Celdas de fabricación

En g. Borys Culqui MSc.

Abril de 2020

20 de abril de 2020 2 HR

CONTENIDO
1 Celdas de SEMAN HORAS
Manufactura A
1 Parámetros de Diseño 1 2
2 Selección de Componentes 1 2
3 Simulación de la Celda Mediante Software 2 2

PARÁMETROS DE DISEÑO
Definiciones
Sistema de producción
Un sistema de producción es un conjunto de personas, equipos y procedimientos organizados
para realizar las operaciones de fabricación de una empresa.

Figura 1. Sistema de producción

Sistema de manufactura
Un sistema de fabricación es una colección de equipos integrados diseñados para alguna
misión especial, como el mecanizado de una familia de piezas definida o el ensamblaje de
cierto producto. Incluya personas.
Proceso de manufactura
Aplicación de procesos físicos y químicos para alterar las propiedades geométricas y / o la
apariencia de un determinado material de partida para fabricar piezas o un producto
completo. Esta definición incluye el proceso de ensamblaje.

Figura 2. Proceso de manufactura

Tipos de proceso
 Proceso de servicios
 Proceso de fabricación - VA - NVA
o NVA Reducir al minimo
 Proceso de gestión

Puesto de trabajo:
Es un lugar de la fábrica donde una máquina automatizada, una combinación de
trabajador y máquina, o un trabajador que utiliza herramientas manuales o portátiles,
logra una tarea u operación bien definida.
Area de produccion
Producto ingreso y terminado
Un lugar de la empresa donde se realiza una tarea o una operación
Las operaciones se componen de tareas, operación es conjunto de tareas (actividades
elementales)

ESQUEMA DE UN CENTRO DE TRABAJO

24 de abril de 2020 1 (REAL 1.5) HR

Clasificación de un sistema de manufactura

Los factores son:
a) Tipos de operaciones realizadas.
b) Número de estaciones de trabajo y distribución del sistema.
c) Nivel de automatización.
d) Variedad de piezas o productos.

Tipos de operaciones realizadas

a) Operaciones de procesamiento (se realiza fabricación) = torno, fresa, suelda
b) Operaciones de montaje =objetivos de ensamble

Numero de estaciones de trabajo

Las estaciones individuales en un sistema de fabricación pueden identificarse mediante los
subíndices, donde i: 1,2, ..., n.
 Tipo I: estación única (Single station)
 Tipo II: varias estaciones con ruta variable
 Tipo III: Varias estaciones con ruta fijo.
 Figura 3 Gráfico PQ los tipos de sistemas de fabricación en nuestro

Nivel de automatización

Hay tres niveles:

 Manual (M)
 Totalmente automatizado (A)
 Híbrido (H)

Variedad de piezas o productos

a) Modelo único: partes idénticas
b) Modelo por lotes: cambio de configuración física
c) Modelo mixto: sin cambio de configuración
 Mesa 1 Tres tipos de sistemas de fabricación según su capacidad para abordar la variedad de productos
Tipo de sistema Símbolo Variedad típica de productos Flexibilidad
Modelo único S Sin variedad de productos Ninguno requerido
Modelo por lotes B Producto duro Variedad típica * Más requerido
Modelo mixto X Variedad de productos blandos Algunos requeridos
típica *
* La variedad de productos duros y blandos se definen en el Capítulo 1
La variedad de productos duros es cuando los productos difieren sustancialmente

SISTEMA DE MANUFACTURA CELULAR

Tecnología de grupo: es una filosofía de fabricación en la que se identifican y agrupan piezas

similares para aprovechar sus similitudes en diseño y producción.
Las piezas se pueden agrupar en familias de piezas. Por lo tanto, una familia de piezas es una
colección de piezas que son similares debido a su forma y tamaño geométricos o porque se
requieren pasos de procesamiento similares en su fabricación.
Celda de manufactura es una aplicación de tecnología grupal en la que se han agregado
máquinas o procesos diferentes en celdas, cada una de las cuales se dedica a la producción de
una pieza o familia de productos o un grupo limitado de familias.

Figura 4 Diseño de planta de tipo de proceso y estación única

Lotes
Órdenes de producción A1, B1, A2, C1,
Familia 1
Celda 1
tarta 2
Familia
tarta

tarta

Celda 2

tarta

Figura 5 Diseño de tecnología de grupo de fabricación celular

Planificación
Demanda del cliente (takt time min / unid)
Ordenes producción 1000 unid de familia 1,
Factor de mezcla, Pa = 20%, Pb = 30%, Pc = 50%

Ejemplo
Una empresa va a fabricar 1000 engranajes (A modulo 2 z = 15, B modulo 2 z = 20) el cliente.
Tc turno = 1 min
Molino de Tc = 2 min
Taladro Tc = 1 min
Tc asby = 0,5 min
MLT = 4500 min
En que tiempo se entregan 20 unidades mediante manufactura single station y manufactura
celular

27 de abril de 2020 2 h
OBJETIVOS

Los objetivos en la fabricación celular son similares a los de la tecnología grupal:

 Para acortar los plazos de fabricación, al reducir la instalación, la manipulación de
piezas de trabajo, los tiempos de espera y el tamaño de los lotes.
 Para reducir el inventario de trabajo en proceso. Los tamaños de lote más pequeños y
los plazos de entrega más cortos reducen el WIP.
o WiP = WIPa + WIPb + WIPc +….
 Para mejorar la calidad. Esto se logra permitiendo que cada célula se especialice en
producir un número menor de piezas diferentes. Esto reduce las variaciones del
proceso.
 Para simplificar la programación de la producción. La similitud entre las partes de la
familia reduce la complejidad de la programación de la producción. En lugar de
programar piezas a través de una secuencia de máquinas en un diseño de taller de tipo
proceso, las piezas simplemente se programan a través de la celda.
 Para reducir los tiempos de preparación.Esto se logra mediante el uso de
herramientas de grupo (herramientas de corte, plantillas y accesorios) que han sido
diseñadas para procesar la familia de piezas, en lugar de herramientas de piezas, que
están diseñadas para una pieza individual. Esto reduce la cantidad de herramientas
individuales necesarias, así como el tiempo para cambiar las herramientas entre
piezas.

FABRICACIÓN DE COMPONENTES DE CÉLULAS

Un sistema de fabricación de células consta de varios componentes.
1) Máquinas de producción
2) Sistema de manejo de materiales
3) Computadora sistema de control
4) Trabajador humano

Máquinas de producción:
Incluyen: máquinas, herramientas, accesorios, hardware.
Tipos:
a. Operada manualmente
 El trabajador proporciona el control
b. Semiautomatizado:
La máquina realiza una parte del ciclo de trabajo bajo algún tipo de programa de
control
Trabajador atiende la máquina
c. Completamente automatizado:
Sin atención humana durante períodos superiores a un ciclo de trabajo
Trabajador carga materia prima

Sistema de manejo de materiales

Funciones:
a. Cargando unidad de trabajo
Mover la pieza desde la fuente en la estación de trabajo
a. Posicionamiento unidad de trabajo
Workholder es un dispositivo que ubica, orienta y sujeta con precisión la pieza para la
operación, como: plantillas, fijación, mandril.
b. Descarga unidad de trabajo
 Colocar en contenedores
c. Transporte unidad de trabajo
 Mover piezas entre la estación de trabajo, manual
 Ruta fija
 Ruta variable: taller, GT, FMS
d. Almacenamiento temporal

Computadora sistema de control

Se requieren sistemas informáticos para controlar los equipos automatizados y
semiautomatizados y para participar en la coordinación y gestión general del sistema de
fabricación.

Trabajador humano
El recurso humano realiza parte de todo el trabajo de valor agregado que se logra por
parte. Los trabajadores humanos son mano de obra directa.
ANÁLISIS Y SIMULACIÓN CELULAR

El análisis de una celda de manufactura consiste en la determinación de que partes de la que

fabrica la empresa están formando familias y que maquinas se pueden agrupar como celda
que produce una familia determinada. Además, también debe definirse cuál es el arreglo de
las maquinas o la secuencia de las mismas en la celda.
Hay dos métodos que se pueden usar para lograr el objetivo, los mismos son.
 Agrupación de piezas y máquinas
o La empresa tiene productos, A, B, C, DEFGHI ……… Z
 Familia 1 compuesta por ABC, se produce en la celda 1 (1-5-20)
 Familia 2 compuesta por DFH, se produce en la celda 2 (2-8-15)
 ….
 Organización de máquinas en una celda GT
 Secuencia de maquina en la celda 1 (materia -> 2 -> 1 -> 5 -> pt)

A continuación se describe cada método.

1.1. Agrupación de piezas y máquinas
La técnica de agrupamiento por orden de clasificación, propuesta por primera vez por King (se
aplica específicamente en el análisis de flujo de producción).
El problema que se aborda aquí es determinar cómo las máquinas de una planta existente
deben agruparse en células de máquinas.
Comenzando con la matriz de incidencia de la máquina inicial, el algoritmo consta de los
siguientes pasos:
a) En cada fila de la matriz. Lea la serie de unos y ceros (entradas en blanco = ceros) de
izquierda a derecha como un número binario. Clasifique las filas en orden de valor
decreciente. En caso de empate, clasifique las filas en el mismo orden en que aparecen
en la matriz actual.
b) Numerando de arriba a abajo, ¿el orden actual de las filas es el mismo que el orden de
clasificación determinado en el paso anterior? Si es así, vaya al paso 7, si no, vaya al
siguiente paso.
c) Reordene las filas en la matriz de incidencia de la máquina en parte enumerándolas en
orden de clasificación decreciente, comenzando desde la parte superior.
d) En cada columna de la matriz. Lea la serie de 1 y O (entradas en blanco = (j) de arriba a
abajo como un número binario. Clasifique las columnas en orden de valor decreciente,
en caso de empate. Clasifique las columnas en el mismo orden en que aparecen en el
matriz actual.
e) Numerando de izquierda a derecha, ¿el orden actual de las columnas es el mismo que el
orden de clasificación determinado en el paso anterior? En caso afirmativo. Vaya al
paso 7. Si no. Vaya al siguiente paso.
f) Reordene las columnas en la matriz de incidencia de máquinas parciales enumerándolas
en orden decreciente, comenzando con la columna de la izquierda. Vaya al paso I.
g) Detener.

Ejemplo
Mesa 2 Posibles números de código que indican operaciones y / o máquinas para la clasificación en el
análisis de flujo de producción (muy simplificado)
Operación o máquina Código
 Cortar 01
Torno 02
Torno de torreta 03
Molino 04
Taladro: Manual 05
Taladro NC 06
Moler 07
MATRIZ DE INSIDENCIA—MATRIZ DE REFERENCIAS CRUZADAS

Figura 6

Figura 7
 Figura 8

CEL L 1 FAMILIA 1

Figura 9
Desventajas
La debilidad del análisis de flujo de producción es que los datos utilizados en la técnica
se derivan de hojas de ruta de producción existentes. Con toda probabilidad, estas hojas de
ruta han sido preparadas por diferentes planificadores de procesos, y las rutas pueden
contener operaciones que no son óptimas, ilógicas o innecesarias. En consecuencia, las
agrupaciones de máquinas finales obtenidas en el análisis pueden ser subóptimas.
No analiza el flujo de materias

1.1. Organización de máquinas en una celda GT

El siguiente problema es organizar las máquinas en la disposición más lógica (secuencia de
máquinas).
Hay dos métodos sugeridos por Hollier. Están destinados a organizar las máquinas en un orden
que maximice la proporción de movimientos en secuencia dentro de la celda.
Método 1 de Hollier
El primer método usa las sumas de flujo "Desde" y "Hasta" cada máquina en la celda. El
método puede describirse de la siguiente manera:
a. Se desarrolló un gráfico de A a partir de datos de enrutamiento de piezas. Los
datos contenidos en el gráfico indican el número de movimientos de piezas entre
las máquinas (o estaciones de trabajo) en la celda.
b. Determine las sumas "Desde" y "Hasta" para cada máquina. Esto se logra
sumando todos los viajes "Desde" y "Hasta" para cada máquina (u operación).
La suma "Desde" para una máquina se determina sumando las entradas en la fila
correspondiente, y la suma "Hasta" se encuentra sumando las entradas en la
columna correspondiente.
c. Asigne máquinas a la celda con mangueras en sumas mínimas "Desde" o
"Hasta". Se selecciona la máquina que tiene la suma más pequeña. Si el valor
mínimo es una suma "Para", entonces la máquina se coloca al principio de la
secuencia. Si el valor mínimo es una suma "Desde", entonces la máquina se
coloca al final de la secuencia. Reglas del desempate:
a) Si se produce un empate entre las sumas mínimas "Hasta" o las sumas
mínimas "Desde", se selecciona la máquina con la relación mínima "Desde /
Hasta".
b) Si las sumas "Hasta" y "Desde" son iguales para una máquina seleccionada,
se pasa por alto y se selecciona la máquina con la siguiente suma más baja.
c) Si una suma mínima "Hasta" es igual a una suma mínima "Desde", entonces
ambas máquinas se seleccionan y colocan al principio y al final de la
secuencia, respectivamente.
d. Vuelva a formatear el gráfico Desde-A. Después de que se haya seleccionado
cada máquina, reestructura la tabla desde-Hasta eliminando la fila y columna
correspondientes a la máquina seleccionada y recalcula las sumas "Desde" y
"Hasta". Repita los pasos 3 y 4 hasta que se hayan asignado todas las máquinas.
Ejemplo
Supongamos que cuatro máquinas. 1, 2.3 y 4 se han identificado como pertenecientes a una
celda de máquina GT. Un análisis de 50 piezas procesadas en estas máquinas se ha resumido
en el gráfico Desde-Hasta de la Tabla. Información adicional es que '50 partes ingresan al grupo
de máquinas en la máquina 3,20 partes salen después del procesamiento en la máquina 1 y 30
partes salen después de la máquina 4. Determine una disposición lógica de la máquina usando
el Método 1 de Hollier.
Mesa 3 Gráfico desde-hasta, por ejemplo
A: 1 2 3 4
De 1 0 5 0 25
2 30 0 0 15
3 10 40 0 0
4 10 0 0 0

Mesa 4 Desde el gráfico por ejemplo

A: 1 2 3 4
 De 1 0 5 0 25
2 30 0 0 15
3 10 40 0 0
4 10 0 0 0

Mesa 5 Desde y hacia Sums por ejemplo. Paso(Sumar cuantas unidades llegan)
A: 1 2 3 4

De 1 0 5 0 25
2 30 0 0 15
3 10 40 0 0
4 10 0 0 0

Sumas "a" 50 45 0 40

La primera estación de trabajo es la número 3

Mesa 6Desde y Sumas, por ejemplo. Segunda iteración con la máquina 3 eliminada (se elimina la
máquina con menos unidades)
A: 1 2 4

De 1 0 5 25
2 30 0 15
4 10 0 0

Sumas "a" 40 5 40

Mesa 7 De a suma, por ejemplo: tercera iteración con la máquina 2 eliminada

A: 1 4

De 1 0 25
4 10 0
Sumas "a" 10 25
La segunda estación de trabajo es la número 2
3-2-1-4--secuencia
Método 2 de Hollier
a. Desarrolle el gráfico Desde-A. Este es el mismo paso que en el método 1 de
Hollier.
b. Determine la relación Desde / Hasta para cada máquina. Esto se logra sumando
todos los viajes "Desde" y "Hasta" para cada máquina (u operación). La suma
"Desde" para una máquina se determina sumando las entradas en la fila
correspondiente, y la suma "Hasta" se determina sumando las entradas en la
columna correspondiente. Para cada máquina, la relación Desde / Hasta se
calcula tomando la suma "Desde" para cada máquina y dividiéndola por la suma
"Hasta" respectiva.
c. Organice las máquinas en orden decreciente de relación Desde / Hasta. Las
máquinas con una relación desde / hasta II alta distribuyen el trabajo a muchas
máquinas en la celda pero reciben trabajo de pocas máquinas. Por el contrario,
las máquinas con una relación De a baja reciben más trabajo del que distribuyen.
 Por lo tanto, las máquinas están dispuestas en orden descendente Prom / a. Es
decir, las máquinas con relaciones altas se colocan al inicio del flujo de trabajo y
las máquinas con relaciones bajas se colocan al final del flujo de trabajo. En
caso de empate, la máquina con el valor "Desde" más alto se coloca por delante
de la máquina con un valor más bajo.
Mesa 8 Sumas desde-hasta y relaciones desde / hasta, por ejemplo
A: 1 2 3 4 Sumas "desde" Relación SEQ
Desde: desde /
hasta
1 0 5 0 25 30 0,60 3
2 30 0 0 15 45 1.0 2
3 10 40 0 0 50 ∞ 1
4 10 0 0 0 10 0,25 4

Sumas 50 45 0 40 135
"a"

3-2-1-4—secuencia

EJEMPLO
HOLLIER 1
3-2-1-4--secuencia

HOLLIER 2
4-2-1-3--secuencia

PORCENTAJE DE PIEZAS EN SECUENCIA SEA ALTO

PORCENTAJE DE PARTES EN ADELANTO REDUCIDO
PORCENTAJE DE PARTES EN RETROCESO MINIMO
Diagrama de flujo

Figura 10 Diagrama de flujo de ejercicio

1.2. Medidas de desempeño

(a) Porcentaje de movimientos en secuencia
(b) Porcentaje de movimientos de derivación
(b) Porcentaje de movimientos de retroceso
ÍNDICE
CONTENIDO..................................................................................................................................1
PARÁMETROS DE DISEÑO............................................................................................................1
Definiciones..............................................................................................................................1
Sistema de producción.........................................................................................................1
Sistema de manufactura......................................................................................................2
Proceso de manufactura......................................................................................................2
Tipos de proceso..................................................................................................................2
Puesto de trabajo:................................................................................................................2
Clasificación de un sistema de fabricación...............................................................................2
FABRICACIÓN DEL SISTEMA CELULAR..........................................................................................4
Objetivos......................................................................................................................................6
FABRICACIÓN DE COMPONENTES DE CÉLULAS............................................................................6
ANÁLISIS Y SIMULACIÓN CELULAR...............................................................................................7
1.1. Agrupación de piezas y máquinas.............................................................................7
1.2. Organización de máquinas en una celda GT...........................................................10
1.3. Medidas de desempeño.........................................................................................13