TIPOS DE CALDERAS, ECONOMIZADORES Y SOBRECALENTADORES

Generadores de vapor
En muchas aplicaciones:
• La cantidad de vapor necesaria es demasiado pequeña para justificar una
caldera exterior, es decir, menos de 1 000 kg / h.
• El pequeño proceso que requiere vapor opera solo en un turno de día, lo
que significa que la planta se iniciaría cada mañana y se cerraría todas las
noches.
• El costo de capital de una caldera de carcasa convencional afectaría
adversamente la viabilidad económica del proceso.
• El nivel de experiencia en el sitio, en lo que respecta a las calderas, no es
tan alto como se requeriría en un sistema de vapor más grande.
Para satisfacer estas demandas específicas se han desarrollado dos tipos de
calderas.

Caldera de bobina
Se trata de un tipo de caldera tubular de agua de "una sola pasada", y en algunos
reglamentos se las denomina "calderas sin nivel de agua discernible".

El suministro de agua a la caldera generalmente estará entre un 10 y un 15% por

encima de la tasa de vaporización para:
• Asegúrese de que no se evapore toda el agua, asegurando así que no se
produzca vapor sobrecalentado.
• Proporcionar un vehículo para el transporte del TDS del agua de
alimentación. Si este vehículo no estuviera disponible, las sales del agua
de alimentación se depositarían en el interior de los tubos y afectarían la
 transferencia de calor, lo que provocaría un sobrecalentamiento y,
finalmente, la falla del tubo. Claramente, un separador es un componente
esencial de este tipo de caldera para eliminar esta agua contaminada. Al
ser del tipo de tubo de agua, pueden producir vapor a presiones muy altas.

Las aplicaciones típicas de los generadores de vapor y las calderas de bobinas

incluyen lavanderías y fabricación de prendas, donde la demanda es pequeña y la
tasa de cambio de carga es lenta.

Caldera de vapor compacta sin cámara vertical

Hay varios modelos disponibles con rendimientos en el rango de 50 a 1000 kg / h,
y presiones de hasta 10 bar r. Las alturas de las calderas varían típicamente de 1,7
ma 2,4 m para producciones de aproximadamente 100 kg / ha 1000 kg / h
respectivamente.

En la Figura 3.4.2 se muestra una sección transversal del diseño. Note la trayectoria
descendente de la llama y la acción de remolino. La ruta del calor se invierte en la
parte inferior de la caldera y los gases calientes suben, liberando calor a las aletas.

También tenga en cuenta la pequeña cantidad de agua en la caldera. Esto permite

que la caldera alcance la temperatura de funcionamiento muy rápidamente,
normalmente 15 minutos. Sin embargo, esta pequeña cantidad de agua significa
que solo una pequeña cantidad de energía se almacena en la caldera, por lo que
no es capaz de hacer frente fácilmente a cambios repentinos y sostenidos de
carga. Si el cambio de carga ocurre más rápido de lo que la caldera puede
responder, entonces la presión dentro de la caldera bajará y finalmente la caldera
se cebará con agua de alimentación.

Esto se ve agravado por la pequeña superficie del agua, lo que proporciona altas
velocidades de liberación de vapor. Sin embargo, la trayectoria del vapor es
verticalmente hacia arriba y lejos de la superficie del agua en lugar de
horizontalmente sobre la superficie del agua (como en una caldera exterior), y esto
minimiza el efecto.
 Economizadores
Los gases de combustión, habiendo pasado por la caldera principal y el
sobrecalentador, aún estarán calientes. La energía de estos gases de combustión
se puede utilizar para mejorar la eficiencia térmica de la caldera. Para lograr esto,
los gases de combustión se pasan a través de un economizador.
El economizador es un intercambiador de calor a través del cual se bombea el agua
de alimentación. De este modo, el agua de alimentación llega a la caldera a una
temperatura superior a la que se obtendría si no se hubiera instalado ningún
economizador. Entonces se requiere menos energía para elevar el
vapor. Alternativamente, si se suministra la misma cantidad de energía, se genera
más vapor. Esto da como resultado una mayor eficiencia. En términos generales,
un aumento de 10 ° C en la temperatura del agua de alimentación proporcionará
una mejora de la eficiencia del 2%.

Nota:
Debido a que el economizador está en el lado de alta presión de la bomba de
alimentación, son posibles temperaturas del agua de alimentación superiores a 100
° C. Los controles del nivel de agua de la caldera deben ser del tipo "modulante" (es
decir, no "encendido-apagado") para garantizar un flujo continuo de agua de
alimentación a través del intercambiador de calor.
El intercambiador de calor no debe ser tan grande que:
• Los gases de combustión se enfrían por debajo de su punto de rocío, ya
que el licor resultante puede ser ácido y corrosivo.
• El agua de alimentación hierve en el intercambiador de calor.

Sobrecalentadores
Independientemente del tipo de caldera que se utilice, el vapor dejará el agua en su
superficie y pasará al espacio de vapor. El vapor que se forma sobre la superficie
del agua en una caldera de carcasa siempre está saturado y no puede
sobrecalentarse en la carcasa de la caldera, ya que está constantemente en
contacto con la superficie del agua.
Si se requiere vapor sobrecalentado, el vapor saturado debe pasar por un
sobrecalentador. Este es simplemente un intercambiador de calor donde se agrega
calor adicional al vapor saturado.

En las calderas de tubos de agua, el sobrecalentador puede ser un colgante

adicional suspendido en el área del horno donde los gases calientes proporcionarán
el grado de sobrecalentamiento requerido (ver Figura 3.4.4). En otros casos, por
ejemplo en los esquemas de CHP donde los gases de escape de la turbina de gas
son relativamente fríos, puede ser necesario un sobrecalentador encendido por
separado para proporcionar calor adicional.

Si se requiere un control preciso del grado de recalentamiento, como sería el caso

si el vapor se va a utilizar para impulsar turbinas, se instala un atemperador
(atemperador). Este es un dispositivo instalado después del sobrecalentador, que
inyecta agua en el vapor sobrecalentado para reducir su temperatura.

ACCESORIOS Y MONTAJES DE CALDERAS

Una descripción general de los accesorios, accesorios y controles necesarios para
una caldera, desde placas de identificación y válvulas de seguridad hasta vidrios de
medición y controles de nivel.

Placa de identificación de la caldera

En la segunda mitad del siglo XIX, las explosiones de calderas de vapor eran un
lugar común. Como consecuencia de esto, se formó una empresa en Manchester
con el objetivo de reducir el número de explosiones sometiendo las calderas de
vapor a un examen independiente. Esta empresa fue, de hecho, el comienzo de la
Federación de Seguridad de hoy (SAFed), el organismo cuya aprobación se
requiere para los controles y accesorios de calderas en el Reino Unido.

Después de un período comparativamente corto, solo ocho de las 11 000 calderas

examinadas explotaron. Esto se compara con 260 explosiones de calderas de
vapor en calderas no examinadas por el esquema. Este éxito llevó a la Ley de
Explosiones de Calderas (1882) que incluía el requisito de una placa de
identificación de la caldera. En la Figura 3.7.1 se muestra un ejemplo de placa de
identificación de una caldera.

El número de serie y el número de modelo identifican de forma única la caldera y

se utilizan al pedir repuestos al fabricante y en el libro de registro principal de la
caldera.

La cifra de salida citada para una caldera puede expresarse de varias formas,
como se discutió en los Módulos anteriores de este Bloque.

Válvulas de seguridad
Un accesorio importante de la caldera es la válvula de seguridad. Su función es
proteger la carcasa de la caldera de sobrepresión y posterior explosión. En el Reino
Unido:

En Europa, los asuntos relacionados con la idoneidad de las válvulas de seguridad

para calderas de vapor se rigen por la norma europea EN 12953. En los EE. UU. Y
otras partes del mundo, estos asuntos están cubiertos por las normas ASME.
Se instalan muchos tipos diferentes de válvulas de seguridad en la planta de
calderas de vapor, pero generalmente todas deben cumplir con los siguientes
criterios:
• La capacidad de descarga total de la (s) válvula (s) de seguridad debe ser
al menos igual a la capacidad "desde ya 100 ° C" de la caldera. Si se utiliza
la evaporación "desde y desde" para dimensionar la válvula de seguridad,
la capacidad de la válvula de seguridad siempre será mayor que la
capacidad máxima real de la caldera de evaporación.
• La capacidad de descarga nominal total de la (s) válvula (s) de seguridad
debe alcanzarse dentro del 110% de la presión de diseño de la caldera.
• El orificio de entrada mínimo de una válvula de seguridad conectada a una
caldera será de 20 mm.
• La presión de ajuste máxima de la válvula de seguridad será el diseño (o
la presión de trabajo máxima permitida) de la caldera.
• Debe haber un margen adecuado entre la presión de funcionamiento
normal de la caldera y la presión de ajuste de la válvula de seguridad.

Regulaciones de válvulas de seguridad (Reino Unido)

Una caldera debe estar equipada con al menos una válvula de seguridad
dimensionada para la potencia nominal de la caldera - Consulte EN 12953 para más
detalles.

La tubería de descarga de la válvula de seguridad debe estar despejada y drenada

en la base para evitar la acumulación de condensado. Es una buena práctica
asegurarse de que la tubería de descarga se mantenga lo más corta posible con el
número mínimo de curvas, de modo que no se exceda la contrapresión permitida
indicada por el fabricante de la válvula.

Será bastante normal que el diámetro interno de la tubería de descarga sea mayor
que el diámetro interno de la conexión de salida de la válvula de seguridad, pero
bajo ninguna circunstancia debe ser menor.
 Válvulas de cierre de caldera
Una caldera de vapor debe estar equipada con una válvula de cierre (también
conocida como válvula de corona) que aísla la caldera de vapor y su presión del
proceso o planta. Generalmente es una válvula de globo de patrón de ángulo de la
variedad atornillada. La figura 3.7.3 muestra una válvula de cierre típica de este tipo.

En el pasado, estas válvulas a menudo se fabricaban con hierro fundido, y el acero

y el bronce se utilizaban para aplicaciones de mayor presión. En el Reino Unido, BS
2790 (que eventualmente será reemplazada por EN 12953) establece que las
válvulas de hierro fundido ya no están permitidas para esta aplicación en calderas
de vapor. El hierro con grafito nodular o esferoidal (SG) no debe confundirse con el
hierro fundido gris, ya que tiene propiedades mecánicas que se acercan a las del
acero. Por esta razón, muchos caldereros utilizan válvulas de hierro SG como
estándar.

La válvula de cierre no está diseñada como válvula de estrangulamiento y debe

estar completamente abierta o cerrada. Siempre debe abrirse lentamente para
evitar cualquier aumento repentino de la presión aguas abajo y el golpe de ariete
asociado, y para ayudar a restringir la caída de la presión de la caldera y cualquier
posible cebado asociado.

Para cumplir con las regulaciones del Reino Unido, la válvula debe ser del tipo
'volante ascendente'. Esto permite que el operador de la caldera vea fácilmente la
posición de la válvula, incluso desde el nivel del piso. La válvula que se muestra
está equipada con un indicador que lo hace aún más fácil para el operador.

En aplicaciones con varias calderas, debe instalarse una válvula de aislamiento

adicional, en serie con la válvula de corona. Al menos una de estas válvulas debe
poder bloquearse en la posición cerrada. La válvula adicional es generalmente una
válvula de globo del tipo de retención enroscable que evita que una caldera
presurice a otra. Alternativamente, es posible utilizar una válvula de rosca, con una
válvula de retención de disco intercalada entre las bridas de la válvula de corona y
ella misma.

Válvulas de retención de agua de alimentación

La válvula de retención del agua de alimentación (como se muestra en las Figuras
3.7.4 y 3.7.5) está instalada en la línea de agua de alimentación de la caldera entre
la bomba de alimentación y la caldera. Una válvula de cierre de alimentación de la
caldera está instalada en la carcasa de la caldera.

La válvula de retención incluye un resorte equivalente a la altura de agua en el

tanque de alimentación elevado cuando no hay presión en la caldera. Esto evita que
la caldera se inunde por la carga estática del tanque de alimentación de la caldera.
En condiciones normales de vaporización, la válvula de retención funciona de
manera convencional para detener el flujo de retorno de la caldera que ingresa a la
línea de alimentación cuando la bomba de alimentación no está
funcionando. Cuando la bomba de alimentación está en funcionamiento, su presión
supera el resorte para alimentar la caldera con normalidad.

Debido a que se requiere un buen sellado y las temperaturas involucradas son

relativamente bajas (generalmente menos de 100 ° C), una válvula de retención con
un asiento blando de EPDM (etileno propileno) es generalmente la mejor opción.

Control de calidad del agua de la caldera

El mantenimiento de la calidad del agua es esencial para el funcionamiento seguro
y eficiente de una caldera de vapor. La medición y el control de los distintos
parámetros es un tema complejo, que también está cubierto por una serie de
normativas. Por lo tanto, se trata en detalle más adelante en este bloque. El objetivo
de las siguientes secciones es simplemente identificar los accesorios que se deben
ver en una caldera.

Control de TDS
Esto controla la cantidad de sólidos disueltos totales (TDS) en el agua de la caldera
y, a veces, también se denomina "purga continua". La conexión de la caldera suele
ser DN15 o DN20. El sistema puede ser manual o automático. Cualquiera que sea
el sistema que se utilice, el TDS en una muestra de agua de caldera se compara
con un punto de ajuste; si el nivel de TDS es demasiado alto, se libera una cantidad
de agua de la caldera para ser reemplazada por agua de alimentación con un nivel
de TDS mucho más bajo. Esto tiene el efecto de diluir el agua en la caldera y reducir
el nivel de TDS.

En un sistema TDS controlado manualmente, se tomarían muestras del agua de la

caldera en cada turno.

En la Figura 3.7.6 se muestra un sistema típico de control automático de TDS

 Purga de fondo
Esto expulsa los lodos o sedimentos del fondo de la caldera. El control es una
válvula grande (normalmente DN25 a DN50) operada con llave. Esta válvula
normalmente se puede abrir durante un período de aproximadamente 5 segundos,
una vez por turno.

La Figura 3.7.7 ilustra una válvula de purga de fondo manual operada con llave,
mientras que la Figura 3.7.8 ilustra una válvula de purga de fondo automatizada y
su posición típica en un sistema de purga.
 Manómetro
Todas las calderas deben estar provistas de al menos un indicador de presión.
El tipo habitual es un manómetro simple construido según EN 12953.

El cuadrante debe tener al menos 150 mm de diámetro y del tipo tubo Bourdon,
debe estar marcado para indicar la presión de trabajo normal y la presión de trabajo
/ presión de diseño máxima permitida.

Los manómetros están conectados al espacio de vapor de la caldera y

generalmente tienen un tubo de sifón de tipo anillo que se llena con vapor
condensado y protege el mecanismo de cuadrante de las altas temperaturas.

Los manómetros se pueden instalar en otros recipientes a presión, como los

recipientes de purga, y normalmente tendrán diales más pequeños, como se
muestra en la Figura 3.7.9.
 Vidrios de calibre y accesorios
Todas las calderas de vapor están equipadas con al menos un indicador de nivel de
agua, pero aquellas con una potencia de 100 kW o más deben estar equipadas con
dos indicadores. Los indicadores suelen denominarse vidrios de medición que
cumplen con la norma EN 12953.

Un indicador de nivel muestra el nivel actual de agua en la caldera,

independientemente de las condiciones de funcionamiento de la caldera. Los
medidores deben instalarse de modo que su lectura más baja muestre el nivel del
agua a 50 mm por encima del punto donde se producirá el
sobrecalentamiento. También deben estar provistos de un protector alrededor, pero
esto no debe obstaculizar la visibilidad del nivel del agua. La figura 3.7.10 muestra
un indicador de nivel típico.
Los vidrios de calibre son propensos a sufrir daños de diversas fuentes, como la
corrosión de los productos químicos en el agua de la caldera y la erosión durante la
purga, particularmente en el extremo del vapor. Cualquier signo de corrosión o
erosión indica que se requiere un vidrio nuevo.

Al probar la conexión de vapor del indicador de nivel, la llave de agua debe estar
cerrada. Al probar las conexiones de agua del indicador de nivel, la tubería de la
llave de vapor debe estar cerrada.

Para probar un indicador de nivel, se debe seguir el siguiente procedimiento:

1. Cierre el grifo de agua y abra el grifo de drenaje durante aproximadamente 5
segundos.
2. Cierre el grifo de drenaje y abra el grifo de agua.
El agua debería volver a su nivel de trabajo normal con relativa rapidez. Si esto no
sucede, entonces un bloqueo en el grifo de agua podría ser la razón, y se deben
tomar medidas correctivas lo antes posible.
3. Cierre el grifo de vapor y abra el grifo de drenaje durante aproximadamente 5
segundos.
4. Cierre el grifo de drenaje y abra el grifo de vapor.

Si el agua no regresa a su nivel de trabajo normal con relativa rapidez, es posible

que exista un bloqueo en el grifo de vapor. Se deben tomar medidas correctivas lo
antes posible.

El asistente autorizado debe probar sistemáticamente los medidores de agua al

menos una vez al día y debe estar provisto de protección adecuada para la cara y
las manos, como protección contra quemaduras en caso de rotura del vidrio.
Nota: que todas las manijas de los grifos del indicador de nivel deben apuntar hacia
abajo cuando estén en funcionamiento.

Protectores de vidrio de calibre

La protección del indicador de nivel debe mantenerse limpia. Cuando se limpia la
protección en su lugar o se quita para limpiarla, el medidor debe apagarse
temporalmente.

Asegúrese de que haya un nivel de agua satisfactorio antes de apagar el medidor y

tenga cuidado de no tocar ni golpear el vidrio del medidor. Después de la limpieza,
y cuando se haya reemplazado la protección, se debe probar el medidor y colocar
los grifos en la posición correcta.

Mantenimiento
El indicador de nivel debe revisarse minuciosamente en cada inspección anual. La
falta de mantenimiento puede resultar en el endurecimiento del empaque y la
incautación de los grifos. Si la manija del grifo se dobla o se deforma, es necesario
tener especial cuidado para asegurarse de que el grifo esté completamente
abierto. Un accesorio dañado debe renovarse o repararse inmediatamente. Los
medidores a menudo se decoloran debido a las condiciones del agua; también se
vuelven delgadas y desgastadas debido a la erosión. Las gafas, por tanto, deben
cambiarse a intervalos regulares.

En la sala de calderas siempre debe haber un stock de vasos de repuesto y

empaquetaduras de cono. Recuerda:
• Si los pasos de vapor se ahogan, se puede indicar un nivel de agua falso
en el indicador de nivel. Después de que se haya probado el medidor, es
posible que todavía se indique un nivel alto falso de agua.
• Si los conductos de agua están obstruidos, se puede observar un nivel de
agua artificialmente alto debido a la condensación de vapor en el
vaso. Después de la prueba, el vidrio tenderá a permanecer vacío a
menos que el nivel de agua en la caldera sea más alto que la conexión
superior, en cuyo caso el agua podría fluir hacia el vidrio desde esta
conexión.
• Los niveles de los vidrios de medición deben tratarse con el mayor respeto,
ya que son el único indicador visual de las condiciones del nivel del agua
dentro de la caldera. Cualquier nivel de agua que se perciba como
anormal debe investigarse tan pronto como se observe, y se deben tomar
medidas inmediatas para apagar el quemador de la caldera si es
necesario.

Controles de nivel de agua

El mantenimiento del nivel correcto de agua en una caldera de vapor es esencial
para su funcionamiento seguro y eficiente. Los métodos para detectar el nivel del
agua y el control posterior del nivel del agua es un tema complejo que está cubierto
por una serie de regulaciones. Las siguientes secciones proporcionarán una breve
descripción general y el tema se discutirá con mayor detalle más adelante.

Cámaras de control de nivel externas

Las cámaras de control de nivel se instalan externamente a las calderas para la
instalación de controles de nivel o alarmas, como se muestra en la Figura 3.7.11.
La función de los controles de nivel o las alarmas se comprueba diariamente
mediante las válvulas de purga secuenciales. Con el volante girado completamente
en el sentido contrario a las agujas del reloj, la válvula está en la posición de
"funcionamiento normal" y un asiento trasero cierra la conexión de drenaje. El dial
del volante puede verse similar al que se muestra en la Figura 3.7.12. Algunos
volantes no tienen dial, pero cuentan con un mecanismo para su correcto
funcionamiento.

El siguiente es un procedimiento típico que se puede utilizar para probar los

controles cuando la caldera está bajo presión y el quemador está encendido:
 • Gire lentamente el volante en sentido horario hasta que el puntero
indicador esté en la primera posición de "pausa". La conexión de la
cámara del flotador se desconcierta, se abre la conexión de drenaje y se
sopla la conexión de agua.
• Haga una pausa de 5 a 8 segundos.
• Mueva lentamente el volante hacia la derecha hasta completar el
recorrido. La conexión de agua está cerrada, la válvula de drenaje
permanece abierta y la cámara del flotador y las conexiones de vapor son
expulsadas. Los controles de la caldera deben funcionar como para el
nivel de agua más bajo en la caldera, es decir, la bomba en funcionamiento
y / o la alarma sonora y el corte del quemador. Alternativamente, si la
cámara de control de nivel está equipada con una segunda alarma o una
alarma de agua muy baja, la caldera debe bloquearse.
• Haga una pausa de 5 a 8 segundos.
• Gire lentamente el volante totalmente en sentido antihorario para cerrarlo
contra el asiento trasero en la posición de "trabajo normal".
• Las válvulas de purga secuencial las proporcionan varios fabricantes
diferentes. Cada uno puede diferir en el procedimiento operativo. Es
fundamental que se sigan las instrucciones del fabricante con respecto a
esta operación.

Controles de nivel montados internamente

También se encuentran disponibles sistemas de control de nivel con sensores (o
sondas) que encajan dentro de la carcasa de la caldera (o tambor de vapor). Estos
proporcionan un mayor grado de seguridad que los instalados externamente. Los
sistemas de alarma de nivel también pueden proporcionar una función de
autocomprobación de la integridad del sistema.

Debido a que están montados internamente, no están sujetos a los procedimientos

requeridos para purgar cámaras externas. El funcionamiento del sistema se prueba
mediante una prueba de evaporación a la posición '1ra baja', seguida de soplado a
la '2da posición baja'.

Se instalan tubos de protección para evitar el movimiento del agua alrededor del
sensor.
 Rejillas de ventilación y rompe vacío
Cuando una caldera se enciende en frío, el espacio de vapor está lleno de aire. Este
aire no tiene valor calorífico y afectará negativamente al rendimiento de la planta de
vapor debido a su efecto de cubrir las superficies de intercambio de calor. El aire
también puede dar lugar a corrosión en el sistema de condensado si no se elimina
adecuadamente.

El aire se puede purgar del espacio de vapor con un simple grifo; normalmente se
dejaría abierto hasta que se muestre una presión de aproximadamente 0,5 bar en
el manómetro. Una alternativa al grifo es un respiradero de aire a presión equilibrada
que no solo alivia al operador de la caldera de la tarea de purgar el aire
manualmente (y por lo tanto asegura que se haga realmente), sino que también es
mucho más preciso y ventila los gases que se pueden acumular en la caldera. Las
salidas de aire típicas se muestran en la Figura 3.7.14.

Cuando una caldera se desconecta, el vapor en el espacio de vapor se condensa y

deja un vacío. Este vacío hace que se ejerza presión sobre la caldera desde el
exterior y puede provocar fugas en las puertas de inspección de la caldera, daños
en las placas planas de la caldera y el peligro de sobrellenado de una caldera
parada. Para evitar esto, se requiere un interruptor de vacío (consulte la Figura
3.7.14) en la carcasa de la caldera.