"Formas de determinar la criticidad de

los equipos y maquinarias"

INTEGRANTES

-Castillón Jorge Juan Diego

-Palomino Rodríguez Marcelo André

-Villavicencio Chávez Michael Edwin

-Yañez Medina Anghela Melissa

CICLO X - A
¿Qué es el Análisis de Criticidad?

El análisis de criticidad es una metodología de análisis riesgo. Esta

metodología que permite establecer una jerarquía o prioridades,
mediante el estudio de la frecuencia o probabilidad de falla y las
respectivas consecuencias en seguridad, higiene, ambiente y
producción.
Objetivo del Análisis de Criticidad:

• Permite establecer la jerarquía o prioridades de

procesos, creando una estructura que facilita la
toma de decisiones acertadas y efectivas,
direccionando el esfuerzo y los recursos en áreas
donde sea más importante y/o necesario mejorar
la fiabilidad operacional, basado en la realidad
actual.
¿Cómo determinar la criticidad de una
máquina?

• Siempre hay una idea general sobre qué maquinas son las mas
criticas dentro del proceso de producción. Sin embargo, los
profesionales especializados de diferentes sectores tienen puntos de
vista y experiencias diferentes.

• Por ello esta “intuición” generalmente no es suficiente para

garantizar una decisión objetiva; ya que, la definición de esta es
compleja y abarca varios métodos.
Metodologías de Análisis Criticidad:

• Metodología de Análisis de Criticidad de los Puntos

La base fundamental de este enfoque es el establecer un sistema
de puntos para valorar la criticidad; ello se hace con una matriz
cuyos rangos de frecuencia y consecuencia se expresan en “puntos”.

Criticidad = Frecuencia de Fallas x ((Nivel de Producción x %

Impacto x TPPR) + Costo Reposición + Impacto en Seguridad+
Impacto ambiental)
TPPR= Tiempo promedio para reparar
Metodologías de Análisis Criticidad:
Método ABC Para La Criticidad De Los Activos

• Este método usa un sistema de clasificación de maquinas en

términos de gravedad de la ocurrencia de fallas. Se tienen en
cuenta 6 criterios:
• 1. Seguridad
• 2. Calidad del producto
• 3. Impacto en la producción
• 4. MTBF/ Confiabilidad de la maquina
• 5. Tiempo de reparación
• 6. Costos de mantenimiento
Niveles de Impacto

• Cada una de las maquinas analizadas debe clasificarse en

estos 6 criterio mencionados anteriormente, de acuerdo
con los siguientes niveles de impacto:
• A: Alto impacto
• B: Impacto Medio
• C: Sin impacto.

Después de realizar este análisis por máquina, criterio por

criterio, se debe utilizar el diagrama de flujo de decisión
Clasificación de las máquinas

• Se clasificaran de la siguiente manera:

• A: equipo altamente crítico
• B: equipo moderadamente crítico
• C: equipos de baja criticidad en el proceso.
LAS MÁQUINAS CRÍTICAS SE HAN DEFINIDO.
¿Y AHORA? ¿CUÁL ES EL PRÓXIMO PASO?

• Una vez que la empresa ha definido los activos mas críticos, es hora
de tomar medidas. Para comenzar se podría ir estructurando un
plan de mantenimiento que incluya los 3 tipos principales de
mantenimiento: correctivo, preventivo y predictivo.
• Las máquinas criticas deben ser el foco del mantenimiento
predictivo, ya que este tipo está dirigido precisamente a identificar
posibles fallas, o en una etapa temprana, y evitar daños mayores al
equipo. En este sentido, el análisis de vibraciones es una técnica
altamente eficiente para aumentar la disponibilidad de estos
activos tan vitales para el sistema de producción.
Profundizando Análisis de Criticidad de los
Puntos
• En un equipo/máquina, la criticidad determina que esa máquina es
única que no tiene que parar en la producción por efectos la falla y
esa misma falla tiene la probabilidad de que puede afectar a la
seguridad, al medio ambiente y técnicamente hablando al mismo
equipo sus sistemas. Así mismo un equipo crítico se determina por el
alto costo que posee tanto en la compra, operación y mantenimiento y
están relacionadas con la confiabilidad y la mantenibilidad. Algunos
factores poseen sub-factor lo cual es muy importante tener en cuenta
para una evaluación y resultado exitosa.
 1.EFECTO SOBRE LA PRODUCCIÓN Y EL SERVICIO

En este caso se tiene que evaluar cada

una de las máquinas que se encuentran
en el proceso productivo:
-Si el equipo por cualquier evento de la
falla para la producción en general
calificaras 4 puntos
-Si el equipo simplemente reduce la
producción generado por cualquier
evento de la falla calificas 2 puntos
-Si el equipo no para la producción por
cualquier evento de la falla calificarás 0
puntos.
 2. VALOR TÉCNICO ECONÓMICO

Se tiene que analizar el costo por

cada equipo, costos de
Adquisición/compra, operación y
mantenimiento
-Si la máquina posee un elevado/alto
costo calificarás 3 puntos
-Si la máquina posee un costo
promedio calificarás 2 puntos
-Si es bajo calificarás 1 punto.
2. VALOR TÉCNICO ECONÓMICO

Ejemplo para evaluar el valor técnico económico:

• Tengo 3 equipos en el proceso productivo, los siguientes tipos de equipo A, B y C.
• Equipo A: precio unitario + Costo de Mtto y operación = $. 5 000
• Equipo B: precio unitario + Costo de Mtto y operación = $. 13 000
• Equipo C: precio unitario + Costo de Mtto y operación = $. 7 000
• Ahora tenemos que escoger el valor máximo y mínimo para luego dividir la diferencia
de los dos entre la cantidad de niveles que son (Alto, Medio y Bajo = 3).
Equipo A y Equipo B serán seleccionado, porque uno tiene el valor mínimo y el otro
máximo valor entonces va de la siguiente manera:
($. 13 000 – $. 5 000) / (3) = $. 2666.67
Por lo tanto, el resultado se obtiene de la siguiente forma:
2. VALOR TÉCNICO ECONÓMICO
RESULTADOS
• Niveles = bajo(B), medio(M) y alto(A)
- Bajo (B) = $. 5 000 hasta ($. 5 000 + $. 2666.67 = $. 7 666.67)
- Medio (M) = $. 7 666.67 hasta ($. 7 666.67 + 2666.67 = $. 10333.34)
- Alto (A) = $. 10333.34 hasta ($. 10333.34 + 2666.67 = $. 13 000)
• Resultado final:
- Bajo (B) es equipo A y C, se calificará con 1 punto
- Medio (M) ningún equipo.
- Alto (A) es el equipo B, se calificará con 3 puntos.

Nivel bajo se encuentran equipos A y C, Nivel alto se encuentra en el equipo B.

 3. CONSECUENCIAS DE LAS FALLAS

• Una falla puede tener efectos y consecuencias, pero en el análisis de criticidad

de un equipo pesado se tendrá que considerar lo que afecta por cada equipo
Lo siguiente:
-Al equipo en si ( si la falla internamente deteriora otros componentes o
sistemas)
-Servicio (si la falla origina problemas en servicio de otros equipos)
-operador (si ocurre la falla afecta al operador del equipo)
-seguridad en global (si ocurre la falla origina choques, accidentes de personas o
equipos cercanos)
cualquier de estos efectos mencionados si se llega ocurrir, calificar con 1 punto,
sino 0 puntos.
3. CONSECUENCIAS DE LAS FALLAS
4. CONFIABILIDAD
4. CONFIABILIDAD

Ejemplo para confiabilidad

Tengo 3 equipos en el proceso productivo, los siguientes tipos de equipo A,
B y C con su respectiva cantidad de fallas.
-Equipo A: 2 fallas
-Equipo B: 50 fallas
-Equipo C: 25fallas
• Recomendación: ordenar de mayor a menor:
-Equipo B: 50 fallas
-Equipo C: 25fallas
-Equipo A: 2 fallas
4. CONFIABILIDAD

• Ahora tengo que escoger el valor máximo y mínimo para luego

dividir la diferencia de los dos entre la cantidad de intervalos, que
son 2:
-Alta confiabilidad (AC) = 2
-Baja confiabilidad (BC) = 50
Equipo A y Equipo B serán seleccionado porque uno tiene el valor
mínimo y el otro valor máximo. A continuación se realizará un simple
cálculo:
(50 – 2) / (2) = 24 fallas
4. CONFIABILIDAD

• Por lo tanto, queda de la siguiente manera:

-BC: mayores que 24 fallas, calificar 2 puntos, porque es alta
probabilidad de falla.
-AC: Menores que 24 fallas, calificar 0 puntos, porque es baja
probabilidad de falla.
• Recordar: si es alta confiable (AC) tu equipo tiene pocas fallas y
si es baja confiable (BC) tu equipo tiene muchas fallas.
• Resultado final:- Equipo B y C: son equipos de alta probabilidad
de falla y calificar 2 puntos.- Equipo A: es equipo de baja
probabilidad de falla y calificar 0 puntos.
 5. FLEXIBILIDAD EN EL PROCESO

• La flexibilidad en el proceso se evalúa por equipo.

-Entonces, equipo único se dice cuando no hay otro equipo similar instalado
en el proceso productivo y se calificará 2 puntos.
-Un equipo By Pass es cuando hay uno, dos o más equipos que puede asumir
su función, aunque la producción disminuya, de repente en el proceso
productivo existe una máquina igual o un modelo similar que puede asumir su
función, en ese caso se calificará 1 punto
-Un equipo stand By es aquella máquina que está detenida para sustituir si la
máquina llegar perder su función o se malogra, esto se calificará de 0 puntos.
 5. FLEXIBILIDAD EN EL PROCESO

.
 6. LOGÍSTICA DE REPUESTOS

• La dependencia logística/ logística de repuestos

de un equipo pueden ser extranjero que todos se
importan del exterior, en ese caso se calificará 2
puntos

• Si los repuestos se consiguen tanto local y

extranjero, del país, en ese caso calificaremos 1
punto

• Cuando una parte de repuestos se compra en tu

país y la otra se importa del exterior los del
equipo que se compran en tu país o local se
calificará 0 puntos.
7. MANO DE OBRA

Los personales de trabajo para la intervención en el equipo pueden ser tercerizadas o con
personal propia
• Si en la intervención de la máquina hay por lo menos 1 tercerizado, se califica 2 puntos,
sino 0 puntos.
8. MANTENIBILIDAD

Ejemplo para la mantenibilidad

Tengo 3 equipos en el proceso productivo, los siguientes tipos de equipo A, B y C con su
respectiva cantidad de fallas.

• Equipo A: 4 hr/falla
• Equipo B: 22 hr/falla
• Equipo C: 16 hr/falla

Recomendación: ordenar de mayor a menor.

• Equipo B: 22 hr/falla
• Equipo C: 16 hr/fallas
• Equipo A: 4 hr/falla
8. MANTENIBILIDAD

• Ahora tengo que escoger el valor máximo y mínimo para luego dividir la
diferencia de los dos, entre la cantidad de intervalos que son 2 cuales,
“Alta mantenibilidad (AM) = 4 y Baja mantenibilidad (BC) = 22”.

• Equipo A y Equipo B serán seleccionado porque uno tiene el valor mínimo

y el otro valor máximo. A continuación se realizará un simple cálculo:

• (22 – 4) / (2) = 9 hr/falla

• Por lo tanto, queda de la siguiente manera:

8. MANTENIBILIDAD

• BM: mayores que 9 hr/falla, calificar 1 punto, porque es mantenimiento difícil.

• AM: Menores que 9 hr/falla, calificar 0 puntos, porque es mantenimiento fácil.

Recordar:
• Si es alta mantenibildad (AM) tu equipo tiene muy pocas o cero(0) horas de
reparación
• si es baja mantenibilidad (BM) tu equipo tiene varias horas de reparación.

Resultado final:
• - Equipo B y C: Son equipos de mantenimiento difícil y calificar 1 punto.
• - Equipo A: Es equipo de mantenimiento fácil y calificar 0 puntos.
8. MANTENIBILIDAD

ESCALA DE REFERENCIA