Especificaciones Técnicas Generales Vf.1.

PROYECTO: ”DISEÑO (READECUACIÓN), CONSTRUCCIÓN Y
CONTROL DE CALIDAD DE LA CARRETERA RURRENABAQUE -

RIBERALTA
TOMO 1 - ESPECIFICACIONES TÉCNICAS GENERALES

1.1 DESBROCE, DESTRONQUE Y LIMPIEZA..........................................................................................................1
1.1.1 DESCRIPCIÓN...................................................................................................................................................1
1.1.2 MATERIALES.........................................................................................................................................................2
1.1.3 EQUIPO.................................................................................................................................................................2
1.1.4 EJECUCIÓN..........................................................................................................................................................2
1.1.5 CONTROL DE CALIDAD.................................................................................................................................4
1.1.6 MEDICIÓN Y PAGO............................................................................................................................................4
1.2 EXCAVACIÓN NO CLASIFICADA.......................................................................................................................5
1.2.1 DESCRIPCIÓN...................................................................................................................................................5
1.2.2 MATERIALES.........................................................................................................................................................6
1.2.3 EQUIPO.................................................................................................................................................................7
1.2.4 EJECUCIÓN..........................................................................................................................................................7
1.2.5 CONTROL GEOMÉTRICO.............................................................................................................................11
1.2.6 MEDICIÓN Y PAGO..........................................................................................................................................12
1.3 CONSTRUCCIÓN DE TERRAPLENES...............................................................................................................13
1.3.1 DESCRIPCIÓN.................................................................................................................................................13
1.3.2 MATERIALES.......................................................................................................................................................14
1.3.3 EQUIPO...............................................................................................................................................................15
1.3.4 EJECUCIÓN.....................................................................................................................................................15
1.3.5 CONTROL DE CALIDAD...................................................................................................................................19
1.3.6 MEDICIÓN Y PAGO.......................................................................................................................................21
1.4 LA CAPA SUBRASANTE MEJORADA...............................................................................................................22
1.4.1 DESCRIPCIÓN.................................................................................................................................................22
1.4.2 MATERIALES.......................................................................................................................................................22
1.4.3 EQUIPO...............................................................................................................................................................22
1.4.4 EJECUCIÓN........................................................................................................................................................23
1.4.5 CONTROL DE CALIDAD.......................................................................................................................................24
1.4.6 MEDICIÓN Y PAGO.............................................................................................................................................26
1.5 CAPA SUB BASE GRANULAR.............................................................................................................................27

1.5.1 DESCRIPCIÓN.................................................................................................................................................27
1.5.2 MATERIALES.......................................................................................................................................................27
1.5.3 EQUIPO...............................................................................................................................................................28
1.5.4 EJECUCIÓN.....................................................................................................................................................29
1.5.6 MEDICIÓN Y PAGO.......................................................................................................................................31
1.6 CAPA BASE ESTABILIZADA GRANULOMÉTRICAMENTE.......................................................................33
1.6.1 DESCRIPCIÓN.....................................................................................................................................................33
1.6.2 MATERIALES.......................................................................................................................................................33
1.6.3 EQUIPO...............................................................................................................................................................34
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RIBERALTA
1.6.4 EJECUCIÓN........................................................................................................................................................34
1.6.6 MEDICIÓN Y PAGO.......................................................................................................................................40
1.7 IMPRIMACIÓN BITUMINOSA............................................................................................................................41
1.7.1 DESCRIPCIÓN.....................................................................................................................................................41
1.7.2 MATERIALES.......................................................................................................................................................41
1.7.3 EQUIPO...............................................................................................................................................................42
1.7.4 EJECUCIÓN.....................................................................................................................................................42
1.7.6 MEDICIÓN Y PAGO.......................................................................................................................................46
1.8 TRATAMIENTOS BITUMINOSOS......................................................................................................................47
1.8.1 DESCRIPCIÓN.....................................................................................................................................................47
1.8.2 MATERIALES.......................................................................................................................................................47
1.8.3 EQUIPO Y MAQUINARIA.............................................................................................................................50
1.8.4 EJECUCIÓN.....................................................................................................................................................51
1.8.6 MEDICIÓN Y PAGO.......................................................................................................................................56
1.9 CARPETA DE CONCRETO ASFALTICO EN CALIENTE CON CEMENTO ASFALTICO
MODIFICADO CON POLÍMEROS................................................................................................................................57
1.9.1 DESCRIPCIÓN.................................................................................................................................................57
1.9.2 MATERIAL......................................................................................................................................................57
1.9.3 EQUIPO............................................................................................................................................................61
1.9.4 EJECUCIÓN.....................................................................................................................................................69
1.9.6 MEDICIÓN Y PAGO.......................................................................................................................................82
1.10 HORMIGONES Y MORTEROS.......................................................................................................................83
1.10.1 DESCRIPCIÓN............................................................................................................................................83
1.10.2 MATERIALES.............................................................................................................................................83
1.10.3 EQUIPO..........................................................................................................................................................87
1.10.4 EJECUCIÓN................................................................................................................................................88
1.10.5 CONTROL DE CALIDAD...............................................................................................................................95
1.10.6 MEDICIÓN Y PAGO.....................................................................................................................................98
1.11 ACEROS DE REFUERZO DE ALTA RESISTENCIA.................................................................................100
1.11.1 DESCRIPCIÓN..........................................................................................................................................100
1.11.2 MATERIALES...........................................................................................................................................100
1.11.3 EQUIPO......................................................................................................................................................100
1.11.4 EJECUCIÓN..............................................................................................................................................100
1.11.5 CONTROL DE CALIDAD........................................................................................................................101
1.11.6 MEDICIÓN Y PAGO................................................................................................................................103
1.12 EXCAVACIÓN Y RELLENO PARA ESTRUCTURAS...............................................................................104
1.12.1 DESCRIPCIÓN..........................................................................................................................................104
1.12.2 MATERIALES...........................................................................................................................................105
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RIBERALTA
1.12.3 EQUIPO......................................................................................................................................................105
1.12.4 EJECUCIÓN..............................................................................................................................................106
1.12.6 MEDICIÓN Y PAGO................................................................................................................................114
1.13 ACERO PARA POSTENSADO (PRETENSADO)........................................................................................115
1.13.1 DESCRIPCIÓN..........................................................................................................................................115
1.13.2 MATERIALES...........................................................................................................................................115
1.13.3 EQUIPO......................................................................................................................................................116
1.13.4 EJECUCIÓN..............................................................................................................................................117
1.13.6 MEDICIÓN Y PAGO................................................................................................................................119
1.14 ESTRUCTURAS DE HORMIGÓN POSTENSADO.....................................................................................120
1.14.1 DESCRIPCIÓN..........................................................................................................................................120
1.14.2 MATERIALES...........................................................................................................................................120
1.14.3 EQUIPO......................................................................................................................................................120
1.14.4 EJECUCIÓN..............................................................................................................................................121
1.14.6 MEDICIÓN Y PAGO................................................................................................................................125
1.15 FUNDACIONES................................................................................................................................................125
1.15.1 DESCRIPCIÓN..........................................................................................................................................125
1.15.2 MATERIALES...........................................................................................................................................126
1.15.3 EQUIPO......................................................................................................................................................126
1.15.4 EJECUCIÓN..............................................................................................................................................126
1.15.6 MEDICIÓN Y PAGO................................................................................................................................134
1.16 ESTRUCTURAS DE HORMIGÓN ARMADO.............................................................................................135
1.16.1 DESCRIPCIÓN..........................................................................................................................................135
1.16.2 MATERIALES...........................................................................................................................................135
1.16.3 EQUIPO......................................................................................................................................................140
1.16.4 EJECUCIÓN..............................................................................................................................................141
1.16.5 CONTROL DE CALIDAD.............................................................................................................................148
1.16.6 MEDICIÓN Y PAGO................................................................................................................................149
1.17 ALCANTARILLAS...........................................................................................................................................150
1.17.1 DESCRIPCIÓN..........................................................................................................................................150
1.17.2 MATERIALES...........................................................................................................................................150
1.17.3 EQUIPO......................................................................................................................................................152
1.17.4 EJECUCIÓN..............................................................................................................................................152
1.17.6 MEDICIÓN Y PAGO................................................................................................................................158
1.18 SEÑALIZACIÓN...............................................................................................................................................159
1.18.1 DESCRIPCIÓN..........................................................................................................................................159
1.18.2 MATERIALES................................................................................................................................................168
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RIBERALTA
1.18.3 EQUIPO......................................................................................................................................................174
1.18.4 EJECUCIÓN..............................................................................................................................................174
1.18.6 MEDICIÓN Y PAGO................................................................................................................................176
1.19 DEFENSAS METÁLICAS TIPO FLEX BEAM............................................................................................177
1.19.1 DESCRIPCIÓN..........................................................................................................................................177
1.19.2 MATERIALES...........................................................................................................................................177
1.19.3 EQUIPO......................................................................................................................................................177
1.19.4 EJECUCIÓN..............................................................................................................................................178
1.19.6 MEDICIÓN Y PAGO...................................................................................................................................179
1.20 PAVIMENTO RÍGIDO CON REGLA............................................................................................................180
1.20.1 DESCRIPCIÓN..........................................................................................................................................180
1.20.2 MATERIALES...........................................................................................................................................180
1.20.3 EQUIPO......................................................................................................................................................188
1.20.4 EJECUCIÓN..............................................................................................................................................190
1.20.6 MEDICIÓN Y PAGO...................................................................................................................................197
1.21 OBRA FALSA PARA PUENTES.....................................................................................................................198
1.21.1 DESCRIPCIÓN..............................................................................................................................................198
1.21.2 MATERIALES...........................................................................................................................................198
1.21.3 EQUIPO......................................................................................................................................................198
1.21.4 EJECUCIÓN..............................................................................................................................................199
1.21.6 MEDICIÓN Y PAGO...................................................................................................................................200
1.22 ENCOFRADOS Y APUNTALAMIENTO......................................................................................................201
1.22.1 DESCRIPCIÓN..........................................................................................................................................201
1.22.2 MATERIALES...........................................................................................................................................201
1.22.3 EQUIPO......................................................................................................................................................201
1.22.4 EJECUCIÓN..............................................................................................................................................201
1.23 REDUCTORES DE VELOCIDAD..................................................................................................................203
1.23.1 DESCRIPCIÓN..........................................................................................................................................203
1.23.2 MATERIALES................................................................................................................................................203
1.23.3 EQUIPO........................................................................................................................................................204
1.23.4 EJECUCIÓN.................................................................................................................................................204
1.23.6 MEDICIÓN Y PAGO...................................................................................................................................206
1.24 CONFORMACIÓN DE PEDRAPLENES......................................................................................................208
1.24.1 DESCRIPCIÓN..............................................................................................................................................208
1.24.2 MATERIALES...............................................................................................................................................208
1.24.3 EQUIPO........................................................................................................................................................209
1.24.4 EJECUCIÓN.................................................................................................................................................210
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RIBERALTA

1.24.6 MEDICIÓN Y PAGO..................................................................................................................................215
1.25 BORDILLOS DE CONCRETO.......................................................................................................................216
1.25.1 DESCRIPCIÓN..........................................................................................................................................216
1.25.2 MATERIALES...........................................................................................................................................216
1.25.3 EQUIPO........................................................................................................................................................216
1.25.4 EJECUCIÓN.................................................................................................................................................217
1.25.5 CONTROL DE CALIDAD...............................................................................................................................219
1.25.6 MEDICIÓN Y PAGO...................................................................................................................................219
1.26 SUELO REFORZADO MSE............................................................................................................................220
1.26.1 DESCRIPCIÓN..........................................................................................................................................220
1.26.2 MATERIALES................................................................................................................................................220
1.26.3 EQUIPO........................................................................................................................................................225
1.26.4 EJECUCIÓN..............................................................................................................................................225
1.26.6 MEDICIÓN Y PAGO...................................................................................................................................229
1.27 MOVILIZACIÓN E INSTALACIÓN DE FAENAS......................................................................................230
1.27.1 DEFINICIÓN.............................................................................................................................................230
1.27.2 MATERIALES...........................................................................................................................................230
1.27.3 EQUIPO......................................................................................................................................................230
1.27.4 EJECUCIÓN..............................................................................................................................................230
1.27.6 MEDICIÓN Y PAGO...................................................................................................................................231
1.28 PILOTES VACIADOS EN SITIO...................................................................................................................232
1.28.1 DESCRIPCIÓN..........................................................................................................................................232
1.28.2 MATERIALES...........................................................................................................................................232
1.28.3 EQUIPOS...................................................................................................................................................233
1.28.4 EJECUCIÓN..............................................................................................................................................233
1.28.6 VERIFICACIONES DE PILOTES............................................................................................................238
1.28.7 MEDICIÓN Y PAGO................................................................................................................................239
1.29 BARANDADO DE HORMIGÓN PARA PUENTES.....................................................................................240
1.29.1 DESCRIPCIÓN..........................................................................................................................................240
1.29.2 MATERIALES...........................................................................................................................................240
1.29.3 EQUIPO......................................................................................................................................................240
1.29.4 EJECUCIÓN..............................................................................................................................................240
1.29.6 MEDICIÓN Y PAGO................................................................................................................................241
1.30 MANTENIMIENTO DE PUENTES................................................................................................................242
1.30.1 DEFINICIÓN.............................................................................................................................................242
1.30.2 MATERIALES...........................................................................................................................................242
1.30.3 EQUIPO......................................................................................................................................................242
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RIBERALTA
1.30.4 EJECUCIÓN..............................................................................................................................................243
1.30.6 MEDICIÓN Y PAGO................................................................................................................................244
1.31 DRENAJE SUPERFICIAL...............................................................................................................................245
1.31.1 DEFINICIÓN.............................................................................................................................................245
1.31.2 MATERIALES...........................................................................................................................................246
1.31.3 EQUIPO......................................................................................................................................................246
1.31.4 EJECUCIÓN..............................................................................................................................................247
1.31.6 MEDICIÓN Y PAGO................................................................................................................................248
1.32 TACHAS REFLECTIVAS (OJOS DE GATO)..............................................................................................249
1.32.1 DEFINICIÓN.............................................................................................................................................249
1.32.2 MATERIALES...........................................................................................................................................249
1.32.3 EQUIPOS...................................................................................................................................................250
1.32.4 EJECUCIÓN..............................................................................................................................................251
1.32.6 MEDICIÓN Y PAGO................................................................................................................................252
1.33 GAVIONES Y COLCHONETAS....................................................................................................................252
1.33.1 DESCRIPCIÓN..........................................................................................................................................252
1.33.2 MATERIALES...........................................................................................................................................253
1.33.3 EQUIPOS...................................................................................................................................................255
1.33.4 EJECUCIÓN..............................................................................................................................................256
1.33.6 MEDICIÓN Y PAGO................................................................................................................................257
1.34 CONSTRUCCIÓN DE ÁREAS DE SERVICIO, BAHÍAS DE BUSES Y ESTACIÓN DE RODAJE.....258
1.34.1 INSTALACIONES DE USO GENERAL..................................................................................................258
1.34.2 DESCRIPCIÓN DE LAS INSTALACIONES...........................................................................................258
1.34.3 MEDICIÓN Y PAGO................................................................................................................................264
1.35 ESTRUCTURAS DE ACERO..........................................................................................................................265
1.35.1 GENERALIDADES.........................................................................................................................................265
1.35.2 PLANOS DE CONSTRUCCIÓN.......................................................................................................................265
1.35.3 PLANOS DE ENSAMBLAJE............................................................................................................................265
1.35.4 PLANO DE PRE CURVATURA........................................................................................................................265
1.35.5 MATERIAL...................................................................................................................................................266
1.35.6 PERNOS Y TUERCAS DE ALTA RESISTENCIA................................................................................................268
1.35.7 CONECTORES DE CORTE..............................................................................................................................270
1.35.8 LOS ORIFICIOS DE PERNOS...........................................................................................................................270
1.35.9 LA INSTALACIÓN DE PERNOS Y TUERCAS DE ALTA RESISTENCIA..............................................................270
1.35.10 EL ENSAMBLAJE..........................................................................................................................................272
1.35.11 CONTROL DE CALIDAD................................................................................................................................273
1.35.12 MEDICIÓN Y PAGO................................................................................................................................275
1.36 ALCANTARILLAS TUBULARES DE HORMIGÓN...................................................................................276
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RIBERALTA
1.36.1 DESCRIPCIÓN..........................................................................................................................................276
1.36.2 MATERIALES...........................................................................................................................................276
1.36.3 EQUIPOS...................................................................................................................................................277
1.36.4 EJECUCIÓN..............................................................................................................................................277
1.36.6 MEDICIÓN Y PAGO................................................................................................................................279
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TOMO 1 - ESPECIFICACIONES TÉCNICAS GENERALES
1.1 DESBROCE, DESTRONQUE Y LIMPIEZA
1.1.1 DESCRIPCIÓN
El desbroce, desbosque, destronque y la limpieza del terreno es el conjunto de trabajos

necesarios para retirar y disponer los materiales y suelos vegetales, orgánicos y/o
inadecuados existentes en la zona necesaria para construir la carretera, de acuerdo con
las presentes Especificaciones.
Las zonas a desbrozar, desboscar, destroncar y limpiar estarán definidas en el proyecto

o serán establecidas por el CONTROL DE CALIDAD. En el caso de préstamos y
yacimientos, el área de desbroce, desbosque, destronque y limpieza será la mínima
necesaria e indispensable para su explotación.
El trabajo de desbroce y desbosque consistirá en el corte y remoción de toda la

vegetación constituida por arbustos o árboles, cualquiera sea su densidad.
El trabajo de destronque y limpieza consistirá en la excavación y total remoción de

troncos, raíces, matorrales, hojarasca, o cualquier otro material objetable, incluyendo las
capas de suelos orgánicos. la excavación de suelo orgánico debe llegar a la profundidad
no menor que 20 cm o según la condición en campo.
Estos trabajos también serán ejecutados en ciertas zonas fuera del Derecho de Vía, tales
como áreas de ubicación de canales y zanjas, préstamos y fuentes de material indicados
en los planos, designados por el CONTROL DE CALIDAD o propuestos por el
CONTRATISTA y aceptados por CONTROL Y MONITOREO.
También se efectuará la demolición y el retiro de edificaciones y otras instalaciones que

obstruyan, crucen u obstaculicen de alguna manera la obra, excepto cuando los planos o
Especificaciones Técnicas Especiales establezcan otra cosa al respecto.
En sectores donde la presencia de arbustos y/o árboles, que por su pequeña cantidad no
perjudiquen a los trabajos de construcción y al futuro desempeño de la carretera,
definidos conjuntamente con CONTROL Y MONITOREO, no serán objeto de
desbosque y destronque.
Este rubro comprenderá, además, todas las tareas necesarias para realizar la limpieza
final de las obras y la reconformación del terreno, requeridas para la Recepción
Provisional a satisfacción del CONTROL Y MONITOREO.
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1.1.2 MATERIALES
No aplicable.
1.1.3 EQUIPO
El CONTRATISTA efectuará el desbroce, desbosque, destronque y limpieza utilizando

equipo adecuado, complementado con el empleo de servicios manuales. La cantidad de
equipo que asigne el CONTRATISTA será función de la densidad y tipo de vegetación
existente, de las obras a ser demolidas y de los plazos exigidos para la conclusión de la
obra.
1.1.4 EJECUCIÓN
Luego de recibir la Orden de Trabajo, el CONTRATISTA iniciará las operaciones de

desbroce, desbosque, destronque y limpieza, cumpliendo estrictamente con las
Especificaciones Ambientales, además de las Especificaciones Generales y Especiales.
El CONTRATISTA colocará estacas a ambos lados del eje de la carretera, delimitando

los extremos de la faja de Desbroce, Desbosque, Destronque y Limpieza. En el área de
excavación, el ancho de desbroce y limpieza no debe ser menos que el ancho de la parte
superior del terreno y en el área de relleno, el ancho de desbroce y limpieza no debe ser
menos que la parte inferior del terreno más 30 cm a cada lado.
Estas operaciones se efectuarán en todas las zonas indicadas en los planos. Los árboles
aislados, de composición paisajista, que señale y marque el CONTROL DE CALIDAD,
se dejarán en pie y se evitará que sean dañados. Para reducir el riesgo de dañar a los
árboles que sean dejados en el lugar, se procederá a talar los restantes, desde la parte
externa hacia el centro del área a limpiar, cuando el CONTROL DE CALIDAD así lo
exija. Para evitar daños a edificios, otros árboles o propiedades privadas, así como para
reducir a un mínimo los peligros para el tránsito, los árboles que vayan a ser retirados se
cortarán en trozos desde arriba hacia abajo.
Los materiales provenientes del desbroce, desbosque, destronque y limpieza serán

dispuestos de la siguiente manera:
a) De las partes comerciales de árboles talados serán eliminadas de ramas y raíces y

luego las mismas serán apiladas convenientemente en áreas señaladas por el
CONTROL DE CALIDAD, dentro de los límites del derecho de vía, para su
entrega posterior al Cliente o a las instituciones o personas que este designe.
b) Las maderas, que sean requeridas para la construcción de campamentos,
encofrados, apuntalamientos y otras obras complementarias, serán utilizadas por el
CONTRATISTA previa autorización escrita del CONTROL DE CALIDAD.
c) Todos los materiales y residuos provenientes del desbroce, desbosque, destronque y
limpieza que no sean utilizados o acopiados almacenados en las proximidades de
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los límites del derecho de vía o donde lo indique el CONTROL DE CALIDAD.
Estos materiales podrán ser utilizados posteriormente para el revestimiento de las
zonas desbrozadas, taludes y préstamos, según instrucciones del CONTROL DE
CALIDAD. Los troncos y matorrales deberán ser dispuestos en los mismos sitios,
en forma separada.
d) Los materiales provenientes de la limpieza y desmonte no serán depositados en
quebradas y corrientes de agua.
e) Si el CONTRATISTA, para facilitar sus operaciones, requiere realizar limpieza de
la vegetación en el área donde deposite los materiales y residuos provenientes de
desbroce, desbosque, destronque y limpieza que no sean utilizados o acopiados
requerirá la autorización del CONTROL DE CALIDAD.
f) En las fajas laterales comprendidas dentro de los límites del derecho de vía, sólo
serán realizados servicios de desbosque, si son necesarios. No se eliminará aquella
vegetación que el CONTROL DE CALIDAD ordene mantener en las fajas
laterales, comprendidas entre la delimitación de la calzada y el límite del derecho
de vía, con objeto de evitar el efecto de erosión o por razones paisajísticas.
g) En las áreas de cortes, cuyos materiales estén destinados a la conformación de
terraplenes para la carretera, se exigirá que el terreno, quede libre de materias
vegetales u otras perjudiciales, como raíces y troncos. Este requerimiento también
será rigurosamente cumplido para la capa de 20 cm. por debajo de la subrasante
proyectada, sea en cortes o terraplenes bajos.
h) En los sectores en los que se construyan terraplenes de altura superior a los dos
metros, el desbosque y destronque podrá efectuarse de tal manera que los árboles
sean cortados a ras del terreno natural. Para terraplenes con altura inferior a los dos
metros, el desbosque y destronque se efectuará de tal manera, que se deberá
remover la capa de terreno que contenga raíces y residuos vegetales. La limpieza de
los residuos vegetales en el terreno de fundación será ejecutada en todos los casos.
i) En áreas fuera del límite de la obra básica, y donde se prevé solamente la operación
de desbosque, los árboles podrán cortarse a ras del suelo en lugar de extraer las
raíces.
j) Las operaciones de desbroce, desbosque, destronque y limpieza se adelantarán al
menos en un kilómetro con relación a los frentes de trabajo del movimiento de
tierras.
k) Ningún trabajo de movimiento de tierras podrá iniciarse antes que hayan sido
totalmente concluidas y aprobadas por el CONTROL DE CALIDAD las
operaciones de desbroce, desbosque, destronque y limpieza.
l) La diferencia en tiempo, entre la ejecución del desbroce, desbosque, destronque y
limpieza del terreno y la ejecución del terraplén será de máximo un mes para evitar
el rebrote de maleza, especialmente en zonas cálidas. De presentarse rebrote de la
vegetación, el CONTRATISTA realizará el trabajo nuevamente a su costo.
m) El área resultante de los trabajos de desbroce, desbosque, destronque y limpieza,
donde se asentará el terraplén de la carretera, deberá ser compactada hasta 90% de
la densidad máxima (AASHTO T-180D) antes de la ejecución del terraplén.
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1.1.5 CONTROL DE CALIDAD
Las prácticas, procedimientos, recursos y secuencia de actividades relativas al Control

de Calidad, estableciendo a los responsables y el plazo de estas actividades, están
definidas en el Plan de Calidad aprobado, el cual se enmarca en los siguientes puntos:
a. CONTROL DE CALIDAD verificará las estacas límite colocadas por el

CONTRATISTA, antes del inicio de los trabajos.
b. El control de las operaciones de desbroce, destronque y limpieza, se hará por
apreciación visual de la calidad de los trabajos.
CONTROL Y MONITOREO realizará la verificación, control y seguimiento de todos

los trabajos y actividades aprobados por CONTROL DE CALIDAD, asegurando que el
CONTRATISTA bajo la supervisión de CONTROL DE CALIDAD cumpla con lo
establecido en el plan de calidad.
CONTROL Y MONITOREO podrá solicitar o realizar ensayos y mediciones

complementarios para confirmar la calidad y el cumplimiento de las especificaciones
técnicas y de las normas de ejecución.
1.1.6 MEDICIÓN Y PAGO
Se realizaran las mediciones y pagos conforme a lo estipulado en la cláusula

“VIGÉSIMA OCTAVA FORMA DE PAGO” del contrato y el Anexo “Ejecución y
Desembolsos por Elementos y Resumen General del Cronograma de Desembolsos” del
Proyecto presentado por el Contratista.
ÍTEM DESCRIPCIÓN UNIDAD

1.1.1 Limpieza, Desbroce, Destronque Conforme a anexo “Ejecución y
2.1.1 Limpieza, Desbroce, Destronque Desembolsos por Elementos y
3.1.1 Limpieza, Desbroce, Destronque Resumen General del Cronograma
4.1.1 Limpieza, Desbroce, Destronque de Desembolsos”
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1.2 EXCAVACIÓN NO CLASIFICADA.
1.2.1 DESCRIPCIÓN
Este trabajo comprenderá el conjunto de operaciones necesarias para excavar, emparejar

y despejar la zona donde debe apoyarse la carretera, incluyendo bermas, empalmes,
taludes, banquinas y terraplenes, así como las operaciones necesarias para excavar,
emparejar y despejar las áreas destinadas a la provisión de materiales de préstamo para
la conformación del cuerpo del terraplén de la carretera.
1.2.1.1 EXCAVACIÓN
La excavación en corte en diferentes segmentos de la carretera es la remoción del

material que constituye el terreno natural, a lo largo del eje y de acuerdo a los
alineamientos, pendientes y dimensiones del proyecto. Se incluye también en esta
actividad las excavaciones ejecutadas en tramos de carreteras existentes.
Los trabajos de excavación no clasificada comprenden:
a) La excavación de los materiales constituyentes del terreno hasta la subrasante

indicada en el diseño.
b) La excavación de los materiales constituyentes del terreno natural debe llegar a la
parte inferior de la subrasante proyectada, en caso de que el CBR de suelo sea
menor que valor diseñado, la profundidad se define en campo según la situación el
CBR del nuevo material con el objeto de sustitución no debe ser menor que el valor
diseñado.
c) Remoción de las capas de mala calidad que fueran encontradas en la preparación de
las fundaciones para terraplenes, de acuerdo a las indicaciones de CONTROL DE
CALIDAD, durante la ejecución de los trabajos. Estos materiales serán
transportados a lugares previamente establecidos de modo que no ocasionen
perjuicios ni creen impactos ambientales negativos en la obra.
d) Excavación para sustitución de suelos o por ensanche de carreteras existentes.
e) Transporte de los materiales provenientes de la excavación de cortes, hasta los
sitios destinados para su depósito.
f) En la construcción de terraplenes sobre terreno inclinado o a media ladera, el talud
de la superficie existente deberá cortarse en forma escalonada para formar
banquinas, con las dimensiones, pendientes y otros elementos indicados en los
planos.
g) Excavación para substitución de suelos o para escalonar los taludes del camino
existente, hasta encontrar terreno firme en los tramos en los que el eje de la vía
proyectada coincida o se encuentre muy próximo al camino actual.
- 5-
1.2.1.2 PRÉSTAMOS
La utilización de préstamos para la explotación de materiales que se utilizan en la

conformación de terraplenes se diferencia de acuerdo a su procedencia de la siguiente
manera:
a) Los préstamos laterales que se encuentran dentro del derecho de vía, se destinan a
proveer o complementar el volumen necesario para la construcción de los
terraplenes, sea por insuficiencia del volumen de los cortes, por motivos de orden
tecnológico de selección de materiales o por razones de orden económico.
b) Los préstamos que se encuentren fuera de los límites del derecho de vía, que fueron
seleccionados para explotación en el proyecto y se encuentren definidos en los
planos, en general están destinados a proveer o complementar el volumen necesario
para la construcción de los terraplenes, sea por insuficiencia del volumen de los
cortes, por motivos de orden tecnológico de selección de materiales o por razones
de orden económico.
1.2.2 MATERIALES
1.2.2.1 EXCAVACIÓN
El material proveniente de los cortes, conforme lo establecido en el inciso 1.2.1.1, se

define como:
1.2.2.1.1 EXCAVACIÓN NO CLASIFICADA
Las excavaciones de todos los cortes, en la carretera o en fuentes de préstamo, serán

consideradas bajo este título, sin tener en cuenta la naturaleza o condición de los
materiales encontrados.
1.2.2.1.2 EXCAVACIÓN EN FANGO
Comprende la excavación de fangos y materiales orgánicos blandos, saturados e

inadecuados para la fundación de terraplenes y cuya excavación con equipos
convencionales de movimiento de tierras es prácticamente imposible, siendo necesario
utilizar excavadoras especiales. Incluyen el agotamiento del agua, sea con cunetas o por
bombeo, de modo de mantener el nivel del agua por debajo de la superficie de la capa
de relleno que será compactada.
1.2.2.2 PRESTAMOS
Se debe aclarar el origen de los materiales de préstamo eventualmente necesarios para la

construcción de los terraplenes, si la calidad o cantidad de los suelos sacados de los
bancos de préstamo confirmados por diseño no cumplen con lo que se requiere, se debe
buscar nuevos bancos de préstamo con la aprobación de CONTROL DE CALIDAD o
CONTROL Y MONITOREO.
- 6-
Los materiales de los préstamos deberán cumplir los requerimientos de la
Especificación General de TERRAPLENES.
1.2.3 EQUIPO
La excavación de cortes y préstamos se efectuará utilizando racionalmente el equipo

adecuado que posibilite la ejecución de los trabajos en los diferentes materiales de los
cortes y préstamos considerados en el proyecto o instruidos por el CONTROL DE
CALIDAD.
1.2.4 EJECUCIÓN
1.2.4.1 EXCAVACIÓN
a) La excavación de los cortes será ejecutada de acuerdo a los planos o planillas de

construcción, que serán verificados oportunamente por CONTROL DE CALIDAD.
b) La excavación de cortes será autorizada previa aprobación y conformidad de los
trabajos de desbroce, desbosque, destronque y limpieza.
c) Las operaciones de excavación se ejecutarán previendo la utilización adecuada y/o
el depósito de los materiales no utilizados, en los lugares aprobados por el
CONTROL DE CALIDAD. Solamente serán transportados para la construcción de
terraplenes los materiales que por sus características sean compatibles con las
Especificaciones del diseño.
d) Constatada la conveniencia técnica y económica de la reserva de materiales de
buena calidad, provenientes de la excavación en cortes, para la construcción de
capas superiores de la plataforma, el CONTRATISTA puede acopiar los referidos
materiales para su oportuna utilización. El acopio de este material está incluido
dentro de la actividad de excavación.
e) El material excavado que no sea requerido para la construcción de terraplenes, de
acuerdo al diseño, incluyendo rocas extraídas por escarificación, se utilizará cuando
sea conveniente para la ampliación de terraplenes y taludes, para recuperación de
terrenos erosionados, o se depositará en lugares aprobados por CONTROL DE
CALIDAD.
f) Cuando a nivel de la subrasante en los cortes se verifique la existencia de roca, se
excavará la misma en una profundidad no menor de 20 cm, rellenándose la
excavación con el material que cumplirá las exigencias de calidad de la
Especificación Terraplenes.
g) Cuando a nivel de la subrasante en los cortes con secciones mixtas se verifique la
existencia de roca, la profundidad de excavación se define en campo según la
situación real o hasta que se obtenga una plataforma uniforme en toda la sección en
roca, o hasta la cota de fundación del terraplén, lo que ocurra a la menor
profundidad, reemplazándose la excavación y el terraplén de la sección mixta con
material adecuado que cumpla con los requerimientos para las últimas capas de
terraplén.
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h) Cuando el nivel de la subrasante en los cortes o en terraplenes existentes se
verifique la existencia de suelos con expansión mayor a los valores señalados en las
ESPECIFICACIONES TÉCNICAS ESPECIALES o capacidad soporte inferior al
requerido por el diseño, o suelos orgánicos, se removerá hasta la profundidad
indicada en el diseño o reemplazándolos por materiales seleccionados por el diseño.
En el caso que el suelo sea de buena calidad, no alcanzando el valor mínimo de
CBR debido al grado de compactación especificado, el mismo material debe ser
escarificado en un espesor de 20 cm～30 cm y recompactado a su debida densidad.
i) En los lugares en los que se pasa de corte a terraplén, los taludes deberán ser
conformados de manera que las transiciones sean suaves evitándose que el acabado
tenga quiebres notables.
j) Los taludes de corte serán terminados de modo que queden razonablemente lisos y
uniformes en su superficie, debiendo resultar concordantes sustancialmente con las
inclinaciones indicadas en el diseño.
En los taludes no se permitirá la presencia de bloques de roca, restos de troncos u
otros objetos que signifiquen algún riesgo para la seguridad del tránsito, debiendo
ser removidos.
k) En los taludes altos o en aquellos en que exista posibilidad de deslizamientos, se
construirán banquinas escalonadas con las respectivas obras de drenaje. En casos
específicos se efectuará el revestimiento de los taludes con césped u otra especie
vegetal para evitar la erosión, en conformidad con el diseño.
l) Las zanjas de coronación deberán necesariamente ser ejecutadas paralelamente o
inmediatamente después de concluida la excavación de corte, con objeto de evitar la
prematura erosión de los taludes. Dichas zanjas de coronación podrán ser
revestidas, de acuerdo a lo indicado en el diseño.
m) Los sistemas de drenaje superficial y subterráneo en los cortes serán ejecutados
de acuerdo a las indicaciones del diseño para evitar inestabilidad de los cortes.
n) Durante la construcción, la obra básica del camino en zonas de corte se mantendrá
bien drenada en todo momento. Las cunetas laterales y otros drenes deberán
construirse de modo que se evite cualquier acumulación de agua o proceso de
erosión.
o) Todo material proveniente de cortes no deberá ser depositado en cursos de agua. El
CONTRATISTA retirará a su costo todo material depositado en sitios que
obstruyan el libre escurrimiento del agua.
p) El material no puede ser depositado en cualquier canal de agua que obstruya el libre
curso de la corriente, deberá retirarse según ordene CONTROL DE CALIDAD y
por cuenta exclusiva del CONTRATISTA.
q) En los cortes en roca que se realicen con empleo de explosivos, el "plan de fuego"
será programado por el CONTRATISTA de modo de no provocar inestabilidad en
el terreno adyacente, como consecuencia de exceso de explosivos o falla en la
posición de las perforaciones. Cualquier falla o daño provocado por exceso de
explosivos será corregido por el CONTRATISTA a su costo. La seguridad
requerida para este tipo de trabajo queda a cargo del CONTRATISTA para lo cual
deberá presentar al CONTROL DE CALIDAD un Plan de Seguridad previamente
- 8-
al inicio de los trabajos con explosivos. Este plan deberá contar, entre otras
medidas, con la instalación de letreros de advertencia con la comunicación y alerta
a los habitantes de la zona y a los usuarios de la carretera. El empleo de explosivos
se realizara de acuerdo a un plan de fuego enmarcado en los permisos de LASP.
r) La excavación deberá alcanzar capas de suelos adecuados para la fundación de los
terraplenes, a exclusivo transporte, depósito de material excavado, drenado,
bombeo, etc. Deberán ser previamente autorizados por CONTROL DE CALIDAD
los métodos constructivos y la programación de todas las actividades ligadas a la
excavación, incluyendo la preparación de los accesos, transporte, depósito de
material excavado, drenado, bombeo, etc.
s) La excavación que se realice en los taludes del camino actual con la finalidad de
ampliar la plataforma existente, será ejecutada de manera de lograr una adecuada
trabazón con el terraplén existente hasta obtener la sección transversal del diseño.
t) En los tramos en corte o de carreteras existentes, con materiales que satisfagan los
requisitos de calidad especificados, la subrasante resultante será escarificada y
compactada, en la profundidad mínima de 20 cm, la profundidad se define en
campo según la situación, obedeciendo lo dispuesto en ETG 1.3
CONSTRUCCIÓN DE TERRAPLENES, en lo que respecta a capa final, sobre la
cual asentará la estructura del pavimento.
u) La excavación de suelos orgánicos blandos saturados, turbas y fango, deberá
subordinarse a los elementos técnicos de los planos.
v) La excavación deberá alcanzar capas de suelos adecuados para la fundación de los
terraplenes, tal como recomienda la práctica constructiva o de acuerdo al criterio
del CONTROL DE CALIDAD.
w) No se considerará excavación en fango si los materiales a ser excavados, en su
estado y humedad natural permitieran su excavación por los mismos métodos
empleados para la excavación no clasificada o métodos similares. En caso que la
saturación de los materiales se haya producido por ingreso de agua de lluvia o
deficiencias de drenaje superficial de la obra, la excavación se considerará como
excavación no clasificada.
x) La excavación por debajo del nivel de agua será ejecutada con equipo apropiado y
de manera que las aguas del nivel freático, de lluvias o de vertientes, fluyan por
gravedad a zonas apropiadas de donde, siendo necesario, deberán ser bombeadas a
lugares que no interfieran con la excavación.
y) Los materiales excedentes serán transportados a los lugares indicados y aprobados
por el CONTROL DE CALIDAD (buzones).y depositados en conformidad con los
requerimientos de las Especificaciones Especiales y/o Ambientales.
z) Los trabajos de relleno en la plataforma o en áreas de depósito (buzones) deberán
iniciarse paralelamente o inmediatamente concluida y aprobada la excavación por
el CONTROL DE CALIDAD, tal como establece la Especificación de Terraplenes.
- 9-
1.2.4.2 PRÉSTAMOS
Cuando para la construcción de terraplenes sea necesaria la utilización de materiales

provenientes de préstamos, se observarán las siguientes disposiciones:
a) Sólo será permitida la excavación de préstamos una vez agotada la utilización de

los materiales adecuados provenientes de los cortes para cada tramo de diseño o
cuando la distancia de transporte de dichos cortes no sea económicamente
conveniente para el proyecto.
b) De acuerdo a las condiciones de diseño, el aprovechamiento del préstamo
dependerá de la existencia de los materiales adecuados y la necesaria explotación
en condiciones económicas, previa autorización de CONTROL DE CALIDAD,
quien deberá ser notificado de la apertura de cualquier zona de préstamo con la
suficiente anticipación con objeto de la verificación de la calidad de los materiales y
del levantamiento topográfico, que permita el cálculo del volumen posteriormente
extraído.
c) La excavación de préstamos será precedida por las operaciones de Limpieza,
desbroce y destronque.
d) Siempre que sea posible, se utilizarán préstamos contiguos a los límites de la
carretera para obtener un ensanchamiento de los cortes. Después de la utilización
del préstamo, el CONTRATISTA dejará el área de trabajo en las mejores
condiciones geométricas y físicas concordantes con el área circundante.
e) En los lugares en curva, los préstamos, siempre que sea posible, se harán del lado
interno de la misma.
f) Cuando fuera constatada la conveniencia técnica y económica de reservar ciertos
materiales excavados en los préstamos para la ejecución de las capas superiores de
la plataforma, se procederá al acopio de los referidos materiales hasta su oportuna
utilización, o a reservar el área respectiva para su excavación oportuna.
g) Siempre que sea posible, se utilizarán préstamos contiguos a los límites de la
carretera para obtener un ensanchamiento de los cortes. Después de la utilización
del préstamo, el CONTRATISTA dejará el área de trabajo en las mejores
condiciones geométricas y físicas concordantes con el área circundante.
h) El acabado de los bordes de los cajones de préstamos deberá ejecutarse mediante
taludes con inclinaciones no mayores a 1:1.
i) Las áreas adyacentes a los préstamos, que hubieran sido afectados por las
operaciones del CONTRATISTA, deberán ser reacondicionadas de manera que se
mantenga el aspecto paisajístico de la región.
j) En el caso de préstamos contiguos a terraplenes, los bordes internos del canal de
préstamo que se excaven serán localizados a una distancia mínima de 5 m del pie de
talud. El CONTRATISTA deberá definir y presentar a CONTROL DE CALIDAD
para su autorización el perfil longitudinal con las cotas de fondo de excavación y la
sección transversal de corte del área de préstamo que se ejecutará en zonas
contiguas a los terraplenes, tomando en consideración que si las aguas que circulen
por la zona excavada y escurran posteriormente hacia la obra de drenaje transversal
- 10 -
o quebrada más cercana, el nivel de excavación de préstamo lateral de esta zona no
deberá estar en ningún caso por debajo del nivel de desagüe de la obra de drenaje
más próxima.
k) El material depositado en cualquier canal de agua que obstruya el libre curso de la
corriente, deberá retirarse según ordene el personal de CONTROL DE CALIDAD y
por cuenta exclusiva del CONTRATISTA.
l) Los sitios utilizados como bancos de préstamos que funcionen posteriormente como
canales laterales o de rectificación de cursos de agua serán objeto de un control
topográfico más riguroso, en conformidad con los alineamientos y niveles definidos
en los planos de construcción o señalados por CONTROL DE CALIDAD, si
corresponde.
1.2.5 CONTROL GEOMÉTRICO

definidas en el Plan de Calidad aprobado, el cual se enmarca en lo siguiente:
El acabado de la plataforma de corte será ejecutado mecánicamente, en forma tal que se

obtenga la conformación indicada en la sección transversal del diseño, admitiéndose las
siguientes tolerancias:
a) Variación de menos (-) 3 cm. en relación a las cotas del diseño para el eje y los
bordes.
b) Variación de más (+) 30 cm. en el ancho para cada mitad de plataforma, no
admitiéndose variación en menos (-).
c) Variación de más 20% en el bombeo establecido, no admitiéndose variaciones en
menos (-).
d) El acabado de los préstamos será efectuado por apreciación visual del cumplimiento
de los requisitos de la presente Especificación.


Proyecto presentado por el Contratista
- 11 -
1.2.2 Excavación no clasificada D=300m
1.2.3 Sobreacarreo de Material Conforme a anexo: Ejecución
2.2.2 Excavación no clasificada D=300m y Desembolsos por
2.2.3 Sobreacarreo de Material
Elementos y Resumen
3.2.2 Excavación no clasificada D=300m
3.2.3 Sobreacarreo de Material General del Cronograma de
4.2.2 Excavación no clasificada D=300m Desembolsos
4.2.3 Sobreacarreo de Material
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1.3 CONSTRUCCIÓN DE TERRAPLENES
1.3.1 DESCRIPCIÓN
Este trabajo consistirá en la construcción de terraplenes para carreteras por medio de la

colocación de materiales aprobados provenientes de las zonas de préstamo y de corte.
Según los requerimientos establecidos, dentro de las instrucciones de CONTROL DE

CALIDAD definen los límites de las secciones transversales del cuerpo de la carretera
de acuerdo con el diseño y hacer la construcción correcta a la fundación, la capa
subrasante y la capa estructural. Se incluye además la preparación necesaria de las áreas
en que los terraplenes serán construidos, y donde sea necesario la colocación y
compactación de material en reemplazo de material inadecuado que se haya removido.
La construcción de terraplenes comprende:
a) Esparcimiento, conveniente humedecimiento o desecación y compactación de los

materiales provenientes de cortes o préstamos, para la construcción del cuerpo del
terraplén, hasta los 60 cm. por debajo de la cota correspondiente a la subrasante.
b) Se construye le subrasante con el material proveniente de excavación y banco de
préstamo, el cual, seco o húmedo según adecuado, se extenderá de forma
intermitente y se compactará.
c) Esparcimiento, homogeneización, conveniente humedecimiento o desecación y
compactación de los materiales seleccionados provenientes de cortes o préstamos
para la construcción de la capa subrasante, hasta la cota correspondiente a la
subrasante.
d) Esparcimiento, conveniente humedecimiento o desecación y compactación de los
materiales provenientes de cortes o préstamos destinados a sustituir eventualmente
los materiales de calidad inferior, previamente retirados, a fin de mejorar las
fundaciones de los terraplenes.
e) Esparcimiento, conveniente humedecimiento o desecación y compactación de los
materiales provenientes de los cortes o préstamos destinados a sustituir
eventualmente suelos de elevada expansión, de capacidad de soporte (CBR) inferior
a la requerida por el diseño, o suelos orgánicos, en los cortes o en terraplenes
existentes.
f) Esparcimiento, conveniente humedecimiento o desecación y compactación de los
materiales destinados a relleno de excavación debajo de la cota de subrasante en los
cortes en roca en secciones mixtas.
g) Esparcimiento, conveniente humedecimiento o desecación y compactación de los
materiales provenientes de cortes, preferentemente destinados a desperdicio, o
préstamos, para recuperación de Terrenos Erosionados, es decir para rellenar
erosiones o quebradas secas, así como pequeñas cuencas hidrográficas ubicadas
junto a terraplenes, para asegurar la estabilidad de los mismos y/o mejorar las
condiciones de drenaje.
- 13 -
1.3.2 MATERIALES
Los materiales para la conformación de los terraplenes tendrán necesariamente las

características especificadas a continuación, y en las Especificaciones Especiales, para
permitir la construcción de un macizo estable y proporcionar adecuado soporte al
pavimento.
Los materiales para recuperación de terrenos erosionados serán los indicados por el
CONTROL DE CALIDAD y, en lo posible, serán materiales provenientes de cortes
destinados a desecho.
El relleno de terraplén, compuesto por cuerpo de terraplén, capas finales

correspondientes a los 60cm superiores y sub rasante mejorada, debe coincidir con los
parámetros siguientes y tomando en cuenta lo establecido en el diseño de pavimentos de
cada tramo:
Porcentaje mínimo de
Espesor CBR compactación respecto a
Proctor T180
Subrasant ≥45cm (Ver planos ≥10 (Ver planos de
e de diseño) diseño) ≥95%
mejorada
Subrasant
e/Corona ≥3.5 (Ver planos
60cm ≥95%
de de diseño)
terraplén
Terraplén variable ≥2 ≥95%
1.3.2.1 LA FUNDACIÓN Y CUERPO DEL TERRAPLÉN
Para la fundación y cuerpo del terraplén, la expansión debe ser menor a 4%, donde el
índice CBR sea igual o superior al indicado en el diseño de acuerdo al tramo a ejecutar,
pero en ningún caso menor a 2%. Para obtener el valor de la densidad máxima seca, se
debe utilizar AASHTO T-180D. Y para obtener el valor de CBR, se debe utilizar
AASHTO T-193. (Para materiales de relleno de terraplén con expansión mayor que 2%,
la densidad no debe ser menor que 90% y no mayor que 95%)
1.3.2.2 SUBRASANTE/CORONA DE TERRAPLÉN
En este proyecto, la subrasante o Corona de terraplén es la parte de terraplén que está

por debajo de 60cm de la cota inferior de capa de subrasante mejorada. Las exigencias
de material son las siguientes:
Para subrasante, el CBR no debe ser menor al CBR de diseño definido en el Diseño del
pavimento de cada Tramo (El CBR está definido según el diseño de pavimento, y no
- 14 -
debe ser menor que 3.5), la expansión debe ser menor a 2% y la compactación debe ser
mayor a 95%(AASHTO T-180D). Cuando los materiales no atiendan el valor
especificado en el diseño para el CBR, el CONTRATISTA podrá requerir el aumento
del grado de compactación hasta el 100% de la densidad máxima del ensayo
mencionado, dando a conocer con anticipación la medida adoptada a CONTROL DE
CALIDAD para que la misma autorice el inicio y control de estas actividades.
1.3.3 EQUIPO
El equipo empleado para la construcción de terraplenes deberá ser compatible con los
procedimientos de ejecución adoptados y cumplimiento de las exigencias de la presente
especificación.
Podrán utilizarse tractores de orugas con topadora, camiones regadores,

motoniveladoras, rodillos lisos, neumáticos, pata de cabra, estáticos o vibratorios,
rodillos de grillas, discos de arado y rastras y otros, además del equipo complementario
destinado al mantenimiento de los caminos de servicio en el área de trabajo.
1.3.4 EJECUCIÓN
La ejecución propia de los terraplenes debe estar sujeta a lo siguiente:
a) El espesor de las capas de cuerpo de terraplén no debe ser mayor que 30cm tras la
compactación. Para la capa subrasante mejorada se rellenan capas con espesores no
mayor que 23cm tras la compactación, para la capa subrasante se rellena 3 capas
con espesores no mayor que 20cm tras la compactación.
b) La ejecución de terraplenes estará subordinada al diseño y especificaciones.
c) La ejecución será precedida por las operaciones de desbroce, desbosque, destronque
y limpieza.
d) Previamente a la ejecución de los terraplenes, deberán estar concluidas las obras de
arte menores necesarias para el drenaje de la cuenca hidrográfica correspondiente.
Sin embargo, el CONTRATISTA podrá construir el sistema de drenaje
posteriormente a los terraplenes en lugares donde no exista agua permanente sin
que ello signifique un pago adicional por las correspondientes excavaciones y
rellenos, asumiendo el CONTRATISTA las responsabilidades del caso.
e) En el caso de terraplenes que van a asentarse sobre taludes de terreno natural con
más del 15% y hasta 25% de inclinación transversal, las laderas naturales serán
escarificadas con el equipo adecuado, produciendo surcos que sigan las curvas de
nivel. Para inclinaciones mayores al 25%, deberán excavarse escalones previamente
y a medida que el terraplén es construido. Tales escalones en los taludes deberán
construirse con tractor, de acuerdo a lo indicado en los planos o como lo ordene el
CONTROL DE CALIDAD. El ancho de los escalones será como mínimo de un
metro.
f) El material destinado a la construcción de terraplenes deberá colocarse en capas
horizontales sucesivas en todo el ancho de la sección transversal y en longitudes
- 15 -
tales que permitan su humedecimiento o desecación y su compactación de acuerdo
con lo previsto en estas Especificaciones.
g) Todas las capas deberán compactarse convenientemente y de acuerdo a las
Especificaciones. En principio CONTROL DE CALIDAD inspeccionará una capa
de tres capas compactadas y la parte superior de cada capa estructural. Cada capa de
terraplén deberá ser conformada y compactada uniformemente en todo su ancho,
incluyendo los bordes y taludes, evitando dejar crestas irregulares en los bordes que
concentren el agua de lluvia y produzcan erosiones concentradas en los taludes de
terraplén.
Para el cuerpo de los terraplenes, la humedad de compactación no deberá estar a
más del 2% por encima o por debajo del contenido óptimo de humedad, o de
aquellas indicadas por los ensayos para obtener la densidad y el CBR especificados,
debiendo efectuarse ensayos prácticos de densidad de acuerdo con las,
especificaciones AASHTO T-191.
Las variaciones admisibles de humedad en la compactación, por encima o por
debajo del contenido óptimo indicado de 2%, son función de la naturaleza de los
materiales y del grado de compactación pretendido. El CONTROL DE CALIDAD,
podrá fijar fajas de variación distintas a las indicadas como referencia básica
general.
Las densidades por debajo de la subrasante, dentro de los límites de la sección de
diseño serán las siguientes, a no ser que por motivos de orden económico de
disponibilidad de material, el CONTROL DE CALIDAD aumente los valores
establecidos hasta el máximo de 100% con relación a la densidad máxima seca del
ensayo AASHTO T-180D para cumplir con el soporte requerido：
Tramos en cortes.-, el suelo que se encuentra dentro de la capa subrasante será
sustituido y compactado como mínimo con el 95% de la densidad máxima seca
dada por el ensayo AASHTO T-180D.
Tramos en terraplenes.- la compactación de subrasante será como mínimo el 95%
de la densidad máxima seca dada por el ensayo AASHTO T-180D. En 60cm
(subrasante) debajo de esta profundidad el CBR no debe ser menos que lo diseñado.
Los sectores que no hubieran alcanzado las condiciones mínimas de compactación
deberán ser escarificados, homogenizados, llevados a la humedad adecuada y
nuevamente compactados de acuerdo con las densidades exigidas.
h) En el caso de ensanchamiento de terraplenes, la ejecución obligatoriamente es de
abajo hacia arriba, acompañada de un escalonamiento en los taludes existentes. La
ejecución de este trabajo se realizará mediante un corte parcial de la parte superior
del terraplén existente, trasladando dicho material hacia los ensanchamientos para
conformar la nueva sección transversal, completándose luego de enrasarse ésta, con
material de corte o préstamo en todo el ancho de la sección transversal referida. El
ensanchamiento en todo caso deberá ser compactado por lo menos a la densidad del
terraplén original para evitar asentamientos diferenciales que perjudiquen al
pavimento, cuando la densidad del terraplén existente sea mayor a la densidad
mínima especificada en el proyecto. Caso contrario corresponderá uniformar todo el
ancho del terraplén a la densidad mínima especificada en el proyecto.
- 16 -
i) La inclinación de los taludes del terraplén, será la establecida en el diseño.
Cualquier alteración en la inclinación de los mismos sólo será ejecutada previa
verificación de CONTROL DE CALIDAD y autorización por escrito de
j) Si el terraplén hubiere de construirse sobre turba o suelos blandos, se deberá
asegurar la eliminación total o parcial de estos materiales, su tratamiento previo y
consolidación o la utilización de cualquier otro medio propuesto por el
CONTRATISTA y autorizado por CONTROL DE CALIDAD, que permita mejorar
la calidad del soporte, hasta que éste ofrezca la suficiente estabilidad para resistir
esfuerzos debidos al peso del terraplén terminado.
k) En lugares donde existan predominantemente materiales rocosos se autorizará la
ejecución de los terraplenes utilizando estos materiales, siempre que se especifique
en el diseño o lo determine el CONTROL DE CALIDAD.
El material que contenga, en volumen, menos del 25% de roca, mayor de 15 cm en
su mayor dimensión, se extenderá en capas sucesivas que no excedan de un espesor
de 30 cm.
El material que contenga más de un 25% de roca, con dimensión mayor a 15 cm
será colocado en capas de suficiente espesor para contener el tamaño máximo de
material rocoso, pero en ningún caso tales capas podrán exceder de 75 cm antes de
su compactación. Estas capas de mayor espesor sólo serán permitidas hasta 2 m por
debajo de la cota de la subrasante, excepto en el caso de pedraplenes que deberán
responder a la Especificación de Conformación de Pedraplenes para Estabilización
de Plataforma.
En los terraplenes construidos con material rocoso, deberá obtenerse un conjunto
libre de grandes vacíos, llenándose los intersticios que se formen, con material más
fino para constituir una masa monolítica, compacta y densa.
La capa final de materiales rocosos y/o la primera o primeras capas de terraplén,
que se construyan sobre el material rocoso, estarán conformadas por materiales de
granulometría adecuada, a fin de evitar la penetración de suelos o agregados de los
2 m finales de terraplén en los vacíos del terraplén rocoso. Estas capas se
denominan como capa o capas de transición.
La conformación de las capas se ejecutará mecánicamente. El material será
extendido y emparejado con equipo apropiado y debidamente compactado mediante
equipo mecánico adecuado.
l) A fin de proteger los taludes contra los efectos de la erosión, se procederán en
tiempo oportuno a la ejecución de los drenajes y otras obras de protección tales
como la colocación de tierra vegetal; tal como establece el diseño.
m) La ejecución de bordillos u otro elemento en los bordes de la plataforma, en los
sectores previstos por el diseño como los accesos a poblaciones, estancias y otros,
se efectuará con posterioridad a la construcción de las salidas de agua dispuestas de
acuerdo al diseño.
n) Cuando existiera posibilidad de socavación en el pie de taludes de ciertos
terraplenes, deberá en época oportuna procederse a la construcción de escollerados
en los mismos. La compactación de los rellenos junto a las alcantarillas y muros de
- 17 -
contención, así como en los lugares de difícil acceso del equipo usual de
compactación, será ejecutada mediante la utilización de compactadores manuales u
otros equipos adecuados, siguiendo los requerimientos de los párrafos anteriores.
o) Durante la construcción, los trabajos ya ejecutados deberán ser mantenidos con una
buena conformación y un permanente drenaje superficial.
p) Bajo ninguna circunstancia se permitirá la colocación de una capa de terraplén o de
la última capa, si la capa inferior ha sufrido un proceso de deterioro producto del
tráfico, o haya perdido humedad o grado de compactación superficial o se encuentre
saturada; en este caso el CONTRATISTA a su propio costo procederá con el
escarificado, humedecimiento y compactación de acuerdo con los requerimientos
de la presente especificación.
q) Al final de las operaciones de cada día, se conformará y compactará la superficie
del terraplén para obtener una sección transversal uniforme que drene en caso de
precipitación. Se debe emparejar además todo surco y puntos bajos que puedan
retener agua.
r) Durante todas las etapas de la construcción se deben fijar rutas y distribuir la
circulación del equipo de transporte y nivelación en todo el ancho y longitud de
cada capa de material para no formar huellas de recorrido continuo y para evitar la
compactación irregular de la capa.
s) Cuando el terraplén deba fundarse sobre áreas fangosas que no soporten el peso del
equipo de construcción, se procederá a depositar el material de relleno sobre terreno
firme, para luego extenderlo hacia el área destino mediante un Bulldozer u otro
equipo adecuado, hasta formar una capa de trabajo de un espesor que soporte el
peso de los equipos de movimiento de tierras. En estos casos, el material de relleno
podrá estar constituido por material integral de río, bolones, rocas de tamaño
adecuado, o una combinación de estos, según se estime más conveniente, y este
establecido en los planos de diseño, trabajos que en forma previa a su ejecución
deberán ser autorizados por CONTROL DE CALIDAD. Sobre esta “capa de
soporte” se levantará el terraplén, de acuerdo con lo especificado anteriormente.
t) Durante su construcción, el terraplén deberá ser mantenido en buenas condiciones y
con drenaje superficial permanente.
u) Salvo que los planos del proyecto establezcan algo diferente, la capa de subrasante
(corona) deberá tener un espesor compacto de acuerdo al diseño, materializados en
capas de igual espesor, los cuales se conformarán utilizando suelos seleccionados o
adecuados, según lo establecido en la Especificación Mejoramiento de Subrasante.
v) El CONTRATISTA será responsable por la estabilidad de todos los terraplenes
construidos según las obligaciones del CONTRATO, hasta la recepción definitiva
de la obra y deberá reacondicionar a su costo, todas las parte defectuosas que se
deban a deficiencias o negligencias en la construcción, o que se hayan originado
por causas naturales.
- 18 -
1.3.5.1 CONTROL TÉCNICO

a) Un ensayo de compactación para la determinación de la densidad máxima según el

método AASHTO T-180-D para cada 1.000 m3. del mismo material del cuerpo del
terraplén.
b) Un ensayo de compactación para la determinación de la densidad máxima según
AASHTO T-180D para cada 200 m3. de la capa final del terraplén.
c) Un ensayo para la determinación de la densidad en sitio para cada 1.000 m3. De
material compactado del cuerpo del terraplén, correspondiente al ensayo de
compactación referido en el inciso a)
d) Un ensayo para la determinación de la densidad en sitio para cada 200 m3. de la
capa final de terraplén, alternadamente en el eje y bordes, correspondiente al ensayo
de compactación referido en el inciso b).
e) Un ensayo de granulometría según H0104. MÉTODO PARA TAMIZAR Y
DETERMINAR LA GRANULOMETRÍA (ASTM C 136 AASHTO T27), límite
líquido según AASHTO T-89 y límite de plasticidad según SO305
(DETERMINACIÓN DEL LÍMITE PLÁSTICO E ÍNDICE DE PLASTICIDAD
(ASTM D4318 AASHTO T90), para el cuerpo del terraplén y para cada grupo de
diez muestras homogéneas, sometidas al ensayo de compactación referido en a).
f) Un ensayo de granulometría según H0104. MÉTODO PARA TAMIZAR Y
DETERMINAR LA GRANULOMETRÍA (ASTM C 136 AASHTO T27), límite
líquido según AASHTO T-89 y límite de plasticidad según SO305
(DETERMINACIÓN DEL LÍMITE PLÁSTICO E ÍNDICE DE PLASTICIDAD
(ASTM D4318 AASHTO T90), para las capas finales de terraplén y para cada
grupo de tres muestras homogéneas sometidas al ensayo de compactación referido
en el inciso b).
g) Un ensayo de contenido de humedad para cada 100 m. lineales, inmediatamente
antes de la compactación
h) Un ensayo del índice de Soporte de California (CBR) (AASHTO T-193) con la
energía del ensayo de compactación AASHTO T-180-D para las capas superiores
del cuerpo de los terraplenes y para la capa final de 60 cm. de los terraplenes, para
cada grupo de tres muestras sometidas al ensayo de compactación.
i) Todos los ensayos y en la misma frecuencia para los tramos en corte.
El número de los ensayos con excepción de los indicados en los ítems "c", "d" y "g"
podrán ser reducidos, a exclusivo criterio de CONTROL DE CALIDAD siempre
que se verifique la homogeneidad del material.
Para la aceptación de cada capa de terraplén serán considerados los valores
individuales de los resultados.
- 19 -
j) El Control de Calidad o Control y monitoreo orientará el control de los terraplenes
para “Recuperación de Terrenos Erosionados”, procurando su máxima
simplificación.
k) El control de la ejecución del relleno, correspondiente a la carpeta drenante en
cortes en roca con sección mixta, será el mismo que el adoptado para las capas del
cuerpo de los terraplenes. CONTROL DE CALIDAD, podrá determinar otra forma
de control o aceptación, distinta en todo o en parte a las anteriores, adecuada a
materiales alternativos de utilización aprobada.


1.3.5.2 CONTROL GEOMÉTRICO
Para obtener la conformación de la sección transversal de diseño, el acabado de la

plataforma se ejecutará mecánicamente, admitiéndose las siguientes tolerancias:
a) Variación máxima de (-) 2 cm en relación a las cotas de diseño para el eje y bordes.
c) Variación máxima de más (+) 20 % en el bombeo establecido, no admitiéndose
variación en menos (-).
d) El control se efectuará mediante la nivelación del eje y bordes.
El acabado, en cuanto al declive transversal y a la inclinación de los taludes, será

verificado por CONTROL DE CALIDAD de acuerdo con el proyecto.


1.2.4 Conformación de terraplén c/Material de Corte Conforme a anexo
1.2.5 Conformación de terraplén c/Material de Préstamo “Ejecución y Desembolsos
2.2.4 Conformación de terraplén c/Material de Corte por Elementos y Resumen
2.2.5 Conformación de terraplén c/Material de Préstamo General del Cronograma de
3.2.4 Conformación de terraplén c/Material de Corte Desembolsos”
3.2.5 Conformación de terraplén c/Material de Préstamo
- 20 -
4.2.4 Conformación de terraplén c/Material de Corte
4.2.5 Conformación de terraplén c/Material de Préstamo
- 21 -
1.4 LA CAPA SUBRASANTE MEJORADA
1.4.1 DESCRIPCIÓN
Esta especificación trata de la ejecución y control de la o las capas de subrasante

MEJORADA que se constituye en, la o las capas de transición entre la estructura de
pavimento y el cuerpo de terraplén de la carretera hasta llegar al nivel de subrasante,
sobre la que se asentará la estructura del pavimento. Esta capa se construirá en toda la
sección transversal de acuerdo con el perfil tipo de diseño DE CADA TRAMO.
1.4.2 MATERIALES
1.4.2.1 REMOCIÓN DEL MATERIAL A MEJORAR
Todos los materiales que se empleen en la construcción deberán provenir de las

excavaciones de la explanación, de préstamos laterales o de fuentes aprobadas; deberán
estar libres de sustancias deletéreas, de materia orgánica, raíces y otros elementos
perjudiciales. Su empleo deberá ser autorizado por personal de CONTROL DE
CALIDAD. El material, deberá cumplir con las siguientes características:
Deberá estar constituida de materiales con:
CBR ≥ 10%
Expansión ≤ 2%
Tamaño máximo partícula = 3 pulgada.
1.4.3 EQUIPO
El equipo empleado para la construcción deberá ser compatible con los procedimientos
de ejecución adoptados y requiere aprobación previa de CONTROL DE CALIDAD,
teniendo en cuenta que su capacidad y eficiencia se ajusten al programa de ejecución de
los trabajos y al cumplimiento de las exigencias de la presente especificación. Además
de cumplir las exigencias técnicas ambientales tanto para la emisión de gases
contaminantes y ruidos.
Para la ejecución son indicados los siguientes tipos de equipos:
 Tractores de orugas con topadoras;

 Motoniveladora pesada con escarificador;
 Camión Regador;
 Rodillos lisos, neumáticos y/o pata de cabra; estáticos y vibratorios
 Arados de disco y rastras ;
 Tractores de neumáticos con tracción.
 Cargadores frontales
 Volquetes
- 22 -
Los equipos de humedecimiento, homogeneización y compactación serán elegidos de
acuerdo con el tipo de material empleado.
Si fuera preciso utilizar otros equipos, o equipo complementario al descrito

anteriormente, el CONTRATISTA propondrá al CONTROL DE CALIDAD, la
aprobación del nuevo equipo para su utilización. El CONTROL DE CALIDAD
realizará el correspondiente análisis para aprobar el equipo propuesto o recomendará el
empleo de equipos adicionales.
1.4.4 EJECUCIÓN
La Subrasante Mejorada debe ejecutarse en el espesor y las dimensiones que indican las
Especificaciones Especiales y los planos del proyecto. Para la capa subrasante mejorada
se rellenan capas con espesores no mayor que 23cm tras la compactación, empleando
los materiales que cumplan lo indicado en las Especificaciones Generales.
Las capas que conforman la subrasante deben compactarse al 95% de la densidad

máxima del ensayo en laboratorio, como lo determina AASHTO T-180D), de acuerdo a
la calidad de los materiales existentes.
La humedad en la compactación no deberá estar a más del 2% por encima o por debajo
del contenido óptimo de humedad.
Esta capa se deberá construir hasta las cotas indicadas en los planos, con las tolerancias
establecidas. Si las cotas finales de la capa de subrasante mejorada resultan superiores a
las proyectadas, teniendo en cuenta las tolerancias indicadas en esta especificación, el
Contratista deberá retirar, a su costo, el material en exceso y reconformar el acabado de
dicha capa.
Para evitar saturación del material y deterioro en la superficie de la subrasante

mejorada, al terminar el trabajo del día, la superficie de la subrasante mejorada deberá
estar compactada y bien nivelada, con el bombeo especificado que permita el
escurrimiento de aguas lluvias sin peligro de erosión.
Se recomienda que el CONTRATISTA evite el paso de vehículos sobre la capa de

subrasante mejorada, manteniendo adecuadamente transitables los caminos de servicio.
En caso que el tráfico de vehículos del CONTRATISTA o tráfico usuario de la
carretera, transiten sobre la misma antes de la colocación de la siguiente capa (de
compactación de la sub rasante mejorada) o de la capa sub base, el CONTROL DE
CALIDAD verificará que la superficie de la capa de subrasante mejorada mantenga y
cumpla con los requerimientos de compactación y conformación geométrica antes de la
colocación del material de la siguiente capa. Todo trabajo de recompactación o
reconformación geométrica será efectuado a costo del CONTRATISTA.
Los trabajos de conformación de las capas resultantes de la escarificación de las zonas

de cortes en suelos o de relleno de la excavación adicional en las zonas de cortes en roca
- 23 -
o de aquellas debidas a una sobreexcavación realizada por el CONTRATISTA, deberán
cumplir con los requerimientos señalados en estas especificaciones. En el caso de
sobreexcavación realizada por el CONTRATISTA, no serán objeto de medición para
pago el volumen de excavación adicional así como el volumen de relleno
correspondiente.
El control de calidad de la ejecución de las capas de subrasante mejorada será de

responsabilidad del ejecutante, debiendo cumplir con los requerimientos de las
Especificaciones Generales y Especiales. El CONTROL DE CALIDAD llevará a cabo
el control de la ejecución de la obra en base a los controles efectuados por el
CONTRATISTA, que deberán ser proporcionados al CONTROL DE CALIDAD, y a
medidas o ensayos de control realizados independientemente por el CONTROL DE
CALIDAD.
1.4.5.1 CONTROL TECNOLÓGICO

a) Un ensayo de compactación para la determinación de la densidad máxima, según la

energía que corresponda, cada 1.000 m3 de material (AASHTO T-180D).
b) Un ensayo para la determinación de la densidad en sitio y grado de compactación,
por cada 100 m lineales de material compactado, alternadamente en el eje y bordes,
correspondiente al ensayo de compactación referido en a) (AASHTO T-191).
c) Un ensayo de granulometría según AASHTO T-27, límite líquido según AASHTO
T- 89 y límite de plasticidad según AASHTO T-90 para cada grupo de muestras
sometidas al ensayo de compactación referido en a).
d) Un ensayo de contenido de humedad para cada 100 m lineales, inmediatamente
antes de la compactación.
e) Un ensayo de Índice de Soporte de California (CBR) para los materiales de la
subrasante mejorada para cada grupo de dos muestras sometidas a los ensayos de
compactación y granulometría referidos en a) y c) (AASHTO T-193).
f) El número de los ensayos con excepción de los indicados en los ítems "c" y "e"
podrán ser reducidos, a exclusivo criterio del CONTROL DE CALIDAD, siempre
que se verifique la homogeneidad del material.
g) El CONTROL DE CALIDAD definirá, en base a observación visual de la
plataforma terminada, los puntos de ejecución de los ensayos de densidad y podrá
instruir la realización de ensayos adicionales en los puntos en los que, a su criterio,
pudieran observarse deficiencias constructivas o de compactación.
h) El CONTRATISTA deberá comunicar al CONTROL DE CALIDAD, con la
anticipación adecuada, la realización de los ensayos de control. El CONTRATISTA
presentará al CONTROL DE CALIDAD todo el detalle de la ejecución de los
- 24 -
ensayos mencionados. El CONTROL DE CALIDAD será el encargado de aprobar
o rechazar los trabajos en base a los resultados de los ensayos y el método de
trabajo.
i) El CONTROL DE CALIDAD podrá realizar ensayos de control
independientemente de los que realice el CONTRATISTA, en cuyo caso los
resultados obtenidos por el CONTROL DE CALIDAD serán los que se consideren
para la aceptación o rechazo de los trabajos efectuados.
j) Los ensayos de determinación de las densidades en sitio serán realizados mediante
métodos estandarizados por el ABC, AASHTO o ASTM.
Para obtener la conformación de la sección transversal de diseño, el acabado de la

plataforma se ejecutará mecánicamente, admitiéndose las siguientes tolerancias:
a) Variación máxima de (-) 2 cm en relación a las cotas de diseño para el eje y bordes.
c) Variación máxima de más (+) 20 % en el bombeo establecido, no admitiéndose
d) El control se efectuará mediante la nivelación del eje y bordes.
El acabado, en cuanto al declive transversal y a la inclinación de los taludes, será

verificado por CONTROL DE CALIDAD de acuerdo con el proyecto.




1.3.6 Mejoramiento de Subrasante con Limo y Arena Conforme a anexo
1.3.14 Transporte de Arena p/ Mejoramiento Subrasante “Ejecución y
2.3.7 Mejoramiento de Subrasante con Limo y Arena Desembolsos por
2.3.8 Mejoramiento de Subrasante con Material Lateritico Elementos y
2.3.17 Transporte de Arena p/ Mejoramiento Subrasante
- 25 -
3.3.7 Mejoramiento de Subrasante con Limo y Arena
3.3.8 Mejoramiento de Subrasante con Material Lateritico
3.3.17 Transporte de Arena p/ Mejoramiento Subrasante
4.3.7 Mejoramiento de Subrasante con Limo y Arena Resumen General
4.3.8 Mejoramiento de Subrasante con Material Lateritico del Cronograma de
4.3.17 Transporte de Arena p/ Mejoramiento Subrasante Desembolsos”
- 26 -
1.5 CAPA SUB BASE GRANULAR
1.5.1 DESCRIPCIÓN
Esta actividad consistirá en la explotación, procesamiento, acarreo, colocación y

compactación del material aprobado para la capa subbase, construida sobre la obra
básica o terraplén de la carretera (subrasante mejorada), de acuerdo con las
especificaciones, alineamiento, cotas, espesor y secciones típicas del diseño.
La sub base granular estará formada por suelos granulares, gravas naturales o agregados
triturados o por mezclas de estos materiales. El espesor de capa sub base de todos los
tramos deben coincidir con los planos de diseño.
1.5.2 MATERIALES
Los materiales deben ser limpios y libres de materiales orgánicos, y otras substancias
extrañas al material granular.
Los materiales a ser empleados en la sub base deben presentar un índice de soporte de
California (CBR) igual o mayor a 40% y una expansión máxima de 2%. Para obtener el
valor de CBR, se debe utilizar AASHTO T-193, sobre la densidad máxima seca, utiliza
AASHTO T-180D y la compactación, utiliza AASHTO T-191, y la compactación
promedia debe llegar a 98%, El material no podrá contener partículas orgánicas,
grumos, ni terrones de arcilla y deberá cumplir con alguna de las gradaciones indicadas
en la Tabla 1.5.1, usando los procedimientos de ensayo AASHTO T-11 y T-27.
Tabla 1.5.1 GRADACIONES PARA MATERIALES DE SUB BASE

TIPO DE GRADACIÓN (unidad)
TAMIZ
A B C
3” 100 - -
2” - 100 -
1½” - - 100
1” - - -
3/4” - - -
3/8” - - -
No.4 15-45 20-50 25-55
No.10 - - -
No.40 - - -
No.200 0-10 0-10 0-10
Cuando por motivos de orden económico de disponibilidad de materiales, el CBR

mínimo indicado no es obtenido, las Disposiciones Especiales o el CONTROL DE
CALIDAD podrán indicar una energía de compactación mayor del ensayo arriba
indicado; si aun así el valor no es alcanzado, éste podrá ser reducido hasta el mínimo de
20%, con la correspondiente revisión del diseño del pavimento.
- 27 -
El material de sub-base, deberá presentar un diámetro máximo igual o menor a 7.5 cm.,
y un porcentaje máximo del 10%, en peso de las partículas que pasen por el tamiz No.
200.
Un mínimo de 4% en peso de las partículas, deberá pasar por el tamiz No. 200, cuando
el material no presente plasticidad. Si el material presentara plasticidad, este porcentaje,
será por lo menos de un 2%.
El coeficiente de uniformidad del material, deberá ser mayor a 10 (D60/D10 > 10).
El CONTROL DE CALIDAD podrá aprobar otras granulometrías, siempre que éstas

estén justificadas y que hayan sido comprobadas con éxito en obras similares y sean
compatibles con la totalidad de la estructura del pavimento.
El agregado retenido en el tamiz No. 10 debe estar constituido por partículas duras y
durables, exentas de fragmentos blandos, alargados o laminados así como de materiales
orgánicos, terrones de arcilla u otras sustancias perjudiciales.
El material para subbase no deberá presentar índice de plasticidad mayor que 6 (IP
menor o igual a 6) y el límite líquido mayor que 25 (LL menor o igual a 25). Podrá
admitirse un IP menor o igual a 8, siempre que el equivalente arena sea mayor que 20.
Las fuentes de explotación de estos materiales, serán aquellas indicadas en el diseño. El

CONTROL DE CALIDAD podrá indicar o aprobar otras fuentes a su criterio. La
responsabilidad de la disponibilidad, en cuanto a cantidad y calidad de los materiales, es
del CONTRATISTA, quien tendrá a su cargo la obtención de los materiales necesarios
en conformidad con las características especificadas.
El material para relleno de la excavación debajo de la cota de la subrasante en cortes en

roca deberá satisfacer las características exigidas para la carpeta drenante para cortes en
roca.
1.5.3 EQUIPO
Para la ejecución de la capa sub-base, el Contratista utilizará al menos el siguiente

equipo:
 Planta trituradora, clasificadora o dosificadora, según el caso si es necesario.

 Equipo de extracción, carguío y transporte.
 Motoniveladora pesada con escarificador.
 Camión tanque distribuidor de agua.
 Rodillos compactadores lisos vibratorios, neumáticos y rodillos patas de cabra.
 Tractor sobre neumáticos con tracción.
 Arado de disco.
 Cargador frontal
 Volquetes
- 28 -
 Equipo distribuidor de agregados (alternativo)
En todo caso, el CONTRATISTA presentará al CONTROL DE CALIDAD un listado

de los equipos que pretende utilizar. El CONTROL DE CALIDAD realizará el
correspondiente análisis para aprobar el equipo propuesto, pudiendo recomendar ajustes
y modificaciones al listado anterior.
1.5.4 EJECUCIÓN
Comprende las operaciones de producción, distribución, mezcla y pulverización,

humedecimiento desecación, compactación y acabado, de los materiales transportados
del yacimiento o planta, realizadas sobre la subrasante debidamente regularizada y
aprobada por CONTROL DE CALIDAD en el ancho establecido en cantidades que
permitan llegar al espesor diseñado luego de su compactación. En el caso de utilización
de plantas trituradoras y dosificadoras, se deberá agregar en estas instalaciones el agua
necesaria para obtener la humedad óptima de compactación.
Cuando hay necesidad de ejecutar capas de sub base con espesor final superior a más
0.22 m, éstas serán subdivididas en capas parciales que no excedan de 0.20 m, después
de su compactación.
La densidad máxima seca medida con la norma AASHTO T-180D y la densidad en

campo medida con la norma AASHTO T191. La compactación promedia debe llegar a
98%, el contenido de humedad cuando es compactada deberá variar como máximo entre
el ±2% de la humedad optima obtenida en el ensayo anterior.
El desbroce, destronque y limpieza de los yacimientos, para provisión de materiales

para sub base deberán ser ejecutados cuidadosamente de tal manera que se evite la
contaminación del material aprobado así como con desperdicios del mismo.
El material será esparcido sobre la capa inferior aprobada de modo que se evite la
segregación, y en cantidad tal que permita obtener el espesor programado después de su
compactación.
El material transportado hasta la plataforma deberá ser inmediatamente esparcido para

evitar la concentración del tráfico sobre fajas limitadas de la capa inferior.
Las mezclas de suelos, arenas, agregados triturados y/o gravas naturales para
encuadrarlas dentro de las especificaciones, deberán ser dosificadas en una planta. Los
materiales granulares naturales también deberán ser seleccionados y dosificados en
planta, cuando sea necesario para atender los requerimientos de las especificaciones.
Se recomienda que el CONTRATISTA evite el paso de vehículos sobre la capa sub

base, manteniendo adecuadamente transitables los caminos de servicio. En caso que el
tráfico de vehículos del CONTRATISTA o tráfico usuario de la carretera, transiten
sobre la misma antes de la colocación de la siguiente capa (que forme parte de la sub
- 29 -
base) o de la capa base, el CONTROL DE CALIDAD verificará que la superficie de la
capa sub base mantenga y cumpla con los requerimientos de compactación y
conformación geométrica antes de la colocación del material de la siguiente capa. Todo
trabajo de recompactación o reconformación geométrica será efectuado a costo del
CONTRATISTA.
Si son necesarias correcciones geométricas o si la superficie muestra visible

segregación, la última capa será corregida de acuerdo con esta Especificación.
No será permitido extender el material para capa sub base en caso de que la humedad
fuera superior a la tolerancia de la compactación.
Durante todo el tiempo que dure la construcción hasta la recepción y aceptación de la

capa, los materiales serán protegidos contra la acción destructiva de las aguas pluviales,
del tránsito y de otros agentes ocasionen daño.

a) Un ensayo de compactación para la determinación de la densidad máxima según el

método AASHTO T-180-D, con un espaciamiento máximo de 100 m. lineales, con
las muestras recogidas en puntos que obedezcan siempre el orden: borde derecho,
eje, borde izquierdo, eje, borde derecho, etc. a 60 cm. del borde.
b) Determinación de la densidad en sitio cada 100 m. lineales en los puntos donde
fueran obtenidas las muestras para los ensayos de compactación
c) Determinación del contenido de humedad cada 100 m. lineales inmediatamente
antes de la compactación.
d) Ensayos de granulometría, de límite líquido y límite plástico según los métodos
AASHTO T-27, AASHTO T-89 y AASHTO T-90 respectivamente, con
espaciamiento máximo de 150 m. lineales
e) Un ensayo del índice de Soporte California (CBR), conforme el método AASHTO
T-193, con la energía de compactación del ensayo AASHTO T-180-D, con un
espaciamiento máximo de 300m. lineales.
f) El número de los ensayos mencionados en los ítems "a", "d" y "e" podrán ser
reducidos, siempre que, a exclusivo criterio del Control de Calidad o Control y
monitoreo, se verifique una homogeneidad del material en el lugar de aplicación y
que la ejecución sea uniformizada y controlada.
g) Para la aceptación, serán considerados los valores individuales de los resultados de
los ensayos.
- 30 -
Después de la ejecución de la capa sub base, se procederá a la nivelación del eje y los
bordes permitiéndose las siguientes tolerancias:
a) Variación máxima en el ancho de más de 10cm, no admitiéndose variación en

menos (-).
c) Variación máxima de cotas para el eje y para los bordes de (-) 2 cm. con relación a
las cotas de diseño.
d) Variación máxima de (-) 2 cm. en el espesor de la capa con relación el espesor
establecido, medido como mínimo en un punto cada 100 m.




Conformación Capa Sub base Conforme a anexo “Ejecución
1.3.7
Granular y Desembolsos por
Elementos y Resumen
Transporte de Material Triturados
1.3.13 General del Cronograma de
p/Base y sub Base
Desembolsos”
- 31 -
1.6 CAPA BASE ESTABILIZADA GRANULOMÉTRICAMENTE
1.6.1 DESCRIPCIÓN
Esta especificación regula la ejecución y control de la capa base de material granular

natural y/o triturado, que constituye una capa de la estructura del pavimento, con
espesor constante en toda la sección transversal. Esta capa se colocará debidamente
compactada y regularizada, respetando el alineamiento, perfil y secciones transversales
indicados en el proyecto. La base estabilizada granulométricamente está constituida por
una capa granular colocada sobre la sub base, subrasante o sobre el refuerzo estructural
compactada y regularizada. Esta capa será ejecutada con materiales previamente
seleccionados.
1.6.2 MATERIALES
La base estabilizada será ejecutada con materiales que cumplan los siguientes
requisitos:
a) Poseer una composición granulométrica encuadrada en una de las columnas de la

siguiente tabla, extraídas y recomendadas por la AASHTO M-147.
Tabla 1.6.1 GRADACIONES PARA MATERIALES DE BASE

Porcentajes por peso del material que pasa por tamices con malla cuadrada según AASHTO -11 y
T-27.
TAMIZ TIPO DE GRADACIÓN（unidad）
Inch mm A B C
2’’ 50.0 100 100 -
1’’ 25.0 - 75-90 100
3/8’’ 9.5 30-65 40-75 50-85
No.4 4.75 25-55 30-60 35-65
No.10 2.00 15-40 20-45 25-50
No.40 0.425 8-20 15-30 15-30
No.200 0.075 2-8 5-20 5-15
b) La fracción que pasa el tamiz Nº 40 deberá tener y un índice de plasticidad inferior

o igual a 6 %. Pasando de este límite, hasta 8 como máximo, el equivalente de arena
deberá ser mayor que 30 %;
c) La fracción fina de la capa base será arena triturada o natural. La fracción que pasa
el Tamiz Nº 200 de la serie U.S. standard no debe ser mayor que dos- tercios de la
fracción que pasa el tamiz Nº 40 de la misma serie;
d) El Índice Soporte de California (CBR) no deberá ser inferior a 80 % para
pavimentos flexibles y la expansión máxima será de 0,5 %, cuando sean
determinados con la energía de compactación del ensayo AASHTO T-180D.
e) El agregado retenido en el tamiz Nº 10 estará constituido de partículas duras y
durables, exentas de fragmentos blandos, alargados o laminados y exentos de
materia vegetal, terrones de arcilla y otras substancias perjudiciales. Los agregados
- 32 -
gruesos deberán tener un desgaste no superior a 40% a 500 revoluciones según lo
determine el ensayo AASHTO T-96.
f) El 50 % de las partículas retenidas en el tamiz Nº 4, de la serie U.S. Standard, para
los agregados utilizados para capa base en pavimentos flexibles deben tener al
menos una cara fracturada por trituración.
Los materiales serán explotados de las fuentes mencionadas en el diseño. El CONTROL

DE CALIDAD podrá indicar o aprobar otras fuentes, de acuerdo a su criterio.
1.6.3 EQUIPO
Para la ejecución de la capa base el CONTRATISTA podrá utilizar el siguiente equipo:
 Planta chancadora, dosificadora o seleccionadora según el caso.

 Equipo de extracción, carga y transporte.
 Distribuidor de capa base.
 Volquetas.
 Motoniveladora con escarificador.
 Camión regador.
 Rodillos compactadores lisos o de neumáticos, estáticos y vibratorios.
 Arados de discos y rastras.
 Tractores agrícolas con tracción.
Los equipos de compactación y mezcla serán definidos de acuerdo con el tipo de

material empleado.
Si fuera necesario utilizar otros equipos o equipo complementario al descrito

anteriormente, el CONTRATISTA propondrá adicionar otro equipo que deberá contar
con la aprobación del CONTROL DE CALIDAD.
1.6.4 EJECUCIÓN
En general, la ejecución de la capa base estabilizada granulométricamente, comprende

las operaciones de producción, transporte, distribución sobre plataforma, mezcla y
pulverización, humedecimiento o desecación, compactación y acabado, de los
materiales transportados del yacimiento o planta, colocados sobre una superficie
debidamente preparada, conformada monolíticamente y aprobada por el CONTROL DE
CALIDAD en el ancho establecido, en cantidades que permitan llegar al espesor
diseñado luego de la compactación.
Antes de iniciar las operaciones constructivas, los trabajos topográficos para control del
alineamiento y cotas de la capa base deberán estar concluidos. A distancias
convenientes de los bordes de la superficie del camino, se colocarán estacas o señales
aprobadas relacionadas con el eje para facilitar así el control de cotas.
- 33 -
Las mezclas de suelos y/o gravas con agregados triturados o los productos totales de
trituración para encuadrarlas en la faja granulométrica especificada en el diseño, serán
dosificadas en una planta que tendrá como mínimo tres depósitos. Los materiales
granulares naturales también serán seleccionados y dosificados en planta, cuando sea
necesario para atender los requerimientos de las especificaciones.
El material de la capa base estabilizada granulométricamente al salir de la planta será

homogéneo en humedad y granulometría. Cuando se inicia la construcción se
determinará la pérdida de humedad entre la salida de la planta y la iniciación de las
operaciones de compactación. De ahí en adelante, el contenido de humedad de la
mezcla, al salir de la planta, será igual a la humedad óptima, para la compactación,
aumentada en un porcentaje correspondiente a la pérdida por evaporación. No se
permitirá la colocación de material de la capa de base, cuando la humedad sea superior a
la tolerada para la compactación.
El material será inmediatamente esparcido sobre la superficie preparada mediante la

utilización de un distribuidor adecuado de material granular para proceder a la
compactación evitándose la concentración del tráfico sobre fajas limitadas de la capa
inferior.
Cuando hubiera necesidad de ejecutar capas de base con espesor final superior a más
0.22 m, éstas serán subdivididas en capas parciales que no excedan de 0.20 m. El
espesor mínimo de cualquier capa de base será de 0.10 m después de su compactación.
Sobre la densidad máxima seca, utiliza AASHTO T-180D y la compactación, utiliza

AASHTO T-191, y la compactación se realiza de acuerdo a las especificaciones
técnicas en el contrato. y el contenido de humedad en la compactación deberá variar
como máximo entre ± 2% de la humedad óptima obtenida en el ensayo anterior.
El material será inmediatamente esparcido sobre la superficie preparada mediante la

utilización de un distribuidor adecuado de material granular para proceder a la
compactación evitándose la concentración del tráfico sobre fajas limitadas de la capa
inferior. El material será distribuido uniformemente sobre la capa inferior aprobada de
modo que se evite la segregación y en cantidad tal que permita obtener el espesor
programado después de la compactación.
Después de la obtención del contenido de humedad, se iniciarán las operaciones de

compactación. Los rodillos recorrerán la capa que está siendo compactada, en
trayectorias equidistantes del eje, a modo de sobreponer, en cada recorrido, mitad del
rastro dejado en el recorrido anterior. En los alineamientos rectos se realizará de los
bordes hacia el eje, en los tramos con curva del borde más bajo al borde más alto,
repetidamente, hasta obtener el grado de compactación especificado en los planos. En
las primeras pasadas se utilizará rodillo vibratorio.
En las partes adyacentes al inicio y al final de la capa base en construcción, la

compactación será ejecutada transversalmente al eje. En las partes inaccesibles a los
- 34 -
rodillos compactadores, así como las partes en que su uso no fuera deseable (cabeceras
de obras de arte especiales), la compactación se ejecutará con compactadores vibratorios
manuales o con saltarín mecánico. Las operaciones de compactación deberán proseguir,
hasta que, en todo el espesor y en toda la superficie de la capa base en construcción, el
grado de compactación iguale o exceda el grado de compactación especificado.
Entonces, se iniciará el acabado de la superficie.
La conformación de la superficie final de la capa base será ejecutada simultáneamente

con la compactación de la última capa. El acabado de la superficie será ejecutado con
rodillos lisos y de neumáticos, admitiendo cortes cuando necesario, pero no rellenos. Si
hubiera necesidad de relleno, la última capa deberá ser escarificada homogeneizada y
compactada nuevamente. Las operaciones de acabado comprenden el retiro del material
suelto, proveniente de los cortes para alcanzar las cotas previstas.
Si la superficie requiere correcciones geométricas y si se nota visiblemente segregada,

la última capa será escarificada, homogeneizada y compactada nuevamente de acuerdo a
estas especificaciones.
El acopio de material de capa base sobre la plataforma sólo será permitido con
autorización escrita del CONTROL DE CALIDAD. Los tramos en los que las
condiciones de compactación de la capa base no cumplan o no hayan cumplido con está
especificación, serán totalmente retiradas y nuevamente configuradas, de acuerdo a
estas especificaciones.
Durante todo el tiempo de la construcción de la capa base hasta la recepción de la capa,

los materiales serán protegidos contra la acción destructiva de las aguas pluviales, del
tránsito y de otros agentes que puedan dañarla.
La capa base no será sometida a la acción directa de cargas y de la abrasión que produce
el tránsito, para lo cual el CONTRATISTA deberá mantener adecuadamente los
caminos de servicio. El CONTROL DE CALIDAD autorizará, él tráfico en situaciones
excepcionales y en áreas limitadas, cuando los daños que puedan ser provocados en la
superficie acabada no perjudiquen la calidad de la capa base o al pavimento que será
construido sobre la capa base. En caso que se produzca tráfico de vehículos sobre la
capa base antes de la colocación de la siguiente capa (que forme parte de la base) o de la
capa de rodadura, el CONTROL DE CALIDAD verificará que la superficie de la capa
base mantenga y cumpla con los requerimientos de compactación y conformación
geométrica antes de la colocación del material de la siguiente capa. Todo trabajo de
recompactación o reconformación geométrica será efectuado a costo del
CONTRATISTA.
El desbroce, desbosque, destronque y limpieza de los yacimientos, para provisión de

materiales para Base, deberán ser ejecutados cuidadosamente de tal manera que se evite
la contaminación del material aprobado así como con desperdicios del mismo.
- 35 -
Para evitar daños al medio ambiente durante las operaciones de ejecución de la capa
base estabilizada granulométricamente, el CONTRATISTA adoptará cuidados
especiales considerando los siguientes aspectos:
En el banco de explotación de los materiales pétreos, el CONTRATISTA observará

cuidados especiales para la explotación de materiales:
a) Los materiales solamente serán aceptados si el CONTRATISTA fue autorizado por

escrito para la explotación y/o uso de explosivos en el yacimiento o cantera, además
la autorización fue inscrita en el Libro de Órdenes.
b) El yacimiento y las instalaciones de la chancadora no serán localizados en área de
preservación ambiental.
c) La explotación de los yacimientos será planificada como para minimizar los daños
inevitables durante la explotación y posibilitar la recuperación ambiental, después
de la retirada de todos los materiales y equipos.
d) Para el desmonte; está totalmente prohibida la quema de la vegetación o de residuos
de esta.
e) Los caminos de desvío tendrán un mantenimiento apropiado y los accesos a estos
caminos serán conformados hasta una distancia determinada y aprobada por el
CONTROL DE CALIDAD;
f) Junto a las instalaciones de la chancadora, serán construidos pozos de arena para la
retención por sedimentación, del polvo de piedra, arena eventualmente producido
en exceso o por lavado de grava, evitando su escurrimiento hacia cursos
superficiales de agua.
g) Si la grava es provista por terceros, se exigirá documentación para verificar la
regularidad de las instalaciones, así como, la operación. Las exigencias las realizará
el CONTRATISTA y dará a conocer al CONTROL DE CALIDAD.
h) Medidas de preservación ambiental referidas a la disciplina del tráfico y al
estacionamiento del equipo serán observadas por el CONTRATISTA en estricta
sujeción al Estudio de Impacto Ambiental.
i) Se prohibirá el tráfico desordenado fuera del cuerpo del terraplén, para evitar daños
a la vegetación o interferencias en el drenaje natural.
j) Las áreas destinadas a los campamentos, servicios de mantenimiento y otros
servicios, serán localizados de manera que residuos de lubricantes y combustibles
no sean derramadas.
1.6.5.1 CONTROL MATERIAL

definidas en el Plan de Calidad aprobado, el cual se enmarca en los siguientes puntos:.
- 36 -
a) Ensayos de granulometría, de límite líquido y límite plástico según los métodos
AASHTO T-27, AASHTO T-89 y AASHTO T-90 respectivamente, para cada 300
m como máximo.
b) Un ensayo de compactación para la determinación de la densidad máxima según el
método AASHTO T-180D, cada 300 m como máximo, con las muestras recogidas
en puntos que, en principio, obedezcan el orden: borde derecho, eje, borde
izquierdo, eje, borde derecho, etc. a 60 cm del borde.
c) Un ensayo del índice de Soporte de California (CBR), conforme el método
AASHTO T-193, con la energía de compactación del ensayo AASHTO T-180D, en
una longitud máxima de 300 m lineales.
d) Un ensayo de desgaste Los Ángeles de cada yacimiento y si existe variación natural
del material.
e) Un ensayo de índice de forma de cada yacimiento o cuando se presente variación
natural del material.
El número de los ensayos mencionados en los ítems "a", "b" y "c" podrán ser reducidos,
a criterio exclusivo del CONTROL DE CALIDAD o CONTROL Y MONITOREO
hasta un 30%, si se verifica homogeneidad del material en el lugar de aplicación y la
ejecución sea uniforme y bien controlada.
El CONTROL DE CALIDAD o CONTROL Y MONITOREO podrá definir, en base a

observación visual de la plataforma terminada, el punto de ejecución de los ensayos de
densidad.
Para la aceptación, serán considerados los valores individuales de los resultados de los
ensayos
1.6.5.2 CONTROL DE LA EJECUCIÓN
a) Determinación del contenido de humedad del material cada 100 m. antes del
proceso de compactación. Las tolerancias admitidas para la humedad de
compactación en la superficie serán de (±) 2% respecto a la humedad óptima.
b) Determinación de la densidad ”in situ” del material compactado con un
espaciamiento de cada 100 m, en principio, en puntos ubicados al tres bolillo: borde
izquierdo, eje, borde derecho, eje, borde izquierdo, etc., de acuerdo a los
procedimientos estándar AASHTO T-191, este último para el ajuste de la densidad
máxima por variación en el contenido de partículas gruesas.
c) Determinación del grado de compactación (GC), con utilización de los valores de
densidad seca máxima determinados en laboratorio y de la densidad seca “in situ”
obtenidos en la superficie. sobre la densidad máxima seca, utiliza AASHTO T-
180D y la compactación, utiliza AASHTO T-191, y la compactación se realiza de
acuerdo a las especificaciones técnicas en el contrato.
AASHTO T-27, AASHTO T-89 y AASHTO T-90 respectivamente, con
- 37 -
espaciamiento máximo de 150 m. Lineales, aumentar la granulometría de material
de capa base LL, IP y expansión que deben coincidir las exigencias de 1.6.2.
e) Un ensayo del índice de Soporte California (CBR), conforme el método AASHTO
T-193, con la energía de compactación del ensayo AASHTO T-180-D, con un
espaciamiento máximo de 300m. lineales.
El Control de Calidad o Control y monitoreo podrá definir, en base a observación visual

de la plataforma terminada, el punto de ejecución de los ensayos de densidad.
Para la aceptación, serán considerados los valores individuales de los resultados de los
ensayos.
Después de la ejecución de la capa base se procederá a la nivelación del eje y los bordes
admitiéndose las siguientes tolerancias:
a) Variación de más (+) 30 cm. en el ancho para cada mitad de plataforma, no

b) Variación máxima en el bombeo de más 5%, no admitiéndose variación en menos
(-).
c) Variación máxima de cotas para el eje y para los bordes de (+/-) 1 cm con relación
a las cotas de diseño.
d) Variación máxima en (-) 1 cm. en el espesor de la capa con relación al espesor
indicado en el diseño, medido como mínimo en un punto cada 100 m, donde
indique el CONTROL DE CALIDAD. No se admitirá una variación sistemática en
menos (-) con relación a las cotas de diseño.




1.3.8 Conformación Capa Base Granular Conforme a anexo “Ejecución y
- 38 -
Desembolsos por Elementos y
Transporte de Material Triturados
1.3.13 Resumen General del Cronograma de
p/Base y sub Base
Desembolsos”
- 39 -
1.7 IMPRIMACIÓN BITUMINOSA
1.7.1 DESCRIPCIÓN
La imprimación consiste en la aplicación de una capa de material bituminoso sobre la

superficie de una base o sub base concluida, antes de la ejecución de cualquier
revestimiento bituminoso, con el objeto de:
a) Aumentar la cohesión de la superficie de la capa sobre la cual es aplicada, por la

penetración del material bituminoso.
b) Promover la adherencia entre la base y el revestimiento.
c) Impermeabilizar la superficie de la capa sobre la cual es aplicada.
1.7.2 MATERIALES
1.7.2.1 MATERIALES BITUMINOSOS
Todos los materiales bituminosos deben satisfacer las exigencias de las especificaciones
a continuación detalladas:
a) Cemento asfáltico AASHTO M-20

b) Material asfáltico líquido de curado lento AASHTO M-141
c) Asfaltos diluidos de curado medio AASHTO M-82
d) Asfaltos diluidos de curado rápido AASHTO M-81
Los tipos de material a emplear en la imprimación podrán ser los siguientes:
a) Material asfáltico líquido curado lento SC-70,SC-250

b) Asfaltos diluidos de curado medio MC-30,MC-70
c) Asfaltos diluidos de curado rápido RC-250
El régimen de aplicación será aquel que permita en 24 horas la absorción del material
bituminoso por la capa sobre la cual es aplicada, debiendo ser determinado
experimentalmente en la obra. La cantidad del material aplicado varía de 0.8 a 1.60
lt/m2, conforme al tipo y textura de la base y del material bituminoso elegido.
Los materiales bituminosos para sus distintas aplicaciones deberán ser empleados dentro
los límites de temperatura que se indican a continuación:
- 40 -
1.7.2.2 MATERIALES DE SECADO
Estos materiales consistirán de arena limpia que no deberá contener más del 2% de
humedad. Además deberá pasar el 100% por el tamiz No.4 y de 0 a 2% por el tamiz
No.200.
El agregado para el material secador deberá satisfacer los requisitos de graduación

AASHTO M-43, tamaño No 10. El agregado deberá estar exento de cualquier material
orgánico o deletéreo.
1.7.3 EQUIPO
Todo el equipo será examinado por CONTROL DE CALIDAD, antes de iniciarse la

imprimación, debiendo estar de acuerdo con esta Especificación para que sea dada la
orden de iniciación de los servicios.
Todo el equipo será examinado por CONTROL DE CALIDAD, antes de iniciarse la

imprimación, debiendo estar de acuerdo con esta Especificación para que sea dada la
orden de iniciación de los servicios.
1.7.4 EJECUCIÓN
La imprimación sólo podrá ser ejecutada cuando la parte inferior de la capa a imprimar
estuviese con humedad no mayor que la humedad óptima + 2%.
Después de la perfecta conformación geométrica de la superficie a imprimar, se

procederá al barrido de la misma con objeto de eliminar el polvo y el material suelto
existentes.
- 41 -
Luego se aplicará el material bituminoso aprobado, a la temperatura compatible con el
tipo a utilizarse, en las cantidades ordenadas y de la manera más uniforme. El material
bituminoso no deberá aplicarse cuando la temperatura ambiental estuviera por debajo de
10ºC, salvo una autorización por escrito de CONTROL DE CALIDAD, o en días
lluviosos o cuando exista inminencia de lluvia.
La temperatura de aplicación del material bituminoso debe ser fijada para cada tipo de
ligante, en función de la relación temperatura-viscosidad. Debe elegirse una temperatura
que proporcione una mejor viscosidad para el riego.
En lo posible, la capa de imprimación deberá aplicarse a todo el ancho en fajas de la

mitad del ancho especificado en el diseño o indicado por CONTROL DE CALIDAD.
Cuando se aplique en dos o más fajas, deberá haber una ligera superposición del
material bituminoso a lo largo de los bordes adyacentes de las fajas.
No se permitirá el tránsito sobre la superficie imprimada a no ser con autorización por

escrito de CONTROL DE CALIDAD y sólo cuando el material bituminoso haya
penetrado, estuviese seco y no hay riesgo de desprendimiento por la acción del tránsito.
Sí fuera necesario se podrá autorizar el tránsito antes del tiempo indicado, pero en
ningún caso sin haber transcurrido por lo menos 8 horas después del riego. En este caso
se aplicará el material de secado según lo ordene CONTROL DE CALIDAD y entonces
el tránsito podrá autorizarse en las fajas así tratadas.
El material de secado se distribuirá desde camiones en tal forma que ninguna de las
ruedas de éstos pase sobre el material bituminoso húmedo no cubierto aún por el
secante.
Con el fin de detectar puntos localizados, con eventuales problemas en la capa base, y/o
en la propia imprimación, CONTROL DE CALIDAD podrá autorizar o recomendar la
apertura al tráfico de la base imprimada. En estos casos, la ejecución de etapas
posteriores de trabajos, solo será permitida después de la corrección de los problemas o
fallas detectadas, que sean necesarias realizar en la capa base y/o en la imprimación.
Estas correcciones eventuales, provocadas por fallas en la ejecución, serán de exclusiva
responsabilidad del CONTRATISTA, el mismo que correrá con todos los gastos
emergentes de estas correcciones.
Cuando se coloque el material de secado sobre una faja del camino, adyacente a otra
parte del mismo, que todavía debe ser tratada, se deberá dejar sin cubrir una franja de un
ancho de por lo menos 20 cm. a lo largo de la parte no tratada y en caso de que esta
disposición no haya sido cumplida, se deberá eliminar ese material de secado cuando se
prepare la segunda faja para el riego correspondiente, con el fin de obtener una
superposición del material bituminoso en las uniones de las distintas fajas sometidas al
tratamiento.
- 42 -
A fin de evitar una superposición o exceso en los puntos inicial y final de las
aplicaciones se deberá colocar papel de edificación, transversalmente al camino, de
modo que el principio y el final de cada aplicación del material bituminoso se sitúen
sobre dichas cubiertas, las cuales serán retiradas seguidamente.
Cualquier falla en la aplicación del material bituminoso debe ser inmediatamente

corregida.
En el momento de la aplicación del material bituminoso, la superficie debe encontrarse

ligeramente húmeda.
El CONTRATISTA deberá mantener la superficie imprimada durante un plazo no

menor a 3 días y no mayor a 7 días antes de cubrirla con el revestimiento.

definidas en el Plan de Calidad aprobado, el cual se enmarca en los siguientes puntos::
El control sobre los materiales asfálticos constará de los siguientes ensayos:
a) Para asfaltos diluidos. Un ensayo para cada 50 Tn. o para cada partida que llega a la
Obra:
 Contenido de agua AASHTO T-55
 Penetración AASHTO T-49
 Destilación AASHTO T-78
 Viscosidad Saybolt-Furol AASHTO T-72
 Ductilidad AASHTO T-51
 Punto de inflamación AASHTO T-79
b) Para cemento asfáltico. Un ensayo para cada 50 Tn. o para cada partida que llega a
la Obra:
 Viscosidad Saybolt-Furol AASHTO T-72
 Ensayo al horno de película delgada AASHTO T-179
 Para los materiares que entran en campo hay que verificar sus certificados de
calidad.
A requerimiento de CONTROL DE CALIDAD, el CONTRATISTA estará obligado a

presentar certificados de un laboratorio independiente, acreditando la calidad de los
productos bituminosos a emplearse en la imprimación, sin perjuicio del control rutinario
antes mencionado.
- 43 -
Estos certificados no eximen al CONTRATISTA de la responsabilidad que tiene en la
ejecución de la obra.
1.7.5.1 CONTROL DE TEMPERATURA
La temperatura de aplicación será conforme al requerimiento de la sección 1.7.2.1—La

temperatura del material.
1.7.5.2 CONTROL DE CANTIDAD
Se realizará mediante el pesaje del carro distribuidor antes y después de la aplicación

del material bituminoso. No siendo posible la realización del control por este método, se
admitirá los dos procedimientos siguientes:
a) Se colocará en la faja de riego una bandeja de peso y área conocidos. Por una
simple pesada luego del riego del distribuidor, se tendrá la cantidad de material
bituminoso usado por metro cuadrado.
b) Utilización de una regla de madera, pintada y graduada que pueda dar, por la
diferencia de altura del material bituminoso en el tanque del carro distribuidor antes
y después de la operación, la cantidad de material consumido.
1.7.5.3 CONTROL DE UNIFORMIDAD DE APLICACIÓN
La uniformidad depende del equipo empleado en la distribución. Antes de iniciarse el

trabajo, debe realizarse una descarga de 15 a 30 segundos, para que se pueda controlar
la uniformidad de distribución. Esta descarga puede efectuarse fuera de la plataforma o
en la misma si el carro distribuidor estuviera dotado de una caja debajo de la barra de
riego para recoger el ligante bituminoso.




1.3.9 Imprimación Bituminosa Conforme a anexo
- 44 -
Suministro de Emulsión para
1.3.10E
Imprimación Bituminosa
2.3.12 Imprimación Bituminosa
2.3.10E “Ejecución y Desembolsos
por Elementos y Resumen
General del Cronograma de
3.3.13E Desembolsos”
3.3.13E
- 45 -
1.8 TRATAMIENTOS BITUMINOSOS
1.8.1 DESCRIPCIÓN
Los tratamientos bituminosos superficiales de penetración invertida son revestimientos

constituidos de material bituminoso y agregados, en los cuales los agregados se colocan
uniformemente sobre el material bituminoso previamente colocado, en una, dos o tres
capas, denominándose tratamiento superficial simple, doble o triple respectivamente.
Este Ítem podrá usarse como alternativa de revestimiento de la plataforma en las
intersecciones de la carretera con los caminos vecinales, definidos en el informe de
diseño geométrico.
1.8.2 MATERIALES
Los materiales serán del tipo y clase tal que cumplan las exigencias de las siguientes
especificaciones:
1.8.2.1 MATERIALES BITUMINOSOS
 Asfalto diluido de curado medio AASHTO M-82

 Asfalto diluido de curado rápido AASHTO M-81
 Cemento asfáltico AASHTO M-20
 Alquitrán AASHTO M-52
Los tipos de materiales serán los siguientes
 Asfalto diluido de curado medio MC-800 y MC-3000

 Asfalto diluido de curado rápido RC-250, RC-800 y RC-3000
 Cemento asfáltico; penetración 85-100, 120-150 y 200-300
1.8.2.2 ADITIVOS DE ADHERENCIA
Cuando no exista suficiente adherencia entre el material bituminoso y los agregados, se

utilizará un aditivo de adherencia aprobado por el CONTROL DE CALIDAD previo el
ensayo AASHTO T-182 con la variante de que la temperatura de curado en la prueba
será 35 grados centígrados.
1.8.2.3 AGREGADOS
Los agregados pétreos para tratamientos superficiales serán partículas provenientes de la

trituración de grava o piedra de buena calidad.
Cuando el agregado triturado provenga de ripio, grava natural o canto rodado, no será
permitido obtenerla por trituración de partículas menores a 30 mm, o sea que todo el
material a triturar deberá ser retenido por el tamiz de abertura de una pulgada y cuarto
(1 ¼”).
- 46 -
El agregado pétreo, cualquiera sea su origen, tendrá sus partículas limpias, duras, sanas
y exentas de películas de arcilla, polvo, álcalis, materias orgánicas o cualquier otras
sustancia extraña.
El contenido máximo de humedad del agregado será fijado en cada caso por el
CONTROL DE CALIDAD, teniendo en cuenta para ello el tipo de material bituminoso
empleado.
Con el ensayo de los Ángeles según AASHTO T-96, el desgaste no debe ser superior a
40%, a 500 revoluciones.
Los agregados cuando sean sometidos al ensayo de resistencia con sulfato de sodio, en
cinco ciclos, tal como determina el método AASHTO T-104, no deberán sufrir una
pérdida de peso mayor del 12%.
Cuando se use grava triturada, no menos del 90% en peso serán partículas que tengan
por lo menos una cara fracturada.
Cuando los agregados sean ensayados de acuerdo al método AASHTO T-182, deberá
haber una retención de la película bituminosa mayor al 95% cuando se realice el curado
a 35 grados centígrados.
Las cantidades de agregados y de ligante bituminosos de la Tabla 1.8.1 y 1.8.2

constituyen una simple guía, los valores exactos serán establecidos durante la ejecución
de tramos experimentales fuera de la obra.
Las partículas de los agregados serán en general de forma aproximadamente cúbica o

piramidal, no admitiéndose más del 10% (proporción numérica) de partículas planas o
alargadas.
Las superficies de las partículas de agregados no deberán estar empolvadas o recubiertas

de limo, arcilla, materiales orgánicos u otras sustancias perjudiciales.
No se permitirá el empleo de agregados que contengan agua libre.
Tabla 1.8.1 CANTIDADES DE MATERIALES POR METRO CUADRADO USANDO ASFALTO

DILUIDO, CEMENTO ASFALTICO O ALQUITRÁN PARA TRATAMIENTOS BITUMINOSOS
- 47 -
SUPERFICIALES
- 48 -
Tabla 1.8.2 CANTIDADES DE MATERIALES POR METRO CUADRADO USANDO ASFALTO
DILUIDO, CEMENTO ASFALTICO O ALQUITRÁN PARA TRATAMIENTOS BITUMINOSOS
SUPERFICIALES
Tabla 1.8.3 REQUISITOS DE GRADACIÓN DE AGREGADOS PARA TRATAMIENTOS

BITUMINOSOS SUPERFICIALES
- 49 -
1.8.3 EQUIPO Y MAQUINARIA
El CONTROL DE CALIDAD, examinará, verificará, aceptará y aprobará todo el

equipo que asigne a la Obra antes de autorizar el inicio de la actividad, todo equipo que
no se encuentre en buenas condiciones de operación será inmediatamente retirado del
área de trabajo y sustituido por otro equivalente en buenas condiciones de operación.
La distribución del ligante se realizará mediante carros distribuidores equipados con

bomba reguladora de presión, barras de circulación, un sistema completo de
calentamiento, tacómetro, calibradores y termómetros colocados en lugares de fácil
acceso y lectura que permitan la aplicación del material bituminoso en cantidades
uniformes, además de un esparcidor manual, para el tratamiento de pequeñas superficies
y correcciones localizadas.
Las barras de distribución deben ser de tipo de circulación total, con dispositivos que
permitan ajustes verticales y anchos variables de esparcimiento del ligante permitiendo
la aplicación del referido material en cantidades uniformes.
El depósito de material bituminoso debe estar equipado con un dispositivo que permita
el calentamiento adecuado y uniforme del ligante, así como la recirculación del material
en el interior del depósito.
Para la fijación de los agregados se utilizarán rodillos lisos de tipo tándem y

compactadores neumáticos autopropulsados. Los rodillos lisos tipo tándem tendrán un
peso que esté comprendido entre 5 y 8 toneladas autopropulsados serán de un ancho
total de consolidación no menor de 1.50 m y el peso bruto será ajustable dentro de los
límites de 36 a 63 kg por cm de ancho consolidado.
Los distribuidores de agregados, remolcables o autopropulsados deberán poseer

dispositivos que permitan una distribución homogénea de la cantidad de agregados
fijada en el proyecto.
1.8.4 EJECUCIÓN
El material bituminoso no será aplicado en superficies mojadas. Ningún material

bituminoso será aplicado cuando la temperatura del ambiente sea menor a 10º C,
excepto cuando exista autorización escrita del CONTROL DE CALIDAD.
En el caso de lluvias, no se permitirá el colocado del tratamiento bituminoso en las

bermas.

- 50 -
Si se utiliza un aditivo de adherencia, se exigirá que el aditivo se añada al ligante
bituminoso en el depósito de la Obra, con la obligación de agitar la mezcla ligante
bituminoso-aditivo, el tiempo que instruya la instrucción de producto.
Previamente a la ejecución del tratamiento superficial el CONTROL DE CALIDAD

aprobará la superficie de la base imprimada que deberá estar en perfecto estado, en caso
contrario serán reparadas todas las fallas existentes, con la anticipación suficiente para
el curado del ligante empleado.
Antes de iniciar el tratamiento, se procederá al barrido de la superficie, para eliminar

todas las partículas sueltas y polvo.
Las cantidades del material bituminoso y agregados que se apliquen serán ordenadas por
el CONTROL DE CALIDAD, de acuerdo a los resultados de un tramo experimental, las
cantidades que podrán ser posteriormente ajustadas por el CONTROL DE CALIDAD
de acuerdo a los resultados de los tramos en construcción.
Los materiales bituminosos se aplicarán en lo posible de una sola vez en todo el ancho a
ser tratado y como máximo en dos fajas si es que se trata de la calzada. La aplicación se
realizará de modo que se asegure una buena junta entre dos aplicaciones adyacentes.
Las juntas de aplicación de dos capas sucesivas no deben coincidir, recomendándose un
desplazamiento lateral de 50 cm entre la junta de una capa y la siguiente.
El distribuidor de asfalto será ajustado y operado de manera que el material se

distribuya uniformemente sobre un ancho determinado a la tasa de aplicación ordenada.
Si en un sector existe exceso de material bituminoso, será rechazado y el

CONTRATISTA enmendará esta anomalía a su costo.
Inmediatamente después de la aplicación del material bituminoso, el agregado

especificado debe distribuirse uniformemente, en las cantidades ordenadas. La
distribución se realizará mediante el equipo especificado. Cuando sea necesario, para
garantizar un recubrimiento uniforme, la distribución se complementará con un proceso
manual adecuado. El exceso de agregado será retirado antes de la compactación.
La longitud de aplicación del material bituminoso, estará condicionada a la capacidad

de cobertura inmediata con el agregado. En caso de una paralización súbita e imprevista
del carro distribuidor de agregados, éstos deben esparcirse manualmente en la superficie
ya cubierta con el material bituminoso.
El agregado debe compactarse en el ancho total lo más rápidamente posible después de

su aplicación. La compactación será interrumpida antes que el agregado presente
señales de fractura.
La compactación debe empezar por los bordes y proseguir hasta el eje en los lugares en
tangente; en las curvas se procederá siempre del borde más bajo hacia el más alto.
- 51 -
Cada pasada de rodillo debe ser cubierta por la siguiente por lo menos en la mitad de su
ancho. Se puede permitir el tránsito bajo control luego de la compactación del agregado.
Para una segunda y tercera capa, en el caso de tratamiento doble y triple

respectivamente, se aplicará el material bituminoso en las cantidades y tipo ordenados,
seguido de la distribución del agregado y su respectiva compactación, de modo idéntico
al realizado en la primera capa. Después que la última capa haya sido compactada y
fijado el agregado, se procederá al barrido del agregado suelto.
No se permitirá el tránsito durante la aplicación del material bituminoso o del agregado

y en caso de utilización de asfaltos diluidos no se permitirá el tránsito durante las 48
horas posteriores a la compactación y para emulsiones 24 horas.
El CONTRATISTA también está obligado a proveer el personal y los agregados

necesarios para cubrir el material bituminoso que eventualmente pudiere exudar.
Cuando las Especificaciones Técnicas Especiales así lo dispongan, sobre la última capa
de tratamiento superficial se aplicará una capa de sellado entre 0.50 y 0.80 lt/m2 y una
capa de arena en una cantidad de 3.0 Kg/m2.
Si el CONTROL DE CALIDAD lo considera conveniente, podrá ordenar se efectúe un

rodillado con rodillo neumático múltiple, antes de librar al tránsito la calzada.

Los materiales serán sometidos a pruebas de laboratorio de acuerdo a la metodología y

las especificaciones, generalmente aceptadas en la práctica constructiva.
1.8.5.1 CONTROL DE CALIDAD DEL MATERIAL BITUMINOSO
El control de calidad del material bituminoso constará de los siguientes ensayos, con
muestras obtenidas de cada 50 tones o por cada partida que llegue a la Obra de acuerdo
a la especificación AASHTO T-40:
a) Cementos Asfálticos:
 Solubilidad en tetracloruro de carbono AASHTO T-44
 Viscosidad Cinemática AASHTO T-201
 Ensayo al horno de película delgada AASHTO T-179
- 52 -
 Ensayo de la mancha AASHTO T-102
b) Asfaltos Diluidos:
c) Alquitranes:
 Viscosidad Engler AASHTO T-54
 Ensayo de flotación AASHTO T-50
El CONTRATISTA está obligado a presentar al CONTROL DE CALIDAD y a

CONTROL Y MONITOREO, certificados de calidad emitidos por un laboratorio
independiente, que certifiquen la calidad de los productos bituminosos que se usarán en
la obra, sin perjuicio del control antes mencionado. La aceptación de los certificados no
eximirá de la responsabilidad del CONTRATISTA sobre la calidad de la Obra.
1.8.5.2 CONTROL DE CALIDAD DE LOS AGREGADOS
El control de calidad de los agregados se realizará con los siguientes ensayos:
a) 1 análisis granulométrico por cada 3,500 m2 de capa colocada.

b) 1 ensayo de desgaste Los Ángeles por mes, y cuando exista variación en la
naturaleza del material.
c) 1 ensayo de resistencia al sulfato de sodio por mes.
d) 1 ensayo de peso específico para cada 900 m3.
e) 1 ensayo de adherencia para cada envío de ligante bituminoso a la obra y siempre
que hubiera variación en la naturaleza de los agregados.
f) 1 ensayo de porcentaje de caras fracturadas y cubicidad (laminaridad) por cada
10,000 m2 de capa colocada.
1.8.5.3 CONTROL DE ADITIVO DE ADHERENCIA
El control de calidad del aditivo de adherencia constará de:
a) 1 ensayo de adherencia para cada envío del aditivo que llegue a la obra.
b) 1 ensayo de adherencia toda vez que el aditivo fuera incorporado al ligante
bituminoso.
- 53 -
1.8.5.4 CONTROL DE TEMPERATURA DE APLICACIÓN DEL
LIGANTE BITUMINOSO

La temperatura del ligante bituminoso se verificará en el distribuidor, inmediatamente

antes de la aplicación.
1.8.5.5 CONTROL DE CANTIDAD DEL LIGANTE BITUMINOSO
El control de cantidad de material bituminoso aplicado, se realizará mediante el pesaje

del carro distribuidor antes y después de la aplicación del material bituminoso. No
siendo posible la realización del control por este procedimiento, se autorizará al
CONTRATISTA utilizar uno de los métodos siguientes:
a) Se coloca en la faja de riego una bandeja de peso y área conocidos. Por una simple
pesada luego del riego del distribuidor, se tendrá la cantidad de material bituminoso
usado por metro cuadrado.
b) Utilización de una regla metálica graduada que pueda dar, por la diferencia de
altura del material bituminoso en el tanque del carro distribuidor antes y después de
la operación, la cantidad de material consumido.
Antes de iniciar el trabajo, el CONTRATISTA y el CONTROL DE CALIDAD

procederán a calibrar la regla de medición en base a por lo menos tres procesos de
llenado del tanque, registrando la altura de marca en la regla vs. volumen de líquido en
el tanque.
1.8.5.6 CONTROL DE CANTIDAD Y UNIFORMIDAD DEL AGREGADO
En cada día de operación se efectuaran por lo menos dos controles de la cantidad

aplicada de agregado.
El control se realizará colocando alternadamente en la faja de trabajo, recipientes de

peso y área conocidos. Por simples pesadas después del paso del distribuidor, se
determinará la cantidad realmente esparcida de agregado. Este mismo agregado será
utilizado en el ensayo de granulometría para control de la uniformidad del material
utilizado.
1.8.5.7 CONTROL DE UNIFORMIDAD DE APLICACIÓN DEL

MATERIAL BITUMINOSO
La uniformidad depende del equipo empleado en la distribución. Antes de iniciar el

trabajo, se realizará una descarga de 15 a 30 segundos para controlar la uniformidad de
distribución. Esta descarga puede efectuarse fuera de la plataforma o en la misma si el
- 54 -
carro distribuidor tiene una caja colocada debajo de la barra de riego para recoger el
ligante bituminoso.
En el tratamiento superficial, el control geométrico consiste en una verificación del

acabado de la superficie. Se realizará con dos reglas, una de 3.00 m y otra de 1.00 m de
longitud colocadas transversal y paralelamente al eje de la carretera respectivamente. La
variación de la superficie entre dos puntos cualesquiera de contacto no debe exceder de
1 cm cuando se verifique con cualquiera de las reglas.




1.3.10.G Conforme a anexo “Ejecución y
2.3.10.G Tratamientos Bituminosos Desembolsos por Elementos y Resumen
3.3.13.G Para intersecciones General del Cronograma de
4.3.13.G Desembolsos”
- 55 -
1.9 CARPETA DE CONCRETO ASFALTICO EN CALIENTE
CON CEMENTO ASFALTICO MODIFICADO CON
POLÍMEROS
1.9.1 DESCRIPCIÓN
Estas especificaciones establecen los requisitos y condiciones necesarias para la

construcción de una capa de rodadura empleando un concreto asfáltico, el cual estará
conformado por agregados pétreos de gradación densa y un asfalto modificado con
polímeros tipo SBS.
En general, las especificaciones para el caso son similares a las del concreto asfáltico
fabricado con un asfalto convencional, debiéndose tomar los mismos cuidados y
precauciones en cuanto a la calidad y resistencia de los materiales pétreos, los equipos y
los procedimientos constructivos. Las diferencias básicas se advierten en las
temperaturas de calentamiento, mezclado y compactación, así como en los aspectos
relacionados con el almacenamiento y manipulación del material asfáltico, y en algunos
cuidados relacionados con el extendido y compactación de la masa asfáltica.
No será permitida la ejecución de los servicios, objeto de esta Especificación, en días de

lluvia.
El concreto asfáltico solamente deberá ser fabricado, transportado y aplicado cuando la

temperatura ambiente sea superior a 10ºC en ascenso.
1.9.2 MATERIAL
Los materiales constituyentes del Concreto asfáltico son los agregados pétreos
graduados, agregados finos, material de relleno (filler) y ligante bituminoso, los cuales
deben atender las siguientes especificaciones:
1.9.2.1 ASFALTO
Todo cargamento de cemento bituminoso al llegar a la obra deberá presentar certificado

de análisis y comprobante clara de su procedencia, tipo de cemento cantidad de su
contenido y distancia de transporte entre la refinería y los depósitos para material
bituminoso.
El cemento asfáltico modificado con polímero tipo SBS, deberá cumplir con las
especificaciones especiales establecidas en la Especificación General correspondiente a
SUMINISTRO DE CEMENTO ASFÁLTICO.
El PG del asfalto modificado es PG76-22. A cada 3000t o mediante cada cambio de

marca o proveedores realiza un ensayo de PG.
Los materiales de asfalto deben coincidir con el diseño de pavimento.
- 56 -
1.9.2.2 AGREGADOS
1.9.2.2.1 AGREGADO GRUESO
El agregado grueso será piedra o grava triturada. El agregado grueso estará constituido
de fragmentos sanos, duros, durables, libre de terrones de arcilla y sustancias nocivas,
debe presentar las siguientes características:
El agregado grueso debe estar constituido de fragmentos limpios, sanos, duros,

durables, libre de terrones de arcilla y sustancias nocivas y deberá tener un porcentaje
de desgaste Los Ángeles no mayor de 40% a 500 revoluciones, al ser ensayado por el
método AASHTO T-96.
Los agregados gruesos, al ser sometidos a cinco ensayos alternativos de resistencia,

mediante sulfato de sodio, empleando el método AASHTO T-104, no podrá tener una
pérdida de peso mayor del 12%.
Cuando se utilice grava o cantos rodados triturados, no menos de un 90% en peso de las
partículas retenidas por el tamiz Nº 4, deberá tener por lo menos una cara fracturada, ni
menos del 60% dos caras fracturadas.
1.9.2.2.2 AGREGADO FINO
La porción de agregados que pase el tamiz Nº 10 se designará como agregado fino y se

compondrá de arena natural o cerniduras de piedra, o de una combinación de las
mismas. Solamente se podrá utilizar cerniduras de piedra calcárea cuando se emplee una
cantidad igual de arena natural.
Los agregados finos se compondrán de granos angulares, limpios, compactos, de

superficie rugosa carentes de terrones de arcilla u otras sustancias inconvenientes.
El ensayo de equivalente de arena, de acuerdo al Método AASHTO T-176 deberá dar

mayor que 45%.
Estos materiales no deberán acusar un hinchamiento mayor que 1,5% determinado por
el método AASHTO T-101.
1.9.2.2.3 MATERIAL DE RELLENO (FILLER)
Cuando sea necesario utilizar material de relleno (Filler), constituido por materiales
finamente divididos, inertes en relación de los demás componentes de la mezcla, no
plásticos, tales como polvo calcáreo, roca dolomítica, cemento Portland, etc., con las
siguientes exigencias granulométricas.
TABLA 1.9.1 REQUISITOS DE GRADUACIÓN PARA EL MATERIAL DE RELLENO

(FILLER)
PORCENTAJE EN PESO QUE PASA
TIPO DE TAMIZ
POR LOS TAMICES
- 57 -
Nº 30 100
Nº 80 95-100
Nº 200 65 -100
En el momento de aplicación el filler deberá estar seco y exento de grumos.
El material que pasa por el tamiz No.200, o sea el polvo mineral, deberá cumplir con la
siguiente regla: más del 50% deberá hacerlo por tamizado seco con relación a la vía
húmeda.
El polvo mineral será no plástico al ser ensayado por el método AASHTO T-91.
1.9.2.3 ADITIVOS DE ADHERENCIA
Cuando no exista suficiente adherencia entre el material bituminoso y los agregados, se

empleara un aditivo de adherencia, aprobado por el CONTROL DE CALIDAD, que
será incorporado a los materiales bituminosos en la planta.
Se considera que no existe suficiente adherencia si el porcentaje de cubrimiento es

inferior a 95% cuando se realice la prueba AASHTO T-182 a temperatura de 35°C o
como indique el CONTROL DE CALIDAD.
1.9.2.4 COMPOSICIÓN DE MEZCLA
La composición granulométrica de los agregados de concreto asfáltico debe satisfacer

los requisitos de los cuadros siguientes con las respectivas tolerancias con respecto a
granulometría y los porcentajes del cemento asfáltico bituminoso.
Los porcentajes de bitumen se refieren a la combinación de agregados, considerada

como 100%. Para todos los tipos de agregados, la fracción retenida entre dos tamices
consecutivos no deberá ser inferior a 4% del total.
TABLA 1.9.2 REQUISITOS DE GRADACIÓN PARA LA MEZCLA
- 58 -
Nota: La determinación de la dosis de asfalto en el concreto asfaltico debe seguir los resultados de
laboratorio.
TABLA 1.9.3 REQUISITOS DE GRADACIÓN PARA LA MEZCLA
En la elección de la faja granulométrica, para capa de rodadura, deberá ser considerada

la seguridad del usuario, dosificar la mezcla asfáltica con adecuada resistencia a
deslizamientos.
1.9.2.5 DOSIFICACIÓN MARSHALL DE LAS MEZCLAS
Deberá ser adoptado el Ensayo Marshall para dosificación y evaluación de calidad de la

mezcla asfáltica. Los parámetros de este ensayo deben estar dentro de los límites
estipulados a seguir:
 Porcentaje de vacíos 3a5

 Relación bitumen-vacíos 75 - 82
- 59 -
 Estabilidad mínima 1.500 lb. (75 golpes)
 Fluencia, 1/ 100" 8-16
 Resistencia remanente, min. 85 %
La composición del concreto asfáltico debe satisfacer los requisitos de granulometría de

la Tabla 1.9.2. La columna a utilizarse será aquella cuyo diámetro máximo sea igual o
inferior a 2/3 del espesor de la capa de revestimiento.
Una vez determinada la mezcla a ser utilizada, el CONTRATISTA deberá presentar al

CONTROL DE CALIDAD, con un mes de anticipación a la fecha prevista para la
producción de la mezcla bituminosa, tres alternativas del diseño de la mezcla por el
método Marshall, resaltando la cantidad de asfalto y además proporcionar la relación
viscosidad - temperatura del asfalto que se utilizará en la mezcla bituminosa.
El CONTROL DE CALIDAD realizará todos los ensayos de laboratorio, mezclando los

materiales de acuerdo con los porcentajes y el método de dosificación propuestos por el
CONTRATISTA para cada una de las alternativas presentadas, con el objeto de
verificar el cumplimiento de las especificaciones.
Cumplidas las especificaciones y verificadas las características de los materiales, la

dosificación de la alternativa que de acuerdo al CONTROL DE CALIDAD sea la más
adecuada será aceptada y aprobada para la producción de la mezcla bituminosa en
planta y aplicación en la Obra.
1.9.3 EQUIPO
Todo el equipo, antes de iniciar la ejecución de la carpeta de concreto asfáltico, será

examinado, aceptado y aprobado por el CONTROL DE CALIDAD.
El equipo deberá estar en las mejores condiciones de operación mecánica, de acuerdo

con esta especificación, cuando el CONTRATISTA cumpla con todos los requisitos
exigidos, el CONTROL DE CALIDAD autorizara por escrito la utilización y operación
del equipo.
1.9.3.1 DEPÓSITOS PARA EL MATERIAL BITUMINOSO
Los depósitos para el ligante bituminoso deberán ser capaces de calentar el material a
las temperaturas fijadas en el proyecto o establecidas por CONTROL DE CALIDAD.
El calentamiento deberá realizarse mediante serpentines a vapor, electricidad u otros
medios, de modo que no exista contacto de las llamas con el interior del depósito.
Deberá instalarse un sistema de circulación para el ligante bituminoso, de modo que se

garantice una circulación libre y continua desde el depósito al mezclador durante todo el
período de operación. Estos dispositivos también deben evitar cualquier
sobrecalentamiento localizado. Todas las cañerías y accesorios deben estar dotados de
- 60 -
material aislante a fin de evitar pérdidas de calor. La capacidad de los depósitos deberá
ser suficiente para un mínimo de 3 días de servicio.
1.9.3.2 DEPÓSITOS PARA AGREGADOS
Las tolvas deberán tener una capacidad total de un mínimo de tres veces la capacidad
del mezclador y serán divididas en compartimentos, dispuestos de tal manera que
separen y depositen adecuadamente las fracciones apropiadas de agregado.
Cada compartimento deberá poseer dispositivos adecuados de descarga. Habrá una tolva
adecuada para el relleno (Filler) complementada con dispositivos para su dosificación.
Planta granulométrica equipada con unidad clasificadora de agregados después del

secador, que distribuirá el material clasificado para los silos (mínimo 3). Debiendo uno
de ellos recibir la parte que pasa el tamiz Nº 4. El dosificador podrá ser compuesto de 4
silos. Deberá poseer separador de polvo con dispositivos que permita separar y mezclar
uniformemente todo o parte del material separado. El mezclador será con doble eje
conjugado provisto de paletas reversibles y movibles. El mezclador debe poseer un
dispositivo de descarga de fondo ajustado y dispositivo para controlar de ciclo a ciclo
completo de mezcla.
Un termómetro con protección metálica y escala de 90°C a 200°C, deberá ser fijado en
la línea de la alimentación del asfalto, en el lugar adecuado, próximo a la descarga de
mezclador. La planta de asfalto deberá ser equipada, además contar con un termómetro
de mercurio con escala indicadora, pirómetros eléctricos u otros instrumentos
termométricos aprobados y colocados próximos a las descargas de cada silo caliente,
para registrar la temperatura de los agregados en ellos almacenados. El tiempo mínimo
de mezcla será de 40 segundos.
En los silos de la planta deberá colocarse un cuadro visible mostrando las temperaturas
del asfalto y los agregados definidos por la faja de viscosidad especificada para la
ejecución de mezcla.
De preferencia la descarga en el camión (volqueta) deberá ser hecha de modo que haya
3 montones de la mezcla en su tolva.
1.9.3.3 REQUISITOS PARA LAS PLANTAS MEZCLADORAS
1.9.3.3.1 REQUISITOS PARA TODAS LAS PLANTAS MEZCLADORAS
Estas deberán tener la suficiente capacidad y estar coordinadas para producir

adecuadamente la mezcla bituminosa propuesta.
a) Básculas en las plantas
Las básculas deberán ser exactas hasta un 0.5 por ciento de cualquier carga que pueda
ser requerida y sensibles hasta una mitad de la graduación mínima, la que no deberá
- 61 -
estar diseñada para quedar fija en cualquier posición, con el objeto de evitar cualquier
cambio de posición que no hubiese sido autorizado. En lugar de básculas de planta o
para camiones, el Contratista podrá proporcionar un sistema aprobado por impresión
automática que imprima los pesos de los materiales con un sistema de control aprobado
de carga y revoltura. Los pesos citados se verificarán mediante un comprobante que
muestre el peso de cada carga.
b) Equipo para preparación de material bituminoso
Los tanques para el almacenamiento del material bituminoso deberán estar equipados
para calentar y conservar el material a las temperaturas requeridas. La calefacción se
efectuará por medio de serpentines de vapor u otros sistemas aprobados, de modo que
ninguna llama pueda estar en contacto con el tanque. El sistema circulante para el
material bituminoso deberá estar diseñado, para que asegure la continua y debida
circulación durante el período en que esté funcionando. Se deberán disponer de las
facilidades necesarias para la medición y el muestreo correspondientes en los tanques de
almacenamiento.
c) Alimentador para el secador
La planta deberá estar provista de sistemas mecánicos exactos para alimentar

uniformemente los agregados al secador, de manera que se obtengan una producción
uniforme y una temperatura también uniforme.
d) Secador
La planta deberá contar con un secador o secadoras que continuamente agiten el

agregado durante el proceso de calentamiento y secado. Para la mezcla del material
bituminoso de tipo frío, se deberá proporcionar el equipo necesario a la temperatura
prescrita, en caso de ser requerido, el que deberá estar capacitado para surtir material
preparado suficiente para que el mezclador trabaje a toda su capacidad.
e) Tamices (cribas)
Las plantas deberán proporcionar tamices, que pueden cribar todos los agregados a los
tamaños especificados y proporciones de los mismos. Esas cribas deberán contar con
capacidades normales, que sobrepasen la capacidad total del mezclador. Las plantas
deberán tener clasificadoras por tamizado después de salir del secador.
f) Tolvas
La planta deberá contar con tolvas de almacenamiento de capacidad suficiente, para

alimentar el mezclador cuando esté trabajando a su capacidad máxima. Las tolvas
deberán estar divididas en cuando menos 3 compartimientos, los que deberán estar
- 62 -
instalados de manera que aseguren el almacenamiento separado y adecuado de las
fracciones apropiadas de los agregados minerales. Se deberá contar con almacenamiento
seco y separado para filler mineral (o cal hidratada cuando se requiera), y la planta
deberá estar equipada para cargar tal material en el mezclador o en la tolva pesadora.
Cada tanque deberá estar provisto de tubos de derrame, de tales tamaños y colocados en
tales lugares que puedan evitar el contraflujo del material sobre otros depósitos o tolvas.
Cada compartimiento deberá estar provisto de su propia compuerta descargadora,

construida de manera que al estar cerrada no pueda haber escurrimiento. Esas
compuertas deberán cerrarse rápida y completamente. Los depósitos o tolvas deberán
estar construidos en forma que facilite la obtención de muestras. Además, deberán estar
equipados con dispositivos indicadores para señalar la posición de los agregados que
contengan en los cuatro puntos más bajos.
g) Unidad de control para materiales bituminosos
Deberán proporcionarse medios satisfactorios, bien sea por pesada o medición con
contador, para obtener la debida cantidad de material bituminoso en la mezcla, dentro
de la tolerancia especificada. Se deberán proveer los medios para la comprobación de la
cantidad o la velocidad de flujo del material bituminoso que entra al mezclador.
h) Equipo para control de temperatura
Un termómetro blindado, con alcance adecuado en lectura de temperatura, deberá ser

fijado en el tubo alimentador del material bituminoso, en un punto apropiado cercano a
la válvula de carga, en la unidad mezcladora.
La planta también deberá estar equipada bien sea con un termómetro accionado por
mercurio, pirómetro eléctrico, u otro aparato termométrico aprobado, instalado en tal
forma en el conducto descargador del secador, que automáticamente registre o indique
la temperatura de los agregados calentados.
El Ingeniero puede exigir la reposición de cualquier termómetro por un aparato

aprobado registrador de temperaturas, para contar con una mejor regulación en la
temperatura de los agregados calentados.
i) Captador de polvo
La planta deberá estar equipada con un captador de polvo construido para desechar o
regresar uniformemente al elevador del material caliente toda o cualquier parte del
material reunido según se dispuso, evitando así el escape de polvo inconveniente hacia
la atmósfera.
j) Requisitos de seguridad
- 63 -
En la planta se deberá contar con escaleras adecuadas y seguras hasta la plataforma del
mezclador y los puntos del muestreo, así como escaleras con pasamanos deberán ser
colocadas en todas partes de acceso a otras unidades de la planta, en las que se requiera
accesibilidad a las operaciones de la misma, también se deberá proporcionar la
accesibilidad hasta la parte superior de las tolvas de los camiones, por medio de una
plataforma u otro dispositivo que permita al Ingeniero obtener muestras y datos sobre la
temperatura del mezclado. Deberá proporcionarse un sistema de aparejo o poleas para
elevar el equipo para el muestreo y otros equipos similares, desde el suelo hasta la
plataforma mezcladora y de regreso.
Todos los engranajes, poleas, cadenas, poleas de cadenas, y otras partes movibles
peligrosas, deberán estar bien vigilados y protegidos. En la plataforma mezcladora se
deberá proporcionar un espacio amplio y libre de obstrucciones. En todo momento se
deberá mantener el paso libre y sin estorbos en, y alrededor de, la zona de carga de los
camiones, esa zona deberá mantenerse limpia de chorreaduras provenientes de la
plataforma del mezclado.
1.9.3.3.2 REQUISITOS PARA LAS PLANTAS DE DOSIFICACIÓN
a) Caja de contrapeso o balanza-tolva
El equipo deberá incluir los medios para pesar con exactitud cada tamaño agregando en
una caja de contrapeso o tolva suspendida sobre balanzas, de tamaño amplio, que pueda
contener una revoltura completa sin rastrillar a mano ni que se desborde. La puerta
deberá cerrarse firmemente, de modo que no permita que nada del material escurra al
mezclador mientras se esté pesando una revoltura.
b) Control del material bituminoso
El equipo empleado para medir el material bituminoso deberá ser exacto hasta en una
diferencia en más o menos de un 0.5 por ciento en cualquier carga que se pueda
necesitar, y ese equipo será sensible hasta la mitad de la graduación mínima, la cual no
deberá ser mayor de 2.27 kilogramos. El cucharón del material bituminoso deberá ser de
tipo no basculante, con tapa ajustable de hoja metálica. El largo de apertura de descarga
o de la barra rodadora no deberá ser menor de 3/4 del largo del mezclador, en la forma
especificada más adelante. El cucharón del material bituminoso, sus válvulas de
vaciadas, y la barra distribuidora deberán estar adecuadamente calentados. En caso de
emplear camisas de vapor, éstas deberán estar eficientemente desaguadas y todas las
conexiones deberán estar construidas de manera que no interfieran con el buen
funcionamiento de las básculas para material bituminoso. La planta deberá contar con
una válvula de entrada adecuadamente calentada, de acción rápida, que no se escurra,
colocada directamente encima del recipiente del material bituminoso.
- 64 -
El indicador de cuadrante deberá tener una capacidad de por lo menos un 15 por ciento
en exceso de la cantidad de material bituminoso empleado en cada carga. Los controles
deberán estar construidos de manera que puedan ser enclavados en cualquier punto del
cuadrante, y que automáticamente se reajuste en aquella lectura después de haber sido
añadido el material bituminoso a cada carga. Dicho cuadrante deberá estar accesible a la
vista del operador del mezclador. El fluir del material bituminoso deberá ser controlado
automáticamente de manera que comience cuando haya terminado el período de
mezclado seco. Todo el material bituminoso necesario para una carga deberá ser
vaciado en un tiempo que no exceda de 15 segundos después de comenzar a fluir.
El tamaño y la equidistancia de los orificios de la barra distribuidora deberán

proporcionar una aplicación uniforme del material bituminoso a todo el largo de la
mezcladora. La sección de la tubería bituminosa entre la válvula de entrada y la barra
distribuidora deberá estar provista de una válvula de entrada y de una válvula de salida
para comprobar el medidor, cuando un aditamento medido fuese substituido por un
cucharón para material bituminoso.
c) Mezclador
El mezclador de la carga deberá ser de un tipo aprobado, con capacidad para producir
una mezcla uniforme dentro de las tolerancias del trabajo de la mezclada. En caso de no
estar cerrada, la caja mezcladora deberá estar equipada con una tapa guardapolvo para
evitar que el polvo se desparrame. El espacio libre entre las aspas y todas las otras
partes fijadas y movibles no deberá exceder de 2 1/2 centímetros a no ser que el
diámetro máximo del agregado en la revoltura excediese de 3.175 centímetros, en cuyo
caso el espacio libre no deberá exceder de 3.81 centímetros.
d) Control del tiempo del mezclado
El mezclador deberá estar equipado, con un medidor de tiempo para controlar las
operaciones de un ciclo completo de mezclado. Deberá fijar la puerta de la caja, después
de haber cargado el mezclador hasta que se cierre la compuerta de éste, al haberse
completado el ciclo. Deberá cerrar el cucharón del material bituminoso durante todo el
tiempo de los períodos de los mezclados seco y mojado. El período del mezclado seco
es definitivo como el intervalo de tiempo entre la apertura de la compuerta de la caja y
el principio de la introducción del material bituminoso, el período del mezclado mojado
es el intervalo de tiempo al principio de la introducción del material bituminoso y la
apertura de la compuerta del mezclador.
El control de la regulación deberá ser flexible y suficiente para poder ser ajustado para
intervalos de 5 segundos o menos durante todo el ciclo total de hasta 3 minutos. Deberá
ser instalado un contador mecánico de cargas como una parte del dispositivo medidor de
tiempo y deberá estar diseñado en tal forma que registre solamente las cargas
completamente mezcladas.
- 65 -
El ajuste de los intervalos de tiempo deberá efectuarse en presencia del CONTROL DE
CALIDAD. Este ajuste se mantendrá inamovible hasta que llegue el momento en que
hubiese que hacer un cambio en los períodos de esa regulación.
1.9.3.3.3 REQUISITOS PARA LAS PLANTAS DE MEZCLADO CONTINUO
a) Dosificación de los agregados
La planta deberá incluir en su equipo, los medios para efectuar la dosificación de cada
tamaño de agregado.
La planta deberá contar con un alimentador montado bajo cada compartimiento de

tolva, cada uno de los cuales deberá tener una compuerta individual controlada con
exactitud para formar un orificio, para la medición volumétrica del material extraído de
cada compartimiento. El orificio alimentador deberá ser rectangular, con una dimensión
ajustable mediante sistemas mecánicos eficaces provistos de un cierre.
Las tolvas deberán contar con un dispositivo vibrador.
b) Calibración por peso del alimentador de agregado
La planta deberá contar con un modo de calibración de las aberturas de compuertas

mediante el pesaje de muestras de ensayo. Se deberán tomar las disposiciones del caso
para que los materiales obtenidos de orificios individuales, puedan ser desviados a cajas
individuales para ensayos. El CONTRATISTA deberá proporcionar básculas exactas
para poder pesar dichas muestras para ensayos.
c) Sincronización de la alimentación del material bituminoso
Deberán proporcionarse medios satisfactorios para disponer de un sistema de control

adecuado, entre el fluir del agregado desde las tolvas y el fluir del material bituminoso
desde el medidor u otro dispositivo dosificador. Este control deberá ser efectuado por
medios mecánicos de cierre, o por algún otro método positivo que se considere
satisfactorio.
d) Mezclador
La planta deberá disponer de un mezclador continuo de un tipo aprobado,

adecuadamente calentado y con capacidad para producir una mezcla uniforme dentro de
las tolerancias del mezclado para la obra. Dicho mezclador deberá estar equipado con
una tolva para descarga con compuertas vertedoras que permitan la descarga rápida y
completa de la mezcla. Las paletas deberán ser ajustables para obtener posición angular
en los ejes, así como invertibles para retardar el fluir de la mezcla. El mezclador deberá
tener una placa del fabricante en la que se indiquen los contenidos volumétricos netos
del mezclador a las diversas alturas, grabados en una escala permanente. Deberán
- 66 -
proporcionarse gráficas u otros medios aprobados que muestren la velocidad del gasto
de agregado, por minuto, a la velocidad de funcionamiento de la planta.
1.9.3.4 CAMIONES PARA TRANSPORTE DE LA MEZCLA
Los camiones volquetes designados para el transporte del concreto asfáltico, deben ser
dotados de tolva metálica basculante, robustas, limpias y lisas, ligeramente lubricadas
con agua y jabón, aceite crudo fino, aceite parafinado o solución de cal, de modo que se
evite la adherencia de la mezcla a las chapas.
La utilización de productos susceptibles de disolver el cemento bituminoso no será

permitida.
La mezcla debe ser cubierta con lona impermeable durante el trayecto entre la planta y
el lugar de aplicación en la plataforma.
1.9.3.5 TERMINADORA AUTOPROPULSADA
Debe ser capaz de esparcir y conformar la mezcla al alineamiento, cotas y sección

transversal del proyecto, dotada de tornillo sinfín para una buena distribución de la
mezcla en el ancho de una faja, marchas para adelante y para atrás, terminadoras y
lamina vibratoria para compactado de la mezcla.
Las terminadoras deberán contar con artefactos mecánicos tales como patines
igualadores, patines de bordes rectos, brazos emparejadores, u otros dispositivos
compensadores, para conservar la exactitud de la pendiente y para restringir los bordes
del pavimento a las alineaciones correctas, sin tener que emplear moldes laterales
estacionarios. El equipo deberá incluir dispositivos para el mezclado o alisado de juntas
longitudinales entre las vías de tránsito.
La terminadora, emparejadora o el ensamble nivelador deberán producir un pavimento

cuya superficie tenga la uniformidad y textura requerida, sin raspones ni grietas, ni
zonas dentadas u otras irregularidades objetables.
Si durante la ejecución del trabajo el equipo presenta deficiencias, estará el

CONTRATISTA obligado a corregirlas o a retirar las máquinas defectuosas y
reemplazarlas por otras en buenas condiciones.
El CONTRATISTA deberá proporcionar todas las herramientas menores que sean

necesarias, y también proporcionará la manera de conservarlas libres de acumulación
del material bituminoso. Deberá proveer y tener disponibles para su uso en cualquier
ocasión, suficientes lonas impermeables o cubiertas como pudiesen necesitarse para su
uso en cualquier emergencia, como lluvia, viento helado, o demora inevitable, con el fin
de tapar o proteger cualquier material que hubiese sido descargado, y no extendido.
- 67 -
El regulado del sistema de vibración de la mesa de la terminadora deberá asegurar una
compactación de por lo menos 90% de la compactación con relación a la densidad de
proyecto. Esa determinación podrá ser comprobada mediante la extracción de una
muestra que será extractada por medio de sonda rotativa.
1.9.3.6 EQUIPOS PARA COMPACTACIÓN
Constituidos por rodillo neumático y rodillo metálico liso, vibratorio, tipo tándem de 2
ejes, no menos que 6T. Los rodillos neumáticos, autopropulsados, deben ser dotados de
dispositivos que permitan el cambio automático, de presión en las ruedas entre 0,25 a
0,84 MPa (35 a 120 libras/pul²).
Los equipos podrán ser utilizados desde que se hayan aprobado por el CONTROL DE
CALIDAD.
1.9.4 EJECUCIÓN
En el caso de haber transcurrido más de siete días entre la ejecución de la imprimación y

revestimiento, o en caso de haber existido tránsito sobre la superficie imprimada o
haberse cubierto la imprimación con polvo, se deberá realizar un riego de liga. En
cualquier caso se deberá ejecutar un barrido de la superficie imprimada antes de la
ejecución del revestimiento.
Para la ejecución del revestimiento, la superficie de la capa base imprimada deberá estar
seca, limpia y en perfecto estado, debiendo ser reparadas todas las fallas eventualmente
existentes, con suficiente anticipación para el curado del ligante empleado.
No se aceptará la colocación de carpeta asfáltica cuando el tiempo esté muy ventoso con
amenaza de lluvia o exista impedimento natural que afecte el manejo, acabado y
visibilidad adecuada de los trabajos.
1.9.4.1 PRODUCCIÓN DEL CONCRETO ASFÁLTICO BITUMINOSO
La producción del concreto bituminoso se efectuará en plantas apropiadas, de acuerdo a

lo especificado anteriormente.
Los agregados para la revoltura, deberán ser secados y calentados a la temperatura que
se requiera. Las llamas que se utilicen para el secado y calentamiento, deberán ser
ajustadas debidamente para evitar daños al agregado y la formación de una capa de
hollín sobre ellos.
Inmediatamente después del secado y calentado, si el tipo de planta lo permite, los

agregados deberán ser cribados para obtener tres o más fracciones, según esté
especificado, y colocados en compartimientos separados, listos para la dosificación y
mezcla con el material bituminoso.
- 68 -
La temperatura de los agregados, al ser introducidos en el mezclador, no deberá ser más
baja de lo que sea necesario para obtener un recubrimiento completo y una distribución
uniforme de las partículas del agregado, así como para proporcionar una mezcla de
trabajabilidad satisfactoria.
Después que las cantidades de agregados y material bituminoso necesarios hayan sido
introducidos en la mezcladora, los materiales deberán ser mezclados hasta que se haya
obtenido una capa de partículas completa y uniforme y una distribución correcta del
material bituminoso en todas las partes del agregado. El CONTROL ED CALIDAD
fijará el tiempo para la mezcla, según el tipo de planta, cemento asfáltico y agregados
utilizados.
La mezcla en caliente debe producirse lo más próximo que sea posible a la más baja
temperatura que pueda producir una mezcla manejable y con buen recubrimiento de las
partículas, dentro del límite de temperatura especificado, siendo recomendable el
mezclado entre 160º C y 180º C.
Las temperaturas de trabajo (mezclado y compactación) son en líneas generales

mayores en 15 a 20°C que en asfaltos convencionales.
1.9.4.2 TRANSPORTE DEL CONCRETO ASFÁLTICO
El concreto asfáltico bituminoso producido será transportado de la planta al lugar de la

obra, en camiones volquetes anteriormente especificados.
Todo vehículo transportador que, por deficiencia de su sustentación o cualquier otra

causa, provoque excesiva segregación de la mezcla o constantes atrasos en los viajes por
defectos mecánicos, deberá ser retirado del servicio, hasta que sean completamente
reparados los defectos que presente.
No se tolerará reducción de temperatura de la mezcla superior a 10°C en el transporte

entre la planta y lugar de aplicación.
1.9.4.3 DISTRIBUCIÓN, ACABADO Y COMPACTACIÓN
Las mezclas de concreto bituminoso deben distribuirse solamente cuando la temperatura

ambiente se encuentre por encima de 10° C en ascenso y en tiempo no lluvioso. A
temperatura inferior será precisa una autorización por escrito del CONTROL DE
CALIDAD.
La distribución del concreto bituminoso se realizará mediante máquinas terminadoras

según lo especificado. El espesor compactado máximo de cualquier capa será de 7.5 cm,
aunque el CONTROL DE CALIDAD verificará si el método de compactación utilizado
garantiza la densificación de todo el espesor construido. En caso que se detecte, a
criterio del CONTROL DE CALIDAD, una deficiencia en la densificación de todo el
- 69 -
espesor de la carpeta asfáltica, podrá instruir al CONTRATISTA la compactación en
dos capas, en cuyo caso el espesor de cada capa no podrá ser inferior a 3 cm.
En caso de presentarse irregularidades en la superficie de la capa, éstas deberán

corregirse mediante la adición manual de concreto bituminoso, distribuyéndolo
mediante rastrillos y rodillos metálicos, siempre que la mezcla se encuentre todavía
caliente.
En los lugares en los que por obstáculos inevitables se hiciera impracticable el empleo
del equipo mecánico esparcidor y de acabado, la mezcla podrá ser extendida, rastrillada
y enrasada por medio de herramientas manuales.
Después del esparcido del concreto asfáltico, se deberá dar inicio al rodillado. Como
norma general la temperatura de rodillado deberá ser la más elevada que la mezcla
asfáltica pueda soportar, temperatura esta que será fijada en obra en forma experimental,
para cada caso. La temperatura recomendable para la compactación de la mezcla estará
entre 150 y 160°C.
La compactación deberá iniciarse empleando un número adecuado de rodillos lisos y

neumáticos con un peso seco cada uno y en modo estático no menor que 10t. La
compactación se empezará inmediatamente después de extendida la mezcla, mediante
pasadas longitudinales de por lo menos 2 rodillos trabajando en paralelo; el proceso
empezará en los bordes, y continuarán en dirección al eje de la pista. En las curvas, la
compactación deberá comenzar siempre desde el punto más bajo hasta el más alto. Al
final de cada pasada, antes de que el rodillo pare e invierta la marcha, deberá efectuar
una trayectoria curva con el menor radio de giro que sea posible, debiendo al final de la
siguiente pasada realizar una operación similar pero en sentido opuesto, a fin de que las
marcas de frenado no queden marcadas en forma transversal al eje de la vía y siempre
sean borradas con la siguiente pasada. Las capas asfálticas deberán quedar
completamente compactadas antes que la temperatura descienda por debajo de 135°C.
El número de pasadas deberá ser determinado en el tramo de prueba, y será aquel que
permita obtener un grado de compactación igual al 97% de la Densidad Marshall
obtenida en laboratorio. Además, esta compactación deberá ser tal que garantice el
porcentaje de vacíos de diseño, el mismo que será calculado cada jornada comparando
las densidades obtenidas en el camino mediante extracción de testigos y la Densidad
Máxima Rice correspondiente al sector. Esta última será calculada en lo posible dos
veces por jornada de trabajo de muestras tomadas detrás de la terminadora o de mezcla
elaborada en planta. Se deben extraer por lo menos seis testigos por tramo ejecutado por
día aplicando la tabla de números aleatorios, nunca menos de un testigo cada 100
metros lineales por carril. Ningún valor individual podrá estar por debajo de 1% ni por
encima de 4%.
Durante las operaciones de rodillado no serán permitidos cambios de dirección ni

inversiones de marcha en forma brusca, ni el estacionamiento de los equipos sobre el
- 70 -
revestimiento recién rodillado. Las ruedas de los rodillos deberán ser humedecidas
adecuadamente, a fin de evitar la adherencia de las mezclas, empleando sustancias que
no sean disolventes ni perjudiciales a la mezcla asfáltica. La capa asfáltica recién
acabada deberá mantenerse sin tráfico hasta su completo enfriamiento.
Cualquier mezcla que se convierta en suelta, quebrada, mezclada con polvo o tierra
deberá ser retirada de la plataforma y sustituida con mezcla nueva y caliente que deberá
ser compactada para ajustarla al área circundante. Cualquier área que muestre exceso o
deficiencia de material bituminoso deberá ser eliminada y repuesta.
Las juntas transversales deberán ser recortadas verticalmente antes de iniciar el

siguiente periodo de tendido de mezcla. Las juntas de construcción, tanto transversales
como longitudinales, deberán cubrirse con una capa de un producto bituminoso de
fraguado rápido inmediatamente antes del tendido de mezcla en la zona adyacente al
material previamente compactado. Las juntas longitudinales y transversales de
construcción deberán presentar, una vez finalizada la compactación, un aspecto
concordante con el perfil y alineamiento del pavimento, sin saltos, depresiones o
desniveles objetables que, en caso de existir, serán corregidas por el CONTRATISTA a
satisfacción del CONTROL DE CALIDAD.
1.9.4.4 PROTECCIÓN DE LAS CAPAS
Durante todo el tiempo necesario para la ejecución de las capas previstas en el proyecto
hasta su recepción, los materiales, los servicios ejecutados o en ejecución deberán ser
protegidos contra la acción destructiva de las aguas pluviales, del tránsito y de otros
agentes que puedan ensuciarlo o dañarlo.
1.9.4.5 APERTURA AL TRÁNSITO
No será permitido ningún tránsito sobre cualquier capa concluida, en cuanto su

temperatura sea mayor que la ambiental.
1.9.4.6 CUIDADOS AMBIENTALES
Los cuidados a ser observados para fines de preservación del medio ambiente envuelven
la producción y aplicación de agregados, acopio y la operación de la chancadora y
planta de asfalto.
1.9.4.6.1 AGREGADOS
En el transcurso de la obtención de agregados de canteras deben ser considerados los

siguientes cuidados principales:
a) Debe evitarse localizaciones de yacimientos e instalaciones de trituradoras en área

de preservación ambiental.
- 71 -
b) Planear adecuadamente la explotación de yacimientos de modo de minimizar los
daños inevitables durante la explotación y posibilitar la recuperación ambiental
después de la retirada de todos los materiales y equipos.
c) Construir, junto a las instalaciones de las chancadoras, fosas de sedimentación para
retención de arenas y material fino que eventualmente sea producido en exceso o
por lavado de grava.
d) Exigir la documentación comprobando la regularidad de las instalaciones
yacimientos / arena / planta de asfalto / trituradora, así como de su funcionamiento,
del órgano ambiental competente, en el caso de que estos materiales sean
suministrados por terceros.
1.9.4.6.2 CEMENTO ASFÁLTICO
Se debe tener los cuidados ambientales correspondientes en las operaciones de plantas

asfálticas en caliente engloba:
a) La instalación de los depósitos en zonas retiradas de los cursos de agua.

b) Se deben eliminar los desperdicios de materiales usados en la carretera y en otros
lugares que puedan causar perjuicios ambientales.
c) Se deben recuperar las áreas afectadas por las operaciones de
construcción/ejecución, mediante la retirada de la planta de asfalto, chancadoras,
los acopios y la limpieza de las canteras.
1.9.4.6.3 INSTALACIÓN DE LAS PLANTAS
La instalación de plantas debe cumplir con los siguientes requisitos:
a) Impedir la instalación de la planta de asfalto en caliente a una distancia inferior a

500 m (quinientos metros), medidos a partir de la base de la chimenea, de
residencias, hospitales, clínicas, centros de rehabilitación, escuelas, asilos,
orfanatos, guarderías, clubes deportivos, parques de diversiones y otras
construcciones comunitarias;
b) Se deben definir en el proyecto ejecutivo, áreas para las instalaciones industriales,
de manera tal, que se consiga lo mínimo de agresión al medio ambiente.
c) Se atribuye al CONTRATISTA la responsabilidad de la obtención de la
autorización de instalación/operación, así como, mantener la planta y la chancadora
en condiciones de funcionamiento dentro de lo prescrito en estas especificaciones.
1.9.4.6.4 OPERACIÓN DE LAS PLANTAS
Las Plantas deben operar considerando lo siguiente:
a) Instalar sistemas de control de polución del aire construidos por ciclones y filtros de
mangas o equipamientos que atiendan a los patrones establecidos en las
legislaciones vigentes.
- 72 -
b) Presentar junto con el proyecto los resultados de mediciones de las chimeneas, que
comprueben la capacidad del equipamiento de control propuesto para atender a los
patrones establecidos.
c) Dotar los silos de agregados de protección lateral, para evitar las dispersiones por
viento durante la operación de cargado.
d) Se debe adoptar procedimientos de forma que la alimentación del secador sea hecha
sin emisión visible para la atmósfera.
e) Se debe mantener presión negativa en el secador rotativo, en cuanto la planta esté
en operación, para que sean evitadas emisiones de partículas en la entrada y salida
del mismo.
f) Dotar al mezclador, los silos de agregados calientes y los tamices clasificadores de
sistema de extractor de conexión al sistema de control de polución de aire, para
evitar emisiones de vapores y partículas para la atmósfera.
g) Se deben cerrar los silos de almacenamiento de cemento asfáltico.
h) Se deben mantener limpias las vías de acceso internas (desvíos), de tal manera que
las polvaredas provenientes del tráfico de vehículos no contaminen los materiales
de construcción.
i) Se debe dotar los silos de depósito de "filler" con sistema propio de filtrado en seco;
j) Adoptar procedimientos operacionales que eviten la emisión de partículas
provenientes de los sistemas de limpieza de filtros de las mangas y de reciclaje del
polvo retenido en las mangas;
k) Se debe accionar los sistemas de control de polución del aire antes que los equipos
entren en funcionamiento.
l) Se debe mantener en buenas condiciones de operación todos los equipos de proceso
y de control;
m) Se debe dotar chimeneas con instalación adecuada;
n) Procurar sustituir el combustible por otra fuente de energía con menos polución
(gas o electricidad), siempre que sea posible.

Conforme lo establecido por las especificaciones especiales, el CONTRATISTA deberá

presentar el plan de calidad con la suficiente anticipación para revisión y aprobación del
CONTROL Y MONITOREO como condición básica para el inicio de las actividades.
En el Contratista debe detallar la flota de maquinaria y equipo, el procedimiento para

realizar la actividad, actividades de auto control, el plan de contingencias. Asimismo
será parte del plan de Calidad, la aplicación del PPM en la parte que corresponda, el
plan de seguridad industrial y del plan de seguridad y control de riesgos y accidentes.
- 73 -
Todos los materiales deberán ser examinados en laboratorio, obedeciendo a la
metodología indicada y satisfaciendo las respectivas especificaciones.
1.9.5.1 CEMENTO ASFÁLTICO
Para cada partida de cemento asfáltico que se incorpore a la Obra para la producción de
concreto asfáltico, El CONTRATISTA está obligado a presentar certificados de un
laboratorio independiente acreditando la calidad de los productos bituminosos que sean
empleados en la obra, sin perjuicio de los controles que el CONTROL DE CALIDAD
pueda realizar posteriormente sobre este material. La presentación de los certificados de
calidad, en ningún caso libera al CONTRATISTA de su responsabilidad en la ejecución
de la carpeta de concreto asfáltico bituminoso. El CONTROL DE CALIDAD, efectuará
los controles de acuerdo al procedimiento indicado en la Especificación General
Suministro de Cemento Asfáltico.
Cemento Asfáltico Bituminoso
En todo cargamento que llegue a obra se debe hacer:
 1 ensayo de viscosidad Saybolt-Furol AASHTO T-59,T-72

 1 ensayo de punto de inflamación AASHTO T-79
 Punto de Ablandamiento (anillo y bola) para cálculo del índice de susceptibilidad
térmica.
A cada 300 toneladas debe ejecutarse los siguientes ensayos:

 Punto de Ablandamiento (anillo y bola) para cálculo del índice de susceptibilidad
térmica
 Ensayo al horno, de película delgada AASHTO T-179
 Ensayo de la mancha AASHTO T-102
 Equivalente Xileno, menor que 25 % de Heptano Xileno AASHTO T-102
Alquitrán

 Viscosidad Engler AASHTO T-54
 Ensayo de flotación AASHTO T-50
- 74 -
El ligante bituminoso será un cemento asfáltico de petróleo modificado con polímero
tipo SBS en proporción tal que se obtengan las características especificadas en el cuadro
de propiedades para el asfalto modificado. Todo cargamento de ligante bituminoso que
llegue a obra deberá tener una ficha técnica, hoja de seguridad del producto y
certificado de control de calidad, con los resultados de ensayos especificados, además
traerá la indicación clara del origen, tipo y cantidad del contenido. El proveedor deberá
indicar, en su certificado, el intervalo de la temperatura de mezclado y compactación.
Considerando los resultados del estudio efectuado, para la selección del tipo de ligante
que cumpla con los requerimientos de clima y geometría del proyecto, se empleará un
asfalto modificado con polímero tipo SBS, que cumpla con un Grado de Performance
PG 76-22, y con las especificaciones particulares que se dan a continuación y que
corresponden a un asfalto modificado 60/85
NORMA
DESCRIPCIÓN AASTHO/ ASTM UNID. GRADO
Penetración muestra original(25℃，100g，5s) T49/D5 0.1 mm 40/70

Punto de reblandecimiento A&B anillo bola T53/D36 ℃ 60
Viscosidad 135℃ T72 Cp 3000

rotacional 155℃ D88 Cp 2000
brockfield,cp 175℃ Cp 1000
Recuperación elástica T301/D6084 % 85
Punto de inflamación T48/D92 ℃ 235
Estabilidad al Dif. AyB ≤5
/ ℃
almacenamiento Dif. Pen ≤9
Punto de fragilidad fraas IP 80-53 ℃ ≤-15
ENSAYO DEL RESIDUO (RTFOT)
Ensayo de pelicula delgada rotatoria(variación de
T240/D2872 % 1
masa)(163℃，85min)
Porcentaje de penetración original(25℃,100g,5s,
T49/D5 % 60
(%Ret. Del Orig))
Recuperación elástica(25℃,20cm,min) T301/D6084 % 80
Reducción del punto de reblandecimiento A&B
℃ 5
anillo bola
T53/D36
Aunento punto de reblandecimiento A&B anillo
℃ 7
bola
Para emulsiones catiónicas.
Por cada partida que llega a la Obra, o por cada 50 toneladas, se tomarán muestras de
acuerdo a las instrucciones de AASHTO T 40:
 Viscosidad Saybolt Furol AASHTO T-59,T-72

 Sedimentación
 Solubilidad en tricloro etileno AASHTO T-44
- 75 -
El CONTRATISTA realizará Ensayos de viscosidad cinemática del material bituminoso
por lo menos para cada 40 Ton de material utilizado, aunque se trate de la misma
partida. La cantidad de estos ensayos podrá ser incrementada por CONTROL DE
CALIDAD si el proceso de preparación del material bituminoso diluido se realiza en
Obra.
A requerimiento de CONTROL DE CALIDAD, el CONTRATISTA estará obligado a

presentar certificados de un laboratorio independiente, acreditando la calidad de los
productos bituminosos a emplearse en la imprimación, sin perjuicio del control antes
mencionado.
Estos certificados no eximen al CONTRATISTA de la responsabilidad que tiene en la

ejecución de la Obra.
1.9.5.2 AGREGADOS.
Se detalla en lo siguiente control de calidad para agregados：
 1 ensayo de granulometría del agregado, de cada silo caliente, por jornada de 8

horas de trabajo.
 1 ensayo de equivalente de arena del agregado menudo, cuando haya variación del
material.
 1 ensayo de desgaste Los Ángeles, cuando haya variación de la naturaleza del
material.
 1 ensayo del índice de forma, cuando haya variación de la naturaleza del material.
 1 ensayo de granulometría del material de relleno (filler), cuando haya variación de
la naturaleza del material.
1.9.5.3 MEZCLA BITUMINOSA
Debe realizarse diariamente, sobre la mezcla bituminosa 2 ensayos de granulometría.

Además de eso, a cada 10.000m³ de mezcla producida debe realizarse: a) 1 ensayo de
adhesividad del cemento bituminoso al agregado grueso. b) 1 ensayo de determinación
de los Parámetros Marshall.
1.9.5.4 CONTROL DE TEMPERATURA DE APLICACIÓN DEL

LIGANTE BITUMINOSO
La temperatura de aplicación será establecida por los resultados que se obtengan en la

determinación de la relación viscosidad-temperatura del material bituminoso que se use.
Las temperaturas que se apliquen serán las que correspondan a las viscosidades que se
recomiendan para la actividad que se realice y para el tipo de material bituminoso en
uso.
- 76 -
Con los resultados de las pruebas el CONTRATISTA propondrá la temperatura de
aplicación del material bituminoso que será analizada y aprobada por el CONTROL DE
CALIDAD antes de empezar los trabajos.
La temperatura del ligante bituminoso se verificará en el distribuidor, inmediatamente

antes de la aplicación.
1.9.5.5 CONTROL DE LA EJECUCIÓN
El control de la ejecución será ejercido a través de colecta de muestras, ensayos y

determinaciones hechas de manera aleatoria.
1.9.5.5.1 CONTROL DE CANTIDAD DE CEMENTO ASFÁLTICO EN LA

MEZCLA
En la planta de producción, mientras se procede al carguío de los camiones de

transporte de la mezcla asfáltica, se obtendrán dos muestras por jornada de 8 horas de la
misma para el control del contenido de material bituminoso.
El porcentaje de ligante podrá variar como máximo en +0,3 del fijado en el proyecto.
1.9.5.5.2 CONTROL DE LA GRADACIÓN DE LA MEZCLA DE AGREGADOS
Deben ser procedidos ensayos de granulometría de la mezcla de los agregados

resultantes de las extracciones citadas en el sub ítem anterior, con un mínimo de 2
ensayos por jornada de 8 horas de trabajo.
La curva granulométrica debe permanecer continua, encuadrándose dentro de las

tolerancias especificadas en la dosificación.
1.9.5.5.3 CONTROL DE TEMPERATURA
Deberá ser efectuado un mínimo de 8 controles de temperatura durante la jornada de 8

horas de trabajo de acuerdo a lo siguiente:
 Del agregado, en el silo caliente de la planta.

 Del ligante, en la planta.
 De la mezcla, en cada camión, en la planta, en el momento de salida del mezclador.
 De la mezcla, en cada camión, en la pista, antes de la descarga del volumen.
 De la mezcla, en la pista, durante el esparcimiento del volumen, inmediatamente
antes del inicio de la compactación.
 Del ambiente, en la planta y en la plataforma.
- 77 -
1.9.5.5.4 CONTROL DE COMPACTACIÓN DE LA MEZCLA
El control de compactación de la mezcla bituminosa deberá realizarse midiéndose la

densidad de muestras de la mezcla compactada, extraídas en la plataforma, mediante
brocas rotativas (núcleos).
Debe realizarse un promedio del control de las densidades obtenidas en 500 m. de

longitud pavimentada. El promedio de las densidades de la muestra consolidada, según
se determina por AASHTO T-166, no deberá ser inferior a los 97% de la densidad
determinada mediante probetas compactadas según el método Marshall preparadas con
mezcla obtenida de la obra.
Las muestras de laboratorio consistirán de cilindros de la mezcla, consolidados según

los procedimientos de AASHTO T-167.
Podrán ser empleados otros métodos para determinación de la densidad aparente en

pista, como métodos nucleares, siempre y cuando el equipo núcleo-densímetro se
encuentre previa y adecuadamente calibrados.
No será permitido el uso de anillos de acero para obtención de muestras, que deberán
obligatoriamente ser obtenidas con sondas rotativas.
1.9.5.6.1 ESPESOR DE LA CAPA
Será medido el espesor en ocasión de la extracción de los cuerpos de prueba (probetas)

en la pista, y/o por la nivelación del eje y de los bordes, antes y después del
esparcimiento y compactación de la mezcla. Se admite la variación de ± 5% en relación
a los espesores del proyecto.
1.9.5.6.2 ALINEAMIENTO
La verificación del eje y los bordes deberá ser hecha durante los trabajos de localización
y nivelación en las diversas secciones correspondientes a las estacas de la localización.
Podrá también ser hecha con cinta metálica, los desvíos verificados no deberán exceder
＋ 5 cm.
1.9.5.6.3 TERMINACIÓN DE LA SUPERFICIE
Durante la ejecución deberá ser ejecutado en cada estaca de localización, el control de

acabado de la superficie del revestimiento, con el auxilio de dos reglas, una de 3,00 m y
otra de 1,20 m, colocadas en ángulo recto y paralelamente a los ejes de la carretera,
respectivamente. La variación de la superficie, entre dos puntos cualquier de contacto,
no debe exceder a 0,50 cm, cuando sea verificada con cualquiera de las reglas.
- 78 -
1.9.5.7 CONTROLES ESPECIALES
1.9.5.7.1 CONTROL DE LAS DEFLEXIONES
Con carácter complementario, para garantía de calidad de ejecución del servicio, deberá
procederse a la determinación de las deformaciones elásticas sobre la superficie
acabada, con LWD, que deberá tener su certificado de calibración del equipo aceptado
por el CONTROL DE CALIDAD. Deberá ser ejecutada por lo menos una medida de
deflexión recuperable a cada 100 metros, alternándose aleatoriamente, entre los bordes
(derecho e izquierdo) y el centro de la pista.
Las deflexiones deberán ser medidas sobre la capa de rodadura.
Las deformaciones obtenidas sobre la capa acabada deberán ser inferiores al valor
considerado en el diseño del pavimento por análisis mecánico constante del proyecto o
al valor determinado por el CONTROL DE CALIDAD en función de las características
del trabajo ejecutado. Los segmentos que presentaren valores superiores a los
considerados en el proyecto o a los determinados por el CONTROL DE CALIDAD
deberán ser analizados individualmente, para definir la causa del aumento en los valores
de las deformaciones elásticas. En caso que, el aumento fuera causado por falla de
ejecución, o por uso de material inadecuado, o presencia de material con exceso de
humedad, los trabajos deberán ser repetidos y corregidos.
El IRI se verificará de acuerdo con la norma vigente y condiciones del proyecto. El

Índice de Regularidad Internacional IRI (International Roughness Index) se
implementará en virtud del manual ABC 2011, cuyo control deberá estar referido al
tabla 1.9.4
Tabla 1.9.4 PENALIZACIÓN POR RUGOSIDAD

- 79 -



1.3.10.A
2.3.13
Concreto Asfáltico c/ Asfalto Modificado. (e: 0,05 m)
3.3.13
4.3.13
1.3.10.B
2.3.13.A
Concreto Asfáltico c/ Asfalto Modificado/bermas (e: 0,03
3.3.13.A Conforme a
m)
4.3.13.A anexo
“Ejecución y
1.3.10.C Desembolsos
2.3.10.C Suministro de Cemento Asfáltico Modificado con por Elementos y
3.3.13.C Polímeros Resumen
4.3.13.C General del
1.3.10.F Cronograma de
2.3.10.F Desembolsos”
Suministro de Emulsión para Riego de Liga
3.3.13.F
4.3.13.F
1.3.12
2.3.15 Transporte de Agregados Triturados clasificados para
3.3.15 concreto
4.3.15
- 80 -
1.10 HORMIGONES Y MORTEROS
1.10.1 DESCRIPCIÓN
Se definen como hormigones los productos formados por mezcla de cemento, agua,
árido fino, árido grueso y eventualmente productos de adición, que al fraguar y
endurecer adquieren una notable resistencia.
Por su parte los morteros se definen como la masa constituida por árido fino, cemento y
agua. Eventualmente, puede contener algún producto de adición para mejorar alguna de
sus propiedades, cuya utilización debe haber sido previamente autorizada por el
CONTROL DE CALIDAD.
Estas especificaciones el uso de los materiales, su almacenamiento, acopio, manipuleo,

dosificación y mezclado de hormigones y morteros para su uso en puentes, muros,
alcantarillas y otras estructuras incidentales.
1.10.2 MATERIALES
1.10.2.1 CEMENTO
El cemento Pórtland deberá llenar las exigencias de la Especificación AASHTO M–85.

El cemento Pórtland con inclusión de aire deberá estar de acuerdo con las exigencias de
la Especificación AASHTO T–134.
Será función del CONTROL DE CALIDAD autorizar el cemento a ser empleado,

pudiendo exigir la presentación de un certificado de calidad cuando lo juzgue necesario.
Todo cemento debe ser entregado en el lugar de la obra en su embalaje original y
deberá, almacenarse en lugares secos y abrigados, por un tiempo máximo de un mes y
en tal forma de almacenamiento que no comprometan su calidad. Se deberá utilizar un
solo tipo de cemento en la obra, excepto cuando CONTROL DE CALIDAD autorice de
otro modo por escrito. En este caso, serán almacenados por separado los distintos tipos
y no deberán mezclarse.
Las bolsas de cemento que por cualquier causa hubieran fraguado parcialmente, o
contuvieran terrones de cemento aglutinado, deberán ser rechazadas. El uso de cemento
recuperado de bolsas rechazadas o usadas no será permitido.
1.10.2.2 AGREGADOS
Los agregados para la preparación de hormigones y morteros deberán ser materiales

sanos, resistentes e inertes, de acuerdo con las características más adelante indicadas.
Deberán almacenarse separadamente y aislarse del terreno natural mediante tarimas de
madera o camadas de hormigón.
- 81 -
1.10.2.3 AGREGADOS FINOS
Los agregados finos se compondrán de arenas naturales, o previa aprobación de otros

materiales inertes de características similares que posean partículas durables. Los
materiales finos provenientes de distintas fuentes de origen no deberán depositarse o
almacenarse en un mismo acopio, ni usarse en forma alternada en la misma obra de
construcción sin permiso especial del CONTROL DE CALIDAD.
Los agregados finos no podrán contener sustancias perjudiciales que excedan de los
siguientes porcentajes, en peso, del material:
CARACTERÍSTICA ENSAYOS LÍMITES

Terrones de Arcilla AASHTO T – 112 1%
Carbón y lignita AASHTO T-113 1%
Material que pase el Tamiz No 200 AASHTO T – 11 3%
Otras sustancias perjudiciales tales como esquistos, álcalis, mica, granos recubiertos y
partículas blandas y escamosas, no deberán exceder el 4% del peso del material.
Cuando los agregados sean sometidos a 5 ciclos del ensayo de durabilidad con sulfato
de sodio, empleando el método AASHTO T–104, el porcentaje pesado en la pérdida
comprobada deberá ser menor de un 10%. Tal exigencia puede omitirse en el caso de
agregados a usarse en hormigones para estructuras no expuestas a la intemperie.
Los agregados finos que no cumplan con las exigencias de durabilidad, podrán
aceptarse siempre que pueda probarse con evidencia que un hormigón de proporciones
comparables, hecho con agregados similares obtenidos de la misma fuente de origen,
haya estado expuesto a las mismas condiciones ambientales, durante un período de por
lo menos 5 años, sin desintegración apreciable.
Todos los agregados finos deberán carecer de cantidades perjudiciales de impurezas

orgánicas. Los sometidos a tal comprobación mediante el ensayo colorimétrico, método
AASHTO T–21, que produzcan un color más oscuro que el color normal, serán
rechazados, a menos que pasen satisfactoriamente un ensayo de resistencia en probetas
de prueba.
Las muestras de prueba que contengan agregados finos, sometidos a ensayos por el
método AASHTO T–71, tendrán una resistencia a la compresión, a los 7 y a los 28 días
no inferior al 90% de la resistencia acusada por un mortero preparado en la misma
forma, con el mismo cemento y arena normal.
Los agregados finos, de cualquier origen, que acusen una variación del módulo de
fineza de 0.20 en más o en menos, con respecto al módulo medio de fineza de las
muestras representativas enviadas por el CONTRATISTA, serán rechazados, o podrán
ser aceptados sujetos a los cambios en las proporciones del hormigón o en el método de
depositar y cargar las arenas, que el CONTROL DE CALIDAD autorice.
- 82 -
El módulo de fineza de los agregados finos será determinado sumando los porcentajes
acumulativos en peso, de los materiales retenidos en cada uno de los tamices U.S.
Standard Nos. 4, 8, 16, 30, 50 y 100 y dividiendo por 100.
1.10.2.4 COMPOSICIÓN GRANULOMÉTRICA
Los agregados finos serán de gradación uniforme y deberán llenar las siguientes
exigencias:
Los requisitos de gradación fijados precedentemente son los límites extremos a utilizar
en la determinación de las condiciones de adaptabilidad de los materiales provenientes
de todas las fuentes de origen posibles. La granulometría del material proveniente de
una posible fuente, será razonablemente uniforme y no deberá sufrir variaciones que
oscilen entre uno y otro de los límites extremos especificados. Para determinar el grado
de uniformidad, se hará una comprobación del módulo de fineza con muestras
representativas enviadas por el CONTRATISTA, de todas las fuentes de
aprovisionamiento que el mismo se proponga usar.
1.10.2.5 AGREGADOS GRUESOS
Los agregados gruesos para hormigón se compondrán de piedra o grava triturada, grava
u otro material inerte aprobado de características similares, que se compongan de piezas
durables y carentes de recubrimientos adheridos indeseables.
Los agregados gruesos no podrán contener sustancias perjudiciales que excedan de los
siguientes porcentajes en peso del material:
Característica Ensayo Límites

Terrones de Arcilla AASHTO T – 112 0.25%
Material que pase el Tamiz No 200 AASHTO T – 11 1%
Piezas planas o alargadas (longitud mayor
- 10%
que 5 veces el espesor promedio)
Otras sustancias inconvenientes de origen local no podrán exceder el 5% del peso del
material.
- 83 -
Los agregados gruesos deberán tener un porcentaje de desgaste no mayor de 40%; a 500
revoluciones al ser sometidos a ensayo por el método AASHTO T–96. Cuando los
agregados sean sometidos a 5 ciclos del ensayo de durabilidad con sulfato de sodio
empleando las muestras designadas como alternativa (b) del método AASHTO T–104,
el porcentaje en peso de pérdidas no podrá exceder de un 12%. Los agregados gruesos
que no cumplan las exigencias del ensayo de durabilidad podrán ser aceptados siempre
que se pueda demostrar mediante evidencias satisfactorias para el CONTROL DE
CALIDAD, que un hormigón de proporciones comparables, hecho de agregados
similares, provenientes de las mismas fuentes de origen, haya sido expuesto a la
intemperie bajo condiciones similares, durante un período de por lo menos 5 años sin
haber demostrado una desintegración apreciable.
La graduación del agregado grueso deberá estar de acuerdo con una de las
granulometrías consignadas en la siguiente tabla.
Las exigencias de durabilidad pueden omitirse en el caso de agregados a emplearse en

hormigones para estructuras no expuestas a la intemperie.
1.10.2.6 PIEDRA PARA HORMIGÓN CICLÓPEO
La piedra para el hormigón ciclópeo será piedra bolón, de granito u otra roca estable y
deberá tener cualidades idénticas a las exigidas para la piedra triturada a ser empleada
en la preparación del hormigón.
Deberá ser limpia y exenta de incrustaciones nocivas y su dimensión mayor no será

inferior a 30 [cm] ni superior a la mitad de la dimensión mínima del elemento a ser
construido.
- 84 -
1.10.2.7 AGUA
Toda el agua utilizada en los hormigones y morteros debe ser autorizada por el
CONTROL DE CALIDAD, y carecerá de aceites, ácidos, álcalis, sustancias vegetales e
impurezas.
La comparación se efectuará mediante la ejecución de ensayos normales para la

durabilidad, tiempo de fraguado y resistencia del mortero. Cualquier indicación de falta
de durabilidad, una variación en el tiempo de fragüe en más de 30 minutos o una
reducción de más de 10% de la resistencia a la compresión, serán causas suficientes
para rechazar el agua sometida a ensayo.
1.10.2.8 ADITIVOS
Los usos de aditivos dispersantes, para inclusión de aire, aceleradores, retardadores,

etc., sólo será permitido mediante autorización expresa del CONTROL DE CALIDAD,
previa la ejecución de ensayos en condiciones similares a la obra y con los mismos
materiales con los cuales se pretende utilizar el aditivo.
Cuando se empleen aditivos en hormigones y morteros que tengan contacto con una
armadura de pretensado (inclusive el mortero de inyección), éstos no podrán contener
ingredientes que puedan provocar corrosión en el acero.
1.10.3 EQUIPO
La naturaleza, capacidad y cantidad del equipo a emplear, dependerá del tipo y

dimensiones de la obra que se ejecute. El CONTRATISTA deberá presentar una
relación detallada del equipo a emplearse en la obra, para la consideración y aprobación
1.10.4 EJECUCIÓN
1.10.4.1 HORMIGÓN
El hormigón consistirá de una mezcla de cemento Pórtland, agregado, agua y aditivos si

fueran requeridos.
Las mezclas serán dosificadas por el CONTRATISTA con el fin de obtener las
siguientes resistencias características de compresión a los 28 días, resistencias que
estarán especificadas en los planos y autorizadas por CONTROL DE CALIDAD.
Tabla 1.10.1. Clasificación de Hormigones.

Resistencia Mínima
Característica de
Tipo de Hormigón Tipos de estructura
Compresión a los 28
días.
P – mayor a 35 MPa 350 kg/cm2 Viga de hormigón y losa de puente
- 85 -
Resistencia Mínima
Característica de
Tipo de Hormigón Tipos de estructura
Compresión a los 28
días.
A – mayor o igual a 21 MPa 210 kg/cm2 Cabezal, pilote, columna, baranda y muro MSE
B – mayor o igual a 18 MPa 180 kg/cm2 Mojón de kilometraje, cuneta, bordillo y canal
C – mayor o igual a 16 MPa 160 kg/cm2 Respaldo
D – mayor o igual a 13 MPa 130 kg/cm2 Respaldo
E – mayor o igual a 11 MPa 110 kg/cm2 capa de apoyo
Obs. 1: La resistencia de alcantarilla circular esta detallado en el capítulo de tubos de hormigón la
resistencia de alcantarilla cajón vaciada in situ es 21mPa, la resistencia de alcantarilla cajón prefabricada
es 25MP, la resistencia de alcantarillas construidas no se cambia.
Obs 2: La resistencia de hormigón de estructuras debe coincidir con el plano de diseño, cuando no se
especifica en plano debe coincidir con los parámetros de la tabla anterior.
El hormigón tipo P será utilizado en estructuras de hormigón postensado pudiendo

especificarse para cada caso particular las resistencias requeridas, en los planos o
recomendadas por el CONTROL DE CALIDAD.
Los hormigones tipos A y B se usarán en superestructuras de puentes y en

infraestructuras de hormigón armado, excepto donde las secciones son macizas y están
ligeramente armadas.
Los hormigones depositados en agua, serán también de tipo A y B, con 10% más del
cemento normalmente utilizado. Los hormigones C y D se usarán en infraestructuras
con ninguna o poca armadura. El hormigón tipo E se usará en secciones macizas no
armadas o como material de asiento.
El CONTRATISTA no podrá alterar las dosificaciones sin autorización expresa del

CONTROL DE CALIDAD, debiendo adoptar las medidas necesarias para mantenerlas.
La operación para la medición de los componentes de la mezcla deberá realizarse
siempre "en peso", mediante instalaciones gravimétricas, automáticas o de comando
manual. Excepcionalmente el CONTROL DE CALIDAD podrá autorizar el control por
volumen, en cuyo caso deberán emplearse cajones de madera o de metal, de
dimensiones correctas, indeformables por el uso y perfectamente identificadas de
acuerdo al diseño fijado.
En las operaciones de rellenado de los cajones, el material no deberá rebasar el plano de

los bordes, no siendo permitido en ningún caso, la formación de combaduras, lo que se
evitará enrasando sistemáticamente las superficies finales.
Deberá ponerse especial atención a la medición del agua de mezclado, debiendo

preverse un dispositivo de medida, capaz de garantizar la medición del volumen de agua
con un error inferior al 3% del volumen fijado en la dosificación.
- 86 -
1.10.4.2 PREPARACIÓN
El hormigón podrá prepararse en el lugar de la obra, o será rápidamente transportado

para su empleo inmediato cuando sea preparado en otro lugar.
La preparación del hormigón en el lugar de la obra deberá realizarse en hormigoneras de

tipos y capacidades autorizados por CONTROL DE CALIDAD. Se permitirá una
mezcla manual solamente en casos de emergencia, con la debida autorización del
CONTROL DE CALIDAD y siempre que la mezcla sea enriquecida por lo menos con
un 10% con relación al cemento previsto en el diseño adoptado. En ningún caso la
cantidad total de agua de mezclado será superior a la prevista en la dosificación,
debiendo mantenerse un valor fijo para la relación agua/cemento.
Los materiales serán colocados en la mezcladora, de modo que una parte del agua de
amasado sea admitida antes que los materiales secos; el orden de entrada a la
hormigonera será: parte del agua, agregado grueso, cemento, arena, y el resto del agua
de amasado. Los aditivos deberán añadirse al agua en cantidades exactas, antes de su
introducción al tambor, salvo recomendación de otro procedimiento por CONTROL DE
CALIDAD.
El tiempo de mezclado, contado a partir del instante en que todos los materiales hayan
sido colocados en la hormigonera, dependerá del tipo de la misma y no deberá ser
inferior a:
 Para Hormigoneras de eje vertical. 1 minuto.

 Para hormigoneras basculantes. 2 minutos.
 Para hormigoneras de eje horizontal. 1.50 minutos.
La mezcla volumétrica del hormigón deberá prepararse siempre para una cantidad
entera de bolsas de cemento. Las bolsas de cemento que por cualquier razón hayan sido
parcialmente usadas, o que contengan cemento endurecido, serán rechazadas. El uso de
cemento proveniente de bolsas usadas o rechazadas no será permitido.
Todos los dispositivos destinados a la medición para la preparación del hormigón,

deberán estar sujetos a la aprobación de CONTROL DE CALIDAD.
Sí la mezcla fuera hecha en una planta de hormigón, situada fuera del lugar de la obra,
la hormigonera y los métodos usados deberán estar de acuerdo con los requisitos aquí
indicados.
El hormigón deberá prepararse solamente en las cantidades destinadas para su uso

inmediato. El hormigón que estuviera parcialmente endurecido, no deberá ser utilizado.
- 87 -
1.10.4.3 TRANSPORTE
En caso de que la mezcla fuera preparada fuera de la obra, el hormigón deberá

transportarse al lugar de su colocación, en camiones tipo agitador. El suministro del
hormigón deberá regularse de modo que el hormigonado se realice constantemente,
salvo que sea retardado por las operaciones propias de su colocación. Los intervalos
entre las entregas de hormigón, por los camiones a la obra deberán ser tales, que no
permitan el endurecimiento parcial del hormigón ya colocado y en cualquier caso, los
intervalos no deben ser mayor a 30 minutos, cuando el contratista utiliza el retardador,
los intervalos se pueden prolongar, pero la prolongación no puede influir en la
resistencia del hormigón.
A menos que CONTROL DE CALIDAD autorice de otra manera por escrito, el camión
mezclador dotado de hormigonera deberá estar equipado con un tambor giratorio,
impermeable y ser capaz de transportar y descargar el hormigón sin producir
segregación.
La velocidad del tambor no será menor de dos ni mayor de seis revoluciones por
minuto. El volumen del hormigón no deberá exceder del régimen fijado por el
fabricante, ni llegar a sobrepasar el 80% de la capacidad del tambor.
Los intervalos generalmente no deben ser mayores a 90 minutos, cuando el contratista

utiliza el retardador, los intervalos se pueden prolongarse, pero la prolongación no
puede influir en la resistencia del hormigón.
1.10.4.4 COLOCACIÓN
La colocación del hormigón sólo podrá iniciarse después de conocerse los resultados de
los ensayos, mediante autorización del CONTROL DE CALIDAD.
Será necesario asimismo verificar si la armadura está colocada en su posición exacta, si

los encofrados de madera, están suficientemente humedecidos y si de su interior han
sido removidos la viruta, aserrín y demás residuos de las operaciones de carpintería.
No se permitirá la colocación del hormigón desde una altura superior a dos metros, ni la
acumulación de grandes cantidades de mezcla en un solo lugar para su posterior
esparcido.
Las bateas, tubos o canaletas usados como auxiliares para la colocación del hormigón,
deberán disponerse y utilizarse de manera que no provoquen segregación de los
agregados. Todos los tubos, bateas y canaletas deberán mantenerse limpios y sin
recubrimientos de hormigón endurecido, lavándolos intensamente con agua después de
cada trabajo.
La colocación del hormigón bajo agua, deberá realizarse únicamente bajo la supervisión
directa del CONTROL DE CALIDAD. Para evitar la segregación de los materiales, el
- 88 -
hormigón se colocará cuidadosamente en su posición final, en una masa compacta,
mediante un embudo o un cucharón cerrado de fondo movible o por otros medios
aprobados, y no deberá disturbarse después de haber sido depositado. Se deberá tomar
un cuidado especial para mantener el agua quieta en el lugar de colocación del
hormigón. Este no deberá colocarse directamente en contacto con agua en circulación.
El método para depositar el hormigón debe regularse de modo que se obtenga capas
aproximadamente horizontales.
Cuando se use un embudo, éste consistirá de un tubo de más de 25 [cm] de diámetro,

construido en secciones con acoplamientos de brida provistos de empaquetaduras. Los
medios para sostener el embudo serán tales, que se permita un libre movimiento del
extremo de descarga sobre la parte superior del concreto, y que pueda ser bajado
rápidamente, cuando fuese necesario cortar o retardar la descarga del hormigón. El flujo
del hormigón deberá ser continuo hasta la terminación del trabajo.
Cuando se coloque el hormigón con un cucharón de fondo movible, éste tendrá una
capacidad superior a medio metro cúbico [0.50 m3]. El cucharón deberá bajarse gradual
y cuidadosamente, hasta quedar apoyado en la fundación preparada o en el hormigón ya
colocado. Deberá entonces elevarse muy lentamente durante el proceso de descarga.
Con esto se pretende mantener el agua tan quieta como sea posible en el punto de
descarga y evitar la agitación de la mezcla.
Excepto cuando exista una autorización escrita específica del CONTROL DE

CALIDAD, las operaciones de colocación del hormigón deberán suspenderse cuando la
temperatura del aire en descenso, a la sombra y lejos de fuentes artificiales de calor,
baje a menos de 5 °C, y no podrán reanudarse hasta que dicha temperatura del aire en
ascenso, a la sombra, y alejado de fuentes de calor artificial alcance a los 5 °C.
En caso de otorgarse una autorización escrita específica, para permitir la colocación de

hormigón cuando la temperatura esté por debajo de la indicada, el CONTRATISTA
deberá proveer un equipo para calentar los agregados y el agua, pudiendo utilizarse
cloruro de calcio como acelerador, si la autorización así lo establece.
El equipo de calentamiento deberá ser capaz de producir un hormigón que tenga una
temperatura de por lo menos 10 °C, y no mayor de 32 °C, en el momento de su
colocación. El uso de cualquier equipo de calentamiento o de cualquier método,
depende de la capacidad del sistema de calentamiento, para permitir que la cantidad
requerida de aire, pueda ser incluida en el hormigón para el cual se hayan fijado tales
condiciones. No deberán usarse los métodos de calentamiento que alteren o impidan la
entrada de la cantidad requerida de aire en el hormigón.
El equipo deberá calentar los materiales uniformemente y deberá evitarse la posibilidad

de que se produzcan zonas sobrecalentadas que puedan perjudicar a los materiales. Los
agregados y el agua utilizados para la mezcla, no deberán calentarse más allá de los
- 89 -
66°C. No se utilizarán materiales helados o que tengan terrones de materiales
endurecidos.
Los agregados acopiados en caballetes podrán calentarse mediante calor seco o vapor,
cuando se deje pasar suficiente tiempo para el drenaje del agua antes de llevarlos a las
tolvas de dosificación. Los agregados no deben calentarse en forma directa con llamas
de aceite o gas, ni colocándolos sobre chapas calentadas con carbón o leña. Cuando se
calienten los agregados en tolvas, sólo se permitirá el calentamiento con vapor o agua
mediante serpentines, excepto cuando el CONTROL DE CALIDAD juzgue que se
pueden usar otros métodos no perjudiciales para los agregados. El uso de vapor pasando
directamente sobre o a través de los agregados en las tolvas, no será autorizado.
Cuando se permita el uso de cloruro de calcio, dicho elemento se empleará en solución,

la que no deberá exceder de dos litros por cada bolsa de cemento, considerándose la
solución como parte del agua empleada para la mezcla. La solución será preparada
disolviendo una bolsa de 45 [kg] de cloruro de calcio regular, tipo I, o una bolsa de 36
[kg] del tipo II de cloruro de calcio concentrado, en aproximadamente 57 litros de agua,
agregando luego más agua hasta formar 95 litros de solución.
Cuando el hormigón se coloque en tiempo frío, y exista la posibilidad que la

temperatura baje a menos de 5 °C, la temperatura del aire alrededor del hormigón
deberá mantenerse a 10 °C, o más, por un período de 5 días después del vaciado del
hormigón.
El CONTRATISTA será responsable de la protección del hormigón colocado en tiempo

frío, y todo hormigón perjudicado por la acción de las heladas será removido y
reemplazado por cuenta del CONTRATISTA.
Bajo ninguna circunstancia las operaciones de colocación del concreto podrán continuar
cuando la temperatura del aire sea inferior a 6 °C bajo cero.
Cuando el hormigón deba ser lanzado para adherir a superficies ya endurecidas, estas
superficies deberán ser previamente tratadas para contribuir a la adherencia entre el
hormigón nuevo y el ya endurecido.
El tratamiento incluirá el picado de la superficie hasta la exposición del agregado,

lavado con chorro de agua a presión, para eliminación del polvo y materiales sueltos, y
la aplicación de resina epóxica después que la superficie esté seca.
CONTROL DE CALIDAD solo liberará el lanzamiento del hormigón, después de

verificar la calidad de la superficie tratada y que el epoxi ha sido aplicado.
El lanzamiento será interrumpido por el CONTROL DE CALIDAD, en el caso en que

la resina epóxica aplicada sobre el hormigón endurecido no haya sido cubierta con
hormigón fresco, en el intervalo de tiempo de vida útil de la resina. En este caso, la
- 90 -
superficie restante, no hormigonada, deberá ser picada nuevamente de forma a retirar la
película de resina epóxica endurecida.
1.10.4.5 CONSOLIDACIÓN DEL HORMIGÓN
Deberá obtenerse mecánicamente una completa consolidación del hormigón dentro de

los encofrados, usándose para ello vibradores del tipo y tamaño aprobados por el
CONTROL DE CALIDAD, con una frecuencia mínima de 3000 revoluciones por
minuto. Se permitirá una consolidación manual, solamente en caso de interrupción en
el suministro de fuerza motriz a los aparatos mecánicos empleados y por un período de
tiempo mínimo indispensable para concluir el moldeo de la pieza en ejecución,
debiendo para este fin elevarse el consumo de cemento en un 10%, sin que sea
incrementada la cantidad de agua de amasado.
Para el hormigonado de elementos estructurales, se emplearán preferentemente

vibradores de inmersión, con el diámetro de la aguja vibratoria adecuado a las
dimensiones del elemento y al espaciamiento de los hierros de la armadura metálica con
el fin de permitir su acción en toda la masa a vibrar, sin provocar por penetración
forzada, la separación de las barras de sus posiciones correctas. No será permitido el
esparcido del hormigón con utilización de los vibradores.
La posición adecuada para el empleo de vibradores de inmersión es la vertical, debiendo

evitarse su contacto con las paredes del encofrado y con las barras de armadura, así
como su permanencia prolongada en un mismo punto, lo que pudiera ocasionar una
segregación del hormigón.
La separación de dos puntos contiguos de inmersión del vibrador deberá ser como
mínimo 30 [cm]. En el hormigonado de losas y placas o piezas de poco espesor, se
considera obligatorio el empleo de placas vibratorias.
La consistencia de los hormigones deberá satisfacer las condiciones de consolidación,

con la vibración y la trabajabilidad exigidas por las piezas a moldear. El asentamiento
se medirá de acuerdo al ensayo AASHTO T–119.
El slump debe cumplir con los siguientes requerimientos ：（AASHTO LRFD Bridge
Construction Specification）
TIPO DE ESTRUCTURA SLUMP SLUMP MÁXIMO
El espesor
2.54cm-7.62cm 12.7cm
menor a
Elementos (1inch-3inch) (5inch)
30cm（12inc
estructurale
El
h）espesor
s 2.54cm-10.16cm 12.7cm
mayor a
(1inch-4inch) (5inch)
30cm（12inc
h）
- 91 -
TIPO DE ESTRUCTURA SLUMP SLUMP MÁXIMO
12.7cm-20.32cm 23cm
Pilotes vaciados en sitio
（5inch-8inch）（9inch）
La colocación del hormigón 12.7cm-20.32cm 23cm

bajo el agua (5inch-8inch) (9inch)
7.62cm-17.78cm 20.32cm
Hormigón Ciclópeo
(3inch-7inch) (8inch)
Cuando utiliza el aditivo, se puede aumentar el slump de la tabla de arriba, pero es

necesario lograr la aprobación del CONTROL DE CALIDAD.
1.10.4.6 CURADO Y PROTECCIÓN
El hormigón, a fin de alcanzar su resistencia total, deberá ser curado y protegido

eficientemente contra el sol, viento y lluvia. El curado debe continuar durante un
período mínimo de siete días después de su colocación. Para el hormigón pretensado, el
curado deberá proseguir hasta que todos los cables sean pretensados. Sí se usa cemento
de alta resistencia inicial, ese período puede ser reducido.
El agua para el curado deberá ser de la misma calidad que la utilizada para la mezcla del
hormigón. El curado por membranas puede utilizarse previa autorización del
CONTROL DE CALIDAD.
1.10.4.7 HORMIGÓN CICLÓPEO.
El hormigón ciclópeo consistirá ya sea de un hormigón tipo C, D o E especificado en

1.10.4.1 y preparado como se describió anteriormente; conteniendo además piedras
desplazadoras, cuyo volumen será establecido en los planos y autorizado por el
CONTROL DE CALIDAD, y en ningún caso será mayor al 33% del volumen total de
la parte de trabajo en la cual dichas piedras deben ser colocadas.
Las piedras desplazadoras deberán colocarse cuidadosamente sin dejarlas caer, ni

lanzarlas, evitando daños al encofrado, debiendo distribuirse de modo que queden
completamente envueltas por el hormigón, no tengan contacto con piedras adyacentes y
no posibiliten la formación de vacíos. Deberán quedar como mínimo, cinco centímetros
apartadas de los encofrados.
1.10.4.8 MORTERO
Salvo autorización en contrario, dada por el CONTROL DE CALIDAD, los morteros

deberán prepararse en hormigonera. Si se permite el mezclado manual, los agregados
finos y el cemento deberán mezclarse en seco hasta obtener una mezcla con coloración
uniforme, luego de lo cual se añadirá el agua necesaria, para obtener un mortero de
buena consistencia que permita su fácil manipuleo y distribución.
- 92 -
El mortero que no hubiera sido utilizado dentro de los 30 minutos después de su
preparación será rechazado, no permitiéndose que sea reactivado.
Para las mamposterías de piedra, los morteros se compondrán de una parte de cemento
por tres de agregados finos en peso.
Las practicas, procedimientos, recursos y secuencia de actividades relativas al Control

definidas en el Plan de Calidad aprobado, el cual se enmarca en los siguientes puntos.
1.10.5.1 HORMIGÓN
Para el control de la calidad del hormigón a ser empleado en la obra, deberán efectuarse
inicialmente ensayos de caracterización de los materiales.
Los ensayos de cemento deberán efectuarse en laboratorio. Cuando exista garantía de

homogeneidad de producción de cemento en una fábrica determinada, acreditada
mediante certificados de producción emitidos por laboratorio, no será necesaria la
ejecución frecuente de ensayos de cemento.
De cada 50 bolsas de una partida de cemento, deberá pesarse una para verificar el peso.
En caso de encontrarse una bolsa con un peso inferior al 98% del indicado en la bolsa,
todas las demás deberán pesarse a fin de que sean corregidos sus pesos antes de su
empleo.
Los agregados finos y gruesos deberán satisfacer lo especificado en 1.10.2.3.
El control del agua según lo establecido en 1.10.2.7, será necesario en caso de presentar
aspecto o procedencia dudosa.
La dosificación racional deberá realizarse en un laboratorio tecnológico, por el método

basado en la relación agua/cemento, previo conocimiento de CONTROL Y
MONITOREO.
El control de calidad del hormigón se hará en las tres fases siguientes:
1.10.5.2 CONTROL DE EJECUCIÓN
Tiene la finalidad de asegurar, durante la ejecución del hormigón, el cumplimiento de

los valores fijados en la dosificación, siendo indispensable para esto el control
gravimétrico del diseño, la humedad de los agregados, la composición granulométrica
de los mismos, el consumo del cemento y el grado de asentamiento de la mezcla, con
objeto de efectuar las correcciones que fueran necesarias para mantener la dosificación
recomendada.
- 93 -
La frecuencia de las operaciones de control antes indicadas, será función del tipo de la
obra y del volumen de hormigón a ejecutar, a criterio del CONTROL DE CALIDAD.
1.10.5.3 CONTROL DE VERIFICACIÓN DE LA RESISTENCIA

MECÁNICA
Tiene por finalidad verificar si el hormigón fue convenientemente dosificado, a fin de

asegurar la tensión mínima de rotura fijada en el cálculo. Este control se hará mediante
la rotura de cilindros de prueba de acuerdo con la especificación AASHTO T–22.
El número de cilindros de prueba a ser moldeados no será inferior a cuatro para cada
treinta metros cúbicos de hormigón. También se moldearán por lo menos cuatro
cilindros de prueba, siempre que hubiera modificación en el diseño de la mezcla o en el
tipo de agregado.
1.10.5.4 CONTROL ESTADÍSTICO DE LOS RESULTADOS
Para el caso de hormigón empleado en obras de artes mayores, la resistencia

característica (So) resultará de la interpretación estadística de los resultados obtenidos
en por lo menos 9 ensayos, o sea 36 cilindros de prueba, y será definida por una u otra
de las siguientes relaciones:
So = Srm – K* ℓ = Srm (1 – K*V)
Dónde:
Srm = media aritmética de los diferentes resultados de ensayos de rotura a los 28 días.
ℓ = desviación Standard.
V = desviación cuadrática media relativa, o coeficiente de dispersión = ℓ /Srm.
K = coeficiente que depende por un lado, de la probabilidad aceptada "a priori" de tener
resultados de ensayos inferiores al valor So y por otro, del número de ensayos que definen Srm.
El valor (1 – K*V) no debe ser, en ningún caso, superior a 0.87; es decir que se requiere:
Srm = So/0.87 = 1.15 (So) o un valor mayor
Sí después de construido un elemento, el valor Srm es inferior al especificado, pero aún

es suficiente para resistir las tensiones calculadas, el elemento será aceptado, debiendo
el CONTRATISTA mejorar ya sea la dosificación o el control de los trabajos, a fin de
que no se repita la situación. En todo caso, el CONTRATISTA deberá cubrir los gastos
que ocasionen las situaciones mencionadas.
La frecuencia del control estadístico deberá ser determinada por el CONTROL DE

CALIDAD.
- 94 -
Para el caso de hormigones empleados en obras de arte menores tales como
alcantarillas, no será necesario el control estadístico, para su aceptación, considerándose
los valores absolutos de los resultados obtenidos.
1.10.5.5 CRITERIOS DE ACEPTACIÓN
Si la resistencia obtenida del ensayo de las probetas es mayor o igual a la especificada,

el elemento o estructura correspondiente será aceptado.
Si la resistencia obtenida se encuentra entre el 100% y 85% de la resistencia

especificada, en los casos que corresponda el CONTRATISTA a su costo deberá
proceder como sigue:
Extraerá testigos cilíndricos (núcleos) de la estructura, para verificar su resistencia.
Si los criterios de aceptación anteriores no se cumplen, el CONTRATISTA podrá

solicitar que a sus expensas se realicen pruebas de carga. Si estas pruebas dan resultado
satisfactorio, se aceptará el elemento o estructura sin discusión. En caso contrario los
elementos o estructura en cuestión serán rechazados.
Si a criterio del CONTROL DE CALIDAD, la resistencia obtenida es suficiente para

resistir las tensiones calculadas, el elemento será aceptado, aunque corresponderá una
penalización proporcional a la deficiencia de la resistencia, debiendo el
CONTRATISTA mejorar ya sea la dosificación o el control de los trabajos a fin de que
no se repita la situación.
Si el valor de la resistencia es inferior al 85% de la resistencia especificada e

insuficiente para resistir las tensiones calculadas, se adoptarán las medidas correctivas
que indique el CONTROL DE CALIDAD, y podrán incluir la demolición y posterior
reconstrucción, sin costo ni compensación alguna.
En todo caso, el CONTRATISTA deberá cubrir los gastos que ocasionen las situaciones
mencionadas.
1.10.5.6 HORMIGÓN CICLÓPEO
El hormigón a emplearse en hormigón ciclópeo deberá someterse a control de acuerdo a

lo especificado en 1.10.4.7.
1.10.5.7 MORTERO
Los morteros se controlarán por los ensayos de calidad del agua y de los agregados
finos.

- 95 -


desembolsos por Elementos y Resumen General del Cronograma de Desembolsos” del
proyecto presentado por el Contratista.

2.4.27
Hormigón tipo P
3.4.27
Viga de hormigón y losa de puente
4.4.27
1.4.17
2.4.22
2.4.26
2.4.35
2.5.42
3.4.22 Hormigón tipo A Conforme a anexo
3.4.26 Cabezal, pilote, columna, baranda y muro “Ejecución y desembolsos
3.4.35 MSE por Elementos y Resumen
3.5.42 General del Cronograma
4.4.22 de Desembolsos”
4.4.26
4.4.35
4.5.42
Hormigón tipo B
— Mojón de kilometraje, cuneta, bordillo y
canal
Hormigón tipo C
—
respaldo
Hormigón tipo D
—
respaldo
1.4.18
2.5.43 Hormigón tipo E
3.5.43 Capa de apoyo
4.5.43
- 96 -
1.11 ACEROS DE REFUERZO DE ALTA RESISTENCIA
1.11.1 DESCRIPCIÓN
Este trabajo consiste en el aprovisionamiento y la colocación de armadura estructural de

refuerzo para hormigón armado en la clase, tipo y tamaño fijados, de acuerdo con la
presente especificación y de conformidad con las exigencias establecidas en los planos.
1.11.2 MATERIALES
El acero a emplearse deberá estar de acuerdo con las normas ACI - 318 o AASHTO
para puentes. Pueden emplearse también, otras normas o disposiciones que sean
previamente aprobadas por el CONTROL DE CALIDAD.
Las resistencias características a tracción y compresión serán consideradas iguales al

valor mínimo nominal fijado en la misma norma. Los depósitos de las barras de acero
deberán ser dispuestos en áreas adecuadas de modo que permitan la acomodación de las
diversas partidas, tipos de acero y diámetros diversos.
En la soldadura para empalmes, el electrodo estará constituido por un metal de

características idénticas a las del metal base. Deberá tener revestimiento básico para
oponer resistencia a la rajadura en caliente, por absorción del nitrógeno. Los electrodos
deben mantenerse en lugar seco.
Deberá evitarse el contacto del material con el suelo, debiendo ser protegido por medio
de cubierta, de la acción del intemperismo.
1.11.3 EQUIPO
El CONTRATISTA presentará al CONTROL DE CALIDAD la lista de equipo que

utilizarán en la preparación de la armadura. El equipo será adecuado para efectuar el
doblado de las barras de diferentes diámetros.
1.11.4 EJECUCIÓN
1.11.4.1 CORTE Y DOBLADO
El corte y doblado de las barras se efectuará en frío, de acuerdo estrictamente con las
formas y dimensiones indicadas en los planos. Cualquier variación o irregularidad en el
doblado motivará que las barras sean rechazadas.
1.11.4.2 EMPALMES
No se permitirán empalmes, excepto en los lugares indicados en los planos o

autorizados por escrito por el CONTROL DE CALIDAD.
- 97 -
Los empalmes se efectuarán por superposición de los extremos, en una longitud no
menor de 40 veces al diámetro de la barra, sujetándolos con alambre de amarre, excepto
cuando se indiquen empalmes soldados, en cuyo caso la soldadura se hará de acuerdo a
especificaciones pertinentes.
Las barras de acero para armadura deberán estar exentas de cualquier material nocivo,
antes y después de colocarlas en los encofrados.
Las armaduras se colocarán en los encofrados en las posiciones indicadas en el proyecto

y amarradas entre sí por medio de alambre de amarre. La condición especial a cumplir
será que las barras de refuerzo, una vez colocadas, mantengan rigurosamente el
espaciamiento calculado y formen un conjunto rígido sin que puedan moverse ni
deformarse al vaciar el hormigón y apisonarlo dentro de los encofrados.
La colocación y fijación de los refuerzos en cada sección de la obra deberá autorizar el

CONTROL DE CALIDAD antes de iniciar el colado del hormigón.

1.11.5.1 TOLERANCIAS
El diámetro medio, en caso de barras lisas de sección circular, podrá determinarse

mediante un calibrador.
En caso de barras con ranuras o estrías, o de sección no circular, se considera como

diámetro medio el diámetro de la sección transversal de una barra de acero ficticia, de
sección circular, con un peso por metro igual al de la barra examinada (peso específico
del acero: 7850 [kg por m3]).
El peso nominal de las barras es el que corresponde a su diámetro nominal. El peso real
de las barras, con diámetro nominal igual o superior a 3/8" debe ser igual a su peso
nominal con una tolerancia de más o menos (±) 6%. Para las barras con diámetro
inferior a 3/8", la tolerancia es de más o menos (±) 10%. En cada suministro de barras
de la misma sección nominal, se verificará si las tolerancias son respetadas.
1.11.5.2 ENSAYOS DE CONTROL
El CONTRATISTA tendrá la obligación de presentar al CONTROL DE CALIDAD los

certificados de calidad de los aceros, expedidos por laboratorios especializados locales o
del exterior del país que contengan los siguientes datos:
- 98 -
 Resistencia a la tracción, incluyendo la determinación de la tensión de fluencia,
tensión de ruptura y módulo de elasticidad.
 Doblado - Características.
1.11.5.3 CONDICIONES REQUERIDAS
Se aceptará como acero de refuerzo para armaduras solamente el material que satisfaga
las prescripciones del inciso 1.11.2.
Las barras no deben presentar defectos perjudiciales, tales como: Fisuras, escamas,
oxidación excesiva y corrosión. Las barras que no satisfagan esta especificación serán
rechazadas. Si el porcentaje de barras defectuosas fuera elevado, a tal punto que se torne
prácticamente imposible la separación de las mismas, todo el lote será rechazado.
Todos los certificados de ensayo e informes de inspección realizados en laboratorios

certificados, por cuenta del CONTRATISTA, serán analizados por el CONTROL DE
CALIDAD, para verificar la autorización de los materiales, que serán incorporados a la
obra. La aceptación de los certificados de calidad no releva al CONTRATISTA de la
responsabilidad de ejecución de la obra.
Los ensayos de tracción deben demostrar que la tensión de fluencia, tensión de ruptura y
módulo de elasticidad son iguales o mayores a los mínimos fijados.
1.11.5.4 ALMACENAMIENTO
Todo material a utilizarse para refuerzos metálicos será almacenado sobre una
plataforma de madera u otros soportes aprobados, protegido de cualquier daño mecánico
y deterioro de la superficie causado por su exposición a condiciones que produzcan
herrumbre. Al ser colocado en la estructura, el material deberá estar libre de polvo,
escamas, herrumbre, pintura, aceites u otros materiales que perjudiquen su ligazón con
el hormigón.



- 99 -

1.4.19 Acero de Refuerzo de Alta Resistencia
2.4.23
2.4.28
Acero de Refuerzo de Alta Resistencia
2.4.36 Conforme a anexo
2.5.44 “Ejecución y
3.4.23 desembolsos por
3.4.28 Elementos y
3.4.36 Resumen General
3.5.44 del Cronograma de
4.4.23 Desembolsos”
4.4.28
4.4.36
4.5.44
- 100 -
1.12 EXCAVACIÓN Y RELLENO PARA ESTRUCTURAS
1.12.1 DESCRIPCIÓN
Este trabajo consistirá en la excavación en cualquier tipo de terreno o material no

clasificado, y cualquier condición de trabajo necesario para la construcción de
cimentaciones de puentes, muros y otras estructuras, además de la excavación de zanjas
para la instalación de alcantarillas, de coronamiento, cunetas y otras obras de arte que
hayan sido proyectadas. También incluirá cualquier otra excavación designada como
excavación estructural, así como el control y evacuación de agua, construcción y
remoción de tablestacas, apuntalamiento, arriostre, ataguías y otras instalaciones
necesarias para la debida ejecución del trabajo. Todas las excavaciones se harán de
acuerdo con los alineamientos, pendientes y cotas señaladas en los planos que hayan
sido autorizadas por el CONTROL DE CALIDAD.
El relleno para estructuras consistirá en el suministro, colocación y compactación del

material seleccionado para el relleno alrededor de las estructuras, de acuerdo a los
límites y niveles señalados en los planos y autorizados por el CONTROL DE
CALIDAD. También comprenderá el suministro, colocación y compactación del
material seleccionado de relleno, en sustitución de los materiales inadecuados que se
puedan encontrar al realizar la excavación para cimentar las obras de arte.
El material excavado que el CONTROL DE CALIDAD considere no adecuado para el

uso como relleno para estructuras se empleará en los terraplenes o, de ser considerado
que tampoco es adecuado para tal uso, se lo desechará de acuerdo a las disposiciones
establecidas en el diseño. No se efectuará ningún pago adicional por la disposición de
este material.
Por otra parte, comprende también la excavación de material no clasificado para

encauce de ingreso o salida de obras de drenaje menor, la excavación de material común
o roca, necesaria para las fundaciones de puentes incluyendo la excavación de material
de cualquier tipo para la construcción de pilotes vaciados en sitio.
Este trabajo también incluye la excavación para sustituir los materiales inadecuados que
puedan encontrarse por debajo de la cota de cimentación de las estructuras, así como el
suministro y colocación del material de relleno granular aprobado para la sustitución de
la excavación anterior.
Comprende la provisión y colocación de material de relleno con material común

alrededor de las obras de drenaje menor, de acuerdo a la presente especificación. De
igual manera incluye la provisión y relleno con material seleccionado en las estructuras
establecidas en el diseño y autorizadas por CONTROL DE CALIDAD.
Este trabajo comprenderá también el desagüe, bombeo, tablestacado, apuntalamiento y

la construcción de encofrados y ataguías, cuando sea necesario así como el suministro
- 101 -
de los materiales para dicha construcción, de tal manera que los trabajos de excavación
y relleno antes mencionado sean ejecutados normalmente. También involucra la
subsiguiente remoción de encofrados y ataguías así como la ejecución del relleno que
sea necesario.
1.12.2 MATERIALES
Se define como material no clasificado, todo tipo de material de excavación sin

considerar las características físicas de los materiales.
Material común es aquel material que puede ser excavado manualmente o con equipo
sin necesidad de utilizar explosivos para su excavación, no se toma en cuenta la
profundidad de la excavación. Esta definición solamente será utilizada para la
excavación de los materiales para fundación de los puentes.
1.12.2.1 MATERIAL DE RELLENO PARA CIMENTACIÓN
El material de relleno para cimentación en general está conformado por un adecuado y

bien graduado tipo de arena, laterita, grava y/o piedra que sea autorizado por el
CONTROL DE CALIDAD.
1.12.2.2 MATERIAL DE ASIENTO
El material de asiento para alcantarillas tubulares se describe en el punto 1.12.4.2 de la

presente especificación.
1.12.2.3 HORMIGÓN
El hormigón deberá cumplir las exigencias fijadas en la Especificación de Hormigones

y Morteros.
1.12.3 EQUIPO
La naturaleza, capacidad y cantidad de equipo que se utilice depende del tipo y

dimensiones de la obra a ser ejecutada. El CONTRATISTA presentará al CONTROL
DE CALIDAD una relación detallada del equipo que utilizará en cada trabajo. Tal como
recomienda la práctica constructiva, en las proximidades de puentes y obras mayores se
utilizará equipo liviano y adecuado para lograr el grado de compactación.
1.12.4 EJECUCIÓN
1.12.4.1 DESBROCE, DESTRONQUE Y LIMPIEZA
Antes de comenzar las operaciones de excavación en cualquier zona, todo el desbroce,

destronque y limpieza necesarios deberá haberse llevado a cabo de acuerdo con lo
determinado en la especificación correspondiente.
- 102 -
1.12.4.2 EXCAVACIÓN
1.12.4.2.1 GENERAL PARA TODAS LAS OBRAS
El CONTRATISTA notificará a CONTROL DE CALIDAD, con suficiente

anticipación, el comienzo de cualquier excavación, a fin de que se puedan tomar todos
los datos del terreno natural.
En la excavación para estructuras, cuando el lecho para la cimentación de obras de arte

resulte ser de material inadecuado, se realizará la profundización de la excavación, de
acuerdo a las disposiciones indicadas en los planos que en forma previa deberán ser
autorizadas por CONTROL DE CALIDAD, hasta conseguir una base de cimentación
aceptable. Esta excavación adicional se rellenará con material de relleno para
estructuras compactado por capas de 15 [cm], con material conforme los planos de
diseño que sean autorizados por CONTROL DE CALIDAD.
Todas las excavaciones de zanjas o fosas para la cimentación de las estructuras o

estribos de obras de arte, se realizarán de acuerdo a los alineamientos, pendientes y
cotas indicadas en los planos autorizados por CONTROL DE CALIDAD. Dichas
excavaciones tendrán dimensiones suficientes para dar cabida a las estructuras o
estribos de las obras de arte, en toda su longitud y ancho.
La profundidad de las cimentaciones indicadas en los planos, se considerará

aproximada, CONTROL DE CALIDAD ordenará por escrito los cambios en
dimensiones o profundidades que considere necesarios para obtener una cimentación
satisfactoria.
Los cantos rodados y otros materiales perjudiciales que sean encontrados durante la
excavación serán retirados.
Será responsabilidad del CONTRATISTA proveer, a su costo, cualquier

apuntalamiento, arriostre y otros dispositivos para apoyar los taludes de excavación
necesarios para poder construir con seguridad las cimentaciones y otras obras de arte
especificadas. No se medirá para su pago ninguna excavación adicional que el
CONTRATISTA efectué solamente para acomodar tales dispositivos de apoyo.
Después de terminar cada excavación de acuerdo a las indicaciones de los planos de

diseño, el CONTRATISTA deberá informar de inmediato al CONTROL DE CALIDAD
y no podrá iniciar la construcción de cimentaciones, alcantarillas y otras obras de arte
hasta que CONTROL DE CALIDAD haya verificado la profundidad de la excavación y
la clase de material de la cimentación. El terreno natural adyacente a las obras no se
alterará sin autorización de CONTROL DE CALIDAD.
- 103 -
1.12.4.2.2 EXCAVACIÓN PARA PUENTES
La profundidad de las excavaciones indicadas en los planos para cimentación de

estribos, pilotes y otras obras de la subestructura, se considerará aproximada;
CONTROL DE CALIDAD verificara la cota de cimentación y el material del lecho, y
podrá ordenar por escrito que se efectúen los cambios que el considere necesarios para
obtener una cimentación satisfactoria.
El material al nivel aprobado para la base de una cimentación directa, se limpiará y

labrará hasta obtener una superficie firme, y que sea horizontal o escalonada, de acuerdo
a las instrucciones de CONTROL DE CALIDAD. Cualquier grieta en un lecho de
cimentación rocoso se limpiará y se llenará con lechada de cemento, conforme autorice
el CONTROL de CALIDAD y a costo del CONTRATISTA. En caso de efectuarse sin
autorización del CONTROL DE CALIDAD la sobre excavación en roca hasta un nivel
mayor de 10 [cm], por debajo de la cota aprobada, el CONTRATISTA deberá
reemplazar a su costo el material sobre excavado, con hormigón de la clase especificada
por el CONTROL DE CALIDAD.
Cuando una zapata deba fundarse sobre material que no sea de roca, deberán tomarse
las precauciones adecuadas para evitar la alteración del material al nivel del lecho de
cimentación. Cualquier material de lecho que haya sido alterado será reconformado y
compactado, o removido y reemplazado con material seleccionado bien compactado, o
de acuerdo a las instrucciones del CONTROL DE CALIDAD y a costo del
CONTRATISTA.
La excavación para una cimentación sobre pilotes deberá terminarse hasta el nivel
previsto, antes de hincar los pilotes. Después del hincado, todo material del lecho de
cimentación que esté suelto o de otro modo inadecuado será removido, hasta lograr una
superficie firme y lisa para recibir el cabezal, reemplazando el material inadecuado con
relleno seleccionado, bien compactado, si así ordena CONTROL DE CALIDAD.
1.12.4.2.3 ESTRUCTURAS QUE NO SEAN ALCANTARILLAS TUBULARES
Todo material rocoso u otro tipo de material duro para cimentación, será limpiado,
eliminando los residuos sueltos, enrasado hasta que tenga una superficie firme ya sea
plana o escalonada según las instrucciones del CONTROL DE CALIDAD. Toda roca
suelta y desintegrada, así como las estratificaciones de poco espesor, serán removidas.
Todas las grietas y fisuras serán limpiadas y rellenadas con mortero u hormigón, este
trabajo no recibirá pago especial por separado, está considerado dentro del precio
contratado.
Cuando las fundaciones tengan que apoyarse sobre material que no sea roca, la
excavación hasta la cota final no deberá hacerse sino en el momento de cimentar.
Cuando el material de fundación fuese blando, fangoso o de modo inadecuado, según

criterio del CONTROL DE CALIDAD, el CONTRATISTA deberá extraer ese material
- 104 -
inadecuado y rellenar con arena o lateritas o gravas graduadas. Este relleno para la
cimentación será colocado y compactado en capas de 15 [cm] de espesor, con un grado
de compactación correspondiente a la densidad especificada para terraplenes hasta
alcanzar la cota fijada para la fundación.
1.12.4.2.4 ALCANTARILLAS TUBULARES
El ancho de la zanja que se excave para una alcantarilla o un conjunto de alcantarillas

estará de acuerdo a lo indicado en los planos o como indique CONTROL DE
CALIDAD. El ancho de la excavación para la alcantarilla deberá ser suficiente para
permitir el acoplamiento satisfactorio de las secciones y el adecuado apisonamiento del
material que sirve de asiento debajo y alrededor de los tubos. El ancho no podrá ser
aumentado por el CONTRATISTA para su conveniencia de trabajo.
En caso de que el lecho para la cimentación de las alcantarillas resulte ser de roca u otro
material muy duro, se realizará una profundización adicional de la excavación, a partir
del lecho, hasta 1/20 de la altura del terraplén sobre la alcantarilla; pero, en todo caso,
no menor a 30 [cm], ni mayor a 1.00 [m], el material removido de esta sobre excavación
será reemplazado con material de relleno para estructuras, que será compactado por
capas de 15 [cm].
Si el material de cimentación no constituye un lecho firme debido a su blandura,

esponjamiento u otras características inaceptables, este material será retirado hasta los
límites indicados por el CONTROL DE CALIDAD. El material retirado será
remplazado con material seleccionado de relleno que se compactará por capas de 15
[cm] de espesor, hasta alcanzar el nivel de cimentación fijado.
El lecho de la zanja deberá ser firme en todo su ancho y longitud. De ser así señalado en
los planos o requerido por el CONTROL DE CALIDAD, se dará al lecho una flecha
longitudinal en el caso de alcantarillas tubulares transversales.
Cuando se lo especifique en los planos, se efectuará la excavación para alcantarillas

tubulares a ser colocadas en la zona del terraplén, después de haberse terminado el
terraplén hasta cierta altura por encima de la cota de alcantarilla de acuerdo a lo
indicado en los planos u ordenado por el CONTROL DE CALIDAD.
El ancho de la excavación a la altura de la solera del tubo deberá ser 1.00 [m] mayor
que el diámetro horizontal exterior del tubo. Para ello la excavación a nivel de terreno
natural deberá iniciarse con un ancho tal (mayor al señalado para la altura de la solera)
que permita llevar a cabo la excavación con taludes que presenten una pendiente de 1H :
2V a fin de evitar paredes verticales de excavación que normalmente se reflejan en
asentamientos localizados en el pavimento construido.
Cuando una alcantarilla esté conformada por dos o más líneas de tubería, la excavación
a la altura de la solera de los tubos tendrá un ancho igual a la sumatoria de los diámetros
externos de cada una de las tuberías más los espacios entre cada una de las tuberías,
- 105 -
definidos en los planos de detalle o por instrucciones del CONTROL DE CALIDAD, y
más 0.50 m a cada lado. Los taludes también serán excavados con la pendiente 1H: 2V,
con la misma finalidad señalada en el párrafo anterior.
La excavación por debajo de la cota del lecho de asiento se deberá rellenar con material
seleccionado compresible fino, tal como arena limosa y compactada en capas que no
excedan de 15 [cm] de espesor en condición suelta para que forme una cimentación
uniforme, pero flexible.
Cuando no se encuentre una buena fundación en la cota fijada, debido a la existencia de

terreno blando, esponjoso o inestable, dicho suelo inestable deberá retirarse en el mismo
ancho de excavación realizada en la cota de fundación y hasta una profundidad que fijé
CONTROL DE CALIDAD. El suelo inestable será reemplazado con material granular
aprobado, debidamente compactado para que proporcione un asiento adecuado para la
tubería, a no ser que los planos se indiquen otros métodos constructivos.
La base para la fundación deberá proporcionar una cimentación firme, con densidad
uniforme en todo el largo de la alcantarilla y, si CONTROL DE CALIDAD así lo
ordena, podrá tener combadura vertical en la dirección paralela a la línea media de la
tubería. Este relleno para la cimentación deberá ser colocado y compactado en capas de
15 [cm] de espesor, hasta alcanzar el grado de compactación correspondiente a la
densidad máxima determinada de acuerdo a lo especificado para terraplenes.
Cuando las alcantarillas tubulares sean colocadas en zanjas excavadas en terraplenes,

los terraplenes serán construidos hasta la cota de fundación de la tubería, que se señale
en los planos o según ordene CONTROL DE CALIDAD.
Posteriormente se procederá al tendido de la tubería de la alcantarilla con el

alineamiento y pendiente definida en los planos o de acuerdo a las instrucciones de
CONTROL DE CALIDAD. El relleno de la tubería para este caso deberá ser realizado
de acuerdo a las instrucciones en planos de detalle, antes de continuar con la
construcción del terraplén a ambos lados de la alcantarilla.
El CONTRATISTA adoptará la metodología de construir el terraplén hasta el nivel de

subrasante por su propia iniciativa, para posteriormente realizar la excavación de la
zanja para la construcción de una alcantarilla, sin embargo, el trabajo de excavación de
la zanja no será motivo de medición para su pago. En este caso el ancho y los taludes
de excavación de la zanja se realizarán de acuerdo a estas Especificaciones.
Todas las excavaciones requeridas para zanjas y canales de entrada y salida, aguas
arriba y aguas abajo de las alcantarillas, se ejecutarán de acuerdo con los alineamientos,
cotas y secciones transversales indicadas en el diseño.
- 106 -
1.12.4.3 UTILIZACIÓN DE LOS MATERIALES EXCAVADOS
En la medida que sea apropiada, todo el material excavado será utilizado como relleno o
terraplén. El material excedente colocado provisionalmente en un curso de agua, deberá
eliminarse en tal forma que no obstruya la corriente ni perjudique en modo alguno la
eficiencia o el aspecto de la obra. En ningún momento se depositará material excavado
de manera que ponga en peligro la obra parcialmente ejecutada.
Si el material excavado no se utiliza en terraplenes próximos, será desechado y

dispuesto en un radio de 300 [m] a partir del eje del camino, en sectores autorizados por
CONTROL DE CALIDAD donde no existan cursos de agua y de manera que no se
modifique fundamentalmente la topografía, las condiciones naturales de escurrimiento
del terreno y el medio ambiente.
1.12.4.4 ATAGUÍAS
Las ataguías empleadas en la construcción de cimentación se diseñarán y construirán de

manera tal que sean de una altura suficiente, con la punta a un nivel más bajo que la
base prevista para la cimentación respectiva y lo suficientemente impermeables para
permitir la correcta ejecución de los trabajos que deberán realizarse dentro de las
mismas. Las dimensiones interiores serán tales que provean el espacio necesario para la
construcción de encofrados y el desagüe desde afuera de estos, el hincado de pilotes y la
inspección. No se permitirá dentro de la ataguía ningún apuntalamiento que podrá
provocar esfuerzos en la estructura permanente. Tampoco podrán colocarse riostras o
apoyaderos de tal manera que sean incorporados en el hormigón, excepto con la
autorización explícita de CONTROL DE CALIDAD.
Cualquier ataguía que se incline o se desplace durante su construcción deberá ser

enderezada de nuevo o ampliada, para proveer el espacio de trabajo necesario, a costo
del CONTRATISTA.
El hormigón será depositado dentro de la ataguía solamente después de haberse

evacuado toda el agua que había dentro. En caso de que el CONTRATISTA se vea
imposibilitado de evacuar el agua por cualquier medida razonable, CONTROL DE
CALIDAD podrá permitir la colocación de hormigón bajo el agua, siguiendo los
procedimientos establecidos en estas Especificaciones o en las disposiciones especiales
y las instrucciones de CONTROL DE CALIDAD.
La cantidad de hormigón depositado bajo el agua será solamente aquella que

CONTROL DE CALIDAD considere necesaria para formar un sello adecuado, después
del cual se deberá desaguar al interior de la ataguía y colocar el resto del hormigón
utilizando procedimientos corrientes. Cuando se coloque hormigón bajo agua, deberá
ser abierto en las paredes de la ataguía unos orificios al nivel de aguas mínimas del río,
conforme ordene CONTROL DE CALIDAD.
- 107 -
El bombeo que se haga dentro de la ataguía deberá hacerse de tal manera que no
produzca arrastre de ninguna parte del hormigón. Cualquier bombeo necesario durante
el hormigonado o durante las 24 horas inmediatamente después del mismo, deberá
efectuarse desde un sumidero fuera de los encofrados. El bombeo para desaguar una
ataguía después de la colocación de un sello de hormigón bajo agua, no podrá empezar
hasta que el sello haya fraguado lo suficiente como para resistir satisfactoriamente la
presión hidrostática.
Si no se especifica de otro modo, las ataguías, con sus obras auxiliares serán retiradas
por el CONTRATISTA, a su propio costo, tomando las precauciones necesarias para no
causar daños en el hormigón terminado.
1.12.4.5 RELLENO Y TERRAPLENES PARA OBRAS QUE NO SEAN

ALCANTARILLAS TUBULARES
Las zonas excavadas alrededor de las obras serán rellenadas con material aprobado y
luego compactado, en capas que no excedan de 0.15 m de espesor hasta llegar a la cota
original del terreno (terreno natural). Cada capa deberá ser humedecida o secada, según
sea necesario, y compactada íntegramente con compactadoras mecánicas hasta obtener
la densidad requerida en la Especificación de Rellenos y Terraplenes.
Al construir rellenos o terraplenes, el material empleado deberá colocarse

simultáneamente, hasta donde sea posible, a la misma altura en ambos lados de la
estructura, estribo, pila, columna, pared o muro. Si las condiciones existentes exigiesen
efectuar el rellenado más alto de un lado que del otro, el material adicional en el lado
más alto no deberá ser colocado hasta que CONTROL DE CALIDAD autorice y con
preferencia, no antes de 14 días de la construcción de la mampostería o el vaciado del
hormigón ciclópeo, o hasta que los resultados de ensayos efectuados por CONTROL
DE CALIDAD, establezcan que la estructura haya alcanzado suficiente solidez para
resistir cualquier presión originada por los métodos aplicados, y los materiales puedan
ser colocados sin provocar daños o tensiones que excedan el factor de seguridad
adoptado.
Los rellenos o terraplenes no deberán construirse detrás de los muros de alcantarillas de

hormigón, hasta que la losa superior esté colocada y totalmente fraguada. Los rellenos y
terraplenes a ser construidos detrás de los estribos sujetados en su parte superior por la
superestructura, así como aquellos que serán construidos detrás de los muros laterales
de alcantarillas deberán ejecutarse simultáneamente detrás de los estribos contrarios o
los muros laterales opuestos.
Todos los terraplenes contiguos a las obras de arte, deberán construirse en capas
horizontales y compactarse tal como lo determina la Especificación Terraplenes. Se
deberá tener especial cuidado para evitar cualquier efecto de cuña contra las estructuras,
y todos los taludes limítrofes o dentro de las zonas por rellenar deberán ser escalonados
o dentados para evitar la acción de los mismos con efecto de cuña. La colocación de
- 108 -
terraplenes y el escalonado de los taludes deberán continuar de manera tal que en todo
momento exista una berma horizontal de material bien compactado, en una longitud por
lo menos igual a la altura de los estribos o muros contra los cuales se efectúa el relleno,
excepto en los casos en que estos lugares estuvieran ocupados por material original no
afectado por los trabajos de la obra.
Se deberán tomar medidas adecuadas para obtener un drenaje completo. Se utilizará por
ejemplo un manto de piedra triturada o arena gruesa y grava, como se indica en la
Especificación General DRENAJE SUBTERRÁNEO, en el paramento interno para el
desagüe por los orificios de drenaje señalados en los planos.
1.12.4.6 ASIENTO PARA LAS ALCANTARILLAS TUBULARES
El asiento de las alcantarillas tubulares deberá estar de acuerdo con las exigencias
establecidas a continuación para las diferentes clases de asiento según se indique en los
planos, lo determine CONTROL DE CALIDAD o el fabricante.
 ALCANTARILLAS DE TUBOS METÁLICOS.
Para la tubería flexible, el asiento será toscamente conformado, y se colocará una capa
de asiento de arena o de material granular fino, con el espesor mínimo indicado a
continuación o conforme se indique en los planos:
Cuadro Nº 12.1. Profundidad mínima del material de asiento.

PROFUNDIDAD DEL CORRUGADO PROFUNDIDAD MÍNIMA
DE LA TUBERÍA DEL ASIENTO
½ pulgada 2,5 centímetros
1 pulgada 5,0 centímetros
2 pulgada 7,5 centímetros
Para tubería de planchas estructurales y diámetro grande, el asiento conformado no

necesita exceder del ancho de la lámina del fondo.
Una cama de asiento de hormigón tipo E para cabezales y aleros.
1.12.4.7 RELLENO Y TERRAPLÉN PARA ALCANTARILLAS

TUBULARES
Se construirán de acuerdo a lo dispuesto en la Especificación Alcantarillas.
- 109 -

Se realizará el control de desbroce, destronque y limpieza, como condición previa a la

iniciación de la excavación para estructuras, autorizará, por escrito, la iniciación de
éstas actividades.
El CONTRATISTA, para iniciar la construcción realizará un estacado en detalle,

referenciará los límites de la misma, presentará los materiales a emplear y previa
autorización escrita de CONTROL Y MONITOREO procederá a iniciar la
construcción.
El personal de CONTROL DE CALIDAD registrará topográficamente el área donde se

excavará, para los fines que considere necesarios.
CONTROL DE CALIDAD durante la excavación controlará que se respeten

alineamientos y cotas del proyecto. Autorizara por escrito las condiciones actuales de
fundación o, según convenga, dispondrá por escrito la modificación que crea
conveniente para mejorar la estabilidad de la obra. CONTROL DE CALIDAD exigirá
que todas las vías de agua estén libres y permitan el escurrimiento. Asimismo,
verificará que se tomen medidas de seguridad para evitar inundaciones aguas abajo o se
ponga en peligro las obras en construcción o ya construidas.
El personal de CONTROL DE CALIDAD certificará y verificará gradualmente la

ejecución de los rellenos en cumplimiento estricto de esta especificación y las
Especificaciones Terraplenes y Alcantarillas.



- 110 -
1.4.20 Excavación para estructuras
1.4.24 Relleno y compactado Estructural
2.4.19
Excavación para estructuras
2.5.41
2.4.21
Relleno y compactado Estructural
2.5.46 Conforme a anexo “Ejecución y
3.4.19 desembolsos por Elementos y
3.5.41 Resumen General del
3.4.21 Cronograma de Desembolsos”
3.5.46
4.4.19
4.5.41
4.4.21
4.5.46
- 111 -
1.13 ACERO PARA POSTENSADO (PRETENSADO)
1.13.1 DESCRIPCIÓN
Esta especificación establece las condiciones y características de la provisión y

colocación de todos los elementos de acero en obras de hormigón postensado, de
acuerdo a las dimensiones y cantidades indicadas en los planos. Si alguna especificación
no está contenida en esta descripción el CONTRATISTA se referirá al "Standard
Specifications for Construcción of Roads and Bridges on Federal Highway Projects", en
su última versión, y "Methods of Sampling" de la AASHTO.
1.13.2 MATERIALES
El acero empleado en armaduras de postensado será el indicado en los planos y deberán

cumplir con las siguientes exigencias:
Alambre de alta resistencia a la tracción, de acuerdo con AASHTO M-204 y ASTM A-

421, trenza de alambre de alta resistencia a la tracción, o cuerda conforme a lo dispuesto
en ASSHTO M-203 y ASTM A-416.
En caso de no figurar en los planos, se empleará torones grado 270 K, de acuerdo con
ASTM A-416, cuyas características son:
El acero suplementario cumplirá con la especificación de Acero de refuerzo de alta

resistencia.
1.13.2.1 VAINAS
Las vainas son los conductos que sirven para aislar los cables del hormigón debiendo
ser metálicas, galvanizadas, herméticas, flexibles, y lo suficientemente resistentes para
mantener su forma bajo la acción de fuerzas que tendrán que resistir. Tendrán un
diámetro interno mayor en 3/8" que el correspondiente a los torones, y el área del ducto
deberá ser por lo menos 2.5 veces mayor que el área del acero postensado en el ducto.
Cuando se especifique la introducción de lechada de cemento a presión, los conductos
deberán estar provistos de boquillas u otras conexiones adecuadas para la inyección de
la lechada después de haberse terminado la operación de postensado.
- 112 -
Siempre que sea necesario, CONTROL DE CALIDAD requerirá la comprobación de
los coeficientes de fricción cable-vaina para comparación con los valores teóricos
utilizados en el cálculo.
Las vainas estarán debidamente aseguradas en el respectivo sitio para prevenir

movimientos.
Las vainas de cables curvos serán dotadas, en sus puntos más altos de purgadores
constituidos por tubos plásticos de ½” [plg] de diámetro con sus debidos conectores,
para evitar la formación de bolsas de aire o agua. En cables muy largos un purgador
deberá ser previsto a un máximo de 40 [m] de separación.
Antes del tesado la vaina será completamente limpiada de toda suciedad por medio de
un chorro de aire comprimido aplicado en una extremidad de la vaina; la operación
deberá prolongarse hasta que no salga agua por la otra extremidad.
El empleo de aceites, grasas o cualquier otra sustancia destinada a reducir la fricción

cable-vaina solamente podrá ser empleado con autorización previa del CONTROL DE
CALIDAD y será retirada totalmente antes del tesado por medio de chorro de agua,
hasta que la vaina quede totalmente limpia, sin riesgos para la posterior adherencia
cable-vaina a través de la inyección del cable.
Después de instalar las vainas en su posición final dentro del encofrado, los extremos
deberán estar cubiertos para prevenir el ingreso de agua o suciedad.
1.13.2.2 CONOS DE ANCLAJE
Deberán estar de acuerdo con las prescripciones del sistema de postensado a ser
utilizado, es decir para el grado 270 K e indicado en los planos.
1.13.3 EQUIPO
La naturaleza, capacidad y cantidad de equipo a emplearse, dependerá del método a ser

utilizado y de la extensión del trabajo a ejecutar. El CONTRATISTA presentará una
relación detallada del equipo a utilizarse en cada obra o conjunto de obras, el mismo que
deberá ser aprobado por el CONTROL DE CALIDAD.
1.13.4 EJECUCIÓN
Los alambres de acero y cables trenzados destinados a la armadura de postensado serán

del tipo y calidad indicados en los planos, debiendo preliminarmente satisfacer las
siguientes condiciones generales:
a) Deben presentar suficiente homogeneidad en cuanto a sus características

geométricas y mecánicas.
b) Estarán exentos de defectos perjudiciales (fisuras, escamas, oxidación y corrosión).
- 113 -
c) Se almacenarán en lugares secos de modo que se evite una oxidación acentuada (el
rollo más bajo de cada pila debe estar por lo menos 20 cm por encima del piso).
La colocación y montaje de la armadura de postensado, se efectuará de acuerdo a los

planos. Se prohíbe la supresión o sustitución de cualquier pieza prevista en los planos.
Las distancias desde los moldes se mantendrán por medio de bridas, tensores, bloques u
otros medios aprobados.
Los bloques para separar las unidades serán de hormigón premoldeado, de forma y
dimensiones aprobadas. Bloques de madera no deben dejarse en el hormigón.
Los alambres, grupos de alambres, cables paralelos y cualesquier otros elementos del
postensado, deberán enderezarse para asegurar su debida colocación en los conductos.
Se proveerán separadores adecuados, tanto verticales como horizontales, si fuese

necesario, para mantener los alambres en su lugar y en posición correcta.
EL CONTRATISTA deberá observar, con especial cuidado, que durante el

hormigonado, la posición de los cables y la integridad de las vainas no sean afectadas.
Cuando sea prevista la colocación de los cables en sus vainas después del vaciado del
hormigón, los procesos y todos sus detalles a utilizar serán sometidos al examen de
CONTROL DE CALIDAD para su correspondiente verificación.

de Calidad, estableciendo a los responsables y el plazo de esta actividades, están
1.13.5.1 TOLERANCIAS
El peso real de los alambres y cables debe ser igual a su peso nominal con tolerancia de
±6% para diámetros iguales y superiores a 3/8", y de ±10% para diámetros inferiores a
3/8", excepto para barras trefiladas en que la tolerancia puede ser de ±6%.
El peso nominal se obtiene multiplicando el largo del alambre o cable por el área de la
sección nominal y por el peso específico de 7850 [kg por m3] igual a 7.85 [toneladas
por m3].
1.13.5.2 RECEPCIÓN DEL MATERIAL
Para cada lote de armadura recibida en obra deberán compararse los resultados
obtenidos en los ensayos, de acuerdo a las exigencias de esta Especificación. El lote
será aceptado si todos los ensayos son satisfactorios.
- 114 -
En caso de que uno o más de los resultados no satisfagan las condiciones, la barra o
rollo del cual fue retirada la muestra, será separado y rechazado y para comprobación se
obtendrán muestras de otras dos barras o rollos para someterlas a ensayos. El lote será
aceptado si los resultados de dichos ensayos son satisfactorios. En caso de que alguno
de esos ensayos no sea satisfactorio el lote será rechazado. Si más del 20% de los lotes
de una entrega son rechazados, podrá rechazarse el total de la entrega.。
1.13.5.3 ENSAYOS DE CONTROL PREVIO
El CONTRATISTA tiene la obligación de presentar certificados de calidad de los

aceros, expedidos por laboratorios especializados locales o del exterior del país,
cubriendo principalmente lo siguiente:
 Diagrama de carga - deformaciones para cada lote.

 Resistencia a la tracción, incluyendo la determinación de fluencia, tensión de
ruptura, módulo de elasticidad y límite de proporcionalidad.
1.13.5.4 CONDICIONES REQUERIDAS
Todos los certificados de ensayos e informes de inspección realizados por laboratorios,

reconocido por cuenta del CONTRATISTA, serán analizados por el CONTROL
CALIDAD a fin de verificar la aceptabilidad de los materiales, que se incorporan en la
obra.
Los ensayos de tracción deben demostrar que el límite de proporcionalidad, tensión de

fluencia, tensión de rotura y módulo de elasticidad sean iguales o superiores a los
mínimos fijados.
En el ensayo de doblado, la muestra debe soportar el doblado en su radio mínimo de

curvatura sin sufrir rotura o fisuración.
Las cotas relativas a las posiciones de los cables serán rigurosamente verificadas antes
del hormigonado.
En ocasión del postensado, los alargamientos, las tensiones y el anclaje serán

verificados por el CONTROL DE CALIDAD de acuerdo a los planos.
Para el control del postensado el CONTRATISTA preparará una tabla donde se

registren las tensiones y alargamientos de los cables, en cada extremidad si es el caso.
Esta tabla deberá contener todos los datos del cable y sus diferentes características, para
el perfecto control de la operación de tesado y previa aprobación del CONTROL DE
CALIDAD. Una tabla corresponderá a cada cable con la debida identificación y fecha
de la operación de tesado.
Se realizará el retiro de todos los encofrados previo al tensionamiento.
- 115 -
Los elementos postensados serán tensionados a los valores indicados en los planos.



- 116 -
1.14 ESTRUCTURAS DE HORMIGÓN POSTENSADO
1.14.1 DESCRIPCIÓN
Esta Especificación se aplica a la ejecución de estructuras de hormigón postensado y

porciones de hormigón postensado en estructuras compuestas, construidas de
conformidad con los alineamientos, cotas, pendientes y dimensiones indicadas en los
planos.
El trabajo incluirá la fabricación, transporte y almacenamiento de vigas, losas y otros

elementos estructurales de hormigón premoldeado, reforzados por el método
postensado. También incluye la instalación de todos los elementos postensado
premoldeados.
1.14.2 MATERIALES
1.14.2.1 ACERO PARA POSTENSADO
Deberá cumplir la especificación ETG-13 Acero para hormigón postensado.
1.14.2.2 ACERO SUPLEMENTARIO
Deberá cumplir lo establecido en la especificación ETG-11 Acero de refuerzo de alta

resistencia.
1.14.2.3 HORMIGÓN
Los diferentes tipos de hormigones cumplirán las prescripciones de la especificación de

Hormigones y morteros. La resistencia del hormigón será la incluida en los planos o
formularios de propuesta.
1.14.2.4 APOYOS Y JUNTAS DE DILATACIÓN
Estos elementos estructurales deberán cumplir los determinado en la especificación

Estructuras de hormigón armado.
1.14.3 EQUIPO
Para la ejecución del hormigón postensado, el CONTRATISTA presentará una relación

detallada del equipo a emplear en cada obra o en un conjunto de obras, el mismo que
será verificado por el CONTROL DE CALIDAD.
A no ser que CONTROL DE CALIDAD ordene algo distinto, el CONTRATISTA

demostrará que tiene disponible un técnico experimentado en el método autorizado de
postensado, para garantizar la correcta utilización del equipo de postensado a fin de
alcanzar los resultados requeridos. Este técnico deberá permanecer en la dirección de
los servicios de tesado en todas sus fases y operaciones.
- 117 -
1.14.4 EJECUCIÓN
1.14.4.1 ARMADURAS
Cumplirán con lo establecido en las especificaciones de Acero de refuerzo y Acero para

hormigón postensado.
1.14.4.2 HORMIGÓN
1.14.4.2.1 COLOCACIÓN
El hormigón deberá ser controlado, mezclado y manipulado como se estipula en la

Especificación ETG-9 Hormigones y morteros.
El hormigón no será colocado en los encofrados hasta que el CONTROL DE

CALIDAD haya inspeccionado y autorizado la colocación de la armadura, los
conductos, anclajes y el acero de postensado.
El hormigón será vibrado interna o externamente o en ambas formas, según lo ordene el

CONTROL DE CALIDAD. El vibrado se lo hará con cuidado de modo que se evite el
desplazamiento de la armadura, conductos o cables.
1.14.4.3 TESADO
Los cables de refuerzo se mantendrán en la posición indicada en los planos y sometidos

a esfuerzo de tensionamiento mediante gatos hidráulicos, utilizando anclajes activos por
ambos extremos y no simultáneos.
Se llevará un registro de la fuerza en los gatos y de los alargamientos producidos.
Se llevará continuamente un registro de la presión manométrica y de los alargamientos

de los elementos tesados, el que será sometido al CONTROL DE CALIDAD para la
respectiva aprobación.
La resistencia mínima para el inicio de las operaciones de tesado, deberá ser de 300
kg/cm2.
1.14.4.4 OPERACIONES DE POSTENSADO
Las operaciones de postensado deberán cumplir las siguientes condiciones:
a) Antes del inicio de postensado, se debe realizar una verificación rigurosa de todo el
equipo a ser utilizado con la comparación de los manómetros a través de un
manómetro patrón.
b) Se realizará el apuntalado lateral de la viga antes del tesado.
- 118 -
c) Verificar si las posiciones de los cables y/o las vainas están suficientemente
aseguradas por medio de separadores que eviten su desplazamiento durante el
hormigonado.
d) Verificar el fondo de los nichos, corrigiendo los defectos por medio de un mortero
de cemento y arena en proporción 1:1, de manera que se obtenga una superficie
perfectamente plana para el asentamiento de la prensa hidráulica.
e) Verificar si los cables se encuentran sueltos dentro de sus vainas (caso de cables
con anclajes activos de sus dos extremidades) por medio de percusión con un mazo
de 2 a 3 [kg] de peso.
f) Todo cable deberá poseer una tabla para ejecución del tesado, de modelo aprobado,
en dos ejemplares, permaneciendo una copia en la obra y otra entregada a
g) La colocación de las prensas y del equipo complementario debe ser realizada
conforme las respectivas especificaciones.
h) Las lecturas de presión manométrica serán acompañadas por las medidas de
alargamiento correspondientes, llenando simultáneamente las tablas de control de
postensado.
i) El alargamiento corregido final será comparado con el alargamiento teórico
correspondiente que consta en la tabla de control de postensado. En esta
comparación se pueden presentar dos casos:
 Que el alargamiento teórico sea alcanzado antes que la presión manométrica llegue
al valor teórico correspondiente. En este caso se continúa bombeando hasta que el
alargamiento alcance el valor teórico de la tabla, más un incremento del 5%,
siempre que la nueva presión manométrica no sea inferior a 95% de la presión
teórica. Si el nuevo alargamiento fue alcanzado con presión manométrica inferior al
valor indicado, no se colocará las cuñas y corresponde comunicar el hecho a
 Que el alargamiento teórico no sea alcanzado, no obstante haberse llegado a la
correspondiente presión manométrica teórica que consta en la tabla. En este caso,
se incrementa la presión manométrica por etapas, con aumentos de presión de 5 [kg
por cm2], hasta que sea alcanzada la presión teórica más un aumento del 5%. Si aun
así no se alcanza el alargamiento teórico no se colocarán las cuñas y se debe
comunicar a CONTROL Y MONITOREO.
Los casos antes indicados pueden ocurrir como consecuencia de diversas causas que
serán eliminadas con anticipación:
 Falta de comparación de los manómetros en relación al manómetro patrón. Esta

comparación podrá ser realizada con un error admisible de 5%.
 Errores en la elaboración de los valores teóricos constantes en la tabla de tesado
 Infiltración de lechada de cemento en el interior de las vainas, con la obstrucción
del cable en determinados puntos.。
 Error en el cálculo de los alargamientos corregidos.
 Fricción excesiva del cable a lo largo de las vainas.
- 119 -
CONTROL DE CALIDAD autorizara las soluciones que se adopten para cada caso.
Si la causa de los errores fuese consecuencia de la mala calidad del acero utilizado en la
fabricación de los cables, serán sustituidos.
CONTROL DE CALIDAD será notificado de toda ruptura de alambres para el

correspondiente control de tensiones admisibles, tanto en el acero como en el hormigón.
1.14.4.5 INYECCIÓN
Los miembros de la estructura post-tensionada serán del tipo de adherencia, en el que el

acero a ser tensado es introducido en conductos de metal flexible, moldeados en el
hormigón y adheridos al hormigón circundante, llenando los tubos o conductos con
lechada de cemento. La lechada deberá consistir de una mezcla de cemento y arena fina
(que pase el tamiz Nº 30) en la siguiente proporción por volumen: una parte de cemento
Pórtland, por 0,75 (como máximo) de arena y 0,75 (como máximo) de agua. Dentro de
los límites especificados, se cambiará las proporciones de arena y de agua, para obtener
la resistencia y fluidez requeridas. A criterio del CONTROL DE CALIDAD, la lechada
podrá ser constituida por mezcla de una parte de agua para dos partes de cemento.
Toda la armadura para ser adherida deberá estar libre de suciedad, moho, grasa u otras
sustancias deletéreas. Antes de la lechada, los conductos deberán estar libres de agua,
suciedad o cualquier otra sustancia extraña. Se soplarán los conductos con aire
comprimido hasta que no salga agua a través de ellos. Para las piezas largas con cables
trenzados revestidos, puede ser necesario un tubo o caño abierto en la parte más baja del
conducto.
La lechada deberá ser fluida, similar a la consistencia de la pintura gruesa, pero

proporcionada de modo que el agua libre no se separe de la mezcla. Puede añadirse
polvo de aluminio áspero en una cantidad de 10 [gramos] por bolsa de cemento o seguir
las especificaciones del proveedor para tal efecto. Se pueden usar plastificantes
comerciales, empleados con la recomendación del fabricante, siempre que no contengan
ingredientes que sean corrosivos al acero. Se ejercerá suficiente presión en las
inyecciones de cemento para forzar la lechada íntegra a través del conducto, teniendo
cuidado de que no se produzca la ruptura de los conductos.
El control de inyección se hará mediante fichas, para controlar el volumen de inyección

que ha sido introducido en una vaina. Estas fichas serán autorizadas por el CONTROL
DE CALIDAD.
1.14.4.6 LANZAMIENTO DE VIGAS PREMOLDEADAS
El procedimiento de levantamiento y traslado de las vigas será sometido previamente a

la verificación y autorización del CONTROL DE CALIDAD. La sustentación de las
vigas deberá ser realizada desde la cara inferior de las mismas y en correspondencia con
la ubicación de los apoyos definitivos.
- 120 -
La colocación de las vigas en su posición definitiva sobre las pilas y estribos, será
efectuada después de transcurrido un período mínimo de 30 días, contado a partir de la
fecha de hormigonado, o menos si se demuestra que el hormigón alcance la resistencia
especificada en los planos para permitir su manipulación y traslado. También deberán
transcurrir al menos 3 días desde la fecha de inyección.
Durante el período intermedio las vigas deberán descansar sobre apoyos provisorios que
permitan su libre movimiento debido a la retracción, deformación lenta y temperatura.
Estos apoyos serán capaces de transmitir al terreno la reacción de la viga por el peso
propio.
Durante el traslado de las vigas deberá observarse un cuidado especial para el

mantenimiento en su posición, del eje vertical de las mismas, así como también la
correcta ubicación de los puntos de sustentación, debido a que el efecto de postensado
debe actuar en el mismo plano del peso propio para que sean cumplidas las condiciones
del proyecto; caso contrario puede producirse fisuras inadmisibles en la viga.
1.14.4.7 TRABAJOS DIVERSOS
Los aparatos de apoyo, juntas, acabados y dispositivos de protección, se ejecutarán de

acuerdo a la especificación ETG-16 Estructuras de hormigón armado.

1.14.5.1 NIVELACIÓN
Para que sea garantizada la ejecución de la obra, atendiendo a las cotas fijadas en el
proyecto, se empleará un sistema adecuado al tipo de obra, para el control de las
deformaciones propias del hormigonado y/o postensado.
Además de los controles ya establecidos en las respectivas Especificaciones para los

trabajos y materiales que integran la estructura, se efectuarán las verificaciones y
controles detallados en la Cláusula 1.14.4 de la presente especificación, así como
también cualquier otra verificación que juzgue necesaria CONTROL Y MONITOREO.


- 121 -

2.4.27 Viga postensada L=20,6m Conforme a anexo “Ejecución y
3.4.27 Viga postensada L=20,6m desembolsos por Elementos y Resumen
4.4.27 Viga postensada L=20,6m General del Cronograma de Desembolsos”
1.15 FUNDACIONES
1.15.1 DESCRIPCIÓN
Esta Especificación se refiere a las condiciones que deben regir en los trabajos de
fundación para puentes, muros de sostenimiento y otras estructuras.
Los trabajos de excavación deberán realizarse de acuerdo a las cotas y alineaciones del
proyecto con las modificaciones que pudiera autorizar CONTROL DE CALIDAD por
las condiciones encontradas en el terreno.
1.15.1.1 FUNDACIÓN DIRECTA O SUPERFICIAL
Se considera fundación directa a la infraestructura de una obra, constituida por bloques,

zapatas o plateas de fundación.
1.15.1.2 FUNDACIÓN INDIRECTA O PROFUNDA
Se considera fundación indirecta la infraestructura de una obra constituida por pilotes,

tubulones y cajones.
1.15.2 MATERIALES
1.15.2.1 HORMIGÓN
El hormigón deberá satisfacer la Especificación ETG-10 HORMIGONES Y

MORTEROS y atender las condiciones en que serán implantadas las fundaciones, tales
como su ejecución en condiciones adversas, presencia de agua, etc.
1.15.2.2 ACERO
Además del acero empleado en las armaduras, de conformidad con la Especificación

ETG-11 ACERO DE REFUERZO DE ALTA RESISTENCIA.
- 122 -
1.15.2.3 MADERA
La madera considerada como material de encofrado para las fundaciones, será siempre
de primera calidad y deberá ser tratada, necesariamente, con aceite creosotado para
garantizar su preservación, conforme la especificación ETG-22 ENCOFRADOS Y
APUNTALAMIENTO.
1.15.3 EQUIPO
La naturaleza, capacidad y cantidad de equipo a emplearse, dependerá del tipo y

dimensiones de la obra a ejecutar. El CONTRATISTA presentará una relación detallada
del equipo a ser empleado en cada obra o en un conjunto de obras.
1.15.4 EJECUCIÓN
La excavación para fundaciones se ejecutará de acuerdo con los alineamientos y cotas

del proyecto o de acuerdo con lo que CONTROL DE CALIDAD determine por escrito,
todo en conformidad con la Especificación ETG-12 EXCAVACIÓN Y RELLENO
PARA ESTRUCTURAS.
Al menos el último metro de profundidad de excavación debe ser ejecutado a mano.
1.15.4.2 ZAPATAS DE HORMIGÓN
El hormigón para zapatas de fundación, no será vaciado hasta que la profundidad y

características de las excavaciones sean inspeccionadas y aprobadas por CONTROL DE
CALIDAD.
De un modo general, las zapatas de fundación se construirán sobre un lecho de

hormigón pobre, para regularización del terreno, con el espesor de por lo menos 5 cm o
el que se indique en los planos de construcción.
En las fundaciones que estén asentadas en roca, éstas deberán estar limpias y exentas de
materiales terrosos y orgánicos, presentando superficies ásperas para mejorar la
adherencia del hormigón en la roca.
A criterio de CONTROL DE CALIDAD, la superficie de la roca podrá ser escalonada o

podrán ser clavadas barras de acero en la roca, en los casos en que no fueran previstas
en los planos del proyecto, para asegurar mejor la estabilidad de la fundación.
Una vez ejecutada la capa de regularización, se procederá inmediatamente a la

colocación de encofrados y armaduras y al hormigonado de zapatas, efectuando en
seguida el rellenado de la cavidad circundante hasta la altura establecida o determinada
por CONTROL DE CALIDAD, de manera que sea posible evitar la acción de agentes
climáticos perjudiciales, en el terreno de fundación.
- 123 -
La ejecución de encofrados, armaduras, hormigonado, curado, retiro del encofrado y
corrección de defectos, cumplirá las disposiciones de las especificaciones pertinentes.
El CONTROL DE CALIDAD podrá solicitar la ejecución de pruebas de carga directa

sobre placas para determinar las propiedades de soporte del terreno de fundación. Ante
la sospecha de mal desempeño de cualquier parte de la obra realizada, el CONTROL
DE CALIDAD podrá en cualquier momento solicitar la ejecución de prueba de carga.
El hormigón podrá colocarse bajo agua solamente en presencia de CONTROL DE

CALIDAD, con la dosificación y resistencia descritas en la Especificación ETG-10, o
establecida en las Especificaciones Técnicas Especiales.
1.15.4.3 PILOTES
1.15.4.3.1 PILOTES DE HORMIGÓN PREMOLDEADO
 FABRICACIÓN Y MANIPULEO
Los pilotes de hormigón premoldeado se construirán de acuerdo a los detalles indicados

en los planos.
El hormigón a utilizarse será del tipo indicado en los planos de acuerdo a

Especificaciones ETG – 10 HORMIGONES Y MORTEROS.
Su fabricación será realizada por lotes, en áreas protegidas de la intemperie. Cada pilote
debe identificarse por el número de lote y la fecha de hormigonado. Todos los pilotes de
un lote deben ser del mismo tipo.
El hormigón en cada pilote deberá vaciarse en forma continua y convenientemente

vibrado a fin de obtener un hormigón consolidado con un mínimo de vacíos, poros y
otros defectos. Los encofrados tendrán un alineamiento perfecto y se construirán de
acuerdo a lo especificado en ETG-22 ENCOFRADOS Y APUNTALAMIENTO.
Deberá tenerse un cuidado especial para que no se desplace la armadura y que su

recubrimiento no sea inferior a 5 [cm].
Inmediatamente después del hormigonado, se regulará la superficie del pilote con un

acabado de textura uniforme, semejante al que deberá obtenerse en las caras protegidas
por el encofrado.
La remoción de los encofrados laterales no deberá realizarse antes de transcurridos 3

días de la fecha de fabricación del pilote, salvo que se adoptaran medidas especiales de
curado con autorización de CONTROL DE CALIDAD, pero en ningún caso antes de 24
horas, sea cual fuere el cemento empleado y/o el proceso de curado utilizado.
El curado del hormigón de los pilotes obedecerá lo prescrito en la Especificación ETG-

10 HORMIGONES Y MORTEROS.
- 124 -
El manipuleo y transporte de los pilotes sólo podrá efectuarse una vez que los ensayos
indiquen una resistencia a la comprensión igual a un 80% de la resistencia prevista para
los 28 días.
Tan luego como sea posible el manipuleo de los pilotes, podrán transportarse para su
almacenaje en otro lugar, separados unos de otros por tacos de madera, continuándose
con el período de curado.
El sistema adaptado para el manipuleo, transporte, almacenamiento, colocación en su

posición de hincado, deberá ser tal que se evite daños y no se introduzcan tensiones que
excedan a las especificadas.
La suspensión de los pilotes, así como su apoyo, estando colocados horizontalmente,

apilados o no, deberán merecer un cuidado especial del CONTRATISTA.
Los pilotes dañados serán sustituidos, a expensas del CONTRATISTA, por otros en
perfectas condiciones de utilización, a criterio de CONTROL DE CALIDAD.
 HINCADO
Los planos deberán indicar los siguientes elementos:
 Capacidad de carga del pilote.

 Longitud aproximada del pilote.
 Sección transversal del pilote.
 Peso del martinete.
 Altura de caída del martinete.
 Rechazo en los últimos 10 golpes.
 CONTROL DE CALIDAD autorizara el sistema de hincado propuesto por el
CONTRATISTA.
En caso de una divergencia sensible entre los elementos del diseño y los resultados
obtenidos en el hincado, CONTROL DE CALIDAD podrá exigir la realización de una
prueba de carga.
No se aceptará en ningún caso una penetración superior a 3 cm. en los últimos 10

golpes.
Todo pilote dañado en las operaciones de hincado, debido a defectos internos, hincado
inadecuado, hincado fuera de su ubicación correspondiente o con el tope por debajo de
la cota fijada en los planos o por CONTROL DE CALIDAD, debe ser corregido por el
CONTRATISTA sin compensación adicional, por uno de los siguientes procedimientos,
con autorización de CONTROL DE CALIDAD.
 El pilote será arrancado y repuesto por uno nuevo y cuando fuese necesario, de
mayor longitud.
- 125 -
 Un segundo pilote deberá hincarse contiguo al pilote defectuoso.
 El pilote será empalmado con una extensión adecuada.
El agujero dejado por el pilote al ser arrancado deberá rellenarse con arena, en caso de
hincarse un nuevo pilote en el mismo lugar.
Un pilote se considerará defectuoso si tiene una grieta visible, o grietas que se extiendan
en toda la periferia del pilote, o cualquier defecto que a criterio de CONTROL DE
CALIDAD afecte la resistencia o la duración del pilote.
Los pilotes serán hincados de preferencia con martinetes movidos a vapor o aire
comprimido, con una energía total desarrollada por el martinete igual o superior a 850
kilogramos por metro (aproximadamente 600 libras-pie) por golpe. Los martinetes
podrán ser de simple o doble efecto y en cualquier caso, la energía de hincado no deberá
ser inferior a 0,300 kilogramos por metro por cada kilogramo de peso hincado.
Los pilotes podrán hincarse también con martinetes a gravedad; en tal caso su peso no
podrá ser inferior al peso combinado del cabezal de hincado y del pilote y en ningún
caso menor de 1360 [kg]. La altura de caída del martinete no podrá exceder de 2.40 [m].
El CONTRATISTA, al someter a la autorización de CONTROL DE CALIDAD el tipo

del equipo de hincado que pretende adoptar, deberá proporcionar la siguiente
información; altura de caída del martinete, el peso, trabajo a simple o doble efecto,
número de golpes por minuto, marca de fábrica y especificaciones del equipo.
Las cabezas de todos los pilotes deberán protegerse por casquetes de diseño aprobado
que tengan con preferencia un amortiguador de soga u otro elemento adecuado, próximo
a la cabeza del pilote y fijado dentro de un molde que a su vez soporte un bloque de
madera.
En el hincado de los pilotes, verticales o inclinados, se emplearán siempre guias o una

estructura adecuada para el soporte y la colocación del martinete, salvo autorización de
CONTROL DE CALIDAD para la utilización de otro procedimiento.。
Siempre que haya autorización expresa de CONTROL DEL CONTROL DE

CALIDAD, se podrán emplear en el hincado de los pilotes chorros de agua, en número,
volumen y presión de agua suficientes para erosionar libremente el material contiguo al
pilote. Las bombas deberán tener la capacidad suficiente para proporcionar
constantemente por lo menos una presión de 7 [kg por cm2] (aproximadamente 100
libras por pulgada cuadrada) en las dos boquillas de ¾”.
Antes de que se alcance la profundidad deseada, se retirarán las boquillas y se hincarán

los pilotes con el martinete para obtener la penetración final.
Todos los pilotes que fuesen empujados hacia arriba por el hincado de pilotes contiguos
o por otra causa cualesquiera, deberán ser hincados nuevamente.
- 126 -
El CONTRATISTA deberá tomar precauciones para evitar la rotura del pilote, al llegar
a un nivel rocoso u otro material u obstáculo que dificulte su penetración. Los
obstáculos que impidan la penetración de los pilotes hasta la profundidad requerida,
deberán ser removidos siempre que sea posible, a criterio de CONTROL DE
CALIDAD.
 Donde sea practicable se deberá usar pilotes de una sola pieza.

 En circunstancias excepcionales, se podrá permitir el agregado de suplementos para
los pilotes.
 Los pilotes sólo podrán hincarse cuando el hormigón hubiera alcanzado de acuerdo
a ensayos, la resistencia prevista para los 28 días.
 EMPALMES Y ENRASE
El empalme de los pilotes de hormigón premoldeado debe evitarse en lo posible; sin

embargo, en circunstancias excepcionales puede ejecutarse a criterio de CONTROL DE
CALIDAD, siempre que se respeten los siguientes requisitos:
 Se recortará el hormigón de la extremidad del pilote en la longitud necesaria para el

empalme de las barras longitudinales de la armadura por yuxtaposición.
 La superficie de contacto del pilote con el nuevo hormigón deberá ser tratada con
epoxy u otro material ligante similar.
 Deberá asegurarse el alineamiento entre las caras del pilote y la parte prolongada.
 Tanto la armadura como el hormigón a emplearse en la parte prolongada serán
idénticos a los del pilote.
 El hormigonado, su consolidación, la remoción de los encofrados, el curado y el
acabado serán ejecutados como fue prescrito en ETG – 10 HORMIGONES Y
MORTEROS, en lo que se refiere a Fabricación y Manipuleo de esta
Especificación.
 Las exigencias indicadas en el inciso 1.15.4.3.1 (HINCADO) de esta
Especificación, relativas al hincado de los pilotes monolíticos, se aplicarán también
a los pilotes empalmados.
1.15.4.3.2 PILOTES DE HORMIGÓN VACIADOS EN SITIO
Los pilotes vaciados en sitio son los ejecutados en sus posiciones definitivas, con el
auxilio de un tubo metálico que hincado hasta la cota exigida en el diseño, será retirado
gradualmente a medida que se proceda al vaciado del hormigón. Antes de proceder al
retiro del tubo, deberá ejecutarse una base ensanchada (bulbo) de hormigón.
Se consideran también dentro de este tipo los pilotes entubados, colocados en sus
posiciones definitivas con el auxilio de un tubo metálico no recuperable, llenado con
hormigón teniendo o no un bulbo en su parte inferior.
- 127 -
Los tubos metálicos deberán ser fabricados con acero al carbono estructural, del tipo
ASTM 436-70 A, o acero similar que cumpla con las Especificaciones de la norma
ASTM A-252 para la fabricación de pilotes tubulares de acero, Serie 2.
En su fabricación, los tubos deberán ser soldados por soldadura automática, por el
proceso de arco sumergido, debiendo el fabricante garantizar la calidad de la soldadura
mediante control durante la fabricación y seguir las recomendaciones para soldadura,
indicadas por la American Welding Society AWS-A.5.1.
En cualquier caso, sea el tubo recuperable o no, su extremidad inferior deberá estar
abierta y su descenso podrá conseguirse por uno de los dos siguientes procesos:
 Cerrar la punta del tubo por medio de un tapón y descender el tubo por medio del
hincado
 La punta del tubo abierto, para retirar el material terroso de su interior por medio de
equipo especial, y descenso del tubo por su propio peso o por la acción de una
pequeña fuerza externa.
En el caso de los pilotes con tubo recuperable, deberá evitarse la separación del
hormigón durante la operación de su consolidación, conservando el operador la punta
del tubo siempre embutida en la masa del hormigón, por lo menos 30 [cm].
Al ser hincado el tubo, sea éste recuperable o no, si se hubiese salido el tapón y el tubo
fuera invadido por agua, lodo u otro material, el tubo será arrancado e hincado
nuevamente, en el mismo lugar con el agujero previamente rellenado de arena y
cerrando el tubo con un nuevo tapón más hermético. Antes del vaciado del hormigón,
que será realizado sin interrupción en toda la extensión del pilote, CONTROL DE
CALIDAD verificara si el interior del tubo permanece seco y limpio.
Los tubos podrán soldarse en caso de que haya necesidad de prolongaciones, debiendo
realizarse la operación en forma adecuada para evitar la penetración del agua u otro
material. La soldadura será a tope, en toda su sección transversal, con el empleo de
soldadura eléctrica.
Los tubos de los pilotes entubados no serán admitidos como material resistente sino
solamente como un revestimiento. Se considerará como material resistente del pilote
únicamente el hormigón de relleno y la correspondiente armadura.
La armadura de los pilotes con tubo recuperable o no, debe amarrarse rígidamente para
que no sea dañada durante las operaciones del hormigonado. Siempre que sea posible,
los estribos en espiral deberán soldarse al refuerzo vertical con puntos de soldadura
eléctrica antes de colocarse la armadura dentro del tubo hincado. La armadura deberá
mantenerse en todo momento en su posición correcta en el centro del tubo.
- 128 -
En el caso de pilotes entubados, el vaciado del hormigón en cualquiera de ellos
solamente podrá realizarse después de haberse hincado todos los tubos hasta su posición
definitiva en un radio de 1,50 [m] a partir del pilote considerado.
Cuando se haya hormigonado un pilote entubado, ningún otro tubo podrá hincarse a
menos de 6,00 [m] de distancia del pilote hormigonado, hasta que hayan transcurrido
por lo menos 7 días.
El vaciado del hormigón dentro del tubo deberá realizarse en una operación continua
desde la punta hasta la cabeza del pilote en capas de altura no superior a 30 [cm], siendo
cada capa compactada por medio de un vibrador del tipo aguja y en tal forma que se
evite una segregación de los materiales.
El hormigón a emplearse en los pilotes vaciados en sitio será del tipo indicado en los
planos, de acuerdo a la Especificación ETG – 10 HORMIGONES Y MORTEROS.
La ejecución de pilotes vaciado en sitio debe ser cuidadosamente acompañada por

CONTROL DE CALIDAD. Siendo su fiscalización muy delicada, se impone la
realización de pruebas de carga bajo la orientación del proyectista, a fin de confirmar
los elementos del proyecto.

El control de los trabajos en ejecución de las fundaciones, así como el establecimiento

de las tolerancias a ser admitidas, será función del CONTROL DE CALIDAD teniendo
como objetivo una buena técnica y ejecución de los trabajos.
Durante el hormigonado de los pilotes premoldeados, se realizará la rotura de por lo

menos una serie de cuatro muestras de ensayo cilíndricas para cada 5 pilotes
hormigonados o para cada día de hormigonado. Los cilindros serán hechos y aprobados
de acuerdo con las especificaciones AASHTO T-23 y T-22 respectivamente. Las roturas
se efectuarán a los 7 y/o 28 días, a criterio del CONTROL DE CALIDAD.
Los dislocamientos de la posición final de la cabeza de cada pilote en relación a la

posición indicada en el proyecto, y de la inclinación del eje del pilote en relación a la
vertical o en relación a la inclinación señalada en el proyecto, no deberá exceder de los
siguientes valores:
 Dislocamiento de la posición final: Pilote de hormigón 8 centímetros

 Variación de la inclinación: Pilote de hormigón 2 centímetros por metro
- 129 -
Las tolerancias arriba indicadas para los pilotes de hormigón se aplicarán a los pilotes
vaciados en sitio.
Todo error superior a las tolerancias indicadas, implicará una verificación de la

estabilidad de las fundaciones para que, a criterio de CONTROL DE CALIDAD, se
juzgue la conveniencia de la aceptación de los pilotes, el vaciado de nuevos pilotes para
garantizar la estabilidad de las fundaciones, o el rechazo del pilote con su consiguiente
extracción o nuevos pilotes en sustitución de los rechazados, todo ello a expensas del
CONTRATISTA.



- 130 -
1.16 ESTRUCTURAS DE HORMIGÓN ARMADO
1.16.1 DESCRIPCIÓN
Esta especificación se aplica a la construcción de estribos, pilas, vigas, losas, cabezales,

muros y otras estructuras donde se utilice hormigón armado.
Todas las estructuras de hormigón armado deberán ser construidas de acuerdo con los
requisitos y detalles de diseño indicados en los planos y de conformidad con los
numerales pertinentes de las especificaciones ETG-11 Acero de refuerzo de alta
resistencia y ETG-10 Hormigones y morteros, así como de las que sean aplicables para
completar la estructura.
1.16.2 MATERIALES
1.16.2.1 ACERO DE REFUERZO
Cumplirá lo dispuesto por la especificación ETG-11 Acero de refuerzo de alta

resistencia.
1.16.2.2 HORMIGONES
Deberán cumplir lo establecido en la especificación ETG-10 Hormigones y morteros.
1.16.2.3 APARATOS DE APOYO
Los aparatos de apoyo deben ser fabricados de acuerdo a planos de detalle o

dimensionados por el CONTRATISTA, para las solicitaciones previstas y contar con la
aprobación de CONTROL DE CALIDAD.
1.16.2.4 ACERO ESTRUCTURAL
Deberá estar de acuerdo con las exigencias de ASTM A-36.
1.16.2.5 APOYOS DE NEOPRENO
1.16.2.5.1 DESCRIPCIÓN
Están constituidos por elastómeros armados por medio de chapas metálicas debiendo ser
las superficies de contacto, perfectamente planas y paralelas.
Las placas de apoyo de neopreno armado se colocaran en nichos que permitan su fácil
inspección y substitución. Las placas de apoyo tratadas en esta especificación son
exclusivamente aquellas con forma de paralelepípedo.
1.16.2.5.2 MATERIALES
a) ELASTÓMEROS
- 131 -
DUREZA SHORE A
 Valor medio de 50 + 5, 60 + 5 o 70 + 5, conforme determinación del proyecto.
 Variación de la dureza Shore A, después de 70 horas de tratamiento en estufa a
100ºC con circulación forzada de aire < 10.
b) ENSAYO DE TRACCIÓN
 Tensión de ruptura (mínima) ® 150 kgf/cm2
 Elongación de rotura (mínima):
400% → para dureza Shore A 50;
350% → para dureza Shore A 60;
300% → para dureza Shore A 70.
 Variación de la tensión de ruptura a tracción después de 70 horas de tratamiento en
estufa a 100ºC con circulación forzada de aire (máximo) ® + 15%.
 Variación de elongación de ruptura después de 70 horas de tratamiento en estufa a
100ºC con circulación forzada de aire (máximo) ® 25%.
c) ENSAYO DE DEFORMACIÓN PERMANENTE

 A compresión 24 horas a 100ºC, 25% de deformación impuesta.
 Deformación (% relativa a deformación impuesta) < 35%.
d) ENSAYO DE ENVEJECIMIENTO ACELERADO EN OZONO

 100 horas, 38ºC, 100 ppcm de O3, cuerpo de prueba rectilíneo bajo deformación de
20%.
 Ninguna rajadura (bajo aumento de 7 veces).
e) ACERO
 El acero utilizado para construcción del apoyo debe ser del tipo ASTM-A-36.
1.16.2.5.3 EQUIPOS
El equipo estará conformado por herramientas manuales que faciliten la adecuada

colocación de los neoprenos.
1.16.2.5.4 EJECUCIÓN
Las placas de apoyo deberán colocarse sobre una superficie perfectamente plana y
horizontal. Para conformidad en la preparación de esta superficie se proveerá de una
sobre elevación en la superficie del banco de apoyo, que servirá para ajustar con
precisión la horizontalidad del área plana propia de cada aparato de apoyo. Esta sobre
elevación se realizará picando la superficie del apoyo y moldeando luego una placa de
mortero de cemento (cemento 1, arena gruesa 2) de la dimensión del apoyo más un
reborde mínimo de 1 cm. en todo el contorno.
El espesor de esta placa de mortero debe ser tal que, teniendo en cuenta el espesor del
apoyo, la separación entre el fondo de viga y la superficie de apoyo sea como mínimo 4
- 132 -
cm. El apoyo de mortero dispondrá de una malla de acero mínima de 4mm de diámetro
y 50mm de abertura, como armadura.
Los apoyos se colocarán preferentemente sobre el mortero todavía fresco, a fin de

obtener un asiento lo más uniforme posible.
Cuando el trabajo se trate de la colocación de una viga prefabricada sobre apoyos, la

cara inferior de la viga debe ser plana y horizontal en la zona de apoyos, aún en el caso
de puentes con pendientes. Las vigas deben ubicarse sobre los apoyos cuidando de no
desplazarlos durante la operación. Si la viga no tiene una superficie plana en la parte
inferior, la colocación de las vigas se realizará sobre un lecho de mortero de cemento
medio amasado seco para conseguir un buen contacto con el apoyo. Si se observa que el
contacto entre apoyo y viga no está bien realizado, deberá retirarse la viga y recolocarla
sobre lecho de mortero fresco y de esta manera conseguir una buena adherencia.
Para los casos en los que se trate de vigas hormigonadas in situ, se realizará alrededor
del apoyo un marco de encofrado que pueda ser retirado posteriormente para no
perjudicar el funcionamiento del apoyo.
1.16.2.5.5 CONTROL DE CALIDAD.

VERIFICACIÓN DE DIMENSIONES:
Las tolerancias para las dimensiones de los apoyos, en relación a las dimensiones de
proyecto son las siguientes: (hi = altura de cada capa).
 Valor medio de hi = valor de proyecto + 0,5 mm

 Distancia máxima del valor medio de hi en cualquier punto = + 1 mm
 Para el espesor total del apoyo (e)
10 mm<e <30mm: + 0,5 mm
30 mm<e <50mm: + 0,8 mm
50 mm<e <80mm:+ 0,9 mm
30 mm < e < 50 mm: + 0,8 mm
50 mm < e < 80 mm: + 0,9 mm
Las placas de acero deben cumplir las tolerancias indicadas en las especificaciones de
ASTM–A–36.
Los apoyos constituidos por un compuesto de neopreno moldeado por acción del calor
bajo presión, deberá responder las exigencias indicadas a continuación:
TABLA 1.16.1 PROPIEDADES DE LOS NEOPRENOS
- 133 -
PROPIEDADES FÍSICAS DUREZA 60 DUREZA 70
1) Propiedades físicas originales (Dureza 60 + 5 70 + 5
ASTM D-676) 175 175
Resistencia a la tracción (ASTM D-412) 350 300
Mínimo (Kg/cm2)
Alargamiento a la rotura mínimo (%)
2) Comportamiento bajo envejecimiento
acelerado (ASTM D-573): 0 a +15 0 a + 15
Calentamiento En estufa a 100° durante 70
hrs. +15 +15
Variaciones de la dureza -40 -40
Variación de la resistencia a la tracción
Máximo %
Variación del alargamiento a la rotura Máximo
(%)
3) Resistencia al ozono (ASTM D-1149:1 ppm No se No se
en vol. En el aire, 20 % deformación, 38 + 1°C, agrietará agrietará
100 hrs.
4) Deformación residual por compresión 25 25
(ASTM D-395; Método B: 22 hr. A 70°C)
Máximo (%)
1.16.2.6 BARANDAS
Las barandas deberán ejecutarse conforme se indica en los planos.
1.16.2.7 JUNTAS DE DILATACIÓN
1.16.2.7.1 MATERIAL PREFABRICADO
Este material tendrá tal conformación que en climas fríos o calurosos no sufra
deformaciones debido a su manipulación en las obras, no permitiéndose que tenga más
de dos fajas delgadas de refuerzo.
El material para juntas de dilatación deberá reunir los requisitos de cualquiera de los
tipos abajo indicados a menos que se especifique de otra manera en los planos.
TIPO I
Material moldeado de corcho, que deberá estar compuesto de partículas limpias de

corcho con resina sintética como material ligante y de acuerdo al ensayo ASTM D-544,
Tipos 1 y IV, Corcho de las Especificaciones para relleno de juntas de dilatación para
concretos.
TIPO II
Material premoldeado de fibra bituminoso, compuesto de fibra de caña u otro tipo de

fibra de naturaleza celular, firmemente aprensado y uniformemente impregnado con un
ligante asfáltico adecuado y que reúna los requisitos del ensayo AASHTO M-59 - 52 de
- 134 -
las Especificaciones para rellenos de juntas de dilatación para concretos (tipo fibra
bituminosa).
TIPO III
Material bituminoso premoldeado que deberá ser de una composición de asfalto o

alquitrán, de calidad aprobada, y el bitumen uniformemente impregnado con un
agregado conveniente para disminuir a un mínimo su fragilidad a bajas temperaturas.
Este material deberá llenar los siguientes requisitos al ser ensayado de acuerdo a la
prueba AASHTO R-42.
 Absorción: no más de 5% por peso

 Deformación: no más de 1 1/2"
 Fragilidad: este material no deberá resquebrajarse o quebrarse al ser sometido
al ensayo de fragilidad.
TIPO IV
Juntas de neopreno celulares que deberán satisfacer los ensayos especificados en las
normas de la ASTM.
1.16.2.7.2 MATERIAL DE VACIADO PARA JUNTAS
Deberá estar constituido de un asfalto o un compuesto sellador de juntas de acuerdo a

los siguientes requisitos:
 ASFALTO
Deberá ser homogéneo, libre de agua y no formar espuma al ser calentado a 200 ºC
(392ºF), debiendo reunir los siguientes requisitos:
 Punto de inflamación, no menos de 200 ºC (392 ºF).

 Punto de reblandecimiento (método de anillo y bola) 65º a 100 ºC (149º a 230º F) .
 Penetración a 0 ºC. (32 ºF), 200 grs. 60 segundos, no menos de 10.
 Penetración a 25 ºC. (77 ºF), 10 gramos, 5 segundos 30 a 50.
 Penetración a 46 ºC. (11 ºF), 50 gramos, 5 segundos, no más de 110. Pérdida por
calentamiento a 163 ºC., 50 gramos, 5 horas, no más de 1 %.
 Penetración a 25 ºC. (77ºF), 100 gramos, 5 segundos del residuo después de
calentado a 163 ºC., comparado con la penetración del asfalto antes de ser
calentado, no menos de 60%.
 Ductilidad a 25 ºC. (7 ºF) no menos de 3 [cm].
Proporción de bitumen soluble en tetracloruro de carbono no menos de bitumen total

(soluble en bisulfato de carbono) no menos de 99%.
 COMPOSICIÓN PARA SELLO DE JUNTAS (COMPUESTO DE GOMA PARA

VACIADO EN CALIENTE).
- 135 -
Las composiciones para sellado de juntas deberán llenar los siguientes requisitos:
 El material utilizado deberá derretirse a una consistencia propia para el vaciado y

solidificarse al enfriarse a temperaturas atmosféricas corrientes.
 Debe tener la propiedad de adherirse a las paredes laterales de las juntas y
quebraduras por fallas del hormigón.
 No deberá resquebrajarse o quebrarse cuando sea expuesto a bajas temperaturas.
El material al ser ensayado deberá reunir los siguientes requisitos:
 Penetración: OºC. (32 ºF), 200 gramos, 60 segundos, no menos de 0.28 cm.
 Penetración: 25 ºC. (77 ºF), 150 gramos, 5 segundo 0,45 a 0,75 cm.
 Fluencia, 5 horas, 60ºC. inclinación 75º, no menos de 0,5 cm.
Adherencia y extensibilidad, -9,5 ºC., 5 ciclos: No deberá ocurrir resquebrajamiento del

material o fractura en la ligazón del material y los pedazos de mortero.
1.16.2.8 TUBOS DE DRENAJE
Los tubos para drenaje de la superestructura serán de fibrocemento, metálicos o de

PVC, de acuerdo a las dimensiones y en las ubicaciones indicadas en los planos del
proyecto.
1.16.3 EQUIPO
La naturaleza, capacidad y cantidad de equipo a utilizarse dependerán del tipo y

dimensiones de la obra a ejecutar. El CONTRATISTA presentará una relación
detallada del equipo a ser empleado en cada obra o en un conjunto de obras.
1.16.4 EJECUCIÓN
1.16.4.1 ENCOFRADOS Y APUNTALAMIENTO
Deberán obedecer lo prescrito en la Especificación ETG-22 Encofrados y

Apuntalamiento.
En todos los casos en los que a criterio del CONTROL DE CALIDAD se justifique por
la importancia de la obra o por las solicitaciones actuantes, el CONTRATISTA con la
antelación necesaria deberá presentar planos de taller con el diseño y detalle de las
estructuras temporales de encofrados y apuntalamiento. Tales planos serán evaluados
por CONTROL DE CALIDAD quién autorizará su utilización, dicha autorización no
exime al CONTRATISTA de su responsabilidad sobre los encofrados y apuntalamiento.
En las obras donde pueden producirse deformaciones acentuadas en las piezas de

hormigón, el CONTRATISTA deberá prever contraflechas, cuyos valores constarán en
sus planos de taller sometidos a la verificación de CONTROL DE CALIDAD.
- 136 -
Excepto para los casos especificados más adelante, el encofrado podrá ser retirado de
aquellas partes que necesiten un acabado inmediato tales como veredas, bordillos, etc.,
después de transcurridas por lo menos 12 horas o cuando el hormigón haya fraguado lo
suficiente para permitir la remoción del encofrado sin dañar el hormigón.
El encofrado y apuntalamiento de aquellas posiciones de la estructura que no necesiten

un acabado inmediato podrán ser retirados tan pronto como, a criterio de CONTROL
DE CALIDAD, el hormigón se encuentre lo suficientemente endurecido para soportar
las cargas que sobre él actúen.
Los plazos para la remoción no deberán ser inferiores a los siguientes:
a) Caras laterales que no soporten carga, no menos de 3 días.

b) Caras inferiores dejando algunos puntales bien acuñados y convenientemente
separados, no menos de 14 días.
c) Caras inferiores sin puntales, no menos de 21 días.
Lo especificado anteriormente se aplicará solamente a los encofrados o parte del

encofrado que estén construidos de tal manera que permitan su remoción sin mover
aquellas partes que requieran mayor tiempo para su retiro.
La remoción de encofrados y puntales deberá efectuarse sin golpes, y obedecer a un

programa elaborado de acuerdo con la estructura.
Ninguna obra será aceptada por CONTROL DE CALIDAD si no hubieran sido

retirados todos los encofrados y el apuntalamiento.
Los defectos o daños provocados en los elementos de hormigón en la operación de

desencofrado, serán reparados por el CONTRATISTA por su propia cuenta. A criterio
de CONTROL CALIDAD y de acuerdo con el caso (perjuicio estructural evidente o
estético) CONTROL DE CALIDAD podrá exigir la reconstrucción del elemento
afectado en el desencofrado.
1.16.4.2 HORMIGONES
1.16.4.2.1 COLOCACIÓN
Los hormigones empleados en las estructuras deberán obedecer lo establecido en la

especificación ETG-10 Hormigones y Morteros.
El hormigón en columnas se colocará en una operación continua, a menos que

CONTROL DE CALIDAD autorice otra cosa.
Las losas y vigas de hormigón con una luz de 10 [m] o menos deberán vaciarse en una
sola operación. Las vigas de una luz mayor a 10 [m] podrán vaciarse en 2 etapas
(excluidas las vigas prefabricadas), siendo la primera la del alma hasta la base de la
losa. Se preverán ensambladuras donde se indique en los planos, mediante la inserción
- 137 -
de bloques de madera aceitados hasta una profundidad de por lo menos 4 [cm] en el
hormigón fresco en la parte superior de cada alma de viga, y los bloques serán retirados
tan pronto como el hormigón haya fraguado lo suficiente para conservar su forma.
El período entre el primer vaciado o sea el vaciado de la viga, y el segundo

correspondiente a la losa, será de por lo menos 24 horas. Inmediatamente antes del
segundo vaciado, el CONTRATISTA, deberá revisar los apuntalamientos por una
eventual contracción y asentamiento de los mismos, ajustando todas las cuñas para
asegurar las almas de las vigas contra deformaciones mínimas debidas al peso adicional
de la losa.
La superficie inferior de voladizos deberá estar provista de ranuras en "V", de 1 [cm] de

profundidad a una distancia que no pase de 15 cm. de la cara exterior con objeto de
detener el escurrimiento del agua.
Los parapetos y barandas de hormigón no se colocarán hasta que haya sido retirado el
apuntalamiento del tramo, a menos que CONTROL DE CALIDAD lo autorice. Deberá
tenerse un cuidado especial para obtener encofrados lisos y bien apretados, que puedan
mantenerse rígidamente alineados y emparejados, permitiendo su remoción sin dañar el
hormigón. Todas las molduras, paneles y franjas biseladas deberán construirse de
acuerdo con los planos de detalle, con juntas bien destacadas. Todos los ángulos en la
obra terminada deberán ser nítidos, perfilados y bien cortados, careciendo de fisuras,
escamaduras u otros defectos.
Los miembros premoldeados de barandas se construirán en encofrados herméticos que

impidan un escape del mortero. Dichos miembros premoldeados se sacarán de sus
encofrados tan pronto como el hormigón resulte suficientemente duro, y se mantendrán
luego cubiertos con una Arpillera saturada de agua o con una lona impermeable durante
por lo menos 3 días.
Después de este tratamiento, el curado deberá completarse por una inmersión completa
en agua, o por un cegado, dos veces por día, durante un período no inferior a siete días.
El método de almacenamiento y manipuleo debe ser tal que los bordes y esquinas se
mantengan inalterados. Todo miembro que resulte astillado, ensuciado o fisurado, antes
o durante el proceso de su colocación será rechazado y retirado de la obra.
1.16.4.2.2 ACABADO DE LAS SUPERFICIES DE HORMIGÓN
Todas las superficies de hormigón expuestas en la obra terminada, deberán ser acabadas
inmediatamente después del retiro de los encofrados.。
Todas las superficies de hormigón deberán recibir un acabado corriente, o cuando fuese
necesario, un acabado frotado, excepto en el caso de aceras, cordones y losas.
 ACABADO CORRIENTE
- 138 -
Inmediatamente después del retiro de los encofrados, todo alambre o dispositivo de
metal que sobresalga, luego de su utilización para sujetar los encofrados en su sitio, y
que pasen a través del cuerpo del hormigón deberán cortarse hasta por lo menos 2,5
[cm] debajo de la superficie del hormigón. Los rebordes del mortero y todas las
irregularidades causadas por las juntas de los encofrados deberán eliminarse.
Luego se procederá al rellenado de todos los agujeros dejados por los tensores y la
reparación de los defectos que aparezcan al quitarse los encofrados, de acuerdo a las
instrucciones y recomendaciones que en cada caso señale CONTROL DE CALIDAD.
La existencia de zonas excesivamente porosas puede ser, a juicio de CONTROL DE

CALIDAD, motivo suficiente para el rechazo de una estructura. Al recibir una
notificación por escrito de CONTROL DE CALIDAD, señalando que una determinada
estructura ha sido rechazada, el CONTRATISTA procederá a retirarla y construirla
nuevamente, en parte o totalmente, según fuera especificado, por su propia cuenta.
El resto de las superficies porosas serán acabadas por frotado a satisfacción de

CONTROL DE CALIDAD.
 ACABADO POR FROTADO
Cuando los encofrados puedan retirarse estando el hormigón aún sin fraguar, la
superficie correspondiente será reparada sin presentar porosidades o cangrejeras,
después de lo cual será alisada con un cepillo de madera hasta que desaparezcan todas
las irregularidades y marcas dejadas por los encofrados; luego la superficie será cubierta
con un compuesto de cemento y agua. En caso de permitirlo CONTROL DE
CALIDAD se podrá utilizar una lechada delgada, compuesta de una parte de cemento y
una de arena fina para las operaciones de cepillado de la superficie. Dicha lechada se
dejará asentar durante 5 días por lo menos. Después de ese tiempo se la alisará
frotándola ligeramente con una piedra fina de esmerilar de carborundum.
Cuando el hormigón haya endurecido antes de su alisamiento, se empleará una

esmeriladora mecánica de carborundum para su terminación. Dicho trabajo no deberá
hacerse hasta por lo menos cuatro días después de la colocación de la mezcla y tendrá
que realizarse en la siguiente forma: Se distribuirá sobre una pequeña zona de la
superficie una lechada fina compuesta de una parte de cemento y otra de arena fina, la
que se alisará de inmediato con la piedra esmeril, hasta que todas las marcas de los
encofrados e irregularidades hayan sido eliminadas, después de lo cual la superficie será
terminada como se indicó anteriormente para el hormigón aún no fraguado. La
superficie deberá tener una textura lisa y un aspecto uniforme.
Las características de los materiales usados y el cuidado con que se construyen los
encofrados y se coloque el hormigón, son los factores que determinan la cantidad
requerida de alisamiento. Cuando, como resultado del empleo de materiales de primera
clase para los encofrados y de haber ejercido un cuidado especial, se obtengan
- 139 -
superficies de hormigón satisfactorias para CONTROL DE CALIDAD, se dispensará al
CONTRATISTA de efectuar las operaciones de alisado.
 Superficies de Aceras y Cordones
Las superficies expuestas de aceras y cordones deberán acabarse para que coincidan con
las cotas fijadas.
El hormigón será trabajado hasta que los agregados gruesos sean forzados hacia el
interior y las partes superiores queden cubiertas con una capa de mortero de 6 mm. de
espesor. La superficie será luego cepillada para adquirir un acabado liso pero no
resbaladizo.
La unión de una acera con parapetos de mampostería se terminará con una cuarta caña
de radio de 2 [cm]. Las superficies de aceras y cordones de seguridad serán barridos y
provistos de bordes, a menos que los planos indiquen otra cosa.
 Losas de puentes y losas de acceso de hormigón
Después que el hormigón esté compactado, la superficie deberá ser cuidadosamente

enrasada con un escantillón para estar de acuerdo con la sección transversal y rasante
indicada en los planos. Se proporcionará el sobre espesor adecuado para contra flecha
si fuera requerido.
La regla (escantillón) será operada longitudinal o transversalmente y deberá moverse

hacia adelante con un movimiento combinado longitudinal y transversal, siendo el
manipuleo tal que ningún extremo sea levantado de los encofrados laterales durante el
proceso. Deberá mantenerse en todo momento un pequeño exceso de hormigón al
frente de la cuchilla de corte.
Después de enrasada y consolidada la superficie en la forma descrita, deberá

emparejarse con un fratás longitudinal o transversal, o ambos. El emparejado
longitudinal será requerido excepto en lugares donde este método no sea factible.
El fratás longitudinal, operado desde pasarelas, deberá manejarse con un movimiento

semejante al aserrado, manteniendo una posición paralela a la línea central del camino y
pasado gradualmente de un lado del pavimento al otro. El fratás deberá moverse luego
hacia adelante una mitad de su longitud, repitiéndose la operación anterior.
El método descrito, puede sustituir al emparejado por métodos mecánicos que produce
resultados equivalentes.
El fratás transversal deberá operarse a través del pavimento comenzando en el borde y

moviéndose lentamente al centro y nuevamente al borde. Luego se moverá hacia
adelante una mitad de su longitud y la operación que precede será repetida. Deberá
tenerse cuidado de preservar el bombeo y la sección transversal del pavimento.
- 140 -
Después de terminarse el emparejado y quitarse el exceso de agua, pero mientras el
hormigón sea todavía plástico, deberá verificarse la superficie de la losa con una regla
para comprobar su exactitud. Para este propósito, el CONTRATISTA deberá
proporcionar y utilizar una regla de tres metros de largo, suspendida desde los mangos.
La regla deberá mantenerse en posiciones sucesivas paralelas a la línea central del

camino y en contacto con la superficie, verificándose la zona de un lado a otro de la
losa. El avance a lo largo de la plataforma se hará en etapas sucesivas no mayores de
una mitad de la longitud de la regla. Cualquier depresión encontrada deberá ser
rellenada inmediatamente con una mezcla de hormigón fresco, y las partes que
sobresalgan serán recortadas. La superficie será luego enrasada, consolidada y
reacabada.
Las verificaciones a regla y el reacabado deberán continuar hasta que toda la superficie
quede libre de irregularidades visibles y la losa tenga la rasante y forma requeridas y no
hayan desviaciones de más de 3 [mm] al comprobarse con la regla de 3 metros. Cuando
el hormigón haya endurecido lo suficiente, la superficie deberá acabarse con una escoba
sujeta a aprobación, las pasadas serán a través de la losa, de borde a borde, con pasadas
adicionales ligeramente traslapadas. Las pasadas se harán sin dañar el hormigón y de
tal manera que produzcan un efecto uniforme, con corrugaciones no mayores de 3 [mm]
de profundidad. La superficie así acabada deberá estar libre de porosidades,
irregularidades, depresiones y pequeñas cavidades o zonas ásperas que pudieran ser
ocasionadas por haber removido casualmente, durante la pasada final de la escoba, las
partículas de agregado gruesos embutidos cerca de la superficie.
1.16.4.3 APARATOS DE APOYO
Las zonas de asiento de los puentes deberán hormigonarse preferentemente a una cota
de 5 [mm], más elevada que la requerida y rebajarse luego por frotamiento hasta el nivel
deseado.
Los apoyos de neopreno y neopreno compuesto (armado), según tipos y dimensiones

establecidos en el proyecto, deben ser colocados rigurosamente en las posiciones
previstas. También se debe adoptar un cuidado especial de protección de los mismos
para impedir su alteración y quiebre durante su vida útil. En la fase constructiva
deberán ser previstos apoyos provisorios para la ejecución de las vigas premoldeadas de
la superestructura. Esos apoyos provisorios deberán ser proyectados por el
CONTRATISTA y autorizados por CONTROL DE CALIDAD.
Se deberá presentar a CONTROL DE CALIDAD los resultados de las pruebas y

ensayos de las piezas de apoyo a ser utilizadas y seleccionadas de acuerdo a la muestra
previamente aprobada, bajo ensayos que comprenderán:
 La verificación de las características de resistencia y desempeño de los apoyos

completos, incluyendo la dureza “Shore”, el módulo de elasticidad transversal,
tensiones y deformaciones en la ruptura, etc.
- 141 -
 La verificación de la calidad de los materiales utilizados y su resistencia a la acción
de aceites, grasas, variaciones de temperatura y otras condiciones climatológicas,
acción del ozono, etc.
1.16.4.4 JUNTAS DE CONSTRUCCIÓN
Las juntas de construcción serán ubicadas donde lo indiquen los planos o lo permita
CONTROL DE CALIDAD. Dichas juntas deberán resultar perpendiculares a las
principales líneas de tensión, y por lo general se deberán colocar en puntos donde el
esfuerzo de corte resulte mínimo.
En las juntas horizontales de construcción se colocará en el interior de los encofrados,

listones de calibración de 4 [cm] de espesor, aplicándolos a todas las caras expuestas
para dar a las juntas una forma rectilínea.
Antes de colocar hormigón fresco, las superficies de las juntas de construcción se

lavarán y frotarán con un cepillo de alambre y se inundarán hasta la saturación con
agua, manteniéndolas así hasta que se coloque el hormigón. Inmediatamente antes de
colocar un hormigón nuevo, los encofrados serán ajustados en su lugar contra el
hormigón ya existente y la superficie antigua será cubierta con una mano delgada de
mortero de cemento puro, o sea sin arena.
El hormigón de infraestructura se colocará de manera que las juntas de construcción

horizontales resulten realmente horizontales y equidistantes mediante varillas de 2 [cm]
en madera y si fuera posible, en los sitios donde no queden a la vista cuando la
estructura esté terminada. Cuando sea necesario ejecutar juntas de construcción
verticales, se extenderán a través de las mismas, barras de refuerzo de manera que la
estructura se convierta en monolítica. Se tendrá especial cuidado para evitar juntas de
construcción a través de muros aleros u otras superficies extensas que deberán ser
tratadas arquitectónicamente.
Los pasadores o elementos para transferir cargas y los elementos de unión deberán
colocarse como lo indican los planos o CONTROL DE CALIDAD.
1.16.4.5 JUNTAS DE DILATACIÓN Y DISPOSITIVOS
Las juntas de dilatación y sus dispositivos deberán construirse como se indica en los
planos. A menos que se especifique de otro modo en los planos, el apoyo del puente
bajo el extremo de expansión de losas de hormigón deberá acabarse como se especificó
en 1.16.4.3 y la superficie de contacto entre la losa y la superficie de apoyo deberá
separarse con láminas de papel asfáltico o una combinación de papel asfáltico y plancha
de hierro. Antes de colocar sobre las áreas de contacto, el papel asfáltico, o la
combinación antes mencionada, deberá ser recubierto con asfalto líquido.
Todas las juntas, a ser dejadas sin relleno o a rellenarse posteriormente con algún
material vaciado deberán construirse utilizando encofrados adaptables que puedan ser
- 142 -
extraídos sin dañar el hormigón de la losa, tan pronto como sea posible, después que el
hormigón haya fraguado suficientemente.
Cuando se utilice material prefabricado en las juntas verticales en losas, veredas, postes,
etc., la parte exterior de estas juntas deberá ser adecuadamente.
Antes de vaciar este material de sello, las caras adyacentes de la junta se limpiarán
cuidadosamente con cepillos u otro método aprobado. El material para el sellado de las
juntas deberá calentarse hasta conseguir la fluidez necesaria para su vaciado;
CONTROL DE CALIDAD determinará la temperatura óptima y el CONTRATISTA
estará obligado a mantener esta temperatura dentro de los límites aconsejables,
realizando el control con el termómetro correspondiente.
Las juntas entre la estructura y las losas de acceso serán garantizadas por la fijación de
angulares metálicos detallados en el proyecto. Su colocación deberá preceder al
hormigonado de las losas de acceso donde deberán quedar debidamente fijadas.
1.16.4.6 DRENAJE
Deberá construirse un sistema apropiado de drenaje para estribos y aleros mediante

barbacanas, cuyas dimensiones y espaciamiento se mostrarán en los planos. Para el
escurrimiento del agua de las losas se dispondrán drenes de tubos de hierro galvanizado,
de fibrocemento, PVC o como se indique en los planos.
1.16.4.7 DEFENSAS
Las defensas, cuando sean necesarias, serán ejecutadas atendiendo a su finalidad de

protección del tránsito, sin perjuicio del aspecto arquitectónico de la obra.

Además de los controles ya establecidos para los trabajos y materiales que integran la
estructura, y para garantizar las cotas determinadas en los planos, deberán instalarse
deflectómetros bajo la superestructura, en cantidades suficientes, para controlar las
deformaciones de la misma, durante las operaciones del hormigonado.
En los apoyos de neopreno serán admitidas las siguientes tolerancias:
 Longitud y ancho: 0 mm a +5 [mm]

 Espesor para una sola placa: +/- 0.5 [mm]
 Valor medio = Valor nominal: +/- 0.5 [mm]
 Espesor (t) para el total de placas: +/- 0.5 [mm]
10 mm. < t < 30mm. +/- 0.5 [mm]
- 143 -
30 mm. < t < 50 mm. +/- 0.8 [mm]
50mm. < t < 80mm. +/- 0.9 [mm]
Las placas de acero utilizadas en los apoyos de neopreno, deben tener como espesor
mínimo 1 [mm] y estar de acuerdo con las exigencias de ASTM A-36.



- 144 -
1.17 ALCANTARILLAS
1.17.1 DESCRIPCIÓN
Esta especificación está referida a la construcción de alcantarillas de tubos circulares de

hormigón, de tubos circulares de metal corrugado y la construcción de alcantarillas tipo
cajón de hormigón armado, y a la remoción de alcantarillas, la demolición de
estructuras existentes, la protección de las obras de drenaje y la construcción de
dispositivos de salida para protección del terreno natural.
1.17.2 MATERIALES
1.17.2.1 HORMIGÓN Y ACERO DE REFUERZO
Los materiales para encofrados, hormigón y acero de refuerzo deberán satisfacer las
exigencias conformes a las presentes especificaciones:
 Hormigones: ETG-10.
 Estructuras de hormigón armado ETG-16.
 Acero de Refuerzo: ETG-11.
1.17.2.2 MAMPOSTERÍA DE PIEDRA
Los materiales para las obras construidas con mampostería de piedra deberán obedecer
la especificación Obras de mampostería de piedra, en caso que el proyecto disponga la
realización de esta actividad.
1.17.2.3 MORTERO
Los morteros deberán cumplir con la Especificación ETG-10 Hormigones y Morteros.
1.17.2.4 TUBOS DE PVC
Si bien el proyecto no contempla la ejecución de alcantarillas de Tubos de PVC, se

incluye la presente especificación, para cubrir posibles eventualidades durante la fase de
construcción.
La tubería helicoidal deberá estar formada por el arrollamiento helicoidal de una cinta
Perfilada de PVC, lisa de un lado y reforzada del otro, quedando el lado liso en el
interior del tubo. Sus características técnicas, estarán definidas por la Norma IBNORCA
NB 707 y NB 708, equivalente a la norma DIN 16961 I y II.
La tubería irá apoyada sobre una cama de arena o grava con un espesor de 10 a 20 cm.
compactada al 85% a 90% de densidad relativa. El relleno se realizará con material
areno gravoso compactado al 85 a 90% de la densidad relativa hasta 30 cm. por encima
de la generatriz superior del tubo.
- 145 -
Las alturas mínimas de recubrimiento se controlarán con la siguiente tabla:
Tabla 1.7.1. Alturas Mínimas de Recubrimiento para PVC

Diámetro Relleno mínimo Relleno máximo
(mm) (m.) (m.)
1000 0.92 9.20
1100 0.98 8.60
1200 0.98 8.00
1300 1.10 7.30
1400 1.20 7.00
1500 1.30 6.60
La unión entre tramos se realizará por medio de una cinta PVC, colocada a presión y
pegada con pegamento a base de MEK (Methy Ethy Kethone) la cual produce una
soldadura Química.
1.17.2.5 TUBOS DE HORMIGÓN ARMADO
Los tubos de hormigón armado para alcantarillas deberán obedecer la especificación

AASHTO M-170, y el diámetro mínimo debe ser 1 metro.
TOLERANCIAS
- Se permitirá una disminución en los espesores de las paredes de los tubos hasta
de un 5%, con respecto a los valores indicados en las Tablas 1 a 5 ó hasta 5
mm, tomándose el valor mayor. Un espesor mayor del requerido en las Tablas 1
a 5 no será causa de rechazo de los tubos. Se aceptarán los tubos que, teniendo
variaciones locales en el espesor diferentes de las tolerancias
especificadas, y cuya resistencia lograda por el método de los tres apoyos y
el recubrimiento mínimo, cumplen con las especificaciones contenidas en esta
norma.
- La variación de longitud útil del tubo, con lo especificado, no será mayor del 1%
- Longitud de dos lados opuestos no será mayor de 16 mm para tamaño hasta de

600 mm de diámetro interno, y no mayor del 1% del diámetro interno para
tamaños mayores con un máximo de 16 mm para cualquier longitud de tubería
hasta de 2 100mm de diámetro interno, y no máximo de 19 mm para 2 250 mm
de diámetro interno o mayor, excepto cuando se soliciten tubos chaflanados para
colocar en tubos.
La longitud de anclaje se encontrara en un rango de 6.5 a 10 cm
- 146 -
1.17.2.6 TUBERÍA METÁLICA Y CHAPAS PARA BÓVEDAS DE METAL
CORRUGADO
La tubería metálica corrugada y las chapas para bóvedas de metal corrugado serán
galvanizadas y deberá obedecer las exigencias de las especificaciones AASHTO M-36 y
AASHTO M-167. En caso de que el material hubiera perdido parcialmente el
galvanizado, las chapas y pernos serán protegidos y tratados con epoxi.
1.17.2.7 ALCANTARILLAS TIPO CAJÓN DE HORMIGÓN ARMADO
Estas estructuras serán proyectadas según diferentes dimensiones y combinaciones de

acuerdo a necesidades del volumen de escurrimiento y alturas de terraplén sobre la obra.
1.17.2.8 MATERIALES DE RELLENO PARA CIMENTACIÓN Y

MATERIALES DE ASIENTO PARA ALCANTARILLAS
TUBULARES
Los materiales de relleno para la cimentación y los de asiento para alcantarillas

tubulares, deberán atender las prescripciones de la Especificación ETG-12 Excavación y
Relleno para Estructuras.
1.17.3 EQUIPO
La naturaleza, capacidad y cantidad de equipo que se utilice dependerá del tipo y

dimensiones del servicio a ejecutar. El CONTRATISTA presentará una relación
detallada del equipo a ser empleado en cada trabajo o en un conjunto de obras para
análisis y aprobación de CONTROL DE CALIDAD.
1.17.4 EJECUCIÓN
1.17.4.1 ALCANTARILLAS TUBULARES DE PVC
Si bien el proyecto no contempla la ejecución de alcantarillas de Tubos de PVC, se

incluye la presente especificación, para cubrir posibles eventualidades durante la fase de
construcción.
Las zanjas deberán ser excavadas de acuerdo con los requisitos establecidos en la
especificación Excavación para estructuras, con un ancho suficiente para permitir el
adecuado acoplamiento y pega de la tubería, la compactación del asiento o cama y del
material de relleno de la alcantarilla. El asiento o cama de la zanja, al quedar terminado,
deberá ser homogéneo en todo lo largo y ancho de la excavación.
Cuando así fuese especificado en los planos o instruido por CONTROL DE CALIDAD,
la excavación para las alcantarillas colocadas en rellenos deberá realizarse después de
que el terraplén haya sido terminado hasta una altura especificada en los planos u
- 147 -
ordenada por CONTROL DE CALIDAD sobre el nivel propuesto para fondo de
alcantarilla. Siempre que sea posible, las paredes de las zanjas deberán ser verticales.
La cama o asiento de la tubería plástica, la colocación de la tubería, los empalmes y el

relleno de las tuberías plásticas deberán realizarse según las instrucciones de los
fabricantes de la tubería.
El CONTRATISTA, antes de iniciar los trabajos, además de entregar el certificado de

calidad de la tubería deberá aportar un instructivo del fabricante sobre la instalación y
rellenado de la zanja.
El CONTRATISTA deberá ejecutar estos trabajos de instalación y rellenado de la zanja

con la asesoría permanente de un especialista en este tipo de trabajos, por parte del
fabricante de la tubería.
1.17.4.2 ALCANTARILLAS TUBULARES DE HORMIGÓN ARMADO
La preparación del lugar para la colocación de estas alcantarillas se efectuará mediante

la excavación o nivelación necesarias para la fundación, de conformidad con las
dimensiones indicadas en planos del diseño y atendiendo lo prescrito en la
Especificación, Excavación y Relleno para Estructuras.
Los suelos considerados inadecuados, tales como arcillas orgánicas, arcillas muy
plásticas y suelos micáceos, serán removidos en el ancho y profundidad indicados en los
planos del diseño u ordenados por CONTROL DE CALIDAD, y transportados fuera del
área de construcción donde señale el CONTROL DE CALIDAD.
Se deben tomar precauciones específicas a fin de evitar en la fundación de la obra,

variaciones bruscas en la capacidad portante del suelo, sustituyéndose por un solo tipo
de material de relleno, las partes rocosas que se presenten en la excavación para obtener
uniformidad en el asiento.
La fundación se rellenará con material granular adecuado, autorizado por CONTROL

DE CALIDAD, en capas de un espesor máximo de 15 [cm] compactadas al 95% de la
densidad máxima según AASHTO T-180D.
Si el material empleado en el relleno de fundación ofrece condiciones para la

infiltración del agua superficial, los extremos del lecho de fundación deberán bloquearse
con material arcilloso.
El lecho de fundación o asiento será preparado de conformidad con los planos de diseño
y atendiendo lo prescrito en la Especificación Excavación para estructuras.
El lecho de fundación, cuando así lo disponga el diseño o CONTROL DE CALIDAD,

será arqueado a fin de evitar la formación de una depresión en la línea de escurrimiento
de la alcantarilla debido al asentamiento producido por el relleno. La altura a arquear
- 148 -
será indicada en los planos o por CONTROL DE CALIDAD durante la construcción,
dependiendo de la gradiente de la alcantarilla, la altura del terraplén y las características
de asentamiento del suelo de fundación.
Los tubos se colocarán de modo que las secciones rectas (espigas) penetren por lo
menos hasta 2/3 de la longitud de la caja, esta última estará orientada hacia aguas arriba.
Los tubos se colocarán rigurosamente de acuerdo al alineamiento y las cotas de los

planos de diseño. Todo tubo mal alineado, indebidamente asentado después de su
colocación o dañado, será extraído y recolocado o reemplazado, sin derecho a
compensación alguna.
La colocación de los tubos se inicia en el extremo aguas abajo de la alcantarilla y las

juntas de unión serán ejecutadas con mortero de cemento Pórtland, compuesto de 1
parte de cemento y 3 de arena en peso. La cantidad de agua en la mezcla será la
suficiente para producir un mortero consistente y trabajable.
Una vez preparado el lecho y colocada la alcantarilla, se procederá al rellenado de la

zanja en capas horizontales con espesores no mayores a 15 [cm], compactadas hasta
obtener una densidad no inferior a la especificada para los terraplenes, en función de su
profundidad con relación a la cota de la subrasante. La ejecución se realizará formando
capas laterales y teniendo especial cuidado para compactar el material debajo de las
partes redondeadas del tubo, asegurándose que el material de relleno quede en íntimo
contacto con los costados de dicho tubo; prosiguiendo hasta una altura no inferior a 0.50
[m] por encima de la generatriz más elevada de la alcantarilla.
En caso de que la alcantarilla sea construida antes de la construcción del terraplén, la

ejecución de los terraplenes adyacentes, cuya compactación deberá obedecer las mismas
densidades indicadas anteriormente, deberá abarcar todo el largo de la alcantarilla con
las dimensiones indicadas en los planos.
Los rellenos o terraplenes en contacto con los tubos en ningún caso serán ejecutados con
materiales rocosos.
Cuando la alcantarilla sea colocada en la zanja, la compactación se efectuará en todo el

ancho de la zanja y hasta llenar completamente la excavación.
El relleno de las zanjas o la ejecución de los terraplenes adyacentes, hasta la altura

superior de los tubos, será ejecutado de modo que en cualquier etapa del trabajo, ambos
lados de los tubos tengan alturas iguales, evitándose así dislocamientos del plano
vertical que contiene el eje de la tubería.
El material, preferentemente granular, utilizado para el relleno de la zanja, deberá

consistir de material seleccionado autorizado por CONTROL DE CALIDAD,
proveniente de la misma excavación o de préstamos.
- 149 -
1.17.4.3 ALCANTARILLAS CAJÓN DE HORMIGÓN ARMADO
La preparación del sitio para la instalación de las alcantarillas cajón se efectuará

mediante la excavación y nivelación necesaria para la fundación, en conformidad con
las dimensiones indicadas en los planos de diseño y de acuerdo a lo prescrito en la
especificación ETG-12 Excavación para Estructuras.
Los suelos inadecuados, tales como arcillas orgánicas, arcillas muy plásticas y suelos
micáceos, deben ser removidos en el ancho y profundidad indicados en los planos del
diseño u ordenados por CONTROL DE CALIDAD, y transportados fuera del área de
construcción donde señale CONTROL DE CALIDAD. Con el objeto de evitar
variaciones bruscas en la capacidad soporte del suelo de fundación se vaciará una capa
de hormigón TIPO E de nivelación y soporte de la estructura. Una vez preparado el
lecho y construida la alcantarilla, se procederá al rellenado de la excavación en capas
horizontales de espesor no mayor a 15 centímetros, a ambos costados del cajón,
compactadas hasta una densidad no inferior a la especificada por los terraplenes. Con el
objeto de evitar asentamientos diferenciales en el terraplén en contacto con la obra, se
recomienda en forma general compactar con un 2 – 5% sobre la densidad de
verificación en el nivel y en el terraplén más próximo al relleno de la excavación en
proceso de rellenado.
En el relleno de las zanjas o en la ejecución de los terraplenes adyacentes hasta el nivel

superior de la losa superior del cajón, deberá tenerse cuidado de modo que en cualquier
etapa del trabajo la capa de relleno a ambos lados de la obra tenga alturas iguales de
modo de evitar que las caras del cajón trabajen a tensiones muy diferentes.
El material para rellenado de la excavación será preferiblemente granular seleccionado

autorizado por CONTROL DE CALIDAD, sea proveniente de la excavación o de
préstamo.
1.17.4.4 CAJAS COLECTORAS Y CABEZALES DE ALCANTARILLAS
Las cajas de entrada y cabezales de alcantarillas, serán construidas del material que se
indique en los planos o como ordene CONTROL DE CALIDAD.
Las excavaciones se realizarán de acuerdo con las alineaciones, sección transversal, las
cotas indicadas en los planos o como disponga CONTROL DE CALIDAD.
La excavación para la construcción de las cajas colectoras será de las mismas

dimensiones exteriores de las cajas colectoras, definidas en los planos de detalle,
cualquier trabajo de sobre excavación que realice el CONTRATISTA será por su propia
cuenta y deberá ser rellenado con el mismo material que se construya la estructura de la
caja colectora.
Donde exista la necesidad de rellenos para llegar a la cota de fundación, el relleno será
compactado en capas de un máximo de 15 [cm] de espesor en todo el largo previsto para
- 150 -
la alcantarilla hasta alcanzar por lo menos el 95% de la densidad seca máxima del
ensayo AASHTO T-180D.
Las cajas colectoras y cabezales serán construidas en estricto cumplimiento de las

dimensiones y localización indicada en los planos o las que disponga CONTROL DE
CALIDAD. El hormigón con el que se construya las cajas colectoras y los cabezales
cumplirá las prescripciones de la Especificación ETG-10 Hormigones y Morteros.
Los morteros deberán ser de preferencia preparados en mezcladoras, con la dosificación

1:3. Cuando se autorice la preparación manual, la arena y el cemento deberán mezclarse
secos hasta que la mezcla presente una coloración uniforme, luego se agregará agua
continuando con el mezclado.
Las cajas colectoras y cabezales de las alcantarillas de hormigón armado (tubos o

cajones) deberán ser construidas inmediatamente después de la excavación, colocación
y relleno de la zanja o terraplén adyacente, con el objeto de evitar erosiones y depósitos
de materiales o cualquier otro daño que en caso de producirse deberá ser restaurado por
cuenta del CONTRATISTA. Los cabezales de las alcantarillas metálicas, solo deben ser
ejecutados después de concluido el terraplén y/o retirado el apuntalamiento, para
permitir la libre deformación de las chapas.
1.17.4.5 REMOCIÓN DE ALCANTARILLAS EXISTENTES
En sitios de alcantarillas existentes en la carretera actual y ubicadas fuera de la faja de la

carretera nueva, las zanjas serán habilitadas para el libre paso del caudal de la quebrada,
en el caso que el diámetro de la misma sea menor que el indicado para la obra nueva o
que debido a su estado de conservación, afecten el desempeño de la nueva obra, o que
CONTROL DE CALIDAD así lo disponga. Este trabajo será realizado inmediatamente
después que pueda habilitarse el tránsito en la nueva carretera, de acuerdo a la
autorización de CONTROL DE CALIDAD.
Los cabezales de hormigón o mampostería de piedra de las alcantarillas o cualquier otra

estructura existente que requiera ser removida del área de trabajo, serán demolidos de
acuerdo a órdenes impartidas por CONTROL DE CALIDAD, los escombros serán
retirados y depositados fuera de los límites de los cursos de las aguas, en aquellos
lugares donde instruya CONTROL DE CALIDAD en cumplimiento de las
recomendaciones del EEIA para la disposición de residuos sólidos.

- 151 -
a) El control de calidad de los materiales se efectuará de acuerdo a las
Especificaciones, citadas en el subtítulo MATERIALES (1.17.2) de esta
Especificación.
b) CONTROL DE CALIDAD verificará las dimensiones, pendientes, cotas y
alineamiento de acuerdo a los planos, o los que sean establecidos por
CONTROL DE CALIDAD durante la construcción.
c) El control de los tubos de hormigón armado se efectuará según lo especificado
por el método de las tres cuchillas de acuerdo a AASHTO T-33.
d) La resistencia a la rotura obedecerá el valor exigido en el diseño.
e) Los resultados individuales de los diversos ensayos, para cada diámetro y clase
de tubo y para cada lote o inspección en fábrica, deberán tabularse
separadamente, a fin de mostrar el porcentaje de fallas en cada caso.
f) Las muestras para el ensayo serán seleccionadas por CONTROL DE CALIDAD
en el lugar de producción.
g) El CONTRATISTA entregará, sin cargo alguno, las muestras para el ensayo, en
cantidades por encima del 1% del número de tubos de cada diámetro y clase. En
ningún caso serán ensayadas menos de dos unidades. Así mismo, el
CONTRATISTA deberá proporcionar facilidades para el ensayo de los tubos a
su cargo, con equipo propio o de instituciones idóneas autorizadas por
CONTROL DE CALIDAD.
h) Los tubos de hormigón no presentarán deformaciones de alineamiento, de más
de 0.5 [cm] por cada 50 [cm] de largo. Los planos de los extremos deberán estar
a escuadra con el eje longitudinal del tubo.
i) Los tubos estarán sujetos a inspección por CONTROL DE CALIDAD, en el
lugar de fabricación, en los depósitos y en los lugares de su instalación. El
objetivo de la inspección será rechazar los tubos que, independientemente de los
ensayos físicos prescritos, no cumplan las exigencias de esta Especificación.
j) No se permitirá la colocación de planchas corrugadas que muestren
deformaciones, defectos en su recubrimiento no corregidos u otras fallas que
signifiquen incumplimiento de las especificaciones.。
k) CONTROL DE CALIDAD verificará el correcto armado y apuntalamiento
cuando corresponda, de las alcantarillas de tubos corrugados, antes de autorizar
la colocación del material de relleno.
l) CONTROL DE CALIDAD deberá efectuar una inspección a los tubos de PCV,
a objeto de determinar tubos que presenten fallas tales como fisuras,
abollamientos, desprendimientos, etc.
m) Se efectuará el control topográfico necesario para verificar los alineamientos,
cotas y pendientes de diseño.
n) Las obras de mampostería de piedra y de hormigón simple, ciclópeo o armado,
serán controladas de acuerdo a lo establecido en las Especificaciones
respectivas.
o) CONTROL DE CALIDAD controlará la compactación del material de
fundación, así como de cada una de las capas del relleno en ambos lados de la
- 152 -
alcantarilla y el espacio entre las paredes y el terreno natural de los cabezales de
alcantarillas.
p) CONTROL DE CALIDAD no autorizará la colocación de una capa de relleno,
si la capa inferior no asido autorizada.



- 153 -
1.18 SEÑALIZACIÓN
1.18.1 DESCRIPCIÓN
Las Especificaciones Técnicas relacionadas con la ejecución del sistema de señalización

horizontal y vertical, ha sido elaborado con el objeto de determinar el uso adecuado de
los diferentes materiales de señalización vial en función a la calidad y nuevas
características que presentan actualmente los diferentes materiales en el campo de la
señalización vial. Todas las actividades que demanden los trabajos de señalización vial
horizontal y vertical, incluyendo la reposición parcial o total de algunos sectores,
estarán sujetas a las Normas y Reglamentos de la Administradora Boliviana de
Carreteras y aquellas complementarias definidas en el "Manual de Dispositivos para el
Control de Tránsito en Carreteras" (marzo 2007), así como al presente Pliego de
Especificaciones Técnicas y a los documentos DBC.
Las cantidades y las especificaciones corresponden al Documento Básico de

Contratación (DBC).
La señalización horizontal consistirá en la colocación de fajas de ancho establecido en

el diseño, de pintura reflectante en la superficie de la calzada y flechas de indicación de
giro. Las fajas serán intermitentes en el eje central del pavimento, con sectores
continuos en aquellas curvas que por razones de visibilidad sea prohibido el
adelantamiento y así lo ordene CONTROL DE CALIDAD. Para la demarcación en los
bordes del pavimento, las fajas serán continuas. La longitud de las fajas intermitentes y
los espacios entre las mismas serán definidas de acuerdo con las instrucciones del
"Manual de Dispositivos de Control de Tránsito de la ABC", excepto cuando se
especifique de otra manera en el diseño.
La ubicación, forma y tipo de las placas, obedecerán al diseño específico de la

señalización vertical mostrado en los planos. En todo lo que no se indique en los planos
se utilizarán las prescripciones del manual anteriormente mencionado.
Los mojones kilométricos, serán dispuestos cada kilómetro en ambos lados de la

carretera de forma alterna, cuyas dimensiones y tipo de material serán las indicadas en
los planos, debiendo cumplir con lo señalado en las especificaciones de Hormigones y
Morteros.
1.18.1.1 SEÑALIZACIÓN VERTICAL
a) Placas
Los tableros de las señales verticales serán elaborados en lámina de acero galvanizado,
aluminio o poliéster reforzado con fibra de vidrio, de 2,5 mm de espesor, a excepción de
las planchas para escudos, las cuales tendrán un espesor de placa de 1,5 mm. Las
dimensiones planas, como altura y ancho, serán las correspondientes al tipo de señal con
una tolerancia de ± 2mm.
- 154 -
Los cortes rectos deberán efectuarse con guillotina y los circulares en máquinas tijera;
los vértices deberán despuntarse con un radio variable según el tamaño de la placa.
Todas las aristas deberán pulirse.
Las placas que no son anticorrosivas deberán ser galvanizadas en caliente de acuerdo a
la norma ASTM A 123, salvo que el Proyecto especifique otro tipo de protección. El
espesor del galvanizado deberá ser como mínimo de 65 µm.
En caso que el diseño especifique en lugar del galvanizado, una protección en base a
pintura anticorrosiva y esmalte, la superficie de la placa deberá prepararse mediante un
baño limpiador o decapador químico. Los depósitos gruesos de aceite o grasa,
compuestos trazadores y otras materias extrañas deberán removerse mediante un
limpiado con solvente; las escamas de laminación, costra de óxido, óxido y
herrumbre deberán removerse mediante un baño en solución caliente o fría de ácido
sulfúrico, nitroclorhídrico o fosfórico, un baño en ácido sulfúrico al 5% o 10%
conteniendo inhibidor, un baño en ácido sulfúrico al 5% a 80° o 90°C con inhibidor o
mediante un baño electrolítico, en un baño ácido o alcalino. Enseguida, los elementos
metálicos deberán pintarse con dos capas de pintura anticorrosiva sintética, de 0,03 mm
de espesor total mínimo de película seca y terminarse con dos capas de esmalte alquid-
fenólico de color gris, de 0,03 mm de espesor total mínimo.
Alternativamente, si cumplen con el requerido rigidez y resistencia, las placas de acero

podrán ser de un espesor menor al aquí especificado, siempre que acepte CONTROL
DE CALIDAD. Asimismo, en lugar de acero se podrá utilizar otro material para las
placas, de las características y dimensiones que señale el Proyecto.
Se podrán utilizar bastidores si las dimensiones de las placas lo requieren. Si el Proyecto

así lo específica, se podrán usar Figuras de aluminio en la confección de las placas.
Las placas deberán cubrirse por el anverso con Figuras retroreflectantes. Estas Figuras,
incluyendo los requisitos de tipo, color, contraste y niveles mínimos de
retroreflectancia, y los requisitos de textos, ribetes, números, flechas y símbolos,
deberán cumplir con lo establecido en la norma ASTM D 4956.
b) Postes
Los postes deberán estar constituidos por un perfil de acero laminado, tipo Ω de 110mm
de ancho, 38mm de alto y 2.50mm de espesor, su largo deberá ser de 3000mm y será
reforzado con una figura de acero de 2.50mm de espesor, 80mm de ancho y 1750mm de
longitud, que se extenderá a partir de 920mm de la parte superior y alcanzará a 330mm
de la extremidad inferior.
La placa de refuerzo se soldará al perfil mediante cuatro cordones de soldadura de

100mm de longitud, tipo E-6011 de 3mm, ubicados en los extremos. En la zona central
se alternarán tres cordones de 70mm de largo a cada lado, hasta completar seis cordones
intermedios en total.
- 155 -
En la parte superior, el poste deberá tener seis perforaciones dobles y paralelas, de 8mm
de diámetro, a 17.5mm del eje del poste y distribuidas, la primera a 50mm del extremo
superior, y las siguientes a 150mm de las precedentes. En el extremo inferior, deberá
tener una perforación de 14mm en el centro y a 300mm del extremo.
Alternativamente, para los postes se podrán utilizar perfiles de sección rectangular o

cuadrada. En todo caso, los postes serán de acero A37-24ES. Los postes deberán
además ser galvanizados en caliente, cumpliendo con los mismos requisitos exigidos
para las placas. Alternativamente, si el Proyecto así lo estipula, la protección de los
postes podrá ser en base a pintura anticorrosiva y esmalte.
c) Pernos
Las placas se deberán fijar a los postes con pernos zincados de 6 x 64 mm. Las tuercas
también deberán ser zincadas.
d) Hormigón
El relleno de las excavaciones para empotrar los postes de sustentación deberá

efectuarse con hormigón Grado H-20.
e) Procedimiento de trabajo
Toda la señalización caminera se instalará en la ubicación y con la mínima altura

señalada en la profundidad y área mínima de las excavaciones para la instalación de
postes sustentadores de señalización vertical lateral, se ajustarán a lo señalado en el
Proyecto, debiendo cumplir con los mínimos indicado en las láminas tipo. El hueco no
ocupado por los postes deberá rellenarse con hormigón Grado H-20. (Ver Figura 1.1-2)
En el caso de señales relativas a puentes y estructuras afines se deberán considerar

delineadores verticales y señales informativas de identificación de las estructuras, con
indicación del nombre del puente y rol del camino, en ambas entradas del puente.
- 156 -
Distancia Lateral y Altura de las Señales Verticales
Para una mejor interpretación de la ubicación lateral de una señal vertical, tanto en
distancia desde la calzada como en altura, se incluye a continuación la Figura 1.18.1 y la
Tabla 1.18.1..
- 157 -
FIGURA 1.18.1 UBICACIÓN TRANSVERSAL DE SEÑALES VERTICALES – DISTANCIA Y
ALTURA
- 158 -
TABLA 1.18.1 UBICACIÓN TRANSVERSAL DE SEÑALES VERTICALES – DISTANCIA Y
ALTURA
1.18.1.2 SEÑALES PREVENTIVAS
Las señales preventivas, tienen como función dar al usuario un aviso anticipado para
prevenirlo de la existencia, sobre o a un lado de la carretera o calle, de un peligro
potencial y su naturaleza. La señal por si misma debe provocar que el conductor adopte
medidas de precaución, y llamar su atención hacia una reducción de su velocidad o a
- 159 -
efectuar una maniobra con el interés de su propia seguridad o la de otro vehículo o
peatón.
Las señales preventivas deberán instalarse siempre que una investigación o estudio de
tránsito indique que existe una condición de peligro potencial. Las características que
pueden justificar el uso de señales preventivas, son las siguientes:
a) Cambios en el alineamiento horizontal y vertical por la presencia de curvas.

b) Presencia de intersecciones con carreteras o calles, y pasos a nivel con vías de
ferrocarril.
c) Reducción o aumento del número de carriles y cambios de anchura del pavimento.
d) Pendientes peligrosas.
e) Proximidad de un crucero donde existe un semáforo o donde se debe hacer un alto.
f) Pasos peatonales y cruces escolares.
g) Condiciones deficientes en la superficie de la carretera o calle, como presencia de
huecos y protuberancias.
h) Presencia de derrumbes, grava suelta, etc.
i) Aviso anticipado de dispositivos de control por obras de construcción.
El tablero de las señales preventivas será de forma cuadrada, de esquinas redondeadas,

que se colocará con una de sus diagonales en sentido vertical tomando la forma de
diamante. Las señales que requieran una explicación complementaria, además del
símbolo llevarán un tablero adicional en su parte inferior de forma rectangular con las
esquinas redondeadas, con leyendas como la longitud en que se presenta la situación
que se señala, formando así un conjunto.
Los colores de las señales preventivas serán en acabado reflectivo o mate, así: amarillo
para el fondo, y negro para el símbolo, leyendas, caracteres y filete.
La ubicación de las señales preventivas en sentido longitudinal será ante del riesgo que
se trate de señalar, a una distancia que depende de la velocidad de aproximación. En
sentido lateral las señales se fijarán en uno o dos postes colocados a un lado del
acotamiento en carreteras a las distancias y alturas que se indican en las presentes
especificaciones.
1.18.1.3 SEÑALES RESTRICTIVAS
Las señales restrictivas, tienen como función expresar en la carretera o calle alguna fase
del Reglamento de Tránsito para su cumplimiento por parte del usuario. En general,
tienden a restringir algún movimiento del mismo, recordándole la existencia de alguna
prohibición o limitación reglamentada. Infringir las indicaciones de una señal restrictiva
acarreará las sanciones previstas por las autoridades de tránsito.
Las señales restrictivas de acuerdo a su uso se clasifican en los siguientes grupos:
a) De derecho de paso o de vía.
- 160 -
b) De inspección.
c) De velocidad máxima o mínima.
d) De movimientos o circulación.
e) De mandato por restricciones y prohibiciones.
f) De estacionamiento.
El tablero de señales restrictivas será de forma cuadrada con las excepto las señales de
"ALTO", que tendrá forma octagonal, y “CEDA EL PASO”, que tendrá forma de un
triángulo equilátero con uno de sus vértices hacia abajo. Las señales que requieran una
explicación complementaria, además del símbolo llevarán un tablero adicional de forma
rectangular con las esquinas redondeadas, colocado en su parte inferior formando un
conjunto.
El color del fondo de las señales restrictivas será blanco con acabado reflectivo o mate.
El anillo y la franja diagonal en rojo, y él símbolo, letras y filete en negro, excepto las
señales de “ALTO” y “CEDA EL PASO”. La señal “ALTO” llevará fondo rojo con
letras y filete en blanco. La señal “CEDA EL PASO” levará fondo blanco, con letras en
negro y franja perimetral en rojo.
La ubicación longitudinal de las señales restrictivas será en el punto mismo donde existe
la restricción o prohibición. En sentido lateral las señales se fijarán en uno o dos postes
colocados a un lado del acotamiento en carreteras y sobre la banqueta en calles, a las
distancias y alturas que se observan en las presentes especificaciones.
1.18.1.4 SEÑALES INFORMATIVAS
Las señales informativas, tienen como función guiar al usuario a lo largo de su itinerario
por calles y carreteras e informarle sobre nombres y ubicación de poblaciones, lugares
de interés, servicios, kilometraje y ciertas recomendaciones que conviene observar. Las
señales informativas, de acuerdo a la información que den, se clasifican en:
a) De identificación.
b) De destino.
c) De recomendación e información general.
d) De servicios y turísticas.
1.18.1.4.1 SEÑALES INFORMATIVAS DE IDENTIFICACIÓN
Tienen como función identificar las calles según su nombre y nomenclatura, y las
carreteras según su número de ruta y/o kilometraje.
La forma de las señales de nomenclatura será rectangular con su mayor dimensión

horizontal y con la leyenda en ambas caras. Las señales de ruta tendrán forma de
escudo, nacional, departamental o camino rural, colocado sobre un tablero rectangular,
que incluye una flecha que indica la trayectoria que sigue la ruta, o dentro de las señales
- 161 -
informativas de destino. El tablero de las señales de kilometraje será rectangular
colocado con su mayor dimensión vertical.
El color de fondo de las señales de identificación será blanco reflectivo, y las letras
números, flechas y filete en negro.
1.18.1.4.2 SEÑALES INFORMATIVAS DE DESTINO.
Tienen como función informar a los usuarios sobre el nombre y la ubicación de cada
uno de los destinos que se presentan a lo largo de su recorrido. Podrán ser señales bajas,
diagramáticas y elevadas. Su aplicación es primordial en las intersecciones, donde el
usuario debe elegir la ruta a seguir según el destino seleccionado. Se emplearán en
forma secuencial de tal manera que permitan a los conductores preparar con la debida
anticipación su maniobra en la intersección, ejecutarla en el lugar preciso y confirmar la
correcta selección del destino.
Su forma será rectangular, colocadas con su mayor dimensión horizontal, sobre apoyos
adecuados. El color de fondo de las señales de destino será verde mate y las letras,
números, flechas, escudos y filete en color blanco reflectivo, excepto la señal
diagramática en zona urbana, que será de fondo blanco con caracteres, flechas alargadas
y filete en color negro.
De acuerdo a su ubicación longitudinal, las señales informativas de destino se clasifican

en previas, decisivas y confirmativas. Las señales previas deberán colocarse anticipadas
a la intersección, a una distancia tal que permita a los conductores conocer los destinos
y preparar las maniobras para tomar el elegido. Las señales decisivas se colocarán
donde el usuario pueda optar por la ruta que le convenga. Las señales confirmativas se
colocarán después de una intersección o a la salida de una población, a una distancia
donde no exista el efecto de los movimientos direccionales ni la influencia del tránsito
urbano.
1.18.1.4.3 SEÑALES INFORMATIVAS DE SERVICIOS Y TURÍSTICAS
Tienen como función informar a los usuarios la existencia de un servicio o de un lugar

de interés turístico y/o recreativo.
La forma del tablero será un cuadrado. Podrá llevar un tablero adicional rectangular
donde se indica la dirección o la distancia del sitio. El color del fondo tanto del tablero
de las señales como del tablero adicional será azul mate con símbolos, letras, flechas y
filete en blanco reflectivo. Se colocarán en el lugar donde existe el servicio y a un
kilómetro del mismo. Cuando se estime conveniente, estas señales podrán colocarse a la
salida de las poblaciones para indicar la distancia a la que se encuentra el o los servicios
más próximos que se indican en la señal.
- 162 -
1.18.1.5 SEÑALIZACIÓN HORIZONTAL
Los materiales incorporados al trabajo cumplirán con los estándares de ASTM referidos
a pinturas para el tráfico, en pruebas para composición, tiempo de secado, consistencia,
exudación, características de fijación, visibilidad y durabilidad.
La pintura será de color blanco nieve y amarillo sobre la que se aplicaran, para la
refracción, glóbulos de vidrio convenientemente graduados.
La pintura deberá ligarse adecuadamente con los glóbulos de vidrio, de tal manera que
produzca máxima adhesión, refracción y reflexión. Se colocarán los glóbulos en la faja
de pintura fresca en la proporción que se indica posteriormente. La aplicación de la
pintura se efectuará con temperaturas mayores a 10 °C.
La marcas sobre el pavimento son todas las rayas como: central sencilla continua o
discontinua, adicional continua para prohibir el rebase, central doble continua,
separadoras de carriles en las orillas de calzada de parada, para cruce de peatones, con
espaciamiento logarítmico, y para estacionamiento. Estas marcas también incluyen los
símbolos y letras para cruces de ferrocarril y usos de carriles.
Las marcas en obstáculos se usan para indicar la presencia de guarniciones, parapetos,

aleros, pilas y estribos, postes, cabezales defensas, muros de contención y árboles.
Los colores de las marcas serán blanco o amarillo, y en algunos casos negro sin ser una
norma, sirviendo como guía para lograr un contrate en pavimentos de color claro.
1.18.2 MATERIALES
La pintura será de color blanco nieve y amarillo sobre la que se aplicaran, para la
refracción, esferas de vidrio convenientemente graduadas. La pintura será preparada y
suministrada en fábrica para su aplicación. La adición de cualquier solvente u otro
material a la pintura antes de ser aplicada está totalmente prohibida.
1.18.2.1 PINTURAS ALQUÍDICAS.
Son productos formados por pigmentos, filler, disolventes, aditivos y aglutinantes a

base de resinas alquídicas. Además, estas pinturas pueden ser modificadas con caucho
clorado para mejorar sus características de termoplasticidad, resistencia a la abrasión y
tiempos de secado. La norma AASHTO M-248, específica tres tipos de pinturas
alquídicas, las cuales se clasifican como Tipo S, N y F, y se diferencian básicamente en
el tiempo de secado.
Tipo S, consiste en una pintura de secado lento, la cual debe ser usada en áreas donde
no afecte abrir el paso al tráfico después de una hora o más.
Tipo N, esta tiene propiedades de secado rápido, aproximadamente 15 a 30 minutos.

Además de la resina alquídica contiene caucho clorado, en una proporción de 1 a 4.
- 163 -
Tipo F, es una pintura de secado casi instantáneo, aproximadamente 3 a 6 minutos, debe
ser usada cuando se requiera retener lo menos posible el flujo de tráfico. Además de la
resina alquídica, contiene caucho clorado y parafina clorada.
A las pinturas Alquídicas puede adicionársele microesferas de vidrio, al momento de la

aplicación, con el objeto de obtener señales viales reflectivas para el mejoramiento de la
visibilidad nocturna de los conductores. Dichas microesferas deben cumplir lo
establecido en la AASHTO M-247.
En relación a los requerimientos que deben de cumplir los tres tipos de pinturas
anteriores, la normativa específica requisitos mínimos para algunos de sus componentes,
como las resinas base, pigmentos y los elementos adicionales que colaboran en mejorar
los tiempos de secado (caucho clorado y parafina clorada), al igual específica,
requerimientos para la mezcla de estos componentes o pintura final, los cuales se
presentan a continuación.
Las características que son evaluadas para controlar la calidad de la resina según el tipo
de pintura (S, N o F) y sus requerimientos se muestran a continuación.
Tabla 1.18.2 Requerimientos de las resinas de las Pinturas Alquídicas (1)

Resina Alquídica Resina Alquídica Resina Alquídica
Características
Tipo S Tipo N Tipo F
Sólidos. (% en peso) 60±1 60±1 60±1
Ácido Flático (% en peso) 30 mín. 30 mín. 33-37
Aceites ácidos (% en peso) 50 mín. 54mín. 48-55
N° de Yodo 115-130 115-130 115 mín.
Color gardner (máx.) 9 9 9
Número ácido (máx.) 8 8 8
Solvente VM y P Nafta Tolueno VM y P Nafta
(1) [AASTHO - 2002, M-248, Pág. 3]
1.18.2.2 REQUERIMIENTOS DE LOS PIGMENTOS.
Los tipos de pigmentos que deben de contener las pinturas blancas o amarillas y los
porcentajes en peso máximos y mínimos de dichos componentes, según tipo de pintura
(N, S o F), se muestran en las tablas siguientes:
Tabla 1.18.3 Composición de Pigmentos de las Pintura Alquídicas color blanco (1)
Porcentaje en peso
Tipos de pigmentos. Mín. Máx. Mín. Máx. Mín. Máx.
Dióxido de Titaneo 29 31 29 31 34 36
Carbonato de Calcio 34 36 34 36 25 27
Silicato de Magnesio 34 36 34 36 30 32
Óxido de Zinc - - - - 8 10
(1) [AASHTO - 2002, M-248, Pág. 4]
Tabla 1.18.4 Composición de Pigmentos de las Pintura Alquídicas color amarillo (1)
Porcentaje en peso
- 164 -
Tipos de pigmentos Mín. Máx. Mín. Máx. Mín. Máx.
Cromato de Plomo 33 36 34 36 34 36
Silicato de Magnesio 30 33 11 13 11 13
Carbonato de Calcio 35 38 53 55 53 55
(1) [AASHTO - 2002, M-248, Pág. 4]
1.18.2.3 REQUERIMIENTOS DE LOS COMPONENTES ADICIONALES.

(CAUCHO CLORADO Y PARAFINA CLORADA) .
Se especifican las diversas proporciones entre la resina alquídica, el caucho clorado y la

parafina clorada, para los tres tipos de pintura alquídica. (Ver tabla siguiente).
Tabla 1.18.5 Composición de los componentes no volátiles de las Pinturas Alquídicas en color
blanco y amarillo (1)
Porcentaje en peso
Componentes no volátiles Tipo S Tipo N Tipo F
Mín. Máx. Mín. Máx. Mín. Máx.
Resina Alquídica. 100 - 79 81 30 32
Caucho Clorado. - - 19 21 38 40
Parafina Clorada. - - - - 29 31
(1) [AASHTO - 2002, M-248, Pág. 4]
1.18.2.4 REQUERIMIENTOS DE LA MEZCLA FINAL O PINTURA

(PINTURA ALQUÍDICA S, N, O F)
Las características que son evaluadas según el tipo de pintura y color, se indican en las
tablas 1.18.6 y 1.18.7
Tabla 1.18.6 Requerimientos para pinturas Alquídicas color blanco (1)

Características
Mín. Máx. Mín. Máx. Mín. Máx.
Porcentaje de Pigmentos 61.0 63 57.0 59.0 48.0 50.0
Porcentaje de sólidos totales. 77.0 - 75 - 69.5 -
Vehículo no volátil (%) 42.0 - 41 - 41.0 -
Densidad (kg/m³) 1510 - 1582 - 1426 -
Viscosidad (Krebs) 70 80 70 80 70 80
Finura, Hegman 3 - 3 - 4 -
Tiempo de secado (minutos) - 60 - 15 - 5
(1) [AASHTO - 2002, M-248, Pág. 5]
Tabla 1.18.7 Requerimientos para pinturas Alquídicas color amarillo. (1)

Características
Mín. Máx. Mín. Máx. Mín Máx.
Porcentaje de Pigmentos 61.0 63 60.0 62.0 50.0 52.0
Porcentaje de sólidos totales. 77.0 - 76.5 - 70.5 -
Vehículo no volátil (%) 42.0 - 42.0 - 40.5 -
Densidad (kg/m³) 1510 - 1678 - 1486 -
Viscosidad (Krebs) 70 80 70 80 70 80
Finura, Hegman 3 - 3 - 4 -
Tiempo de secado (minutos) - 69 - 15 - 5
- 165 -
(1) [AASHTO - 2002, M-248, Pág. 5]
1.18.2.5 PINTURAS ACRÍLICAS
Según lo establecido en NB 1024 las pinturas en base a resina acrílica deben cumplir
con los requisitos indicados en la siguiente tabla:
Tabla 1.18.8 Requisitos de las pinturas acrílicas para demarcación (1)

TIPO DROP ON TIPO
REQUISITOS A B PREMIX
Min. Max. Min. Max. Min. Max.
Propiedades de la pintura en el envase
Viscosidad, U. Krebs 80 95 80 95 80 95
Finura de dispersión, U Hegman 3 - 4 - 3 -
Material no volatil, % solidos por peso 62.8 - 69.5 - 62.8 -
Pigmento, % en peso 40 50 48 50 40 50
Vehículo no volatil, % del vehículo 38 - 39 - 38 -
Vehículo Total, % peso de la pintura 50 60 41 60 50 60
Para Pintura Blanca:
Dióxido de Titanio, % peso del pigmento 25 - 24 - 25 -
Para Pintura Amarilla:
Cromato amarillo, % peso del pigmento 22 - 22 - 22 -
Propiedades de la pintura seca
Tiempo de secado al tacto en minutes - 20 - 20 - 20
Resistencia a la abrasión en seco 80 80 80
Brillo a 60o <25 - <25 - <25
Densidad 1.3 1.5 1.4 1.5 1.3 1.5
(1) NB 1024, página 3
Además de los requisitos indicados en la tabla anterior, las pinturas acrílicas para
demarcación deben cumplir lo siguiente:
 Sangrado: Cuando se apliquen sobre asfalto no presentarán migración de este

después de 72 h de haberse aplicado.
La pintura se ligará adecuadamente con los glóbulos de vidrio, de tal manera que
produzca máxima adhesión, refracción y reflexión. Se colocarán los glóbulos en la faja
de pintura fresca en la proporción de 0.5 Kg de glóbulos por cada litro de pintura.
El espesor de la película húmeda de pintura aplicada será de 0,038 cm, que secará media
hora después de aplicada, de tal manera que no se ensucie bajo el tráfico.
Se requiere que, después de secarse, la pintura tenga un color blanco fijo (en su caso
amarillo), libre de tinte, proveyendo la máxima cantidad de opacidad y visibilidad, ya
sea bajo la luz del día o bajo la luz artificial. Los aceites secantes fijos serán de tal
carácter que no se oscurezcan bajo el servicio o impidan la visibilidad y el color de la
pintura.
- 166 -
El CONTRATISTA presentará a CONTROL DE CALIDAD una muestra de un galón
de pintura que el fabricante propone suministrar, acompañada de un certificado que
acredite cumplimiento de las presentes especificaciones, por lo menos 30 días antes de
iniciar el trabajo de demarcación. No se comenzará el trabajo si la pintura propuesta no
cumple todos los requisitos establecidos.
1.18.2.6 MICROESFERAS DE VIDRIO
La microesfera de vidrio deberá ser de tal naturaleza, que permita su incorporación a la

pintura inmediatamente después de aplicada, de modo que su superficie se pueda
adherir firmemente a la película de pintura y su retrorreflexión sea satisfactoria para las
líneas y demás marcas viales.
Estas microesferas le otorgan al material base la propiedad de reflexión, es decir, la

característica de retroreflexión que debe poseer la demarcación.
Existen dos tipos de microesferas, una para el mezclado y otra para el sembrado. Así se
distingue que aquellas para el mezclado son incorporadas al material base antes de la
aplicación, lográndose la retroreflexión una vez que la acción del tránsito pone al
descubierto las microesferas sumergidas en la capa de pintura. En cambio, las
microesferas de sembrado corresponden a aquellas que son fabricadas y especificadas
para ser proyectadas sobre la pintura recién aplicada, consiguiendo con esto la
retroreflexión en forma inmediata.
La intensidad de la retroreflexión dependerá de la correcta aplicación en su cantidad y

en las características técnicas relacionadas con la esfericidad, granulometría, índice de
refracción, apariencia y defectos, y resistencia a agentes químicos.
Los requisitos exigidos a las microesferas de vidrio son:
 Esfericidad: Deberán cumplir con una forma de esfera perfecta en una cantidad del
80% de la muestra.
 Granulometría: El tamaño máximo de las microesferas de vidrio, corresponderá a
1000 micrones y dependerá de su granulometría, si estas son incorporadas al
mezclado o al sembrado en la pintura.
 Apariencia y Defectos: Las microesferas deberán ser limpias, claras, incoloras y
exentas de materias extrañas.
 Índice de Refracción: No deberán presentar un índice de refracción menor a 1,5.
 Resistencia a Agentes Químicos: Las microesferas de vidrio deben ser resistentes y
no presentar deficiencias en su índice de refracción al estar en contacto con sulfato
de sodio, agua, cloruro de calcio.
1.18.2.7 MOJÓN KILOMÉTRICO
El mojón kilométrico será materializado en hormigón, según las dimensiones y formas

establecidas en los planos.
- 167 -
1.18.3 EQUIPO
El equipo empleado en la señalización será específicamente apropiado para el pintado

de líneas de demarcación en el pavimento produciendo líneas uniformes y de buena
calidad. Además el equipo debe tener la precisión necesaria para sobreponer con
exactitud la segunda capa de pintura a una velocidad mínima de 8 [Km. por hora]. El
equipo debe tener un dispositivo de aire en la parte delantera que libere de partículas de
polvo la superficie que será pintada, la misma que deberá estar completamente libre de
toda humedad.
El CONTRATISTA presentará a CONTROL DE CALIDAD una relación detallada del

equipo que utilizará en la obra. CONTROL DE CALIDAD examinará y autorizará el
uso del equipo. Durante la ejecución de los trabajos de pintado, se exigirá el empleo del
equipo mecánico autorizado para la ejecución del pintado de las fajas continuas y
discontinuas.
1.18.4 EJECUCIÓN
1.18.4.1 SEÑALIZACIÓN VERTICAL
Todas las estructuras para el sostén de las señales serán construidas de modo que se
mantengan fijas y resistan la acción de la intemperie.
Las señales de Reglamentación y Prevención siempre serán mantenidas en un poste

único, las señales de Información de destino, siempre sobre dos postes, excepto los
mojones de kilometraje y de identificación de carretera y de servicios.
Las estructuras de sostén de las señales, con el objeto de evitar la refracción directa
hacia el conductor además de que estas sean perfectamente visibles, deberán estar un
grado inclinadas hacia atrás con relación a la vertical y colocadas a las alturas fijadas
por el diseño.
Toda la señalización caminera se instalará en la ubicación y con la mínima altura

señalada en la profundidad y área mínima de las excavaciones para la instalación de
postes sustentadores de señalización vertical lateral, se ajustarán a lo señalado en el
Proyecto, debiendo cumplir con los mínimos indicado en las láminas tipo. El hueco no
ocupado por los postes deberá rellenarse con hormigón Grado H-20.
En el caso de señales relativas a puentes y estructuras afines se deberán

considerar delineadores verticales y señales informativas de identificación de las
estructuras, con indicación del nombre del puente y rol del camino, en ambas entradas
del puente.
Todas las estructuras para el sostén de las señales deberán construirse de modo que se
mantengan fijas y resistan la acción de la intemperie. Las señales de Reglamentación y
Prevención serán mantenidas siempre en un poste único, las señales de Información,
- 168 -
siempre sobre dos postes, excepto los mojones de kilometraje y de identificación de
carretera.
Las estructuras de sostén de las señales deberán estar perfectamente verticales y

colocadas a las alturas fijadas por el Manual de Dispositivos de Control de Tránsito.
El control por CONTROL DE CALIDAD se efectuará siguiendo estrictamente las

normas establecidas por estas especificaciones. Previamente a la iniciación de los
trabajos se controlarán las condiciones de limpieza de las superficies a pintar,
condiciones del equipo y experiencia del personal. Igualmente, se verificarán que los
letreros de señalización vertical, soportes y seguros cumplan con las especificaciones.
Las aprobaciones de CONTROL DE CALIDAD deberán ser por escrito y estas no
relevan al CONTRATISTA de sus responsabilidades en la ejecución de las obras.
1.18.4.2 SEÑALIZACIÓN HORIZONTAL
La señalización horizontal será ejecutada con trabajadores competentes y empleando los

materiales, métodos y equipo aprobados por CONTROL DE CALIDAD.
La pintura para la demarcación se aplicará mediante equipo mecánico a la superficie del

pavimento limpia y seca. No se permitirá la circulación de vehículos hasta por lo menos
una hora después de aplicada la pintura.
1.18.4.3 MOJÓN KILOMÉTRICO
Serán prefabricados o vaciados en sitio, debiendo en este último caso marcar el

kilometraje antes del fraguado del hormigón, identificando la progresiva del proyecto y
relacionando con la distancia total según la red vial a la que pertenezcan; los números
serán legibles, claros y poseerán un color que contraste con el del mojón.
CONTROL DE CALIDAD realizará el Control de acuerdo a las normas establecidas

por estas especificaciones. Previamente a la iniciación de los trabajos se controlarán las
condiciones de limpieza de las superficies que serán pintadas, condiciones del equipo y
experiencia del personal. Igualmente, se verificarán que los letreros de señalización
vertical, soportes y seguros cumplan con las especificaciones. CONTROL DE
CALIDAD, aceptará y autorizara por escrito la ejecución de la señalización que no
releva al CONTRATISTA de su responsabilidad en la ejecución del trabajo.

- 169 -


1.5.25
2.6.49 Señalización Horizontal
3.6.49 Ancho definido 12cm
4.6.49
1.5.26
2.6.50 Señalización Horizontal con simbolos y
3.6.50 letreros
4.6.50
1.5.30
2.6.54 Señal Vertical Informativa destino 1 placa
3.6.54 0,40x1,8
4.6.54
1.5.31
3.6.55 0,40x1,8
Conforme a anexo “Ejecución y
4.6.55
desembolsos por Elementos y
Resumen General del Cronograma
3.6.56 0,40x1,8
de Desembolsos”
1.5.33
2.6.57 Señal vertical informativa de servicios
3.6.57 0,60x0,80m
4.6.57
1.5.34
2.6.58A Señal vertical restrictiva 1,20 X 1,80
3.6.58 (nueva norma)
4.6.58
1.5.35
2.6.59 Señal vertical preventiva 0,80x0,80m
3.6.59 (nueva norma)
4.6.59
- 170 -
1.19 DEFENSAS METÁLICAS TIPO FLEX BEAM
1.19.1 DESCRIPCIÓN
La especificación describe las características de la implantación de dispositivos de

seguridad utilizando para el efecto defensas laterales metálicas de chapas perfiladas tipo
Fleax Beam, incluye el suministro, almacenamiento, transporte e instalación de las
mismas, conforme la presente especificación y a lo señalado en los planos, en todos los
lugares indicados en el diseño o dispuestos por CONTROL DE CALIDAD siguiendo lo
indicado en las normas de diseño geométrico de la ABC, en las cuales indica que con
taludes 1:3 de los terraplenes elevados no es necesario el uso de estos dispositivos.
1.19.2 MATERIALES.
Los materiales de las defensas metálicas semi-maleables, son dispositivos que se

presentan en láminas de 4 m. de largo y 31 cm de ancho, que son fijadas en postes, a
través de un espaciador y pernos de fijación.
Los postes para la fijación de las defensas, tendrán la dimensión que se indica en los
planos, largo suficiente para que la parte enterrada y la altura externa atiendan las
indicaciones del diseño.
El espaciador deberá medir 20. cm de altura y 20 cm. de ancho, proporcionando una

fijación adecuada de la lámina al poste.
El cuerpo de las defensas semi-maleables y sus componentes de fijación (pernos,

espaciadores y soportes de fijación), serán fabricados de material metálico no
deformable.
Los tornillos para fijación en los soportes y para montaje de las chapas deberán ser
galvanizados.
1.19.3 EQUIPO.
Se deberá disponer del equipo mínimo necesario para la correcta y oportuna ejecución
de los trabajos especificados, incluyendo barras de acero, palas llaves fijas o de
expansión, pisones, etc.
El CONTRATISTA presentará a CONTROL DE CALIDAD una relación detallada del

equipo a ser empleado en cada obra o en el conjunto de obras, para análisis y
autorización.
1.19.4 EJECUCIÓN
Las defensas serán instaladas en las ubicaciones señaladas en el diseño o indicadas por
CONTROL DE CALIDAD.
- 171 -
Para la fijación en el suelo, los postes serán hincados en el terreno, correctamente
alineados, a una profundidad no menor de 0.70 m. y con distancia entre postes de
acuerdo al largo de las láminas.
Las chapas perfiladas serán montadas y fijadas a los soportes utilizándose tornillos
galvanizados. Las defensas metálicas semi-maleables se instalarán a una distancia
mínima de 25 cm. del límite del pavimento y presentarán una altura final de 75 cm. con
respecto al eje de la carretera. El final de cada defensa metálica deberá contener un
terminal estándar y será colocado como indican los planos del proyecto.
Cerca de obras de arte especiales o muretes de seguridad, las defensas metálicas deben
ser implantadas junto al lado externo del murete o protector de cuerpo de la obra. En esa
situación, el largo mínimo de la defensa deberá ser de 16 m.
La implantación de defensas metálicas semi-maleables junto a obstáculos fijos laterales

o pilares de puentes de viaductos se iniciarán a 46 m. antes del obstáculo, (considerando
el sentido del flujo de tráfico), paralelo a la berma y alejado por lo menos 50 cm de la
misma.

a) CONTROL DE CALIDAD realizará el control de acuerdo con las

especificaciones M - 180 de la AASHTO para las defensas metálicas, además
deberá realizar lo siguiente:
 Verificar el estado y el funcionamiento del equipo empleado por el
Constructor.
 Comprobar que los materiales utilizados cumplan las exigencias de la
 Verificar que la excavación sea correcta y que la defensa se instale de
acuerdo con los planos y las instrucciones del fabricante de la lámina.
 Medir para efectos de pago, las cantidades de obra correctamente
ejecutadas.
b) Los materiales deben cumplir con las exigencias del numeral 1.19.2 de esta
especificación y las especificaciones AASHTO mencionadas.
c) El terminado de la lámina galvanizada deberá ser de óptima calidad y, por lo
tanto, no se aceptarán secciones con defectos nocivos tales como ampollas o
áreas no cubiertas por el zinc. CONTROL DE CALIDAD rechazará defensas
alabeadas o deformadas.

- 172 -



1.5.29 Defensa Metálica tipo flex beam Conforme a anexo
2.6.53 Defensa Metálica tipo flex beam “Ejecución y desembolsos
3.6.53 Defensa Metálica tipo flex beam por Elementos y
Resumen General del
4.6.53 Defensa Metálica tipo flex beam Cronograma de
Desembolsos”
- 173 -
1.20 PAVIMENTO RÍGIDO CON REGLA
1.20.1 DESCRIPCIÓN
Este trabajo consistirá en la construcción de pavimento de hormigón, con o sin refuerzo;

e incluye las operaciones de explotación de agregados, dosificación del hormigón,
mezclado, transporte, vaciado, vibrado, acabado y curado del hormigón para pavimentos
de acuerdo a los alineamientos y dimensiones indicadas en los planos.
El pavimento de hormigón será elaborado mezclando cemento Pórtland, agregados

gruesos, agregados finos, agua y aditivos cuando sean requeridos, en proporciones
adecuadas.
1.20.2 MATERIALES
El Contratista es responsable de la calidad de cada uno de los materiales que emplee.

Periódicamente o cuando CONTROL DE CALIDAD considere necesarios comprobará
que los materiales en uso reúnan las condiciones de calidad exigidas o aprobadas.
CONTROL DE CALIDAD tendrá amplias facilidades para inspeccionarlos y/o

ensayarlos, en cualquier momento y lugar, durante la recepción o preparación
almacenamiento, utilización, etc.
La comprobación de incumplimiento de las exigencias de calidad establecidas faculta a

CONTROL DE CALIDAD a rechazar los materiales cuestionados y ordenar al
Contratista el inmediato retiro de la obra de la totalidad de dichos materiales.
A los fines establecidos, el Contratista facilitará por todos los medios a su alcance el
acceso de CONTROL DE CALIDAD a sus depósitos así como la provisión y envío de
las muestras necesarias al laboratorio o donde CONTROL DE CALIDAD lo indique.
En caso de que el Contratista desee cambiar los materiales por otros similares de otra
procedencia, podrá hacerlo, previa aprobación de CONTROL DE CALIDAD la que
determinará, a su vez, si las condiciones de calidad de los nuevos materiales, cumplen
con las exigencias requeridas.
Los materiales que habiendo sido aprobados, se tornaran por cualquier causa,
inadecuados para el uso en obra, no serán utilizados.
En caso de que para un determinado material no se hubiesen indicado las

especificaciones que deba satisfacer, queda sobrentendido que aquel cumplirá los
requisitos establecidos en las Normas Bolivianas correspondientes, o en su defecto, las
correspondientes de la Sociedad Americana de Ensayos de Materiales (ASTM) o de la
Asociación Americana de Funcionarios Estatales de Carreteras y Transporte
(AASHTO) que se hallan en vigencia en su país de origen.
- 174 -
1.20.2.1 JUNTAS
El tipo de sello para las juntas longitudinales y transversales será definido en el diseño
del pavimento. Corresponde a CONTROL DE CALIDAD controlar el tipo de material
para el sellado de las juntas de las losas de hormigón.
Existen diversos tipos de materiales para sellar las juntas en pavimentos de hormigón.
La más simple clasificación de los materiales para el sello de juntas son los siguientes:
 Sellos líquidos (moldeados en terreno).

 Sellos premoldeados (compresión).
Para las juntas de dilatación se usará preferentemente relleno premoldeado y para las de
contracción, selladores líquidos.
1.20.2.1.1 MATERIALES LÍQUIDOS PARA SELLO DE JUNTAS
En términos generales, los materiales líquidos para el sello de juntas se pueden

diferenciar entre aquellos que se colocan en caliente (principalmente en base a asfalto y
caucho) y aquellos que se colocan en las juntas a temperatura ambiente (principalmente
en base a siliconas).
Los materiales de sello líquidos colocados en caliente, deberán cumplir con las
siguientes especificaciones:
 Material a base de asfaltos poliméricos: AASHTO M-173

 Autonivelante D 3405, SS-S-1401 C, ASTM D
1190
 Material polimérico de bajo módulo: ASTM D 3405
 Material Elastomérico: SS-S-1614
Los materiales líquidos colocados en frío, en base a siliconas, no requieren mezclas ni

calentamiento. El material se cura al ser expuesto a la atmósfera durante su aplicación.
La humedad del aire contribuye a que el sellador se cure para lograr sus características
finales.
En el caso que el proyecto especifique el uso de selladores de silicona, se deberá contar

con la aprobación previa de CONTROL DE CALIDAD, y seguir las recomendaciones
del fabricante para su aplicación.
Los materiales de sello líquidos colocados en frío, deberán cumplir con las siguientes
especificaciones:
 Material a base de Silicona: ASTM D 5893 Autonivelante de módulo bajo a ultra

bajo.
 El material debe tener un bajo modulo elástico, resistente a los rayos ultravioletas y
tener al menos una elongación mínima admisible del 50%.
- 175 -
1.20.2.1.2 CORDONES DE RESPALDO
Los cordones de respaldo (backer rod) son un material muy importante para la
instalación de selladores líquidos, dado que evitan que el líquido fluya bajo la junta y se
adhieran al fondo de la caja. También son útiles para la definición del factor forma y
para optimizar la cantidad de sellador a usar. Las consideraciones más importantes para
la correcta elección de los distintos materiales incluyen:
a) Material Espuma de Polietileno:
La espuma de polietileno es una espuma de celdas cerradas que no absorbe el agua y es

moderadamente compresible. Es más adecuado para los selladores líquidos colocados
en frío, ya que podría derretirse en contacto con materiales colocados en caliente.
b) Material Espuma de Polietileno Eslabonado:
La espuma de polietileno eslabonado es una espuma de celdas selladas que no es

compatible con los selladores líquidos colocados en caliente. No absorbe el agua y es
moderadamente compresible.
c) Material Espuma de Poliuretano:
Esta espuma de celdas abiertas absorbe el agua, pero no se derrite cuando se usa en
contacto con selladores líquidos colocados en caliente. Es muy compresible y
ampliamente usado con los selladores líquidos colocados en caliente.
El tamaño de los cordones de respaldo depende del ancho de la caja de la junta. Los
cordones de respaldo se comprimen aproximadamente en un 25 %, para asegurarse que
permanezcan a la profundidad deseada dentro de la caja. Los tamaños adecuados para
distintos anchos de juntas son:
Tabla 1.20.1. DIMENSIONES DE LOS CORDONES.

Ancho de la Caja Diámetro del cordón
(mm) (mm)
3 6
5 6
6 8
8 10
10 13
13 16
16 19
19 22
22 25
25 32
32 38
38 50
Los cordones de respaldo también impiden la adherencia de los selladores al fondo de la

caja.
- 176 -
Las tensiones en el sellador aumentan si se presenta adherencia a lo largo de la base del
mismo. La pérdida de adherencia se produce debido a que el sellador queda restringido
en el cuello al fondo de la caja, durante la apertura de la junta.
De todos modos, los cordones de respaldo deberán cumplir con la especificación ASTM
D5249-95 (2000) “Standard Specification for Backer Material for use with cold- and
hot-Applied Joint Sealants in Portland-Cement Concrete”.
1.20.2.1.3 RELLENO PREMOLDEADO FIBROBITUMINOSO.
Este relleno consistirá en fajas premoldeadas constituidas por elementos de goma,

impregnadas uniformemente con asfalto en cantidad adecuada para ligarlas.
Las dimensiones de relleno premoldeado serán las que se consignen en el diseño, las
especificaciones especiales o en los planos de la obra, con tolerancia en más de 1.5 mm
en el espesor y menos de 3 mm en la altura. Su longitud será al menos igual a la de un
carril del pavimento.
El relleno premoldeado no se deformará por el manipuleo común en obra durante el

tiempo caluroso, ni se romperá o agrietará en tiempo frío.
Cuando se decida su ensayo se extraerá una muestra de cada lote de 300 m de relleno o
fracción menor. Dicha muestra tendrá el espesor y la altura especificados y su largo no
será inferior a un metro. Las muestras se acondicionarán para el transporte de tal modo
que no sufran deformaciones o rotura.
Cumplirá los siguientes requisitos cuando se lo ensaye según los métodos ASTM
Designación D-545.
 Recuperación: Se determinará luego de tres aplicaciones sucesivas de una carga

capaz de comprimir a la muestra hasta el 50% de su espesor original.
 Compresión: La carga requerida para reducir el espesor de la probeta al 50% de su
espesor original no deberá ser menor de 7 ni mayor de 52.4 k/cm2. Si el espesor de
la muestra es menor de 1.25 cm se permitirá una carga máxima de 87.5 kg/cm2.
 Extrusión: Se comprimirá la muestra al 50% de su espesor original con tres bordes
apoyados, no debiendo exceder la deformación u extrusión del borde libre, de 0.6
cm.
 Absorción: No será superior al 15% (quince por ciento) en volumen en 24 horas.
1.20.2.1.4 ESPECIFICACIONES PARA SELLADORES DE SILICONA

O POLIURETANO
Estará constituido por materiales de silicona o poliuretano, preferentemente

autonivelante, de una o dos componentes, específicamente formulado para pavimentos,
debe ser resistente a los rayos ultravioleta y tener al menos una elongación mínima
- 177 -
admisible del 50%. Debe ser bajo módulo elástico. Se colocará sobre tira de respaldo
“backer-rod” de dimensiones y tipo apropiadas.
1.20.2.2 PASADORES DE ACERO
El principal objetivo de los pasadores es la transferencia de cargas en las juntas

transversales, los pasadores deberán reunir las siguientes condiciones:
1.20.2.2.1 FORMA Y DIMENSIONES
Los pasadores serán barras lisas de acero de sección circular de las dimensiones
indicadas en los planos.
La tolerancia admisible en los diámetros indicados en el proyecto o en estas

especificaciones será de ± 0.5 mm Las formas serán perfectamente rectas sin torceduras,
muescas o abolladuras superficiales.
En las juntas de dilatación, que se colocarán sólo el contacto con estructuras fijas
(puentes, alcantarillas y otros), uno de los extremos del pasador estará cubierto con un
manguito de diámetro interior algo mayor que el de la barra del pasador y de una
longitud de 10 a 12 cm obturado en su extremo por un tapón de material asfáltico u otro
material compresible de 3 cm ( tres centímetros ) de espesor, a fin de permitir al pasador
una carrera mínima de 2 cm.
El manguito podrá ser de cualquier material que no sea putrescible y dañino para el
hormigón, y que pueda, además, resistir adecuadamente los efectos derivados de la
compactación y vibrado del hormigón al ser colocado.
1.20.2.2.2 CALIDAD DEL ACERO
El acero de las barras para pasadores será el comúnmente denominado “acero dulce” o
“común”.
Tendrá una tensión mínima de fluencia de 2400 kg/cm2 y su alargamiento ensayo de

rotura mínimo del 23% de la longitud de la probeta.
1.20.2.3 BARRAS DE UNIÓN O DE ANCLAJE
El presente proyecto contempla la colocación de barras de amarre entre fajas de

pavimento que debe cumplir las siguientes condiciones:
1.20.2.3.1 FORMA Y DIMENSIONES
Las barras de amarre tienen como principal objetivo mantener la unión horizontal y
vertical de los carriles del pavimento, serán de acero corrugado, se colocarán donde lo
indiquen los planos de proyecto según las dimensiones fijadas en los mismos.
- 178 -
1.20.2.3.2 COLOCACIÓN DE LAS BARRAS DE UNIÓN DE ANCLAJE
La pavimentadora estará equipada con un sistema de colocación automática de las

barras de unión de anclaje, aprobado por CONTROL DE CALIDAD. No se admitirá
ninguna forma de colocación manual.
1.20.2.3.3 CALIDAD DEL ACERO
El acero será corrugado de una resistencia mínima de 420 Mpa, las varillas se
encontrarán libres de óxido grasa etc., aspecto que deberá considerarse para su
almacenamiento.
1.20.2.4 CALIDAD DE LOS MATERIALES Y LA CERTIFICACIÓN DE

SU ACOPIO
La calidad de los materiales en lo que respecta a las condiciones exigidas en estas

especificaciones será tenida en cuenta para la certificación de acopio de dichos
materiales si el contrato así lo dispone.
No se certificará el acopio de materiales de dudosa calidad o cuando los ensayos o

análisis que se realicen para establecer esa calidad demuestren que tales materiales no se
ajustan a las exigencias requeridas.
En todos los casos en que el CONTRATISTA acopie con el propósito de certificarlos,

deberá requerir la previa aprobación de CONTROL DE CALIDAD.
En el caso específico del Cemento Pórtland CONTROL DE CALIDAD no autorizará la

certificación de acopio de dicho material, si el CONTRATISTA no cumple con las
condiciones de almacenamiento que aseguren protección de dicho material como se
especifica en la ETG - 10 HORMIGONES Y MORTEROS.
1.20.2.5 HORMIGÓN
El hormigón de Cemento Pórtland estará constituido por una mezcla homogénea de los
siguientes materiales: Cemento Pórtland, agregados grueso y fino, agua y aditivos y su
elaboración deberá cumplir con las Especificaciones Generales de Hormigones y
Morteros.
1.20.2.5.1 RESISTENCIA DEL HORMIGÓN.
La resistencia del hormigón se controlará con probetas cilíndricas normalizada.
1.20.2.5.2 HUMEDAD
Es de importancia vital para la obtención de una buena resistencia del hormigón, la

humidificación adecuada del producto acabado, ya que la pérdida de éste implica la
reducción del endurecimiento hidráulico.
- 179 -
El CONTRATISTA deberá evitar el problema de desecación, ya que este es notable
hasta un centímetro de la superficie expuesta, si es que no tuviera cuidado en la
humedad adecuada en el concreto la superficie se volverá frágil, de baja resistencia al
desgaste, ocasionándose desprendimiento del agregado fino, si CONTROL DE
CALIDAD verificara en el tramo ejecutado estas características el mismo será
rechazado.
1.20.2.5.3 TEMPERATURA
El proceso de endurecimiento del concreto es influenciado por la temperatura,

acelerándose con el aumento de esta, dándose que para altas temperaturas existe una
disminución en la resistencia final.
Este último efecto es más acentuado cuando el concreto después de un adensamiento

experimenta un decrecimiento en la temperatura, por lo cual cuando el CONTRATISTA
ejecute la cura térmica del concreto, deberá conservar éste a temperatura ambiente
durante un período de 3 a 5 horas antes de aplicar el método de curado y de esta forma
conseguir reducir la pérdida de resistencia final del concreto, este período de tiempo
puede variar dependiendo de las condiciones climáticas.
1.20.2.5.4 RELACIÓN AGUA – CEMENTO
La tensión de rotura está en función de la relación agua-cemento de la mezcla, este

concepto está ligado a la porosidad de la mezcla; volumen de vacíos y resistencias de
las propiedades de los agregados como: rugosidad, reacción con los alcalinos del
cemento, absorción. A medida que aumenta la relación agua-cemento la resistencia del
concreto en compresión y flexión decrece, por lo cual el CONTRATISTA realizará la
dosificación adecuada y todas las pruebas que CONTROL DE CALIDAD le solicite
para asegurar una adecuada relación agua-cemento y óptima calidad del pavimento de
concreto.
1.20.2.5.5 CONSISTENCIA Y TRABAJABILIDAD DE LAS MEZCLAS
La consistencia del hormigón será determinada por medio del cono de asentamiento
según la Norma Boliviana 589 91, el asentamiento de las mezclas estará comprendido
en 2 a 5 cm cuando la mezcla deba compactarse utilizando vibración mecánica de alta
frecuencia.
CONTROL DE CALIDAD podrá admitir asentamientos menores si el CONTRATISTA

demuestra que con ellos es posible obtener una mezcla trabajable, con el equipo que
utilice.
El CONTRATISTA controlará mediante determinaciones frecuentes del asentamiento

sobre muestras de pastones elaborados, la consistencia de las mezclas, la misma que,
dentro de los límites establecidos, tratará de mantener en forma regular y permanente la
- 180 -
producción de un hormigón uniforme. El asentamiento se controlará tanto en planta así
como al pie de la obra.
1.20.2.5.6 PROPORCIÓN DE AGREGADO FINO
La proporción del agregado fino, respecto al total de agregado (fino más grueso) de la
mezcla, será la menor posible que permita obtener la trabajabilidad deseada con el
equipo de colocación y compactación especificados.
1.20.2.5.7 DOSIFICACIÓN DEL HORMIGÓN
Las proporciones de agua, cemento, agregados y aditivos, necesarias para preparar las
mezclas que satisfagan las exigencias especificadas, serán determinadas por el
CONTRATISTA por medio de los ensayos necesarios para ello. El uso de aditivo
incorporador de aire es recomendable en toda obra, especialmente en aquellas sujetas a
cambios de temperatura pronunciados.
Los ensayos de laboratorio deberán realizarse con anticipación apropiada cuyo efecto, el
CONTRATISTA entregará a CONTROL DE CALIDAD muestras de materiales y hará
saber, igualmente por escrito, las cantidades en peso de los materiales, que mezclará
para preparar el hormigón acompañando los resultados de los ensayos certificados por
un laboratorio confiable que haya para determinar las mismas.
El CONTRATISTA será responsable de cumplir con las exigencias especificadas una

vez colocado el hormigón en obra.
1.20.2.5.8 ELABORACIÓN DEL HORMIGÓN
Durante la elaboración del hormigón el CONTRATISTA se ajustará a las indicaciones

que se exponen más adelante, así como a otra exigencia que sin estar taxativamente
enumerada, resulte consecuencia de la aplicación de estas especificaciones.
Dadas las características del presente proyecto, es imprescindible la producción de

hormigón en planta de mezclado central y transporte en volquetas.
El cemento se transportará hasta el pie de la hormigonera en silos apropiados o “big-

bags” y será extraído de los silos o tolvas de depósito en las cantidades requeridas para
cada pastón.
Los materiales se mezclarán hasta que el cemento se distribuya uniformemente y el

hormigón adquiera un color uniforme, controlando estrictamente los tiempos mínimos
recomendados por el fabricante.
El agua será controlada estrictamente tomando en cuenta las correcciones por humedad
de los agregados.
- 181 -
1.20.3 EQUIPO
El CONTRATISTA está obligado a disponer en obra con antelación a los trabajos que
debe realizar, un equipo mínimo para su ejecución, conforme con lo que se especifica
más adelante
CONTROL DE CALIDAD procederá a la revisión del equipo que presente el

CONTRATISTA, a fin de autorizar su utilización o rechazar aquellos elementos que no
funcionen correctamente o no reúnan las exigencias requeridas.
El CONTRATISTA está obligado a mantener su equipo en condiciones de uso mediante

una conservación cuidadosa que reduzca al mínimo las paralizaciones por roturas,
desperfectos, etc. durante la ejecución de los trabajos.
1.20.3.1 REGLAS VIBRADORAS
El CONTRATISTA deberá tener en obra reglas vibradoras de material no deformable

para un adecuado terminado de la superficie del pavimento, las mismas que serán
revisadas periódicamente, preferentemente con una regla metálica de exactitud
comprobada, que permitan una compactación adecuada.
Igualmente debe contar con reglas de 3 metros para distribuir la mezcla en forma
uniforme.
1.20.3.2 MEZCLADORAS
El CONTRATISTA, para este trabajo específico debe contar con una mezcladora de
mínimo 500 litros.
1.20.3.3 FRATASES (FROTACHOS)
El CONTRATISTA dispondrá en obra no menos de dos fratases destinados al fratasado

de la superficie del firme.
Tendrá un mango largo articulado que permita su manejo desde los puentes de servicio
o fuera del pavimento y la hoja tendrá un largo de al menos 1.50 m, por 15 cm de ancho.
Queda prohibido el uso de frotachos de madera debido a que su uso ocasiona

deformaciones al hormigón. Los frotachos deben ser metálicos, de aluminio o magnesio.
1.20.3.4 CEPILLO TEXTURIZADOR
El CONTRATISTA dispondrá de al menos un cepillo texturizador aprobado por

CONTROL DE CALIDAD, el cepillo será metálico de aluminio o magnesio, con
dientes acerados no se permitirá el uso de cepillos de plástico, escobas u otros
implementos no especializados para el texturizado de pavimentos de hormigón de
carreteras.
- 182 -
1.20.3.5 HERRAMIENTAS PARA EL REDONDEO DE BORDES DE
JUNTAS Y DEL PAVIMENTO
El CONTRATISTA dispondrá de no menos de 2 (dos) herramientas destinadas a

redondear bordes de las juntas y del pavimento. Las mismas llevarán un mango
adecuado para su manejo y serán metálicas.
1.20.3.6 CONSTRUCCIÓN DE JUNTAS
Solo se consideran las juntas aserradas, de manera que no se aceptarán las juntas en
hormigón fresco.
El CONTRATISTA deberá contar en la obra con la cantidad necesaria de equipos de

aserrado de juntas en perfecto estado de operación, en una potencia acorde con las
necesidades del proyecto, así como de suficientes discos de corte.
Las medidas de los cortes se indican en los documentos de diseño, las Especificaciones
Especiales de Calzada de Hormigón Hidráulico o como lo indique CONTROL DE
CALIDAD.
Una vez realizado el corte, se procederá al lavado de la junta con una hidrolavadora de
manera quede perfectamente limpia. Posteriormente es recomendable una pasada de
chorro de arena a fin de lograr una superficie que facilite la adherencia del sellador.
Finalmente se debe pasar un chorro de aire a presión que limpie perfectamente la junta.
La adherencia entre el sellador y las paredes de la junta es vital para el buen
comportamiento del pavimento.
Una vez limpia la junta, se introducirá la tira de respaldo, con una herramienta especial
que permita que el backer rod quede en su posición definitiva, ajustado a presión contra
las paredes de la junta de manera que deje el suficiente espacio para que se coloque el
sellador y este último quede remetido dentro de la junta. Para lograr este aspecto, el
backer rod debe tener aproximadamente un 25% de diámetro mayor que el de la junta.
1.20.3.7 EQUIPO PARA EL SELLADO DE JUNTAS
Se adecuará el equipo del CONTRATISTA para el sellado de juntas a la

Especificaciones Especiales correspondientes. De manera general, el CONTRATISTA
contará con los siguientes elementos para la ejecución del sellado de juntas:
d) Aplicaciones o herramientas apropiadas para la colocación tanto de la tira de

respaldo (backer rod así como del material de sello).
e) Una compresora para limpieza de juntas.
f) Si el sellador no es autonivelante, una varilla de acero liso para “remeter” el
material dentro de la caja del sellador.
- 183 -
1.20.4 EJECUCIÓN
Comprende todas las operaciones necesarias para obtener una superficie de apoyo del
pavimento (sub-base granular) que se caracterice por ser lisa, compacta y homogénea,
que responda a los perfiles y cotas de los planos del proyecto y a las Especificaciones
Generales.
El CONTRATISTA no hormigonará hasta tanto el CONTROL DE CALIDAD no haya

revisado y aprobado la subbase.
Una vez compactado el hormigón, el CONTRATISTA procederá a la terminación del

mismo, dando a la superficie del firme, características de lisura y textura tales que al
mismo tiempo que faciliten el rodamiento la hagan antideslizante, y ajustada, en todos
los casos, a los perfiles de proyecto, que correspondan en cada progresiva del firme.
Tan pronto se termine el enrasado precedentemente indicado, se efectuará el alisado

longitudinal. La superficie total de la losa será suavemente alisada con regla metálica y
fratases (frotachos) metálicos.
Mientras el hormigón esté todavía plástico, en forma paralela al eje longitudinal del
afirmado, se pasará una regla fratás metálica, haciéndola casi “flotar” sobre la superficie
y dándole un movimiento de vaivén, al propio tiempo que se la traslada
transversalmente. Los sucesivos avances longitudinales de esta regla se efectuarán en
una longitud máxima igual a la mitad del largo de aquella.
Todo exceso de agua o materias extrañas que aparecen en la superficie durante el

trabajo de alisado, no se reintegrarán al hormigón, sino que se retirarán, empleando la
regla y arrastrándolas hacia los costados y fuera de la superficie de la losa.
El CONTRATISTA no podrá reclamar pago adicional alguno por el exceso de

hormigón que tenga que colocar en virtud de lo expuesto.
1.20.4.1 TERMINACIÓN FINAL CON CEPILLO Y RASTRA DE

ARPILLERA
Para la terminación mediante una micro textura longitudinal, se usará, una rastra de
arpillera (yute), que consiste en el arrastre de una faja de ese material humedecida, sobre
todo el ancho de la calzada para dar a la superficie una textura longitudinal arenosa. El
ancho total de la arpillera será 0,60 m. mayor que el ancho del pavimento y su longitud
se establecerá durante la ejecución del trabajo, con el fin de lograr los resultados
deseados. Se controlará constantemente la humedad de la arpillera.
Después de la operación anterior, se efectuará un terminado con el empleo de cepillo

metálico adecuado con cerdas. Queda terminantemente prohibido el uso de cepillos de
cerdas plásticas o escobas. Este se pasará perpendicularmente al eje longitudinal del
- 184 -
afirmado. El texturizado se realizará en cuanto desaparezca el agua superficial (agua de
sangrado) del pavimento.
1.20.4.2 COMPROBACIÓN FINAL DE LA LISURA SUPERFICIAL
La lisura superficial del pavimento se controlará con la regla de 3 (tres) metros, tan
pronto el hormigón haya endurecido lo suficiente como para que se pueda caminar
sobre él.
Para efectuar esta confrontación, el CONTRATISTA hará limpiar perfectamente la

superficie del pavimento. La regla se colocará sobre líneas paralelas al eje de la calzada,
de acuerdo con las indicaciones del CONTROL DE CALIDAD. No se admitirán
depresiones o resaltos superiores a 5 mm.
1.20.4.3 CONSTRUCCIÓN DE JUNTAS
Las juntas a construir serán del tipo y dimensiones indicados en los planos. La junta
longitudinal se construirá sobre el eje del pavimento. Las juntas transversales formarán
ángulos rectos con dicho eje.
Las juntas terminadas y controladas en la superficie del pavimento deben ser rectas, no
admitiéndose desviaciones mayores de 3 mm, en 3 m de longitud.
La ubicación de las juntas será la que indica en los planos, o bien la que indica
CONTROL DE CALIDAD.
1.20.4.3.1 JUNTAS TRANSVERSALES DE EXPANSIÓN CON EL PROYECTO
Las juntas transversales de dilatación o expansión se construirán necesariamente en

contacto con estructuras fijas en este caso el camino proyectado con pavimento flexible
(puentes, alcantarillas e intersecciones con los accesos), según se indique en los planos
de proyecto ó lo indique CONTROL DE CALIDAD.
El material de relleno será el que se especifica en las Especificaciones Especiales. Se

colocará en su lugar antes de hormigonar y se lo mantendrá perpendicular a la superficie
del firme y rígidamente fijo en su posición, mediante dispositivos adecuados que se
retirarán una vez realizado el hormigonado.
El borde superior del relleno premoldeado se protegerá mediante un elemento adecuado

para ello, que se retirará una vez concluido de compactar el hormigón.
Si la colocación de pasadores es difícil por estar construido el elemento, se preparará la

capa de apoyo de manera que se tenga un sobre-espesor de al menos 3 cm en contacto
con el puente o alcantarilla, dimensión que se repartirá al menos en los últimos 30 cm
del borde de la losa.
- 185 -
1.20.4.3.2 JUNTAS TRANSVERSALES DE CONTRACCIÓN
Las juntas de contracción del tipo denominado de plano de debilitamiento, se

construirán distanciadas entre sí, de acuerdo con lo indicado en los planos de proyecto,
estarán constituidas por una ranura aserrada en el hormigón, de una profundidad de un
tercio del espesor de la losa.
En cuanto el hormigón pueda soportar la cuchilla de la cortadora sin desportilladuras, se

ejecutará el aserrado, inicialmente se cortarán las juntas cada dos losas y posteriormente
se cortarán las intermedias. El tiempo estimado para realizar el corte varía de acuerdo
con el clima y el tipo de hormigón usado, generalmente el periodo de corte estará entre
las 4 y las 8 horas posteriores al hormigonado.
Para la correcta construcción de la junta con cordón de respaldo (backer rod), se deberá
realizar una ampliación de la caja selladora en la profundidad y ancho especificados en
los planos. La tira de respaldo deberá ser apropiada para el tipo de sellador especificado
(en frío o caliente).
El tiempo para el aserrado de las juntas, el modo de ejecutarlo, el tipo y número de las
sierras, así como otros requisitos, deberán ser previamente aprobados por el CONTROL
DE CALIDAD, a solicitud del CONTRATISTA. Sin embargo, bajo ningún punto de
vista, se aceptará que el CONTRATISTA tenga menor cantidad de equipos que el
mínimo necesario según el plan de avance, todos en perfecto estado de funcionamiento,
para prevenir la posibilidad de que un equipo falle y se produzca una fisuración sin
control.
1.20.4.3.3 JUNTAS TRANSVERSALES DE CONSTRUCCIÓN
Estas juntas solo se construirán cuando el trabajo se interrumpa por más de treinta (30)
minutos y al terminar cada jornada de trabajo y siempre que la distancia que la separe de
cualquier otra junta transversal no sea inferior a 3 m.
No se permitirá la construcción de losas de largo inferior a 3.50 m. Se tratará en lo

posible de evitar la ejecución de juntas de construcción dentro de la longitud establecida
en los planos para cada losa. Los bordes de estas juntas serán redondeados con una
herramienta especial para tal fin.
Las juntas de fin de día se programarán de manera que coincidan con la ubicación de
una junta transversal, en esta junta se deberán dejar las espigas correspondientes a las
canastillas del acero de las juntas transversales perfectamente niveladas. No se permitirá
el uso de manguitos de PVC.
Para este último tramo se recomienda el uso de una regla vibratoria, vibradores de
inmersión y equipo manual, el remate se realizará contra un encofrado de madera o
metálico que permita que la mitad de las barras pasajuntas queden libres a manera de
“espigas”.
- 186 -
1.20.4.3.4 JUNTAS LONGITUDINALES
Las juntas longitudinales podrán ser de dos tipos diferentes, coincidirá con el eje del
pavimento y se ajustará a las siguientes especificaciones.
 Junta aserrada: En caso de pavimentar en ancho completo, se ejecutará de manera

similar a la junta transversal de contracción, mediante aserrado del hormigón, esta
junta tendrá la forma y dimensiones que indiquen los planos.
 Junta machihembrada de construcción: En caso de que el vaciado de hormigón se
realice carril por carril. Únicamente si el espesor es mayor a 25 cm, se usaría un
“machihembrado” de la junta, el mismo que no reemplaza el uso de las barras de
amarre. Este acabado puede obtenerse tanto en pavimentación con moldes fijos o
mediante el empleo de la pavimentadora deslizante.
En el caso excepcional de pavimentación con moldes fijos, se debe prever las

perforaciones necesarias para el paso de las barras de amarre. En el caso de
pavimentadora deslizante, se insertarán las barras en forma lateral.
1.20.4.3.5 TERMINACIÓN DE LAS JUNTAS
Antes de su sellado con el material especificado el CONTRATISTA procederá a un

repaso general de todas las juntas rectificando aquellas deficiencias que por su
naturaleza impidan un correcto funcionamiento de las mismas y realizará una limpieza
exhaustiva con compresora. No se permitirán partículas de ningún tipo o restos de
hormigón en el interior de las mismas.
1.20.4.4 PASADORES, Y SU COLOCACIÓN
Los pasadores se dispondrán de manera tal que resulten longitudinalmente paralelos al

eje y a la rasante de la calzada.
Previa a la colocación del hormigón, la longitud total del pasador será recubierta con
una capa de pintura anticorrosiva del tipo epóxica y posteriormente recubierta con una
película delgada de modo tal que se impida la adherencia entre el hormigón y el acero
para permitir el libre movimiento de las losas contiguas, en los casos de dilatación o
contracción. Dicha película delgada puede ser, entre otros, de lubricantes basados en
parafina, emulsión asfáltica, producto desmoldante, pero en ningún caso grasa.
El tratamiento antiadherente de los pasadores, precedentemente exigido, será

especialmente cuidado por el CONTRATISTA, que utilizará para ello material de
características adecuadas capaz de formar alrededor de la barra de acero una película
consistente y de una resistencia suficiente que impida su eliminación por compactación
del hormigón fresco.
En caso excepcional, cuando CONTROL DE CALIDAD autorice el uso de encofrados

y reglas vibradores para tramos reducidos, para la colocación de los pasadores el
- 187 -
CONTRATISTA dispondrá de canastillas o armaduras subsidiarias que permitan
afirmarlos cuidadosamente, e impedir que la posición en que se exige sean colocados,
sufra la menor variación durante el moldeo, compactación y vibrado del hormigón de
las losas.
Se recomienda la fijación mediante broches de plancha de acero o aluminio, los mismos

que se pueden fijar al piso mediante clavos fijados por disparo (Hilti, Ramset o similar)
o mediante hincado manual de clavos.
En el caso de las juntas de dilatación previstas, se colocará el manguito correspondiente

para la expansión de las barras.
1.20.4.5 BARRAS DE AMARRE, Y SU COLOCACIÓN
Son las barras que se colocarán a lo largo de las juntas longitudinales.
Las barras de anclaje, se colocarán distanciadas entre sí de acuerdo con lo que indique el
proyecto, en el medio del espesor de las losas y estarán empotradas la mitad de su
longitud, en cada una de las losas adyacentes, se colocarán en perforaciones dispuestas
en los moldes.
1.20.4.6 RELLENO Y SELLADO DE LAS JUNTAS
El CONTRATISTA realizará el relleno y sellado de las juntas en cuanto el estado del

hormigón lo permita, para obtener un perfecto vaciado del material de sello.
No se permitirá el relleno y sellado de las juntas en los casos en que las mismas no se
hallen limpias, secas libres de restos de material y de toda otra obstrucción, cualquiera
sea su naturaleza. Se utilizará una compresora para la correcta limpieza de la
perforación antes de proceder al rellenado de la junta.
Para la correcta utilización de la tira de respaldo o backer rod, se deberá ampliar la caja
de sellador de acuerdo con las dimensiones especificadas en los planos, se colocará la
tira de respaldo y posteriormente se verterá el sellador, de manera que quede remetido
dentro de la junta, para lo cual se puede utilizar la propia tira de respaldo o una varilla
de acero liso de 12 mm.
En ningún caso se aceptarán protuberancias en el material de sello, las que siendo

arrastradas por los vehículos ocasionan el desprendimiento de sellador.
Previo a la ejecución de estos trabajos, el CONTRATISTA recabará la conformidad de

CONTROL DE CALIDAD acerca de las condiciones particulares y terminación de las
juntas.
Selladores de Silicona o Poliuretano.
- 188 -
Deberá utilizarse el aplicador especial, de acuerdo a recomendaciones del fabricante y
una tira de respaldo (backer rod) de espuma de poliuretano para aplicación en frío, de
acuerdo a las dimensiones indicadas en los planos.
1.20.4.7 CURADO DEL HORMIGÓN
El CONTRATISTA podrá emplear cualquier método de curado, siempre que

compruebe su eficacia, previa autorización de CONTROL DE CALIDAD y observando
todas las consideraciones anteriores al tema, así como las contenidas en esta
Especificación Técnica Especificación General Hormigones y Morteros para
Estructuras.
1.20.4.8 PROTECCIÓN DEL PAVIMENTO
 DURANTE LA EJECUCIÓN.
El CONTRATISTA tomará las previsiones necesarias para proteger el pavimento

mientras se esté construyendo, así como los trabajos de capa de apoyo o subrasante
sobre los que se ha de construir de inmediato.
A tal fin dispondrá de barreras, letreros, obstáculos, faroles, señales, etc., que impidan el
tránsito de vehículos y personal en la zona de obra y sobre el firme de construcción
reciente.
En caso de lluvia mientras se está hormigonando, protegerá las superficies concluidas

mediante arpilleras, plástico o una capa de arena de espesor suficiente extendidas sobre
las mismas.
 DESPUÉS DE LA CONSTRUCCIÓN.
Una vez concluidos los trabajos de ejecución del firme y hasta tanto corresponda
habilitar el pavimento, el CONTRATISTA tendrá colocadas barreras u obstáculos que
impidan el tránsito sobre el mismo, al tiempo que ejercerá una vigilancia efectiva para
lograr que los medios dispuestos resulten eficaces.
Las practicas, procedimientos, recursos y secuencia de actividades relativas al

CONTROL DE CALIDAD estableciendo a los responsables y el plazo de estas
actividades, están definidas en el Plan de Calidad aprobado, el cual se enmarca en los
siguientes puntos:
1.20.5.1 MUESTRAS O TESTIGOS
Por cada jornada de trabajo o al menos cada 200 m3 de hormigón, según ASTM C 172
se tomarán como mínimo las siguientes muestras, se tomarán mínimo cuatro probetas
- 189 -
cilíndricas gemelas, para ensayos de compresión, que se ensayarán de acuerdo a la
Especificación General de Hormigones y Morteros.
1.20.5.2 CONTROL DE HORMIGÓN
La resistencia de las muestras obtenidas del hormigón fresco se evaluará de acuerdo a la

Especificación General de Hormigones y Morteros.
Si la resistencia característica es superior a 350 kg / cm2, el hormigón será aprobado.
Los espesores serán controlados por simple nivelación de cotas entre la subbase y la
rasante cada 20 metros y mediante 3 estacas, el pavimento será rechazado si el espesor
característico menor del 95 % del espesor de diseño indicado en los planos.


Se realizaran las mediciones y pagos conforme a los estipulados en la cláusula

“VIGÉSIMA OCTAVA FORMA DE PAGO” del contrato y del anexo: Ejecución y
Desembolsos por Elementos y Resumen General del Cronograma de Desembolsos del
- 190 -
1.21 OBRA FALSA PARA PUENTES
1.21.1 DESCRIPCIÓN
Este ítem se refiere a la preparación y ejecución de la estructura provisional que servirá

de soporte durante el vaciado de cada uno de los elementos de hormigón armado.
Por tanto, incluirá los apoyos, desvíos y elementos para erigir la estructura portante
provisional. No se incluirá en el mismo los elementos que estarán en contacto directo
con el hormigón en el momento del vaciado (encofrados de madera o metálico).
1.21.2 MATERIALES
La obra falsa podrá consistir en una cimbra de madera con elementos apropiadamente
dimensionados. El CONTRATISTA presentará a CONTROL DE CALIDAD el cálculo
que justifique las dimensiones elegidas para cada uno de los elementos de la cimbra, en
función a las cargas esperadas provenientes del hormigonado.
Se podrán utilizar también elementos metálicos o celosías metálicas para materializar la

cimbra. Estas cimbras deberán construirse de modo que permitan ser desmontadas en
forma gradual y uniforme, utilizándose de preferencia uniones roscadas que permitan un
ajuste fácil y gradual.
Las bases para el apoyo de la cimbra podrán ser las propias pilas del puente, en cuyo
caso se dejarán orificios o pedestales de apoyo cuya disposición será autorizada por
CONTROL DE CALIDAD.
Se podrán incorporar otros apoyos provisionales para el tramo a salvar, los cuales
deberán tener suficiente rigidez, pudiendo ser de hormigón ciclópeo u hormigón
armado, adecuadamente fundados sobre terreno firme. No se permitirá la utilización de
apoyos provisionales deformables, como gaviones.
Alternativamente, y en función de las características del río, el CONTRATISTA podrá

también utilizar alcantarillas metálicas con relleno de tierra combinadas con la
estructura portante de la cimbra.
1.21.3 EQUIPO
Todo el equipo a emplearse en el ítem será examinado por CONTROL DE CALIDAD

antes de iniciarse la construcción de la Obra, debiendo estar en condiciones seguras y
óptimas garantizados y certificados por el CONTRATISTA, todo equipo que no se
encuentre en buenas condiciones de operación deberá ser retirado del área de trabajo y
sustituido por otro equivalente en buenas condiciones de operación.
- 191 -
1.21.4 EJECUCIÓN
La cimbra estará fijada a los apoyos definitivos (pilas) y provisionales que el

CONTRATISTA haya planificado utilizar. La distancia entre apoyos provisionales será
tal que permita el flujo del caudal medio de aguas sin provocar interferencias. A este
objeto, se presentará la respectiva memoria justificativa a CONTROL DE CALIDAD
para que éste apruebe las dimensiones del área de escurrimiento. En forma similar, de
emplearse alcantarillas metálicas, las mismas deberán estar dispuestas en número y
diámetro suficientes como para permitir que el caudal medio fluya libremente.
Adicionalmente, se colocarán elementos para encausar las aguas hacia la sección de
paso bajo la obra falsa, de manera que no existan riesgos de desborde por las partes
laterales que pudiesen afectar a las bases de la cimbra o al terraplén de apoyo. Tanto los
elementos de encauce y protección, estarán incluidos dentro del presente ítem.
Los elementos de la cimbra deberán estar sujetados por medio de conectores adecuados
que garanticen su indeformabilidad y estabilidad. Elementos de arriostre deberán ser
dispuestos a fin de evitar colapsos localizados. En caso de emplearse cimbra o celosía
metálica, la misma deberá estar sujeta por medio de remaches, pernos o conexiones
soldadas que garanticen tanto la estabilidad como un fácil desmontaje y estén de
acuerdo al diseño estructural presentado por el CONTRATISTA.
El CONTRATISTA deberá presentar los planos taller y los cálculos respectivos antes de
la ejecución de la Obra para la autorización de CONTROL DE CALIDAD. Esta
autorización no eximirá al CONTRATISTA de su responsabilidad de la construcción y
estabilidad de la Obra a su cargo.
Una vez concluido el hormigonado de los arcos, y transcurrido el tiempo suficiente para
proceder a su desencofrado, se retirarán los puntales y cimbras en forma simétrica,
partiendo del centro del arco hacia ambos extremos.
Retirada la cimbra y puntales, se procederá a demoler los apoyos provisionales. Estos

restos no podrán ser dispuestos en el curso del río, debiendo llevarse a lugares
autorizados por CONTROL DE CALIDAD, en sitios a salvo de las crecidas de aguas.
En forma similar, el terraplén será retirado hacia sitios en los taludes autorizados por
CONTROL DE CALIDAD donde no provoquen obstrucciones al río. Su adecuada
disposición y reconformación, forman parte de las actividades del presente ítem.
Los demás elementos utilizados, como ser alcantarillas metálicas, celosías, elementos
metálicos y de madera, serán retirados y almacenados por el CONTRATISTA en
lugares autorizados.

- 192 -
siguientes puntos:
a) El control de los trabajos en ejecución de encofrados y apuntalamiento, así como

el establecimiento de las tolerancias a ser admitidas, serán función de
CONTROL DE CALIDAD; teniendo como objetivo una buena técnica y
perfección de los trabajos.
b) El control de las deformaciones verticales de los puntales durante el proceso de
hormigonado, deberá realizarse con la instalación de deflectómetros o con nivel
de precisión, para que pueda reforzarse a tiempo, en caso de una deformación
imprevista.
c) En el caso que el diseño exija una contra-flecha, la misma deberá ser obtenida en
la ejecución del apuntalamiento.



- 193 -
1.22 ENCOFRADOS Y APUNTALAMIENTO
1.22.1 DESCRIPCIÓN
Los encofrados y el apuntalamiento deberán diseñarse y construirse de modo que tengan

la rigidez suficiente para no deformarse al ser sometidos a la acción de las cargas.
1.22.2 MATERIALES
1.22.2.1 ENCOFRADOS
Los moldes para encofrados podrán ser de madera o metálicos, sin deformaciones,
defectos, irregularidades o puntos frágiles que puedan influir en la forma, dimensión o
acabado de las piezas de hormigón o moldear.
Podrán adoptarse revestimientos de chapas metálicas, o chapas de madera compensada,

impermeables, con el objeto de mejorar el aspecto de los elementos a ser moldeados.
1.22.2.2 APUNTALAMIENTO
El apuntalamiento estará constituido por piezas de madera o metálicas, sin

deformaciones, defectos o puntos frágiles y será diseñado para soportar la carga total
que le sea aplicado.
1.22.3 EQUIPO
La naturaleza, capacidad y cantidad de equipo a utilizar dependerá del tipo y dimensión

de cada obra a construir. El CONTRATISTA deberá presentar una relación detallada
del equipo a utilizarse en cada obra o conjunto de obras, para su autorización.
1.22.4 EJECUCIÓN
1.22.4.1 ENCOFRADOS
Los moldes deberán construirse de modo que el hormigón acabado tenga las formas y
las dimensiones de diseño; esté de acuerdo con los alineamientos y cotas de proyecto y
presente una superficie lisa y uniforme. Deberán proyectarse de modo que su remoción
no cause daño al hormigón y soporten el efecto de la vibración durante la consolidación
del hormigón.
Las dimensiones, nivelación y verticalidad de los moldes deberán verificarse

cuidadosamente.
Deben removerse del interior de los moldes todo el aserrín, viruta y otros restos de
material. En columnas, en los cuales el fondo es de difícil limpieza, deben dejarse
aberturas provisionales en la base para facilitar esta operación.
- 194 -
Las juntas de los moldes deberán ser obligatoriamente selladas para evitar la pérdida del
mortero o del agua.
En los moldes para superficies expuestas, el material debe ser de madera compresada,
planchas de acero o tablas revestidas con hojas metálicas. Para superficies que no
queden expuestas, el material utilizado podrá ser madera tratada necesariamente con
aceite creosotado para su preservación.
Antes del hormigonado, los moldes deberán mojarse abundantemente.
Las uniones de las tablas, hojas de revestimiento o planchas de acero deberán tener
juntas de tope.
Las abrazaderas de acero para los moldes, deben construirse y colocarse de modo que
permitan su remoción sin dañar el hormigón.
El plazo para la remoción de los encofrados será el previsto en la Especificación ETG-

16, ESTRUCTURAS DE HORMIGÓN ARMADO.
En casos de retardo excesivo del vaciado del hormigón, las deformaciones en los
encofrados como resultados de su exposición a la acción de la intemperie, deberán ser
debidamente corregidas.


- 195 -
1.23 REDUCTORES DE VELOCIDAD
1.23.1 DESCRIPCIÓN
Esta especificación se aplica a los procedimientos para la ejecución de señales

horizontales tipo sonorizador, constituidos por tachas plásticas. En el presente
documento se establece además la metodología para la ejecución y el control de dicho
servicio.
Los sonorizadores están constituidos por grupos de tachas dispuestos de tal manera para
causar sonido proveniente de los sonorizadores del carril y/o pista, los sonorizadores
están destinados a advertir a los conductores de vehículos cuando exista peligro. De esta
manera el sonorizador será entendido como parte complementaria de las señalizaciones
preventivas en los puntos de peligro de la vía, con la particularidad de actuar
directamente sobre el vehículo.
El sonorizador con tachas está conformado por hileras paralelas de tachas plásticas,
instaladas transversalmente a la vía, provocando de esta manera una trepidación y ruido
al paso de las ruedas del vehículo, que es inmediatamente percibido por el conductor.
1.23.2 MATERIALES
Las tachas reflectivas tendrán formato rectangular, con dimensión de 80 mm x 95 mm y

altura máxima de 20 mm en su cuerpo.
Los cuerpos de las tachas son fabricados con material orgánico o inorgánico a base de
resina sintética y minerales.
Para que dichas piezas sean reflectivas, se utilizan catadióptricos (partículas de vidrio o
material plástico), perfectamente incrustados en el cuerpo de las tachas. Las
dimensiones máximas de los elementos reflectivos deben ser 55 mm x 8 mm En el caso
de carreteras con tráfico promedio diario mayor a 3.000 vehículos, se utilizarán
elementos reflexivos constituidos por partículas de vidrio. En el caso de carreteras
con tráfico promedio al año menor a 3.000 vehículos se emplearán elementos de
material plástico.
Las tachas serán monodireccionales o bidireccionales. Son del tipo bidireccional cuando
se utilicen en vías de doble sentido, sin jardín central. Monodireccionales cuando la vía
sea de una sola dirección o vías de doble sentido separadas por jardín central. En
cualquiera de las situaciones, la cara de las piezas y los elementos reflectivos estarán
dispuestos en sentido del tráfico.
Las piezas empleadas en los sonorizadores siempre serán blancas. La coloración será
obtenida por incorporación de pigmento en la propia masa y no a través de pintura. El
elemento reflectivo también será blanco.
- 196 -
Las tachas tendrán pernos metálicos para ser clavadas en el pavimento. Los pernos
metálicos tendrán una altura máxima de 65 mm y sección de 1/2” x 3” y serán
colocados en el eje del cuerpo de las tachas.
Además de tener los pernos clavados en el pavimento, las piezas serán pegadas en la
superficie del mismo. La solución adhesiva utilizada será la recomendada por el
fabricante y proporcionará buena adherencia, cualquiera que sea el tipo de pavimento
(de hormigón hidráulico o asfáltico).
El material suministrado e instalado de acuerdo a esta especificación, garantizará bajo

condiciones normales de instalación y uso dos (2) años contra desplazamientos y
quiebres y dos (2) años por falla de soltura, excepto en los casos ocasionados por
deterioro del pavimento, rotura, arrancamiento o tráfico de vehículos con cargas
excesivas.
También será garantizada por un plazo de dos (2) años la visibilidad nocturna y durante
las lluvias, cuando se utilicen elementos reflectivos de vidrio. Cuando se utilice
elemento reflectivo plástico, la visibilidad nocturna y durante las lluvias será
garantizada por un año.
1.23.3 EQUIPO
Para la instalación de señales horizontales tipo sonorizador, el CONTRATISTA

utilizará el equipo apropiado que necesariamente será aprobado por CONTROL DE
CALIDAD. Para la aprobación o modificación del equipo asignado, el CONTRATISTA
presentará a CONTROL DE CALIDAD una relación completa del equipo que pretende
asignar a la actividad.
1.23.4 EJECUCIÓN
La instalación de las señales se realiza preferentemente en días secos.
Antes de la instalación el CONTRATISTA, realizará una demarcación previa, para

garantizar la correcta ubicación y alineamiento de las piezas.
Antes de proceder a la fijación de las piezas el CONTRATISTA procederá a la limpieza

del pavimento con escoba, cepillo de acero, lija, detergente o, preferentemente con aire
comprimido.
Cuando se peguen las piezas en la calzada sea de asfalto o de hormigón hidráulico, el

CONTRATISTA verificará si la superficie está libre de cualquier residuo tales como
polvo, tierra, arena, manchas de aceite y otros.
Para fijar las piezas, con un taladro se perforará un hueco con diámetro compatible al
del perno de fijación de la pieza. La profundidad del hueco deberá ser igual al tamaño
del perno, incrementado por lo menos de un centímetro. El hueco se llenará con
- 197 -
solución adhesiva para evitar vacíos y enseguida, se procederá a la fijación de la pieza
en el pavimento.
Si es necesario se realizará una limpieza con espátula, para de retirar el exceso de

solución adhesiva originado durante el colado, evitando así cubrir los elementos
reflectivos y la acumulación de suciedad.
Después del colado, la pieza deberá ser comprimida contra el suelo, permitiendo de esta
manera una perfecta adherencia y nivelación de la pieza.
El sonorizador está compuesto por cuatro (4) hileras paralelas de tachas, dispuestas
transversalmente a la vía y a una distancia de 30 cm entre sí. La distancia entre los
bordes de dos tachas contiguas de una misma hilera deberá será de 10 cm.
Los sonorizadores serán instalados en la vía de forma antes del punto de peligro,
permitiendo que el conductor tenga tiempo para la percepción y lectura de la
señalización preventiva mencionada.
La distancia entre sonorizador y señalización preventiva del punto de peligro se muestra

en la siguiente tabla:
TABLA 1.23.1 DISTANCIA ENTRE SONORIZADOR Y SEÑAL

VELOCIDAD DE LA VÍA DISTANCIA
(Km/h) (m)
V > 40 15
40 < V < 60 25
60 < V < 80 35
80 < V < 100 45
V < 110 50
En el caso de instalación de sonorizadores junto a la Línea de Estímulo a la Reducción

de velocidad, las tachas serán fijadas 30 cm antes de la faja pintada.
Un sonorizador adicional será instalado en el caso que la distancia entre el sonorizador y

el punto de peligro sea superior a 60 (sesenta) metros.
Se instalará una Señal Preventiva que tenga como función alertar en relación a la
existencia del sonorizador más adelante. La distancia de colocación de la Señalización
Preventiva obedecerá a las distancias descritas en la siguiente tabla:
TABLA 1.23.2 DISTANCIAS DE SEÑALIZACIÓN PREVENTIVA

VELOCIDAD DE LA VÍA DISTANCIA
(Km/h) (m)
V > 40 15
40 < V < 60 25
60 < V < 80 35
80 < V < 100 45
V < 110 50
- 198 -
El tráfico de vehículos será liberado en el tramo donde sean instaladas las señales
después de una tiempo comprendido entre 20 y 60 minutos de la conclusión de la
instalación dependiendo en todo caso de las condiciones del medio ambiente.
Periódicamente se procederá a la limpieza de los elementos reflectivos y la reposición

de las piezas averiadas, removiendo el material averiado, el perno y la solución adhesiva
restante en el lugar.
La periodicidad de esta operación (limpiezas y restitución) depende de las condiciones

locales de la carretera y de sus tramos, tales como tráfico promedio diario número de
accesos a caminos de tierra, etc.

actividades, están definidas en el Plan de Calidad aprobado.




1.5.37 Reductores de velocidad Conforme a anexo
1.5.38 Transporte de agregados para reductores de velocidad “Ejecución y
2.6.61 Reductores de velocidad Desembolsos por
2.6.62 Transporte de agregados para reductores de velocidad
Elementos y
3.6.61 Reductores de velocidad
3.6.62 Transporte de agregados para reductores de velocidad Resumen General del
4.6.61 Reductores de velocidad Cronograma de
4.6.62 Transporte de agregados para reductores de velocidad Desembolsos “
- 199 -
1.24 CONFORMACIÓN DE PEDRAPLENES
1.24.1 DESCRIPCIÓN
Este trabajo consiste en la preparación de la superficie de apoyo del pedraplén y la

colocación y compactación de materiales pétreos adecuados, de acuerdo con los planos
y secciones transversales del proyecto y las instrucciones de CONTROL DE
CALIDAD.
En los pedraplenes se distinguirán tres partes o zonas constitutivas:
a) Base, parte inferior del pedraplén, en contacto con el terreno natural (fundación).
b) Cuerpo, parte del pedraplén comprendida entre la base y la transición.
c) Transición, formada por la parte superior del pedraplén y con espesor igual a los
planos o a las recomendaciones de CONTROL DE CALIDAD que modifiquen
dichas magnitudes.
1.24.2 MATERIALES
Los materiales por emplear en la construcción de pedraplenes pueden proceder de la

excavación de la explanación o de fuentes autorizados y provendrán de cantos rodados o
rocas sanas, compactas, resistentes y durables.
Deberán, además, cumplir los siguientes requisitos:
 GRANULOMETRÍA
El tamaño máximo no deberá ser superior a los dos tercios (2/3) del espesor de la capa
compactada.
Respecto a la Base y el Cuerpo, éstos deben ser construidos en capas sucesivas de

suficiente espesor como para contener dentro de ellas la piedra de tamaño máximo pero
sin exceder 60 [cm].
Cuando el tamaño de las piedras necesita un espesor mayor por capa y la altura del
relleno puede permitir una profundidad mayor, ésta puede ser aumentada con
autorización del personal de CONTROL DE CALIDAD, sin embargo en ningún caso
será superior a un metro (1 [m]).
En cuanto a la Transición, los materiales pétreos empleados en las capas sucesivas

deben satisfacer las siguientes condiciones:
El tamaño máximo no será superior a dos tercios (2/3) del espesor de la tongada
compactada.
El contenido, en peso, de partículas que pasen por el tamiz 25 UNE será inferior al
treinta por ciento (30%).
- 200 -
El contenido, en peso, de partículas que pasen por el tamiz 0,080 UNE será inferior al
diez por ciento (10%).
Las condiciones anteriores corresponden al material compactado. Las granulometrías

obtenidas en cualquier otro momento de la ejecución sólo tendrán valor orientativo,
debido a las segregaciones y alteraciones que puedan producirse en el material.
Además de cumplir las anteriores condiciones, la curva granulométrica total se ajustará

al siguiente uso, en el que D es el tamaño máximo del material:
Tamiz % q pasa
D 90-100
D/4 45-60
D/16 25-45
D/64 15-35
Sin embargo, de acuerdo con la información obtenida durante el tramo de prueba a que
se refiere la Subsección 1.24.5, CONTROL DE CALIDAD podrá efectuarlos.
 RESISTENCIA A LA ABRASIÓN
Al ser sometido al ensayo de Abrasión, gradación E, según norma de ensayo ASTM C-

535, el material por utilizar en la construcción del pedraplén no podrá presentar un
desgaste mayor de cincuenta por ciento (50%).
1.24.3 EQUIPO
El equipo empleado para la construcción de pedraplenes deberá ser compatible con los
procedimientos de ejecución adoptados y requiere autorización previa de CONTROL
DE CALIDAD, teniendo en cuenta que su capacidad y eficiencia se ajusten al programa
de ejecución de los trabajos y al cumplimiento de las exigencias de la presente
especificación.
Los equipos deberán cumplir las exigencias técnicas ambientales tanto para la emisión
de gases contaminantes y ruidos.
1.24.4 EJECUCIÓN
1.24.4.1 GENERALIDADES
Los trabajos de construcción de pedraplenes deberán efectuarse según procedimientos

puestos a consideración del y autorizados por éste. Su avance físico deberá ajustarse al
programa de trabajo.
Si los trabajos de construcción de pedraplenes afectaren el tránsito normal en la vía o en

sus intersecciones con otras vías, el CONTRATISTA será responsable de mantenerlo
adecuadamente.
- 201 -
La última capa del pedraplén deberá ser construida con materiales granulares de
menores dimensiones con un espesor de 15 a 20 cm. O como lo indique CONTROL DE
CALIDAD, para evitar que los suelos del cuerpo del terraplén puedan introducirse en el
pedraplén, con el consiguiente peligro de provocar hundimientos en la superficie del
camino.
1.24.4.2 PREPARACIÓN DE LA SUPERFICIE DE APOYO
Antes de proceder a la colocación y compactación de los materiales del pedraplén, se

deberán realizar, de acuerdo con lo establecido en las secciones respectivas de estas
especificaciones, el desbroce y la limpieza, la excavación de la capa vegetal y material
inadecuado.
Cuando se deban construir pedraplenes directamente sobre terrenos inestables

compuestos por turba o arcillas blandas, se asegurará el retiro de estos materiales o su
estabilidad, antes de terminar la estructura de la carretera. En los casos en que dichas
operaciones no resulten posibles porque el espesor de la capa inestable sea considerable,
estos materiales se desplazarán por cargas sucesivas de material de pedraplén, ayudadas
o no por otras metodologías apropiadas.
Si el bien el diseño no lo contempla, se menciona y considera que la superficie de apoyo

también podrá prepararse tendiendo directamente sobre el suelo blando un geotextil,
encima del cual se construirá el cuerpo del pedraplén. La colocación del geotextil se
realizará conforme a procedimientos indicados por el CONTRATISTA previamente
autorizados por CONTROL DE CALIDAD.
La realización de los trabajos para la construcción de pedraplenes desprende una gran

cantidad de material particulado, por lo cual se debe dar equipos apropiados para la
protección del polvo y guantes, cuando se trabajen con rocas de gran tamaño, al
personal de obra; además, se deberá evitar que gente extraña a las obras, principalmente
niños se encuentren cerca al momento de realizar los trabajos.
En los trabajos de compactación es necesario verificar el estado de conservación de las

viviendas adyacentes a la vía, ya que pueden afectarse por las vibraciones propias de las
obras.
1.24.4.3 CUERPO Y TRANSICIÓN DEL PEDRAPLÉN
El CONTROL DE CALIDAD sólo autorizará la colocación de materiales de pedraplén

cuando la superficie de apoyo esté adecuadamente preparada, según se indica en el
numeral anterior. Se exceptúa de esta instrucción, el caso en el cual la superficie de
apoyo se obtenga por desplazamiento de suelos blandos mediante cargas sucesivas de
material de pedraplén.
El material de pedraplén se colocará en capas sensiblemente paralelas a la superficie de

la explanación, de espesor uniforme y lo suficientemente reducido, para que, con los
- 202 -
medios disponibles, los vacíos entre los fragmentos más grandes se llenen con las
partículas más pequeñas del mismo material, de modo que se obtenga el nivel de
densificación deseado.
El espesor máximo de las capas compactadas se fijará, salvo autorización en contrario

de CONTROL DE CALIDAD, de acuerdo con los siguientes criterios:
a) Base y Cuerpo: Un metro (1 [m] )

b) Transición.
El espesor de las capas compactadas deberá decrecer desde la parte inferior de esa zona
hasta la superior, con el fin de establecer un paso gradual entre el cuerpo y la corona.
El espesor total de la transición será de un metro (1 [m]) o el que fijen los planos o las
instrucciones de CONTROL DE CALIDAD.
El método que se apruebe para compactar las diferentes capas en que se construya el
pedraplén, deberá garantizar la obtención de las compacidades deseadas y, para ello,
deberán determinarse en la fase de experimentación, la granulometría del material, el
espesor de cada capa, el equipo de compactación y su número de pasadas.
1.24.4.4 TRAMO DE PRUEBA
Antes de iniciar los trabajos, el CONTRATISTA propondrá al CONTROL DE

CALIDAD el método de construcción que considere más apropiado para cada tipo de
material por emplear, con el fin de cumplir las exigencias de esta especificación.
En dicha propuesta se especificarán las características de la maquinaria por utilizar, los

métodos de excavación, carga y transporte de los materiales, el procedimiento de
colocación, los espesores de las capas y el método para compactarlas. Además, se
aducirán experiencias similares con el método de ejecución propuesto, si las hubiere.
Salvo que CONTROL DE CALIDAD considere que con el método que se propone
existe suficiente experiencia satisfactoria, su aprobación quedará condicionada a un
ensayo en la obra, el cual consistirá en la construcción de un tramo experimental, en el
volumen que estime necesario, para comprobar la validez del método propuesto o para
recomendar todas las modificaciones que requiera.
Durante esta fase se determinará, mediante muestras representativas, la gradación del

material colocado y compactado y se conceptuará sobre el grado de densificación
alcanzado.
Así mismo, se efectuarán piques y trincheras sobre el material compactado para

verificar visualmente la uniformidad con que quedan colocados los materiales de las
diversas capas.
- 203 -
Se controlarán, además, mediante procedimientos topográficos, las deformaciones
superficiales del pedraplén, después de cada pasada del equipo de compactación.
1.24.4.5 CORONA DEL PEDRAPLÉN
Su construcción deberá ceñirse, en todo, a lo establecido en la ETG-04 correspondiente

a mejoramiento de subrasante.
1.24.4.6 COMPACTACIÓN DEL PEDRAPLÉN
Se utilizarán rodillos vibratorios, el peso estático del equipo no deberá ser inferior a diez
toneladas (10 [t]).
Cuando los pedraplenes son relativamente limpios y no están formados por fragmentos
muy grandes, de más de 30 [cm], con rodillos vibratorios de 10 a 15 [toneladas] de
peso, con un mínimo de seis pasadas, una frecuencia mínima de mil vibraciones por
minuto, y a una velocidad de tres a cuatro kilómetros por hora.
Los enrocamientos más gruesos o los de escasa altura, formados por material muy bien
graduado, pueden compactarse con un tractor pesado, con mínimo de 4 pasadas.
1.24.4.7 LIMITACIONES EN LA EJECUCIÓN
La construcción de pedraplenes no se llevará a cabo en instantes de lluvia o cuando

existan fundados temores de que ella ocurra.
Durante los trabajos respectivos para realizar los pedraplenes se debe contar con un
botiquín con todos medicamentos e implementos necesarios para salvar cualquier
percance que pueda alcanzar al personal de obra.
Las prácticas, procedimientos, recursos y secuencia de actividades relativas al

CONTROL DE CALIDAD, estableciendo a los responsables y el plazo de estas
siguientes puntos:
 Verificar el estado y funcionamiento del equipo utilizado por el CONTRATISTA

 CONTROL DE CALIDAD verificará la correcta aplicación de los métodos de
trabajo aceptados.
 Vigilar el cumplimiento de los programas de trabajo.
Comprobar que los materiales que se empleen en la construcción del pedraplén cumplan
los requisitos de calidad mencionados en la Subsección 1.24.2 y en la Subsección
1.24.4.3 de esta especificación.
- 204 -
Controlar los espesores y demás requisitos exigidos a las capas compactadas del cuerpo
y la transición del pedraplén.
Los controles referentes a la corona se harán de acuerdo con lo que se establece en la

ETG-04 de estas especificaciones.
1.24.5.1 CALIDAD DE LOS MATERIALES
De cada procedencia de los materiales empleados para la construcción de pedraplenes y

para cualquier volumen previsto, se tomarán cuatro (4) muestras y de cada fracción de
ellas se determinarán:
 La granulometría.
 El desgaste Los Ángeles.
Cuyos resultados deberán satisfacer las exigencias indicadas en la Subsección 1.24.2, so

pena del rechazo de los materiales defectuosos.
Durante la etapa de producción, CONTROL DE CALIDAD examinará las diferentes

descargas de los materiales y ordenará el retiro de aquellos que, a simple vista,
contengan tierra vegetal, materia orgánica o tamaños superiores al máximo
especificado.
Además, efectuará las verificaciones periódicas de calidad del material que se

establecen en el siguiente cuadro:
Cuadro Nº 24.1 Ensayos y Frecuencias para materiales de Pedraplenes.

Material o Propiedades y Norma Norma Frecuencia Lugar de
Producto Características ASTM AASHTO muestreo
1 cada 500
Granulometría D 422 T 27 Cantera
m3
Pedraplén
Abrasión de 1 cada 2000
C 131 T 96 Cantera
Los Ángeles m3
En la construcción de la transición, CONTROL DE CALIDAD exigirá que la gradación

de los materiales empleados se ajuste totalmente a las indicaciones de la Subsección
1.24.2.
1.24.5.2 CALIDAD DEL PRODUCTO TERMINADO
CONTROL DE CALIDAD exigirá que:
 Los taludes terminados no acusen irregularidades a la vista.

 La distancia entre el eje del proyecto y el borde del pedraplén no sea menor que la
distancia señalada en los planos o modificada por él.
 La cota de terminación del pedraplén, conformado y compactado, no varíe en más
de cincuenta milímetros (50 mm) de la proyectada.
- 205 -
Teniendo en cuenta que la densidad de las capas no puede verificarse por métodos
convencionales, ésta se considerará satisfactoria después de que el equipo de
compactación pase sobre cada capa el número de veces definido en el tramo de prueba.
Todas las irregularidades que excedan las tolerancias de la presente especificación

deberán ser corregidas por el CONTRATISTA, a su costa, de acuerdo con las
instrucciones de CONTROL DE CALIDAD y a plena satisfacción de éste.
El trabajo de pedraplenes será aceptado cuando se ejecute de acuerdo con esta

especificación, las indicaciones de CONTROL DE CALIDAD y se complete a
satisfacción de este.



“VIGÉSIMA OCTAVA FORMA DE PAGO” del contrato y del Anexo: Ejecución y

Conforme a criterio de anexo “Ejecución
y Desembolsos por Elementos y
2.2.6 Conformación de Pedraplenes
Resumen General del Cronograma de
Desembolsos”
- 206 -
1.25 BORDILLOS DE CONCRETO
1.25.1 DESCRIPCIÓN
Este trabajo se refiere a la ejecución de cordones o bordillos, hechos de hormigón y

construidos de acuerdo con las presentes Especificaciones en los lugares
correspondientes, en concordancia con los alineamientos, pendientes, dimensiones y
diseños fijados en los planos o provistos por CONTROL DE CALIDAD
Cuando los planos así lo establezcan, este trabajo comprenderá también la construcción
de una base de asiento.
1.25.2 MATERIALES
1.25.2.1 MATERIALES PARA LA BASE DE ASIENTO
Este material en caso de estar indicado en los planos, consistirá en cenizas, arena,
escorias, gravas, piedras trituradas u otro material poroso aprobado por CONTROL DE
CALIDAD, de una graduación tal que todas sus partículas pasen por un tamiz que tenga
aberturas cuadradas de ½ pulgada (12 [mm]).
1.25.2.2 HORMIGÓN
El hormigón será del Tipo B y deberá conformar las exigencias de la Especificación

ETG – 10 de Hormigones y Morteros.
1.25.2.3 INSTALACIÓN DE JUNTAS DE EXPANSIÓN
Las juntas de expansión se colocarán tal como lo fijen los planos.
Las juntas serán construidas mediante la introducción de tiras de plastoformo de 12

[mm] de espesor u otro material CONTROL DE CALIDAD. El relleno anteriormente
citado será cortado con la misma forma y tamaño que las superficies que deben juntarse.
Deberá estar bien sujeto al hormigón existente de modo que se evite un desplazamiento
del material cuando se coloque el concreto nuevo contra el mismo.
1.25.3 EQUIPO
Se debe usar equipo de acuerdo con ETG-10.
1.25.4 EJECUCIÓN
1.25.4.1 BASE DE ASIENTO
La excavación necesaria se hará a la profundidad requerida y la base sobre la cual el

cordón o bordillo ha de asentarse, será compactada para formar una superficie firme y
- 207 -
pareja. Todo el material blando o inadecuado será retirado y sustituido con otro material
apropiado.
Cuando los planos lo indiquen o CONTROL DE CALIDAD lo disponga, el material

para la construcción de la base de asiento se colocará y compactará para formar un
lecho de espesor requerido.
1.25.4.2 ENCOFRADOS
Los encofrados empleados deberán llenar las exigencias siguientes:
a) Los encofrados deberán diseñarse y construirse de modo que puedan ser sacados sin
dañar el hormigón.
b) A menos que se especifique de otro modo, los encofrados para superficies
expuestas se harán de madera compensada, tablas de fibra prensada dura, madera
machihembrada y cepillada, o metal en el cual los agujeros para tornillo y remaches
se encuentren embutidos de modo que se obtenga una superficie plana, lisa y del
contorno deseado.
c) Se podrán utilizar moldes de madera sin cepillar para superficies que no serán
expuestas en la estructura terminada. Todas las maderas usadas carecerán de
agujeros producidos por nudos, de nudos sueltos, fisuras, hendiduras, torceduras u
otros defectos que puedan afectar la resistencia o el aspecto de la estructura
terminada. Todos los moldes carecerán de combaduras y torceduras y se limpiarán
íntegramente antes de usarlos por segunda vez.
d) Los encofrados deberán ser inspeccionados inmediatamente antes de la colocación
del hormigón. Las dimensiones serán controladas y todo alabeo o torcedura será
corregido, y toda suciedad, aserrín, virutas, u otros desperdicios se quitarán del
interior de los moldes.
e) Los encofrados serán construidos de tal manera que el hormigón terminado tenga la
forma y dimensiones indicadas en los planos y esté de acuerdo a los alineamientos
y pendientes. Todos los encofrados serán tratados con aceite o saturados con agua
inmediatamente antes de la colocación del hormigón.
f) Cuando se trate de encofrados metálicos, éstos serán de una sección aprobada.
El mezclado, la colocación, terminación y curado del hormigón llenarán las exigencias

determinadas en la Especificación ETG - 10 Hormigones y Morteros, con las
modificaciones introducidas por los requisitos abajo detallados.
El hormigón se colocará en los moldes por lo menos en capas de 20 centímetros o

máximo 50 centímetros cada una, y a la profundidad requerida. Las capas serán
apisonadas y revueltas a pala hasta que el mortero cubra íntegramente las superficies
moldeadas y su parte superior. La superficie del hormigón será terminada en forma lisa
y pareja, redondeándose los bordes de acuerdo con los radios fijados por los planos o
como instruya CONTROL DE CALIDAD. Antes de que se les aplique la terminación
- 208 -
definitiva del hormigón, la superficie del bordillo se verificará con una regla de 3
metros, y se procederá a corregir todas las irregularidades mayores de 6 [mm]
comprobada sobre la distancia de 3 [m].
La prefabricación de bordillos debe ser construida de acuerdo con los planos de diseño y
conforme a las Especificaciones Especiales. Dichas secciones se separarán por plantillas
de chapa metálica colocadas perpendicularmente a la cara y borde superior del cordón.
Dichas plantillas tendrán un espesor de 1/8 de pulgada, igual ancho que el bordillo, y
una profundidad de no más de 5 centímetros por encima de la profundidad de los
cordones. Las plantillas se afirmarán cuidadosamente, y se sujetarán firmemente durante
la colocación del hormigón hasta que éste se haya endurecido lo suficiente como para
mantener su forma.
Las juntas de expansión se formarán a las distancias indicadas en los planos o como lo
indique CONTROL DE CALIDAD, usando relleno premoldeado (plastoformo) de 12
[mm] de espesor. Cuando un bordillo se coloque junto a un pavimento de hormigón, las
juntas de expansión del citado cordón se colocarán en concordancia con las
correspondientes al pavimento.
Los encofrados serán retirados dentro de las 24 horas después de haber colocado el
hormigón. Defectos menores se repararán con un mortero que contenga una parte de
cemento Pórtland y dos partes de agregados finos. No se permitirá el manchado de los
frentes, y todas las porciones rechazadas serán retiradas y sustituidas por cuenta del
CONTRATISTA. Las superficies expuestas se terminarán, mientras el hormigón esté
plástico aún, mojando un ladrillo blando, o un bloque de madera, frotando con ellos las
superficies del hormigón hasta que queden lisas. Serán humedecidas íntegramente, ya
sea mojando el ladrillo o el bloque en agua, se procederá a frotarlo con una lechada
liviana, que contenga una parte de cemento Pórtland y una de agregado fino. Se
continuará frotando con esta lechada hasta que se obtenga un color uniforme.
Una vez terminado, el hormigón será cubierto con un material adecuado, y mantenido
húmedo por un período de tres días, o se le aplicará un material que forme una
membrana. El hormigón se protegerá convenientemente contra los efectos del clima,
hasta que haya endurecido suficientemente.
Después de ello, los espacios en el frente y la parte posterior del cordón y la cuneta se
rellenarán a la cota requerida, empleando un material adecuado, que será apisonado en
capas de no más de 15 cm de espesor, hasta lograr su consolidación.

siguientes puntos:
- 209 -
 Realizar control de calidad de acuerdo con ETG-10.




1.3.15 Bordillos de Hormigón Conforme a anexo “Ejecución y
2.3.18 Bordillos de Hormigón Desembolsos por Elementos y
3.3.18 Bordillos de Hormigón Resumen General del Cronograma de
4.3.18 Bordillos de Hormigón Desembolsos”
- 210 -
1.26 SUELO REFORZADO MSE
1.26.1 DESCRIPCIÓN
Este trabajo comprende todas las actividades necesarias para ejecutar el relleno
reforzado con geomallas de acuerdo con las presentes especificaciones y de
conformidad con los alineamientos, cotas, niveles especificados en los planos o según
disponga el CONTROL DE CALIDAD.
1.26.2 MATERIALES
1.26.2.1 MATERIAL DE RELLENO
El relleno seleccionado con geomallas deberá cumplir con las características

geotécnicas de ángulo de fricción y compactación especificadas en los planos además
que los materiales utilizados para su conformación deberán sujetarse a las siguientes
características adicionales descritas a continuación.
El material de relleno deberá satisfacer las características exigidas en las ETG – 03,
Conformación de Terraplén, de las presentes especificaciones.
a) Suelo Reforzado para Estructuras de Contención
Los requerimientos del material reforzado con geomallas para el relleno detrás del
paramento de estructuras de contención tendrá la gradación listada a continuación:
El índice plástico (IP) deberá ser menor o igual a 10 y el límite líquido (LL) menor o
igual a 40. Se debe considerar la naturaleza de los suelos lateríticos para evaluar
correctamente la plasticidad.
El material puede ser material de préstamo del sector si cumple con los requerimientos
anteriores, de otra manera, el CONTRATISTA presentará una muestra a CONTROL
DE CALIDAD para que se determine su aceptabilidad.
El relleno para el muro y cimiento SME tendrá un ángulo de fricción igual o mayor a
30°, los muros con altura mayor a 9 m. requieren un material de relleno que tenga un
ángulo de fricción mayor o igual a 35.
- 211 -
Si la curva granulométrica del material que se quiere utilizar para el relleno ya sea para
mejoramiento o muros MSE sale un poco de los límites descritos, o los valores de
índice de plasticidad y límite líquido excede por poco el valor límite especificado, antes
de rechazar dicho material se debe verificar si cumple con el valor de ángulo de fricción
de diseño y porcentaje que pasa el tamiz N°200, si se cumple con los dos aspectos que
son principales para conformar estructuras podrá utilizarse el material.
1.26.2.2 PARAMENTOS DE HORMIGÓN ARMADO
El hormigón será del tipo A, con una resistencia característica de compresión a los 28
días de 210 kg/cm2, resistencia que estará especificada en los planos de diseño, y sus
características estarán definidas de acuerdo a la ETG – 10 Hormigones y Morteros.
El acero deberá cumplir con los requerimientos establecidos en la ETG – 11 Acero de

Refuerzo de Alta Resistencia.
1.26.2.3 GEOMALLA ESTRUCTURAL
La geomalla estructural será una estructura tipo malla íntegramente formada en material
consistente en polietileno de alta densidad con peso molecular y características
moleculares que le impartan: (a) alta resistencia a la pérdida de capacidad de carga o
integridad estructural cuando la geomalla sea sujeta a tensiones mecánicas de
instalación; (b) alta resistencia a la deformación cuando la geomalla sea sujeta a fuerzas
aplicadas en servicio; (c) alta resistencia a la pérdida de capacidad de carga o integridad
estructural cuando la geomalla sea sujeta a esfuerzos por ataque ambiental durante
largos periodos.
La geomalla estructural deberá resistir la fuerza aplicada mediante conexión mecánica

activa (es decir, mediante trabazón mecánica directa) con: (a) suelo compactado y otros
materiales de construcción utilizados para relleno; (b) secciones contiguas de geomalla
cuando se requieran traslapes y cuando se inserten dentro de suelo compactado o
materiales de construcción utilizados para relleno; (c) conectores mecánicos como ser
barras, ganchos o grapas. La geomalla estructural deberá tener una sección transversal
suficiente tal que presente un plano sustancial para contenerse dentro del suelo
compactado utilizado para relleno y para resistir el movimiento relativo de tales
materiales cuando sea sometida a la aplicación de fuerzas. La geomalla estructural
deberá tener un módulo real inicial suficiente para que la fuerza aplicada se transfiera a
la geomalla a bajos niveles de deformación sin alteración del material de la estructura
reforzada.
La geomalla estructural deberá tener propiedades completamente continuas en toda su

estructura y deberá ser apropiada para el refuerzo de suelo compactado utilizado para
relleno a fin de mejorar la estabilidad y capacidad de soporte a largo plazo de éstos bajo
condiciones de carga aplicada tales como en los sistemas de contención de tierras.
Otras características que deberá cumplir la geomalla estructura son las siguientes:
- 212 -
Valores MD1
Valores MD1
Geomalla Valores MD1
Geomalla CAPAS
Propiedades Índice Unidades CAPAS Geomalla
INFERIORES
SUPERIORES BIAXIAL
UNIAXIAL
UNIAXIAL
Resistencia a la tracción al 5% 8.5
kN/m 31.0 58.0
de deformación2
2
Resistencia última a la tracción kN/m 70.0 144.0 12.4
Resistencia en las uniones3 kN/m 66.0 135.0 -
Rigidez Flexural4 mg-cm 730.00 6,000.00 250
Durabilidad Unidades Valores MD1 Valores MD1 Valores MD1
Resistencia a degradación a 100
% 100.0 100.0
largo plazo5
Resistencia a degradación 100
% 95.0 95.0
ultravioleta6
Capacidad de Carga Unidades Valores MD1 Valores MD1 Valores MD1
Máxima resistencia permisible
kN/m 30.2 59.9
(de diseño)7
Factores de Seguridad Mínimos recomendados
Valores MD1 Valores MD1
p/diseño7
Mínimo factor de seguridad por daños en
1.05 1.05
instalación8
Mínimo factor de seguridad para fluencia 2.21 2.29
Mínimo factor de seguridad para durabilidad 1.00 1.00
Notas:
a) A menos que se especifique lo contrario, los valores mostrados son valores

mínimos promedio del rollo en concordancia con ASTM D-4759.
b) La resistencia real a la elongación cuando está sometida inicialmente a carga
medida vía ASTM D6637, sin deformación de los materiales ensayados bajo carga
antes de la medición de tal resistencia o empleando el método de medición del
módulo tangente secante o desplazado a fin de no sobreestimar las propiedades de
tracción.
c) Capacidad de transferencia de carga medida según GRI-GG2-87
d) Resistencia a fuerza de doblado medida según ASTM D-5732-95 utilizando un
espécimen de dimensiones de 864 milímetros de longitud por una apertura de
ancho.
e) Resistencia a pérdida de capacidad de carga o integridad estructural cuando se
somete a ambientes químicamente agresivos medida según el ensayo de inmersión
EPA 9090.
f) Resistencia a pérdida de capacidad de carga o integridad estructural cuando se
somete a 500 horas de luz ultravioleta y envejecimiento agresivo de acuerdo a
ASTM D4355.
g) Los factores de seguridad se utilizan para calcular la resistencia de la geomalla para
aplicaciones a largo plazo. La resistencia admisible se determina reduciendo la
resistencia última por los factores de seguridad por daño en la instalación, fluencia,
durabilidad a ataque químico y biológico según GRI-GG4.
- 213 -
h) Valor mínimo basado en daño a la instalación en arenas, limos y arcillas.
1.26.2.4 GEOTEXTIL
Se deberán usar geotextiles elaborados con fibras sintéticas, del tipo No Tejidos o
Tejidos. El geotextil escogido en el diseño deberá tener capacidad para dejar pasar el
agua, reteniendo el suelo del sitio.
El geotextil a utilizar deberá poseer las siguientes propiedades mecánicas, hidráulicas y

de filtración.
1.26.2.4.1 PROPIEDADES MECÁNICAS
Las propiedades de resistencia de los geotextiles dependen de los requerimientos de

supervivencia y de las condiciones y procedimientos de instalación. En el cuadro 26.1
se indican los requisitos mecánicos que deberá cumplir el geotextil.
Cuadro Nº 26.1 Requerimiento mínimo de las propiedades mecánicas del geotextil

VMPR1. VMPR1.
Propiedad Geotextiles Geotextiles
Tejidos No Tejidos
Elongación < 50%  50%
Resistencia a la Tensión Grab (N) valor mínimo 1,100.0 700.0
Resistencia a la costura (N) valor mínimo 990.0 630.0
Resistencia a la penetración con pistón de 50mm de diámetro (N)
2,200.0 1,375.0
valor mínimo
Resistencia al rasgado trapezoidal (N) valor mínimo 2 400.0 250.0
Nota:
1. VMPR es el “Valor mínimo promedio por rollo”. El promedio de los resultados de

los ensayos practicados a cualquier rollo del lote que se esté analizando, deberá ser
mayor o igual al valor presentado en el cuadro.
2. El VMPR para la resistencia al rasgado trapezoidal de los geotextiles tejidos
monofilamento deberá ser de 250N.
1.26.2.4.2 PROPIEDADES HIDRÁULICAS Y DE FILTRACIÓN
En el cuadro 26.2 se especifican las propiedades hidráulicas y de filtración que deberá

tener el geotextil que se utilice en la construcción de subdrenes.
Cuadro Nº 26.2 Valor Mínimo Propiedades Hidráulicas y de Filtración

VALOR MÍNIMO PROMEDIO POR ROLLO
(VMPR)
PROPIEDAD PORCENTAJE DE SUELO PASA TAMIZ No200
(0.075mm)
< 15 15 a 50 > 50
Permitividad 0.5 s-1 0.2 s-1 0.1 s-1
- 214 -
VALOR MÍNIMO PROMEDIO POR ROLLO
(VMPR)
PROPIEDAD PORCENTAJE DE SUELO PASA TAMIZ No200
(0.075mm)
< 15 15 a 50 > 50
Tamaño de abertura 0.43 mm. 0.25 mm. 0.22 mm.
aparente1 (Tamiz No 40) (Tamiz No 60) (Tamiz No 70)
Estabilidad ultravioleta 50% después de 500 horas de exposición
Nota:
1. Los valores del tamaño de abertura aparente (TAA) representan el valor máximo
promedio por rollo. Para suelos cohesivos con un índice de plasticidad mayor a
siete (7), el valor máximo promedio por rollo de Tamaño de abertura aparente
deberá ser de treinta centésimas de milímetro (0.030 mm.)
1.26.2.5 MATERIAL GRANULAR FILTRANTE
Podrá provenir de la trituración de roca o ser de cantos rodados, o una mezcla de ambos,
y estará constituido por fragmentos duros y resistentes a la acción de los agentes del
intemperismo. Además, deberá cumplir con los siguientes requisitos:
1.26.2.5.1 GRANULOMETRÍA
El material drenante deberá estar constituido por partículas con tamaños comprendidos
entre el tamiz de setenta y cinco milímetros (3”) y el tamiz de diecinueve milímetros
(3/4”). No se requiere ninguna gradación especial, permitiéndose el uso de fragmentos
de un solo tamaño. Las partículas podrán ser angulares o redondeadas o una
combinación de ellas.
1.26.2.5.2 CALIDAD DE LAS PARTÍCULAS MINERALES
El material deberá estar libre de partículas finas y de material orgánico. En el cuadro

26.3 se indican los requisitos que deberá cumplir el material granular para filtros.
Cuadro Nº 26.3 Requisitos de material granular para filtros

Ensayo Valor
Desgaste de Los Ángeles (%).  40
Pérdidas en el ensayo de solidez (%):
- Sulfato de sodio  12
- Sulfato de magnesio  18
Índice de desleimiento – durabilidad (%) 2
Contenido de materia orgánica (%) Cero
- 215 -
1.26.3 EQUIPO
El CONTRATISTA deberá disponer en la obra de todo el equipo necesario, autorizado

por CONTROL DE CALIDAD, y en perfectas condiciones de trabajo para la correcta
ejecución de los trabajos especificados en el presente acápite.
1.26.4 EJECUCIÓN
El sitio de construcción se situara en las vías de ingreso y salida a los puentes

determinados en el diseño, conforme según lo indiquen los planos o CONTROL DE
CALIDAD, nivelando el tramo sobre el que situara la tierra armada y retirando
cualquier material que a juicio de CONTROL DE CALIDAD sea objetable como apoyo
del suelo reforzado; así mismo se adecuará toda el área del terreno que vaya a estar en
contacto directo con el relleno.
 El Área Se Limpiará y acondicionará antes de la construcción.

 Se removerá el suelo superficial y el material orgánico.
 El suelo no apto será sobreexcavado y reemplazado.
Si a juicio de CONTROL DE CALIDAD se requiere ejecutar algún tipo de drenaje en la

base del suelo reforzado, este se ejecutará según sus indicaciones.
En caso de que se especifique más de un tipo de geomalla uniaxial en los planos, se

deberán identificar los diferentes tipos mediante un código de colores para evitar
cualquier cambio o confusión en su utilización.
Las geomallas se cortarán según las dimensiones especificadas en los planos procurando
que los cortes se realicen lo más cerca posible a los elementos transversales. Cada pieza
de geomalla ya cortada se marcará o etiquetará de acuerdo a su longitud y tipo para su
almacenamiento y uso posterior.
Una vez efectuado el corte y selección de las geomallas, se procederá a construir los
paramentos de hormigón armado de acuerdo a diseño o según lo indique CONTROL
DE CALIDAD
En el refuerzo de estructuras de contención de tierras con paramento de geomalla

biaxial, la geomalla estructural deberá ser apoyada sobre los elementos que conforman
el paramento de la estructura de contención.
Las longitudes de las geomallas se miden desde la cara del paramento hasta el extremo
libre y corresponderán a lo detallado en las tablas según la altura del muro a conformar
Posteriormente se iniciará la construcción del relleno y la colocación de los geotextiles

y bandas de geomallas, disponiendo capas horizontales de material de espesor 50 [cm],
o de acuerdo al diseño aprobado, compactándolos a una densidad relativa no menor de
- 216 -
95% del proctor T-99, de acuerdo a las especificaciones ETG-03 Conformación de
Terraplenes.
El relleno se colocará en capas de espesor no mayor a 30cm cuando la compactación se

realice con equipo pesado. En zonas donde se utilice equipo de compactación liviano,
las capas serán de espesor mínimo 10cm y máximo de 30cm.
Los paramentos de hormigón armado deberán de disponer un sistema adicional de

fijación para que las bandas de geomallas no se muevan de su sitio en la compactación
de las capas que correspondan.
Las bandas de geomallas se colocarán horizontalmente sobre capas compactadas y

perfectamente niveladas garantizando un perfecto ajuste entre las mallas y el terreno. Se
ejecutará antes de la colocación de la geomalla, un ligero barrido del exceso del material
fino que se hubiere acumulado en la superficie durante el proceso de compactación, este
se hará con una escoba de cerdas duras.
Las geomallas de refuerzo se colocarán en los niveles o elevaciones y longitudes

indicadas en los planos o según indique CONTROL DE CALIDAD.
No deberá operarse equipo de construcción con orugas directamente sobre la geomalla.

La operación de este tipo de vehículos se realizará cuando existan 15cm de material de
relleno sobre las geomallas.
Los vehículos de rueda pueden operar directamente sobre la geomalla a bajas

velocidades y evitando los giros cerrados y frenados bruscos.
Las geomallas uniaxiales tensar se desenrollarán perpendicularmente a la cara del muro.
Las geomallas uniaxiales se estirarán completamente antes de la colocación del relleno

para evitar la formación de arrugas.
Las geomallas se deberán tender sobre el suelo debidamente nivelado y compactado y

luego se jalarán hasta que queden apropiadamente extendidas, evitando la formación de
cualquier pliegue o arruga, para luego anclarse al relleno en su extremo no conectado al
paramento
La geomalla estructural deberá ser orientada con el eje de los elementos principales
perpendicular al alineamiento de la estructura de contención.
Las franjas adyacentes de geomalla se colocarán sin traslape una junto a otra a tope a
menos que en los planos se especifique alguna separación entre ellas.
Cuando el diseño lo determine, las geomallas se colocarán de acuerdo al porcentaje de

cobertura indicado en los planos, de acuerdo a los tipos existentes y que son:
- 217 -
 100% de cobertura, indica geomallas adyacentes sin espacio entre ellas
 81% de cobertura, indica una separación horizontal de 30 cm. entre geomallas
 72% de cobertura, indica una separación horizontal de 50 cm entre geomallas.
Las geomallas de refuerzo deberán ser continuas en toda la longitud especificada en los
planos.
Empalmes entre fragmentos de geomallas sólo se permitirán si los elementos de fijación

o conectores sean los apropiados o estén aprobados por CONTROL DE CALIDAD.
En ningún caso se deberán utilizar elementos metálicos (barras de acero de construcción

o alambre) para amarrar, conectar o fijar las geomallas entre sí.
La construcción del muro de tierra armada, se llevará a cabo hasta las cotas mostradas
en los planos u ordenadas por CONTROL DE CALIDAD.
A nivel de fundación se realizara un análisis para definir la necesidad de realizar un

tratamiento especial al suelo de fundación, mediante inspección visual para verificar la
presencia de material orgánico y ensayos SPT para verificar la capacidad de soporte, el
tratamiento consista en lo siguiente:
La fundación de muro de contención MSE adopta las siguientes medidas de tratamiento:
1. El tratamiento para la fundación adopta una metodología de relleno de piedras y

exprimir lodo, y la cota del fondo tratado se determina de acuerdo con las
condiciones de construcción en situ, y la profundidad del tratamiento no debe
exceder los 2 metros
2. Para reducir los vacíos entre los bloques y mejorar el efecto de una metodología
de relleno de piedras, es preferible usar tamaño de piedras de 30 cm
aproximadamente y el espesor del relleno de piedra necesario debe ser definido
de acuerdo a las condiciones reales de campo en forma conjunta con CONTROL
DE CALIDAD.
3. La metodología del relleno de piedras y estabilizar lodo se debe realizar paso a
paso: Extender las piedras y exprimir lodo se deben realizar simultáneamente. El
relleno de la piedra debe formar una buena capa de apoyo. El espesor total de la
capa de piedra se determina de acuerdo con la profundidad del tratamiento. La
piedra se colocará y se lanzará en capas, cada capa debe tener un espesor de 30
cm (algunas áreas pueden engrosarse adecuadamente, según corresponda)
4. Existe una capa de grava en la parte superior de la capa de piedra, de 20 cm de
espesor. El objetivo principal de la capa de grava es nivelar su capa inferior,
proporcionando un terreno plano para la fundación del muro de contención y la
colocación de la geomalla triaxial.
5. El área de tratamiento del muro de contención MSE se difunde desde la base
hacia afuera de acuerdo con las condiciones geológicas.
- 218 -

siguientes puntos:
Para el control tecnológico se realizarán los siguientes ensayos:
a) Los materiales deberán cumplir lo estipulado en el numeral las presentes

especificaciones técnicas.
b) Un ensayo de compactación para la determinación de la densidad máxima y
humedad óptima según el método recomendado, para cada 50 [cm] de capa
compactada de material de relleno.
c) Determinación del contenido de humedad cada 50 [cm] de capa preparada para su
compactación.
AASHTO T-27, AASHTO T-89 y AASHTO T-90 respectivamente, en las muestras
determinadas según el inciso a) precedente.
e) Un ensayo de abrasión en el materiales que serán utilizados en el tratamiento de la
estabilización de la fundación (grava) según el método AASHTO T-96, por fuente
de material y una vez por mes de la muestra recogida de plataforma para el material
filtrante.
CONTROL DE CALIDAD mediante observación visual de la plataforma terminada,

definirá el punto de ejecución de los ensayos de densidad. Para la aceptación, serán
considerados los valores individuales de los resultados de los ensayos.
Después de la ejecución de la tierra armada, se procederá a la nivelación del eje y los

bordes, permitiéndose las siguientes tolerancias:
a) Variación máxima en el ancho de más (+) 10 [cm], no admitiéndose variación en

menos (-).
b) Variación máxima en el bombeo establecido de más 5 %, no admitiéndose
c) Variación máxima de cotas para el eje y para los bordes de más o menos (±) 1.0
[cm] con relación a las cotas de diseño. No se tolerará una variación sistemática
para menos (-) con relación a las cotas de diseño.

- 219 -


“VIGÉSIMA OCTAVA FORMA DE PAGO” del contrato y Anexo “Ejecución y
proyecto presentado por el contratista.
- 220 -
1.27 MOVILIZACIÓN E INSTALACIÓN DE FAENAS
1.27.1 DEFINICIÓN
Una vez recibida la Orden de Proceder y el desembolso del anticipo, el

CONTRATISTA se movilizara al sitio de las obras para iniciar los trabajos de
construcción.
Dentro de esta movilización, está contemplado lo siguiente:
 Traslado de equipos y maquinaria al sitio de obra.

 Movilización del personal.
 Instalación del Campamento, para sus propias operaciones según su plan de trabajo.
 Colocación de los carteles de obra.
Así mismo, esta labor será complementada con la movilización del equipo necesario a
través del traslado de este desde su origen a la zona del Proyecto en la cantidad y
calidad ofertada.
1.27.2 MATERIALES
Los materiales que sean incorporados en el traslado y colocación de carteles serán de

buena calidad. El Campamento construido o adecuado para albergar personal y equipo
exclusivamente destinado al Proyecto deberán ejecutarse si es posible con materiales
disponibles en la zona del Proyecto.
1.27.3 EQUIPO
Las operaciones para la ejecución de la Instalación de Faenas y del Campamento serán

ejecutadas mediante la utilización de equipo adecuado, complementado con el empleo
de servicios manuales necesarios.
1.27.4 EJECUCIÓN
Una vez que CONTROL Y MONITOREO dé la orden de movilización, el

CONTRATISTA deberá establecer el Campamento de acuerdo al requerimiento técnico
y la programación del Proyecto.
En caso de que se utilizaren ambientes pertenecientes a las comunidades beneficiarias

estas refacciones y adecuaciones a las edificaciones existentes a la conclusión de la obra
serán dejadas a los beneficiarios sin sufrir ningún desmantelamiento posterior a
excepción del equipamiento propio del CONTRATISTA.
- 221 -

siguientes puntos:
a) El control de la movilización del equipo y la Instalación de Faenas se hará por

apreciación visual por parte de CONTROL DE CALIDAD, en cuanto a la
necesidad mínima del requerimiento.



“VIGÉSIMA OCTAVA FORMA DE PAGO” del contrato y Anexo “Ejecución y

Movilización de Equipos e Instalación de Conforme a Anexo
1.7.42
Obradores “Ejecución y
Movilización de Equipos e Instalación de
2.8.66 Desembolsos por
Obradores
Elementos y
Movilización de Equipos e Instalación de
3.8.66 Resumen General
Obradores
Movilización de Equipos e Instalación de del Cronograma de
4.7.42 Desembolsos”
Obradores
- 222 -
1.28 PILOTES VACIADOS EN SITIO
1.28.1 DESCRIPCIÓN
Este trabajo consiste en la construcción de pilotes de Hormigón vaciados in situ, cuya

ejecución se efectúa excavando previamente el terreno y rellenando la excavación con
hormigón fresco y las correspondientes armaduras, con los diámetros, longitudes y
profundidades indicados en los planos del proyecto y de acuerdo con las instrucciones
1.28.2 MATERIALES
1.28.2.1 HORMIGONES
El hormigón será tipo A, con una resistencia característica de 21 [MPa], y deberá

satisfacer el articulo ETG-10 HORMIGONES Y MORTEROS, de las presentes
especificaciones y atender las condiciones en que serán implantadas en las fundaciones,
tales como su ejecución en condiciones adversas, presencia de agua, etc.
1.28.2.2 ACERO
El acero empleado en las armaduras, deberá estar en conformidad con el artículo ETG-
11 Acero de Refuerzo de alta resistencia de las presentes especificaciones, estableciendo
las medidas necesarias para dotar de rigidez a las canastas, por diseño o bajo
recomendaciones del CONTROL DE CALIDAD.
El recubrimiento de hormigón para la armadura no deberá ser menor a sesenta

milímetros (60[mm]).
1.28.2.3 CAMISA DE PROTECCIÓN
En el caso de utilizar camisas recuperables o no recuperables de acero estructural de

entubación, deberán ser de calidad según normas AASHTO M-270, grado 36.
1.28.2.4 SUSPENSIÓN BENTONITICA
Cuando se aplica la suspensión bentonitica, se deberá remitir a CONTROL DE

CALIDAD la propuesta de la mezcla, aplicación, mantenimiento y tratamiento para su
revisión, así mismo se deberá remitir a CONTROL Y MONITOREO para su
verificación. El mortero de suspensión bentonitica debe coincidir con los siguientes
parámetros:
Tabla 1.28.1 CARACTERÍSTICAS DEL LODO BENTONÍTICO

Porcentaje En Peso Que Pasa Por
Características
El Tamiz
- 223 -
Densidad 1.20 a 1.25 gr/cm 3
Viscosidad 32 a 40 segundos (Cono Marsch)
PH 8 - 10
Tenor de Arena 1 a 5%
Las pruebas de viscosidad y pH se deben realizar durante la excavación del pozo, para
establecer un patrón de trabajo consistente.
Antes de colocar las armaduras del pilote de hormigón armado, se deberán tomar
muestras del fondo a intervalos que no excedan los 3 [m] para la altura total de la
suspensión. Cualquier suspensión altamente contaminada que se haya acumulado en el
fondo del pilote deberá ser removida.
1.28.3 EQUIPOS
Los equipos necesarios para la ejecución de los servicios, serán adecuados a los lugares
de la instalación y compatibles con los materiales utilizados en las obras, atendiendo a
lo que disponen las prescripciones específicas para los servicios similares. En todo caso
el CONTRATISTA someterá a la aprobación de CONTROL DE CALIDAD el equipo
que será utilizado en la ejecución de este ítem.
1.28.4 EJECUCIÓN
Para la ejecución se detalla lo que sigue.
Toda excavación para la fundación de pilotes, deberá ser concluida antes de iniciada la
construcción de los pilotes.
Cuando se deban instalar pilotes vaciados in situ en terraplenes, los pilotes deberán ser
construidos después de la colocación del relleno, a menos que en los planos del
proyecto o CONTROL DE CALIDAD indiquen lo contrario.
Se deberá llevar un registro continuo de la perforación de cada pilote, donde se consigne

y detalle la profundidad y calidad del terreno excavado, además de los rendimientos
obtenidos durante el proceso.
Las excavaciones se efectuarán de acuerdo con las dimensiones y cotas indicadas en los
planos u ordenadas por CONTROL DE CALIDAD.
El CONTRATISTA podrá seleccionar y utilizar el sistema que considere apropiado para

realizar el trabajo, el cual deberá someter a la aprobación de CONTROL DE
CALIDAD.
El personal estrictamente deberá tener la experiencia necesaria y especialidad. La cota

de fondo del pilote mostrada en los planos se podrá ajustar durante el proceso de
- 224 -
construcción, si CONTROL DE CALIDAD determina que el material de fundación
encontrado no es adecuado y difiere del material considerado en el diseño de los pilotes.
Es responsabilidad del CONTRATISTA, tomar muestras de los suelos indicados en el

proyecto u ordenados por CONTROL DE CALIDAD para determinar las características
del material que se encuentra por debajo de la excavación del pilote.
Los materiales provenientes de la excavación y los líquidos utilizados en la perforación

deberán ser dispuestos y retirados, de acuerdo con las disposiciones establecidas en el
proyecto o según lo ordene CONTROL DE CALIDAD.
1.28.4.2 COLOCADO DE CAMISAS
En caso de que se requiera, los revestimientos o camisas deberán ser lisos, herméticos y
suficientemente resistentes para soportar los esfuerzos de manejo y colocado, lo mismo
que la presión ejercida por el concreto y el material de terreno circundante.
Las camisas, que podrán ser temporales o definitivas, se colocarán por un procedimiento
adecuado, empleando equipos previamente aprobados por CONTROL DE CALIDAD.
En su fabricación, si se utilizasen camisas metálicas, estas deberán ser soldadas por

soldadura automática, por el proceso de arco sumergido, debiendo el fabricante
garantizar la calidad de la soldadura mediante control durante la fabricación y seguir las
recomendaciones para soldadura, indicadas por la American Welding Society AWS-
A.5.1
Las camisas temporales deberán ser retiradas mientras el concreto sea manejable.
Generalmente, el retiro de las camisas temporales no se deberá iniciar hasta tanto el
concreto no se encuentre a nivel o por encima de la superficie del terreno. Se permite el
empleo de un movimiento de rotación de la camisa ejerciendo presiones hacia arriba
para facilitar su extracción o la utilización de un implemento vibratorio. La extracción
de la camisa se deberá realizar lentamente, a una velocidad uniforme, con una tracción
paralela al eje del pilote.
Sobre el fondo de la camisa se deberá mantener una cabeza de concreto suficiente para
vencer la presión hidrostática ejercida por el agua o el líquido de perforación que esté
por fuera de la camisa.
1.28.4.3 INSPECCIÓN DE LA EXCAVACIÓN
El CONTRATISTA deberá suministrar equipo para verificar las dimensiones y

alineamientos de cada excavación para pilotes.
La verificación, necesariamente debe efectuarse bajo la dirección de CONTROL DE

CALIDAD.
La profundidad final del pozo se medirá luego de completar la limpieza final.
- 225 -
Para los pilotes con excavación de pozo con SUSPENSIÓN BENTONITICA, el espesor
de sedimento sobre la base no deberá superar los 7.6cm (3.0inch). La excavación del
pozo se deberá limpiar hasta que el cincuenta por ciento (50%) de la base, como
mínimo, tenga menos de un centímetro (1.0 [cm]) de sedimento y, en ningún lugar de la
base, más de cuatro centímetros (4.0 [cm]) de sedimento.
La limpieza del pozo debe ser aprobada por CONTROL DE CALIDAD.
1.28.4.4 CONSTRUCCIÓN Y COLOCACIÓN DE LA CANASTA DE

ACERO DE REFUERZO DE ALTA RESISTENCIA
La canasta de refuerzo (armadura de los pilotes) comprende el acero indicado en los

planos, adicionado de los estribos de refuerzo y de espaciadores, centralizadores y otros
accesorios necesarios completamente ensamblados y colocados como una unidad,
inmediatamente después de que CONTROL DE CALIDAD inspeccione y acepte la
excavación del pozo, y antes de la colocación del concreto.
El acero de refuerzo dentro del pozo se deberá amarrar y soportar dentro de las
tolerancias permitidas, hasta que el concreto lo soporte por sí mismo.
Cuando se coloque el hormigón por medio de tubería de vaciado, se deberán utilizar

dispositivos de anclaje temporales, para evitar que la canasta se levante durante la
colocación del hormigón. Los espaciadores de hormigón o cualquier otro dispositivo de
separación no corrosivo, aprobado, deberá ser utilizado a intervalos que no excedan de
uno y medio metros (1.5 [m]) a lo largo del pozo, para garantizar la posición
concéntrica de la canasta dentro de la excavación.
La canasta de refuerzo, debe amarrarse rígidamente para que no sea dañada durante las
operaciones de hormigonado. Siempre que sea posible, los estribos en espiral deberán
soldarse al refuerzo vertical con puntos de soldadura eléctrica antes de colocarse la
armadura dentro del tubo hincado. La armadura deberá mantenerse en todo momento en
su posición correcta en el centro del tubo.
Cuando las varillas de refuerzo longitudinal exceden los veinticinco milímetros (25
[mm]) dicho espaciamiento no deberá ser mayor a tres metros (3.0 [m]).
1.28.4.5 COLOCACIÓN, CURADO Y PROTECCIÓN DEL HORMIGÓN
Los pilotes vaciados en sitio son los ejecutados en sus posiciones definitivas, con la
ayuda de un encamisado o módulos de hormigón armado que hincado hasta la cota
exigida en el diseño, que será retirado o no gradualmente a medida que se proceda al
vaciado del hormigón.
En cualquier caso, sea el encamisado recuperable o no, su extremidad inferior deberá

estar abierta y su descenso podrá conseguirse por uno de los dos siguientes procesos:
- 226 -
a) Cerrar la punta del encamisado por medio de un tapón y descender el tubo por
medio del hincado.
b) La punta del tubo abierto, para retirar el material terroso de su interior por medio de
equipo especial, y descenso del encamisado por su propio peso o por la acción de
una pequeña fuerza externa.
En el caso de los pilotes con encamisado recuperable, deberá evitarse la separación del
hormigón durante la operación de su consolidación, conservando el operador la punta
del tubo siempre embutida en la masa del hormigón, por lo menos 30 [cm].
Al ser hincado el encamisado, sea éste recuperable o no, si se hubiese salido el tapón y
el tubo fuera invadido por agua, lodo u otro material, el encamisado será arrancado e
hincado nuevamente, en el mismo lugar con el agujero previamente rellenado de arena y
cerrando el tubo con un nuevo tapón más hermético. Antes del vaciado del hormigón,
que será realizado sin interrupción en toda la extensión del pilote, CONTROL DE
CALIDAD comprobará si el interior del encamisado permanece seco y limpio.
Los encamisados no serán admitidos como material resistente sino solamente como un
revestimiento. Se considerará como material resistente del pilote únicamente el
hormigón de relleno y la correspondiente armadura.
El CONTRATISTA procurará que en ningún momento la altura de caída del hormigón

sea más de 1.50 [m], en caso que el concreto vaya a ser colocado bajo agua o
suspensión, deberá ser colocado mediante un tubo de vaciado (tubo Tremie) o por
medio de bombeo. El tubo Tremie se mantendrá en todo momento con su punta hundida
a lo menos dos metros (2[m]) en el hormigón fresco. De esta forma, se garantizará la
salida del hormigón contaminado a la superficie para su eliminación.
La colocación del hormigón deberá ser continua hasta la cota superior del pozo y
continuarse una vez llenado éste, hasta que se evidencie la buena calidad del concreto.
No se aceptará, en ningún caso, interrupciones, motivando el rechazo del pilote, si esto
sucediera.
El tiempo transcurrido desde el comienzo de colocación del hormigón hasta su

terminación deberá ser aprobado por CONTROL DE CALIDAD y dentro de las
exigencias establecidas en las especificaciones ETG-10. Hormigones y Morteros
La mezcla del concreto deberá ser de un diseño tal, que permita mantener su estado
plástico durante el límite de colocación aprobado por CONTROL DE CALIDAD.
Cuando la cota superior del pilote queda por encima del terreno, la porción que
sobresale del terreno deberá ser conformada con una formaleta removible o una camisa
permanente, cuando así lo establezcan los documentos del proyecto.
Luego de la colocación, las superficies expuestas transitoriamente del pilote de

hormigón deberán ser curadas. No se deberán ejecutar operaciones de construcción por
- 227 -
lo menos durante cuarenta y ocho (48) horas después de la colocación del hormigón,
para evitar movimientos del terreno adyacente al pilote.
Las partes de pilotes expuestas a cuerpos de agua, deberán ser protegidas contra la
acción del agua, dejando las formaletas por lo menos siete (7) días después de la
colocación del hormigón. En el caso de pilotes entubados, el vaciado del hormigón en
cualquiera de ellos solamente podrá realizarse después de haberse hincado todos los
encamisados hasta su posición definitiva.
Cuando se haya hormigonado un pilote entubado, ningún otro tubo podrá hincarse a
menos de 6,00 [m] de distancia del pilote hormigonado, hasta que hayan transcurrido
por lo menos 7 días. El hormigón a emplearse en los pilotes vaciados en sitio será del
Tipo A1 H-21, indicado en los planos, y de acuerdo a ETG-10 Hormigones y Morteros.
La ejecución de pilotes vaciados en sitio deberá ser necesariamente acompañado por

CONTROL DE CALIDAD.
1.28.4.6 GEOTECNIA DE PILOTES DE PUENTES
Durante de la ejecución del proyecto, incluye la fase de diseño y de construcción, se

debe garantizar una perforación geotécnica para cada estribo, la profundidad de cada
perforación geotécnica debe superar los 3 metros a la cota del extremo del pilote.
El control de los trabajos en ejecución de las fundaciones, verificación del equipo

aprobado y su buen funcionamiento, así como lo establecido en las tolerancias a ser
admitidas, será función de CONTROL DE CALIDAD teniendo como objetivo una
buena técnica y ejecución de los trabajos.
El CONTRATISTA deberá presentar los planos de trabajo con anticipación y las

técnicas que empleará para garantizar la protección de estructuras adyacentes.
Durante el hormigonado de los pilotes se realizará la rotura de por lo menos una serie de
cuatro muestras de ensayo cilíndricas para cada 5 pilotes hormigonados o para cada día
de hormigonado.
Los cilindros serán hechos y aprobados de acuerdo con las especificaciones AASHTO
T-23 y T-22 respectivamente. Las roturas se efectuarán a los 7 y/o 28 días, a criterio de
CONTROL DE CALIDAD.
Los dislocamientos de la posición final de la cabeza de cada pilote en relación a la

posición indicada en el proyecto, y de la inclinación del eje del pilote en relación a la
vertical o en relación a la inclinación señalada en el proyecto, no deberá exceder de los
siguientes valores:
a) Dislocamiento de la posición final: Pilote de hormigón 8 centímetros
- 228 -
b) Variación de la inclinación: Pilote de hormigón 2 centímetros por metro
Todo error superior a las tolerancias indicadas, implicará una verificación de la

estabilidad de las fundaciones para que, a criterio de CONTROL DE CALIDAD se
juzgue la conveniencia de la aceptación de los pilotes, el vaciado de nuevos pilotes para
garantizar la estabilidad de las fundaciones, o el rechazo del pilote con su consiguiente
extracción o nuevos pilotes en sustitución de los rechazados, todo ello a expensas del
CONTRATISTA.
1.28.6 VERIFICACIONES DE PILOTES
Conforme a ASTM D 5882, se realizará la prueba de integridad para verificar la

integridad de pilotes, frecuencia de verificación: 100%; Conforme a ASTM D 4945 se
realizará la prueba de carga dinámica para verificar la capacidad de carga de los pilotes,
frecuencia de verificación: se verifica un pilote para cada puente, dicho pilote puede ser
recomendado por el Contratista o designado por CONTROL DE CALIDAD. La
verificación de los pilotes será realizada por una entidad tercera e independiente.



Proyecto presentado por el CONTRATISTA.

2.4.20 Excavación para Pilotes Conforme al Anexo “Ejecución y
3.4.20 Excavación para Pilotes Desembolsos por Elementos y
Resumen General del
4.4.20 Excavación para Pilotes
Cronograma de Desembolsos”
- 229 -
1.29 BARANDADO DE HORMIGÓN PARA PUENTES
1.29.1 DESCRIPCIÓN
Este trabajo consiste en la construcción de barandas de puentes de hormigón, ejecutadas

de acuerdo con las presentes especificaciones y de conformidad con el diseño,
alineamientos, acotamientos y dimensiones fijadas en los planos.
Las barandas de puentes podrán ser vaciadas en sitio, con postes prefabricados o
vaciados en sitio y pasamanos vaciados en sitio o prefabricadas en módulos.
1.29.2 MATERIALES
Las barandas serán de hormigón armado, conforme a lo establecido en los planos de

diseño, la ejecución debe regirse por los requisitos en ETG-10 Hormigón y Mortero,
ETG-11 Barra de acero de alta resistencia y ETG-16 Estructura de hormigón armado.
1.29.3 EQUIPO
La naturaleza, capacidad y cantidad de equipo a emplearse, dependerá del método

utilizado y la extensión del trabajo a ejecutar.
1.29.4 EJECUCIÓN
Las barandas de los puentes se construirán de acuerdo con los alineamientos y cotas
fijadas en los planos y no deberá reflejar desigualdad alguna en la estructura. A menos
que se especifique de otro modo, todos los postes de barandas se emplazarán
verticalmente y deberán ser aprobados por CONTROL DE CALIDAD. .
No se permitirá la colocación de barandas de concreto en luces de puentes en las cuales

no se haya retirado toda la obra falsa o estructura de soporte. Las formaletas y biseles
deberán ser construidos de acuerdo con los planos de detalle, con las esquinas bien
terminadas, libres de fisuras, astilladuras u otro defecto.

a) Se verificará la colocación de formaletas y retiro de formaletas antes y después

con la finalidad de que no causen el deterioro del concreto. No se permitirán
juntas de formaletas en superficies planas.
b) Con relación a la calidad del cemento, agua, agregados y eventuales aditivos y
productos químicos de curado, se aplicarán los criterios expuestos en la
Especificación ETG-10 Hormigones y Morteros..
- 230 -


VIGÉSIMA OCTAVA (FORMA DE PAGO) del contrato de obra y el ANEXO
“Ejecución y Desembolsos por Elementos y Resumen General del Cronograma de
Desembolsos del Proyecto” presentado por el Contratista

2.4.29 Barandado de puentes Conforme a ANEXO “Ejecución y
3.4.29 Barandado de puentes Desembolsos por Elementos y Resumen
General del Cronograma de
4.4.20 Barandado de puentes
Desembolsos del Proyecto”
- 231 -
1.30 MANTENIMIENTO DE PUENTES
1.30.1 DEFINICIÓN
Este trabajo consiste en el mantenimiento, arreglo y restitución de las partes dañadas de

los puentes construidos en una anterior etapa, utilizando algunos ítems de
mantenimiento.
1.30.1.1 BRUÑIDO DE ACERAS Y BARANDAS
Consiste en darle un retoque a las Aceras y Barandas mediante un Bruñido, para evitar y
quitarle el aspecto deteriorado que tienen estas obras.
1.30.1.2 EXCAVACIÓN EN ENCAUCES DE RÍOS Y QUEBRADAS
Consiste en realizar la excavación necesaria para realizar encauces de ríos y algunas

quebradas para alejar el peligro de una posible erosión, arrastre de materiales que
puedan afectar la nueva estructura, sobre todo relacionados con la ubicación del puente
y los accesos al mismo.
1.30.1.3 REPARACIÓN O REPOSICIÓN DE JUNTAS
Consiste en la reparación o reposición total de las juntas que tienen los diferentes
puentes para devolverle al puente la funcionalidad para las que fueron construidas y
evitar un prematuro deterioro de toda la parte estructural.
1.30.2 MATERIALES
Los materiales necesarios para ejecutar los trabajos descritos anteriormente serán
aquellos conformados principalmente por:
 ETG -10 Hormigones y Morteros

 ETG -16 Estructuras de Hormigón Armado
1.30.3 EQUIPO
La naturaleza, capacidad y cantidad de los equipos a emplearse en la obra se

determinará por el contratista en base a la magnitud y complejidad de la obra. El
contratista tiene la obligación de adoptar los equipos más adecuados para cumplir el
objetivo del proyecto.
1.30.4 EJECUCIÓN
1.30.4.1 BRUÑIDO DE ACERAS Y BARANDAS
CONTROL DE CALIDAD procederá a indicar el área de trabajo que será necesaria

para la ejecución de esta actividad. Para tal efecto, conjuntamente con el Contratista
- 232 -
utilizará marcas con la cual definirá los límites transversales y longitudinales en los que
deberá ejecutarse el bruñido.
Posteriormente se limpiará la zona donde se realizará el trabajo, se quitará todo material

en proceso de desprendimiento, se realizará un lijado de toda la zona para
posteriormente realizar un lavado.
Posteriormente se realizará el Bruñido mismo de la Aceras y Barandas de modo que

presente un aspecto aceptable.
Finalizadas las labores, El Contratista deberá realizar la limpieza con el fin de eliminar
todo material sobrante, con los cuidados propios y necesarios.
1.30.4.2 EXCAVACIÓN EN ENCAUCES DE RÍOS Y QUEBRADAS
La Excavación de Encauces de Ríos y Quebradas deberá regirse según los capítulos

descritos en ETG-12 Excavación y relleno para estructuras.
1.30.4.3 REPARACIÓN O REPOSICIÓN DE JUNTAS
Previo a la ejecución del trabajo, el Contratista deberá controlar el tráfico para

prevención de accidentes.
La ejecución del trabajo se iniciará con una limpieza a fondo de la junta o las juntas por
reparar, para lo cual se removerá no solo basura, piedras y arenas, sino las partes
dañadas de las juntas o todas estas si fuera necesario, con las herramientas manuales o
mecánicas, eléctricas o neumáticas.
En el caso de sustitución total de una junta o de una sección de ella, se deberá cortar la
porción de losa necesaria que permita el acomodo de la nueva junta o porción de ella,
con los nuevos pernos. El nuevo hormigón del tipo expansivo para ajustar la junta, será
adherido al hormigón original mediante un soldante epóxico autorizado por CONTROL
DE CALIDAD.
En juntas superficiales (simuladas) de las losas de puentes, la hendidura será limpiada

cuidadosamente, para eliminarle residuos, polvo, piedra y arena; se impregnará con una
emulsión asfáltica y se colocará luego una mezcla de emulsión asfáltica y arena fina.
Cuando se recomiende colocar un relleno premoldeado, este se fijará a las paredes de la
junta con el adherente recomendado por el fabricante.
No se permitirá la mezcla de los materiales directamente sobre la superficie de la losa,

para evitar abultamientos y manchas de aspecto desagradable. Se empleará una
superficie auxiliar o, en su lugar, se mezclarán los componentes fuera del puente, y se
evitará que ocurran los mismos inconvenientes.
Finalmente, el Contratista deberá recoger todos los materiales sobrantes, escombros y

otras basuras, con el fin de entregar limpia la zona de trabajo.
- 233 -

a) Previo a la ejecución de los trabajos mencionados, el Contratista deberá instalar,

en forma prioritaria, un sistema de señales para prevención de accidentes, en
toda la zona de trabajo, de modo de evitar cualquier eventualidad.
b) El Contratista debe entregar certificados de calidad de los materiales a
CONTROL DE CALIDAD, luego de su aprobación, se podrá iniciar con la
construcción.



Desembolsos del Proyecto” presentado por el Contratista.
1.31 DRENAJE SUPERFICIAL
1.31.1 DEFINICIÓN
El drenaje superficial es un conjunto de actividades que están relacionadas con la

construcción de los dispositivos de drenaje para la conducción de las aguas superficiales
hasta las obras de arte, alcantarillas y puentes, que por ubicación y características tienen
diferentes denominaciones.
El drenaje superficial comprende los siguientes elementos identificados por sí mismos y

con características propias:
1.31.1.1 ZANJA DE CORONAMIENTO
Ubicada en cresta de los cortes que tiene la finalidad de interceptar las aguas
superficiales evitando de esta manera la erosión de los taludes.
Pueden ser revestidas o no, conforme establece el diseño.
- 234 -
1.31.1.2 CUNETA DE CORTE
Ubicada al píe de talud, se desarrolla paralelamente a las bermas en los tramos en corte,
evacua las aguas superficiales proveniente de los taludes y la plataforma hacia las obras
de drenaje transversal. Pueden ser revestidas o no, de acuerdo al diseño.
1.31.1.3 CUNETA DE PIE DE TERRAPLÉN
Ubicada al pie del terraplén, tiene dirección paralela al borde de las bermas, son
construidas sobre terrenos con inclinación transversal acentuada, destinadas a
interceptar el agua, evitando la erosión del pie de los taludes. Pueden ser revestidas o
no, tal como se detallan en los planos.
1.31.1.4 CUNETAS DE BANQUINAS DE CORTE Y TERRAPLÉN
Se destinan a la conducción del agua de lluvia que cae sobre los taludes y banquinas
entre el inicio y el fin de los cortes o terraplenes. Las cunetas de banquinas de terraplén
y de corte serán revestidas tal como señale el diseño y los planos o como ordene
CONTROL DE CALIDAD.
1.31.1.5 BORDILLO DE PROTECCIÓN DE TERRAPLÉN
Ubicado principalmente en los bordes extremos de las bermas más bajas, en los tramos
en terraplén en curvas horizontales o en tramos de terraplén en tangentes con fuertes
pendientes longitudinales.
Interceptan las aguas de lluvia que caen en la plataforma de la carretera, conduciéndolas

hasta las salidas de agua. Los bordillos serán construidos de acuerdo a las dimensiones y
con los materiales indicados en los planos.
1.31.1.6 DESAGÜE DE BORDILLOS (BAJANTES)
Destinado a la conducción del agua de lluvia que cae en la plataforma de los terraplenes
con bordillos hasta el terreno natural. Los desagües de bordillos serán construidos de
acuerdo a las dimensiones y materiales indicados en los planos.
1.31.1.7 CANAL BAJANTE DE CORTES
Destinado a la conducción del agua de las zanjas de coronación hasta las cunetas de los
cortes, en los casos en que una depresión en tramos de corte impide la continuidad de
escurrimiento de las zanjas de coronación, vertiendo el agua sobre el talud. Los canales
bajantes serán construidos del material que se indique en los planos y pueden conectarse
con la cuneta de corte o con una obra de drenaje transversal. Eventualmente estos
dispositivos conectarán también las cunetas de banquinas de corte, cuando estas
presenten la necesidad de contar con un canal bajante.
- 235 -
1.31.1.8 OBRAS DE PROTECCIÓN CON ESCOLLERADO O
ZAMPEADO DE PIEDRA
Destinadas a la protección contra la erosión de taludes y el impacto de la caída de las

aguas. Los escollerados serán construidos con piedra acomodada suelta. Los zampeados
de piedra serán construidos con piedra rejuntada con mortero de cemento.
1.31.2 MATERIALES
Los materiales empleados para el revestimiento o construcción de los dispositivos de

drenaje superficial deberán cumplir totalmente las especificaciones de: ETG-10
Hormigones y Morteros, ETG-11 Acero de Refuerzo de alta resistencia, ETG-12
Excavación y Relleno para Estructuras, ETG-16 Estructuras de hormigón armado.
1.31.3 EQUIPO
La naturaleza, capacidad y cantidad de equipo que se utilice dependerá del tipo y

dimensiones del servicio a ejecutar. Para cumplir con la calidad y el avance de
ejecución, el CONTRATISTA tiene la obligación de aplicar los equipos más adecuados.
1.31.4 EJECUCIÓN
En la construcción de las diferentes clases de drenaje superficial, las excavaciones se

realizarán de acuerdo con los alineamientos, secciones transversales y cotas indicadas
en el diseño u ordenadas por CONTROL DE CALIDAD, el CONTRATISTA realizará
los respectivos trabajos topográficos de materialización que sean necesarios.
Donde exista necesidad de relleno para llegar a la cota de fundación, será compactado
en capas con un espesor máximo de 15 cm, a la densidad especificada para la capa final
de los terraplenes.
Las dimensiones de las obras de drenaje superficial serán necesariamente las

dimensiones y ubicación que aparecen en los planos.
Los hormigones que se utilicen en la construcción del drenaje superficial, serán

elaborados tal como se indique en los planos de construcción o instruya CONTROL DE
CALIDAD y en cumplimiento riguroso de la ETG-10 Hormigones y Mortero.
El acero de refuerzo para aquellas obras de drenaje superficial que requieran ser
construidas con hormigón armado, deberá satisfacer la ETG-10 Hormigones y Mortero
y ETG-16 Estructuras de hormigón armado.
Los morteros serán preparados preferentemente en mezcladoras, con la dosificación 1: 3

(cemento-arena). Cuando se acepte la preparación manual, la arena y el cemento
deberán mezclarse secos hasta que la mezcla presente una coloración uniforme, luego se
agregará agua continuando con el mezclado.
- 236 -
El revestimiento de las zanjas y cunetas así como la construcción de todos los otros
dispositivos de drenaje se ejecutarán inmediatamente después de la excavación, para
evitar erosiones o depósitos. No se permitirá llenar las erosiones o depresiones con otro
material que no sea el del propio revestimiento.
En la construcción de cunetas y zanjas de coronamiento con hormigón simple, se

dejarán juntas transversales que serán construidas en conformidad a las indicaciones en
los planos de construcción o de acuerdo a instrucciones de CONTROL DE CALIDAD.
En todas las piezas de hormigón, continuas u hormigonadas por partes, las superficies
de contacto del hormigón anterior con el nuevo, serán raspadas con cepillo de acero,
para dejarlas rugosas y limpias y así aumentar la adherencia.
En caso de revestimiento de mampostería de ladrillos, el mortero de cemento y arena a

ser usado deberá tener la dosificación 1:4

CONTROL DE CALIDAD verificará las localizaciones, dimensiones, pendientes,

cotas, alineamiento y métodos constructivos, establecidos en el diseño, Ordenes de
Trabajo o sus propias instrucciones durante la construcción y en la presente
especificación.



- 237 -
1.32 TACHAS REFLECTIVAS (OJOS DE GATO)
1.32.1 DEFINICIÓN
En esta especificación se describen los procedimientos para la instalación de tachas

reflectivas en la superficie del pavimento, además se establece la metodología para la
ejecución y el control de esta actividad.
Las tachas reflectivas (ojos de gato) son dispositivos para delimitación de carriles en las
calzadas, con el objeto de mejorar la percepción del conductor de los límites de la
superficie de rodadura y auxiliar al conductor en situaciones que puedan presentar
riesgos para su seguridad. Estos dispositivos (Las tachas), serán monodireccionales o
bidireccionales, con uno o dos elementos reflectivos.
1.32.2 MATERIALES
1.32.2.1 TACHAS
Las tachas estarán elaboradas con materiales metálicos, plásticos o similares de alta
resistencia y el material reflectivo deberá ser vidrio o acrílico, de forma prismática, o
esférica y debe obedecer a la norma ASTM D 4280.
El ángulo entre la cara reflectiva y la base de la tacha no de ser menor a 30º, ni exceder
los 45º.
1.32.2.2 DIMENSIONES
Las tachas tendrán una altura máxima de veinte milímetros (20 mm) y el área de
contacto con la superficie del pavimento será cuando menos de ochenta centímetros
cuadrados (80 cm2).
1.32.2.3 RESISTENCIA A LA COMPRESIÓN
Se determinará sobre tachas con dimensión en largo o ancho menor a diez centímetros
(10cm). La tacha probada deberá resistir una carga de dos mil setecientos veintisiete
kilogramos (2727 kg.), sin romperse o tener una deformación superior a tres milímetros
con tres décimas (3.3 mm).
1.32.2.4 RESISTENCIA A LA FLEXIÓN
Se determinará sobre tachas con dimensión en largo y ancho, ambos mayores o iguales
a diez centímetros (10 cm)
Una tacha deberá soportar una carga de novecientos nueve kilogramos (909 a 1000 kg),
sin romperse o presentar una deformación mayor de tres milímetros con tres décimas
(3.3 mm).
- 238 -
1.32.2.5 COLOR
La coloración de la pieza se obtiene por incorporación de pigmento a la propia masa y

no a través de pintura.
Los colores deberán ser del mismo color que de la línea de demarcación del pavimento,
blanco para tachas monodireccionales y amarillo para tachas bidireccionales.
1.32.2.6 REFLECTIVIDAD
La tacha deberá ofrecer reflectividad o brillantez óptima por ambas caras, con valores
mínimos establecidos en la siguiente tabla:
Tabla 1.32.1 Coeficientes de Retroreflectividad Mínimo en milicandelas / lux

Angulo de Angulo de
Blanco Amarillo
Observación Entrada
0.2º 0º 279 167
0.2º 20º 112 67
1.32.2.7 ADHESIVO O RESINA TERMOPLÁSTICA
Las piezas serán pegadas en la superficie del pavimento, con un pegamento o solución
adhesiva recomendado por el fabricante que garantice una perfecta adherencia,
cualquiera sea el tipo de pavimento.
El material destinado a adherir la tacha con el pavimento deberá indicar la dosificación

con la cual ha de aplicarse el producto. Se podrá emplear material bituminoso o ligante
epóxico de dos (2) o más componentes. El adhesivo no se podrá emplear sin el visto
bueno de CONTROL DE CALIDAD.
1.32.3 EQUIPOS
Se deberá disponer del equipo necesario para preparar la superficie del pavimento y
para el transporte y colocación de las tachas, así como para la limpieza de la superficie
luego de terminados los trabajos.
1.32.4 EJECUCIÓN
1.32.4.1 LOCALIZACIÓN
El CONTRATISTA deberá localizar las marcas sobre el pavimento de acuerdo con los
planos y las instrucciones de CONTROL DE CALIDAD. Antes de la implantación, se
realizará una demarcación previa, para garantizar la correcta ubicación y alineamiento
de las piezas.
- 239 -
1.32.4.2 PREPARACIÓN DE LA SUPERFICIE
Los sitios elegidos para la colocación de las tachas se deberán limpiar de polvo, barro,
suciedad y cualquier otro elemento extraño cuya presencia atente contra la correcta
adhesión de la tacha al pavimento.
Si es necesario se realizará una limpieza con espátula, para retirar el exceso de solución
adhesiva que surgirá durante la fijación, evitando así que los elementos reflectivos sean
cubiertos y se acumule suciedad.
Después de la fijación, la pieza será comprimida contra el suelo, permitiendo de esta

manera que se logre una perfecta adherencia y nivelación.
1.32.4.3 LIMPIEZA FINAL
Una vez colocadas las tachas, el CONTRATISTA deberá retirar del sitio de los trabajos
todos los equipos, señales y materiales sobrantes, disponiéndolos en lugares que
resulten aceptables para CONTROL DE CALIDAD.
1.32.4.4 LIMITACIONES EN LA EJECUCIÓN
No se permitirá la colocación de tachas en momentos de lluvia. Además, deberán

atenderse todas las limitaciones atmosféricas adicionales que establezcan los fabricantes
del adhesivo y de las tachas.

a) Durante la ejecución de los trabajos, el CONTROL DE CALIDAD adelantará

los siguientes controles principales:
b) Verificar el estado y funcionamiento del equipo empleado por el
CONTRATISTA.
c) Comprobar que todos los materiales cumplan con los requisitos indicados en la
d) Impedir que las tachas se coloquen con anterioridad a la aplicación de las líneas
de demarcación.
e) Verificar que las tachas queden correctamente colocadas y contarlas para efectos
de pago.

- 240 -


1.5.27 Ojos de gato mono direccionales
1.5.28 Ojos de gato bi direcionales Conforme a ANEXO
2.6.51 Ojos de gato mono direccionales “Ejecución y Desembolsos
2.6.52 Ojos de gato bi direccionales
por Elementos y Resumen
3.6.51 Ojos de gato mono direccionales
3.6.52 Ojos de gato bi direccionales General del Cronograma de
4.6.51 Ojos de gato mono direccionales Desembolsos del Proyecto”
4.6.52 Ojos de gato bi direccionales
1.33 GAVIONES Y COLCHONETAS
1.33.1 DESCRIPCIÓN
El presente trabajo comprenderá la construcción de gaviones y colchonetas de alambre,

provistas y construidas de acuerdo con la presente especificación en los lugares
indicados en los planos.
1.33.2 MATERIALES
1.33.2.1 COLCHONETAS
Los gaviones y colchonetas deben ser flexibles en red de alambre a fuerte

galvanización, en los tipos y dimensiones abajo indicadas. La misma estará fabricada
con red de alambre cuyo tipo de malla, medidas y bordes reforzados mecánicamente son
especificados en los siguientes párrafos.
La base, las paredes laterales y las dos extremidades de los gaviones y colchonetas son
fabricadas en un único paño de red (o sea el paño principal). Los diafragmas son
fabricados en el mismo tipo de malla y serán unidos mecánicamente a la base del paño
principal de manera que resulten bolsillos que dividan los gaviones o colchonetas de
metro en metro. La cubierta tendrá un solo paño.
1.33.2.2 ALAMBRE
Todo alambre usado en la fabricación de gaviones y colchonetas tipo reno para las
operaciones de amarre y atirantamiento durante la colocación en obra, debe ser de acero
- 241 -
dulce recocido y de acuerdo con las especificaciones BS (British Estándar) 1052/1980
“Mild Steel Wire”, debiendo tener el alambre una carga de ruptura de 38 a 50 kg/mm 2 .
1.33.2.3 ELONGACIÓN DEL ALAMBRE
Se deberá realizar ensayos sobre el alambre, antes de la fabricación de la red, sobre una
muestra de 30 cm de largo. La elongación no deberá ser inferior a 12%.
1.33.2.4 GALVANIZACIÓN DEL ALAMBRE
Todo el alambre usado en la fabricación de los gaviones y para las operaciones de

amarre y atirantamiento durante la colocación en obra debe ser galvanizado de acuerdo
con las especificaciones BS (British Estándar) 443/1982 “Zinc Coating On Steel Wire”,
o sea, el peso mínimo de revestimiento de zinc debe obedecer a la tabla siguiente:
Tabla 1.33.1 VALORES DE PESO DE REVESTIMIENTO DE ZINC

PESO MÍNIMO DEL
DIÁMETRO NOMINAL
REVESTIMIENTO DE
DEL ALAMBRE（mm）
ZINC
2 240 gr/m2.
2.2 240 gr/m2.
2.4 260 gr/m2.
2.7 260 gr/m2.
3 275 gr/m2.
3.4 275 gr/m2
La adherencia del revestimiento de zinc al alambre deberá ser tal que después de haber
envuelto el alambre 6 veces alrededor de un mandril, que tenga diámetro igual a 4 veces
el del alambre, el revestimiento de zinc no tendrá que escamarse o rajarse de manera
que pueda ser quitado rascando con las uñas.
1.33.2.5 MALLA
La red debe ser de malla hexagonal a triple torsión, y las torsiones serán obtenidas
entrecruzando dos hilos por tres medios giros. Las medidas de la malla deberán estar de
acuerdo con las especificaciones de fabricación y serán del tipo 6 X 8. El diámetro del
alambre usado en la fabricación de la malla debe ser de 2.2 mm y de 2.7 mm para los
bordes laterales de gaviones y colchonetas Reno (con fuerte galvanización).
1.33.2.6 REFUERZO DE LOS BORDES
Todos los bordes libres del gavión o colchoneta, inclusive el lado superior de los
diafragmas deben ser reforzados mecánicamente de manera tal que no se deshile la red y
para que adquiera mayor resistencia. El alambre utilizado en los bordes reforzados
mecánicamente debe tener un diámetro mayor que el usado en la fabricación de la
malla, siendo de 2.7 mm para el colchón tipo reno a fuerte galvanización.
- 242 -
1.33.2.7 ALAMBRE DE AMARRE Y ATIRANTAMIENTO
Se tendrá que proveer, junto con los gaviones y colchonetas una cantidad suficiente de
alambre de amarre para la construcción en la obra. La cantidad estimada de alambre es
de 5% en relación al peso de los gaviones y colchonetas reno suministrados. El diámetro
del alambre de amarre debe ser de 2.2 mm.
1.33.2.8 DIMENSIONES DE GAVIONES Y COLCHONETAS
Las formas y dimensiones de gaviones y colchonetas serán las señaladas en los planos.
Tolerancia
Se admite una tolerancia en el diámetro del alambre galvanizado de ± 2.5%.
Se admite una tolerancia en el largo del colchón de ± 3% y en el alto de ±2.5%.
Los pesos están sujetos a una tolerancia de ±5% (que corresponde a una tolerancia
menor que la admitida para el diámetro del alambre).
1.33.2.9 PIEDRA
El relleno para gaviones y colchonetas deberá consistir en piedra resistente y durable,

que no sufra alteraciones cuando sea sumergido en el agua o sea expuesta a condiciones
climáticas severas. Las piedras por lo general deberán ser bolones o cantos rodados de
río de tamaño uniforme y dimensiones apropiadas como para ser retenidas por el
tamaño de tamiz especificado. Ninguna piedra deberá ser, sin embargo, de un tamaño
menor a 15 cm o mayor a 30 cm. El desgaste en el ensayo de Abrasión Los Ángeles
(ASTM C 131 ó C 535) para fragmentos triturados de la piedra no deberá exceder del
50% y la capacidad de absorción de agua por el ensayo según ASTM C 127 será inferior
a 4.5% de su volumen.
1.33.2.10 FILTRO
Cuando el diseño así lo requiera, interpuesto entre el terreno natural o terraplenes y el

gavión, será colocada una capa de material filtrante seleccionado con granulometría y
calidad de material indicada en los planos que pueda incluir una manta geotextil, tejida
o no, y deberá responder a las especificaciones de Suministro y colocación de Geotextil,
esta será colocada preferentemente donde existan terrenos con fango.
1.33.2.11 REVESTIMIENTOS CON MORTERO
Cuando el diseño y los planos indiquen el revestimiento de los gaviones con mortero de
cemento, los materiales del hormigón deberán satisfacer la Especificación Tecnica de
Hormigones y Morteros ETG-10.
- 243 -
1.33.3 EQUIPOS
El CONTRATISTA utilizará equipo en número suficiente y en buenas condiciones de

operación, para mantener una producción uniforme. La eficiencia será verificada en los
frentes de trabajo, tomando en consideración aspectos generales de la operación.
En áreas inaccesibles a los equipos convencionales, el material será distribuido y

colocado manualmente.
Para acomodar el material en los taludes, remover o reacomodar se pueden utilizar

retroexcavadoras.
1.33.4 EJECUCIÓN
1.33.4.1 PREPARACIÓN DE LA BASE
Se debe poner especial cuidado con la nivelación, se debe realizar una buena
compactación de la fundación, considerar la capacidad de carga del suelo de fundación,
evitar en lo posible la presencia de agua y lograr que la base quede lo más homogénea
posible.
Las colchonetas deben ser colocadas generalmente en sentido transversal al curso del
agua, o sea según la máxima inclinación de las orillas y perpendicularmente al sentido
de la corriente. Esta disposición sin embargo no es obligatoria, a veces es más
conveniente colocar los elementos longitudinalmente a la corriente.
1.33.4.3 AMARRE
Después de colocado sobre el suelo de apoyo un cierto número de colchonetas ya

armadas en su forma celular, las mismos son amarradas entre sí con costuras sólidas a
lo largo de todas las aristas que estén en contacto.
1.33.4.4 RELLENOS
Con la finalidad de que las colchonetas tengan uniformidad, las piedras deberán
acomodarse manualmente dentro de las cajas, de manera que disminuyan los vacíos
existentes.
Las piedras para el rellenado deberán ser bolones o cantos rodados del río de tamaño
uniforme y apropiado para ser retenidos dentro las jaulas. Ninguna piedra deberá ser, sin
embargo, de un tamaño menor a 15 cm o mayor a 30 cm.
- 244 -

a) Antes de la colocación se tiene que realizar un adecuado nivelado del terreno

sobre el cual va a ser apoyada la colchoneta, además es necesario que el suelo
sea suficientemente resistente y estable, y su inclinación sea adecuada para
prevenir posibles deslizamientos de la obra.
b) Es preferible que las colchonetas sean armadas fuera de la obra, aún cuando el
talud sobre el cual se debe ejecutar el revestimiento no sea inclinado, para
mayor comodidad y para no dañar el terreno no nivelado.
c) El amarre debe ser ejecutado entre toda las cajas que componen la colchoneta
con un alambre de las mismas características del alambre que compone la malla
de la colchoneta o según lo especificado en la sección correspondiente, el cual
pasará por las aristas con vueltas simples y dobles a cada 10 cm. alternadamente.
d) Una vez realizado el rellenado deberán colocarse las tapas que tienen que ser
correctamente cosidas a los diafragmas, paneles laterales y frontales.



Desembolsos del Proyecto” presentado por el Contratista.
- 245 -
1.34 CONSTRUCCIÓN DE ÁREAS DE SERVICIO, BAHÍAS DE
BUSES Y ESTACIÓN DE RODAJE
1.34.1 INSTALACIONES DE USO GENERAL
Estas instalaciones atenderán tanto al Servicio de Control de Rodaje de la ABC como al

personal de seguridad de la Policía y comprenderán como mínimo lo siguiente:
a) Carriles de acceso de Pavimento Rígido.

b) Sistema de iluminación de área externa de la Estación de Rodaje.
c) Aceras.
d) Señalización vertical y horizontal.
e) Áreas construidas cerradas para el personal de Rodaje con iluminación y energía
eléctrica previendo el uso de equipos.
1.34.2 DESCRIPCIÓN DE LAS INSTALACIONES
1.34.2.1 GENERALIDADES
El CONTRATISTA suministrará las instalaciones indicadas, las mismas que deberán

ser de uso exclusivo del personal destinado a la Estación. Todas las instalaciones
deberán estar construidas de acuerdo a las normas del tipo requerido. Las
especificaciones para cada facilidad aquí mencionadas, serán consideradas como
requisitos básicos mínimos; el CONTRATISTA proporcionará todos los accesorios
adicionales necesarios para que las facilidades sean completamente adecuadas y
satisfactorias en todo sentido.
Todas las instalaciones y facilidades deberán ser nuevas y en condiciones adecuadas. El

CONTRATISTA proporcionará, durante todo el tiempo de vigencia del CONTRATO,
todo el personal necesario, tal como serenos y personal de mantenimiento de las
instalaciones hasta el momento de su entrega final.
Será responsabilidad del CONTRATISTA el reemplazar y/o restaurar, en la forma que

se le ordene, cualquiera de las instalaciones proporcionadas de acuerdo a los requisitos
de este artículo. Partes de las mismas que sufran daños por cualquier motivo, que
queden fuera de uso, se pierdan, se extravíen, sean robadas, serán repuestas a su costo.
El CONTRATISTA proporcionará un grupo electrógeno de potencia suficiente,

completamente adecuado para las instalaciones de la Estación de Rodaje. El grupo
electrógeno debe tener la capacidad suficiente para atender las exigencias normales de
consumo, no pudiendo ser éste menor a 5 KVA.
Se deberá proveer la instalación de luminarias en el área externa de las instalaciones de

la Estación de Pesaje. Esta instalación incluye la provisión de postes, luminarias,
- 246 -
tendido de líneas de energía eléctrica y todos aquellos elementos necesarios para su
adecuado funcionamiento.
Una vez terminado todo el trabajo, todas las facilidades e instalaciones a proporcionarse
bajo este Artículo formarán parte de propiedad de la A.B.C., al igual que todos los
edificios por los cuales se especifica su pago, incluidos los muebles, equipo,
instalaciones que se especifican en esta sección o los que sean ordenados oportunamente
por CONTROL Y MONITOREO.
Antes de que el CONTRATISTA comience la construcción de cualquiera de las

instalaciones de la A.B.C., el CONTRATISTA deberá presentar a CONTROL Y
MONITOREO su plan general de operación. La A.B.C. proporcionará los planos de
construcción para estas instalaciones, debiendo los detalles constructivos ser
complementados por el CONTRATISTA.
La construcción será de naturaleza permanente y los materiales deberán cumplir los

siguientes requisitos:
 CIMIENTOS Y SOBRECIMIENTOS
Piedra para hormigón ciclópeo:
Las piedras serán de buena calidad, de estructura interna homogénea y durable. Estarán
libres de defectos que afecten su estructura, sin grietas y exentas de planos de fractura y
desintegración, así como de compuestos orgánicos perjudiciales, cumpliendo los
requerimientos de las Especificaciones Técnicas Generales ETG-10 HORMIGONES Y
MORTEROS.
Las piedras tendrán un espesor mínimo de 20 cm y ancho no menor de 25 cm,

CONTROL DE CALIDAD podrá aceptar dimensiones menores en la ejecución de los
sobrecimientos.
 HORMIGÓN:
El hormigón ciclópeo será tipo "C" debiendo cumplir los requisitos de las
Especificaciones Técnicas Generales ETG-10 HORMIGONES Y MORTEROS.
El hormigón para cimientos y sobrecimientos de hormigón armado será tipo "A" y

deberá cumplir los requisitos de las Especificaciones Técnicas Generales ETG-10
HORMIGONES Y MORTEROS y ETG-11 ACERO DE REFUERZO DE ALTA
RESISTENCIA.
Antes de iniciar la obra, primero se debe verificar las cargas de apoyo de fundación y
posterior construcción de la base de acuerdo con el plano de diseño y de las
observaciones de CONTROL DE CALIDAD
 MUROS Y TABIQUES
- 247 -
Ladrillo de cerámica:
Los ladrillos serán de la calidad conforme y toda partida deberá merecer la aprobación
de CONTROL DE CALIDAD para su empleo en la Obra. Estos serán bien cocidos,
emitirán al golpe un sonido metálico, tendrán color uniforme y estarán libres de
cualquier rajadura o desportilladura.
En la unión de los muros con el sobrecimiento, se deberá colocar una capa de

impermeabilización aceptada por CONTROL DE CALIDAD a fin de evitar la
ascensión del agua por capilaridad.
Mortero:
El mortero será de cemento tipo Portland y arena en una proporción 1:6, debiendo
cumplir los requisitos de las Especificaciones Técnicas Generales ETG-10
HORMIGONES Y MORTEROS.
 CUBIERTA
Metálica:
Los perfiles metálicos utilizados en la confección de tijerales y vigas de techo, así como
en la estructura de soporte para la placa ondulada de fibrocemento será de la calidad
conforme, y tener un tratamiento especial contra la acción de la intemperie, con material
debidamente aprobado por CONTROL DE CALIDAD. Toda la estructura de la
cubierta estará apoyada sobre una viga tipo cadena de hormigón armado.
Placa ondulada de fibrocemento:
Se utilizará placa ondulada de fibrocemento con espesor mínimo de 7 mm y

dimensiones previamente aprobadas por CONTROL DE CALIDAD, fijada a los
perfiles con clavos galvanizados especiales.
Para las cumbreras se utilizarán piezas especiales, debidamente moldeadas para cumplir
esta función.
La cubierta será pintada según recomendación del fabricante para su protección.
Se deberá prever la colocación de canaletas y bajantes en los lugares que indique

CONTROL DE CALIDAD.
 DINTELES
Hormigón Armado:
- 248 -
El hormigón armado para dinteles deberá cumplir los requisitos de las Especificaciones
Técnicas Generales ETG-10 HORMIGONES Y MORTEROS y ETG-11 ACERO DE
REFUERZO DE ALTA RESISTENCIA.
Ladrillo Armado:
Los dinteles de ladrillo armado, en caso de ser utilizados, serán prefabricados de

acuerdo a las indicaciones de CONTROL DE CALIDAD.
 PUERTAS Y VENTANAS
Madera:
La madera a utilizar será de la calidad conforme, completamente seca y bien

estacionada, sin defectos, nudos, rajaduras, picaduras, etc. y tener un tratamiento
especial contra la acción de los insectos, aprobado por CONTROL DE CALIDAD
Quincallería:
Las bisagras serán dobles, de 4" para puertas y de 3" para ventanas.
Las chapas serán de embutir, de buena calidad, marca YALE o similar, y en las puertas
interiores tendrán doble manija.
Las chapas correspondientes a locales de W.C. y ducha tendrán seguro interior.
 BARNIZ Y PINTURA:
El barniz será de marca reconocida, suministrado en envase original de fábrica. El aceite

de linaza será de triple cocido.
La pintura para las puertas interiores de los baños, será un esmalte sintético de marca
reconocida, suministrado en envase original de fábrica.
 PISOS
Hormigón:
El hormigón para pisos será de cemento tipo Portland, arena y grava en la proporción
1:3:6, y será vaciado sobre empedrado. Se empleará este tipo de piso, enlucido, para
depósitos y algunas aceras peatonales.
Los materiales a emplearse en la preparación del hormigón deberán cumplir los

requisitos de las Especificaciones Técnicas Generales ETG-10 HORMIGONES Y
MORTEROS.
 MOSAICO:
- 249 -
El mosaico será de calidad conforme, sujeto a la aprobación de CONTROL DE
CALIDAD. El mortero de cemento Portland y arena será de proporción 1:4. Las juntas
se rellenarán con lechada de cemento puro y ocre, del mismo color que el de los
mosaicos.
Todos los muros internos deberán tener zócalos de mosaico de 15 cm de altura, de igual
calidad y color que los mosaicos del piso.
 REVOQUES, PINTURAS Y CIELOS RASOS
Todos los materiales serán de la calidad conforme.
La pintura al óleo mate y a la caseína será de marca industrial reconocida, suministrada

en el envase original de fábrica. Los colores y tonalidades serán los que indique
CONTROL DE CALIDAD.
La pintura anticorrosiva en superficies metálicas será en base de minio o cromato de

zinc de marca industrial reconocida, y suministrada en el envase original de fábrica
El revoque interior será realizado según técnicas constructivas adecuadas a las

condiciones climáticas de la zona, previa aprobación por CONTROL DE CALIDAD.
El muro en su cara exterior será ladrillo visto o de otra forma sí lo indican los planos o
CONTROL DE CALIDAD.
 INSTALACIÓN ELÉCTRICA
Se emplearán tubos indeformables para alojar los conductores en muros, tabiques o

pisos.
Tanto los tubos como las cajas de registro, enchufes, interruptores, lámparas, zoquetes,
tableros y otros accesorios de seguridad deberán ser de la calidad conforme y
previamente aprobados por CONTROL DE CALIDAD antes de su colocación en la
obra.
Los postes de iluminación y luminarias en ambientes externos deberán cumplir con las
normas establecidas en el país para este tipo de instalaciones y deberán tener una altura
no inferior a 6 metros. Los postes serán metálicos de fierro galvanizado con diámetro
mínimo de 4", serán empotrados a una base de hormigón por medio de una plancha
metálica y pernos anclados al hormigón. En la parte inferior, los postes tendrán un
mínimo de cuatro aletas triangulares de rigidización y deberán contar con cajas de
inspección subterránea.
Las luminarias serán de tipo alumbrado público de vapor de mercurio, con bulbos ± 150
watts de potencia mínima, montadas en postes simples tipo gancho o tipo doble gancho.
La potencia total mínima del sistema exterior (10.3 KW) es la resultante del esquema de
ubicación de postes indicado en los planos y las luminarias recomendadas. Sin embargo,
- 250 -
el CONTRATISTA podrá poner otra disposición de postes y luminarias siempre que se
mantenga y no incremente la potencia total.
El diseño detallado de la instalación eléctrica interior y de las luminarias en las áreas

externas de la estación de pesaje será ejecutado por el CONTRATISTA obedeciendo las
Normas vigentes en el país de acuerdo a la orientación de CONTROL DE CALIDAD,
debiendo ser sometido a su aprobación antes de iniciar los trabajos.
 OTROS MATERIALES
Antes de proceder a la construcción de las instalaciones, el CONTRATISTA podrá

proponer para su aprobación otros tipos de materiales a ser empleados en la obra, los
cuales deberán ser de igual o mejor calidad que los requeridos y de ninguna manera
significarán variación en el precio ofertado.
Accesos de pavimento rígido. El CONTRATISTA, deberá cumplir con las

especificaciones a ser entregadas por la A.B.C. tanto para la construcción de la caseta
de rodaje así como también para sus accesos.
No se tomarán en cuenta viviendas para el personal, dada la proximidad de las

estaciones de peaje con las poblaciones.



.
1.6.39 Bahía de Buses
2.7.63 Bahía de Buses Conforme a ANEXO “Ejecución y
2.7.64 Área de Servicio de Australia Desembolsos por Elementos y
3.7.63 Bahía de Buses Resumen General del Cronograma
4.7.63 Bahía de Buses de Desembolsos del Proyecto”
4.7.64 Caseta de rodaje
- 251 -
1.35 ESTRUCTURAS DE ACERO
1.35.1 GENERALIDADES
Este capítulo refiere: Según planos de diseño, documentos de contrato, especificaciones

generales y especiales, proveer, ensamblar y construir todas las estructuras de acero así
como también en las estructuras donde intervenga el acero respectivo.
El andamiaje para ensamblar estructuras de acero debe cumplir con los requisitos de
"Andamiaje y encofrados" de las Especificaciones Técnicas Generales.
La soldadura y verificación de soldadura deben cumplir con los requisitos de la

soldadura de acero de puentes de la norma AASHTO/ AWS D1.5.
1.35.2 PLANOS DE CONSTRUCCIÓN
El contratista debe presentar planos detallados de fabricación del fabricante para la

revisión del equipo de CONTROL DE CALIDAD, dichos planos, deben ser entregados
al equipo de CONTROL DE CALIDAD antes de la fabricación de las estructuras de
acero para la verificación y aceptación por ingenieros del CONTROL DE CALIDAD,
de manera que posteriormente no se afecte el proceso de fabricación.
El plano de construcción debe abarcar en detalle las dimensiones, ubicación, datos

técnicos y otros necesarios de todas las estructuras de acero y otros elementos como
pernos, tubos de drenaje, contrafuertes, conectores de corte, etc.
Los materiales de acero que no coinciden con la norma AASHTO M-270 deben ser
marcados en los planos, los cuales deben ser modificados para que cumplan con la
norma AASHTO M-270.
1.35.3 PLANOS DE ENSAMBLAJE
El contratista debe presentar los planos de ensamblaje de estructuras de acero, los cuales
deben contener los andamiajes, estructuras de soporte y protección, plan de lanzado de
vigas (Plan de Izaje y Puesta In Situ), procedimientos de ensamblaje, ubicación de grúa,
control topográfico etc. Si fuera necesario se deberá realizar cálculos para comprobar
que durante el ensamblaje la tensión estructural no supere a la permitida y que el
lineamiento estructural cumpla con las normas.
1.35.4 PLANO DE PRE CURVATURA
El contratista debe presentar planos o listas de pre curvatura al equipo de CONTROL

DE CALIDAD para su revisión, en este plano se debe marcar la pre curvatura de cada
punto de control, dichos planos serán entregados a CONTROL DE CALIDAD para su
verificación y aprobación..
- 252 -
1.35.5 MATERIAL
El contratista debe presentar para su verificación un juego completo de pedidos de

fábrica e informes de laboratorio aprobados por equipo de CONTROL DE CALIDAD.
Los informes de laboratorio deben incluir el análisis químico y el ensayo físico de los
materiales de acero que se emplean en la obra.
Para materiales que generalmente no tienen documentos de ensayo, como placa de

conexión u otros materiales de menor cantidad, se presentará al equipo de CONTROL
DE CALIDAD el certificado de calidad en vez del informe de ensayo para su
aprobación y visto bueno.
Para los elementos estructurales que soporta cargas principales y tracciones, además de
ensayos convencionales, hay que presentar al equipo de CONTROL DE CALIDAD
resultados de péndulo de Charpy (Charpy V-notch impact test).
Todos los resultados de ensayo y los certificados de calidad serán entregados al equipo
de CONTROL DE CALIDAD para su revisión y aprobación correspondiente.
El acero cumplirá con los requisitos de los planos, los documentos de contrato y las
Especificaciones Técnicas Generales y Especiales. Cuando no hay marca ni
indicaciones en los planos, se usa acero al carbon (carbon steel) que cumple con los
requisitos de AASHTO M-270 para las estructuras de acero. La fluencia del acero al
carbono para estructura de puentes debe satisfacer los siguientes requerimientos:
Tabla 1.35.1 Nivel de Fluencia de acero al carbono para puentes

RESISTENCIA A LA
GRADO SI
CEDENCIA
(US)
MPA（KSI）
250 (36) 250 (36)
345 (50) 345 (50)
345S (50S) 345 (50)
345W (50W) 345 (50)

HPS 345W
345 (50)
(HPS 50W)
Obs 1: Los aceros de 345W (50W), HPS 345W (HPS 50W) representan acero de alta resistencia a la
intemperie en lugares principalmente húmedos (weathering steel) siendo aceros con alta capacidad contra
la corrosión.
Tabla 1.35.2 Capacidad mecánica de acero al carbono para puentes

Structura Alargamiento mínimo
Resistenci
Espeso l shape (%)
a del Resistencia
r del flange or
Grado Acero a la tracción Platos y barras Formas
plato leg
(Fluencia) (Mpa) 200 50 200 50
(mm) thickness
(Mpa) mm mm mm mm
(mm)
- 253 -
345W (50W) y
HPS 345W ≤100 All ≥345 ≥485 18 21 18 21
(HPS 50W)
Se utilizará acero K para los puentes en cumplimiento de ASTM A588, cuyo

componente químico corresponderá a la planilla 1.35.43, y la característica mecánica
cumple la tabla 1.35.4-1
Tabla 1.35.43 componente químico de acero K para puentes
Tabla 1.35.4-1 Característica mecánica de acero K para puentes
- 254 -
1.35.6 PERNOS Y TUERCAS DE ALTA RESISTENCIA
1.35.6.1 MATERIAL
Incluye pernos, tuercas y arandelas, todos deben cumplir con los requisitos de
AASHTO M-253.
El contratista debe presentar al equipo de CONTROL DE CALIDAD los certificados de

calidad de pernos y tuercas.
Los pernos y tuercas (Pernos y tuercas de alta resistencia de clase 10.9) deben cumplir
los siguientes requisitos en el ensayo de carga:
Tabla 1.35.3 Requisitos de dureza de pernos y tuercas de alta resistencia

Diámetro Brinell, dureza
Rockwell C
nominal Vickers
Longitud
del perno
mm Min Max Min Max
- 255 -
Menor que 2D 311 352 33 39
M12-M24
2D y más largo - 352 - 39
M24-M36 Menor que 3D 311 352 33 39
3D y más largo - 352 - 39
Tabla 1.35.4 Requisitos contra la tracción para pernos y tuercas de alta resistencia 10.9
Carga de
Nominal Prueba
Carga de tracción prueba
bolt alternativa
Área de kN kn carga
diameter kN
estrés garantizada
and thread
mm2 Método de Método de
pitch
Min Max medición de resistencia a
(mm)
longitud la fluencia
M12×1.75 84.3 87.7 103 70 79.2
M16×2 157 163 190 130 148
M20×2.5 245 255 296 203 230
M22×2.5 303 315 366 251 285
M24×3 353 367 427 293 332
M27×3 459 477 555 381 431
M30×3.5 561 583 679 466 527
M36×4 817 850 989 678 768
Tabla 1.35.5 Requisitos contra la tracción de pernos y tuercas de alta resistencia

Resistencia a la tracción Resistencia
Diámetro Alargamiento Reducción
(mPa) a la
nominal del en 50mm de la área
cedencia
perno Min Max (min,%) (min,%)
Mpa
M12-M36 1040 1210 940 14% 40%
La tuerca (Clase 10S) debe satisfacer requisitos de AASHTO M-291.
Tabla 1.35.6 Requisitos mecánicos de la tuerca (clase 10S)

Tensión de Dureza
carga de Rockwell Vickers
prueba
Min Max Min Max
(Mpa)
M12-M16 1050 C26 C36 272 353
M20-M36 1060 C26 C36 272 353
Las arandelas deben cumplir con la norma AASHTO M-293
Se debe untar lubricante de color en las tuercas galvanizadas y colocar grasa en los
pernos negros al momento de ensamblarlos.
Las dimensiones de pernos y tuercas deben cumplir respectivamente las cláusulas

B18.2.1 y B18.2.2 sobre pernos y tuercas hexagonales de la norma ANSI.
- 256 -
1.35.7 CONECTORES DE CORTE
Los conectores de corte deben satisfacer los requisitos de la norma AASHTO M-169, al
igual que los siguientes requisitos mecánicos:
 Resistencia contra la tracción (mínima) 400Mpa

 Resistencia de Fluencia (mínima) 345Mpa
 Alargamiento (mínimo) 20%；
 Reducción de área (mínima) 50%
El contratista debe entregar al equipo de CONTROL DE CALIDAD el informe de

ensayos físicos de conector de corte.
1.35.8 LOS ORIFICIOS DE PERNOS
Todos los orificios de perno deben ser impactados o perforados.
Los diámetros de los orificios no pueden ser mayor en un +1/32 inch (0.8mm) que los
pernos.
Cuando el grupo de orificios están apuntados, el 85% de los orificios deben ser
concéntricos. Los orificios excéntricos tendrán un rango de error no mayor a 1/32 inch
(0.8mm).
1.35.9 LA INSTALACIÓN DE PERNOS Y TUERCAS DE ALTA

RESISTENCIA.
Antes de entregar el producto, hay que enumerar los pernos y tuercas de alta resistencia.
En el sitio de construcción, los pernos y tuercas de alta resistencia no deben ser
contaminados por grasa, polvo ni agua, solo se retirarán del paquete cuando estén a
punto de usarse en la estructura para la cual fueron construidos. Después de usar los
pernos y tuercas de alta resistencia, hay que protegerlos a tiempo para evitar problemas
posteriores. Al instalar los pernos y tuercas de fricción (slip-critical connection), hay
que darles lubricación tras limpiar suciedades como polvo, lodo, etc. de la superficie.
También habrá que dar lubricación de color a todas las tuercas galvanizadas. En el antes
de ser usados e instalados los pernos y tuercas se deberá aplicarles la lubricación
correspondiente.
Se deberá usar el equipo de medición de tensión previa (a Skidmore-Wilhelm Calibrator

or other acceptable bolt-tension indicating device). Este equipo se usa para satisfacer los
requisitos de tensión previa para la instalación de pernos y tuercas de alta resistencia
(Tab. 1.35.7) y calibrar las llaves que se usan en campo. El equipo de medición de
tensión previa requiere calibración.
- 257 -
Los pernos y tuercas que coinciden con las normas y planos de diseño deben ser
acomodados y localizados en los orificios según planos constructivos, la tensión previa
de instalación debe seguir la tabla 1.35.7.
Los pernos y tuercas de alta resistencia se sujetan y/o aseguran en su posición final una
vez estos estén puestos en la posición final y con la precisión requerida entre los
elementos estructurales.
Si existiese problemas en la instalación de estos elementos en la sujeción de las, se

podrá girar el perno para facilitar la instalación segura y con la calidad requerida.
Si se usa la llave de impacto (impact wrenches), ella misma debe tener suficiente
potencia y aire comprimido para posibilitar la sujeción dentro siguientes diez segundos
aproximadamente.
Tabla 1.35.7 Tensión mínima previa de instalación de pernos y tuercas
Clase Diámetro nominal de pernos y tuercas

de
pernos
y M12 M16 M20 M22 M24 M27 M30
tuercas
10.9 60 110 170 210 250 320 390
Observación 1: La tensión mínima previa debe ser 70% de la resistencia a la tracción (ASTM A-490).
Tabla 1.35.8 Ángulo de sujeción preliminar y rango de error permitido de los pernos y tuercas
Longitud de perno Ángulo de giro de tuerca Error permitido
L≤4D 1/3 vuelta (120°) （0,30°）
4D＜L≤8D 1/2 vuelta（180°）（0,30°）
8D＜L≤12D 2 / 3 vuelta (240°) （0,45°）
Observación 1: El ángulo es relativo entre el perno y la tuerca
Observación 2: La tabla 1.35.8 es apta para placas de conexión de acero.
Observación 3: Si la longitud de perno es mayor que 12D, el ángulo de giro de la tuerca se determina
mediante los ensayos.
Antes de la construcción, hay que calibrar la llave de torque según la norma AASHTO
M-164 "rotational-capacity test" para garantizar que la tensión previa generada no sea
menor que los parámetros de tabla 1.35.7, no hay que usar fórmulas ni otras tablas para
determinar el torque de sujeción inicial ni la final.
Si hay cambio de perno, tuerca, hilo y arandela, hay que reajustar el torque de
construcción.
Al sujetar los pernos y tuercas, se les aplica las sujeciones preliminares y finales. Para
las conexiones críticas, hay que aumentar una sujeción repetida entre la inicial y la final.
El torque de la sujeción inicial es el 50% de la final y el torque de la sujeción repetida es
igual al torque de la sujeción final.
- 258 -
Entre la sujeción inicial y la final, el ángulo relativo de giro del perno y la tuerca debe
coincidir con la tabla 1.35.8.
Después de la sujeción inicial y la repetida, se deberá marcar la tuerca.
Tras la sujeción final, la tensión previa de perno y tuerca de alta resistencia no debe ser
menor que los parámetros de tabla 1.35.5.
Hay que aplicar el orden adecuado de sujeción inicial, repetida y final, en las
conexiones críticas se empieza de la parte con mayor rigidez de la conexión estructural
hasta los bordes de la estructura. En el proceso de sujeción, los pernos y tuercas ya
sujetados no pueden girarse ni estar sueltos.
Hay que terminar la sujeción inicial, repetida y final de pernos y tuercas de alta
resistencia dentro de las 24 horas programadas para la ejecución de dichos trabajos.
1.35.10EL ENSAMBLAJE
El ensamblaje de los elementos estructurales se ejecuta antes que el de conjunto

estructural. Luego del ensamblaje de elementos individuales estructurales como la
soldadura, la calibración y la aprobación correspondiente, se realizará el ensamblaje del
conjunto estructural.
Según las exigencias de diseño, la forma estructural y las conexiones, se determinarán el

orden apropiado de ensamblaje de los elementos.
El ensamblaje de los elementos se realiza encima de una plataforma con suficiente

rigidez y resistencia, lo que facilita la colocación con la carga y descarga de los mismos.
Las juntas de ensamblaje de los elementos deben coincidir con los requisitos
constructivos y documentos de diseño.
Para los elementos que piden pre curvatura, hay que curvarlos de acuerdo con los
valores de curvatura durante el ensamblaje.
Cuando la estructura del acero se instale en su conjunto, hay que establecerse un recinto
para guardar los elementos y tomar medidas para evitar la deformación de los elementos
y la contaminación superficial. Antes de ensamblar, se verifica según los planos los
elementos en campo y los certificados de calidad.
El ensamblaje de las partes pre armadas en fabrica debe realizarse según el registro de la
fábrica. Al realizar operaciones de levantamiento, hay que limpiar la suciedad
superficial tal como grasa, lodo y polvo. Después, se debe marcar el eje y la cota. El
ensamblaje de la estructura de acero debe seguir el orden apropiado y las características
estructurales para formar una estructura estable espacialmente. En caso necesario, hay
que instalar obras falsas o tomar otras medidas provisionales.
- 259 -
Durante el proceso, los trabajos de orificio, ensamblaje, soldadura y pintura deben
seguir los requisitos de norma y documentos de diseño.
Para el ensamblaje de estructuras de acero, hay que tomar en cuenta los factores como la
temperatura, el sol y la deformación.
Es conveniente utilizar grúa de torre, grúa de oruga y grúa de camión como maquinaria
principal de levantamiento e izaje. La selección de ellas somete a sus capacidades,
características, el medio ambiente y la eficiencia.
La maquinaria de levantamiento no debe apoyarse encima de la estructura de acero, si

eso fuera necesario, hay que realizar cálculo de seguridad de la estructura.
El peso de levantamiento no debe ser mayor que la capacidad nominal de la maquinaria.
Dentro del rango de deformación y la resistencia de la estructura, es conveniente

levantar la estructura con varios puntos simultáneamente.
1.35.11CONTROL DE CALIDAD

a) La estructura del puente satisface los requisitos de AASHTO M-270. La resistencia

de fluencia y capacidad mecánica del material de la viga de acero satisfacen las
exigencias de la tabla 1.35.1 y 1.35.2. El contratista debe entregar la composición
química del acero para revisión por CONTROL DE CALIDAD
b) Los pernos de alta resistencia que se usan en estructuras de acero deben coincidir
con los requisitos de la norma AASHTO M-164 o AASHTO M-253. La rigidez y
capacidad mecánica de pernos satisfacen las exigencias de la tabla 1.35.3-5. Antes
de construir, el contratista debe presentar certificados de calidad al equipo de
CONTROL DE CALIDAD.
c) Las tuercas de alta resistencia que se usan en estructuras de acero deben coincidir
con los requisitos de la norma AASHTO M-291 o AASHTO M-292, su rigidez y
resistencia deben seguir la tabla 1.35.6. Antes de construir, el contratista debe
presentar certificados de calidad al equipo de CONTROL DE CALIDAD.
d) Las arandelas de alta resistencia que se usan en estructuras de acero deben coincidir
con los requisitos de la norma AASHTO M-293. Antes de construir, el contratista
debe presentar certificados de calidad al equipo de CONTROL DE CALIDAD.
e) Los conectores de corte deben coincidir con los requisitos de la norma AASHTO
M-169, su capacidad mecánica debe coincidir con el capítulo "Conector de corte".
f) La dimensión de los elementos estructurales mecanizados, debe coincidir con lo
que pide y muestran los planos constructivos.
g) Después del ensamblaje de la estructura de acero, la precurvatura debe coincidir
con los requisitos de diseño.
- 260 -
h) Verificar la marca de giro final, con un martillo de 0.3kg se golpean los pernos para
verificar cada uno de los pernos de alta resistencia.
i) La verificación de torque de giro final debe ser 10 % de las uniones y no puede ser
menor que 4 uniones. Los pernos que van a ser verificados es el 10% de cada unión
y no debe ser menor que 2 pernos.
j) Al verificar, dibuja una línea en el extremo del vástago del perno y la tuerca, suelta
la tuerca a 60 grados y vuelve a fijarla con llave de torque hasta lograr la
coincidencia de las dos líneas. El torque medido debe estar entre 0.9t a 1.1t.
k) Si se encuentra casos no calificados, hay que duplicar la verificación, si aún hay
casos no calificados hay que volver fijar todos los pernos de alta resistencia de la
unión.
l) La verificación de torque se realizará después de 1 hora del giro final y antes de las
24 horas. La llave que se usa para la verificación no debe tener error relativo mayor
que ±3%.


1.35.12MEDICIÓN Y PAGO

.
2.4.27.B Viga mixta de acero.(l=20.6m) Conforme a ANEXO “Ejecución y Desembolsos
3.4.27.B Viga mixta de acero.(l=20.6m) por Elementos y Resumen General del
4.4.27.B Viga mixta de acero.(l=20.6m) Cronograma de Desembolsos del Proyecto”
- 261 -
1.36 ALCANTARILLAS TUBULARES DE HORMIGÓN
1.36.1 DESCRIPCIÓN
El drenaje mediante tuberías de hormigón está destinado a la conducción de aguas

superficiales permanentes o estacionarias de modo que sean una protección a los taludes
del terraplén del camino.
La ejecución de alcantarillas tubulares de hormigón tiene la finalidad de canalizar

cursos de aguas permanentes o intermitentes de modo que permitan el flujo a lugares
más bajos de un lado a otro de la carretera.
Las alcantarillas tubulares de hormigón deberán ser localizadas de acuerdo con los
elementos específicos del proyecto.
Para una mejor construcción de la alcantarilla y conseguir la pendiente establecida, se

recomienda la utilización de encofrados para ejecutar los asientos por medio de moldes,
si estas fueran de hormigón.
Las alcantarillas deberán disponer secciones adecuadas para los caudales de diseño, lo
que representa atender las descargas fluviales de proyecto, calculadas para periodos de
recurrencia establecidos.
El dimensionamiento hidráulico deberá considerar el desempeño de la alcantarilla con

velocidad de salida adecuada, evitando velocidades erosivas, tanto en el cuerpo de la
carretera, como en la propia tubería y dispositivos de los accesorios.
En el caso de obras próximas a la plataforma del terraplén, a fin de disminuir los riesgos
de degradación del pavimento y principalmente favorecer la seguridad del tráfico; las
alcantarillas deben ser construidas evitando la formación de charcos de agua en la
superficie de la plataforma, impidiendo de esta manera que se produzcan accidentes.
1.36.2 MATERIALES
1.36.2.1 MATERIAL PARA CONSTRUCCIÓN DE ASIENTOS, ALEROS

Y CABEZALES
Los aleros y cabezales serán constituidos de hormigón armado que deberán ajustarse a
las prescripciones y exigencias previstas por las normas AASHTO y por las
especificaciones correspondientes, con una resistencia a la compresión f´c mínima a los
28 días de 16 MPa. (La resistencia coincide con el plano de diseño)
Los asientos para las alcantarillas tubulares deberán realizarse de acuerdo al tipo y
calidad de suelo que se presente, según indica el proyecto o cuando así lo determine
CONTROL DE CALIDAD, para la utilización de las tres clases de asientos descritas a
continuación:
- 262 -
Tabla 1.36.1 CLASE DE ASIENTOS PARA ALCANTARILLAS
CLASE DESCRIPCIÓN
Consiste en un lecho continuo de hormigón Tipo E, de acuerdo con los detalles
A
de los planos y las exigencias de la Especificación de Morteros y Hormigones.
Consiste en asentar la tubería hasta una profundidad no menor del 30% del
diámetro exterior vertical del tubo. El espesor mínimo de la capa de asiento
debajo del tubo deberá ser de 10 cm.o el indicado en los planos, constituido de
arena o suelo arenoso seleccionado, por el cual todo el material debe pasar por
B
el tamiz de 3/8” de pulgada y no más de un diez por ciento por el tamiz N° 200.
Cuando se deban colocar tubos del tipo de caja y espiga se deberán dejar
hendiduras en el material de asiento, de un ancho suficiente para acomodar la
cabeza del tubo (caja).
Consiste en asentar la tubería directamente sobre el terreno de fundación, hasta
una profundidad no menor al 10% de su altura total. La superficie del lecho de
fundación, terminada de acuerdo con la Especificaciones de Excavaciones para
C Estructuras, deberá amoldarse para ajustarse a la tubería. Cuando se tenga que
colocar tubos del tipo de caja y espiga, se deberán dejar hendiduras en el
material de fundación, de una ancho suficiente para acomodar la cabeza del
tubo (caja).
1.36.3 EQUIPOS
Los equipos necesarios para la ejecución de asientos, aleros y cabezales; serán

adecuados y compatibles a la construcción de las alcantarillas con los materiales
utilizados en las obras de arte correspondientes, teniendo en cuenta lo que dispone las
prescripciones específicas para construcciones similares.
1.36.4 EJECUCIÓN
1.36.4.1 CONSTRUCCIÓN DE LOS TUBOS DE HORMIGÓN
La ejecución de los Tubos de Hormigón deberán cumplir con lo especificado en la

ETG-17 Alcantarillas, los componentes del concreto deberán cumplir con lo
especificado en la ETG-10 Hormigones y Morteros los cuales deberán ser mezclados en
forma mecanizada por medio de hormigoneras. La colocación del pastón dentro de los
moldes y su densificación preferentemente serán mecánicas.
1.36.4.2 EJECUCIÓN DE LAS ALCANTARILLAS TUBULARES
Para ejecución de alcantarillas tubulares de hormigón instaladas en partes bajas de la

carretera, se deberá seguir las siguientes etapas:
a) Ubicación de la obra de acuerdo a las secciones transversales para la implantación

de obras de drenaje que rigen en el proyecto.
b) La ubicación de la obra se realizará con instrumentos topográficos, después de
retirar la vegetación y regularizar el fondo de las áreas más bajas.
c) En el caso de que se tenga que desplazar el eje de la alcantarilla, CONTOL DE
CALIDAD podrá requerir, que la excavación realizada en el punto inicial, sea
- 263 -
rellenada con piedra acomodada en una altura de 50 cm., para permitir el flujo de
agua del área más baja en caso de infiltración.
d) Después de regularizar el fondo y antes del hormigonado del lecho, se deberá
ubicar la obra con la instalación de reglas y encofrados, que permitirán materializar
el alineamiento, profundidad y pendiente de la alcantarilla.
e) El espacio máximo entre reglas será de 5 m., permitiendo pequeños ajustes,
definidas por las secciones transversales y que garanticen una adecuación al
terreno.
f) La pendiente de la alcantarilla deberá ser continua desde el inicio hasta el final.
g) En el caso de interrupción de zanjas o de la canalizaciones colectoras, se deberá
instalar un dispositivo de transferencia para la alcantarilla, como: caja colectora,
caja de pasaje o como indique CONTROL DE CALIDAD
h) La excavación de las zanjas para colocación de alcantarillas tubulares será hecha en
profundidad, conforme a las condiciones del lecho y adecuado a la alcantarilla
seleccionada, por proceso mecánico o manual.
i) El ancho de la zanja deberá ser superior al diámetro del tubo, por lo menos 1.0 m. a
cada lado, de modo de garantizar la implantación de encofrados con las
dimensiones exigidas, la compactación de las capas de relleno y de la colocación de
los tubos.
j) Para alcanzar la cota de asiento, se rellenará con material apropiado en capas y a
ambos lados del tubo, el espesor máximo de capa será de 15 cm. La compactación
será mecánica, ejecutada con compactadores manuales, placa vibratoria o
compactador de impacto, para garantizar el grado de compactación.
k) En el caso de asiento de clase A, el asiento deberá tener levemente la forma del
tubo a asentar, por lo menos en una altura de 5 cm.
l) Después del alcanzar el grado de compactación especificado para base, se deberá
instalar encofrados laterales en el lecho y ejecutar en la parte inferior con hormigón
de resistencia (f´cmin > 11 MPa), con espesor de 10 cm.
m) En el caso de siendo tipo B, la capa de asiento deberá conformarse ajustándose a la
tubería por lo menos en un 15% de su altura total.
n) Después del vaciado y fraguado del hormigón Tipo E, se colocará entre el asiento y
la junta, un mortero de cemento - arena, con dosificación 1:3
o) El acabado de la alcantarilla debe obedecer a la geometría de proyecto, rellenado
con material que especifica la estructura del pavimento y que esté 0.5 m, por
encima de la generatriz superior del tubo.

 El control en la fabricación de tubos por parte de CONTROL DE CALIDAD

verificará que este proceso se realice en las condiciones óptimas de trabajo, las
- 264 -
que deben cumplir todas las especificaciones exigidas tal como: producción
mecanizada, personal del CONTRATISTA con suficiente experiencia, bajo
condiciones de trabajo adecuadas.




Transporte, colocación Alcantarilla chapa corrugada
1.4.21
D=1,50m Conforme a ANEXO
2.5.45 “Ejecución y Desembolsos por
D=1,50m
Elementos y Resumen General
3.5.45 del Cronograma de Desembolsos
D=1,50m
Transporte, colocación Alcantarilla chapa corrugada del Proyecto”
4.5.45
D=1,50m
- 265 -

Especificaciones Técnicas Generales Vf.1.

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PROYECTO: ”DISEÑO (READECUACIÓN), CONSTRUCCIÓN Y

CONTROL DE CALIDAD DE LA CARRETERA RURRENABAQUE -

TOMO 1 - ESPECIFICACIONES TÉCNICAS GENERALES

1.5 CAPA SUB BASE GRANULAR.............................................................................................................................27

1.24.5 CONTROL DE CALIDAD........................................................................................................................213

1.1 DESBROCE, DESTRONQUE Y LIMPIEZA

El desbroce, desbosque, destronque y la limpieza del terreno es el conjunto de trabajos

Las zonas a desbrozar, desboscar, destroncar y limpiar estarán definidas en el proyecto

El trabajo de desbroce y desbosque consistirá en el corte y remoción de toda la

El trabajo de destronque y limpieza consistirá en la excavación y total remoción de

También se efectuará la demolición y el retiro de edificaciones y otras instalaciones que

El CONTRATISTA efectuará el desbroce, desbosque, destronque y limpieza utilizando

Luego de recibir la Orden de Trabajo, el CONTRATISTA iniciará las operaciones de

El CONTRATISTA colocará estacas a ambos lados del eje de la carretera, delimitando

Los materiales provenientes del desbroce, desbosque, destronque y limpieza serán

a) De las partes comerciales de árboles talados serán eliminadas de ramas y raíces y

Las prácticas, procedimientos, recursos y secuencia de actividades relativas al Control

a. CONTROL DE CALIDAD verificará las estacas límite colocadas por el

CONTROL Y MONITOREO realizará la verificación, control y seguimiento de todos

CONTROL Y MONITOREO podrá solicitar o realizar ensayos y mediciones

1.1.6 MEDICIÓN Y PAGO

Se realizaran las mediciones y pagos conforme a lo estipulado en la cláusula

ÍTEM DESCRIPCIÓN UNIDAD

Este trabajo comprenderá el conjunto de operaciones necesarias para excavar, emparejar

La excavación en corte en diferentes segmentos de la carretera es la remoción del

Los trabajos de excavación no clasificada comprenden:

a) La excavación de los materiales constituyentes del terreno hasta la subrasante

La utilización de préstamos para la explotación de materiales que se utilizan en la

El material proveniente de los cortes, conforme lo establecido en el inciso 1.2.1.1, se

1.2.2.1.1 EXCAVACIÓN NO CLASIFICADA

Las excavaciones de todos los cortes, en la carretera o en fuentes de préstamo, serán

1.2.2.1.2 EXCAVACIÓN EN FANGO

Comprende la excavación de fangos y materiales orgánicos blandos, saturados e

Se debe aclarar el origen de los materiales de préstamo eventualmente necesarios para la

La excavación de cortes y préstamos se efectuará utilizando racionalmente el equipo

a) La excavación de los cortes será ejecutada de acuerdo a los planos o planillas de

Cuando para la construcción de terraplenes sea necesaria la utilización de materiales

a) Sólo será permitida la excavación de préstamos una vez agotada la utilización de

1.2.5 CONTROL GEOMÉTRICO

Las prácticas, procedimientos, recursos y secuencia de actividades relativas al Control

El acabado de la plataforma de corte será ejecutado mecánicamente, en forma tal que se

CONTROL Y MONITOREO realizará la verificación, control y seguimiento de todos

1.2.6 MEDICIÓN Y PAGO

Se realizaran las mediciones y pagos conforme a lo estipulado en la cláusula

Este trabajo consistirá en la construcción de terraplenes para carreteras por medio de la

Según los requerimientos establecidos, dentro de las instrucciones de CONTROL DE

a) Esparcimiento, conveniente humedecimiento o desecación y compactación de los

Los materiales para la conformación de los terraplenes tendrán necesariamente las

El relleno de terraplén, compuesto por cuerpo de terraplén, capas finales

1.3.2.1 LA FUNDACIÓN Y CUERPO DEL TERRAPLÉN

1.3.2.2 SUBRASANTE/CORONA DE TERRAPLÉN

En este proyecto, la subrasante o Corona de terraplén es la parte de terraplén que está

Podrán utilizarse tractores de orugas con topadora, camiones regadores,

La ejecución propia de los terraplenes debe estar sujeta a lo siguiente:

1.3.5.1 CONTROL TÉCNICO

Las prácticas, procedimientos, recursos y secuencia de actividades relativas al Control

a) Un ensayo de compactación para la determinación de la densidad máxima según el

CONTROL Y MONITOREO realizará la verificación, control y seguimiento de todos

CONTROL Y MONITOREO podrá solicitar o realizar ensayos y mediciones

1.3.5.2 CONTROL GEOMÉTRICO

Para obtener la conformación de la sección transversal de diseño, el acabado de la

El acabado, en cuanto al declive transversal y a la inclinación de los taludes, será

1.3.6 MEDICIÓN Y PAGO

Se realizaran las mediciones y pagos conforme a lo estipulado en la cláusula