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Petrolera Ameriven Modulo:

Modulo Operacionales A20-02


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Unidad 12 14
Departamento: Operaciones Downstream Fecha:
Titulo: Fundamentos Teóricos de Coquificación Retardada 25/09/2002

Unidad de Coquificación Retardada (DCU)

Fundamentos Teóricos de Coquificación


Retardada

MODULO A20-02

Revisió Fecha: Razón para Elaborado Revisado Aprobado


n Emisión Por: Por: Por:
0 24-9-02 J. Díaz A. Torres S. Sorensen
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OBJETIVO:

Al concluir este módulo el Técnico de Procesos deberá estar en capacidad de


identificar los fundamentos teóricos del proceso de Coquificacion Retardada. El
Técnico de Procesos deberá aprobar una evaluación escrita que comprenderá
toda la información contenida en este modulo con 100% de eficiencia.

EJEMPLO DE PREGUNTA:

En el proceso de Coquificación Retardada ocurren reacciones químicas de


Craqueo Térmico y Polimerización.

CIERTO FALSO

MATERIAL DE APOYO:

Manual de Operación de Coquificación Retardada.

Modulo Motiva 906

DESCRIPCIÓN DEL PROCESO:

La Coquificación Retardada es un proceso de refinación de petróleo que permite


convertir residuos de crudos en fracciones livianas de mayor valor comercial
(gas combustible, gas licuado de petróleo, nafta y destilado), además de un
subproducto sólido denominado coque

SECCION DE REACCION:

La Coquificación Retardada es un proceso térmico en el cual el residuo se


calienta a alta velocidad en un horno, para luego enviarlo a una zona de
reacción (tambores de Coquificación). En estos bajo condiciones apropiadas de
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presión y temperatura, la fracción de hidrocarburo no vaporizada se convierte en


gases y coque.
Los productos de la sección de reacción de una unidad de Coquificación
retardada son gas combustible, gases licuado de petróleo, naftas, gasóleo
liviano, gasóleo pesado y coque.

Las reacciones de craqueo térmico son altamente endotérmicas, por lo que


requieren grandes cantidades de calor que son suministradas por el horno.

La Coquificación Retardada es un proceso semi-continuo. El flujo a través del


horno es continuo sin embargo la corriente de salida de éste se alterna entre
dos tambores de Coquificación, por lo que esta sección opera por lotes. En
operación normal, uno de los tambores se encuentra en línea (activo) mientras
que el otro está siendo despojado con vapor, enfriado, descoquificado, probado
para comprobar su hermeticidad y calentado. Los vapores del tope del tambor
activo se envía hacia el fraccionador, por consiguiente el flujo del fraccionador
es continuo pero presenta variaciones de flujo dependiendo de la etapa del ciclo
de coquificación /decoquificación en el que se encuentre cada tambor.

El término Coquificación Retardada, se refiere a que en el horno existe


suficiente temperatura para la formación de coque, sin embargo se retarda la
Coquificación para que ocurra en los tambores los cuales están diseñados para
tal función. Esto se logra disminuyendo el tiempo de residencia en el horno.
El proceso de Coquificación Retardada se divide en las siguientes secciones:

 Sistema de alimentación y carga al horno


 Tambores de Coquificación
 Fraccionamiento
 Recuperación de Hidrocarburos (“Blowdown”)
 Generación de Vapor
 Sistema de inyección de polisulfuro de amonio.
 Compresor de gases del coker
 Sistema de aceite de lavado de alta presión
 Sistema de filtrado de Gasóleo Pesado producto
 Sistema de apertura /cierre de los tambores de Coquificación
 Equipo de descoquificación hidráulica
 Plataforma y estructura de los tambores de Coquificación
 Patio de coque/ Fosa de asentamiento de coque y sistema de
remoción de agua del coque.
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DESCRIPCIONES POR SECCION

Sistema de Alimentación y Carga al Horno

Refiérase a Diagramas de Flujo de Proceso 12-A1-0010 y 12-A1-0012

La unidad de Descoquificación Retardada (DCU) tiene 2 puntos de alimentación,


una fría proveniente del tanque de almacenamiento y una caliente proveniente
del fondo de la columna de Vació, que a su vez viene de la unidad de
Destilación de Crudo (unidad10). El Residuo de vació de la unidad de
destilación de Crudo fluye a la unidad de Descoquificación Retardada bajo
control de nivel a la columna Fraccionadora. La unidad de Destilación de Crudo
(unidad10) dará una señal de baja selección la cual reducirá el flujo a la DCU
para evitar que el nivel de la columna de Vació baje demasiado. La carga fría
del tanque de almacenamiento fluye a la DCU bajo control de flujo.

El DCU esta diseñada para operar con 100% de alimentación caliente. Cuando
la unidad de Destilación de Crudo opera a carga reducida, el Panelista puede
establecer el flujo de alimentación fría al caudal deseado. A 80% de carga
caliente y 20% de carga fría, el caudal combinado de carga deberá ser
alrededor de 62,000BPSD a 63,000 BPSD a100%. Con 100% de alimentación
fría la carga total debe ser reducida a un caudal que será dictado por los limite
de los equipos. A 100% de alimentación fría, por capacidad de diseño será 50%
de capacidad o 31,500 BPSD.

La carga de residuo de vació es suministrado al fondo de la columna


Fraccionadora (12-C-001) a la sección por debajo del “techado de la succión de
la bomba de carga”. El reciclo de la sección de techado de la Fraccionadora se
combina con carga fresca en el fondo de la columna. La carga combinada de la
columna Fraccionadora fluye a las bombas de Carga (12-P-001 A/B/C). Las 3
bombas de Carga son eléctricas equipadas con impulsores trituradores de
coque que operan 2 en servicio y 1 disponible. Él liquido es bombeado a través
del Horno de Coquer 1 (12-H-001) y a través del Horno de Coquer 2 (12-H-002),
donde rápidamente es calentado a la temperatura deseada para la formación de
coque en los Tambores de Coquificación ( 12-V-001/002 y 12-V-003/004).

La carga a los hornos es controlada por control de flujo a cada pase. La carga
entra al cabezal principal de convección de los 4 pases de la caja radiante del
horno y sale de la zona radiante a la temperatura deseada. Los controladores
de temperatura mantienen la temperatura individual de salida de los serpentines
regulando el flujo de gas combustible a cada quemador de cada célula del
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horno. El vapor de alta presión es inyectado de acuerdo a lo requerido a la


entrada de cada serpentín del horno especialmente si la capacidad es menos
que él diseñó para mantener la velocidad en el tubo y minimizar la formación de
coquer en el horno. Este vapor de alta presión también será utilizado durante el
descostramiento en línea de los pases.

El tambor separador de Gas Combustible (12-V-010) es suplido para prevenir


que condensado llegue a los quemadores principales.

El tambor de Descoquificación de Vapor / Aire (12-V-011) es suministrado para


habilitar la descoquificación de los hornos fuera de línea.

Cada horno es suministrado con un serpentín sobre calentado para el


calentamiento de vapor importado de media presión (MP) antes de que se utilice
como vapor de despojamiento en el Despojador LCGO (12-C-002). Los equipos
auxiliares del serpentín de vapor sobre calentado incluyen un Silenciador de
Escape (12-SP-009) para el horno 1, un silenciador de escape (12-SP-010) para
el horno 2 y el Despojador Separador de Vapor de Media Presión (12-SP-011) el
cual es común a los 2 hornos.

Tambores de Coquificación

Refiérase a Diagramas de Flujo de Proceso 12-A1-0010

La unidad de Descoquificación Retardada tiene 2 pares de Tambores de Coque


(12-V-001/002 y 12-V-003/004) con 1 par dedicado a cada horno, 12-V-001/002
recibe efluente del horno 12-H-001 y 12-V-003/004 recibe efluente del horno
12-H-002). Un (1) tambor de cada par estará en línea o servicio mientras el otro
del mismo par estará fuera de línea o fuera de servicio en alguna etapa de
enfriamiento, descoquificación o calentando. Los tambores de coque son
recipientes de 29’0” dimensión interna (ID) x 88’6” altura (T/T) Tienen una brida
ciega cerrada en el tope y una de fondo la cual tiene una boquilla de entrada
pegada. La brida de fondo es adaptada para operar el sistema de
descabezamiento/ telescopico -tobogán.

El efluente fluye a través de la línea de transferencia y es dirigido por la Válvula


de Cambio de Coque (12-SP-005 o 12-SP-006) hacia el fondo del tambor de
coque que está siendo llenado. Bajo condiciones apropiadas de tiempo,
temperatura y presión, él liquido contenido en el tambor en línea / servicio es
atrapado y convertido a coque y vapores de hidrocarburos livianos. Al llenarse
un tambor, es sacado de línea / servicio y el efluente del horno es dirigido a
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través de la Válvula de Cambio de Coque (12-SP-005 o 12-SP-006) al otro


tambor de cada par. El flujo a cada tambor es mantenido por 18 horas. El
tambor lleno es descoquificado en 18 horas. Así, cada tambor tiene un ciclo de
36 horas. Debido a que el equipo de descoquificación es común a todos los
tambores, las operaciones de los 2 pares de tambores de coque están
separadas por 9 horas. Esta operación es descrita en detalle en el “Ciclo de
Descoquificación”.

La presión del tambor de coque es controlada restringiendo el flujo de gas


húmedo al Compresor de Gas (12-K-001)

La inyección de antiespumante es suministrada para evitar el arrastre de


espuma de los tambores de coque a la columna Fraccionadora y para permitirle
una lectura mas precisa a los detectores nucleares de nivel. El antiespumante
es suministrado a la unidad de Descoquificación Retardada haciendo uso de un
camión y es almacenado en el Tanque de Antiespumante (12-TK-002). El
antiespumante es bombeado desde el tanque de almacenamiento al tambor en
línea / servicio (12-V-001/002 o 12-V-003/004) a través de las bombas de
Inyección de Antiespumante (12-P-014 A/B). El Gasóleo Pesado de Coque,
HCGO, es utilizado como conductor para el antiespumante y es inyectado aguas
abajo de la bomba de Inyección de Antiespumante.

El Gasóleo caliente Pesado de Coque (HCGO) es inyectado al vapor del tope


del tambor como aceite de enfriamiento. El aceite de enfriamiento evita la
formación de coque en la línea. El gasóleo pesado de coque es un aceite de
lavado el cual actúa como una capa protectora dentro del tubo para evitar la
formación de coque.

Columna Fraccionadora

Refiérase a Diagramas de Flujo de Proceso 12-A1-0012.

Los vapores del tambor de coque fluyen a la columna Fraccionadora (12-C-001)


y entran por debajo del tope de la succión de la bomba de carga. La
Fraccionadora (12-C-001) separa los vapores del tope a gases, nafta, gasóleo
liviano del coque (LCGO) y gasóleo pesado del coque (HCGO), atravesando la
sección del tope, los vapores del tambor son “lavados” por medio de un reflujo
inducido, una corriente de reciclo es condensado y circulado a través de los
hornos y tambores de coque. La corriente de reciclo va hacia el fondo de la
columna Fraccionadora con la carga fresca. Una segunda corriente es
succionada para la agitación de partículas de coque en el fondo de la columna
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Fraccionadora. Esta corriente es bombeada por la bomba de recirculación


(12-P-006) después de que las partículas (> de 25 micrones) son removidas por
el Colador de Recirculación (12-F-003 A/B) para luego ser devuelta a la
columna. El neto de los vapores continúa a través de la sección de lavado
donde el reflujo caliente hace contacto con el coque arrastrado, condensando
los materiales pesados. Los vapores lavados pasan a la sección de
Rectificación de la columna.

Se remueve una corriente de HCGO de Recirculación / Producto por encima de


la sección de lavado de la columna Fraccionadora (12-C-001). Esta corriente es
impulsada por las bombas de HCGO (12-P-005 A/B) donde una porción pasa
por un Colador de Aceite de Lavado (12-F-002 A/B) y regresa a la columna
como reflujo caliente a la sección de lavado. Una secunda porción es utilizada
para enfriar los vapores saliendo del tambor de coque que está en proceso de
Coquificación para minimizar la formación de coque en la línea de vapores. Una
tercera porción, de HCGO Producto, es filtrada en el Filtro de HCGO Producto
(12-F-004) y es utilizada para la generación de vapor en el Generador de Vapor
de Media Presión (MP) del Producto HCGO, 12-E-003, para precalentar el agua
de calderas (BFW) en el intercambiador de HCGO/BFW (12-E-004), luego es
enviado directamente a la Hidrocraqueadora de Aceite Pesado (Unidad 16) o
tanque de almacenamiento no sin antes ser enfriado en el Ventilador de
Producto HCGO (12-EA-004 A-D).

El HCGO de Recirculación restante, genera vapor en Generador de Vapor de


HCGO de Recirculación (12-E-002 A/B) y es dirigido a la Planta de Gas (unidad
18) para ser utilizada como medio de calentamiento de los intercambiadores
antes de regresar a la columna. Ver Lazo de HCGO de Recirculación.

Lazo de HCGO de Recirculación


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El Gasóleo Liviano del Coque (LCGO) fluye por gravedad al Despojador del
LCGO (12-C-002). Los hidrocarburos livianos y el H 2S son despojados con
vapor y devueltos a la columna Fraccionadora. El producto LCGO despojado
con un punto de ebullición inicial (TBP) de 250 ºF y esencialmente libre de H 2S
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es enviado por la bomba de Producto LCGO (12-P-004 A/B) a la Planta de Gas


(unidad 18). Una porción de esta corriente proveniente de la Planta de gas
(unidad 18) es devuelta a la columna Fraccionadora (12-C-001) como Aceite de
Esponja Rico.

Los vapores del tope del Fraccionador pasan a través de los Ventiladores de
Tope de esta unidad (12-EA-001 A-H) y a través de los enfriadores de Tope del
Fraccionador (12-E-001 A-B) donde son parcialmente condensados antes de
fluir al Tambor Fraccionador de Tope (12-V-005). El agua de lavado es
inyectada intermitentemente a la entrada de los ventiladores con una frecuencia
de 6 meses para remover impurezas y corrosión en los ventiladores. La
frecuencia de lavado puede ser ajustada dependiendo del comportamiento de
los ventiladores y de la operación de la planta.

El vapor es separado del liquido en el Tambor de Tope de la Fraccionadora


(12-V-005). El vapor fluye al Tambor de Succión del Compresor (12-V-013). El
contenido del reflujo de tope de la columna Fraccionadora (12-C-001) es parte
del liquido condensado recolectado en el tambor de Tope (12-V-005) el cual es
impulsado por la bomba de Tope de la Fraccionadora (12-P-002 A/B). El
balance del liquido es impulsado por la bomba de Tope de la Fraccionadora
(12-P-002 A/B) al Enfriador Ínter Etapa del Compresor (12-E-006 A-B). El Agua
agrias es succionada por la bomba de Aguas Agria de la Fraccionadora (12-P-
003 A/B) del Tambor de Tope de la Fraccionadora (12-V-005) al Despojador de
Aguas Agrias (Unidad 26)

Recuperación de Hidrocarburos (Blowdown)

Refiérase al diagrama de flujo de proceso 12-A1-0011.


El Sistema de Blowdown del Coque remueve y recupera hidrocarburos de los
tambores de Coque durante los ciclos de enfriamiento y despojamiento. También
es utilizado para recuperar el condensado de gasóleo de los tambores de Coque
durante el ciclo de calentamiento. La intensión del diseño es la de minimizar la
contaminación del aire durante la operación normal. El Sistema de Blowdown
incluye el tambor de Blowdown (12-V-007) el tambor Separador del Blowdown
(12-V-008), el tambor de Agua de Sello (12-V-009), el Enfriador Circulante del
Blowdown (12-EA-003), el Condensador del Blowdown (12-EA-002A-H), el
tambor Calentador del Blowdown (12-E-005), el tanque Demulsificador (12-TK-
003) , la Bomba de Inyección de Demulsificante (12-P-013A/B), la Bomba de
Aceite de Desecho del Blowdown (12-P-012), y la Bomba de Agua Aria del
Blowdown (12-P-011A/B).
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Durante las operaciones de despojamiento y enfriamiento de los tambores de


Coque, el vapor y el aceite despojado fluyen hacia el tambor del Blowdown
(12-V-007). En este tambor, el vapor es enfriado y el aceite es parcialmente
condensado por contacto en contra flujo con la corriente circulante de aceite. El
condensado de aceite es recolectado en el fondo del tambor donde es diluido por
una corriente de LCGO de acuerdo con los requerimientos para mantener la
fluidez. Este material es bombeado por la bomba de circulación de Aceite del
Blowdown (12-P-010A/B) después de haber sido filtrada por el colador de
circulación del blowdown (12-F-001A/B). Una porción del aceite diluido es
recirculado a través del enfriador de Aceite de circulación del Blowdown (12-EA-
003) o a través del tambor del calentador del blowdown (12-E-005) de regreso al
tambor de Blowdown de Coque (12-V-007). Una corriente de purga de exceso de
aceite es enviada caliente al fraccionador de Coque para su recuperación. El
aceite enfriado diluido es usado como medio de enfriamiento en el tambor del
Blowdown de Coque (12-V-007) para enfriar y parcialmente condensar el vapor y
el aceite entrante. El tambor calentador del blowdown (12-E-005), que usa vapor
de alta presión como medio de calentamiento mantiene la temperatura del líquido
en el fondo del tambor de blowdown en 300°F cuando el sistema de blowdown no
esta en uso para prevenir la solidificación.

El vapor, los hidrocarburos entrantes, y los vapores no condensables venteados


fluyen desde el tambor de blowdown del Coque (12-V-007) al condensador del
blowdown (12-EA-002A-H) donde el vapor y los hidrocarburos entrantes son
parcialmente condensados. La mezcla vapor - líquido fluye al tambor separador
del blowdown (12-V-008), donde las trazas de aceite son separadas del
condensado. Para reducir el tiempo de separación en el tambor separador
(12-V-008), se provee un sistema de inyección de demulsificante para romper la
emulsión del aceite en el tambor separador antes de la transferencia del aceite al
cabezal de aceite de desecho. La solución demulsificante es suministrada hacia
la Unidad de Coquificación Retardada haciendo uso de un camión y es
almacenada en el tanque demulsificante (12-TK-003). El agente demulsificante es
mezclado con agua de servicios y bombeado al tambor separador del blowdown
(12-V-007) por la bomba de inyección del demulsificante (12-P-013A/B). El aceite
que queda es bombeado por la bomba de aceite de desecho del blowdown (12-P-
012) de regreso al tambor de blowdown del Coque (12-V-007) para su
recuperación. Esta corriente de aceite también puede ser purgada hacia el
cabezal de aceite pesado de desecho si el nivel de aceite se incrementa
rápidamente.

El agua agria del tambor separador del blowdown (12-V-008) es impulsada por la
bomba de agua agria del blowdown (12-P-011A/B) al despojador de agua agria
(Unidad 26). Los vapores de hidrocarburos fluyen desde el tambor separador del
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blowdown (12-V-008) al compresor de gas del Coque (12-K-001) a través del


tambor de succión del compresor (12-V-013).

El sistema del blowdown del Coque puede recibir intermitentemente, aceite


pesado de desecho desde el sistema de aceite de desecho (Unidad 63). La
intención del diseño es la de procesar cerca de 55 gpm de aceite pesado de
desecho (3% de la alimentación a la DCU) en el sistema del blowdown, cuando
se requiera, para la subsiguiente recuperación en el fraccionador de Coque
(12-C-001). El aceite pesado de desecho, cuando es procesado, es precalentado
en el tambor calentador del blowdown (12-E-005) a aproximadamente 350°F. La
corriente de aceite pesado de desecho es alimentada por control de flujo al
tambor calentador del blowdown (12-E-005) y al fondo del tambor de blowdown
(12-V-007). El calentamiento de esta corriente asegura que todo el arrastre de
agua en el aceite pesado de desecho sea vaporizado. Evitando que el agua entre
y dañe al tambor.

Los detalles específicos que involucran la operación del sistema del blowdown del
Coque se detallan en la descripción del ciclo de Coquificación.

Generación de vapor

Refiérase al diagrama de flujo de proceso 12-A1-0013.

El vapor de media presión es generado en el generador de media presión de


recirculación de HCGO producto (12-E-002 A/B) y el generador de vapor de
media de HCGO producto (12-E-003). El vapor generado pasa a través del
reciclo de HCGO del separador de vapor de media presión (12-SP-007 A/B) que
está conectado al generador de vapor de media presión de recirculación de
HCGO (12-E-002 A/B), y el separador de vapor de media presión de HCGO
producto (12-SP-008), que esta conectado al generador de vapor de media
presión del HCGO producto (12-E-003). Todo el vapor es enviado al cabezal de
vapor de media presión.

El agua de alimentación a calderas utilizada en los dos generadores de vapor es


precalentada en el intercambiador de HCGO /BFW (12-E-004). El blowdown de
los dos generadores de vapor fluye hacia el tambor atmosférico del blowdown
(12-V-006). El vapor desde el tambor es venteado a través de un cabezal de
escape hacia la atmósfera. El condensado del tambor es enfriado con agua de
servicios y enviado a la fosa de finos del Coque.

Compresor de Gas de Coque


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Refiérase al diagrama de flujo de proceso 12-A1-0015.

Los vapores provenientes del tambor del tope del fraccionador (12-V-005), del
tambor separador del blowdown (12-V-008) y el gas de salida desde la Unidad de
Crudo (Unidad 10) fluye hacia el tambor de succión del compresor (12-V-013)
para remover cualquier líquido entrante. El líquido del tambor de succión del
compresor (12-V-013) es bombeado intermitentemente por la bomba de succión
líquida del compresor (12-P-016 A/B) hacia el tambor de interfase del compresor
(12-V-014) a través del condensador de interfase del compresor ( 12-E-006A-D).
El vapor del tambor de succión del compresor entra a la primera fase del
compresor de gas de Coque (12-K-001).

La descarga de vapor de la primera fase del compresor es mezclada con agua


agria despojada sin fenol de la Unidad 26, el condensado es bombeado desde el
límite de baterías, el poli sulfuro de amoníaco, y el líquido del tope desde el
tambor del tope del fraccionador(12-V-005). La corriente combinada fluye al
condensador de interfase del compresor (12-E-006A-D) donde es enfriado y
parcialmente condensado. La mezcla resultante de vapor y líquido de
hidrocarburos fluye hacia el tambor de interfase del compresor (12-V-014) para la
separación del vapor, del líquido de hidrocarburos (nafta inestable) y del agua
agria. El agua agria proveniente del tambor de interfase del compresor (12-V-014)
fluye hacia el tambor del tope del fraccionador (12-V-005) para la subsiguiente
transferencia al despojador de agua agria. La nafta inestable del tambor de
interfase del compresor (12-V-014) es bombeada a la planta de gas (Unidad 18) a
través de la bomba de Nafta instable (12-P-017 A/B) para su subsiguiente
procesamiento. El vapor desde el tambor de interfase del compresor (12-V-014)
fluye hacia el tambor separador de interfase (12-V-015) para la remoción de
cualquier líquido entrante. Cualquiera de esos líquidos entrantes del tambor
separador de interfase (12-V-015) fluye hacia el tambor del tope del fraccionador
(12-V-005) para una mayor recuperación. El vapor del tambor separador de
interfase (12-V-015) entra a la Segunda fase del compresor de gas de Coque
(12-K-001). La descarga de la segunda fase del compresor es enviada a la planta
de gas (Unidad 18) para su subsiguiente procesamiento. El compresor de gas de
Coque esta controlado por controladores de anti oleaje y desempeño. Los
controladores de desempeño controlan la presión en el tambor de succión del
compresor (12-V-013) impulsando la succión en la primera fase mientras los
controladores anti oleaje abren las válvulas de control de la primera y Segunda
fase como es requerido para asegurar que el compresor siempre opere por
encima del punto de oleaje. Una operación prolongada por debajo del punto de
oleaje causará vibración y daños al compresor.
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DISPOSICIÓN DE LOS PRODUCTOS:

El gas y la nafta inestable son recombinados y procesados en la Planta de Gas


(GPU). El gasóleo liviano producido en el fraccionador es hidrotratado para
disminuir el contenido de azufre en el diesel.
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Titulo: Fundamentos Teóricos de Coquificación Retardada 25/09/2002

El gasóleo pesado del coquer (HCGO) es enviado hacia la Unidad de


Hidrocraqueo de Destilados Pesados (GOH), mientras que el excedente
producido es enviado a almacenaje.

El coque puede ser vendido para varios mercados dependiendo de sus


propiedades.

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