TRABAJO COLABORATIVO

ENSAMBLAJE DE VEHÍCULOS

PRESENTADO A:

JUAN PABLO VELEZ URIBE

PRESENTADO POR:

ANGIE KATHERIN BAEZ PEREZ

Código. 1921981065

ZULLYS KENDRI CONDE DIAZ

Código. 1921983185

KATHERINE LENIS HOLGUIN

Código. 1911982474

JUAN JOSE ROJAS RIOS

Código. 1720660105

KAREN GONZALEZ

VASQUEZ

Código. 1921982800

INSTITUCIÓN UNIVERSITARIA POLITÉCNICO GRANCOLOMBIANO

INGENIERIA INDUSTRIAL
BOGOTÁ D.C. CUNDINAMARCA
2020

1
Tabla de Contenido
Introducción……………………………………………………………………………………………………3

Objetivos Generales…………………………………………………………………………………………..4

Objetivos Específicos………………………………………………………………………………………....4

Proceso de Ensamblaje de Vehículos………………………………………………………………………...5

Métodos de Unión para el ensamblaje de Carrocerías……………………………………………………..7

Impacto de los nuevos materiales y procesos en operaciones de reparación y sustitución………...….…15

Sistema de producción de Toyota……………………………………………………………………....…...18

Implementación del diagrama de shikawa………………………………………………….…………........19

Árbol de problemas………………………………………………………………………………………......20

Diseño y prototipo de máquina de ensamblaje con detención de fallas…….……………………….……21

Prototipo de mano ensambladora. …………………………………………………………………………22

Material y costo……………………………………………………………………………………………...24

Procesos involucrados en la construcción…………………………………………………………….…….24

Normatividad que rige………………………………………………………………………………………25

Impactos ambientales y sociales……………………………………………………………………………27

Conclusiones………………………………………………………………………………………………….27

Referencias…………………………………………………………………………………………………..28

2
Introducción

En este proyecto nos enfocaremos en el área de procesos industriales de ensamblaje de vehículos de la

empresa TOYOTA, El sector automotriz se ha convertido en una de las industrias más importantes de la

era moderna; su importancia radica en el efecto social y económico que provoca.

el sector automotriz y de las autopartes, desde los años setenta ha experimentado un proceso de evolución

profundo y acelerado, el cual ha impactado de manera importante en la economía mundial, y en especial,

en la de los países en vías de desarrollo. Entre las principales características observadas a escala mundial,

destaca la mayor globalización de las actividades económicas sobre la expansión del flujo del comercio

internacional; la apertura de los mercados financieros; y una mayor transferencia de tecnología.El

presente trabajo nos centraremos en las estrategias comerciales e industriales para responder a las nuevas

tendencias del mercado y la demanda.

El modelo productivo de Toyota se basa en diferentes filosofías que confluyen en la importancia de

producir únicamente los productos necesarios, para evitar el exceso de stocks; el control visual y humano

de todas las piezas que se producen, para asegurar un control de calidad; y el minimalismo en su máxima

expresión, evitando emplear recursos en cualquier otra cosa que no sea ofrecer un valor añadido al cliente

final, el denominado lean manufacturing. El trabajo de Toyota cubre la estampación, soldadura, pintura,

moldeado de plásticos, ensamblaje final y control de calidad. No obstante, el ahorro de costes en la

producción de un automóvil pasa por acortar las distancias entre la fabricación de las diferentes piezas

que componen un vehículo.

3
Objetivos generales.

 Diseñar estrategias de manufactura que permitan la optimización de los procesos de ensamblaje

de vehículos.

 Realizar un análisis detallado del ensamblaje y fabricación de vehículos de la máxima calidad

aplicando procesos de producción de gran precisión, a escala mundial. Tomando como base la

marca TOYOTA.

Objetivos específicos.

 Analizar el funcionamiento de los procesos de manufactura en la empresa TOYOTA para el

ensamblaje de vehículos

 Proponer posibles mejoras en el ensamblaje de vehículos automotriz

 Proponer reducción en los costos En los diferentes procesos llevados a cabo para el proceso de

ensamblaje de vehículos

4
Proceso de ensamblaje de vehículos

Piezas

Las piezas individuales de un coche son construidas en diferentes fábricas a lo largo del país. Estas piezas

son transportadas a la fábrica central de construcción del coche, en trenes o camiones, y es allí donde el

vehículo es ensamblado en realidad.

Comienza con el armazón

Los coches se construyen desde cero. El armazón del coche (bastidor) es asegurado en una cadena de

montaje y, desde allí, el vehículo será construido pieza a pieza.

Instalación de las piezas

El armazón se mueve a través de la cadena de montaje, y es a partir de ahí cuando comienza la instalación

de las piezas. La suspensión, el depósito de gasolina, los ejes, los tambores de las ruedas, los ejes de

conducción, las cajas de dirección, las cajas de cambios, y el sistema de marchas (freno y embrague),

son todos instalados en esta fase.

Instalación del motor y la transmisión

El motor y la transmisión se juntan y emparejan para luego ser alojados en el lugar que les corresponde

en el vehículo. Usualmente, esto es hecho por robots, ya que los componentes pueden ser

extremadamente pesados. Estas piezas son aseguradas en su respectivo sitio por trabajadores.

Construcción de la carrocería

Lo siguiente en ser construido es la carrocería del vehículo. El chasis es dispuesto en la parte baja, y los

paneles, divididos en cuartos, son adjuntados. Los pilares de las puertas delantera y trasera son añadidos.

5
Por lo general también se utilizan robots en esta fase.

Componentes finales de la carrocería

Los últimos componentes de la carrocería son instalados, incluyendo puertas, capó, guardabarros, tapa

del maletero y parachoques.

Inspección y lavado

El conjunto del coche es llevado a un área de inspección, donde se comprueba que no tenga ninguna

abolladura o daño. Una vez aprobado, el vehículo entero es lavado a fondo para remover residuos de

aceite.

Pintura

Robots especialmente calibrados realizan el trabajo de pintura y el coche es posteriormente introducido

en un área de secado al calor, donde la pintura se seca hasta alcanzar el brillo que la caracteriza.

Funcionamiento interno

Los operarios toman la carrocería del coche e instalan todo el cableado eléctrico, luces, asientos, paneles

interiores de las puertas, embrague, frenos, acelerador, el alfombrado y todos los vidrios, con excepción

del parabrisas.

Chasis y carrocería

Mediante un mecanismo de succión, los robots fijan y aseguran el parabrisas y lo ponen en el lugar q ue

le corresponde en el coche. La carrocería del vehículo es luego montada sobre la parte superior del

esqueleto del coche (bastidor). Una vez ensamblado adecuadamente, el coche es equipado con su batería,

neumáticos, anticongelante y gasolina.

6
 Prueba de manejo

El vehículo es puesto en marcha y conducido a un área de prueba para asegurar que cumple los

estándares de calidad apropiados del fabricante.

MÉTODOS DE UNIÓN PARA EL ENSAMBLE DE CARROCERÍAS

La técnica de fabricación y armado de automóviles viene modernizándose a grandes pasos, especialmente por

el uso de nuevos materiales que requieren de nuevos métodos de unión de sus piezas.

En la actualidad, más allá de la tradicional soldadura y sus diferentes formas, se apela a métodos mecánicos y

químicos, los cuales permiten el ensamblaje o montaje de una o varias piezas de la carrocería entre sí.

El método de unión está condicionado por la naturaleza de los materiales por unir, la función que van a

cumplir las piezas dentro de la estructura y la accesibilidad.

Asimismo, en un vehículo podemos encontrar tres tipos de unión: fijas, las cuales no permiten la separación

de las piezas luego de ser unidas; amovibles, que permiten retirar las piezas cuantas veces se requiera; y

articuladas, que dan algún tipo de libertad de movimiento entre las piezas.

Método físico: la soldadura

Soldadura por puntos de resistencia

Es el principal método de unión empleado entre piezas de la carrocería, el cual se fundamenta en aplicación de

presión y aumento de la temperatura. Las zonas que se van a soldar se calientan por medio de corriente

eléctrica y ejerciendo presión al tiempo entre las mismas. La temperatura alcanzada en el proceso es próxima a

la fusión del material. Es ampliamente utilizada en la unión de chapas o láminas metál icas, entre los 0,5 y 3

mm de espesor. Se pueden encontrar de 2.000 a 3.000 puntos de soldadura en un automóvil.

Las ventajas de su uso son rapidez en la ejecución y un tiempo inferior a un segundo por soldadura, no

requiere de material de aporte, gran resistencia de unión y no requiere de operaciones de rectificado ni

acabado.

7
Tabla 1.

Soldadura mig/mag y dura-mig (mig-brazing)

La soldadura MIG/MAG (Metal Inert Gas/Metal Active Gas), hace referencia al uso de un gas protector

que es inerte o activo. Es una técnica de soldadura de hilo, que consiste en un arco eléctrico que se da

entre el electrodo y la pieza que se va a soldar, bajo la protección de un gas (argón, helio, CO2, O2,

N2), evitando oxidación y porosidad sobre la pieza. Esta soldadura se utiliza para la fabricación y

reparación de carrocerías en acero y en aluminio.

Este tipo de soldadura presenta ventajas como que puede unir materiales difíciles, no necesita

tratamientos adicionales debido a que el calor está localizado y permite realizar soldaduras en todas las

posiciones.

La soldadura dura MIG-BRAZING que se realiza con equipo MIG, surgió debido a que en la actualidad

las carrocerías están fabricadas en aceros recubiertos por una capa de zinc para contrarrestar la

corrosión. Debido a esto, la soldadura MIG convencional no es adecuada, ya que el arco eléctrico

alcanza una temperatura de 1.700 °C y la temperatura de evaporación del zinc es de 910 °C.

Por lo anterior, la soldadura se da por difusión, que consiste en la fundición del metal de aporte con

8
fluencia del mismo entre los metales que se van a unir, alcanzando una temperatura superior a 450 °C.

Por ser una soldadura de menor energía presenta ventajas como que no genera cambios estructurales,

ocasiona menor deformación y distorsión en los paneles soldados, es una soldadura con pocas

salpicaduras y permite mayor tolerancia de las uniones.

En cuanto al material de aporte, se usan aleaciones a base de cobre y silicio, y cobre con aluminio. Por

el lado del gas de protección, se recomienda el argón puro; sin embargo, en algunas aplicaciones se usa

con un 18% de CO2 con el fin de mejorar la estabilidad el arco.

Tabla 2.

Soldadura láser
Es un potente proceso que permite realizar soldadura por puntos de resistencia, por fusión y difusión.

También puede interactuar con cualquier material gracias a que la densidad de energía del haz láser se

da por la concentración de las ondas de luz y no de electrones, lo que hace que no requiera

conductividad eléctrica y que no se vea afectada por el magnetismo.

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Dentro de la soldadura láser, se encuentra la soldadura por penetración y por conducción. La soldadura

por penetración se da gracias al vapor que se genera al incremento de temperatura del metal por encima

del punto de ebullición. La presión del vapor abre un conducto alrededor del haz láser, que atrapa casi

toda la radiación, convirtiéndola en calor, lo que en la práctica da una soldadura profunda y estrecha.

La soldadura por conducción es un proceso óptimo para pequeños espesores, a diferencia de la de

penetración, que consigue una baja radiación, lo suficiente para fundir el metal, pero no para

vaporizarlo.

Método mecánico: los remaches

Remaches sólidos (cilíndricos)

Consisten en una pequeña pieza metálica o plástica con una cabeza preformada, seguida por un cuerpo

cilíndrico de alma llena, que se introduce por un orificio practicado entre las piezas que se van a unir y,

mediante el uso de una herramienta especializada, se forma una segunda cabeza mediante conformado

por deformación plástica, recalcado manual o con una máquina específica. Se clasifican por su cabeza.

Figura 1.

10
Remaches ciegos
Consisten en un cuerpo cilíndrico que en el centro tiene una espiga, la cual cerrará el cuerpo, ya que

hará de mandril y al aplicarle una fuerza de tracción, la cabeza embutirá el cuerpo del remache, creando

la cabeza de cierre.

Figura 2.

Remaches autoperforantes

Es un método muy común, sobre todo en carrocerías de aluminio. Se da mediante remachadoras

dotadas de un punzón y una matriz en forma de tronco de cono. La unión se da mediante la acción

conjunta de corte y remachado.

Adicionalmente, se pueden encontrar remaches sólidos y semitubulares: los primeros realizan una

perforación completa de las chapas, mientras que los segundos solo perforan la chapa superior y, de

manera parcial, la inferior mediante el conjunto del punzón y la matriz.

11
Figura 3.

Tabla 3.

Tabla 4.

12
Método químico: los adhesivos
Las resinas epoxy

Compuesto por una resina y un endurecedor, y dependiendo de su presentación, hay resinas mono

componentes o bicomponentes, siendo esta última la más usada. Sus particularidades son varias,

comenzando porque debido a su aporte de humectación y baja viscosidad poseen elevada adhesión en

sustratos como, metales, cerámicas, plásticos, entre otros; no presentan fallos de cohesión, siempre y

cuando su preparación sea adecuada; tienen buena resistencia química y a la humedad; y su tiempo de

curado es prolongado dependiendo del tipo de resina.

Adhesivos de poliuretanos

Abarca los polímeros sintéticos que proceden de la reacción de un poliol con un isocianato, que de igual

manera se pueden encontrar como adhesivos monocomponentes o bicomponentes. Los poliuretanos

monocomponentes reaccionan con la humedad atmosférica provocando la polimerización desde el

exterior hacia el interior del cordón, por lo que se limita el grosor del cordón y el tiempo de curado.

Por su parte, los poliuretanos bicomponentes polimerizan como resultado de la reacción de los

isocianatos con sus correspondientes polioles o aminas; secan relativamente rápido, pero son más

sensibles a los rayos ultravioleta, igual que los monocomponentes. Requieren de uso de promotores de

adherencia.

Adhesivos de cianoacrilatos

Son un tipo especial de adhesivos acrílicos que realizan su curado mediante la reacci ón con la humedad

contenida en el sustrato y ejerciendo una presión constante. Sus propiedades se centran en que no hay

necesidad de catalizadores, pues secan y endurecen a temperatura ambiente con gran velocidad;

requieren de una cantidad pequeña de adhesivo en un tiempo de manipulación corto; no son prácticos
13
en el relleno de holguras, en unión exhiben baja resistencia al impacto y a la temperatura; y suelen ser

usados en la unión de plásticos y gomas.

Tabla 5.

Tabla 6.

14
IMPACTO DE LOS NUEVOS MATERIALES Y PROCESOS EN OPERACIONES DE
REPARACIÓN Y SUSTITUCIÓN

En lo que se refiere a los insumos, se debe contar con distintos materiales de aporte. Además del

tradicional acero con recubrimiento de cobre, usado para los procesos de soldadura MIG/MAG en

aceros convencionales, se requieren materiales de aporte como cobre-silicio y cobre-aluminio en aceros

de alta, muy alta y ultra alta resistencia.

Además, en aluminio, son imprescindibles materiales de aporte como las aleaciones de aluminio con

manganeso, cobre, magnesio, zinc, entre otros. Así mismo, es necesario contar con distintos tipos de

gas protector para este tipo de técnica.

Equipos

En cuanto a los equipos, el que más se utiliza en procesos de conformación (el martillo de inercia), no

ofrece cambios sustanciales, más allá de que se debe utilizar un equipo para aceros y otro especificado

para aluminio. De otro lado, en procesos de sustitución de piezas, sí se aprecian cambios importantes en

los equipos requeridos.

Por ejemplo, en procesos de corte, la sierra neumática y discos de corte cuentan con aplicabilidad hasta

los aceros de alta resistencia, mientras que, para aceros de muy alta y ultra alta resistencia, solo es

posible el uso de un equipo de corte por plasma, ya que los discos y hojas de corte no cuentan con la

capacidad necesaria para la realización de este tipo de operación.

Para el desgrafado, si bien se requiere el uso de brocas especiales (tratadas más adelante) en aceros de

muy alta y ultra alta resistencia, se pueden utilizar las despunteadoras convencionales utilizadas en el

taller.

Sin embargo, en el mercado existen despunteadoras con una menor cantidad de rpm, frente a las usadas

15
en aceros convencionales, lo cual permite un mayor momento de giro y mayor precisión en el retiro de

puntos de soldadura de fábrica.

En lo referente a procesos de unión por soldadura, caso concreto por puntos de resistencia, los

requerimientos de intensidad de corriente y presión en pinza se ven aumentados hasta los 14.500 A y

600-700 dAN, respectivamente.

Adicionalmente, deben contar con tecnología Inverter, lo cual les permite el ajuste y optimización del

gasto energético en operación.

En cuanto a la soldadura MIG/MAG, para los aceros de alta, muy alta y ultraalta resistencia se

requieren equipos con capacidad de utilización de la técnica MIG/Brazing, la cual permite alcanzar una

temperatura moderada que no afecta las propiedades de este tipo de aceros.

Por el lado de los procesos de remachado, es necesaria la utilización de máquinas remachadoras

diseñadas para tal fin, lo cual hace el proceso de unión muy eficiente, con menor compromiso del

material, ahorro de peso, aprendizaje más sencillo por parte del técnico y disminución de los tiempos.

Para terminar, en procesos de unión con adhesivos estructurales, dependiendo del producto por aplicar,

es imperativo el uso de equipos o pistolas de aplicación con mayor capacidad de compresión del fluido,

en función a su viscosidad.

Herramientas

Es necesaria la implementación de juegos de tases metálicos sin marcas ni aristas vivas, así como de

tases de madera y martillos de golpeo y acabado en nylon, teflón o aluminio para el caso de este último,

en procesos de conformación.

Igualmente, en procesos de sustitución, se deben implementar sierras de entre 18 y 28 dientes (en

16
función al material y espesor), así como de discos de corte y brocas fabricadas con recubrimiento

especial (nitruro/nitrato de titanio con aluminio, carbonitruro de cromo y titanio, carburos de tungsteno,

cobalto), para el proceso de desgrafado.

Seguridad
Aunque en la mayoría de operaciones los elementos de seguridad no registran mayores variaciones, se

deben tener en cuenta las siguientes consideraciones:

Para operaciones de corte con equipo de plasma, se hace necesario utilizar gafas de protección

inactínica que cumplan con la normativa DIN-5 o similares, así como ropa (overol) ignífuga, es decir,

hecha de tela resistente al fuego, incombustible.

En actividades de desgrafado, y en general en cualquier operación de carrocería, donde se produzca

calor (excepto las operaciones de soldado) se debe contar con gafas antivaho (antiempañantes).

En los procesos de soldadura por puntos de resistencia o MIG/MAG, es imperativo contar con

mascarillas de carbón activado o de gases. También se hace necesario el uso de caretas con factor de

protección entre 10 y 13, especialmente en procesos de soldadura MIG/MAG en aluminio.

Dado lo anterior, la reparación de vehículos de marcas premium conlleva un impacto en las finanzas del

taller, ya que se deben realizar inversiones en equipos, materiales, herramientas y capacitación en

procesos de reparación al técnico en carrocería.◣

17
Sistema de producción de Toyota o Toyota Production System (TPS).

Toyota ha alcanzado reducciones de costos, cumpliendo con las necesidades de los clientes a los costos

más bajos posibles. El Sistema de Producción Toyota es una metodología basada en Manufactura

Esbelta (Lean Manufacturing), cuyo objetivo principal es reducir el desperdicio y aplicar el Justo a

Tiempo (Just in Time) en el proceso de producción.

Pilares del sistema de producción Toyota

Justo a tiempo

Ningún componente de un auto se fabrica antes de que sea estrictamente necesario. Toyota evita la

acumulación de inventarios innecesarios que producen pérdidas.

Jidoka

La automatización con un toque humanidad que combina la colocación de las máquinas en el orden en

que se usan y la capacitación de los asociados para manejarlas, lo que permite que la producción fluya

en forma continua.

Kaizen

Es un concepto basado en la idea de que todo es mejorable. Siempre. Al estar en manos de los

asociados, la mejora continua se convierte en una fuerza motriz que impulsa la calidad en Toyota.

18
Implementación del diagrama de Ishikawa

Figura 4. diagrama de Ishikawa . propio

19
Árbol de problemas

*Errores en el Los defectos en las puede causar la baja

ensamblaje de las piezas y o productos calidad al momento de
piezas que pueden causar fabricación del
*Errores de latonería fallas en el vehículo, vehículo y/o riesgo de
*Fallos eléctricos tanto internas como accidentalidad con los
externas trabajadores

La no credibilidad directa con el cliente a la hora de la venta de

los vehículos al no generar confianza y seguridad

Materia Prima: Maquinaria:

Mano de obra:
Por cansancio, sobre
carga de trabajo y/o
falta de capacitaciones y
seguimientos
Esto puede ser por falta de
inspección y verificación de
calidad al momento de
recibir la materia prima
enviada por los
proveedores.
una maquinaria en mal
estado ya sea por falta de
verificaciones
reglamentarias y/o
mantenimientos
preventivos

Figura 5. Árbol de problemas . propio

20
DISEÑO Y PROTOTIPO DE MAQUINA DE ENSAMBLAJE CON DETENCIÓN DE FALLAS

Basados en el diagrama de Ishikawa, se plantea el prototipo de una brazo de ensamblaje el cual cuenta con un

sensor en su mano que lo que busca es detectar anomalías o cambios en los estándares del ensamblaje con el

fin de notificar y detenerse cuando puede existir alguna falla en potencia durante la elaboración del automóvil.

Basados en lo mencionado anteriormente se llegó al siguiente diseño de brazo ensamblador.

DISEÑO INICIAL DE PROTOTIPO

Se tiene como inicio el modelo básico de un brazo mecánico a diferencia que en la parte del gancho se instala

unos sensores, adicional a esto en su dorso una cámara térmica.

Figura 6 : diseño mano robótica para detección de fallas.

21
PROTOTIPO DE MANO ENSAMBLADORA

Se tiene en consideración los elementos y diseño para su óptimo desarrollo, para este prototipo se hace un

modelo en la herramienta blender, la cual tiene como función principal modelar en 3d y simular acciones del

dicho modelo.

Figura 7.
En la parte resaltada por un círculo rojo se tiene como objetivo resguardar una cámara térmica la cual permite

detectar Fricciones en motores o máquinas eléctricas, Conexiones mal realizadas, Desequilibrio de cargas,

Fugas u obstrucciones en conducciones, conexiones mal realizadas, predicción de incendios o daños

potenciales. En caso de presentarse cualquiera de las anteriores esta notificara a control y se tomara rápida

acción.

En el círculo azul se implementara un sensor de presión para regular dicha presión que se ejerce en las partes y

esta ayuda a llevar un control de calidad en el ensamblaje.

22
MATERIALES PARA LA IMPLEMENTACIÓN

La estructura del brazo robótico fue construida por cuatro partes de ensamblaje que son el ensamblaje de la

base, el ensamblaje de la pinza, el ensamblaje del brazo y finalmente el ensamblaje del codo. El diseño del

brazo robótico es muy importante porque puede encontrar fácilmente piezas o componentes de repuesto del

robot durante el mantenimiento de la pieza. Además de eso, un buen diseño ayudará a proporcionar un

concepto de diseño comprensible. Como resultado, las máquinas y los dispositivos serán más fáciles de

ensamblar y administrar. La selección de materiales del brazo robótico del componente se basa en las

propiedades mecánicas como dureza, densidad, resistencia y otras. Se eligió material acero para crear la

estructura del brazo robótico del cuerpo y los enlaces debido a la característica de alta densidad, resistencia y

al costo asequible. Se eligió metal (tornillo) para unir todos los enlaces del robot debido a su alta densidad,

fácil de encontrar y bajo costo. Se necesitaban arandelas para evitar que los tornillos y las tuercas se aflojen

debido a la vibración que se produce durante el funcionamiento del brazo robótico. La mayor parte de la parte

robótica es intercambiable y fácil de comprar. Adicional a esto se necesita sensores de presión para la pinza y

cámara térmica para el cuerpo del brazo. A continuación un resumen de los materiales necesarios junto con s u

costo.

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MATERIAL Y COSTO

Material Costo unidad (pesos Costo total (pesos colombianos)

colombianos)
Acero estructural 443.900 180mm - Lb/Ft 6m 1.443.900
A572/G50

Tornillo Bristol 2.900 con Cabeza 8x25mm 3.087.000

Sensor de presión industrial 752.207 1.752.207

Cámara térmica 250.000 Amg8833 8x8 1.250.000

arandelas 2900 Zincada 8mm 6und 587.000

Tuercas 2000 Tuerca Hexagonal Zincada 3.060.000

Raspberry 559.900Pi 4 Modelo B 8gb Kit 559.900

Servo Motor 3.700.000 R911298355 Rexroht 3.700.000

TOTAL 15.440.007COP

Tabla 7. Material y costo

PROCESOS INVOLUCRADOS EN LA CONSTRUCCIÓN

Proceso investigativo

Cálculo de fuerza y torsión, La mecánica del material es una rama de la mecánica que estudia las relaciones

entre las cargas externas aplicadas a un cuerpo deformable y la intensidad de la fuerza interna que actúa

dentro del cuerpo. Para diseñar cualquier estructura de máquina, lo primero que se debe aplicar son los

principios de la estática para definir la fuerza que actúa sobre ambos y dentro de sus diversos miembros. Se

pueden definir cuatro tipos diferentes de carga resultante: fuerza normal (N), momento de torsión (T) y

momento flector (M). Si un brazo de robot es largo y delgado, como en el caso de una barra o viga, la

24
 sección a considerar generalmente se toma perpendicular al eje longitudinal del brazo. Esta sección se

denomina sección transversal. En la mayoría de los aparatos robóticos, el robot está sujeto a una variedad de

fuerzas externas. Esta fuerza puede deberse a perturbaciones, interacción con la pieza de trabajo, impacto con

los obstáculos, etc. El desempeño del controlador del robot en esta situación es más crítico para el éxito de la

operación.

Unión de partes

Con el fin de desarrollar un robot que pueda ser de fácil mantenimiento o reemplazo de piezas se realiza las

uniones principales con tornillos reforzados que soportan largas jornadas y perturbaciones, para esto se

realizan los orificios con tornos y el ajusto con destornillador de alto ajuste

Configuración

Una vez se hace la unión de partes y el montaje del cableado del motor y las piezas, estas se conectan con el

controlador principal y este por medio de lenguaje de programación se realiza la configuración basados a las

necesidades propias de la compañía que vaya a implementar el equipo.

NORMATIVIDAD QUE RIGE

Basados en que el brazo de ensamblaje va dirigido al sector automotriz se podría decir entonces, que las

leyes que rigen este proceso son:

 Resolución 2395 del 2009

 Ley 769 del 2002

 Ley 1005 del 2006

 artículo 2° de la Resolución 3545

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Normas ISO

ISO TS 16949 CALIDAD SECTOR AUTOMÓVIL

La calidad del producto que se demanda en la industria automotriz, requiere la aplicación de estándares de

calidad específicos que garanticen a los fabricantes el control de sus proveedores, para conseguir las metas de

productividad, competitividad y continua mejora de la calidad que caracteriza a este sector a nivel mundial.

Figura 8. ISO 16949 .Tomado de https://www.normas-iso.com/wp-content/uploads/2012/02/ISO_16949.png

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IMPACTOS AMBIENTALES Y SOCIALES

Ambiental

Nos encontramos en una actualidad en que la sostenibilidad toma fuerza e importancia cada día, por lo que

el sector industrial, en especial automotriz no está exento de ella, gracias a la evolución tecnológica los

procesos de fabricación pueden ser más limpios y generan menor desperdicio, aterrizándolo a nuestra

ensambladora, se busca que la fabricación de la misma, genere un mínimo desperdicio y que dentro de su

elaboración la emisión de gases sea reducido adicional a lo anterior, se espera generar una equipo de alta

duración que permita que la producción de este no sea alta por lo cual no genere producciones masivas.

Social

La industria automotriz en Colombia se puede reflejar con la congestión en las vías que se presentan

constantemente en diferentes partes. Lo cual no es por la cantidad de vehículos, pues Colombia tiene uno de

los índices de motorización más bajos a nivel global, sus problemas radica en la falta de estructura vial.

Somos conocedores que como industria el generar más vehículos aumenta la crisis, sin embargo buscamos

ofreces alternativas de trasporte, y con nuestra ensambladora de mejor calidad que brinde más seguridad y

beneficios a los usuarios.

CONCLUSIONES

Se puede decir que el sector automotriz vive en constante cambio, en el cual es nuestra oportunidad para

generar beneficios a la misma y desarrollar nuestras prácticas dentro de sus procesos, por lo cual el

implementar una ensambladora como la enseñada durante este trabajo, genera no solo beneficios económicos

sino que además, garantiza el cumplimiento de estándares de calidad y crea una mejor ambiente de

competencia entre las empresas.

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Referencias.

 José Elías Jiménez Sánchez , un análisis del sector automotriz y su modelo de gestión en el

suministro de las auto partes

https://imt.mx/archivos/Publicaciones/PublicacionTecnica/pt288.pdf 2006

 Conoce la increíble historia de Toyota ¿Cómo empezó todo? https://www.toyota.com.gt/blog-

para-comprar-carro-en-guatemala/conoce-la-increible-historia-de-toyota-como-empezo-

todo#:~:text=Toyota%20Motor%20Corporation%20fue %20fundada,hijo%20del%20fun

dador%2C%20Kiichiro%20Toyoda.

 Proceso de ensamblaje de un vehículo https://www.puromotores.com/13154188/proceso-de-

ensamblaje-de-un-pvehiculo

 Tejeda, Anne Sohie, Mejoras de Lean Manufacturing en los sistemas productivos- 2011

http://repositoriobiblioteca.intec.edu.do/bitstream/handle/123456789/1364/CISO20113602-276-

310.pdf?sequence=1&isAllowed=y

 https://www.revistaautocrash.com/conozca-los-metodos-union-ensamble-carrocerias/

 Normas ISO https://www.normas-iso.com/iso-16949/

 Diseño y analisis para la construccion de un robot
https://www.researchgate.net/publication/281642602_Design_analysis_and_fabrication_of_robotic_a
rm_for_sorting_of_multi-materials
 Precio servomotor https://articulo.mercadolibre.com.co/MCO-481193264-servo-motor-r911298355-
rexroht-_JM#position=10&type=item&tracking_id=17d5b84d-7a02-4984-8269-5b2740936be9,
 Precio camara termica https://articulo.mercadolibre.com.co/MCO-562950164-amg8833-camara-
termica-8x8-_JM?quantity=1#position=5&type=item&tracking_id=cade5472-b706-4894-939e-
7e271887e68b
 Raspberry en la industria
http://digibuo.uniovi.es/dspace/bitstream/10651/30550/8/TFMDSMMemoriaRuo.pdf
 Normatividad en el sector automotriz https://www.mincit.gov.co/minindustria/temas-de-
interes/programa-fomento-industria-automotriz-profia

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