PLANIFICACION DE NECESIDADES DE MATERIALES MRP Y ERP

KELLY BURBANO MEJIA ID 390171

CARLOS FERNANDO ALMANZA ROA ID 324249
JUAN MANUEL LAGUNA VALBUENA ID 468939
JUAN JOSE TRUJILLO MAYORCA ID 500785
JUAN SEBASTIAN DUSSAN ID 449061
SEBASTIAN ARIAS LEIVA ID 448104
MARIA ALEJANDRA PACHECO ID 394705

UNIVERSIDAD COOPERATIVA DE COLOMBIA

FACULTAD DE INGENIERIA
GESTION DE INVENTARIO
NEIVA-HUILA
2021
PLANIFICACION DE NECESIDADES DE MATERIALES MRP Y ERP

KELLY BURBANO MEJIA ID 390171

CARLOS FERNANDO ALMANZA ROA ID 324249
JUAN MANUEL LAGUNA VALBUENA ID 468939
JUAN JOSE TRUJILLO MAYORCA ID 500785
JUAN SEBASTIAN DUSSAN ID 449061
SEBASTIAN ARIAS LEIVA ID 448104
MARIA ALEJANDRA PACHECO ID 394705

ENTREGADO A:
ING. REINALDO VICTORIA BONILLA

UNIVERSIDAD COOPERATIVA DE COLOMBIA

FACULTAD DE INGENIERIA
GESTION DE INVENTARIO
NEIVA-HUILA
2021
 TABLA DE CONTENIDO

1. INTRODUCCION
2. OBJETIVOSDE MRP
3. PLANIFICACIÓN DE LA PRODUCCIÓN CON MRP
3.1 DATOS DE ENTRADA EN EL SISTEMA MRP
3.2 DATOS DE SALIDA DEL SISTEMA MRP
3.3 ¿QUÉ NECESITAMOS? LOS INPUTS O ENTRADAS DEL MRP?
3.4 PROBLEMAS CON LOS SISTEMAS MRP
3.5 CÓMO HACER UN MRP O PLANIFICACIÓN DE REQUERIMIENTOS DE
MATERIAL
4. SISTEMA ERP
4.1 VENTAJAS DE UN SISTEMA ERP
4.2 DESVENTAJAS DE UN SISTEMA ERP
4.3 PRINCIPALES BENEFICIOS DE UN ERP
4.4 ESTRUCTURA BÁSICA
4.5 ¿MRP INDEPENDIENTE O INTEGRADO DENTRO DEL ERP?
5 BIBLIOGRAFIA
 INTRODUCCION

MRP se define como la planificación de los insumos, componentes y materiales de

demanda dependiente para la producción de artículos finales, lo que conlleva a la
administración del inventario y programación de pedidos de reabastecimiento.
Todo esto hecho para cumplir al cliente en los tiempos estimados y con la calidad
requerida.

Esta es la definición más genérica que te puedo dar. Vamos a analizar cada parte.

 Cada artículo que tu produces está compuesto por insumos, componentes

o materiales. A veces más, a veces menos.
 Cuando la demanda de un artículo está ligada a la de otro, hablamos
de demanda dependiente. Ejemplos de artículos de demanda dependiente
son: en los zapatos: cordones, plantilla y suela; en los celulares: el carbono,
silicio, grafito, coltán, y un largo etc; y en los automóviles: radiadores,
neumáticos, luminarias, etc.
 Hablamos de administración de inventario y pedidos de reabastecimiento
porque con el MRP buscamos mantener bajos los niveles de stock a fin de
disminuir costos. Esto implica reabastecer el inventario en momentos
concretos buscando que el costo de posesión sea mínimo.

Es común que la planificación de requerimientos de materiales (MRP) sea

asociada a un software. De hecho algunos autores definen el MRP como un
software o sistema computarizado para administrar el inventario de demanda
independiente y los puntos de reorden, y en cambio le otorgan la definición
anterior al «plan» de requerimientos de materiales.

Es por esto que mucho software ERP (enterprise resource planning) trae un
módulo denominado MRP, por ejemplo SAP.

La planificación de requerimientos de materiales, o Material Requirement

Planning (MRP), se encarga de conocer cuáles son los materiales necesarios para
fabricar, cuántas unidades hacen falta y cuándo pedirlos para que se pueda
producir sin interrupciones. Algunas empresas llevan esta planificación de
materiales con Excel, no obstante, cuando la producción es compleja, se pierde
mucho control y automatización. El MRP ayuda a automatizar y simplificar esta
planificación y se puede usar en cualquier sector tanto industrial como comercial.
Por tanto, cuando hay muchos materiales y proveedores distintos a gestionar,
la planificación de producción se complica y puede dar fallos. Entre estos fallos se
encuentran: no tener los materiales a tiempo por no conocer el tiempo de entrega
del proveedor; no tener el stock mínimo en el inventario en el almacén; o, por el
contrario, tener excesivo material al que no se le pueda dar salida. En el caso de
no tener los materiales, este fallo causa un retraso considerable en la producción
de la empresa. Si por el contrario se tiene exceso de material en el almacén, esto
puede implicar que no haya hueco suficiente para guardarlo o que ocupe el lugar
de otro material que lo necesita, aumentando el coste de fabricación de la
empresa.

OBJETIVOS DEL MRP

Un sistema MRP debe cumplir estos tres objetivos:

 Asegurar que los materiales estén disponibles para la producción y los
productos estén disponibles para su entrega a los clientes.
 Tratar de mantener los niveles de stocks de material y de producto
terminado lo antes posible.
 Planificar actividades de fabricación, órdenes de entrega y compras.
El objetivo final de cualquier empresa es entregar su producto a sus clientes en el
plazo de tiempo más corto posible. Para conseguirlo, es necesario algún tipo de
planificación y MRP optimiza este objetivo.
Para entender cómo funciona el MRP es necesario conocer los conceptos de
demanda dependiente y demanda independiente.
 PLANIFICACIÓN DE LA PRODUCCIÓN CON MRP

Las funciones básicas de un sistema MRP incluyen: control de stocks, tratamiento

de listas de materiales y programación elemental. Por tanto, MRP ayuda a las
empresas a mantener niveles de inventario bajos y se utiliza para planificar las
actividades de fabricación, compra y entrega.
Además, las empresas necesitan controlar la cantidad de material que compran,
planificar qué productos son los que se van a producir y en qué cantidades y
asegurar de que son capaces de satisfacer la demanda actual y futura de los
clientes, y todo esto al menor coste posible.
Tomar una mala decisión en cualquiera de estas áreas hará que la empresa
pierda dinero, como por ejemplo:
 Si se compran cantidades insuficientes de un material (o el material
incorrecto), la empresa puede ser incapaz de cumplir los plazos de entrega.
 Si se compran cantidades excesivas de un material, el dinero se queda en
los almacenes. Mientras este stock se mantenga en el almacén, ese dinero
no podrá ser utilizado.
 Si se comienza la producción de un pedido en el momento equivocado
puede causar que no se cumplan los plazos de entrega.
El MRP resuelve estos problemas. Ofrece respuestas a las preguntas:
¿Qué materiales hacen falta?
¿Cuántos son necesarios?
¿Qué productos hay que entregar?
¿Cuándo se necesitan?
La planificación de necesidades de material puede aplicarse tanto a artículos
adquiridos a proveedores externos como a subconjuntos producidos internamente,
como componentes de artículos más complejos.

DATOS DE ENTRADA EN EL SISTEMA MRP

Los datos en un sistema MRP a tener en cuenta son:

 El producto final a producir.
  Fecha de entrega

 Registros de status de inventario. Registros de materiales netos disponibles

para su uso ya en stock (presente) y materiales bajo pedido de
proveedores.

 Listas de materiales. Detalle de los materiales, componentes y

subconjuntos necesarios para la fabricación de cada producto.

 Datos de planificación. Esto incluye todas las restricciones y direcciones

para producir artículos, tales como: hojas de ruta, estándares de producción
de la mano de obra y de horas máquina, estándares de calidad y pruebas,
puestos de trabajo, técnicas de dimensionamiento de lotes (es decir,
tamaño de lote fijo, lote por lote, cantidad de orden económica), porcentajes
de rechazo.

DATOS DE SALIDA DEL SISTEMA MRP

El MRP proporciona dos resultados y una variedad de mensajes e informes:

1. La salida 1 es el «Plan Maestro de Producción Recomendado«. Se dota de
un calendario detallado con las fechas de inicio y finalización requeridas,
con cantidades, para cada paso de la hoja de ruta y la lista de materiales
(BOM) necesarias para satisfacer la demanda del plan maestro de
producción (MPS).

2. El resultado 2 es el «Programa de Compras Recomendado». Esto

establece tanto las fechas en las que deben recibirse los artículos
comprados en la instalación como las fechas en las que deben producirse
los pedidos de compras o la liberación de pedido para que coincidan con
los planes de producción.

¿QUÉ NECESITAMOS? LOS INPUTS O ENTRADAS DEL MRP?

  El MPS o programa maestro define la cantidad de artículos a producir en el
horizonte de tiempo establecido. A nivel general, las cantidades de artículos
terminados en un MPS se definen a partir de dos fuentes de demanda: La
demanda pronosticada y la demanda de los clientes que hacen pedidos
específicos para una fecha deseada.
 La lista de materiales detalla las cantidades de insumos, materiales y
componentes de los que consta cada artículo. Este puede cambia según el
diseño del artículo.
 El registro de inventarios contiene las cantidades disponibles y las
pedidas, así como el tiempo estimado para su arribo. Se ve modificado por
las transacciones de inventario.

PROBLEMAS CON LOS SISTEMAS MRP

Hay que tener cuidado con los posibles problemas que se pueden generar por el
sistema MRP. Vamos a ir viendo cada uno de ellos.
Integridad de los datos. Si hay errores en los datos de inventario, en la lista de
materiales (BOM) o en el plan maestro de producción, los datos de salida también
serán incorrectos.
La integridad de los datos también se ve afectada por ajustes inexactos en
inventarios cíclicos, errores en la recepción de datos de entrada y salida de
envíos, desechos no reportados, desperdicios, errores en el conteo de unidades
de embalaje, problemas del sistema informático, etc.
Muchos de estos tipos de errores pueden ser minimizados implementando
sistemas de automatización y usando el escaneo de códigos de barras.
Los sistemas MRP requieren que el usuario especifique cuánto tiempo tardará una
empresa en fabricar un producto a partir de sus componentes (suponiendo que
estén todos disponibles). Es decir, las hojas de ruta deben estar detalladas y
veraces.
El sistema ERP global necesita ser capaz de organizar el inventario y las
necesidades por fábrica e intercomunicar las necesidades, para que cada fábrica
pueda redistribuir los componentes para servir a toda la empresa.
Esto significa que otros sistemas de la empresa necesitan funcionar
correctamente, tanto antes de implementar un sistema MRP como en el futuro.
Otra desventaja importante de MRP (pero que se resuelve con MRP II) es que no
tiene en cuenta la capacidad de los puestos de trabajo y de personal en sus
cálculos.
Esto significa que dará resultados que son imposibles de implementar debido a
limitaciones de mano de obra, maquinaria o capacidad del proveedor. Sin
embargo, el MRP II se ocupa en gran medida de esto.
Generalmente, un sistema MRP II puede incluir la planificación de capacidad finita
o infinita. Pero, para ser considerado como un verdadero sistema MRP II, también
debe incluir finanzas, teniendo así en cuenta los costes de producción y de
compras.
Para poder gestionar todos estos datos, flujos y procesos, se hace necesario un
sistema informático (o ERP) que almacene de manera lo mas global y eficiente
posible. Para ello todos los sistemas ERP del mercado han hecho esfuerzos
notables para dar un MRP y MRP II  lo más eficiente e integrado con la naturaleza
de la empresa. Quizás el ERP con más presencia en el mercado es SAP .
Tanto SAP como el resto de ERPs (Navision, ORACLE,…) han hecho importantes
esfuerzos para crear diferentes tipos de MRPs orientados a la actividad de la
empresa (verticales), con especial enfoque en las actividades propias de la
actividad productiva en estos días (subcontratación de proveedores, consigna de
clientes, proveedores asiáticos, préstamos de bienes a clientes,…).

CÓMO HACER UN MRP O PLANIFICACIÓN DE REQUERIMIENTOS DE

MATERIAL

Paso 1: Definiendo la lista de materiales (BOM)

Para empezar, define la estructura de tu producto.

¿Cómo se compone?

Colocar el nombre de ese componente, bien sea con una letra o el nombre en sí.
Esto dependerá de la complejidad de la estructura del BOM. Acuérdate además,
de colocar entre paréntesis la cantidad del padre superior.

Paso 2: Qué, cuándo y cuánto producir: el programa maestro

Debes tener un programa maestro de producción en el cual, tienes la cantidad de
unidades a producir por horizonte de tiempo, trazado generalmente en semanas.

Esto nos permitirá conocer qué componentes y materiales debemos conseguir y

fabricar para cumplir con la cantidad definida en el MPS, pero no sin antes
considerar el inventario.

Paso 3: Qué es lo que hay en casa: El registro de inventario

Definidos los componentes y materiales por artículo, en una tabla separa para
cada uno de ellos:

 El inventario disponible: Es el inventario de cada componente y material

que tienes listo para usar.
 Stock o inventario de seguridad: Cantidad mínima que tiene tu empresa
en caso de que haya un déficit. temporal de materia prima. Es opcional y
puede que no lo uses si tu objetivo es ahorrar costos en inventario.
 Lead time (tiempo de ciclo, tiempo de entrega, tiempo de espera… como le
quieras llamar). Es el tiempo que transcurre desde que colocas la orden de
un pedido hasta que este llega.
 Recepciones programadas: Pedidos colocados tiempo atrás y que están
programadas para arribar en próximos días.

Paso 4: El software para hacer el MRP

Existen diversos sistemas computarizados para elaborar un MRP, por ejemplo

SAP. No obstante, lo haremos con excel en una tabla como esta:

Paso 5: Necesidades brutas

Es la cantidad de artículos, materiales, componentes e insumos que nos
disponemos a fabricar. Si se trata de un producto terminado (demanda
independiente) las cantidades provienen del MPS. Caso contrario, si se trata de un
material o componente con demanda dependiente, las necesidades brutas serán
las dictadas por la explosión de necesidades. Si lo que acabas de leer te suena
confuso, espera a por el ejemplo donde vas a aterrizar el apredizaje.
Así pues, define las necesidades brutas. Comenzaremos haciéndolo para los
productos terminados, por lo tanto las necesidades serán las cantidades del
artículo dispuestas en el MPS.
Paso 6: Recepciones programadas
Si existe un pedido que está por llegar, coloca la cantidad y la semana en que lo
hará.
Paso 7: Inventario disponible
Es producto o material con el que contamos cada período de tiempo. Es el
resultado de tomar el inventario disponible que quedó al final del período anterior y
sumarlo con las recepciones programadas para luego restarlo con las necesidades
brutas de ese período.
Inventario disponible= Inventario disponible del período anterior+Recepciones
programadas-necesidades brutas
Si el inventario disponible es menor a las necesidades brutas, usamos el stock de
seguridad. Por lo tanto el inventario disponible será igual al stock de seguridad y
este último será restablecido en el próximo período, en consecuencia se sumará a
las necesidades netas.
Paso 8: Necesidades netas
Se obtienen cuando el inventario disponible no es suficiente. Esto supone la
obligación de generar un pedido.
Dicho de otra forma, cuando las necesidades netas son mayores a cero (0), se
genera el lanzamiento o liberación de una orden de fabricación para tener el
material a disposición cuando se requiera. Si son menores a 0, significa que el
inventario disponible es suficiente para suplir la demanda, por lo que colocaremos
0 como resultado.
Se obtienen de la siguiente forma:
Necesidades netas= Necesidades brutas+stock de seguridad-inventario disponible
del período anterior-recepciones programadas
Paso 9: Recepción de órdenes de producción
Es la cantidad de materia prima que se recibe en un período por el lanzamiento de
una orden.
Mientras en el paso 8 definimos la cantidad que se requiere (necesidades netas),
en el paso 9 definimos la cantidad que llega, que no necesariamente es igual a la
que se requiere. Todo depende de la dimensión del lote. Existen varios métodos
para definirlo, algunos de los más comunes son:
 Lote a lote
El pedido es igual a la cantidad requerida.
 Tamaño de lote fijo
También llamado período constante. El tamaño del lote es siempre el mismo en
todos los periodos.
 Mínimo coste total
El tamaño del lote se define con base en el mínimo coste total, partiendo de la
semejanza entre los costos de preparar y mantener.
 Mínimo coste unitario
El tamaño del lote se obtiene a partir del costo de ordenar y mantener.
 Lote económico (EOQ)
También conocido como cantidad de pedido económica. Ofrece un balance entre
los costos de preparación y retención del inventario.
 Cantidad periódica de pedido (POQ)
Es similar al modelo de lote fijo. En este modelo se calcula un período de pedido
fijo mediante el modelo de lote económico.
Paso 10: Lanzamiento de una orden
Para tener la materia prima disponible en el momento deseado, antes es
necesario haber emitido una orden de pedido períodos antes. Aquí es donde tiene
relevancia el lead time o tiempo de entrega, con el cual podemos saber en qué
momento hacer la liberación de un pedido para que llegue cuando lo requerimos.
Para hacerlo, coloca la misma cantidad calculada en el paso anterior
retrocediendo tantos periodos como te indique el lead time del material o artículo.
Paso 11: Continuando el MRP (explosión de necesidades)
Lo hecho en el paso 5 hasta el paso 10 fue para los artículos terminados, lo que
en nuestra lista de materiales sería el nivel 0. A continuación repetimos los
mismos pasos para cada uno de los materiales y componentes de ese artículo
 comenzando por los del nivel 1. En otras palabras, vamos a hacer la explosión de
necesidades para los materiales y componentes con demanda dependiente.
De ahí que el siguiente elemento que tomemos tenga en cuenta para sus
necesidades brutas la cantidad y momentos fijados para el lanzamiento de una
orden del elemento padre (el que está en el nivel 0).

SISTEMA ERP

Hace referencia a Enterprise Resource Planning, que significa “sistema de

planificación de recursos empresariales”. Estos programas se hacen cargo de
distintas operaciones internas de una empresa, desde producción a distribución o
incluso recursos humanos.
Los sistemas ERP suponen una gran inversión para las empresas. Según una
encuesta de Panorama Consulting de 2013, un 40% de las empresas que
adquieren un ERP notan un aumento la productividad.

VENTAJAS DE UN SISTEMA ERP

Las principales ventajas de estos sistemas son:

 Automatización de procesos de la empresa.

 Disponibilidad de la información de la empresa en una misma plataforma.
 Integración de las distintas bases de datos de una compañía en un solo
programa.
 Ahorro de tiempo y costes.
Además, los ERP ofrecen integración con soluciones de BI o Business
Intelligence, permitiendo realizar informes sobre el estado de su empresa
directamente con los datos del sistema ERP. Esto ofrece un nivel de conocimiento
detallado y actualizado del estado de la empresa que resulta indispensable a la
hora de analizar y mejorar procesos internos como el marketing y ventas, la
organización u otros aspectos clave de una compañía.

DESVENTAJAS DE UN SISTEMA ERP

El inconveniente más común suele ser el coste del software ERP. Esto se debe
normalmente al nivel de personalización que necesita un sistema ERP para cubrir
las necesidades de la empresa: a mayor nivel de personalización, mayor precio.
Además, algunos de los costes que un ERP conlleva pueden aparecer de forma
posterior a su instalación y adquisición, lo que se denomina costes ocultos.
Otra desventaja a tener cuenta al elegir un paquete ERP está en la
implementación. En algunos casos, puede que la instalación,
el hardware necesario para su funcionamiento y la preparación de su
infraestructura tarden demasiado. Esto puede provocar retrasos en el
funcionamiento interno de su empresa que pueden causar pérdidas. No obstante,
existen sistemas en la nube que pueden prevenir este tipo de inconvenientes, al
no tener que ser implementados físicamente en la empresa.

PRINCIPALES BENEFICIOS DE UN ERP

1. Optimización de los procesos de gestión

La coherencia, homogeneidad de los datos e interacción entre las distintas áreas
de la empresa desde una única herramienta, permite mejorar el desempeño
(eficiencia y eficacia) de la organización.
2. Mejora el proceso de toma de decisiones
La centralización de la información, aumento de su calidad y disponibilidad en
tiempo real, agilizan y mejoran extraordinariamente los tiempos de respuesta.
3. Seguridad de datos
Todos los datos de la empresa se encuentran en un único contenedor (base de
datos) y su acceso protegido y restringido por usuario, facilita y simplifica las
labores de mantenimiento y backup.
4. Modularidad y Escalabilidad
El uso de cualquier herramienta de gestión no debe suponer nunca un freno al
crecimiento o evolución de la empresa. Un buen solución ERP debe de cubrir las
necesidades actuales y disponer de módulos adicionales para ser desplegados o
incorporados en cualquier momento.
5. Adaptación a las necesidades reales
Mediante una consultoría previa donde se definen los requerimientos y
necesidades de la empresa, el ERP debe configurarse y adaptarse totalmente a
ella, si bien es cierto que durante esta fase deben cuestionarse y revisarse los
principales procesos desencadenantes de la actividad principal de la empresa.
6. Mayor control y trazabilidad
Cualquier interacción en el ERP queda registrada, permitiendo realizar un
seguimiento exhaustivo o auditoría del dato, proceso o documento.
7. Automatización de tareas
Las tareas periódicas o repetitivas (informes, seguimientos, comunicaciones,
reclamaciones, etc.) pueden automatizarse para reducir al mínimo la dedicación
de recursos y centrarse en aquellas más productivas.
El aumento de eficiencia conseguida, la disminución de errores y la reducción de
tareas, permiten disminuir los costes empresariales y ganar en competitividad.

ESTRUCTURA BÁSICA

Existen muchas aproximaciones distintas para describir cómo se compone un

sistema ERP. Una de las más comunes, consiste en analizar el ERP siguiendo las
diferentes capas que lo componen.
Infraestructura hardware viene determinada por los requisitos mínimos del
fabricante del ERP y por las funcionalidades y utilidad que dará la empresa al
programa. Es una de las estructuras que se deben planificar con más cuidado, ya
que depende mucho del funcionamiento de la aplicación.
Infraestructura software es absolutamente dependiente de la capa anterior. Una
vez se han implantado las máquinas y comunicaciones, se tiene que estudiar qué
software se escogerá.
La base de datos variará dependiendo del volumen que se desee almacenar.
Suele ser común que en el momento de seleccionar el software que se desea
integrar, puedas escoger la base de datos que mejor se ajuste a las necesidades.
La aplicación es el corazón del sistema, ya que refleja los procesos internos de la
empresa. El fabricante adapta las necesidades y funcionalidades que la empresa
necesita en el momento de implantar la aplicación. Integra los módulos de la
empresa desde donde después se gestionará la información. Entre ellos
encontramos: Gestión financiera, ventas y compras, fabricación o recursos
humanos entre otros.
La interfaz, es la encargada de conectar los componentes anteriores y permitir así
a los usuarios trabajar con la aplicación.

¿MRP INDEPENDIENTE O INTEGRADO DENTRO DEL ERP?

Existe tanto la posibilidad de adquirir un MRP independiente como uno integrado

dentro del ERP. Las empresas que se decantan por un MRP independiente tienen
2 perfiles distintos. El primer perfil son empresas pequeñas que no necesitan un
sistema ERP completo para ser operativas y sólo requieren un programa para
optimizar su producción. El segundo caso son empresas grandes que requieren
un software muy especializado para su manufactura y producción.
Por el contrario, las empresas que requieren un MRP dentro del software ERP son
aquellas que quieren gestionar todos los datos de forma centralizada. Esto
proporciona mucha ventaja, ya que los datos se pueden encontrar fácilmente en el
sistema y evita duplicidades. Además, al tener el MRP integrado en el ERP,
los costes de producción aparecen automáticamente en los informes financieros y
contables. Asimismo, conociendo el histórico de ventas, el ERP podrá generar una
previsión de venta en la que basarse para mejorar la producción.
En otros casos, la conexión entre el ERP y el MRP es relevante para aquellos
productos en los que se requiera cierta personalización, tanto porque así lo quiere
el cliente o por su lugar de destino. Por ejemplo, una empresa que fabrica
productos químicos de abono y que los envía a clientes de otros países puede
requerir que haya una conexión entre su ERP con CRM y el MRP. Cada país tiene
su legislación respecto a la etiquetación y al embotellado de productos químicos.
Entonces, al recibir el pedido, el sistema reconoce el país del cliente y lo prepara
de acuerdo al país.

BIBLIOGRAFIA

https://leanmanufacturing10.com/mrp-planeacion-requerimientos-materiales-mrp
https://ingenioempresa.com/planificacion-requerimientos-material-
mrp/#Que_es_planificacion_de_requerimientos_de_materiales_o_MRP
https://www.clavei.es/blog/erp-que-es/
http://www.erptoday.info/estructura-basica-sistema-erp/
https://www.ticportal.es/glosario-tic/planificacion-requerimientos-materiales-mrp