“Año del Diálogo y Reconciliación Nacional”

UNIVERSIDAD NACIONAL MAYOR DE SAN MARCOS

(Universidad del Perú, DECANA de América)

TERCERA PRÁCTICA

DOCENTE:

Ing. Luis Evangelista Yzaguirre

CURSO:

Localización y Distribución De Planta

INTEGRANTES:

- Lizarve Cahuana, Yeison Eduardo 16170059

- Marín Atalaya, Percy 17170160
- Mendoza Hoyos, Sandy Mireya 17170039
- Mendoza Lopez, Luis Antonio 17170163

Ciudad Universitaria, 8 de abril del 2021

1. Diseño Metodológico
1.1 Tipos de estudio
1.1.1 Proyecto de una planta completamente nueva
En este tipo de proyecto el grupo de especialistas encargados de la
distribución, diseñará el edificio de la empresa desde el principio. Este
caso de distribución en planta se suele dar cuando la compañía inicia un
nuevo tipo de producción o la fabricación de un nuevo producto o cuando
se expansiona y traslada a una nueva área. Aquí es necesario todo el
ingenio y conocimientos del diseñador para una buena distribución.
1.1.2 Expansión o traslado a una planta ya existente
En este caso, los edificios y servicios ya están allí limitando la
distribución. El problema principal consiste en adaptar el producto, los
elementos y el personal de una organización ya existente en una planta
distinta que también ya existe. Este es el mejor momento de mejorar
métodos y abandonar viejas prácticas
1.1.3 Reordenación de una disposición ya existente
Esta situación es la más frecuente, sobre todo en los cambios de diseño
del producto y en la modernización del equipo de producción. Aquí
también existe una limitación dada por las dimensiones del edificio, su
forma y en general todas sus instalaciones.
1.1.4 Ajustes menores en disposiciones ya existentes
Se presenta cuando varían las condiciones de operación, ésta también
es una buena oportunidad para introducir diversas mejoras con un mínimo
de costos, aplicándose gastos menores para adaptarse a las variaciones de
la demanda

2. Marco Teórico
2.1 Distribución en Planta
2.1.1 Ventajas en la distribución eficiente de Planta
- Disminución de las distancias a recorrer por los materiales, herramientas y
trabajadores.
- Circulación adecuada para el personal, equipos móviles, materiales y
productos en elaboración, etc.
- Utilización efectiva del espacio disponible según la necesidad.
- Seguridad del personal y disminución de accidentes.
- Localización de sitios para inspección, que permitan mejorar la calidad del
producto.
- Disminución del tiempo de fabricación
- Mejoramiento de las condiciones de trabajo.
- Incremento de la productividad y disminución de los costos
2.1.2 Principios básicos en la distribución de planta
-

N Principios Definición
°

Integración de conjunto La mejor distribución es aquella que abarca

a los operarios, equipo y maquinaria, todas
 las actividades, y cualquier otro factor
involucrado, con el fin de que haya una
mejor coordinación y compromiso entre las
partes.

Mínima distancia recorrida Es la mejor distribución en la que el material

se pueda mover una corta distancia entre
operaciones consecutivas. De tal forma se
eliminarán transportes innecesarios entre
ellas.

 Circulación o flujo de materiales Será mejor la distribución que tenga

ordenadas las áreas de trabajo en la misma
secuencia en que se forman o montan los
materiales complementando así el principio
anterior de la mínima distancia. Esto no
quiere decir que el material se mueva en
línea recta, sino que tenga las menores
interrupciones, interferencias o
congestiones.
Espacio cubico La distribución de planta será más
económica al aprovechar, de un modo
efectivo, las 3 dimensiones del espacio.

Además, se propone considerar el subsuelo

y las partes superiores del espacio cúbico.

Satisfacción y seguridad La disposición más efectiva será la que haga

el trabajo más satisfactorio y seguro para
los trabajadores. Teniendo en cuenta los
riesgos, la ergonomía, el ambiente, la
ubicación y la interacción de los
trabajadores.
Flexibilidad Con frecuencia, las plantas pierden dinero al
no poder adaptar sus sistemas de
producción a los cambios constantes del
entorno, es por esto que la planta será más
efectiva al realizar ajustes o cambios
(diseños,servicios, métodos, equipos,
tecnologías) a menor costo o
inconvenientes.

4.1.2.3 Factores de una distribucion de Planta

Material
Un estudio de disposición de planta, ya sea para un proyecto, una ampliación o ajuste de una
planta ya existente, debe comenzar por el análisis de los materiales involucrados en el
producto, pues estos requerirán un espacio y condiciones adecuadas para su procesamiento y
manejo.

El material es el factor más importante en una distribución y abarca los siguientes elementos:
materias primas, material entrante, material en proceso, productos terminados, material
saliente, materiales de accesorio, material rechazado y reprocesado, desechos, materiales de
embalaje y materiales de mantenimiento. La distribución depende directamente del producto
final y del material sobre el que se trabaja por eso se toma muy en cuenta las siguientes
consideraciones que afectan al factor material: el tamaño, forma, volumen, peso y
características físicas y químicas de los mismos, que influyen decisivamente en los métodos de
producción y en las formas de manipulación y almacenamiento. La bondad de una distribución
en planta dependerá en gran medida de la facilidad que aporta en el manejo de los distintos
productos y materiales con los que se trabaja.

Maquinaria

Este factor es el que sigue en importancia al factor material, que comprende los siguientes
elementos: máquinas de producción, equipo de proceso o tratamiento, dispositivos especiales,
herramientas, patrones, moldes, aparatos de medición y maquinaria de repuesto las
consideraciones a tener presentes son:

- Proceso o método: Los métodos de producción determinan el equipo y la

maquinaria a usar, las mismas que deben ser distribuidas.
- Utilización de la maquinaria: Una buena distribución debe usar las máquinas
en toda su capacidad.
- Requerimientos relativos a la maquinaria: Espacio forma y altura de las
mismas, así como requerimientos especiales como mayor ventilación, ausencia
de polvo o necesidades de disipación de vapores, etc.

Se debe revisar la tecnología más apropiada y evaluar la maquinaria que se utilizará. El

funcionamiento de esta maquinaria requerirá algunos dispositivos especiales, herramientas
que apoyan el proceso y otros elementos que deberán ubicarse en las instalaciones, de
manera que se facilite su uso. El estudio del factor maquinaria será vital para la disposición de
planta, sobre todo tomando en cuenta el número de cada tipo de máquinas.

Hombre

El factor Hombre está conformado por la mano de obra directa, indirecta y servicios
adicionales, Teniendo en cuenta las consideraciones próximas.

- Las condiciones de trabajo y seguridad: Se debe considerar los factores como

luminosidad, ventilación, temperatura, ruidos, etc; además, la seguridad de los
empleados.
- Servicios adicionales se incluiría la mano de obra adicional
- Utilización del hombre: Se debe considerar el diseño del trabajo, pues es clara la
importancia del estudio de movimientos para una buena distribución de los puestos de
trabajo.
Movimiento

Los elementos de producción fundamentales son el material, maquinaria y el hombre en este

factor. El objetivo es convertir o reducirlo a movimientos eficientes; esto no quiere decir
reducir traslados de grupos de piezas, productos terminados entre otros. El manejo de
materiales no debería cambiar las formas o características de los productos, ni les añade valor.
Existen principios de manejo de materiales

- Principio de sistemas. Busca que el manejo sea económicamente viable en un sistema

coordinado de operación, que incluya recepción, inspección, almacenamiento,
producción, ensamble, empaque, embarque y transporte.
- Principio de carga unitaria. Manejar el producto en una carga unitaria tan grande
como sea posible y hacerlo sobre el mismo elemento.
- Principio de aprovechamiento de espacio. Se busca que siempre los materiales se
muevan entre las distancias más cortas.
- Principio de estandarización. Estandarizar métodos y equipo de manejo en el proceso
productivo.
- Principio ergonómico.
- Principio de energía. Incluir el consumo de energía de los sistemas y procedimientos
de manejo de material, al momento de comparar o preparar las justificaciones
económicas.
- Principio de flexibilidad. Busca usar diferentes métodos y equipos para distintas
condiciones de operación.
- Principio de simplificación. Busca simplificar el manejo por reducción, combinación de
movimientos o eliminación del equipo innecesario.
- Principio de costo.
Principio de seguridad. Proporcionar equipo y métodos seguros de manejo de
materiales

Espera

Las esperas y demoras tienen lugar cuando la circulación de piezas o materiales se detiene, lo
que supone un costo; es por eso que un objetivo de la distribución en planta es conseguir que
la circulación de los materiales sea fluida a lo largo de la misma evitando así dichos costos.
Ahora bien, el material en espera no siempre supone un coste a evitar, pues, en ocasiones,
puede proveer una economía superior (por ejemplo: protegiendo la producción frente a
demoras de entregas programadas, mejorando el servicio a clientes, permitiendo lotes de
producción de tamaño más económico, etc.), lo cual hace necesario que sean considerados los
espacios necesarios para los materiales, piezas o productos en espera. Para ello, se tiene las
siguientes áreas:

- Área de recepción del material entrante

- Almacén de materia prima
- Almacenajes dentro del proceso
- Demoras entre dos operaciones
- Áreas de almacenaje de productos acabados
- Áreas de almacenaje de suministro
- Áreas de almacenamiento de herramientas.
Servicios
Los servicios permiten y facilitan la actividad principal que se desarrolla en una planta. Entre
ellos, podemos citar los siguientes:

Servicios para el personal

- Servicios médicos (primeros auxilios)
- Instalaciones sanitarias
- vías de acceso
- protección contra incendios

Servicios para el material

- Control de calidad
- Control de producción
- Manejo del impacto ambiental

Servicios para la maquinaria

- Instalación eléctrica
- Sala de calderas
- Área de mantenimiento
- Depósitos de herramientas

Servicios para el edificio

- Señalización de seguridad
- Importancia de un ambiente de calidad en el trabajo

Edificios: instalaciones

El edificio influirá en la distribución sobre todo porque ya existe, esto será la principal
limitación en la nueva distribución. Las particularidades que intervienen son:

- Forma del Edificio. Se debe priorizar una forma rectangular, no obstruidas ni

divididas.
- Cubiertas y techos. Se ha de tener en cuenta un excedente en altura para
máquinas de producción, equipos de proceso y de manejo, además de
respiradores, distribución eléctrica y sistemas de ventilación y
calefacción.
- Paredes y Columnas. Se debe priorizar áreas sin obstrucción. El tamaño de las
aberturas en las paredes (puertas) no deben ser ni demasiado bajas, ni demasiado
estrechas pues limitarán el tamaño del equipo y los elementos de manejo de
materiales.

Cambio: flexibilidad a expansión

 La flexibilidad de una distribución significa su facilidad de adaptarse a los
cambios, esto se consigue manteniendo la distribución original tan libre como sea
posible de toda característica fija, permanente o especial. Por la cual se hace necesario
poseer en la planta:

a.) Maquinaria y equipo desplazable

b.) Equipo autónomo: maquinaria que posea sus propios motores y aparatos de arrastre.

c.) Líneas de servicio fácilmente accesibles

d.) Equipo normalizado y estandarizados

e.) Técnicas de movimiento concebidas y previamente planeadas:

2.2 Tipos de distribución en planta

2.2.1 Disposición por posición fija

Se trata de la disposición en la que el material o el componente principal

permanecen en un lugar fijo. A este lugar se dirigen los trabajadores, las
herramientas, la maquinaria y otras piezas para participar o intervenir en
cada etapa del proceso. El producto se elabora con el componente
principal estacionado en una misma posición. Pero al final de las
operaciones el producto se ubica en el lugar requerido para cumplir su
función. La producción se maneja como un proyecto; por ejemplo, las
distribuciones de planta para la construcción de barcos, aviones, etc.

Ventajas de una disposición por posición fija

- Reduce el manejo de la pieza mayor.

- Permite que se realicen cambios frecuentes en el producto y en la
secuencia de operaciones.
- Se adapta a gran variedad de productos y a la demanda
intermitente.
- Es más flexible, ya que no requiere una distribución muy
organizada ni costosa.

Desventajas de una disposición por posición fija

- Escasa flexibilidad en los tiempos de fabricación, el flujo de

fabricación no puede ser más rápido que la actividad más lenta.
- Inversión elevada en equipos específicos.
- El conjunto depende de cada una de las partes, la parada de
alguna máquina o la falta de personal en algunas de las estaciones
de trabajo puede parar la cadena completa.
- Trabajos muy monótonos que afectan la moral del personal.
 2.2.2 Disposición por proceso o por función

En esta disposición de planta, la maquinaria, el personal y el equipo que

efectúan una misma tarea u operación se ubican en un área común. Las
operaciones similares y el equipo están agrupados de acuerdo con el
proceso o función que llevan a cabo para diferentes tipos de productos o
clientes. Por ejemplo, esta disposición se encuentra en plantas de
metalmecánica, hospitales, talleres artesanales y fábricas de panificación.

Ventajas de la disposición por proceso

- La utilización de la maquinaria es mejor, lo que permite reducir las

inversiones en este rubro.
- Se adapta a gran cantidad de productos, así como a cambios
frecuentes en la secuencia de operaciones.
- Se adecúa a las variaciones en los programas de producción
(demanda intermitente).
- Es más fácil mantener la continuidad de la producción en los
siguientes casos:

● Avería de maquinaria o equipo

● Escasez de material
● Ausencia de trabajadores

Desventajas de una disposición por proceso

- Existe mayor dificultad para fijar las rutas o programas de trabajo.
- La separación de las operaciones y las mayores distancias que
tienen que recorrer para el trabajo, dan como resultado la
manipulación de materiales y costos más elevados, empleándose
una mayor mano de obra.
- Para optimizar el transporte se fabrica en lotes grandes,
anticipando la entrega a otros departamentos antes de lo
necesario, por lo que aumentan los inventarios en proceso.
- La falta de disposiciones compactas de producción en línea y el
mayor esparcimiento entre las unidades del equipo en
departamentos separados, significa más superficie ocupada.
- Sistemas de control de producción mucho más complicados y falta
de un control visual.

2.2.3 Disposición en cadena, en línea o por producto

La distribución por producto, también conocida como distribución en línea,

distribución en planta por producto o distribución por flujo de producto, es un esquema de
producción que se enfoca en organizar todos los procesos de fabricación en un único
departamento. Así, todas las operaciones necesarias se organizan en secuencia dentro de una
misma línea. Es decir, una máquina cercana a la otra. De manera que, cuando el producto
termina de pasar por una etapa de fabricación, inicia de inmediato con la siguiente, así hasta
lograr el producto terminado.

Este esquema sirve para fabricar un gran volumen de productos de forma fluida, sacando el
mayor provecho del espacio y del tiempo implementados para su producción.

Ventajas del proceso de distribución por producto

· Gracias a la cercanía de las máquinas y a la coordinación del proceso en un solo

espacio, se optimizan los procesos y las comunicaciones interdepartamentales.

· Se simplifican actividades como la planificación, el control y la evaluación de la

producción.

· Se reduce el espacio de fabricación, el tiempo de producción y el stock. Lo mismo pasa

con la inversión en la logística de transporte y de almacenamiento de materias primas y
productos.

· Los trabajadores no necesitan conocimientos avanzados, la inversión en

capacitaciones es poca.

Desventajas del proceso de distribución por producto

· El tiempo de fabricación se define por la máquina más lenta, esto se debe a que los
procesos de una máquina siempre dependen de los procesos de la máquina anterior.

· Si una máquina falla o se daña, afecta la continuidad de toda la línea de producción.

· Para realizar cambios en el producto es necesario modificar la estructura de

producción. Esto implica que la empresa debe invertir en nueva maquinaria o en
modificaciones técnicas.

Los trabajadores realizan tareas repetitivas que pueden generar desmotivación.

3. Análisis del caso presentado

En una empresa metalmecánica, se ha decidido montar una línea de producción para elaborar
triciclos para niños. Actualmente, la empresa produce carretillas de construcción, carritos de
supermercado y carritos para acarreo de materiales con diversos diseños, según el pedido de
los clientes. La empresa ha considerado las siguientes áreas:

• Área de almacenaje de material metalmecánico. Es el lugar donde se almacenan los recursos

para el área metalmecánica.

• Área de almacenaje de partes y piezas. Tiene la finalidad de almacenar aquellos elementos

que ingresan a la línea de producción, sin necesidad de un proceso previo.

• Área de metalmecánica. En esta área tienen lugar las operaciones de cortado, embutido,
doblado y perforado de piezas.
• Área de soldado. Aquí se lleva a cabo la unión de las piezas principales que deben ser
adheridas por medio de soldadura.

• Área de pintado. Las piezas son pintadas antes de su ensamblaje.

• Área de ensamblado. Las piezas, tanto las fabricadas en la empresa como las compradas, son
adheridas entre sí, principalmente, mediante tuercas. Se realiza un control de calidad antes de
contar con productos terminados.

• Área de almacén de productos terminados. Aquí son llevados los triciclos ya listos para la
venta. Además, para realizar la gestión administrativa de manejo de la empresa y de trato con
el cliente, se cuenta con las siguientes oficinas:

• Oficina del jefe de planta, encargado de la producción

• Oficina del asistente de planta, que apoya al jefe de planta

• Oficina de venta y mercadotecnia

• Oficina de contabilidad

• Oficina de logística

• Oficina de recursos humanos

• Oficina del gerente general

• Oficina para la secretaria del gerente general

• Recepción

En el diseño del proceso, se ha presentado el siguiente diagrama de operaciones de proceso

(DOP):
 3.1 Análisis de factores

Material:

● Materias primas: aluminio, acero, titanio, plástico.

● Material en proceso: materia prima luego de pasar por procesos.
● Productos acabados: triciclos,carretillas de construcción, carritos de supermercado y
carritos para acarreo de materiales con diversos diseños.
● Productos defectuosos: productos que no pasaron el control de calidad respectivo.
● Piezas y partes: ruedas, mangos, cadenas, rodamientos, tornillos, tuercas.
● Virutas: en el área de metalmecánica, donde se realizan las operaciones.
● Material de embalaje: cajas de cartón

Maquinaria:

● Máquinas de producción: propias del área de metalmecánica, para las operaciones de

cortado, embutido, perforado y doblado.
● Herramientas, moldes, patrones: martillos, sierras, llaves de ajuste, etc.
 ● Elementos de medición y comprobación: wincha, vernier,
● Herramientas manuales y eléctricas: maquina de soldar, compresora de aire, pistolas
de pintura.
Movimiento:

Movimiento de material:

El material metalmecánico está en constante traslado desde el área de su almacenamiento

pasando por las áreas de metalmecánica donde se realizan las operaciones de corte,
embutido, perforado, soldado y ensamblado; de soldado;de pintura; ensamblado y área de
almacenado de productos terminados.

Las partes y piezas que no necesitan previa transformación se trasladan desde el área de
almacenaje de partes y piezas; Luego se dirige al área de ensamblado.Finalmente, son parte
del producto terminado dirigiéndose al Área de almacén de productos terminados.

Movimiento de hombres

Existirá movimiento del hombre en el transporte de las entradas y salidas de cada

operación que pasa la materia prima para el producto terminado.

Movimiento de equipos

Las máquinas de corte, embutido, perforado son estables de soldadura no se

desplazan a lo largo de la planta ya que se ha determinado áreas específicas para estas
actividades

Hombre

a. Utilizacion del Hombre

Personal directo

- Mano de obra directa

Personal de operación de cortado

Personal de operación de embutido

Personal de operación de perforado

Personal de operación de soldado

Personal de operación de pintado

Personal de operación de ensamblado

- Personal de Controlador de calidad

- Jefe de planta

- Asistente de planta
Personal indirecto:

- Personal de la limpieza de la planta

- Personal del mantenimiento de las máquinas
- Personal de vigilancia
- Almaceneros
-
- Personal de venta y mercadotecnia

- Personal de contabilidad

- Personal de logística

- Personal de recursos humanos

- Gerente general

- Secretaria del gerente general

- Personal de Recepción

b. Condiciones de seguridad y salud del trabajo

- Reducir la temperatura elevada y ventilación insuficiente en las áreas
de actividades en taller de máquinas de corte, embutido,pintado,
soldadura y ensamblado
- Protección del personal al ruido generado por las operaciones de corte
con el uso de protectores auditivos , protección a las actividades de
soldadura con vestimenta adecuada y protección facial ya que
necesita que los trabajadores mantengan sus 8 horas por jornada para
que la empresa no pierda su productividad, proponemos el uso de
protectores auditivos.
- Inspeccionar periódicamente el estado de las herramientas y equipos,
separando las deterioradas para su reparación o su eliminación
definitiva.
- Se debe guiar en el manejo de herramientas cortantes y/o punzante
c. Servicios adicionales

La producción de triciclos depende del pedido del cliente, se requerirá

contratar mano de obra directa para producir en mayor cantidad según la
necesidad.

Espera

- Almacén de materia prima: Recursos almacenados (planchas, etc.) para el área

metalmecánica.
- Demoras entre dos operaciones: luego de su respectiva operación de pieza, el ítem 2
queda en espera del término de operaciones de pieza del ítem 1 o por repetición de
operaciones de alguno debido a fallas encontradas en el control de calidad.
- Área de almacenaje de productos acabados: Triciclos almacenados ya listos para la venta.
- Área de almacenaje de suministro: almacén de piezas (rueda, timon, asiento) para su
posterior ensamblaje.
Servicios

Servicios para el personal

- Servicios médicos (primeros auxilios)
- Instalaciones sanitarias
- vías de acceso
- protección contra incendios

Servicios para el material

- Control de calidad
- Control de producción
- Manejo del impacto ambiental

Servicios para la maquinaria

- Instalación eléctrica
- Sala de calderas
- Área de mantenimiento
- Depósitos de herramientas

Servicios para el edificio

- Señalización de seguridad
- Importancia de un ambiente de calidad en el trabajo

Edificio

La consideración del edificio es siempre un factor fundamental en el diseño de la distribución,

pero la influencia del mismo será determinante si este ya existe en el momento de proyectarla
como es el caso del problema planteado. Se analizó las siguientes características:

· Número de pisos: dado el tipo de producción que se realiza los más recomendable
es que todo se ubique en un solo piso para que no se interfiere el flujo de la
producción.

· Forma de la planta: se recomienda que sea relativamente cuadrada, no obstruida y

las diferentes áreas deberán estar separadas en secciones cuadradas. En
especial se debe separar las áreas de soldadura y las de pintura de las demás áreas
por temas de cuidado de la salud de los demás operarios

· Localización puertas: la empresa trabaja con diferentes piezas, materiales, equipos

y herramientas, por lo cual se debe tomar en consideración que todas ellas tienen
diferentes características en cuanto a dimensiones y peso por lo que un mal diseño
en el tamaño de las puestas dificultará su traslado o manipulación, esto sobre todo
en las áreas de almacenaje de materiales e insumos y el área de almacenaje de
productos terminados.

· Localización de ventanas, se debe tener en consideración el diseño de las ventanas

priorizando que estas brinden la mayor cantidad de tiempo posible de luz natural,
en especial en las áreas donde se realiza las operaciones más delicadas del proceso
como son el área de ensamblado. Otra consideración a tener en cuenta es la
 ventilación que pueden proporcionar las ventanas en especial en las áreas de
pintado y soldadura.

· Resistencia de suelos, eso se deberá medir en base al tamaño de las máquinas y al

tipo de operación que estas realizan o al tipo de agente externo que estén
expuestos, en los procesos de la empresa no se identifican máquinas de gran
tamaño ni de gran peso.

· Altura de techos: esto dependerá de varios factores como el tamaño de las

máquinas, la altura de los operarios, en los almacenes depende de la altura de los
equipos de almacenaje tales como las estanterías.

· Tomas de corriente: deberán estar distribuidas de forma óptima en todas las áreas
que requieren el uso de máquinas que funcionen con electricidad como es el caso
de las áreas de pintura para las máquinas compresoras, en área de metalmecánica
para el cortado y el embutido y en el área de soldadura, se deberá evitar que
existan cables en el suelo por el peligro de descargas eléctricas, caídas, etc.

Cambio y flexibilidad

La flexibilidad de una distribución significa su facilidad de adaptarse a los cambios,

esto se consigue manteniendo la distribución original tan libre como sea posible de
toda característica fija, permanente o especial. Por la cual se hace necesario
poseer en la planta:

a.) Maquinaria y equipo desplazable: para una futura actualización de las líneas de
producción las máquinas del área de metal mecánica deberán evitarse de
mantenerlas fijas o ancladas en su posición, este es el caso de la máquina de
embutido.

b.) Equipo autónomo: las maquinarias como la compresora o las cortadoras deberán
tener sus propios motores para que su traslado y movimiento sea más accesible,
además se deberá priorizar contar con máquinas que tengan arrastre.

d.) Equipo normalizados y estandarizados lo que se busca es que los equipos por
ejemplo tengan un mismo tipo de conector a la corriente para que sea más fáciles
su cambio de ubicación. Otro ejemplo sería los estantes de los tres
almacenamientos, los motores, las conexiones, etc., si se encuentran normalizados
al momento de una redistribución harían más fáciles y más baratos la ejecución del
cambio.

5.2 Justificación del tipo de distribución de Planta

 Distribución de planta
Por proceso

● Diversificados: Triciclos de niños, carretillas de construcción, carritos de supermercado y

carritos para acarreo de materiales con diversos diseños.

Producto ● Volumen de producción bajo variables: Demanda de la cantidad de pedido por cliente.

● Tasas de producción variables: Dependientes tipo de producto, cantidad y al nivel de

especialización de la mano de obra.
● Cada ítem puede requerir una secuencia de operaciones propia: Las 3 piezas pasan por
las operaciones de cortado y embutido; sin embargo la Pieza 1 pasa por la operación de
Flujo de
fresado, doblado. Por otro lado, la Pieza 2 necesita la operación de perforado.Finalmente,
trabajo
las piezas individuales realizan la operación de pintado para luego ensamblarse en el
producto terminado. Es decir, cada ítem presenta un diseño particular.

● Fundamentalmente calificada, sin necesidad de estrecha supervisión y moderadamente

Mano de adaptable: Necesita expertise en la utilización de las máquinas de las diferentes
obra operaciones como cortar, embutido, fresado, doblado, perforado y soldado. Siempre bajo
la supervisión moderada del jefe y asistente de Planta.
● Necesario en programación y manejo de materiales, y en control de la producción y los
Personal
inventarios: Se necesita Personal de Controlador de calidad, Jefe de planta, Asistente de
(staff)
planta, Personal del mantenimiento de las máquinas, Almaceneros.

● Variable, a menudo hay duplicaciones, esperas y retrocesos:

Manejo de - Tiempo de espera de la operación post- pintado.

materiales - Tiempo de espera de una pieza para el ensamblado de otra.

- Retroceso de piezas por no superar el control de calidad de soldadura.

● Escaso inventario de productos terminados
Inventarios
● Altos inventarios y baja rotación de materias primas y materiales de curso

5.4 Recomendación de distribución

Principio de corta distancia

5.3 Evaluación de mejora

Se utilizó la herramienta compartida por Muther (1977) llamada Síntomas de las necesidades
de mejora en la distribución el cual indica que si un tercio de estos apartados tiene una
respuesta afirmativa Sí, existen muchas posibilidades de obtener beneficios mejorando la
distribución. Si dos tercios se pueden contestar Sí, los beneficios de una redistribución son casi
ciertos.

Síntomas de la Necesidad de Mejoras en la Distribución

1 Material Sí No
a. Alto porcentaje de piezas rechazadas
b. Grandes cantidades de piezas averiadas, estropeadas o destruidas en
proceso, pero no en las operaciones productivas
c. Entregas interdepartamentales lentas
d. Artículos voluminosos, pesados o costosos, movidos a mayores
distancias que otros más pequeños, más ligeros o menos caros
e. Material que se extravía o que pierde su identidad
f. Tiempo excesivamente prolongado de permanencia del material en
procesos, en comparación con el tiempo real de operación
2 Maquinaria Sí No
a. Maquinaria inactiva
b. Muchas averías de maquinaria
c. Maquinaria anticuada
d. Equipo que causa excesiva vibración, ruido, suciedad, vapores
e. Equipo demasiado largo, ancho o pesado para su ubicación
f. Maquinaria y equipo inaccesibles
3 Hombre Sí No
a. Condiciones de trabajo poco seguras o elevada proporción de
accidentes
b. Área que no se ajusta a los reglamentos de seguridad, de edificación o
contraincendios
c. Quejas sobre condiciones de trabajo incómodas
d. Excesiva mutación del personal
e. Obreros de pie, ociosos o paseando gran parte de su tiempo
f. Equívocos entre operarios y personal de servicios
g. Trabajadores calificados que pasan gran parte de su tiempo realizando
operaciones de servicio (mantenimiento)
4 Movimiento, manejo de materiales Sí No
a. Retrocesos y cruces en la circulación de los materiales
b. Operarios calificados o altamente pagados, que realizan operaciones de
manipulación
c. Gran porcentaje del tiempo de los operarios invertido en “recoger” y
“dejar” materiales o piezas
d. Frecuentes acarreos y levantamientos a mano
e. Frecuentes movimientos de levantamiento y traslado que implican
esfuerzo o tensión indebidos
f. Operarios esperando a los ayudantes que los secunden en el manejo
manual, o esperando los dispositivos de manejo
g. Operarios forzados a sincronizarse con el equipo de manejo
h. Traslados a larga distancia
i. Traslados demasiado frecuentes
5 Espera, almacenamiento Sí No
a. Se observan grandes cantidades de almacenamiento de todas clases
b. Gran número de pilas de material en proceso, esperando
Confusión. Congestión, zonas de almacenaje disformes o muelles de
c. recepción y embarque atiborrados
Operarios esperando material en los almacenes o en los puestos de
d. trabajo
Poco aprovechamiento de la tercera dimensión en las áreas de
e. almacenaje
f. Materiales averiados o mermados en las áreas de almacenamiento
g. Elementos de almacenamiento inseguros o inadecuados
Manejo excesivo en las áreas de almacén o repetición de las
h. operaciones de almacenamiento
i. Frecuentes errores en las cuentas o en los registros de existencias
j. Elevados costos en demoras y esperas de los conductores de carretillas
6 Servicio Sí No
Personal pasando por los vestuarios, lavabos o entradas y accesos
a. establecidos
b. Quejas sobre las instalaciones por inadecuadas
c. Puntos de inspección o control en lugares inadecuados
d. Inspectores y elementos de inspección y pruebas ociosos
e. Entregas retrasadas de material a las áreas de producción
Número desproporcionadamente grande de personal empleado en
f. recoger desechos, desperdicios y rechazos
g. Demoras en las reparaciones
h. Costos de mantenimiento indebidamente altos
i. Líneas de servicios auxiliares que se rompen o averían frecuentemente
Trabajadores realizando sus propias ampliaciones o modificaciones en
el cableado, tuberías,
j. conductos u otras líneas de servicio
k Elevada proporción de empleados y personal de servicio en relación con
los trabajadores de
 producción
Número excesivo de reordenaciones del equipo, precipitadas o de
l emergencia
7 Edificio Sí No
Paredes u otras divisiones que separan áreas con productos,
a. operaciones o equipos similares
b. Abarrotamiento de los montacargas o excesiva espera de estos
c. Quejas referentes a calor, frío o deslumbramientos de las ventanas
d. Pasillos principales, pasos y calles estrechos o torcidos
e. Edificios esparcidos, sin ningún patrón
Edificios atestados. Trabajadores interfiriendo en el camino unos con
otros; almacenamiento o trabajo en los pasillos, áreas de trabajo
abarrotadas, especialmente si el espacio en las áreas colindantes es
f. abierto
g. Peticiones frecuentes de más espacio
8 Cambio Sí No
Cambios anticipados o corrientes en el diseño del producto, materiales
a. mayores, producción, variedad de productos
b. Cambios anticipados o corrientes en los métodos, maquinaria o equipo
Cambios anticipados o corrientes en el horario de trabajo, estructura de
la organización, escala
c. de pago o clasificación del trabajo
Cambios anticipados o corrientes en los elementos de manejo y de
almacenaje, servicios de apoyo a la producción, edificios o
d. características de emplazamiento