República Bolivariana de Venezuela

Ministerio del Poder Popular para la Educación

Universidad José Antonio Páez
Facultad de Ingeniería

Mantenimiento Fábrica de Zapatos.

Sección: 208N1
Equipo N° 3
Integrantes:
Ontiveros, Rubén 27.108.871
Muñoz, Omar 27.146.947

San Diego, 17 de marzo del 2021

 INDICE
Pág.
INTRODUCCIÓN..................................................................................................................4
MANTENIMIENTO INDUSTRIAL......................................................................................5
Mantenimiento fábrica de calzado..........................................................................................5
 Tipos de mantenimiento.....................................................................................6
 Mantenimiento preventivo..................................................................................6
 Ventajas del mantenimiento preventivo:............................................................7
 Mantenimiento correctivo...................................................................................7
 Ventajas de mantenimiento correctivo:..........................................................8
 Desventajas de mantenimiento correctivo:.....................................................8
 Mantenimiento predictivo...................................................................................8
 Averías en equipos industriales..........................................................................9
 Averías crónicas............................................................................................10
 Averías esporádicas......................................................................................10
 Generalidades del equipo..................................................................................10
 Corte y marcado............................................................................................11
 Aparado.........................................................................................................11
 Montado........................................................................................................13
 Pegado...........................................................................................................13
 Prensado........................................................................................................14
 Clasificación del sistema existente...................................................................16
 Función del operador en el mantenimiento del equipo.................................16
 Recambios de piezas: planificado y correctivo.............................................16
 Control de reparaciones menores cuando se presenta falla..........................16
 Procedimientos para desarrollar hojas de vida.................................................17
 Tareas de mantenimiento del técnico...............................................................18
 Tareas de mantenimiento del operario..............................................................18
 Programa de inspección del equipo..................................................................20

i
  Plazos de lubricación y engrase........................................................................21
 Mantenimiento preventivo realizado por el técnico.........................................22
 Programa de servicios...................................................................................22
 Plazos de inspección del equipo...................................................................24
 Stock de repuestos.........................................................................................24
 Stock por pedido............................................................................................25
 Sistema de información de mantenimiento......................................................26
 Manuales de mantenimiento.........................................................................26
 Registros de mantenimiento..........................................................................26
 Capacitación de operario o usuario...............................................................27
 Identificación del equipo en planta con instrucciones..................................27
 Requerimientos de herramienta y equipo individual....................................27
CONCLUSIONES................................................................................................................29
BIBLIOGRAFÍAS................................................................................................................30

ii
 INTRODUCCIÓN
El proyecto fue desarrollado para una empresa de calzado para implementar
un plan de mantenimiento preventivo para todas las máquinas e instalaciones
ubicadas en las áreas de corte, encolado y ensamblaje (los equipos fallan a menudo
por falta de mantenimiento). Se implementan formatos de inspección regulares para
las estaciones de trabajo de la empresa, el foco de estos formatos es mantener
registros de fallas de la máquina, de manera que se puedan desarrollar registros
históricos de cada dispositivo y control de planes de mantenimiento preventivo.
La máquina de la empresa requiere un plan de mantenimiento preventivo para
extender su vida útil, ya que puede evitar que el equipo funcione mal además de las
inspecciones de rutina, por lo que se puede determinar si la máquina necesita
mantenimiento o si es necesario reemplazar partes propensas a fallas. , Lo que ayuda
a reducir la implementación de mantenimiento correctivo.
Al desarrollar un plan de mantenimiento preventivo dentro de la empresa, la
máquina funcionará en las condiciones adecuadas, pues una vez que ocurra una falla,
la máquina contará con los materiales necesarios, y al tener un registro de fallas en el
equipo se identificará qué máquina necesita mantenimiento constante, lo que
proporcionará La información necesaria para comprender si es necesario
reemplazarlo para que no haya problemas.
 MANTENIMIENTO INDUSTRIAL.
Mantenimiento fábrica de calzado

El mantenimiento se puede definir como una serie de trabajos realizados en equipos e

instalaciones con la intención de hacerlos funcionar de la manera deseada. Estas tareas son
actividades que incluyen todo, desde la inspección y limpieza hasta la corrección de fallas y fallas
importantes.

La importancia de mantener equipos e instalaciones radica en el servicio que brindan y el

costo. Por ejemplo, una empresa no compra equipo solo para adquirirlo y tenerlo en el área de
producción, sino que lo adquiere porque necesita la tarea o función que ese equipo brinda en el
proceso de producción.

Mantener el nivel de servicio que brinda un equipo, evitar su deterioro y seguir funcionando
bajo los parámetros de su diseño es función del mantenimiento. Esto no quiere decir que los equipos
e instalaciones sean menos importantes que el servicio que brindan, sino que son complementarios.
Ya que, si un equipo está en mal estado, no funcionará de manera eficiente y su servicio o productos
no cumplirán con los estándares establecidos de diseño, productividad, calidad, tiempo de entrega y
algo muy importante, un costo controlable.

Cuando se adquieren nuevos equipos, se hace con la intención de mejorar un método o

proceso de producción, ya sea reduciendo el tiempo de producción o mejorando la calidad del
producto y, por supuesto, reduciendo los costos de producción.

El mantenimiento deficiente se refleja en mayores costos en estas áreas que generalmente

permanecen ocultos a la administración. Un buen mantenimiento ayuda a que estos indicadores
(tiempo, calidad y costos) permanezcan durante la vida útil del equipo. No realizar el
mantenimiento adecuado es desechar los beneficios del servicio para el que se compró un equipo
nuevo y la inversión que se realizó.

Estas etapas se dividen en: implementación o instalación, operación normal y operación,

luego de la vida útil del equipo. Uno de estos modelos se muestra a continuación. Como puede
verse, el gráfico se divide en tres zonas: arranque, funcionamiento normal y crítico. Con este
modelo se puede afirmar lo siguiente:

5
 Figura 1 Curva de probabilidad de falla
Fuente: John Moubray, Reliability Centered maintenance.

A. Alto riesgo en la etapa de implementación de la planta y puesta en marcha de equipos.

B. Bajo riesgo en la etapa de operación de la planta (siempre que el equipo reciba los cuidados y
reparaciones adecuados).
C. Alto riesgo en la etapa de operación de la planta, luego de que se haya completado el ciclo de
vida de los equipos (que, si reciben un mantenimiento óptimo, podrían operar sin la presencia de
fallas).

• Tipos de mantenimiento
La manera más conocida de clasificar el mantenimiento es por el tipo de acción.
Comúnmente se divide:

• Mantenimiento preventivo
Este tipo de mantenimiento se considera uno de los más eficientes para prevenir fallas y es
relativamente costoso de implementar en comparación con otros. El mantenimiento preventivo
consiste básicamente en la inspección planificada del estado de los equipos, detectando averías y
corrigiéndolas antes de que se produzcan.

Las actividades de mantenimiento preventivo incluyen lo siguiente:

6
 A. Inspección de condiciones ambientales.
B. Limpieza exterior integral
C. Inspección externa de equipos
D. Limpieza interior integral y. Inspección interna
F. Lubricación y engrase gramo. Reemplazo de ciertas partes
H. Ajuste y calibración
I. Revisión de sistemas de seguridad
J. Pruebas funcionales completas

Estos se realizan de acuerdo a un programa o plan establecido y no a la demanda del

operador o usuario del equipo. Incluso la reposición de componentes o lubricantes se realiza
independientemente del estado de esas piezas en ese momento, la reposición que está en el plan
simplemente se realiza. Por eso también se conoce como mantenimiento preventivo planificado
(MPP). Las piezas de repuesto se programan en función de las horas de funcionamiento del equipo.

El objetivo de este tipo de mantenimiento es mantener las instalaciones y equipos en

funcionamiento en los niveles óptimos de su diseño. Evite paradas imprevistas y prolongadas para
que no se produzcan averías.

• Ventajas del mantenimiento preventivo:

a. La confiabilidad de los equipos.

b. Estos operan en mejores condiciones de seguridad, ya que se conoce su estado y sus
condiciones de funcionamiento.
c. Disminución del tiempo muerto en equipos.
d. Mayor duración de los equipos e instalaciones.
e. Disminución de existencias en almacén y por lo tanto de costos, puesto que se ajustan los
repuestos de mayor y menor consumo.
f. Uniformidad en la carga de trabajo para el personal de mantenimiento debido a una
programación de actividades.
g. Menor costo de las reparaciones.

• Mantenimiento correctivo

Uno de los niveles más bajos de mantenimiento que se le puede dar al equipo es realizar
reparaciones cuando ocurre una falla. En la mayoría de los casos no se recomienda su uso.

Este tipo de mantenimiento consiste en la reparación o sustitución de piezas de un equipo

una vez que han fallado. No está planificado y ocurre en caso de emergencia, por eso también se le
llama mantenimiento reactivo, ya que las fallas se corrigen a medida que ocurren. Para este
7
mantenimiento hay dos enfoques; el paliativo o de campo, que es un arreglo de emergencia que
tiene como objetivo corregir la falla en el menor tiempo posible y con el mínimo de recursos, es
decir, lo que se conoce como chapús. No elimina la fuente que causa la falla.

• Ventajas de mantenimiento correctivo:

Las ventajas asociadas a este sistema de mantenimiento son pocas, hay más desventajas que
se le atribuyen, pues se espera que ocurra la falla.

Una posible ventaja sería la disponibilidad de la máquina si no fallara en un tipo prolongado,

y que, si fallara, se dispusiera del personal, repuestos y documentos técnicos necesarios para
realizar la reparación. Un sistema que podría denominarse mantenimiento correctivo planificado.
En este caso es necesario evaluar si el beneficio de tener un equipo produciendo durante mucho
tiempo es mayor que el costo de la corrección en caso de falla. Este no es siempre el caso.

A. Tiempo mínimo de reposición si el equipo está listo y la intervención en el fallo es rápida.

B. No se necesita una infraestructura excesiva, un grupo de operadores competentes será
suficiente, por lo que el costo de la mano de obra será mínimo.
C. Es rentable en equipos que no intervienen significativamente en la producción, donde la
implementación de otro sistema sería antieconómica.

• Desventajas de mantenimiento correctivo:

A. Paros inesperados en el proceso de producción, reduciendo las horas de operación.

B. Afecta a las cadenas productivas, es decir, los ciclos productivos posteriores se detendrán a
la espera de la corrección de la etapa anterior. En general, afecta a todo el negocio.
C. Presenta costos de reparación y repuestos no presupuestados.
D. No es predecible planificar el tiempo que el sistema estará fuera de funcionamiento. y.
E. Generalmente, los costos totales de impacto son más altos que si se hubieran inspeccionado
y realizado las tareas de mantenimiento adecuadas que mitigarán o eliminarán las fallas.
F. Impide el diagnóstico confiable de las causas que originaron la falla.
G. Reparaciones de baja calidad por la rapidez de intervención y la prioridad de poner en
marcha la máquina antes de repararla definitivamente.
H. Cuando una parte de la máquina falla, otras partes se dañan, por lo que las reparaciones son
más costosas y requieren personal de mantenimiento más experimentado y capacitado.

• Mantenimiento predictivo

Otra opción disponible para evitar una falla es predecir cuándo ocurrirá y abordarla antes de que
ocurra. Este tipo de mantenimiento se basa en predecir la falla antes de que ocurra o cuándo
ocurrirá. Se trata de adelantarse a la avería o al momento en que el equipo o elemento deja de

8
funcionar en sus condiciones óptimas. Idealmente, el mantenimiento predictivo debería formar parte
de la implementación del mantenimiento preventivo.

El mantenimiento predictivo utiliza técnicas para monitorear variables o parámetros físicos

que afectan el funcionamiento del equipo. Por ejemplo, análisis de lubricantes, controles de
temperatura, ruido y vibraciones, consumo de energía o combustible, etc.

El inconveniente de este sistema de mantenimiento es su alto costo, tanto en términos de

materiales como de implementación, ya que monitorea y establece parámetros y márgenes
operativos, entre otros.

A. Reducir el tiempo de inactividad.

B. Permite seguir la evolución de un defecto a lo largo del tiempo.
C. Optimice la gestión del personal de mantenimiento.
D. La verificación del estado de la maquinaria, tanto periódica como esporádicamente, permite
mantener un archivo histórico del comportamiento mecánico.
E. Conozca exactamente el tiempo límite de funcionamiento que no implique el desarrollo de
un fallo imprevisto.
F. Toma de decisiones sobre la parada de una línea de máquinas en momentos críticos.
G. Permite el conocimiento del historial de acciones, para ser utilizado para el mantenimiento
correctivo.
H. Facilita el análisis de averías.
I. Permite el análisis estadístico del sistema.

• Averías en equipos industriales

Si el mantenimiento se define como las tareas que se realizan en los equipos e instalaciones
con el objetivo de que sigan funcionando de la forma deseada y su tarea es evitar averías y averías.

Entonces es necesario saber qué comprende una falla o avería para comprender la tarea de
mantenimiento. Falla o falla es la pérdida o deterioro de la función de un elemento, componente,
sistema o equipo. Es el cese de la capacidad de un equipo para desempeñar su función de manera
eficiente de acuerdo con su diseño.
Las fallas pueden ser funcionales o parciales. Las primeras son condiciones de falla total y
parada del proceso de producción del equipo. Estos últimos se definen como fallas que indican que
se va a producir una falla funcional. También se les llama potenciales. Las causas de cualquier falla
pueden caer en una de estas categorías:

A. Defectos de diseño
B. Defectos materiales
C. Procesos de fabricación o fabricación defectuosos
9
 D. Montaje o instalación defectuosos.
E. Condiciones de servicio impredecibles.
F. Mantenimiento deficiente
G. Malas prácticas operativas

Las averías provocan pérdidas no solo en la operación, sino también en la eficiencia de la

producción. Produce pérdidas de energía, contaminación, pérdida de materiales y suministros,
disminuye el nivel productivo de los equipos y falta de calidad en los productos.

• Averías crónicas
Este tipo de averías quedan ocultas y permanecen en el tiempo. La mayoría de las veces ya
no son apreciados porque han existido durante tanto tiempo que se vuelven comunes y sin
importancia. Su efecto también es relativamente bajo, pero cuando se agrega durante todo el tiempo
que permanece presente, puede afectar seriamente a equipos, procesos y productos.

Por ejemplo, en una línea de envasado de productos, una caja sin pegar sale
aproximadamente cada media hora, debido a una falla del equipo. Este problema no es dramático,
pero muestra que el equipo está fallando sistemáticamente y necesita ser investigado. El operador
de la máquina generalmente compensa la avería reduciendo el producto defectuoso.

• Averías esporádicas

Como indica su nombre, estas averías aparecen de repente y en forma no previstas. Las
características principales de estas pérdidas son:

a. Es poco frecuente su ocurrencia.

b. Por lo general resultan de una causa simple.
c. Es relativamente fácil identificar su causa y las medidas correctivas son simples y
rápidas de aplicar.

• Generalidades del equipo

Para desarrollar procedimientos de mantenimiento preventivo, es necesario conocer cómo

funciona el equipo y cómo se opera. Si no comprende estos aspectos básicos de la operación, no
puede implementar procedimientos ni planificar el reemplazo de piezas y el reemplazo de
lubricante. También debe comprender la aplicación y el proceso de producción. Es necesario
analizar qué materias primas ingresan al proceso, cómo procesarlas y cuál es el producto final que
se requiere.

Con estos puntos se puede detectar la presencia o posible anomalía del dispositivo. Además,
al familiarizarse con el equipo, su operación, el proceso de producción y las herramientas utilizadas
10
en el proceso, es posible analizar y detectar fácilmente las causas de anomalías o fallas cuando
ocurren. Se pueden estudiar diferentes factores, como materias primas, métodos de producción,
herramientas, etc.

En primer lugar, la industria de fabricación de calzado actual depende en gran medida de

fábricas subcontratadas en muchas empresas especializadas. Por ejemplo, las suelas de los zapatos
las diseñan los técnicos en las fábricas de zapatos, mientras que las suelas de los zapatos las
producen en otros lugares máquinas que producen suelas de zapatos; las piezas de caucho se
compran a una empresa que se especializa en prensado de caucho. La fábrica de calzado controla
las piezas para garantizar que la parte superior y la suela se ajusten correctamente.

• Corte y marcado

En una fábrica de calzado, la primera operación en el proceso de fabricación son las

operaciones de corte y procesamiento o marcado. La fábrica necesitará prensas de cizalla
hidráulicas. En inglés, la prensa hidráulica también se llama "clicker". La prensa es una de las
máquinas más habituales en las fábricas de calzado.

Estas prensas de corte requieren un troquel de corte para cada pieza de cada forma de
zapato. Una nueva tecnología de corte es una cortadora automática CNC controlada por software.
Estas máquinas usan una mesa de bomba de vacío para mantener el material en su lugar, y la hoja
puede cortar todos los patrones. Esta tecnología es esencial para la producción de personalización
en masa. Después de cortar la parte del modelo, debe procesarse. Luego, dibuje una marca o pieza
de entrada y agregue un logotipo. Estos logotipos pueden ser serigrafiados, marcados con
radiofrecuencia o bordados en obras ya cortadas.

• Aparado

Una vez que las piezas están preparadas y clasificadas en el kit de ensamblaje, es hora de
ensamblarlas. La máquina de pespunte básica puede hacer la mayor parte del trabajo pesado.

Al dividir el proceso de corte en operaciones más pequeñas, el personal puede comprender

rápidamente sus tareas específicas. Estas máquinas son operadas por aparadores experimentados y
pueden realizar milagros. Sin embargo, si es operada por un principiante, la misma máquina de
coser causará confusión.

Hay muchos tipos de máquinas de coser: tipo columna o tipo columna, brazo largo, brazo
corto, etc. Hay cientos de máquinas de este tipo en la línea de montaje, según la complejidad del
diseño del modelo de calzado. El tipo de máquina también depende de las operaciones específicas
necesarias para realizar cada diseño de calzado.

11
 Figura 2 Máquina de coser automática.

Figura 3 Máquina de coser manual.

Una vez completada la costura, es el momento de procesar la forma del tope y el soporte.
Estas máquinas calientan los soportes termoplásticos dentro de los dedos de los pies y los talones.
Posteriormente, determinaron la forma de esta zona del zapato. Una vez que el corte esté casi
completo, necesitaremos una máquina de coser especial para completarlo. La máquina de coser
Strobel fue inventada por un hombre llamado Strobel.

Esta máquina se utiliza para el cosido básico y el corte de plantillas de tela. Este proceso
cerrará el corte del modelo. Las líneas de alineación están marcadas en la suela o plantilla para
asegurar que el corte sea recto y no torcido. Ahora el cortador está listo para ensamblar y ensamblar

12
 • Montado

. Los zapatos están listos para montar, es hora de sacar el equipo pesado. La línea de montaje
básica tiene unos 100 metros de largo. En la parte delantera de la línea de producción, encontrará un
evaporador que se utiliza para suavizar los cortes en los zapatos para que puedan instalarse.

La máquina de montaje se utiliza para realizar el corte cerca de la última parte del modelo.
La máquina de instalación de puntera es una parte importante del equipo de instalación.

Esta máquina agarra la parte superior del zapato y lo extiende alrededor de la extensión del
zapato. La máquina extiende el corte en su lugar al mismo tiempo y proporciona pegamento caliente
para fijar el corte en la forma final.

Una vez ensamblada la puntera, se puede seguir con la pantorrilla y el talón a mano o con
una máquina. Una vez finalizada la operación de montaje, las piezas finales ensambladas se colocan
en el primer túnel de la línea de montaje. En este caso, se trata de un túnel para enfriar, que encoge
y ajusta, aun más, el corte a la horma.

Figura 4 Maquina para armado de zapatos.

• Pegado

Ahora la parte superior y la suela están todas juntas en la línea transportadora, y han recibido
dos capas de revestimiento de pegamento. Después de cada aplicación, las piezas se vuelven a
13
colocar en la línea transportadora y luego se transfieren al pasillo caliente para secar las piezas.
Después de que las piezas estén completamente halogenadas y cubiertas con pegamento, se pueden
juntar.

El trabajador agarra la hendidura superior y la suela con la mano y luego las conecta.
Conecte las dos partes juntas y presione para asegurarse de que las superficies de la junta estén en
pleno contacto.

Figura 5 Maquina para pegar y armar zapatos

14
 • Prensado
La operación de exprimido comprime de manera que el corte se une a la parte inferior,
lateral y talón. Para asegurar la combinación del conjunto de corte y la parte inferior, vuelva a
colocarlos en el pasillo frío. Una vez retirado del dispositivo de enfriamiento, el zapato se puede
quitar de la horma del zapato a mano o con una máquina.

Dependiendo del diseño del modelo, es posible que solo falten algunas funciones. Puede
usar una máquina de coser especial súper grande para coser los zapatos en las costuras laterales de
las suelas. Esta máquina de coser puede coser las suelas de goma y el grosor de los cortes.
Finalmente, los zapatos deben pasar por la caja de secado y el túnel ultravioleta para
asegurar que el modelo no se enmohece durante el transporte.

Figura 6 Prensa de zapatos

15
 Figura 7 Vista de la máquina de prensado.

Este proceso es semiautomático, como ya se describió anteriormente, están involucrados

personas y sólo una de ellas está constante y directamente en contacto con la maquinaria y el
producto terminado, la otra persona alimenta materia prima.

El proceso empieza con alimentar de forma manual con la materia prima. Al llenar a toda su
capacidad, es el encargado de alimentar a éste con el material.

Los productos del proceso son de una variedad de estilos, como de tamaños para cada estilo
de calzado. La textura, color, peso, consistencia y elasticidad dependen del tipo de material, talla y
estilo de suela. Generalmente, los colores más empleados son el negro, color natural y miel.

• Clasificación del sistema existente

Los procedimientos o sistemas de mantenimiento realizados en el equipo son correctivos. A

excepción de los cambios realizados durante el período de servicio del equipo, no se planean
cambios. Estos son solo cambio de aceite y filtro limpio.

• Función del operador en el mantenimiento del equipo

Los operadores de la máquina y el personal involucrado en el proceso de producción no
realizan tareas de mantenimiento. El encargado de tirar del zapato es la persona que mantiene un
mayor contacto con el equipo. Se concentra en las tareas de producción y limpia el área de trabajo
16
al final del día. Cualquier falla o mal funcionamiento del equipo durante la producción se notificará
al departamento de mantenimiento. Ellos son responsables de hacer los arreglos correspondientes
para el funcionamiento continuo de la máquina. Siempre se requiere personal de mantenimiento
durante la operación del equipo.

• Recambios de piezas: planificado y correctivo

La sustitución de las piezas es casi completamente correcta, cuando falla un componente del
equipo, se sustituye. Los técnicos de mantenimiento no tienen ningún procedimiento para cambiar
los componentes antes de que causen fallas o produzcan productos defectuosos.

• Control de reparaciones menores cuando se presenta falla

Las fallas del equipo son raras. Cuando haya un problema, se le informará verbalmente al
responsable de mantenimiento quién llevará a cabo la reparación. Después de la reparación,
confirme que la máquina puede funcionar normalmente y, de ser así, comience a funcionar. Durante
este proceso, no se completarán registros para describir el proceso realizado para reparar la falla.
Esto dificulta el control de las reparaciones al no tener información para evaluar y verificar el
desempeño de las reparaciones realizadas. Si el problema se repite o persiste, siga los mismos pasos
que para llamar al gerente de mantenimiento para las reparaciones.

• Procedimientos para desarrollar hojas de vida

La hoja de vida de un equipo o máquina es un documento en el que se registra toda la

información relevante sobre el equipo. Este documento contiene las características generales del
equipo: serie, código, ubicación, fabricante, instalación, características técnicas, estado de compra,
información sobre distribuidores de repuestos, también se registran todos los cambios,
modificaciones y reparaciones realizadas. También se pueden incluir fotos del equipo y fotos de
cada reparación o modificación que se haya realizado, cada una con la fecha correspondiente,
descripción y costo incurrido. Es importante adjuntar operaciones de mantenimiento preventivo,
instrucciones, periodicidad, categoría y tiempo esperado, parámetros y listas de repuestos a estos
dibujos.

El programa de mantenimiento preventivo se limita al servicio, cambio de aceite y limpieza

del filtro de la unidad hidráulica cada 4000 horas de servicio. Aun así, debido a que las actividades
de mantenimiento se realizan en base a la experiencia y memoria de las personas involucradas en
las actividades, la periodicidad de estos servicios varía y rara vez se planifica.

17
 Figura 8 Hoja de vida.

• Tareas de mantenimiento del técnico

Las tareas de los técnicos de mantenimiento se concentran en dos aspectos, a saber, las
averías mecánicas y eléctricas determinadas inmediatamente planteadas, y el servicio del equipo.
El técnico debe atender la llamada del operador o del gerente del área para la intervención y
reparación de fallas (mantenimiento correctivo). También es responsable de cambiar el aceite en la
unidad hidráulica y limpiar el filtro de aspiración (reparación).

• Tareas de mantenimiento del operario

Los operadores solo están capacitados para realizar tareas en los lugares de producción y
limpieza. Es posible que se detecte una falla del dispositivo y se informe para que se verifique, pero
no se puede identificar la fuente del problema. El operador no participa en la resolución y
mantenimiento de los problemas planteados.

18
 Para realizar las actividades de limpieza, inspección, inspección y lubricación, se
recomienda implementar una lista de verificación. Se trata de una herramienta que se utiliza para
indicar las actividades de mantenimiento preventivo que debe realizar el operador y para
proporcionar datos sobre el rendimiento de los inyectores al sistema de información y gestión de
mantenimiento.

Para desarrollar una hoja de chequeo se debe:

a. Determine los requisitos del equipo para lubricación, limpieza, inspección y ajuste; esta
información generalmente se puede encontrar en el manual del equipo. Si no es así, es mejor
contactar al fabricante del equipo para determinar estas actividades básicas de prevención y
monitoreo.
b. Es necesario comprender las especificaciones técnicas requeridas para cada parámetro
previamente determinado por el equipo en los requisitos del equipo: al igual que con las
actividades diarias básicas, estos contenidos se pueden encontrar en el manual o en el tablero
de especificaciones de cada equipo. Si no dispone de dicha información, consulte con el
fabricante.
c. Determine el procedimiento y el intervalo de tiempo para la limpieza, lubricación,
inspección o ajuste: es importante escribir el procedimiento correcto para realizar la
actividad. Estos no se enumeran en detalle en la tabla, por lo que los operadores deben estar
capacitados para esta actividad.
d. Integre toda la información en una tabla, de modo que el operador pueda comprender
fácilmente y utilizar la tabla rápidamente: la tabla debe tener un método simple para marcar
los parámetros medidos. Use casillas de verificación o use gráficos.

A continuación, se presenta una tabla con algunas de las tareas básicas que el operario debe efectuar
y el tipo de actividad.

Tabla I. Actividades de mantenimiento preventivo básico del operario

Parámetro de
Actividad Tipo chequeo
Refugios fijos (regiones con guardas) Chequeo Funcionamiento
correcto
Botones de emergencia Chequeo Funcionamiento
correcto
Control de batería de apoyo del CPU Lectura Luz indicadora
del autómata. amarilla
Control de nivel de aceite F Lectura Mantener nivel en
MÁX.
Lectura de presión del aire de min. 800 kpa. (8 bar.)

19
 alimentación Lectura máx. 1,000 kpa. (10
bar.)
Nivel de aceite entre
Control de nivel de aceite hidráulico Lectura el
indicador visible min.
y máx.
Lectura de temperatura de aceite Lectura máx. 55°C
Lectura de temperatura de agua Lectura min. 5°C máx. 6°C
refrigerante
Lectura de presión de agua Lectura min. 200 Kpa. (2 bar.)
refrigerante máx. 300 Kpa. (3
bar.)
Purgar filtro de aire Limpieza
Vaciar el inyector del material Limpieza
sobrante
Limpiar incrustaciones sobre las Limpieza
narices de inyección
Limpieza de superficie de porta Limpieza
moldes
Limpieza filtro de aspiración del Limpieza
motor de central hidráulica
Engrasar enchufes de porta moldes Lubricación
Engrasar área de contacto de prensa Lubricación
Lubricar con bomba manual A Lubricación

Fuente: omar, 2021

• Programa de inspección del equipo

Después de dominar esta información, se puede desarrollar un programa de inspección. En

una hoja de papel, el tiempo de diseño para revisar la herramienta todos los días es de una, dos o
tres semanas. Cuanta más información se pueda colocar en una hoja de trabajo, menos hojas de
trabajo se deben procesar y menos espacio ocupan en el archivo.

La tabla debe contener la mayor cantidad de información posible para que el operador pueda
comprenderla y utilizarla rápidamente. Por ejemplo, para verificar el funcionamiento de varios
componentes de un sistema de seguridad o lubricar ciertos componentes, es necesario definir los
procedimientos, materiales y herramientas necesarios para realizar dichas actividades. Estos deben
20
estar claramente escritos en el manual de mantenimiento del operador o en la tabla de programas.
Además, deben colocarse cerca de la máquina, al alcance del operador del inyector para una
referencia rápida.

El operador verifique el equipo y sus componentes una vez al día. Con este fin, se ha
desarrollado una lista de verificación, que considera los puntos importantes a verificar antes y
después de la puesta en servicio.

La limpieza es un factor importante para proteger cualquier equipo o maquinaria. Ayudar a

verificar, leer la temperatura del aceite, la presión y el medidor de nivel se vuelve más fácil, más
rápido y más preciso. Por ejemplo, si la manguera hidráulica o la manguera de refrigerante y la
superficie circundante no están limpias, es imposible comprobar eficazmente si la manguera
hidráulica o la manguera de refrigerante tienen fugas. Mantener el área limpia hará que sea más
fácil asociar las manchas de aceite en el piso con las fugas. Entonces, será más fácil y rápido
determinar su origen.

La siguiente tabla enumera las actividades de limpieza realizadas por el operador. Cabe
señalar que la mayoría de estas actividades requieren un día de preparación.

Tabla II. Actividades de limpieza del operador

Actividad Plazo/intervalo de
ejecución
Limpieza de superficie de porta Diario/antes de puesta
moldes. en marcha
Limpiar incrustaciones sobre las Diario/antes de puesta
narices de inyección. en marcha
Purgar filtro de aire. Diario
Vaciar el inyector del material Diario/al final de
sobrante. jornada
Limpieza filtro de aspiración motor Cada dos días
central hidráulica.
Limpieza del filtro de aceite Mensual
hidráulico.
Limpieza de filtros de agua. Semanal

Fuente: omar, 2021

Otras actividades de limpieza son el resultado de inspecciones, como la limpieza de los

filtros de succión, y se proporciona el tiempo de espera según sea necesario. El operador también
debe participar en las tareas de mantenimiento.

21
 Por supuesto, debe estar capacitado para participar y brindar asistencia a los técnicos
mecánicos. Por ejemplo, limpiar y desmontar el tornillo del inyector de combustible, usarlo durante
1500 horas o cambiar el aceite y el filtro de un dispositivo hidráulico, son actividades en las que el
operador puede ayudar a limpiar las superficies metálicas o los filtros. Se puede limpiar.

• Plazos de lubricación y engrase

La lubricación y engrase puede realizarlo el operador, y se incluyen estas actividades en la hoja

de chequeo del operador.
Para la lubricación de parte del operario se definieron las siguientes actividades.

Tabla III. Actividades de lubricación y engrase del operador

Actividad Plazo de ejecución

Tipo de aceite/grasa
Engrasar enchufes de porta Diario/antes de
Grasa tipo "Shell
moldes puesta en marchaAlvania E P2"
Engrasar área de contacto Diario/antes de
Grasa tipo "Shell
de prensa puesta en marchaAlvania E P2"
Lubricar con bomba Diario/antes de
Aceite tipo "EssoNuto
manual A puesta en marcha100" o equivalente
según tabla
Aceite tipo "EssoNuto
Control de nivel de aceite Diario H46" o equivalente
F según tabla
Control de nivel de aceite Diario/antes de Aceite Esso Febis K32
hidráulico puesta en marcha ó Aceite Shell Tonna
oil
T32.
Fuente: Rubén, 2021

La mayor parte de la lubricación y lubricación se realiza todos los días, pero también antes
de comenzar. Los niveles de varios depósitos también se controlan todos los días. Si el nivel de
aceite no está dentro del rango permitido, el operador es responsable de elevar el nivel de aceite
recomendado en el tanque de combustible a un nivel aceptable.

Todos los contenedores de aceite lubricante deben estar claramente etiquetados y los puntos
de lubricación de la máquina deben estar marcados con el aceite recomendado. Se pueden utilizar
códigos de colores, letras o números para facilitar las actividades del operador de llenado y
aplicación de grasa. Esto es para evitar verter el aceite incorrecto en el tanque incorrecto. Este
método ayudará al operador a determinar la relación entre el tanque en el que se debe verter el
aceite y el tipo de aceite.

22
 • Mantenimiento preventivo realizado por el técnico

Con las tareas de mantenimiento preventivo realizadas por los operadores ahora, los técnicos
mecánicos tienen más tiempo dedicado al servicio o las reparaciones necesarias para las
instalaciones de la máquina o la empresa. Esto reduce en gran medida la carga de los mecánicos y
facilita la organización de actividades de mantenimiento preventivo para los equipos de la empresa.
Entonces, el mantenimiento preventivo por parte de técnicos se convertirá en un servicio que
requiere conocimientos y habilidades específicas en el campo mecánico. Otra característica de estas
actividades es el largo intervalo de ejecución, por lo que es necesario planificar y gestionar este tipo
de mantenimiento.

• Programa de servicios.

Para realizar un procedimiento de reparación, primero debe saber qué equipo necesita y en
qué intervalo de tiempo debe completarse, por ejemplo, el servicio debe ser reemplazado cada
1,000, 2,000, 4,000, 9,000, 13,000, 20,000 o 36,000 horas. Para ello, puede consultar el manual de
la máquina, si no dispone de esta información, póngase en contacto con el fabricante.

En algunos casos, estas dos operaciones no son factibles, por lo que es necesario estudiar la
vida útil de componentes clave, como aceite hidráulico, cojinetes, resistencias, filtros, etc. Y estime
el tiempo para reemplazarlos.
La siguiente tabla enumera algunos de los servicios que el técnico de servicio determina realizar y
el tiempo entre los dos servicios.

Tabla VI. Actividades de mantenimiento preventivo del técnico

Actividad Tipo Plazo/intervalo

entre servicios
Regulación patín de Ajuste Cada semana de
desplazamiento trabajo
Regulación de frenado de mesa Ajuste Cada semana de
trabajo
Lubricación patín de deslizamiento Lubricació Cada semana de
n trabajo
Limpieza de filtros de agua Limpieza Cada semana de
trabajo.
Cambio de agua de refrigerante Cambio 2,000 hrs.

23
 Ajuste de transductores lineales Ajuste 1,000 hrs.
Cambio de filtros de agua Servicio/ 1,000 hrs.
cambio
Limpieza/desmontaje de tornillo Limpieza 2,000 hrs.
Limpieza de distribuidor eléctrico Limpieza 2,000 hrs.
Cambio de agua de refrigerante Cambio 2,000 hrs.
Cambio de aceite hidráulico Lubricació 4,000 hrs.
n
Cambio del filtro de aceite Limpieza 4,000 hrs.
hidráulico
Serie de empaques cilindro válvula Cambio 9,000 hrs.
inyección
Serie de empaques cilindros Cambio 9000 hrs.
conjunto de mesa y freno
Serie de empaques cilindro prensa Cambio 13,000 hrs.
Guarnición/empaques de conjunto Cambio 13,000 hrs.
distribuidor
Empaques guías de avance Cambio 13,000 hrs.
inyector
Serie de empaques cilindro Cambio 13,000 hrs.
inyector izquierdo
Serie de empaques cilindro Cambio 13,000 hrs.
inyector
derecho
Anillos de válvula boquilla de Cambio 20,000 hrs.
inyección
Casquillo/Bushing de agua, aire y Cambio 20,000 hrs.
aceite
Guarnición/empaques de árbol de Cambio 20,000 hrs.
mesa
Patín de deslizamiento Cambio 20,000 hrs.

Cojinete de rodos Cambio 36,000 hrs.

Motor hidráulico OMT500 Cambio 36,000 hrs.

Fuente: Rubén, 2021

• Plazos de inspección del equipo

El período de inspección y sus componentes se determinan en base al estudio de la vida útil

y las especificaciones dadas por el fabricante en el manual. Aproximadamente una vez a la semana,
24
la inspección puede comenzar 60 horas antes de que comience el servicio. Durante esta inspección,
el operador puede compartir información con los técnicos para encontrar posibles anomalías. Dado
que el operador pasa la mayor parte de su tiempo en contacto con el inyector, puede detectar
problemas, ruidos no naturales de la máquina. De esta forma, el técnico dispuso una inspección más
detallada para determinar la causa de la anomalía (si no ha sido descubierta y corregida). En este
punto, el trabajo en equipo entre el operador y el mecánico comienza a afectar la forma en que
generalmente se realiza el mantenimiento. Este nuevo sistema puede ayudar a los mecánicos a
encontrar problemas rápidamente y prestarles atención antes de que ocurran.

• Stock de repuestos

El propósito de planificar los requisitos de repuestos es equilibrar los costos de inventario

(depreciación, intereses, alquiler, etc.) y el costo de no poseer repuestos cuando sea necesario (no
disponible). Con el fin de facilitar el control y clasificación, identificación y almacenamiento, las
piezas se clasificarán de acuerdo con la tasa de uso de las piezas, el tiempo, el costo y otras
características de obtención de las piezas del proveedor.

En la bodega, debe haber todos los materiales necesarios para ser lubricados regularmente
por el operador, y materiales para el mantenimiento frecuente por parte de los técnicos y
operadores. Estos materiales incluyen lubricantes y algunas piezas de repuesto, así como
suministros de mantenimiento. Los repuestos disponibles en el almacén deben reunir características
importantes.

Una de ellas es que su costo debe ser relativamente bajo. También son componentes que
están pensados para ser utilizados antes de que expire su vida útil, por lo que son componentes que
no dañarán otras partes en caso de falla, porque el sistema de seguridad detectará el equipo después
de la falla. Estos ejemplos son collares y resistencias de sensores. También debe tener un inventario
suficiente de los siguientes lubricantes y materiales. Cuáles se utilizan con más frecuencia y, en
algunos casos, se necesitan más.

Tabla V. Suministros necesarios en bodega

25
 Fuente: Rubén, 2021

Para controlar los valores máximos y mínimos de inventario, es posible analizar la rotación
de accesorios, repuestos y repuestos, y aprovechar al máximo los informes y registros de
mantenimiento para determinar el inventario. Para ello, se requiere un sistema de control estadístico
para información detallada sobre repuestos en la documentación y frecuencia de uso y compra.

• Stock por pedido

Estos serán todos aquellos componentes requeridos únicamente para la ejecución del
servicio principal, por lo que los proveedores o fabricantes de equipos estarán obligados a brindar
precios prudentes antes de realizar cambios o servicios. Por lo general, son piezas encargadas desde
el exterior, con alto costo, baja tasa de rotación o baja frecuencia de movimiento en el almacén.
Algunas piezas, como los cojinetes del eje de la mesa, se requieren cada 36.000 horas. Por lo tanto,
el tiempo de compra es unas semanas antes del tiempo de reemplazo de estas piezas. Los
dispositivos mecánicos pueden reducir el inventario de repuestos y reducir en gran medida los
costos de mantenimiento debido al manejo de materiales y repuestos.

26
 Figura 9 Formato de solicitud de materiales

• Sistema de información de mantenimiento

• Manuales de mantenimiento

En este caso, habrá un manual de procedimientos de mantenimiento del operador y un

manual de procedimientos de mantenimiento del técnico. Ambos indicarán metas de
mantenimiento, uso adecuado de herramientas, equipos y materiales, procedimientos de trabajo,
acciones de control y correctivas. El manual debe revisarse de vez en cuando para actualizarlo y
mejorarlo, eliminando así la falta de procedimientos y nuevas herramientas. Modificar o eliminar
procesos o estrategias que no agregan valor en el cumplimiento de las metas del sistema. La
elaboración y actualización del manual es responsabilidad del responsable del sistema de
mantenimiento de la empresa, y cuenta con el apoyo de las partes relevantes: mecánicos y
operarios, así como su aprobación de gestión

• Registros de mantenimiento

Los registros e informes deben detallar las tareas de mantenimiento, las partes y partes
utilizadas, y la cantidad y cantidad de materiales y suministros requeridos o utilizados. Esta
información proporciona datos como la frecuencia de uso o compra de repuestos o materiales, lo
cual es muy importante para determinar los materiales y repuestos mínimos y máximos requeridos
en el almacén. Las dificultades y problemas durante el mantenimiento, la fecha de intervención y el
tiempo de cada actividad deben registrarse como medidas de control para el desempeño del personal
y del sistema. Esta información es necesaria y debe almacenarse para comenzar a formar un
historial de datos para el análisis y la toma de decisiones, y para mejorar y mantener continuamente
el sistema. Toda esta información proporcionada por el registro le permite determinar el costo real
del mantenimiento preventivo. Es por eso que la información debe ser muy detallada y precisa.

27
 • Capacitación de operario o usuario

El operador debe estar capacitado en tecnología y debe comprender completamente el

funcionamiento del equipo. De esta forma, podrá realizar inspecciones diarias y realizar algunas
reparaciones o correcciones a defectos menores en el equipo. La capacitación y la capacitación
deben permitir a los operadores desarrollar habilidades para identificar rápidamente condiciones
anormales en la operación y evitar que se conviertan en fallas importantes sin la debida atención.
Los operadores calificados deben estar capacitados para detectar con anticipación diversas
situaciones anormales para evitar fallas en el equipo y problemas de calidad. Si su nivel técnico es
alto, debe ser corregido a tiempo. Si no, notifique al técnico para corregir el problema. Este debe ser
el tipo de operador que la empresa espera desarrollar a través de este sistema de mantenimiento
preventivo.

El operador debe desarrollar habilidades analíticas superiores identificando la causa de la

falla. Por ejemplo, la aplicación sistemática de técnicas de interrogación, como la tecnología de
causa por causa y los diagramas causales, puede hacer que las personas adopten nuevas actitudes
hacia las fallas de los equipos. Se ha investigado y comprendido la causa raíz del problema, y estas
causas se pueden confirmar directamente al operar en la máquina.
Este método de trabajo de prueba de hipótesis evita conjeturas muy frecuentes dentro del
personal de producción, como el de mantenimiento. Al reflexionar sobre los fenómenos y causas
que pueden conducir a fallas, el conocimiento se adquiere a través de la experiencia acumulada.
Este conocimiento se puede comunicar a través de informes interactivos y reuniones operativas
realizadas por el personal responsable del mantenimiento del equipo.

• Identificación del equipo en planta con instrucciones

Cada equipo debe tener su cedula de identidad esto ayuda a los técnicos a su fácil ubicación
y así poder hacer el mantenimiento adecuado para cada máquina, también su mantenimiento de
manera eficiente y como parte de su capacitación, los puntos de lubricación y engrase deben estar
identificados por el color, letra y nombre del aceite o grasa que deben aplicar en la zona. Asimismo,
se utilizarán colores, letras y nombres para identificar el recipiente que contiene el lubricante, en
primer lugar, para evitar errores de aplicación.
En la siguiente figura se muestran cuatro puntos de lubricación y engrase identificados, que
el operario debe efectuar.

• Requerimientos de herramienta y equipo individual

El propósito de organizar los requisitos de herramientas y equipos es similar al de organizar

los requisitos de piezas, de modo que las herramientas y el equipo estén en buenas condiciones
28
durante el trabajo de mantenimiento. Existe una diferencia entre herramientas y repuestos y
repuestos, es decir, el método de consumo de herramientas es diferente al de repuestos, por lo que
su control y gestión también son diferentes. Al igual que las piezas de repuesto, se debe desarrollar
un sistema para controlar sus préstamos, realizar el mantenimiento necesario en estas herramientas
y reemplazarlas cuando sea necesario.

Como primera etapa de la implementación de este sistema de control de herramientas, se

deben contar o clasificar las herramientas existentes y solicitar las herramientas que faltan o son
necesarias para las actividades de mantenimiento.
El catálogo debe clasificar las herramientas por código, descripción, especificaciones técnicas, tipo
de herramienta, número de serie, etc. Además de la base de datos de las herramientas existentes,
debe haber una base de datos que contenga información sobre los empleados y técnicos autorizados
a tomar prestadas y poseer las herramientas. El sistema debe permitir el control total de las
herramientas y equipos otorgados a los trabajadores, y saber dónde está y con quién tiene cada
persona.

29
 CONCLUSIONES

Para aumentar la eficiencia y productividad del proceso y reducir los costos, el

mantenimiento que se realiza es insuficiente en varios sentidos. Es necesario desarrollar un plan de
mantenimiento preventivo regular y mantener registros que indiquen el comportamiento del equipo,
cambios o modificaciones de manera formal.
El sistema de mantenimiento preventivo propuesto está diseñado para involucrar a los
operadores de equipos en tareas de mantenimiento simples, concepto que algunos autores
denominan mantenimiento autónomo. Son la tarea de prevenir averías tales como inspección,
limpieza, lubricación y lubricación de equipos. El mantenimiento preventivo por parte de técnicos
mecánicos cubre tareas más técnicas que requieren más conocimientos. Estas actividades serán
servicios determinados por el horario de trabajo del inyector y sus accesorios.

Estos puestos ahora contienen tareas que los involucran en la ejecución del sistema de
mantenimiento, así como en la gestión, control y mejora. Tienen mayor libertad de toma de
decisiones en términos de intervención de mantenimiento. La idea de tareas independientes entre
mantenimiento y producción se ha cambiado a la integración y el trabajo en equipo entre estas dos
áreas. Los operadores ahora pueden realizar inspecciones y tareas de mantenimiento simples como
lubricación y ajustes, mientras que los técnicos pueden concentrarse en planificar y ejecutar
servicios y otros equipos e instalaciones de producción en la empresa.

Ahora que se ha definido el soporte de mantenimiento, se han desarrollado procedimientos

formales para realizar registros, y estos soportes se han desarrollado en un formato fácil de entender
y usar. Con el avance de la tecnología y la tecnología de la información, el uso de sistemas
informáticos de gestión de mantenimiento se ha convertido en una herramienta, que ayudará en gran
medida a promover la planificación, ejecución, control y gestión de tareas, repuestos y herramientas
para lograr un buen desempeño de mantenimiento.
Las piezas de repuesto se dividen en dos categorías, las piezas de repuesto necesarias en el
almacén y las piezas de repuesto proporcionadas a pedido. Con el fin de controlar mejor el
inventario, se determina la cantidad mínima y máxima de inventario de repuestos en el almacén.
Estos repuestos son de bajo costo y alta frecuencia de rotación. Las piezas de repuesto solicitadas
por pedido son piezas que cambian de acuerdo con la vida útil del componente.
Se trata de pedidos enviados al fabricante, o pedidos de ponerlos en bodega antes de la
intervención. Existen muchos beneficios al usar un sistema de mantenimiento preventivo, que
incluyen: mayor disponibilidad de equipos de producción, menos desperdicio y menor calidad del
producto, por lo que hay menos inventario de productos, mayor vida útil del equipo y control real
de los costos de mantenimiento. Todo esto ha traído beneficios económicos a la empresa.

30
 BIBLIOGRAFÍAS

Arrivallaga Ramazzini, José Francisco. Mantenimiento preventivo, reparativo y correctivo de las

máquinas de coser existentes en las empresas Credexa. S.A. y MERCO S.A. Tesis Ing. Mec.
Ind. Guatemala, Universidad de San Carlos de Guatemala, Facultad de Ingeniería, 1998.

Edzon Geobanny. Mejoramiento del sistema productivo de la empresa calzado BYE. Tesis Ing.
Industrial, Bucaramanga, Universidad Industrial de Santander, 2011.

 https://www.ottogalli.it/?locale=es

 https://www.sneakerfactory.net/2020/07/2equipo-para-una-fabrica-de-calzado-que-es-lo-
que-necesito-para-hacer-un-par-de-zapatos/

Manual de mantenimiento preventivo planificado. 3ª ed. San Salvador: s.e, 1999.

Moubray, John. Reliability centered maintenance. 2nd ed. New York: Industrial Press, 1997.

31