Simulation Modeling Traducido

Capítulo 12
Modelado de sistemas de cadena de suministro
A sistema de cadena de suministro (cadena de suministro, para abreviar) es una red que media el flujo de
entidades involucradas en el ciclo de vida de un producto, desde la producción hasta la venta (Simchi-Levi et al.
[2003]). Una red de este tipo consta de nodos y arcos. Los nodos representan proveedores, fabricantes,
distribuidores y vendedores (por ejemplo, tiendas minoristas), así como sus instalaciones de inventario para
almacenar productos e instalaciones de transporte para enviarlos entre nodos. Los arcos representan rutas que
conectan los nodos a lo largo de los cuales se transportan mercancías en una variedad de modos (camiones,
ferrocarriles, vías aéreas, etc.). Desde un punto de vista suficientemente alto, las cadenas de suministro tienen
esencialmente una estructura de red de alimentación hacia adelante, con componentes aguas arriba y aguas
abajo dispuestos en escalones etapas), de manera que las materias primas, las piezas, los productos, etc., fluyen
hacia abajo, los pagos fluyen hacia arriba y la información fluye en ambas direcciones. Sin embargo, hay cadenas
de suministro en las que los flujos de entidades pueden no ser estrictamente direccionales porque los productos
pueden devolverse para reparación o reembolso. Los escalones clave de la cadena de suministro son los
siguientes:
1. El escalón de suministro alimenta materia prima o piezas a las operaciones de fabricación.

2. El escalón de producción convierte la materia prima y las piezas en un producto terminado.
3. El escalón de distribución consiste en un red de distribución ( almacenes, distribu-
centros de distribución e instalaciones de transporte) que traslada los productos terminados a los proveedores.
4. El escalón de vendedor vende productos a clientes finales.
En la práctica, la complejidad de las cadenas de suministro abarca un amplio rango, desde cadenas de
suministro simples donde cada escalón es un solo nodo, hasta complejas donde cada escalón es en sí
mismo una red complicada que consta de una gran cantidad de nodos y arcos. Por ejemplo, el escalón de
producción puede ser jerárquico, de modo que las fábricas de aguas arriba proporcionan partes a una
fábrica de aguas abajo que ensambla las partes en productos intermedios o finales más elaborados. De
manera similar, una red de distribución puede constar de un gran número de almacenes ordenados
jerárquicamente desde los centros de distribución hasta los mayoristas y minoristas. De hecho, las
cadenas de suministro pueden cruzar fronteras internacionales y extenderse por varios continentes.
La importancia de las cadenas de suministro se debe al hecho de que constituyen una gran parte de
las actividades económicas (en los Estados Unidos, las cadenas de suministro contribuyen con alrededor
del 10% del producto interno bruto). Para mejorar sus resultados, obtener una ventaja competitiva o
simplemente sobrevivir, las empresas están interesadas en una cadena de suministro eficaz y eficiente.
Modelado y análisis de simulación con Arena

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operaciones que cumplen con las expectativas del cliente. Con este fin, la disciplina de gestión de la
cadena de suministro (SCM) se fija la misión de producir y distribuir productos en las cantidades
correctas en los lugares correctos en el momento correcto, manteniendo los costos bajos y los
niveles de servicio al cliente altos. En esencia, SCM (también conocido por el término más antiguo logística)
tiene como objetivo cumplir su misión buscando buenas compensaciones entre los costos del
sistema y la satisfacción del cliente. Por lo tanto, SCM se preocupa por la integración y
coordinación eficiente y rentable de los siguientes elementos de la cadena de suministro:
1. Proveedores, fábricas, almacenes y tiendas que abarcan los nodos de una cadena de suministro.
2. La red de transporte que une estos nodos
3. La infraestructura de tecnología de la información que permite el intercambio de datos entre los nodos de la cadena
de suministro, así como los sistemas y herramientas de información que respaldan la planificación, el diseño y las
operaciones diarias de la cadena de suministro.
4. Metodologías y algoritmos para controlar el flujo de materiales y la gestión de
inventarios
SCM enfrenta una serie de problemas desafiantes que involucran decisiones difíciles. ¿La toma de decisiones de la cadena de
suministro debe ser centralizada (un solo tomador de decisiones para toda la red que usa toda la información disponible) o distribuida
(múltiples tomadores de decisiones que usan información local en su parte de la red)? ¿Se les permite a los tomadores de decisiones
compartir información (transparencia)? ¿Cómo se puede reducir la variabilidad de la cantidad de pedidos? Por ejemplo, se ha
observado que la falta de transparencia en una cadena de suministro da lugar al llamado efecto látigo, por lo que la variabilidad de los
pedidos aumenta a medida que uno avanza en la cadena de suministro. Si bien estos problemas son problemas orientados a la
empresa, las cadenas de suministro también
lidiar con problemas orientados al cliente que impliquen la satisfacción del cliente derivados de la
,
frecuencia de desabastecimientos. Por ejemplo, es posible que la demanda de un cliente no se satisfaga por completo.
de existencias disponibles. La escasez puede estar pendiente o la venta puede perderse. De cualquier
manera, es deseable equilibrar el costo de mantener un inventario excesivo con el costo de no satisfacer
completamente la demanda del cliente.
Al estudiar estos temas, los modeladores generalmente se enfocan en las siguientes métricas clave de
desempeño, que eventualmente pueden traducirse en medidas monetarias:
Niveles de servicio al cliente (por ejemplo, la fracción de demandas de clientes satisfechas, conocida como
tasa de relleno)
Niveles de inventario promedio y niveles de pedidos

pendientes Tasa y cantidad de ventas perdidas
Para lograr un buen desempeño, las cadenas de suministro emplean políticas de control de inventario
que regulan la emisión de pedidos para reponer existencias. Tales políticas de control utilizan el concepto
de paso a nivel de la siguiente manera: Se dice que un nivel (de inventario) es cruzado si se alcanza o se
sobrepasa desde abajo, y cruzado si se alcanza o se baja desde arriba. Los inventarios se pueden revisar
de forma continua o periódica, y los pedidos generalmente se colocan cuando los niveles de inventario
caen por debajo de un umbral prescrito (llamado punto de pedido). A continuación, se muestran algunas
políticas de control de inventario típicas utilizadas en la industria:
( R, r) política de control de inventarios. El inventario tiene un nivel objetivo R, y punto de reorden r.

El reabastecimiento del inventario (es decir, el pedido de productos) de un proveedor se suspende tan
pronto como el nivel de inventario supera el nivel objetivo y permanece suspendido hasta que alcanza el
punto de reorden, después de lo cual se reanuda el reabastecimiento. Por ejemplo, cuando el proveedor es
una instalación de producción, la suspensión y reanudación del reabastecimiento significan la
correspondiente parada y arranque de la producción del inventario.
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Política de control de inventario de pedidos hasta R. Este es un caso especial de ( R, r) política, donde
r ¼ R 1. En otras palabras, el reabastecimiento se reanuda tan pronto como el inventario supera el
nivel objetivo. Esta política también se conoce como política de stock base.
( Q, R) política de control de inventarios. El inventario tiene un cantidad de pedido Q, y punto de
reorden R. Siempre que el nivel de inventario baje R, una cantidad de pedido de Q se coloca con el
proveedor.
Por lo general, cuando se realiza un pedido a un proveedor, hay un retraso en el tiempo (llamado tiempo de
espera) después de lo cual se recibe el pedido. La demanda de tiempo de entrega es la magnitud de la demanda
que se materializa durante el tiempo de entrega y, por lo general, es aleatoria y, por lo tanto, puede provocar
desabastecimientos. En consecuencia, para mitigar la incertidumbre en la demanda de tiempo de entrega, las
empresas llevan stock de seguridad, que es un inventario adicional almacenado para mantener buenos niveles de
servicio al cliente. Las empresas también pueden optar por realizar nuevos pedidos antes de recibir los
anteriores. La posición de inventario es el nivel de inventario más el inventario en el pedido menos los pedidos
pendientes. Las decisiones de pedido se toman normalmente en función de las posiciones de inventario en lugar
de los niveles de inventario.
Recuerde que el escalón de producción de las cadenas de suministro ya se ha tratado en el
Capítulo 11. Por el contrario, este capítulo se centrará en la gestión de inventarios y el flujo de
materiales entre escalones.
12.1 EJEMPLO: UN SISTEMA DE PRODUCCIÓN / INVENTARIO
Esta sección presenta un modelo genérico de un sistema de producción / inventario (Altiok

[1997]) que consiste en una instalación de producción que está sujeta a fallas, que abastece a un
almacén con un tipo de producto. Este modelo genérico ilustra cómo una política de control de
inventario regula el flujo de producto entre las instalaciones de producción y de inventario.
12.1.1 PAG ROBLEM S TATAMIENTO
Considere un sistema de producción / inventario donde el proceso de producción (por ejemplo,

empaque) se compone de tres etapas:
1. Llenado de cada unidad de contenedor (por ejemplo, botellas)
2. Sellado de cada unidad

3. Colocación de etiquetas en cada unidad
Para fines de modelado, los tiempos de procesamiento de las etapas individuales se combinan en un tiempo de
procesamiento de una sola etapa.
La figura 12.1 muestra un diagrama esquemático del sistema. Una fuente de almacenamiento de materia
prima alimenta el proceso de producción y las unidades de producto terminado (unidades, para abreviar) se
almacenan en un almacén. Los clientes llegan al almacén con solicitudes de productos (demandas), y si una
solicitud no puede satisfacerse por completo con el inventario disponible, la parte insatisfecha representa una
venta perdida.
Se hacen las siguientes suposiciones:
Siempre hay suficiente materia prima almacenada, por lo que el proceso nunca pasa hambre. El
procesamiento del producto se realiza en lotes de cinco unidades y los lotes terminados se colocan en el
almacén. El tiempo de procesamiento del lote se distribuye uniformemente entre 10 y 20 minutos.
Proceso Depósito
Demanda
Crudo
Material
Perdió
Clientes
Figura 12.1 Un sistema genérico de producción / inventario.
El proceso de producción experimenta fallas aleatorias que pueden ocurrir en cualquier momento
(consulte el Capítulo 11 para obtener más detalles). Los tiempos entre fallas se distribuyen
exponencialmente con una media de 200 minutos, mientras que los tiempos de reparación se distribuyen
normalmente, con una media de 90 minutos y una desviación estándar de 45 minutos.
Las operaciones de almacén implementan el ( R, r) política de control de inventario con nivel objetivo R ¼ 500
unidades y punto de reorden r ¼ 150 unidades.
Los tiempos de llegada entre clientes sucesivos se distribuyen uniformemente entre 3 y 7 horas, y
las cantidades de demanda individuales se distribuyen uniformemente entre 50 y 100 unidades.
Para simplificar la programación, se permite que las cantidades de demanda sean cualquier
número real en este rango; sin embargo, para cantidades de demanda enteras se puede utilizar la
función Arena ANINT (UNIF (50, 100)). A la llegada del cliente, el inventario se verifica
inmediatamente. Si hay suficiente stock disponible, esa demanda se satisface rápidamente. De lo
contrario, se pierde la parte insatisfecha de la demanda.
El inventario inicial es 250, por lo que el proceso de producción está inicialmente inactivo.
Estamos interesados en las siguientes medidas de desempeño:
1. Utilización del proceso de producción

2. Probabilidad de inactividad de la instalación de producción
3. Nivel de inventario medio en el almacén
4. Porcentaje de clientes cuya demanda no está completamente satisfecha
5. Cantidad promedio de demanda perdida, dado que no está completamente satisfecha
El problema de producción / inventario descrito anteriormente, aunque bastante elaborado, sigue siendo una
gran simplificación de los sistemas de cadena de suministro de la vida real. Los problemas más realistas tienen
arrugas adicionales, que incluyen múltiples tipos de productos, múltiples etapas de producción, configuraciones
de producción, puestas en marcha, limpiezas, etc.
12.1.2 A RENA METRO ODEL
Habiendo estudiado el enunciado del problema, procedemos ahora a construir un modelo

Arena del sistema en estudio. La figura 12.2 muestra nuestro modelo Arena del sistema de
producción / inventario.
El modelo se compone de dos segmentos:
Segmento de gestión de inventarios. Este segmento realiza un seguimiento de las entidades de unidad de
producto. Las definiciones de entidad se pueden inspeccionar y editar en la vista de hoja de cálculo del Entidad
módulo de la Proceso básico panel de plantilla. En esta parte del modelo, el proceso de
empaque toma una unidad de materia prima de su cola, la procesa como un lote de cinco y
agrega el lote terminado al inventario del almacén, representado por la variable Inventario.
Por lo tanto, cuando una entidad de lote completa el procesamiento, Inventario se incrementa en cinco, y
la lógica de simulación se ramifica a uno de los dos resultados siguientes: (1) Si Inventario
Figura 12.2 Modelo de arena del sistema de producción / inventario.
cruza el nivel objetivo (variable Stock objetivo), luego la producción se detiene hasta el punto de reorden
(variable Punto de pedido) está cruzado de nuevo. (2) El procesamiento de un nuevo lote comienza
inmediatamente cuando el punto de reorden se cruza hacia abajo (recuerde que siempre tenemos
suficiente materia prima, por lo que el proceso de producción nunca pasa de hambre por supuesto).
Segmento de gestión de la demanda. Este segmento genera clientes y sus demandas y
ajusta variables Inventario a la llegada del cliente. Supervisa el valor de Inventario,
y activa la reanudación de la producción suspendida cuando el punto de reorden se cruza hacia abajo.
También realiza un seguimiento de la demanda perdida (clientes cuya demanda no está completamente
satisfecha).
Además, la lógica de datos de entrada y salida está intercalada en los dos segmentos anteriores. Esta
lógica consta de módulos de entrada / salida (variables, recursos, estadísticas, etc.) que establecen
variables de entrada, calculan estadísticas y generan informes resumidos.
En las secciones siguientes, procedemos a examinar la lógica del modelo Arena de la figura 12.2 con
cierto detalle.
12.1.3 I INVENTARIO METRO ANAGEMENT S EGMENTO
Comenzamos con la parte de la lógica de gestión de inventario. La Crear módulo, llamado Materia
prima, genera unidades de producto para la operación de envasado (procesamiento por lotes). A Mantener
módulo, llamado un tanto caprichosamente ¿Produciremos? sirve para controlar el inicio y la parada de la
operación alimentando unidades de producto en una secuencia de Aprovechar, retrasar, y Lanzamiento módulos
(llamados Proceso de incautación, embalaje, y Proceso de lanzamiento,
respectivamente, en el modelo Arena), todos extraídos de la Proceso avanzado panel de plantilla.

El procesamiento real (embalaje en nuestro caso) tiene lugar en el Demora módulo, llamado
Proceso de envasado, donde el tiempo de envasado de un lote se especifica como Unif (10, 20)
minutos.
La Crear módulo Materia prima se inicializó al poblarlo con una única entidad de producto (en
el momento 0) y, por lo tanto, el tiempo entre llegadas es irrelevante. Además, al establecer el Llegadas
máximas campo a 1, el Crear El módulo se desactivará a partir de entonces. La entidad de
producto circula en el modelo repetidamente, y cada ciclo representa un ciclo de producción.
La entidad de producto circulante luego procede a la Mantener módulo, llamado ¿Produciremos? para
probar si la producción está encendida. El estado de producción ( Apagado ¼ 0 o En ¼ 1) se mantiene en la
variable Producción, que inicialmente se establece en 0. Recuerde que el Mantener
El módulo realiza una función de activación en una entidad al escanear la verdad o falsedad de una
condición lógica, como se muestra en la Mantener cuadro de diálogo de la Figura 12.3. Si la condición (en
nuestro caso, Producción ¼ 1) es verdadero, entonces la entidad del producto pasa al siguiente módulo.
De lo contrario, espera en cola. ¿Produciremos? .Queue hasta que la condición se cumpla antes de que se
le permita continuar. A continuación, la entidad de producto en circulación procede a la cola. Cola de
empaque en el Proceso de incautación módulo y se apodera del servidor inmediatamente (siendo el único
en disputa por el Proceso de empaque recurso).
La figura 12.4 muestra los cuadros de diálogo del Aprovechar y Lanzamiento módulos, Proceso de incautación
y Proceso de lanzamiento, que contienen información sobre recursos. La Aprovechar módulo tiene una cola
llamada Cola de empaquetado, donde las entidades de producto esperan su turno para una unidad de recurso Proceso
de empaque para realizar la operación de empaque en el módulo Embalaje.
Una vez que el recurso está disponible, es incautado por el producto de mayor rango (en este caso, rango
1). Mientras el proceso actual está en progreso, el Aprovechar El módulo prohíbe que ingresen entidades
de productos adicionales. Al finalizar el servicio, el Lanzamiento módulo (que nunca niega la entrada)
libera una unidad de recurso Proceso de envasado, como lo indica el Lanzamiento cuadro de diálogo de
la Figura 12.4. Tenga en cuenta que una entidad puede incautar un número
Figura 12.3 Cuadro de diálogo del Mantener módulo ¿Produciremos ?.

Figura 12.4 Hojas de cálculo de diálogo del Aprovechar módulo Proceso de incautación ( izquierda) y Lanzamiento módulo Proceso de lanzamiento ( derecho).
de recursos (cuando estén disponibles) simultáneamente. Además, una entidad puede liberar
varios recursos propios simultáneamente.
Una vista de hoja de cálculo del Recurso módulo con una entrada para Proceso de empaque se muestra en la
parte inferior de la Figura 12.5 con su Fracasos campo (asociar recursos a fallas) apareció (arriba). Todos los datos
de fallas / reparaciones (tiempos de actividad y tiempos de inactividad) se especifican en el Falla módulo de hoja
de cálculo (consulte el Capítulo 11), como se ilustra en la Figura 12.6.
El nivel de inventario en el almacén se mantiene mediante la variable Inventario, inicialmente
establecido en 250. Siempre que la entidad de producto en circulación (lote de cinco unidades) ingrese al
Asignar módulo, llamado Actualizar inventario, agrega un lote de cinco unidades terminadas (variable
Tamaño del lote) al inventario del almacén simplemente aumentando Inventario por el tamaño del lote.
La entidad de producto circulante luego procede a la Decidir módulo, llamado Comprobar objetivo, cuyo
cuadro de diálogo se muestra en la Figura 12.7. Aquí, la entidad de producto en circulación comprueba si
el nivel objetivo de inventario se ha superado. La prueba puede dar como resultado dos resultados:
Figura 12.5 Hoja de cálculo de diálogo del Recurso módulo que muestra el recurso Proceso de envasado ( abajo) con su Fracasos hoja
de cálculo de diálogo (arriba).
Figura 12.6 Hoja de cálculo de diálogo del Falla módulo.

Figura 12.7 Cuadro de diálogo del Decidir módulo Compruebe el objetivo.
Si el nivel objetivo de inventario se ha superado, la entidad de producto en circulación pasa a

la siguiente Asignar módulo, llamado Parar produccion, y conjuntos Producción
¼ 0 para señalar que la producción está suspendida.
De lo contrario, la entidad del producto en circulación no hace nada.
De cualquier manera, la entidad del producto en circulación ha completado su estadía en el

sistema y normalmente se eliminaría (en una Disponer módulo). Sin embargo, dado que el
embalaje módulo nunca pasa hambre y no se incurre en ningún retraso desde su salida del embalaje módulo,
podemos " reciclar " la entidad de producto circulante enviándolo siempre de vuelta a la embalaje módulo
para desempeñar el papel de un recién llegado. Este dispositivo de modelado es lógicamente equivalente
a deshacerse de una entidad de producto y crear una nueva. Sin embargo, es computacionalmente más
eficiente, ya que nos ahorra este esfuerzo computacional adicional, por lo que la simulación se ejecutará
más rápido. Recomendamos que el modelo ejecute optimizaciones mediante entidades circulantes o
cualquier otro dispositivo de modelado lógicamente correcto) debe buscarse de forma rutinaria para
acelerar las ejecuciones de simulación. El énfasis aquí está en
" lógicamente correcto " optimizaciones. Tenga en cuenta que si se permitiera que la operación de
empaquetado muriera de hambre, entonces nuestro cálculo computacional anterior " atajo " sería inválido
y tendríamos que eliminar y crear nuevas entidades a lo largo de la ejecución de la simulación.
12.1.4 D EMAND METRO ANAGEMENT S EGMENTO
En esta sección, continuamos con el segmento de gestión de la demanda de la lógica. La

fuente de demanda de los clientes en el almacén es el Crear módulo, llamado
Llega el cliente, cuyo cuadro de diálogo se muestra en la Figura 12.8. Se especifica que el patrón de
llegada de los clientes sea aleatorio con una distribución de tiempo entre llegadas Unif (3, 7). Cada
llegada es una entidad de tipo Cliente ( entidad cliente) con su conjunto privado de atributos (por ejemplo,
un atributo de cantidad de demanda, llamado Demanda). A su llegada, una entidad cliente ingresa
primero al Asignar módulo, llamado Demanda del cliente, donde esta Demanda atributo es
Figura 12.8 Cuadro de diálogo del Crear módulo Llega el cliente.
asignó un valor aleatorio de la distribución Unif (50, 100). La entidad cliente luego procede a la Decidir
módulo llamado Verificar inventario para probar si el almacén tiene suficiente inventario
disponible para satisfacer su demanda. La prueba puede dar como resultado dos resultados:
1. Si el valor de la variable Inventario es mayor o igual al valor del atributo

Demanda, entonces se puede satisfacer la demanda actual y la entidad cliente toma la
Cierto salir a la Asignar módulo, llamado Quitar del inventario, donde disminuye el
inventario por el monto de la demanda. A continuación, procede a la Decidir
módulo, llamado Reiniciar la producción, para probar si el Reordenar nivel variable acaba
de ser cruzada hacia abajo. Si lo ha hecho, la entidad cliente procede a la Asignar
módulo, llamado Inicio de producción, establecer Producción ¼ 1, que liberaría rápidamente a la
entidad de producto circulante actualmente detenida en el Mantener módulo
¿Produciremos? reanudando efectivamente el proceso de producción. De cualquier manera,
la entidad cliente procede a ser eliminada en el Disponer módulo, llamado
Desechar 1.
2. Si el valor de la variable Inventario es estrictamente menor que el valor del atributo
Demanda, entonces la demanda actual se satisface parcialmente o no se satisface en absoluto. De
cualquier manera, la entidad del cliente procede a la Asignar módulo, llamado Cliente perdido,
donde establece el Inventario variable a 0. También actualiza la variable Perdió, que realiza un
seguimiento del número de clientes hasta la fecha cuya demanda no se pudo satisfacer por
completo ( Perdió ¼ Perdió þ 1), y el atributo llamado Cantidad perdida, que realiza un seguimiento
de la demanda perdida por el cliente actual ( Cantidad perdida ¼ Demanda - Inventario).
A continuación, la entidad cliente entra en el Registro módulo, llamado Cantidad de cuenta perdida,
para contar la cantidad perdida por cliente cuya demanda no fue completamente
satisfecha. Finalmente, la entidad cliente procede a ser eliminada en el módulo Desechar 1.
Las variables definidas por el usuario involucradas en el modelo se pueden configurar o inspeccionar
haciendo clic en el Variable módulo de la Proceso básico panel de plantilla. Esto produce la vista de hoja de cálculo
del módulo, como se ejemplifica en la Figura 12.9.
Figura 12.9 Hoja de cálculo de diálogo del Variable módulo.
12.1.5 S ESTADISTICAS C OLLECTION
La Figura 12.10 muestra la hoja de cálculo de diálogo del Estadística módulo para el modelo de
producción / inventario. Incluye un Persistente en el tiempo tipo de estadística, llamada Stock disponible, Para
el Inventario variable, y otra llamada Producción activada, para la expresión Producción ¼ 1. Los
resultados estadísticos para Inventario consisten en el valor promedio, el intervalo de confianza del 95% y
los valores mínimo y máximo del nivel de inventario jamás observado durante la replicación. La salida
estadística para Producción ¼ 1 es el porcentaje de tiempo que esta expresión es verdadera, es decir, la
probabilidad de que el proceso de empaquetado esté configurado para producir. (Tenga en cuenta, sin
embargo, que el proceso de producción puede experimentar tiempos de inactividad). Recuerde que este
método de expresiones de promediado de tiempo se puede utilizar para estimar cualquier probabilidad
de interés, incluidas las probabilidades conjuntas. La recopilación de estadísticas también puede verse
afectada si se marcan las casillas Estadísticas de informes columna en el Variable módulo (ver Figura 12.9).
La figura 12.10 también incluye un Frecuencia tipo de estadística, llamada Estados de proceso, que estima las
probabilidades de estado del proceso de empaquetado, es decir, las probabilidades de que el proceso de
empaquetado sea ocupado o abajo ( recordemos que, de hecho, el proceso de envasado nunca está inactivo).
La Producción La estadística de tipo de la figura 12.10 se utiliza para calcular el porcentaje de

clientes que experimentaron alguna pérdida de demanda. El correspondiente Expresión campo allí
indica que cuando la replicación termina, la variable Perdió se divide por la variable Clientes totales
para producir el porcentaje requerido.
La Figura 12.11 muestra el cuadro de diálogo del Registro módulo, llamado Cantidad de cuenta
perdida. Siempre que una entidad cliente ingrese a este módulo, la expresión (en este caso, la
variable) Cantidad perdida se evalúa y se contabiliza el valor resultante. Cuando finalice la
replicación, el informe de salida contendrá un Cuentas sección que resume el promedio
Figura 12.10 Hoja de cálculo de diálogo del Estadística módulo.

Figura 12.11 Cuadro de diálogo del Registro módulo Cantidad perdida del recuento.
cantidad perdida por cliente. Tenga en cuenta que, dado que contamos una pérdida solo cuando ocurre,
este promedio está condicionado al caso de que un cliente realmente haya experimentado una pérdida.
Si tuviéramos que incluir en el recuento un valor de 0 (sin pérdida) para cada cliente con una demanda
totalmente satisfecha, entonces el promedio resultante nos proporcionaría el promedio incondicional de
la demanda perdida por cliente. Obviamente, la pérdida promedio condicional debe ser mayor que la
pérdida promedio incondicional.
12.1.6 S IMULACIÓN O UTPUT
La Figura 12.12 muestra informes de los resultados de una ejecución de simulación de una duración de
1.000.000 minutos (un poco menos de 2 años).
Una inspección de los resultados de la figura 12.12 es bastante instructiva en relación con el
desempeño del modelo de producción / inventario.
La expresion Cantidad perdida por cliente en el Cuenta La sección indica que el promedio de demanda
perdida por cliente que experimentó alguna pérdida fue de aproximadamente 26 unidades. La Medio
ancho La columna estima la longitud media de los respectivos intervalos de confianza al nivel de confianza
del 95%.
La Stock disponible variable en el Tiempo persistente La sección muestra que el inventario subió
ocasionalmente su nivel objetivo. Sin embargo, esto sucedió solo en raras ocasiones, ya que
Producción variable en el Tiempo persistente sección asumió el valor En ¼ 1 acerca de
99,72% del tiempo. La mayoría de las veces, el nivel de inventario era más bajo, con un promedio de
alrededor de 106 unidades. - muy por debajo del nivel de reorden, r ¼ 150. El Producción estadística Porcentaje
perdido en el Producción La sección revela que el 22,3% de los clientes tuvo su demanda parcialmente
satisfecha o no satisfecha en absoluto. Finalmente, el Frecuencias La sección estima las probabilidades de
estado (OCUPADO, FALLIDO e INACTIVO) del proceso de producción. Estos son, respectivamente, 68,95%
(utilización de recursos),
30,82% (probabilidad de inactividad) y 0,23% (probabilidad de inactividad). Tenga en cuenta que el tiempo de actividad
promedio y el tiempo de inactividad promedio están muy cerca de sus valores teóricos (en este caso, la probabilidad de
tiempo de inactividad es igual a la relación entre el tiempo de inactividad esperado y la duración esperada del ciclo).
Figura 12.12 Resultados de la simulación del modelo de producción / inventario.
Se puede obtener mucha más información del resultado estadístico de la Figura 12.12, pero
estos elementos no se seguirán investigando (le recomendamos que complete el análisis de los
resultados de la simulación).
12.1.7 mi XPERIMENTACIÓN Y A NÁLISIS
En esta sección, experimentaremos con los parámetros del modelo seleccionados, para mejorar el
nivel de servicio al cliente de tasa de relleno ( probabilidad de que la demanda de un cliente que llega esté
completamente satisfecha). Claramente, la tasa de llenado es bastante baja. Nuestra métrica de
rendimiento de interés es la probabilidad complementaria de demandas parcial o totalmente
insatisfechas. La figura 12.12 estima esta probabilidad en 22,3% (el valor de Porcentaje perdido en el
Producción sección). ¿Cómo podemos modificar el sistema para disminuir esta probabilidad a un
" aceptable " ¿nivel? En los sistemas orientados al inventario, como el que se está considerando, la única
forma de aumentar la tasa de llenado es aumentar el nivel de inventario disponible. En nuestro caso,
podemos intentar lograr este objetivo de dos maneras.
La primera forma de aumentar la tasa de llenado es modificar el sistema de producción / inventario

original invirtiendo más en actividades de mantenimiento. Esto reducirá los tiempos de inactividad y hará
que el proceso esté más disponible para la producción. La Figura 12.13 muestra los cambios de
desempeño estimados en el modelo de producción / inventario modificado cuando el tiempo promedio
de reparación se reduce a 70 minutos con una desviación estándar de 30 minutos. La reducción en el
tiempo de reparación en la Figura 12.13 representa una mejora de aproximadamente el 16% en las
actividades de mantenimiento, en comparación con las probabilidades de tiempo de inactividad en la
Figura 12.12. La reducción resultante en el porcentaje de demandas parcial o totalmente insatisfechas se
ha reducido significativamente del 22,3% al 12,14%. Esta reducción representa una mejora de más del
45% en la tasa de llenado.
La segunda forma de aumentar la tasa de cumplimiento es modificar el sistema de producción
/ inventario original aumentando el parámetro de nivel de reorden. El nivel de inventario
alcanzaría el nivel de reorden antes y la producción se reanudaría antes, disminuyendo así la
posibilidad de un déficit de inventario. La figura 12.14 muestra los cambios de rendimiento
estimados en el modelo de producción / inventario modificado cuando se duplica el parámetro de
nivel de reorden.
Figura 12.13 Resultados de simulación para el modelo de producción / inventario con tiempos de inactividad reducidos.
Figura 12.14 Resultados de la simulación para el modelo de producción / inventario con nivel de reorden duplicado.
Sin embargo, la segunda forma de aumentar la tasa de cumplimiento no funciona bien para nuestro
sistema, porque el nivel de inventario estuvo por debajo del nivel de reorden la mayor parte del tiempo y,
en consecuencia, el proceso de producción estuvo ocupado la mayor parte del tiempo de todos modos. El
porcentaje de clientes insatisfechos se ha mejorado ligeramente de 22,3% a aproximadamente 21,98%,
pero nos gustaría hacerlo mejor. Este análisis nos lleva a concluir que una mejora significativa en la tasa
de llenado solo se puede lograr mejorando el proceso de producción, en lugar de modificando nuestra
política de reabastecimiento de inventario.
12.2 EJEMPLO: UN SISTEMA DE INVENTARIO / PRODUCCIÓN

MULTIPRODUCTOS
Esta sección extiende el sistema de producción / inventario estudiado en la Sección 12.1 de un

solo producto a varios. El nuevo sistema opera nuevamente bajo la disciplina de ventas perdidas.
El sistema extendido se muestra en la Figura 12.15. En consecuencia, la instalación de

producción produce los tipos de producto 1, 2 y 3, y estos se suministran a tres flujos de clientes
entrantes distintos, indicados por los tipos 1, 2 y 3, respectivamente. La instalación de producción
produce lotes de productos, pasando de la producción de un tipo de producto a otro, según los
niveles de inventario. Sin embargo, los productos tienen prioridades en la producción, el producto
1 tiene la prioridad más alta y el producto 3 la más baja.
Depósito
Producción
Instalaciones Inventario 1 Flujo de clientes 1
Inventario 2 Flujo de clientes 2
Inventario 3 Flujo de clientes 3
Figura 12.15 Un modelo de producción / inventario con tres productos.
Un almacenamiento de materia prima alimenta el proceso de producción y las unidades terminadas

se almacenan en el almacén. Los clientes llegan al almacén con demandas de productos, y si una
demanda no puede satisfacerse completamente con el inventario disponible, la parte insatisfecha
representa ventas perdidas. Cada producto tiene sus propios parámetros según la Tabla 12.1. Se hacen
las siguientes suposiciones:
Siempre hay suficiente materia prima almacenada, por lo que el proceso de producción nunca pasa
hambre.
El procesamiento de cada tipo de producto se realiza en lotes de cinco unidades y los lotes terminados se
colocan en el almacén. El tiempo de procesamiento del lote es determinista según la Tabla 12.1.
El proceso de producción experimenta fallas aleatorias, que pueden ocurrir solo mientras la instalación de
producción está ocupada. Los tiempos entre fallas se distribuyen exponencialmente con una media de 200
minutos, mientras que los tiempos de reparación se distribuyen normalmente, con una media de 70
minutos y una desviación estándar de 30 minutos (recuerde que si se muestrea un tiempo de reparación
negativo, se genera otra muestra hasta que se obtiene un valor no negativo).
El almacén implementa un ( R, r) política de control de inventarios para cada tipo de

producto. Tenga en cuenta que esta es una política conveniente cuando un recurso debe
compartirse entre varios tipos de productos. Por ejemplo, cuando el proceso de producción
se bloquea, puede asignarse a otro producto. En nuestro caso, la instalación de producción
puede alternar entre los dos productos de mayor prioridad unas cuantas veces antes de
pasar al tipo de producto 3. Cabe señalar que también se pueden emplear otras políticas de
cambio de producción, como cambiar después del producto actual. se produce la unidad, en
lugar de la producción actual.
Suponga que queremos simular el sistema durante 100.000 horas y estime las siguientes
estadísticas:
Cuadro 12.1
Parámetros del modelo de producción / inventario con tres tipos de productos
Producto Objetivo Reordenar Inicial Procesando Demanda Demanda

Tipo Nivel Punto Inventario Tiempo (horas) Interarrival Cantidad
Tiempo (horas)
1 100 50 75 1 Exp (16) U (4, 10)

2 200 100 150 0,6 Exp (8) U (10, 15)
3 300 150 200 0,3 Exp (4) U (20, 30)
Utilización de las instalaciones de producción, por producto
Probabilidad de tiempo de inactividad de las instalaciones de producción
Nivel de inventario promedio, por producto

Porcentaje de clientes cuya demanda no está completamente satisfecha, por producto
Cantidad promedio de demanda perdida por no estar completamente satisfecha, por producto
Dado que el modelo actual es una extensión de la versión anterior de un solo producto, su estructura
es similar a la de la Figura 12.2. En consecuencia, tiene dos segmentos principales: gestión de inventarios
y gestión de la demanda. El segmento de gestión de inventario se modifica para modelar varios tipos de
inventario con almacenamiento compartido. Nuevamente hace circular una entidad de producto para
producir lotes de cada tipo de producto, monitorear inventarios y detener la producción cuando sea
necesario. El segmento de gestión de la demanda se modifica para generar múltiples tipos de clientes y
sus demandas. También modela la extracción de inventarios e inicia órdenes de producción para cada
tipo de producto según sea necesario. En la siguiente sección, examinamos la lógica del modelo de cada
segmento con cierto detalle.
12.2.3 I INVENTARIO METRO ANAGEMENT S EGMENTO
La figura 12.16 muestra el segmento de gestión de inventario modificado que modela la instalación
de producción. La Crear módulo, llamado Materia prima, funciona exactamente como en el ejemplo
anterior: crea una entidad de producto única que controla la operación de envasado (consulte la Sección
12.1.3) de todos los tipos de productos.
La entidad de producto circulante está detenida en el Mantener módulo, llamado ¿Produciremos?
hasta que se cumpla la siguiente condición:
Orden de fabricación (1) + Orden de fabricación (2) + Orden de fabricación (3)> 0,
como se muestra en el Condición campo del cuadro de diálogo en la Figura 12.17. Aquí, las cantidades
Orden de producción (k), k ¼ 1, 2, 3 son elementos vectoriales que asumen cada uno un valor de 1 o 0 que
representa el estado de los pedidos pendientes por tipo de producto. Más específicamente, Orden de
producción (k) ¼ 1 indica que hay una orden de producción para el producto k, tiempo
Orden de producción (k) ¼ 0 indica ausencia del mismo. Cuando la expresión lógica en el
Condición campo es verdadero, esto indica que por lo menos un pedido de producto está presente.
Cuando hay varios pedidos de productos, es necesario decidir qué tipo de producto
producir a continuación. Con este fin, la entidad de producto circulante procede a la Buscar
módulo, llamado W ¿A qué producto cambiar? cuyo cuadro de diálogo se muestra en la Figura
12.18. Una entidad entrante en este módulo desencadena una búsqueda. Usando una variable de
índice que va desde el Valor inicial contenido de campo al Valor final contenido del campo, el
Buscar El módulo puede realizar varias búsquedas en el rango especificado, guiado por una condición
lógica especificada en el Condición de búsqueda campo.
Se pueden seleccionar varios tipos de búsqueda en el Tipo campo. Por ejemplo, el modelador puede
buscar en un rango de expresiones la primera con un valor prescrito; También puede buscar en una cola
de entidades o en un lote de entidades la primera entidad con un atributo prescrito.
Figura 12.16 Modelo Arena del segmento de gestión de inventarios con tres tipos de productos.
Figura 12.17 Cuadro de diálogo del Mantener módulo ¿Produciremos ?.

Figura 12.18 Cuadro de diálogo del Buscar módulo ¿A qué producto cambiar?
valor, o uno que satisfaga una condición prescrita. El resultado de la búsqueda se devuelve en la variable
Arena. J como se muestra en el Condición de búsqueda campo; un positivo J value devuelve el resultado de
una búsqueda exitosa, mientras que un valor devuelto de J ¼ 0 indica una búsqueda fallida.
En nuestro caso, la búsqueda es por el primer producto. k en el rango {1, 2, 3}, que satisface la
condición Orden de producción (k) ¼¼ 1. Recuerde que en nuestro modelo, los tipos de productos tienen
prioridades de producción y los productos con números más bajos tienen una prioridad más alta. En
consecuencia, la búsqueda del pedido pendiente de mayor prioridad comienza con el tipo de producto 1 y
continúa en número de tipo de producto ascendente.
Después de completar la búsqueda, la entidad del producto en circulación ingresa al Asignar
módulo, llamado Producto actual, cuyo cuadro de diálogo se muestra en la Figura 12.19. Aquí, la
entidad de producto en circulación indica a qué tipo de producto cambiar la producción. Esto se
logra estableciendo la variable Artículo actual a variable J que ahora contiene el índice de tipo de
producto devuelto por la búsqueda recién completada. Tenga en cuenta que es apropiado aquí
para Artículo actual ser una variable, ya que solo una entidad circula en el segmento de gestión de
inventarios. Si varias entidades deambularan por este segmento, entonces
Artículo actual tendría que ser un atributo para mantener la integridad de su valor.
A continuación, la entidad de producto circulante procede a atravesar un estándar Retraso-Retraso
Liberación secuencia de tres módulos ( Proceso de incautación, embalaje, y Proceso de lanzamiento,
respectivamente), que modelan la producción del tipo de producto actual, como lo indica el Artículo actual variable.
Mientras que la Aprovechar y Lanzamiento módulos son idénticos a sus contrapartes en la Sección 12.1, el Demora
El módulo implementa aquí un tiempo de procesamiento dependiente del producto (usando los valores de la
Tabla 12.1), como se muestra en la Figura 12.20. Los tiempos de procesamiento requeridos se almacenan en el
vector Tiempo de procesamiento, indexados por tipos de productos.
Cuando se realiza el procesamiento del lote actual, ese lote debe colocarse en el almacén.
Con este fin, la entidad de producto circulante procede a la Asignar módulo, llamado Actualizar
inventario, cuyo cuadro de diálogo se muestra en la Figura 12.21. El inventario
Figura 12.19 Cuadro de diálogo del Asignar módulo Producto actual.
Figura 12.20 Cuadro de diálogo del Demora módulo Embalaje.
El nivel de cada producto está modelado por un vector, llamado Inventario, que está indexado por tipo de
producto. De manera similar, el tamaño de lote de cada tipo de producto se almacena en el vector
Tamaño del lote de la misma dimensión. Para actualizar el nivel de inventario del tipo de producto actual,
el nivel de inventario correspondiente simplemente se incrementa por el tamaño del lote recién
producido (vea la asignación en la primera línea del Asignaciones campo).
Haciendo clic en Editar. . .en la Figura 12.21 aparece el Asignaciones cuadro de diálogo para esa
línea, que se muestra en la Figura 12.22. El correspondiente Asignaciones expresión es:
Inventario (artículo actual) = Inventario (artículo actual) + Tamaño de lote (artículo actual)
donde el Otro opción en el Tipo campo indica una asignación a un elemento de vector. En la
Sección 12.2.4 se presentará otro estilo de asignación de vectores.
En este punto, la entidad de producto en circulación debe verificar si se ha alcanzado el
valor objetivo del tipo de producto actual, por lo que procede al Decidir módulo, llamado
Figura 12.21 Cuadro de diálogo del Asignar módulo Actualizar inventario.
Figura 12.22 Cuadro de diálogo del Asignaciones campo del Asignar módulo Actualizar inventario.
Comprobar objetivo, cuyo cuadro de diálogo se muestra en la Figura 12.23. Tenga en cuenta que los
valores objetivo de inventario para los tipos de producto 1, 2 y 3 se almacenan en los elementos
vectoriales Stock objetivo (k), k ¼ 1, 2, 3, respectivamente, como lo demuestra la expresión lógica en el Valor
campo. La entidad de producto en circulación comprueba si se ha alcanzado el nivel objetivo del tipo de
producto actual. Si es así, la entidad de producto tomaría la rama de salida de la Comprobar objetivo
módulo al Asignar módulo, llamado Parar produccion, cuyo cuadro de diálogo se muestra en la
Figura 12.24. Aquí, la entidad de producto en circulación detiene la producción del tipo de
producción actual ejecutando la asignación
Orden de producción (artículo actual) = 0:
Luego regresa al Mantener módulo ¿Produciremos? ( consulte la Figura 12.16) para identificar el
siguiente tipo de producto (si lo hay) al que se cambiará la producción.
Sin embargo, si no se ha alcanzado el nivel objetivo del tipo de producto actual, la entidad de
producto en circulación tomaría la rama de salida del Comprobar objetivo módulo a
Figura 12.23 Cuadro de diálogo del Decidir módulo C diablos Target.
Figura 12.24 Cuadro de diálogo del Asignar módulo Parar produccion.
la Aprovechar módulo Proceso de incautación ( consulte la Figura 12.16) para procesar la siguiente unidad del tipo de
producto actual.
Finalmente, recuerde que la instalación de producción experimenta fallas solo en el estado ocupado. Esta restricción se
especifica en el Falla hoja de cálculo del cuadro de diálogo del módulo, como se muestra en la Figura 12.25. Aquí el Tiempo
de actividad solo en este estado el campo está configurado en OCUPADO para indicar que la instalación de producción no " edad,
" a menos que esté ocupado produciendo productos. Por el contrario, dejar este campo en blanco permitiría que
ocurrieran fallas en cualquier momento, incluso cuando la instalación de producción está inactiva, ya que " envejecimiento " tiene
lugar continuamente.
Figura 12.25 Hoja de cálculo de diálogo del Falla módulo.
12.2.4 D EMAND METRO ANAGEMENT S EGMENTO
La figura 12.26 muestra el segmento de gestión de la demanda modificado, que modela las llegadas
de la demanda a la instalación de inventario. En este modelo, los procesos de llegada de los tres tipos de
productos están modelados por un nivel de tres Crear módulos en el lado izquierdo.
La figura 12.27 muestra el cuadro de diálogo del Crear módulo, que genera entidades de
clientes que llevan la demanda del primer tipo de producto.
De manera similar, los procesos de demanda de los tres tipos de productos están modelados
por un nivel de tres Asignar módulos, donde el tipo y la cantidad de demanda-producto se asignan
a una entidad de cliente entrante. La figura 12.28 muestra el cuadro de diálogo del Asignar
módulo, que genera cantidades de demanda del cliente para el primer tipo de producto. En esto
,
módulo, se asigna un tipo de producto al atributo de la entidad del cliente Tipo, y luego un
,
La cantidad de demanda se muestrea y se asigna al atributo de la entidad del cliente. Demanda.
Además, el modelo realiza un seguimiento del número total de llegadas de cada tipo de cliente
en un vector de contadores, llamado Clientes totales, incrementando el contador correspondiente.
El vector Clientes totales en la tercera cesión fue declarada y asignada en el correspondiente Asignaciones
módulo, cuyo cuadro de diálogo se muestra en la Figura 12.29. Aquí el Tipo El campo se estableció
en el Matriz variable (1D) opción, aunque el modelador puede utilizar alternativamente la Otro opción,
como se ilustra en la Figura 12.22.
A continuación, la entidad del cliente debe verificar si hay suficiente inventario en el almacén
para satisfacer la cantidad solicitada del tipo de producto requerido. Para ello, todas las entidades
cliente proceden a la Decidir módulo, llamado Verificar inventario, cuyo cuadro de diálogo se
muestra en la Figura 12.30.
Figura 12.26 Modelo Arena del segmento de gestión de la demanda para el sistema de producción / inventario con tres
tipos de productos.
Figura 12.27 Cuadro de diálogo del Crear módulo que genera entidades cliente tipo 1.
Figura 12.28 Cuadro de diálogo del Asignar módulo que genera cantidades de demanda para entidades cliente tipo 1.
La disponibilidad de producto suficiente se expresa mediante la expresión lógica en el

Valor campo, teniendo en cuenta que la información del tipo de producto se almacena en el Tipo
atributo de la entidad cliente. Si hay suficiente inventario en stock, entonces se puede
satisfacer la demanda de la entidad cliente actual. En este caso, la entidad cliente toma la
rama de salida hacia el Asignar módulo, llamado Quitar del inventario, donde el nivel del tipo
de inventario correspondiente se reduce por la cantidad de demanda. La Figura 12.31
muestra el cuadro de diálogo de este módulo (parte inferior) y sus asociados.
Asignaciones cuadro de diálogo (arriba), que aparece cuando el Editar. . . se hace clic en el botón.
Figura 12.29 Cuadro de diálogo de Asignaciones para declarar y asignar el Clientes totales vector.
Figura 12.30 Cuadro de diálogo del Decidir módulo Verifique el inventario.
Luego, la entidad cliente ingresa al Decidir módulo, llamado ¿Reiniciar producción? para comprobar si
el nivel de reorden se cruza posteriormente hacia abajo como se muestra en la expresión lógica en el
cuadro de diálogo de la Figura 12.32. Tenga en cuenta que la expresión lógica en el
Valor El campo compara dos elementos vectoriales: el nivel de inventario del tipo de producto
solicitado actualmente y el nivel de reorden del mismo tipo de producto. Entonces son posibles
dos casos: (1) había suficiente inventario disponible para satisfacer la demanda entrante, o (2) no
había suficiente inventario disponible. A continuación, describimos los escenarios que resultan de
cada caso.
Considere primero el caso de suficiente inventario disponible. En este caso, la entidad cliente
procede a la Asignar módulo, llamado Producción de pedidos, para iniciar una orden de
producción, como se muestra en su cuadro de diálogo (abajo) y asociado Asignaciones módulo
(arriba) en la Figura 12.33. Tenga en cuenta que la producción se inicia simplemente asignando un
valor de 1 a la variable en el elemento vectorial Orden de producción (tipo), lo que indica escasez
de ese tipo de producto. En consecuencia, esta escasez será atendida a su debido tiempo por el
Figura 12.31 Hojas de cálculo de diálogo del Asignar módulo Quitar del inventario ( abajo) y su asociado Asignaciones cuadro
de diálogo (arriba).
Planta de producción que atiende las órdenes de producción según su estructura de prioridades. Tenga en
cuenta además que estas variables pueden establecerse en 1 varias veces por las entidades del cliente
ingresar a este módulo durante períodos de escasez. Si bien estas asignaciones pueden ser
,
redundantes, son inofensivos porque se mantiene la corrección del estado del modelo;
,
además, la lógica Arena del modelo se simplifica enormemente. Finalmente, habiendo terminado todos sus
tareas en el modelo, la entidad cliente ingresa al módulo de eliminación, llamado Disponer, para
ser eliminado del modelo.
Considere a continuación el caso de un inventario disponible insuficiente, que da lugar a que se
pierda la demanda del cliente. La entidad del cliente luego toma la otra rama de salida del Decidir módulo
Verificar inventario hacia Asignar módulo Cliente perdido, cuyo cuadro de diálogo (abajo) y dos
asociados Asignaciones Los módulos (medio y superior) se muestran en la Figura 12.34. Se
ejecutan tres asignaciones en el Asignaciones campo de la Asignar módulo. La primera asignación
(cuadro de diálogo del medio) incrementa en 1 el elemento apropiado del vector Perdió, para
rastrear el número de clientes perdidos por el tipo de producto solicitado. La segunda asignación
(cuadro de diálogo superior) registra la cantidad perdida en el Cantidad perdida atributo de la
entidad cliente actual. Finalmente, el
Figura 12.32 Cuadro de diálogo del Decidir módulo ¿Reiniciar producción ?.
Figura 12.33 Cuadro de diálogo del Asignar módulo Producción de pedidos ( abajo) y su asociado Asignaciones
cuadro de diálogo (arriba).
Figura 12.34 Cuadros de diálogo del Asignar módulo Cliente perdido ( abajo) y sus dos asociados
Asignaciones módulos (medio y superior).
La tercera asignación establece el nivel de inventario de este producto en 0. Tenga en cuenta que el
orden de las asignaciones es importante.
A continuación, la entidad cliente pasa a la Registro módulo, llamado Cantidad de cuenta perdida, para contar
la cantidad actual perdida en el conjunto Cantidades perdidas, como se muestra en el cuadro de diálogo de la
Figura 12.35. Finalmente, la entidad cliente ingresa al módulo de eliminación, llamado
Disponer, para ser eliminado del modelo.
Figura 12.35 Cuadro de diálogo del Registro módulo Cantidad de cuenta perdida.
12.2.5 METRO ODEL I NPUT PAG ARAMETROS Y S ESTADISTICAS
Esta sección detalla los parámetros de entrada del modelo y sus estadísticas. Recuerde que
todos los parámetros de entrada, incluidos los valores vectoriales, se declaran en el Variable módulo
de la Proceso básico plantilla.
La figura 12.36 muestra el Variable hoja de cálculo de diálogo (parte inferior), así como los valores
iniciales de la Inventario variable (arriba). La dimensión de una variable está indicada por el número de
filas indicadas en las etiquetas de los botones debajo de la Valores iniciales columna en la Figura
12.36. En consecuencia, la etiqueta 0 filas no especifica valores iniciales, la etiqueta 1 filas
Figura 12.36 Hoja de cálculo de diálogo del Variable módulo (parte inferior) y el Valores iniciales hoja de cálculo de diálogo de variable Inventario
( cima).
Modeling Supply Chain Systems 291
especifica un único valor inicial para una variable ordinaria (unidimensional) (o un vector de valores
idénticos), mientras que una etiqueta de la forma n filas por n> 1) especifica una variable de valor vectorial
con la dimensión indicada. La Opción clara columna especifica el tiempo de simulación (si lo hay) para
restablecer a los valores iniciales especificados. Normalmente, el Sistema La opción está seleccionada para
activar la inicialización solo al comienzo de cada replicación. La recopilación de estadísticas de variables
unidimensionales se habilita marcando las casillas correspondientes debajo de la Estadísticas de informes columna.
Sin embargo, las estadísticas de las variables con valores vectoriales se pueden recopilar a través del Estadística
hoja de cálculo del módulo, y se ilustrará a continuación.
Recuerde que usamos el Colocar elemento para rastrear la demanda perdida por tipo de producto (1,
2 o 3) en el Registro módulo llamado Cantidad de cuenta perdida. To this end, we declare a
threedimensional Set, called Lost Quantities, in the Set module spreadsheet (from the Basic Process template
panel), as shown in Figure 12.37.
Finally, the specification of statistics collection can also be made in the Statistic module
spreadsheet, as illustrated in Figure 12.38. Note that statistics collected on vector-valued
variables are specified separately for each vector element. The Stock on Hand and
Production Order statistics (by product type) are time averages, and as such of type
Figure 12.37 Dialog spreadsheet of the Set module (bottom) and the Members dialog spreadsheet for Tally set
Amount Lost ( top).
Figure 12.38 Dialog spreadsheet of the Statistic module for specifying statistics collection.
Time-Persistent, while Process States statistics are of type Frequency. The Lost Percentage Las
estadísticas se obtienen después de que se detiene la simulación y, como tales, son de tipo Producción.
Finalmente, el Cantidades perdidas las estadísticas son promedios de clientes y, como tales, de tipo Cuenta.
12.2.6 S IMULACIÓN R ESULTADOS
La figura 12.39 muestra los resultados de una ejecución de simulación de 100.000 horas de duración. Una
inspección del Frecuencias El informe muestra que la planta de producción está ocupada aproximadamente el
64% del tiempo, inactiva aproximadamente el 14% del tiempo y baja aproximadamente el 22% del tiempo.
Figura 12.39 Resultados de la simulación para el sistema de producción / inventario multiproducto.

Tenga en cuenta que si el sistema " edad " continuamente (de modo que pudieran ocurrir fallas en
cualquier estado), entonces la probabilidad de tiempo de inactividad aumentaría y la probabilidad de
tiempo de inactividad disminuiría. Sin embargo, la probabilidad de tiempo ocupado no cambiaría (dentro
del ruido de la simulación), ya que la carga de trabajo no cambia.
The fraction of time that a product type was pending varies in accordance to the
priority structure of product types: about 20% for type 1, 38% for type 2, and 63% for
type 3. As expected, the lowest-priority product type received significantly less
attention from the production facility.
The statistics of stock on hand by product type reveal that the average inventory
levels of all product types are below their reorder points, which indicates that the
production facility is having a hard time keeping up with demand. This is largely due to
failures as evidenced by the high downtime probability. Further evidence for this
phenomenon is furnished by the minimum stock level statistics, all of which hit 0,
indicating episodes of stock-out. Stock-outs are quantified by the percentage of loss
entries in the Output sección y la cantidad perdida por tipo de producto en el Otro sección
del informe.
De manera similar al ejemplo anterior, el rendimiento del sistema se puede mejorar de varias formas.
Una vez más, un mejor mantenimiento de la instalación de producción reduciría su tiempo de inactividad.
Por último, para evitar un descuido excesivo de los pedidos con tipos de productos de baja prioridad, se
podría restringir el número de cambios de producción entre tipos de productos.
12.3 EJEMPLO: UNA CADENA DE SUMINISTRO MULTICELÓN
Esta sección amplía el sistema de producción / inventario estudiado en la Sección 12.1 añadiéndole
varios escalones. Específicamente, este ejemplo estudia una cadena de suministro de cuatro escalones
que consta de un proveedor, una planta de fabricación, un centro de distribución y un minorista. El
sistema utiliza los llamados políticas de stock de instalación políticas de reabastecimiento basadas
únicamente en la información local en la instalación suministrada). Tenga en cuenta que dichas políticas
utilizan solo datos de posición de inventario (inventario disponible, pedidos pendientes y pedidos
pendientes). Por el contrario, los llamados políticas de acciones escalonadas requieren información
adicional en forma de posiciones de inventario en la instalación actual, así como en todos río abajo escalones.
Considere una cadena de suministro de un solo producto y de varios escalones que consta de un minorista ( R),
centro de distribucion ( CORRIENTE CONTINUA), planta manufacturera ( PAG), y proveedor S). La planta de
fabricación interactúa con dos búferes: un búfer de entrada ( IB) almacenar materia prima entrante y un búfer de
salida ( TRANSMISIÓN EXTERIOR) almacenar el producto terminado saliente. El sistema se muestra
esquemáticamente en la Figura 12.40.
El minorista se enfrenta a un flujo de demanda de los clientes y, para gestionar el inventario, utiliza un
revisión continua Q R, R R) política de control, basada únicamente en la información del minorista.
Recuerde que bajo esta política, una reposición de cantidad Q R se ordena al centro de
distribución siempre que la posición del inventario (inventario disponible más
pedidos menos pedidos atrasados) nivel de cruces descendentes R R. Si el centro de distribución tiene
suficiente inventario disponible, el tiempo de entrega del pedido consiste solo en el transporte.
demora. De lo contrario, experimenta retrasos adicionales debido a retrasos adicionales en el transporte.
294 Modeling Supply Chain Systems
( Q IB, R IB) ( Q DC, R DC) ( Q R, R R)
Input ( R OB, r OB) Distribution Retailer

Buffer Center
Supplier R
S IB Output DC
Plant
Raw P Buffer Finished Finished Demand
Material OB Product Product
Figure 12.40 Multiechelon supply chain system.
y posibles desabastecimientos aguas arriba del centro de distribución. Se pierde cualquier exceso de demanda en
el minorista que no pueda satisfacerse inmediatamente con el inventario disponible.
El flujo de demanda en el centro de distribución consta de pedidos del minorista. Sin embargo, a
diferencia del minorista, la demanda insatisfecha se retrasa. De manera similar, el centro de distribución
repone sus existencias del búfer de salida ( TRANSMISIÓN EXTERIOR) de la corriente arriba
planta, basada en un ( Q CORRIENTE CONTINUA, R CORRIENTE CONTINUA) política de inventario de revisión continua. El insatisfecho
porciones de los pedidos realizados con la planta están pendientes.
,
La política de fabricación de la planta es una revisión continua ( R TRANSMISIÓN EXTERIOR, r TRANSMISIÓN EXTERIOR) política. La
La planta fabrica una unidad de producto a la vez, habiendo consumido una unidad de materia
prima del búfer de entrada. Tenga en cuenta que la escasez de materia prima en el búfer de
entrada (inanición) provocará paradas de producción. El búfer de entrada, a su vez, ordena a un
proveedor externo se supone que tiene inventarios ilimitados en todo momento, por lo que la materia prima
,
el tiempo de entrega se limita a la demora en el transporte, y los pedidos de la planta siempre son completos
satisfecho. La política de control de inventario correspondiente es una revisión continua ( Q IB, R IB)
,
política. La Tabla 12.2 muestra los valores de los parámetros de control de inventario del modelo.
El sistema está sujeto a los siguientes supuestos:
1. El minorista se enfrenta a la demanda de los clientes que llega de acuerdo con un proceso de Poisson. La
cantidad de demanda de cada llegada es una unidad de producto y todas las demandas insatisfechas se
pierden.
2. Para modelar la generalidad y la versatilidad, asumimos que la distribución del tiempo de
fabricación de una unidad de producto y todas las distribuciones del tiempo de transporte son del
tipo Erlang (consulte la Sección 3.8.7). Específicamente, todos los retrasos en el transporte
provienen del Erl ( k ¼ 2, l ¼ 1) distribución, mientras que la distribución del tiempo de fabricación
es Erl ( k ¼ 3, l ¼ 5).
3. At all echelons, orders are received in the order they were placed (no overtaking takes
place). In fact, an order shipment is launched only after the previous one is received at
its destination.
4. When a stock-out occurs in the DC or plant and the unsatisfied portion of the
order is backordered, order fulfillment (shipment) is deferred until the full order
becomes available. In brief, there is no shipping of partial orders.
Table 12.2
Inventory control parameters
Input Buffer Output Buffer Distribution Center Retailer
R IB ¼ 10 R OB ¼ 30 R DC ¼ 10 RR¼ 5
Q IB ¼ 13 r OB ¼ 10 Q DC ¼ 20 Q R ¼ 10
We are interested in the following performance metrics:
The long-run time averages of all inventory levels in the system

El número promedio de pedidos pendientes en el centro de distribución y el búfer de salida
Niveles de servicio al cliente en cada escalón
Estas métricas de rendimiento guiarían al modelador a tomar decisiones adecuadas para los
parámetros de las políticas de control de inventario.
El sistema en estudio es mucho más complejo que sus contrapartes en los dos ejemplos anteriores. En
consecuencia, su modelo Arena se compone de cinco segmentos, cada uno asociado con un búfer de
retención de inventario en un escalón del sistema. Cada uno de estos búferes está sujeto a los siguientes
eventos: llegada de pedidos, actualización de inventario, activación de pedidos de reabastecimiento y
envío de pedidos. Las actividades adicionales de la cadena de suministro se modelan en los puntos finales
de la cadena de suministro, es decir, la llegada de la demanda en el extremo descendente y la fabricación
de productos en el extremo ascendente. La figura 12.41 muestra todas las variables del modelo Arena.
A continuación, describimos cada segmento del modelo con cierto detalle, comenzando con el escalón
extremo descendente y avanzando hacia arriba en la cadena de suministro.
12.3.3 I INVENTARIO METRO ANAGEMENT S EGMENTO PARA R ETAILER
La figura 12.42 muestra el segmento de gestión de inventario de minoristas del modelo Arena. Este
segmento genera el flujo de demanda, maneja el cumplimiento de la demanda y activa los pedidos de
reabastecimiento desde el centro de distribución.
El flujo de Poisson de llegadas de clientes con cantidades de demanda de una sola unidad es
generado por el Crear módulo, llamado Demanda del cliente Llegada al minorista. A su llegada, una
entidad cliente ingresa primero al Registro módulo, llamado Demanda de minoristas de conteo,
para contar su demanda.
La entidad cliente luego procede a probar si el minorista tiene suficiente inventario disponible
ingresando el Decidir módulo, llamado Verifique el inventario del minorista, cuyo cuadro de diálogo se
muestra en la Figura 12.43. La prueba tiene dos resultados posibles. Primero, si la condición
Minorista_de_inventario 1 mantiene, entonces la entidad del cliente toma el Cierto salir a la Asignar
módulo, llamado Quitar del inventario del minorista, donde disminuye el inventario
disponible en 1. Luego procede a otro Asignar módulo, llamado Quitar de la posición
de inventario del minorista disminuir en 1 la variable InventoryPosition_Retailer.
En segundo lugar, si la condición Minorista_de_inventario ¼ 0 mantiene, entonces la entidad del cliente toma el Falso
salir y la demanda actual se pierde. En este caso, la entidad cliente procede a la Registro módulo, llamado Ventas
perdidas del minorista del recuento, para contar la demanda perdida.
Tenga en cuenta que los dos Asignar Los módulos utilizan dos variables para realizar un seguimiento de la
información del inventario: Minorista_de_inventario, que rastrea el nivel de inventario disponible,
fluctuando entre 0 y R R þ Q R, y InventoryPosition_Retailer, que pistas
la posición del inventario, que fluctúa entre R R y R R þ Q R. El primero se utiliza para
,
satisfy a customer s demand, while the latter is used when triggering a replenishment order.
Recall that whenever the inventory position at the retailer down-crosses R R, a
Figure 12.41 Dialog spreadsheet of the Variable module for the Arena model of the multiechelon supply chain
system.
Figure 12.42 Arena model of the inventory management segment for the retailer.
Figura 12.43 Cuadro de diálogo del Decidir módulo Verifique el inventario del minorista.
replenishment order of quantity Q R is placed with the distribution center, and the
inventory position is immediately updated to R R þ Q R.
Both paths converge at the Decide module, called Order From DC, where the
customer entity checks whether the variable InventoryPosition_Retailer has just
down-crossed R R. If it has, then the customer entity proceeds to the Assign module,
called Order From DC And Update Retailer Inventory Position, and performs two
asignaciones. Los primeros conjuntos de asignaciones Order_DC ¼ 1, que liberaría rápidamente a una
entidad de orden pendiente actualmente detenida en el Mantener módulo, llamado ¿Liberamos el pedido
del minorista? en el segmento de gestión de inventario del centro de distribución (ver Figura
12,44). El segundo conjunto de asignaciones InventoryPosition_Retailer ¼ InventoryPosition_ Minorista þ Q_R
para actualizar inmediatamente la posición del inventario del minorista. De cualquier manera, la entidad
cliente procede a eliminarse en el módulo Elimine la demanda del cliente.
12.3.4 I INVENTARIO METRO ANAGEMENT S EGMENTO PARA

D ISTRIBUCIÓN C INGRESAR
,
La figura 12.44 muestra el segmento de gestión de inventario del modelo Arena para el centro
de distribución. Este segmento de modelo genera pedidos entrantes de minoristas, actualiza los
niveles de inventario del centro de distribución, activa pedidos de reabastecimiento desde el búfer
de salida en la planta de fabricación, envía envíos al minorista y actualiza el nivel de inventario del
minorista.
La Crear módulo, llamado Exigir llegada a DC, crea una única entidad de pedido en el momento
0, que luego genera un pedido pendiente para ser enviado desde el centro de distribución al
minorista. La entidad de pedido ingresa al Mantener módulo, llamado ¿Liberamos el pedido del
minorista? donde se mantiene hasta que la variable Order_DC es igual a 1, tras lo cual la entidad
de la orden procede a la Asignar módulo, llamado Cambiar bandera para pedido al minorista, y
conjuntos Order_DC a 0. La entidad de pedido procede a la Separar módulo, llamado
Separar 1, donde se duplica. La propia entidad de pedido procede a ingresar al sistema.
Figure 12.44 Arena model of the inventory management segment for the distribution center.
como un pedido de minorista, mientras que su duplicado vuelve al Mantener módulo ¿Liberamos el pedido del
minorista? para generar el siguiente pedido pendiente del minorista.
La entidad de pedido del minorista se contabiliza a continuación en el Registro módulo,
llamado Tally DC Demand, y luego entra en el Asignar módulo, llamado Quitar de la posición de
inventario de DC, donde la variable InventoryPosition_DC se reduce por el valor de la variable Q_R. La
entidad de la orden luego ingresa al Decidir módulo, llamado Ordenar desde el búfer de salida, para
comprobar si la variable InventoryPosition_DC ha cruzado hacia abajo
nivel R CORRIENTE CONTINUA. Si lo ha hecho, entonces la entidad de pedido procede al Asignar módulo, llamado Ordene
desde el búfer de salida y actualice la posición del inventario de CC, y realiza dos asignaciones.
Los primeros conjuntos de asignaciones Order_Output ¼ 1; esta asignación libera rápidamente a la
entidad de la orden actualmente detenida en el Mantener módulo ¿Liberamos la orden de DC?
en el segmento de gestión de inventario de búfer de salida (ver Figura 12.47). La segunda
asignación incrementa la variable de posición de inventario del centro de distribución InventoryPosition_DC
por el valor de la variable Q_DC.
A continuación, la entidad de orden ingresa al Decidir módulo, llamado Verifique el inventario de CC, para
probar si el minorista tiene suficiente inventario disponible. La prueba tiene dos resultados posibles: (1) Si
la condición Inventory_DC Q_R se mantiene, entonces la entidad de orden toma
la Cierto salir a la Asignar módulo, llamado Quitar del inventario de DC, donde
disminuye el inventario disponible en Q_R. ( 2) Si la condición Inventory_DC <Q_R
se mantiene, entonces la entidad de la orden toma el Falso exit. In this case, the demand is not
fully satisfied, and should be backordered from the manufacturing plant. To this end, the
order entity proceeds to the Assign module, called Take Away From DC Inventory And
Increase Backorders, where three assignments take place:
1. The backorder level is incremented by the shortage.

2. The attribute UnsatisfiedPortionDemand_DC of the order entity is assigned the
unsatisfied portion of the demand.
3. The inventory level is decremented by 1.
Figure 12.45 depicts these assignments by displaying the dialog box of the Assign
module Take Away From DC Inventory And Increase Backorders ( bottom) and its
associated Assignments dialog boxes (top).
The order entity next proceeds to the Hold module, called Enough In DC?, donde se detiene
hasta que se acumula suficiente inventario en el centro de distribución para satisfacer la escasez,
como se muestra en el Condición campo del cuadro de diálogo en la Figura 12.46.
La variable AvailableForBackorders_DC se utiliza para rastrear el número de unidades de productos de
inventario disponibles que están actualmente disponibles para satisfacer los pedidos pendientes durante los
períodos de falta de existencias. Es decir, la entidad de la orden está detenida en este Mantener módulo hasta que
haya suficiente inventario disponible para satisfacer su porción insatisfecha. Tenga en cuenta que orden múltiple
entidades pueden ser detenidas simultáneamente en este Mantener módulo, pero esos estarán satisfechos
,
en su orden de llegada a este módulo, ya que el Mantener La disciplina de la cola del módulo es
FCFS. Ahora, si la condición AvailableForBackorders_DC Insatisfecho PorciónDe-
mand_DC se mantiene, entonces la entidad de la orden se libera y procede a la Asignar módulo,
llamado Decrease Available Items For Backorders In DC, where the variable AvailableForBackorders_DC
is decremented by the value of the variable UnsatisfiedPortionDemand_DC.
The retailer order entity is now ready for shipment to the retailer. Recall that we
assumed that product units are processed sequentially in the transportation system, so
as to preclude overtaking. To enforce this rule, we use the Process module, called
Order Arrival At Retailer, to model the transportation delay from the distribution center
to the retailer. The order entity next enters the Assign module, called Update Retailer
Inventory, to update the retailer inventory level by incrementing variable
Inventory_Retailer by Q_R. Keep in mind that the inventory position at the retailer was
updated when the replenishment order was placed, but the inventory level at the retailer is
only updated after the shipment is actually received there. Finally, the order entity proceeds
to be disposed of in the Dispose module, called Dispose Retailer Demand.
12.3.5 I NVENTORY M ANAGEMENT S EGMENT FOR O UTPUT B UFFER
Figure 12.47 depicts the output-buffer inventory management segment of the Arena
model. This model segment generates distribution-center orders, updates the outputbuffer
inventory level, triggers resumption of suspended manufacturing as necessary, sends
shipments to the distribution center, and updates the distribution-center inventory level.
The logic of generating distribution center orders placed at the output buffer is
virtually identical to the generation logic used in the previous segment, and therefore
will not be described in detail. Recall that a pending order entity (bound for the
distribution center) is detained in the Hold module, called Shall We Release DC Order?.
Figure 12.45 Dialog boxes of the Assign module Take Away From DC Inventory And Increase Backorders
(bottom) and its associated Assignments dialog boxes (top).
This order entity is released once the variable Order_Output is set to 1. Similarly to the logic
in the previous segment, the order entity proceeds to the Separate module, called Separate
2, where it duplicates itself. The order entity itself proceeds to enter the system as a
distribution center order, while the duplicate loops back to the Hold
Figure 12.46 Dialog box of the Hold module Enough In DC?
Figure 12.47 Arena model of the inventory management segment for the output buffer.
module, called Shall We Release DC Order?, to generate the next pending order of the
distribution center.
The order entity next enters the Record module, called Tally Output Buffer Demand,
to tally the order quantity. It then proceeds to the Decide module, called Check Output
Buffer Inventory, to check whether the output buffer has sufficient inventory on hand
to satisfy its demand. Again, two outcomes are possible. (1) If the condition
Inventory_Output Q_DC holds, then the order entity takes the True exit to the Assign
module, called Take Away from Output Inventory, where it decrements the on-hand
inventory by Q_DC. ( 2) If the condition Inventory_Output < Q_DC holds, then the order entity
takes the False exit. In this case, the demand is not fully satisfied and is backordered from
the output buffer, and the order entity enters the Assign module, called Take Away From
Output Inventory And Increase Backorders, to perform three assignments:
1. The backorder level variable Backorder_Output is incremented by the shortage

amount.
2. The UnsatisfiedPortionDemand_Output attribute of the order entity is assigned
the unsatisfied portion of the demand.
3. The inventory level Inventory_Output at the output buffer is set to 0.
The order entity next proceeds to the Hold module, called Enough In Output?, where it is
detained until sufficient inventory accumulates in the output buffer, that is, until the
condition
AvailableForBackorders Output UnsatisfiedPortionDemand Output
becomes true. Once this happens, the order entity is released and proceeds to the Assign
module, called Decrease Available Items For Backorders In Output Buffer, where the
variable AvailableForBackorders_Output is decremented by the shortage portion,
UnsatisfiedPortionDemand_Output.
The order entity then proceeds to the Decide module, called Restart Production At Plant, to
check whether the variable Inventory_Output has just down-crossed the reorder level r_Plant.
If it has, then the order entity enters the Assign module, called
Restart Production, where it sets Production_Plant ¼ 1, which would promptly release the
pending production entity currently detained in the Hold module, called Shall We Produce?, in
the input-buffer inventory/production management segment (see Figure
12.48), effectively resuming the production process.
The order entity is now ready for shipment to the distribution center. To this end, it
proceeds to the Process module, called Order Arrival At DC, to model the transportation
delay from the output buffer to the distribution center. The order entity next proceeds to the
Decide module, called Update DC Inventory, where three outcomes are possible:
1. If the condition Backorder_DC Q_DC holds, then the order entity takes the exit
for the Assign module, called Decrease DC Backorders Only, where it decrements
Backorder_DC by Q_DC and increments AvailableForBackorders_DC by
Q_DC.
2. If the condition Backorder_DC ¼ 0 holds, then the order entity takes the exit for
the Assign module, called Increase DC Inventory Only, where it increments
Inventory_DC by Q_DC.
3. If the condition 0 < Backorder_DC < Q_DC holds, then the order entity takes
the exit for the Assign module, called Increase DC Inventory Decrease DC
Backorders, where it sets Inventory_DC ¼ Inventory_DC þ Q_DC – Backorder_DC, increments
AvailableForBackorders_DC by Backorder_DC by 1, and sets Backorder_DC to 0.
Finally, the order entity proceeds to be disposed of in the Dispose module, called
Dispose DC Demand.
12.3.6 P RODUCTION/ I NVENTORY M ANAGEMENT S EGMENT FOR

I NPUT B UFFER
Figure 12.48 depicts the input-buffer production/inventory management segment of the

Arena model. This model segment manages raw-material consumption and finished goods
production by keeping track of a circulating control entity that modulates the suspension
and resumption of production.
Figure 12.48 Arena model of the production/inventory management segment for the input buffer.
To manufacture a product unit, the plant removes one unit of raw material from the
input buffer, processes it, and adds the resulting finished product to the outputbuffer
inventory and updates its level. If the target level is subsequently reached, then further
production is suspended; production is re-started later when the reorder point is
down-crossed. Production may also be stopped due to starvation resulting from
depletion of raw material in the input buffer, until it is replenished from the supplier.
The Create module, called Production Process At Plant, generates a single control entity
at time 0, which cycles in the segment such that each cycle represents a production cycle.
The control entity first enters the Hold module, called Shall We Produce?,
and is detained there until the production is allowed to re-start (recall that this happens
when the inventory level in the output buffer down-crosses the reorder level there). Once
production is allowed to resume, the control entity enters the Record module, called Tally
Input Buffer Demand, to tally the next product unit.
The control entity then proceeds to the Decide module, called Check Input Buffer
Inventory, to check if there is raw material in the input buffer. If true, it proceeds to the
Assign module, called Proceed to Production, to update the number of satisfied
demands. If false, starvation is in effect and the control entity takes the False exit to the
Hold module, called Wait For Inventory In Input Buffer, until the condition
Inventory_Input 1 becomes true. Once this condition holds, the control entity
proceeds to the Seize module, called Seize Plant, where it immediately seizes the Plant
resource. To model the consumption of one unit of raw material, the control entity enters
the Assign module, called Take Away From Input Buffer Inventory, and decrements by 1
both the inventory on-hand variable Inventory_Input and the inventory position variable
InventoryPosition_ Input.
Similarly to the previous segments, the control entity next proceeds to the Decide
module, called Order From Supplier, to check whether the reorder point at the input
buffer has been down-crossed. If it has, a raw material replenishment is promptly
triggered by releasing the order entity currently detained in the Hold module, called
Shall We Release Plant Order?, in the supplier inventory management segment (see Figure
12.49). The control entity next enters the Assign module, called Order From Supplier And
Update Input Buffer Inventory Position, where it updates the input buffer
Figure 12.49 Arena model of the production/inventory management segment for the supplier.
inventory position (variable InventoryPosition_Input) and triggers a supplier order by setting

the variable Order_Supplier to 1 of the variable Q_Input.
In all cases, the control entity eventually enters the Delay module, called Production,
to model the manufacturing time delay of one product unit, following which it proceeds to
the Release module, called Release Plant, where it releases the Plant resource. Before
adding the finished product unit to inventory, the control entity enters the Decide
module, called Update Output Buffer Inventory, to check if there are any pending
backorders in the output buffer (i.e., whether the condition Backorder_Output 1
holds). If there are pending backorders, the control entity takes the True exit for the
Assign module, called Decrease Output Backorder, where a pending backorder is satisfied
by decrementing the variable Backorder_Output by 1 and incrementing the variable AvailableForBackorders_Output
by 1. Otherwise, if no backorders are pending, the control entity takes the False exit for the Assign
module, called Increase Output Inventory, where the output buffer inventory level is
updated by incrementing the variable Inventory_Output by 1.
The control entity then proceeds to the Decide module, called Check Output Buffer
Target Inventory, to check whether the inventory level at the output buffer has reached its
target level. If it has, then the control entity takes the True exit for the Assign module, called Stop
Production, and sets Production_Plant ¼ 0 to suspend production, after which it cycles back
to the Hold module, called Shall We Produce?, to wait until the next production cycle is
resumed. Otherwise, the control entity takes the False exit and cycles back to the Record module,
called Tally Input Buffer Demand, to start the next production cycle.
12.3.7 I NVENTORY M ANAGEMENT S EGMENT FOR S UPPLIER
Figure 12.49 depicts the supplier inventory management segment of the Arena
model. This model segment generates input buffer orders, sends shipments from the
supplier to the input buffer, and updates the input buffer inventory level.
The logic of generating input buffer orders to the supplier is virtually identical to the
generation logic used in the previous segments, and therefore will not be repeated. Note,
however, that this model segment is a bit simpler than its counterparts; because the
supplier always has sufficient inventory on hand, replenishment delays reduce to
transportation delays.
12.3.8 S TATISTICS C OLLECTION
Figure 12.50 displays the spreadsheet view of the Statistics module for the multiechelon
supply chain model. The spreadsheet includes Time-Persistent statistics of onhand inventory
levels at the retailer, distribution center, output buffer, and input buffer, as well as Time-Persistent
statistics of backorder levels at the distribution center and output buffer. It also includes the Time-Persistent
statistic of plant utilization, that is, the percentage of time the plant is busy producing.
Finally, the Output statistics estimate customer service levels at each echelon in terms of the
fill rate, namely, the probability (fraction) of orders that were satisfied from on-hand
inventory, without experiencing backordering.
Figure 12.50 Dialog spreadsheet of the Statistic module for the multiechelon supply chain system.
12.3.9 S IMULATION R ESULTS
The simulation study explored six supply-chain scenarios with varying demand
rates. To attain reliable statistical outputs, each simulation run consisted of a single
replication simulating 50,000,000 product-unit departures.
Simulation outputs for the six parameter settings of the demand arrival rate, l, are
displayed in Table 12.3. The computed statistics are average inventory levels, average
backorder levels, and customer fill rates (table columns) at four echelons: input buffer,
output buffer, distribution center, and retailer (table rows). The notation N/A stands for
“ not applicable. ”
An examination of Table 12.3 reveals that for a parameter setting of l ¼ 1:0, the
average inventory level in the input buffer is 15.0203 and its fill rate is 99.88%.
Furthermore, the average inventory level at the retailer is 8.5209 and its fill rate is
98.61%. This means that 1.39% of the demand at the retailer is lost. Varying the
demand-arrival rate parameter for each given inventory shows an expected pattern: a
parameter increase results in concomitant decreases of the corresponding average
inventory levels and fill rates, and concomitant increases in the corresponding average
backorder levels.
Note that as the system load increases, the customer service level deteriorates the
most at the output buffer of the manufacturing plant. This is due to the fact that the
plant has a fixed production rate that must cope with an increasing demand rate. Thus,
the highest supply chain echelon (excluding its supplier) is most affected by the
increasing load. This phenomenon is consistent with the bullwhip effect explained in
the beginning of this chapter.
EXERCISES
1. Inventory management. A computer store sells and maintains an inventory of

fax machines (units). On average, one unit is sold per day, but the store experiences a burst of
customers on some days. A marketing survey suggests that customer interarrival times are iid
exponentially distributed with rate 1 per day.
Table 12.3
Simulation outputs for a replication of multiechelon supply chain
l ¼ 1:0 l ¼ 1:1
Inventory Backorder Fill Rate (%) Inventory Backorder Fill Rate (%)
Level Level Level Level
Input Buffer 15.0203 N/A 99.88 14.8334 N/A 99.87

Output Buffer 23.6452 0.0003 99.85 22.9043 0.0013 99.58
DC 23.0257 0.0000 100.00 22.8343 0.0000 100.00
Retailer 8.5209 N/A 98.61 8.3328 N/A 98.14
l ¼ 1:2 l ¼ 1:3

Output Buffer 22.0530 0.0052 98.88 21.0038 0.0199 97.23
DC 22.6296 0.0000 100.00 22.3842 0.0005 99.98
Retailer 8.1465 N/A 97.58 7.9646 N/A 96.97
l ¼ 1:4 l ¼ 1:5

Output Buffer 19.6205 0.0731 93.57 17.6510 0.2507 86.11
DC 22.0235 0.0031 99.90 21.3356 0.0169 99.56
Retailer 7.7828 N/A 96.26 7.5964 N/A 95.44
When the inventory on hand drops down to 5 units, an order of 20 units is placed with
the supplier, and the lead time is uniformly distributed between 5 and 10 days.
Unsatisfied customers check back with the store and wait for the order to arrive
(backordering case). Keep in mind that another order is placed immediately upon
order backorder arrival, should the inventory level fall below the reorder level after
satisfying all backorders.
a. Develop an Arena model of the computer store, and simulate it for 2 years of daily
(9:00 A.M. to 5:00 P.M.) operation.
b. What is the average stock on hand?
c. What is the average backorder level?
d. What percentage of the time does the store run out of stock? Note that this is
,
the probability that a customer s order is not satisfied and is subsequently
backordered.
e. What is the percentage of time that the stock on hand is above the reorder
level?
f. Modify the customer arrival rate to 0.05 customers per hour during the first
4-hour period, and 0.25 customers per hour during the second 4-hour period
of any day. Repeat items a through e for the modified system. Compare the
performance measures of items a through e in the original and modified
systems.
2. Procurement auction. Procurement auctions (also known as reverse auctions)

constitute a common purchasing method designed to lower purchasing costs by
inducing competition among suppliers. In this type of auction, there is a single buyer
of goods, and multiple potential suppliers bidding to sell the requisite goods; winner
selection is usually based on the lowest price. The procurer sends a “ request for bid ” to
all available suppliers, and the suppliers respond immediately with bids consisting of
two attributes, price and lead time. The lowest bid winner ships the ordered quantity,
which reaches the procurer after the stated lead time. Consider a procuring company
that operates as follows:
There are three independent suppliers, each of which generates iid prices from the
Unif(10, 20) distribution, and iid lead times (in hours) from the Tria(2, 4, 5)
distribution.
The company follows a ( Q, R) inventory control policy, with order quantity Q ¼ 80
and reorder point R ¼ 20, where all shortages are backordered. An auction is
initiated whenever the reorder point is reached.
Customer interarrival times (in hours) follow the exponential distribution with rate
l ¼ 1.
Demand quantities of arriving customers are iid and drawn from the discrete
distribution
8
> 0:3, d=1
<
0:2, d=2
Pr( D ¼ d) ¼ >
: 0:3, d=3
0:2, d = 4.
The initial on-hand inventory is 50 units.

Develop an Arena model of the company operations, and simulate it for
100,000 hours. Compute the following performance metrics of the system:
a. Average price of winning bids
b. Average lead time of winning bids
c. Average on-hand inventory
3. Multiple products with rapid switchover. Consider a production/inventory system
similar to the one described in Section 12.2. The production facility produces
product types 1, 2, and 3, and these are moved to a warehouse to supply three
distinct incoming customer streams, denoted by types 1, 2, and 3, respectively. A
raw-material storage feeds the production process.
The production facility produces products in single units, switching from the
production of one product type to another, depending on inventory levels.
However, product types have priorities in production, with product 1 having the
highest priority and product 3 the lowest. Lower-priority products are subject to
preemption by high-priority ones. More specifically, if the inventory level of a
higher-priority product down-crosses its reorder level while the production of a
lower-priority product is in progress, then the production process switches to the
higher-priority product as soon as the current lower-priority product unit is
completed. This policy provides a faster response to higher-priority products at
the expense of more frequent setups. Clearly, this is a desirable policy in
scenarios with low setup costs. However, in this problem setup times are
assumed to be 0.
Each product has its own parameters, as shown in the following table.
Product Reorder Target Initial Processing Demand Demand

Type Point r Level R Inventory Times (minutes) Arrivals (hours) Quantity
1 10 30 5 15 Exp(2) Unif(2, 8)
2 25 50 40 10 Exp(4) Unif(6, 10)
3 50 80 30 5 Exp(6) Unif(5, 10)
The system is subject to the following assumptions and operating rules:

There is always sufficient raw material in storage, so the production process never
starves.
Lot processing time is deterministic as shown in the table above. The warehouse
implements the ( R, r) inventory control policy for each product (see Section 12.2).
On customer arrival, the inventory is immediately checked. If there is sufficient

stock on hand, the incoming demand is promptly satisfied. Otherwise, the
unsatisfied portion of the demand is backordered.
Develop an Arena model for the system and simulate it for 1 year (24-hour
operation) and estimate the following statistics:
a. Probability of an outstanding order, by product type
b. Production-facility downtime probability
c. Average inventory level, by product type
d. Percentage of customerswhose demand is not completely satisfied, by product type
e. Average backorder level, by product type
f. Average backordered quantity per backorder, by product type
4. Multiple products with finite raw material. Consider the previous problem with
the following extension. The system now has separate raw-material storage areas for
each product type at the production facility. The production process uses one unit of
raw material to process one unit of finished product. Raw-material storage is
maintained using the ( Q, R) policy with lead times. Ordering and lead-time data are
given in the table below.
Product Type Reorder Point Order Quantity Initial Inventory Lead Time (days)
1 20 10 25 Unif(1, 2)
2 30 20 40 Unif(1, 3)
3 40 30 50 Unif(0.5, 4)
If the facility runs out of raw material while producing a product unit, it
switches to the highest-priority product that needs attention and has raw
material in its storage.
Develop an Arena model for the system and simulate it for 1 year (24-hour operation). Estimate the
following statistics in addition to those in the previous problem:
a. Average raw material inventory levels, by product type
b. Average length of stock-out periods, by product type
c. Probability of stock-outs, by product type
5. Optimal inventory policy. Home Needs (HN) sells garden sprinklers through two
stores. It supplies both stores from a single distribution center (DC), and the DC
is supplied in turn from a single factory. Both stores operate around the clock
(24-hour business days), and the unsatisfied portion of customers demand at the
stores is lost rather than backordered. All lead times are deterministic.
HN is interested in implementing order-up-to- R inventory control policies at its
stores and DC. To this end, HN needs to forecast demand quantities arriving over a
lead-time period ( lead-time demand, for short), and excess inventory quantities
needed to guard against excessive future stock-outs ( safety stock). Let the leadtime
demand forecast at the end of day n be given by
LTD n ¼ D n LT,
where D n is the daily demand observed on day n, and LT is a given deterministic lead
time. Let the safety-stock forecast at the end of business day n be given by
SS n ¼ SSF LTD n,
where SSF is a prescribed safety stock factor. Finally, let IP n be the inventory position
at the end of business day n.
At the end of each 24-hour business day, a review is performed at both stores and
the DC, and an order is placed for each store, if necessary. The decision to place an
order is based on the following rule at the end of each business day n:
Do not order if IP n LTD n > SS n.
Otherwise, place an order of quantity Q n ¼ SS n IP n þ LTD n.
The system is subject to the following assumptions:
HN observed that total daily customer demand at the first store is uniform between
5 and 30 sprinklers, and at the second store it is uniform between 10 and 40
sprinklers. Daily demand becomes known at the 8th hour into the business day,
(recall that a business day is 24 hours long).
The unsatisfied portion of the demand is lost.
Except for the first day, if the daily demand at the DC is 0, then the LTD and SS
forecasts carry over from the previous day.
The factory operates as a single-stage process, and takes 2 minutes to produce each
product unit.
Orders from both stores take 1 hour to prepare and reach the DC. Lead
times for orders are provided in the following table:
Origination/Destination Lead Time (days)
DC to store 1 2
DC to store 2 2
Factory to DC 3 þ manufacturing lead time
The initial on-hand inventory at the stores and DC and the corresponding SSF
parameters are given in the following table:
Location Initial Inventory SSF
Store 1 35 1
Store 2 50 1
DC 255 0.5
Develop an Arena model for the system, and estimate the minimal value of R
that results in a 90% fill rate based on 20-year replications. Estimate the following
statistics:
a. Percentages of fully satisfied and partially satisfied customers at each store and
orders at the DC
b. Average inventory levels at each store and at the DC
c. Average lost portion of sales at each store

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Capítulo 12

Modelado de sistemas de cadena de suministro

1. El escalón de suministro alimenta materia prima o piezas a las operaciones de fabricación.

Modelado y análisis de simulación con Arena

empresa, las cadenas de suministro también

Niveles de inventario promedio y niveles de pedidos

( R, r) política de control de inventarios. El inventario tiene un nivel objetivo R, y punto de reorden r.

12.1 EJEMPLO: UN SISTEMA DE PRODUCCIÓN / INVENTARIO

Esta sección presenta un modelo genérico de un sistema de producción / inventario (Altiok

12.1.1 PAG ROBLEM S TATAMIENTO

Considere un sistema de producción / inventario donde el proceso de producción (por ejemplo,

1. Llenado de cada unidad de contenedor (por ejemplo, botellas)

2. Sellado de cada unidad

Figura 12.1 Un sistema genérico de producción / inventario.

Estamos interesados en las siguientes medidas de desempeño:

1. Utilización del proceso de producción

12.1.2 A RENA METRO ODEL

Habiendo estudiado el enunciado del problema, procedemos ahora a construir un modelo

Figura 12.2 Modelo de arena del sistema de producción / inventario.

12.1.3 I INVENTARIO METRO ANAGEMENT S EGMENTO

respectivamente, en el modelo Arena), todos extraídos de la Proceso avanzado panel de plantilla.

Figura 12.3 Cuadro de diálogo del Mantener módulo ¿Produciremos ?.

Figura 12.6 Hoja de cálculo de diálogo del Falla módulo.

Figura 12.7 Cuadro de diálogo del Decidir módulo Compruebe el objetivo.

Si el nivel objetivo de inventario se ha superado, la entidad de producto en circulación pasa a

De cualquier manera, la entidad del producto en circulación ha completado su estadía en el

12.1.4 D EMAND METRO ANAGEMENT S EGMENTO

En esta sección, continuamos con el segmento de gestión de la demanda de la lógica. La

Figura 12.8 Cuadro de diálogo del Crear módulo Llega el cliente.

1. Si el valor de la variable Inventario es mayor o igual al valor del atributo

Figura 12.9 Hoja de cálculo de diálogo del Variable módulo.

12.1.5 S ESTADISTICAS C OLLECTION

La Producción La estadística de tipo de la figura 12.10 se utiliza para calcular el porcentaje de

Figura 12.10 Hoja de cálculo de diálogo del Estadística módulo.

12.1.6 S IMULACIÓN O UTPUT

Figura 12.12 Resultados de la simulación del modelo de producción / inventario.

12.1.7 mi XPERIMENTACIÓN Y A NÁLISIS

La primera forma de aumentar la tasa de llenado es modificar el sistema de producción / inventario

12.2 EJEMPLO: UN SISTEMA DE INVENTARIO / PRODUCCIÓN

Esta sección extiende el sistema de producción / inventario estudiado en la Sección 12.1 de un

12.2.1 PAG ROBLEM S TATAMIENTO

El sistema extendido se muestra en la Figura 12.15. En consecuencia, la instalación de

Inventario 2 Flujo de clientes 2

Inventario 3 Flujo de clientes 3

Figura 12.15 Un modelo de producción / inventario con tres productos.

Un almacenamiento de materia prima alimenta el proceso de producción y las unidades terminadas

El almacén implementa un ( R, r) política de control de inventarios para cada tipo de

Parámetros del modelo de producción / inventario con tres tipos de productos

Producto Objetivo Reordenar Inicial Procesando Demanda Demanda

1 100 50 75 1 Exp (16) U (4, 10)

Utilización de las instalaciones de producción, por producto

Probabilidad de tiempo de inactividad de las instalaciones de producción

Nivel de inventario promedio, por producto

12.2.2 A RENA METRO ODEL

12.2.3 I INVENTARIO METRO ANAGEMENT S EGMENTO

Orden de fabricación (1) + Orden de fabricación (2) + Orden de fabricación (3)> 0,

Figura 12.17 Cuadro de diálogo del Mantener módulo ¿Produciremos ?.

Figura 12.19 Cuadro de diálogo del Asignar módulo Producto actual.

Figura 12.20 Cuadro de diálogo del Demora módulo Embalaje.

Figura 12.21 Cuadro de diálogo del Asignar módulo Actualizar inventario.

Orden de producción (artículo actual) = 0:

Figura 12.23 Cuadro de diálogo del Decidir módulo C diablos Target.

Figura 12.24 Cuadro de diálogo del Asignar módulo Parar produccion.

Figura 12.25 Hoja de cálculo de diálogo del Falla módulo.