equilibrio disminuye del orden de 10^10 veces, lo que nos indica que la reacción se
desplaza hacia la izquierda a temperaturas muy altas. Si bajásemos mucho la temperatura,
nos encontraríamos con que termodinámicamente es más favorable el proceso, pero tan
lento, que no es rentable industrialmente ni siquiera en presencia de catalizador. Por todo
lo anterior se observa que el proceso debe efectuarse alrededor de 500ºC y a la mayor
presión posible.

Velocidad de reacción para la síntesis de NH3. Dependencia sobre la temperatura a

varias presiones.
 TECNOLOGÍAS DE PRODUCCIÓN

Actualmente la obtención del gas de síntesis se puede hacer a partir de cualquier materia
prima que contenga carbono: hulla, coque, lignitos de cualquier riqueza, naftas, fuel-oil,
fracciones pesadas del petróleo, gas natural, etc. La selección de la materia prima
dependerá en cada caso de la economía, disponibilidad y situación geográfica de la planta.

Hay esencialmente dos procedimientos para la obtención del gas de síntesis:

 Reformado por vapor, siendo la materia prima utilizada gas natural, naftas ligeras
o pesadas, que contengan hasta 1.000 p.p.m. de azufre.
 Oxidación parcial, tratamiento más enérgico que el anterior. Se puede emplear
como materia prima fracciones pesadas del petróleo o carbón. Es necesaria una
planta de fraccionamiento de aire.

Existen también otros procedimientos menos empleados por ser solamente rentables en ciertos
casos aislados, como son la obtención del hidrógeno por electrólisis y el aprovechamiento del gas
de coquería.

PAÍSES PRODUCTORES Y CONSUMIDORES

Desde una perspectiva histórica, la tendencia general parece ser la relocalización de la producción
hacia países donde el precio del gas natural es menor como en Asia, Europa del este, Medio
Oriente, y Latino América. Esta transferencia viene a costa de Norte América y Europa del oeste.
Tabla 1 acompañada por la Fig. 12 muestra el porcentaje de capacidad de producción de amoniaco
por región del mundo para 1999 y 2002 y un pronóstico para el 2008.

China se considera aparte debido a su importancia en la industria del nitrógeno del mundo, es el
país que ha visto los cambios más grandes. Los aumentos más significativos en la capacidad de
producción durante el período de 10 años (1992-2002) estaban en Asia. China aumentó su parte al
total del mundo a 23% desde 17%. En el resto de Asia, el porcentaje total de capacidad mundial se
ha incrementado desde 15 a 19% durante el 22 mismo periodo. Una importante contribución al
incremento fue desde India e Indonesia. La capacidad de producción de amoniaco europea cayó
durante este periodo de 19 a 14% del total mundial. La capacidad de producción de amoniaco en
los EEUU ha aumentado a 18400 toneladas cortas en el 2002 desde 16700 toneladas cortas en
1970, aunque ha fluctuado durante este periodo
En el 2003, Asia fue el mayor consumidor de amoniaco, siendo autosuficiente. Norte América fue
el segundo mayor consumidor, usando más de lo que produce contando con importaciones. La
distribución del suministro de gas natural y los desafíos de envío hacen que el amoniaco todavía
sea un producto doméstico o regional, con solo un 13% de la producción mundial comercializada
entre países.

OFERTTA-DEMANDA
 Tendencia de crecimiento global de 1-2,5%
 Exportadores: países de la exURSS
 Importadores: EEUU, Europa Occidental, India, Corea, Filipinas y Taiwan
 Producción aprox. 140Mtm/a

PROYECCIÓN
Planta amoníaco y urea Complejo Morón

La construcción del proyecto planta de urea y amoníaco en el complejo petroquímico Morón tiene
más del 98% de avance, lo que implica el fortalecimiento del plan productivo nacional para
incrementar la oferta de los referidos insumos al mercado. Según fuentes ligadas a Pequiven, la
planta servirá para complementar el tratamiento de materia prima y su procesamiento para
garantizar la elaboración de agroquímicos, además de fertilizantes.

Por su parte, trabajadores de empresas contratistas esperan que la nueva sede genere
oportunidades para una mejor calidad de vida del sector obrero, considerando importante la
participación de todos para garantizar acuerdos y evitar contingencias que impidan la convivencia
laboral. Pequiven mantiene enfocadas sus estrategias para crear acuerdos con la empresa
Agropatria como ente matriz cuya responsabilidad es promover un equilibrio en la distribución de
agroinsumos, donde es vital la participación del sector industrial con el fin de concretar ejes
alternativos en las regiones.

El proyecto consiste en la construcción de plantas de amoníaco y urea, una Planta de Ácido

Sulfúrico, la expansión de la Planta de Ácido Fosfórico, una planta de Polietilentereftalato (PET) y
la ampliación de la Planta de BTX como subproyecto del revamp de la Refinería El Palito

La empresa sustituirá a una planta instalada hace más de 50 años y que actualmente sólo tiene
capacidad para 250 toneladas métricas anuales de urea, por una que tendrá instalaciones para
producir a una capacidad de 630 mil toneladas de amoníaco y 770 mil toneladas de urea al año
Se espera este termina a fines del 2013. Las instalaciones abastecerán al mercado local de
fertilizantes.

Usos del Amoníaco:

La mayor parte del amoniaco (80%) se destina a la fabricación de fertilizantes, como:

• Nitrato amónico: NH4NO3

• Sales amónicas: (NH4)2SO4 , (NH4)3PO4

• Urea: (NH2)2C=O

Otros usos del amoníaco incluyen:

• Fabricación de HNO3. Explosivos y otros usos.
• Nylon.
• Poliuretanos.
• Pulpa y papel.
 SINTESIS DEL METANOL

Originariamente se producía Metanol por destilación destructiva de las astillas de madera.

Este proceso consiste en destilar la madera en ausencia de aire a unos 400 °C formándose
gases combustibles (CO, CH4, H2).
Actualmente todo el metanol producido mundialmente se sintetiza mediante un proceso
catalítico a partir de monóxido de carbono e hidrógeno. Esta reacción emplea altas
temperaturas y presiones, necesitando reactores industriales

CO + CO2 + H2 _____________ CH3OH

Características del Proceso:

• Se produce a una temperatura de 300 a 400 ° C.

• La Presión que se ejerce es de 200 a 300 atm.
• Los catalizadores empleados son ZnO o Cr2O3

En este proceso se obtiene Metanol a partir de Hidrocarburos gaseosos, líquidos o carbón.

En el caso de que la alimentación sea de gas natural, este se desulfuriza antes de alimentar
el reactor (Mitad de la alimentación). Dentro del reactor se produce la oxidación parcial
del gas natural. De esta manera se obtiene H2, CO, CO2 y un 20% de CH4 residual.
 El gas de síntesis más el metano residual que sale del primer reactor se mezcla con la otra
mitad de la alimentación (previamente desulfurizada). Esta mezcla de gases entra en el
segundo reactor, el cual está alimentado por O2. Este proviene de una planta de
obtención de oxígeno a partir de aire.

OBTENCION DE OLEOFINAS
Las olefinas son sustancias reactivas que se encuentran en el gas natural y en el petróleo, aunque
sólo en pequeñas cantidades. Se tienen que obtener por determinados procesos de escisión o de
craqueo.

La  técnica de las refinerías gira en torno a satisfacer las demandas del mercado con la diversidad
de productos que se pueden obtener principalmente del petróleo natural por los tres tipos de
procesos de transformación: los catalíticos, los catalíticos hidrogenantes, así como los de craqueo
térmico.

Procesos especiales de obtención de olefinas

Etileno, propileno

Etileno y propileno son, en la actualidad, ponderalmente las sustancias fundamentales más

importantes de la Química Orgánica. Así, el etileno es el producto básico de partida para alrededor
de un 30% de todos los productos petrolquímicos.

Las cantidades de producción de etileno y propileno en los principales países industriales se

resumen en la tabla al margen (conocidos hasta ahora).

En años venideros se prevé que la tasa de crecimiento será mayor para el propileno que para el
etileno, ya que un mayor empleo de hidrocarburos de temperatura de ebullición alta en los
procesos de disociación desplaza a favor del propileno la proporción de olefinas producidas. El
etileno originariamente se obtenía por hidrogenación parcial de acetileno procedente de carburo,
por deshidratación de etanol o por aislamiento del gas de cockerías. Estos procedimientos no
tienen importancia en la actualidad en los países en donde se ha desarrollado la petroquímica. No
obstante, en países en vías de desarrollo, como los de América del Sur, Asia y África , con
producción de etanol por fermentación, el proceso de su deshidratación puede también utilizarse
para completar las necesidades de etileno producido por medios petrolquímicos. El propeno ha
empezado a desempeñar un papel importante en la industria química desde que  se puede
obtener a partir de las fracciones del crudo y del gas natural.

Actualmente se dispone en grandes cantidades de ambas olefinas a partir de la disociación térmica

de hidrocarburos saturados. Las instalaciones de disociación para etileno y propileno alcanzan
actualmente capacidades de casi 600 000 toneladas año de etileno  (desde 1976 en Arco, en
Texas) y sobre las 300 000 toneladas año de propeno.
 PROCESO CRAQUEO CATALITICO
El craqueo o cracking es un proceso químico por el cual quiebran las moléculas de
un compuesto produciendo así compuestos más simples.
El procedimiento original, todavía en uso, empleaba calor y presión y se denomina “craqueo
térmico” a una temperatura de 850-810 °C ("Shújov de craqueo"). Después se ideó un nuevo
método: “craqueo catalítico” a una temperatura de 450-500 °C, que utiliza
un catalizador (sustancia que determina en otros cambios químicos sin modificarse ella misma). En
el caso de este tipo de craqueo, el catalizador (como Al2O3 o SiO2) es una especie de arcilla que
puede darse en forma de terrones, píldoras, granos pequeños o como un polvo superfino y cuya
acción desintegradora sumada a la del calor y la presión, favorece el fraccionamiento en
componentes más livianos y produce más y mejor compuesto como resultado.
Una modalidad moderna de craqueo catalítico del petróleo es el proceso fluido. Este utiliza un
“fluid cat cracker”, que es una máquina de, en algunos casos, hasta sesenta metros de altura. A lo
largo de kilómetros de tuberías y reactores circulan a elevadas temperaturas grandes cantidades
de vapor, aire y catalizador pulverizado. A determinada altura de la operación los finísimos granos
del catalizador se revisten del carbón separado del petróleo, y dejan entonces de actuar mediante
la acción de un regenerador; sin embargo, se quema y consume el carbón, el catalizador queda
nuevamente en condiciones de funcionar seguidamente una y otra vez.
En el proceso fluido el catalizador es tan fino que cuando es agitado en mezcla con aire u otros
gases, aumenta su volumen y fluye como un líquido pudiendo así ser controlado por válvulas. Este
modo de trabajar con una sustancia sólida como si se tratara de un fluido ha constituido un
progreso de las labores de refinería.
El craqueo del petróleo permite obtener de un barril de petróleo crudo una cantidad dos veces
mayor de fracción ligera (naftas) que la extraída por simple destilación. Actualmente es un
procedimiento fundamental para la producción de gasolina de alto octanaje.

PAÍSES PRODUCTORES Y COSUMIDORES, OFERTA- DEMANDA Y PROYECCIÓN

Las zonas de producción de Pequiven en Venezuela; capacidad instalada en miles de toneladas

métricas/año (MTM/A):

Complejo Zulia El Tablazo: con una producción etileno 250, propileno 130, cloruro de
polivinilo 45
Complejo morón: con una producción de amoniaco 198, urea 248, sulfato de amonio 80,
ácido fosfórico 75, granulado NPK/DAP 330, ácido sulfúrico 462, óleum 43, roca fosfática
60.
Complejo jose: metanol 1.440, MTBE 500
Refinería el palito: BTX 125.
 Tanto las operaciones petroquímicas como las operaciones petroleras están sujetas al
comportamiento de los mercados internacionales. Pues, es natural que siendo los
derivados del petróleo y del gas los insumos básicos para los procesos petroquímicos,
cualquier cosa que suceda en esas dos ramas de la industria necesariamente repercutirá
en la petroquímica mundial. En casi todos los países del mundo se hicieron reajustes,
tomando en consideración factores nacionales e internacionales como:

La Producción de los BTX en Europa occidental

Europa con un 20% de la capacidad mundial instalada, lo que significa una producción
prevista para el 2002 de 18 millones de t/año y con un crecimiento previsto del 40% sobre
su capacidad actual. Por otro lado, la capacidad de producción de derivados del BTX en
Europa Occidental alcanza la cifra de 27 millones de t/año, procedentes de 53 empresas.

DEMANDA
El consumo mundial de benceno debiera superar los 54 millones de toneladas (Mt) para el
2012 por la demanda de países en desarrollo, según un informe de la firma
estadounidense de inteligencia empresarial y estrategias Global Industry Analysts.

La demanda es impulsada por la eliminación paulatina del metil terbutil éter, según la
información. El incremento en la utilización de benceno para producir estireno también
está elevando la demanda. Muchos países importan grandes volúmenes de benceno para
satisfacer la demanda interna, especialmente EEUU. Entre las regiones que están
encaminadas a convertirse en exportadores clave de benceno en los próximos años
figuran Asia, África y Sudamérica.

Se calcula que este año el 54% del consumo de benceno tendrá como destino el mercado
de uso final de etilbenceno. El nitrobenceno y el etilbenceno debieran registrar tasas de
crecimiento más rápidas en Centro- y Sudamérica, de acuerdo con el informe.

EVOLUCION DE LA TECNOLOGIA

La tecnología del BTX ha tenido la necesidad de incorporar como materias primas básicas
de la petroquímica tanto el gas natural como fracciones ligeras del petróleo procedente
del esquema de refino, como son naftas ligeras C5-C6 así como GLP (fracción C3-C4), está
dando lugar a futuras tecnologías que se encuentran en fase de aplicación inicial, de
evaluación económica o de investigación básica
 PLANTAS DE REFINACIÓN INVOLUCRADAS EN LA
PRODUCCIÓN DE OLEOFINAS

Aguas arriba: Procesos de craqueo catalítico.

El craqueo catalítico descompone los hidrocarburos complejos en moléculas más simples
para aumentar la calidad y cantidad de otros productos más ligeros y valiosos para este fin
y reducir la cantidad de residuos. Los hidrocarburos pesados se exponen, a alta
temperatura y baja presión, a catalizadores que favorecen las reacciones químicas. Este
proceso reorganiza la estructura molecular, convirtiendo las cargas de hidrocarburos
pesados en fracciones más ligeras, como queroseno, gasolina,GPL, gasóleo para
calefacción y cargas petroquímicas (véase la Figura 5). La selección de un catalizador
depende de una combinación de la mayor reactividad posible con la máxima resistencia al
desgaste. Los catalizadores utilizados en las unidades de craqueo de las refinerías son
normalmente materiales sólidos (zeolita, hidrosilicato de aluminio, arcilla bentonítica
tratada, tierra de batán, bauxita y alúmina-sílice) en forma de polvos, cuentas, gránulos o
materiales perfilados denominados pastillas extruidas.

Proceso de Craqueo Catalítico.

En todo proceso de craqueo catalítico hay tres funciones básicas:
* Reacción: la carga reacciona con el catalizador y se descompone en diferentes
hidrocarburos.
* Regeneración: el catalizador se reactiva quemando el coque.
* Fraccionamiento: la corriente de hidrocarburos craqueados se separa en diversos
productos.

Los procesos de craqueo catalítico son muy flexibles, por lo que los parámetros de
operación se ajustan según la demanda de productos. Los tres tipos básicos de procesos
de craqueo catalítico son los siguientes: craqueo catalítico de líquidos (CCL); craqueo
catalítico de lecho móvil, craqueo catalítico termofor (CCT).

Aguas abajo: Alquilación.

La alquilación combina las moléculas de las olefinas producidas en el craqueo catalítico

con las de isoparafinas para aumentar el volumen y octanaje de las mezclas de gasolina.
Las olefinas reaccionan con las isoparafinas en presencia de un catalizador muy activo, por
lo general ácido sulfúrico o ácido fluorhídrico (o cloruro de aluminio) para crear
unamolécula parafínica de cadena ramificada larga, denominada alquilato (isooctano), con
excepcionales cualidades antidetonantes. A continuación, el alquilato se separa y se
fracciona. Las temperaturas de reacción, relativamente bajas, de 10 °C a 16 °C para el
ácido sulfúrico, 27 °C a 0 °C para el ácido fluorhídrico y 0 °C para el cloruro de aluminio, se
controlan y mantienen mediante refrigeración.

Proceso de Alquilación.

Alquilación del ácido sulfúrico. En las unidades de alquilación de ácido sulfúrico en

cascada, penetran en el reactor cargas de propileno, butileno, amileno e isobutano fresco,
entre otras, y allí entran en contacto con el catalizador de ácido sulfúrico. El reactor está
dividido en zonas; las olefinas se introducen en cada zona mediante distribuidores, y el
ácido sulfúrico y los isobutanos circulan sobre deflectores de una zona a otra. El calor de la
reacción se elimina por evaporación del isobutano. El isobutano gaseoso se extrae de la
parte superior del reactor, se enfría y se recicla, enviándose una parte del mismo a la torre
despropanizadora.

El residuo del reactor se decanta y el ácido sulfúrico se extrae del fondo del recipiente y se
recicla. Se utilizan lavadores cáusticos o de agua para eliminar pequeñas cantidades de
ácido de la corriente de proceso, que a continuación pasa a una torre desisobutanizadora.
El isobutano obtenido en la sección superior del desbutanizador se recicla, y los restantes
hidrocarburos se separan en una torre de redestilación y/o se envían a la operación de
mezcla.

Alquilación del ácido fluorhídrico. Hay dos tipos deprocesos de alquilación del ácido
fluorhídrico: Phillips y UOP. En el proceso Phillips, la carga de olefina e isobutano se seca y
pasa a una unidad combinada de reacción y decantación. El hidrocarburo procedente de la
zona de decantación se carga en el fraccionador principal. El producto de evaporación de
la sección superior del fraccionador principal pasa a un despropanizador. El propano, que
contiene trazas de ácido fluorhídrico (HF), pasa a una torre rectificadora de HF, y después
se desfluora catalíticamente, se trata y se almacena. El isobutano se extrae del
fraccionador principal y se recicla en el reactor/decantador, y el alquilato del fondo del
fraccionador principal se envía a un divisor

El proceso UOP utiliza dos reactores con divisores separados. La mitad del material seco se
carga en el primer reactor, junto con isobutano reciclado y de relleno, y después en su
decantador, donde se recicla el ácido y se carga el hidrocarburo en el segundo reactor. La
otra mitad del material va al segundo reactor; el ácido del decantador se recicla y los
hidrocarburos se cargan en el fraccionador principal. El proceso subsiguiente es similar al
Phillips en que el producto de la sección superior del fraccionador principal pasa a un
despropanizador, se recicla el isobutano y se envía el alquilato a un divisor.