Traduccion de capitulos de interés.

1 PROCESOS DE CALEFACCIÓN INDUSTRIAL 1

1.1 Hornos de calentamiento de procesos industriales / 1
1.2 Clasificaciones de hornos / 7
1.2.1 Clasificación del horno por fuente de calor / 7
1.2.2 Clasificación del horno por lote o continuo,
y por método de manejo de material en, a través de,
y fuera del horno / 7
1.2.3 Clasificación del horno por combustible / 16
1.2.4 Clasificación del horno por recirculación / 18
1.2.5 Clasificación del horno por combustión directa o indirecta / 18
1.2.6 Clasificación por uso del horno / 20
1.2.7 Clasificación por tipo de recuperación de calor / 20
1.2.8 Otras clasificaciones de tipo de horno / 21
1.3 Elementos de construcción del horno / 22
1.4 Preguntas y proyectos de revisión / 23

1.1. PROCESO INDUSTRIAL DE CALENTAMIENTO DE HORNOS

Los hornos de calentamiento de procesos industriales son recintos aislados
diseñados para suministrar calor.
a cargas para muchas formas de procesamiento de calor. La fusión de
metales ferrosos y vidrios requiere
temperaturas muy altas, * y pueden implicar condiciones erosivas y
corrosivas.
Las operaciones de conformado usan altas temperaturas * para suavizar
muchos materiales para procesos
tales como forja, swedging, laminación, prensado, doblado y extrusión. El
tratamiento puede
temperaturas de rango medio * para cambiar físicamente las use
estructuras cristalinas o químicamente
(metalúrgicamente) alteran los compuestos de la superficie, incluidas las
cepas de endurecimiento o alivio
en metales, o modificando su ductilidad. Estos incluyen envejecimiento,
recocido, austenización,
cementación, endurecimiento, maleabilidad, martinización, nitruración,
sinterización, esferoidización,
Alivio del estrés y templado. Procesos industriales que utilizan bajas
temperaturas *
incluyen secado, polimerización y otros cambios químicos.
Aunque las primeras ediciones del Profesor Trinks se relacionaban
principalmente con el calentamiento de metales, particularmente
calefacción de acero, sus ediciones posteriores (y especialmente esta sexta
edición) amplían el
Alcance para calentar otros materiales. Aunque el texto puede no
mencionar específicamente otros
materiales, los lectores encontrarán que gran parte del contenido de esta
edición es aplicable a una variedad
de procesos industriales.
Hornos industriales que no "muestran color", es decir, en los que la
temperatura es
debajo de 1200 F (650 C), comúnmente se llaman "hornos" en América del
Norte. sin embargo, el
la línea divisoria entre hornos y hornos no es afilada, por ejemplo, los
hornos de coque funcionan
a temperaturas superiores a 2200 F (1478 C). En Europa, muchos "hornos"
se denominan
"Hornos". En la industria cerámica, los hornos se denominan "hornos". En la
petroquímica y
CPI (industrias de procesos químicos), los hornos pueden denominarse
 "calentadores", "hornos", "postquemadores"
"Incineradores" o "destructores". El "horno" de una caldera es su "caja de
fuego" o
"Cámara de combustión" o "tubo de Morrison" de una caldera de tubo de
fuego.
* En este libro, "temperaturas muy altas" generalmente significan> 2300 F
(> 1260 C), "altas temperaturas" = 1900–
2300 F (1038–1260 C), “temperaturas de rango medio” = 1100–1900 F
(593–1038 C) y “bajas temperaturas”
= <1100 F (<593 C).

1.2. CLASIFICACIONES DE HORNOS

1.2.1 Clasificación del horno por fuente de calor

El calor se genera en hornos para elevar su temperatura a un nivel algo superior

la temperatura requerida para el proceso, ya sea por (1) combustión de

combustible o por (2)

conversión de energía eléctrica a calor.

Los hornos de combustible (tipo de combustión) son los más utilizados, pero se
calientan eléctricamente

los hornos se usan donde ofrecen ventajas que no siempre se pueden medir en

términos de costo de combustible. En hornos de combustible, la naturaleza del

combustible puede marcar la diferencia.

en el diseño del horno, pero eso no es un gran problema con la industria moderna
hornos y equipos de combustión. Bases adicionales para la clasificación pueden
relacionarse

al lugar donde comienza la combustión y los medios para dirigir los productos de

combustión.

1.2.2. Clasificación del horno por lote (cap. 3) o continuo

(Cap. 4), y por Método de manejo de material en, a través y

fuera del horno

Hornos y hornos tipo lote, denominados "hornos de entrada y salida" o "hornos

periódicos" (figs.

1.1 y 1.2), tienen un punto de ajuste de temperatura, pero a través de tres zonas
de control, para mantener

temperatura uniforme en todo momento, debido a la necesidad de más calor en

una puerta o

termina Pueden cargarse manualmente o mediante un manipulador o un robot.

Las cargas se colocan en el horno; el horno y las cargas se ponen a temperatura

juntos, y dependiendo del proceso, el horno puede o no enfriarse

antes de que se abra y se quite la carga, generalmente a través de una sola carga
y

Puerta de descarga. Las configuraciones de hornos por lotes incluyen caja, ranura,
hogar del automóvil, lanzadera

(sec. 4.3), campana, elevador y baño (incluida la inmersión). Para cargas sólidas
largas, en cruz

los pilares y las ubicaciones de los quemadores superior izquierdo / inferior

derecho circulan para una mejor uniformidad.
Los hornos de campana y elevadores son a menudo cilíndricos. Hornos para ollas,
calderas y tanques de inmersión.

Los contenedores se pueden disparar tangencialmente con llamas tipo H en lugar

del tipo E que se muestra.

(Para los tipos de llama, vea la figura 6.2.) A diferencia de los hornos de crisol,
olla, caldera y tanque de inmersión,

el revestimiento del horno refractario es el "contenedor" para "tanques" de vidrio y

aluminio

hornos de fundición, figura 1.2.

Hornos de solera (tipo de automóvil, fondo del automóvil, hogar de camión),

bosquejados en la figura 1.1,

Tener un hogar móvil con ruedas de acero sobre rieles. La carga se coloca en el
hogar del automóvil,

se trasladó al horno en el hogar del automóvil, se calentó en el hogar del automóvil

y se retiró de

el horno en el hogar del automóvil; entonces el auto se descarga. El enfriamiento

se realiza en el hogar.

ya sea en el horno o afuera antes de descargar. Este tipo de horno se utiliza

principalmente para calentar cargas pesadas o voluminosas, o tiradas cortas de

diferentes tamaños y formas.

La puerta del horno se puede fijar al automóvil. Sin embargo, una puerta de
guillotina (quizás en ángulo

ligeramente desde la vertical para permitir que la gravedad ayude a sellar las
fugas alrededor de la jamba de la puerta)

mantiene juntas de horno más apretadas tanto en el extremo de la puerta como en

el extremo posterior. *
Sellado de los costados del hogar de un automóvil o de hogares de discos o donas
de hornos rotativos

generalmente se logra con sellos de arena o sellos de agua.

Los hornos continuos mueven el material cargado, el stock o la carga mientras se

está cargando.

calentado. El material pasa sobre un hogar estacionario, o el hogar mismo se

mueve. Si el

el hogar es estacionario, el material se empuja o tira sobre patines o rodillos, o se

mueve

a través del horno mediante correas de alambre tejido o empujadores mecánicos.

Excepto por retrasos,

un horno continuo funciona a una tasa de entrada de calor constante, los

quemadores rara vez se cierran

apagado. Un transportador o hogar en constante movimiento (o que se mueve con

frecuencia) elimina la

necesita enfriar y recalentar el horno (como es el caso de un horno por lotes),

ahorrando así

energía. (Ver cap. 4)

Los hornos continuos horizontales en línea recta son más comunes que los
hogares rotativos

hornos, hornos de tambor rotativo, hornos de eje vertical u hornos de lecho

fluidizado.

1.3. ELEMENTOS DE LA CONSTRUCCIÓN DEL HORNO (ver también cap. 9)

La carga o carga en un horno o cámara de calentamiento está rodeada por

paredes laterales, hogar,
y techo que consiste en un revestimiento refractario resistente al calor, aislamiento
y hermético a los gases

Carcasa de acero. Todos están soportados por una estructura de acero.

En hornos continuos, las aleaciones resistentes al calor fundidas o forjadas se

utilizan para patines,

placas de solera, estructuras de viga móvil, rodillos y transportadores de cadena.

En la mayoría de los hornos,

las cargas a calentar descansan sobre el hogar, sobre pilares para espaciarlas
sobre el hogar,

o sobre patines o un transportador para permitir el movimiento a través del horno.

Para proteger el

base y para evitar el ablandamiento del hogar, con frecuencia se proporcionan

espacios abiertos

debajo del hogar para la circulación del aire: un "hogar ventilado".

El combustible y el aire ingresan a un horno a través de quemadores que disparan

a través de "baldosas" refractarias

o "quarls". La poc (ver glosario) circula sobre las superficies internas de las
paredes,

Techo, hogar, muelles y cargas, calefacción por radiación y convección. Se fueron

el horno se convierte en pilas. El estado del interior del horno, el estado de las
cargas,

y el rendimiento del sistema de combustión se puede observar a través de

hermético

mirillas o puertos de visión que se pueden cerrar herméticamente.

En la práctica moderna, la vida del hogar a menudo se prolonga enterrando rieles

de acero inoxidable
a la bola del riel para soportar las cargas. El riel transmite el peso de la carga.

3 a 5 pulg. (0.07–0.13 m) en los refractarios del hogar. A esa profundidad, los

refractarios

no están sujetos a los gases del horno caliente que, con el tiempo, suavizan la
superficie del hogar

refractarios Los grados de riel inoxidable utilizados para este servicio

generalmente contienen de 22 a

24% de cromo y 20% de níquel para una resistencia casi máxima y bajas tasas de
corrosión

a temperaturas de hogar.

El ladrillo de fuego fue el material dominante utilizado en la construcción de hornos

a través de la historia.

de alrededor de 5000 a.C. a la década de 1950. El ladrillo de fuego moderno está

disponible en muchas composiciones.

y formas para una amplia gama de aplicaciones y para cumplir con diferentes
temperaturas y

requisitos de uso Ladrillo refractario de alta densidad, doble quemado y

superresistente (bajo en sílice)

tienen resistencia al calor a altas temperaturas, pero una pérdida de calor

relativamente alta, por lo que son

generalmente respaldado por un ladrillo aislante de menor densidad (ladrillo de

fuego con pequeñas burbujas)

espacios aéreos).

Firebrick una vez cumplió los múltiples propósitos de proporcionar muros de carga,
calor
resistencia y contención. A medida que el marco de acero estructural y las
carcasas de placas de acero

más común, los hornos se construyeron con techos suspendidos externamente,

minimizando el

necesidad de muros refractarios de carga.

Las continuas mejoras en los refractarios monolíticos, particularmente en la unión,

tienen

resultó en su uso cada vez mayor, ahora sustancialmente más del 60% monolítico.

Se incluye información más detallada sobre las estructuras y materiales del horno
en

Capítulo 9, figura 1.18 y referencia 26.

Cap9
9 MATERIALES EN LA CONSTRUCCIÓN DE HORNOS INDUSTRIALES 397
9.1 Elementos básicos de un horno / 397
9.1.1 Información que un diseñador de hornos necesita saber / 397
9.2 Componentes refractarios para paredes, techo, hogar / 398
9.2.1 Propiedades térmicas y físicas / 398
9.2.2 Refractarios monolíticos / 400
9.2.3 Construcción de hornos con refractarios monolíticos / 403
9.2.4 Refractarios de fibra / 403
9.3 Formas en que fallan los refractarios / 404
9.4 Aislamientos / 405
9.5 Instalación, secado, calentamiento, reparaciones / 406
9.6 Revestimientos, morteros, cementos / 407
9.7 Chimeneas, tubos deslizantes, perchas, anclas / 407
9.7.1 Hogares / 408
9.7.2 Protección de tubería antideslizante / 408
9.7.3 Perchas y anclajes / 411
9.8 Sistemas de soporte refrigerados por agua / 414
9.9 Metales para componentes de hornos / 416
9.9.1 Hierros fundidos / 417
9.9.2 Aceros al carbono / 418
9.9.3 Aceros aleados / 420
9.1. ELEMENTOS BÁSICOS DE UN HORNO

Los elementos básicos de un horno son (a) el revestimiento resistente al calor con
aislamiento; (si)

la estructura de soporte de acero y la carcasa; (c) liberación de calor, distribución y

control

equipos, mediante la combustión de combustible o la conversión de energía

eléctrica en calor, e incluyendo

circulación de gases calientes y provisión para descarga de gases residuales; y (d)

carga

y equipos de manipulación de carga, incluidos muelles, patines, muebles de horno,

placas de solera,

estructuras de viga móvil, y rodillos y otros transportadores.

Los hornos industriales de procesamiento térmico son recintos aislados diseñados

para entregar

calor a cargas para muchas formas de procesamiento de calor. La carga o carga

en un horno o

la cámara de calentamiento está rodeada por paredes laterales, hogar y techo que
consiste en una resistencia al calor

revestimiento refractario, aislamiento y una carcasa de acero hermética a los

gases, todo soportado por un

estructura de acero.

9.1.1. Información que un diseñador de hornos necesita saber

Al seleccionar materiales para un horno (nuevo, reconstruido o de mantenimiento),
un diseñador de hornos

necesita saber:

1. Rango de temperatura requerido en la producción, incluyendo fluctuaciones

significativas

y sus intervalos

2. Programa operativo: continuo o intermitente. Tiempos de inactividad

programados para

mantenimiento, vacaciones, otro3. Composición del material de las cargas a

procesar y efectos de los químicos liberados.

en los refractarios del horno y estructura metálica

4. Combustible que se utilizará y sus efectos sobre los refractarios / estructura del
horno.

5. Probabilidad de daños en el horno por las cargas cuando se colocan en el

hogar, o

mientras se mueven a través del horno

6. Ventajas de usar agua de enfriamiento en los rieles, dinteles, otras áreas

7. Fuerzas externas aplicadas a la estructura, por ejemplo, empuje ejercido sobre

el

hogar y patines por un empujador

8. Maquinaria cercana que pueda transmitir golpes o vibraciones al horno

9. Carga estática y dinámica en los cimientos; naturaleza del subsuelo, drenaje

9.2. COMPONENTES REFRACTARIOS PARA PAREDES, TECHO, SALUD

(Ver también más discusión sobre hogares en la sección 9.7.1.)

Los revestimientos de los hornos industriales requieren materiales estables que
conserven su resistencia.

a altas temperaturas, tienen resistencia a la abrasión y a los gases del horno, y

tienen poca

conductividad térmica (buena capacidad de aislamiento térmico).

El ladrillo de fuego moderno (de arcilla refinada, caolín) y ladrillo de sílice están
disponibles en muchas composiciones

y muchas, muchas formas para una amplia gama de aplicaciones y para cumplir
con diferentes

requisitos de temperatura y uso. Alta densidad, doble quemado y súper servicio

(bajo en sílice) el ladrillo de fuego tiene resistencia al calor a alta temperatura,

pero a un calor relativamente alto

pérdida; por lo tanto, generalmente están respaldados por un ladrillo aislante de

menor densidad.

El ladrillo de fuego aislante (caolín) con muchas bolsas de aire muy pequeñas es
un reemplazo moderno

para toba

9.2.1. Propiedades térmicas y físicas.

Los componentes básicos de la mayoría de los refractarios son óxidos de diversos

orígenes. Tablas 9.1

y 9.2 enumeran las propiedades de algunos materiales refractarios monolíticos.

9.2.1.1. Tamaños y formas refractarios. Varios materiales refractarios han sido

formado en numerosos tamaños y formas, colectivamente denominado "ladrillo de

fuego", evolucionando hacia
Tamaños y formas estándar como recto, pequeño, partido, jabón, cuña, inclinación
final, lateral

sesgo, sesgo de borde, cuello, llave, arco, pluma, jamba, tapón, círculo y bloque.
Figura

9.1 muestra algunas de las muchas formas disponibles.

Los revestimientos del horno pueden ser de una o varias capas. Las capas
individuales generalmente son suficientes

para hornos que funcionan a temperaturas inferiores a 1400 F (760 C).

Revestimientos para modernos

Los hornos de alta temperatura son casi siempre multicapa. La capa de alta
temperatura,

que forma la superficie interior del refractario, denominado "hotface", está

respaldado por

una o más capas de materiales refractarios y / o aislantes menos resistentes, y

luego

finalmente la carcasa metálica externa o "piel" (cara fría). Los diseñadores de

hornos deben asegurarse

que la temperatura en las interfaces entre los diversos refractarios y aislamientos

Los revestimientos no exceden la clasificación de temperatura segura de la

siguiente capa. Más refractario

los proveedores tienen programas de computadora para verificar esto para los
clientes.

9.2.2. Refractarios Monolíticos

Los refractarios monolíticos se clasifican por propiedades físicas, consistencias y

granos.
dimensionamiento (p. ej., polvo, pasta, arcilla). Se han desarrollado métodos de
construcción para

se adapta a diversos procedimientos de instalación, como verter, alisar, disparar,

embestir,

parchar, disparar, soplar, arrojar, vibrar, rociar, hacer espuma o inyectar. los

formas refractarias moldeables (vertidas), plásticas (apisonadas) o sopladas

(rociadas, espumadas)

los materiales son generalmente superiores a la construcción de ladrillo refractario

sumergido en capas

porque son menos propensos a fugas y proporcionan una vida útil prolongada del
horno.

El material monolítico puede ser transferido por bombas a largas distancias y en

grandes

cantidades para verter en posición. Se puede ahorrar mucho trabajo

seleccionando el derecho

Método para transferir y aplicar materiales monolíticos. Porque el peso de

El material refractario monolítico en un horno está sostenido por una gran cantidad
de soportes, pequeños o

grandes áreas se pueden reparar o reemplazar donde sea necesario sin afectar el
entorno

zona. Los materiales refractarios monolíticos se adhieren bien a los materiales

circundantes.

Los refractarios monolíticos son adecuados para paredes que deben ser
herméticas a los gases. El peso de

El horno en sí está sostenido por soportes que ayudan a que el material monolítico
se adhiera a
la carcasa y evitar fugas de gas.

Los refractarios monolíticos tienen menor expansión térmica que la mayoría de los
ladrillos refractarios.

Cualquier pequeña expansión que ocurra generalmente puede ser absorbida por
los soportes. Por lo tanto,

a diferencia de los ladrillos refractarios, las paredes refractarias monolíticas no

requieren espacios libres

para expansión térmica Los espacios libres necesarios para la construcción de

ladrillos pueden permitir el paso

para fugas de gas del horno o aire en un horno. La capacidad de sellado superior
y

La expansión reducida de los refractarios monolíticos los hace adecuados para

hornos superiores

presiones y temperaturas. Entre las razones para el uso creciente de monolítico

los refractarios son la versatilidad del material y la flexibilidad de la autosuficiencia

sistema de anclaje.

Algunas de las muchas variaciones de los refractarios monolíticos son:

Los refractarios fundibles consisten, por supuesto, en granos finos con cemento
adhesivo adecuado.

Después de mezclar con agua, estos se vierten en su lugar usando moldes o

vertiendo

formas

Los refractarios trowelable son un tipo de mortero refractario moldeable con una
consistencia
eso hace que sea fácil colocar la llana en su lugar, muy útil para parchar y dar
forma

superficies complejas

Los refractarios de plástico contienen un material aglutinante y están templados

con agua para que

tienen plasticidad adecuada para golpear o embestir en su lugar.

Los refractarios apisonadores son similares al plástico, pero algo más rígidos.

Parche de refractarios, templado con agua y / o con un aglutinante agregado para

suavizar

plasticidad, que permite el parcheo en su lugar.

Los refractarios Gunning tienen curso y finos granos refractarios y agentes de

unión,

Adecuado para la instalación con una máquina de artillería.

Los refractarios de inyección pueden inyectarse en suspensión en lugares

pequeños, como huecos

y grietas anchas, y para llenar moldes con pasillos estrechos.

Los refractarios vibrables son materiales refractarios moldeables que deben

vibrarse para

llenar todos los huecos en un molde

Los refractarios de eslingas se instalan con una máquina de eslingas.

Los refractarios de revestimiento tienen la forma de una lechada delgada que

puede cepillarse o

de lo contrario recubierto en la superficie de trabajo de otros refractarios.

Los morteros refractarios son materiales refractarios finamente molidos que,

cuando se templan
con agua, se puede aplanar para unir formas refractarias en capas.

Los refractarios moldeables se fabrican en muchas composiciones para usos

específicos, que incluyen

calzas aislantes. Los moldes son generalmente formulaciones de agregados

resistentes al calor.

y cemento de alúmina que se puede verter en formas. También pueden formularse

para disparar o alisar. Los moldes son hidráulicos o químicos. El grado de

La fijación química varía considerablemente. Establecer características,

incluyendo lo último

resistencia del refractario, varía con el material de unión.

Con cualquier material utilizado en aplicaciones de alta temperatura, el efecto de

la térmica lineal

debe considerarse la expansión, y especialmente el cambio lineal permanente.

La contracción de los moldes es menor que la de los refractarios de plástico; por lo

tanto, permanente

El cambio lineal es menor. Los refractarios fundibles son significativamente

superiores a los ladrillos refractarios en permeabilidad.

resistencia y resistencia al desprendimiento. Los refractarios de plástico tienen

mejor desprendimiento

resistencia a ladrillos refractarios o fundibles.

La conductividad térmica de los refractarios moldeables es hasta un 35% menor

que la de

es decir, los ladrillos refractarios son mejores aislantes. Los moldes altos en
alúmina tienen altos

resistencia a la abrasión, y son más duraderas a altas temperaturas.

9.4. AISLAMIENTOS

La mayoría de los materiales aislantes alcanzan su baja conductancia térmica en

virtud de la

Muchos pequeños espacios aéreos integrados en su estructura. Nitrógeno u otro

inerte de baja conductividad

también se pueden usar gases, pero el costo de sellado en tales gases

alternativos generalmente es

prohibitivo. Los espacios de aire no necesitan ser pequeños, pero deben ser lo
suficientemente estrechos.

para evitar la convección interna que disminuiría su efectividad aislante. Horno

las paredes refractarias tendrían material muy denso en la superficie caliente

(superficie interior),

seguido de una capa de refractario menos denso, seguido de una capa muy
porosa o aislante

material: para un "equivalente de ladrillo refractario" de 55 pulg.

Los aislamientos "manta" suaves y flexibles son a menudo la capa externa de un

horno u horno.

Para disminuir la pérdida de calor de la superficie externa, siga estas advertencias:

1. Mantenga una superficie exterior reflectante o de color claro. Pintura de

aluminio o papel de aluminio es

excelente en el exterior "piel" de metal si está libre de polvo y óxido.

2. Mantenga las superficies aislantes alejadas de ventiladores, corrientes de aire,

vientos, lluvia y suciedad.

3. Evite las atmósferas cargadas de polvo o hongos.

4. Limpie regularmente soplando suavemente o cepillando para no cambiar la
superficie.

Reflectividad

5. Los aislamientos generalmente funcionan mejor si no se pintan, a menos que ya

estén oxidados, en

en cuyo caso, probablemente sea mejor reemplazarlos con frecuencia.

6. Prevenir la vibración que aumenta la pérdida de calor y acorta la vida de

aislamiento.

7. Evite perforar, comprimir o tocar. No pises.

8. Quizás agregue una cubierta protectora de chapa, pero con una disposición
para facilitar la apertura

para inspección. Cuando la última capa de una pared compuesta es un

aislamiento de fibra,

asegúrese de que esté respaldado por una "piel" casi hermética. De lo contrario, la
fibra

no tendrá valor porque el gas caliente se moverá a través de la fibra.

9. Mantenga a todas las personas en la vecindad al tanto de estos requisitos.

10. Tenga cuidado con los riesgos para la salud de los instaladores. Deben usar
mascarillas para respirar

y protección para ojos y oídos.

Los aislamientos rígidos tipo espuma son más duraderos, pero aún están sujetos a
aplastamiento y a

Cambios en la superficie. Aislamientos hechos por hilar, tejer, tejer, trenzar, soplar,

o materiales refractarios espumantes son generalmente preferidos sobre animales,

papel, plástico,
metal o fibras de vidrio. Todos deben ser ignífugos para aplicaciones de
calefacción industrial. Nuevo

los aislamientos deben ser probados cuidadosamente, no en una línea de

producción.

9.5. INSTALACIÓN, SECADO, CALENTAMIENTO, REPARACIONES

Es necesario tener mucho cuidado al instalar materiales refractarios y aislantes

para asegurar

Un recinto a prueba de fugas. La fuga de gases calientes puede provocar daños

fuera de control. Fugas

Los gases fríos pueden ser perjudiciales para la calidad del producto y aumentar
las facturas de combustible.

No comprima los materiales aislantes porque sus pequeños espacios de aire

proporcionan mayor

capacidad aislante. Los ganchos, perchas o estantes pueden ayudar a mantener

materiales insultantes

de autocomprimirse con la edad y la vibración. Tanto aislamientos de mantas

flexibles como

el material aislante rígido, como las espumas solidificadas (refractarias u

orgánicas) debe ser

cuidadosamente instalado sin espacios apreciables entre las piezas, o entre ellas
y

refractario más duro o la "piel" metálica del horno.

Los instaladores deben seguir las instrucciones del proveedor con mucho cuidado
con respecto a la mezcla

proporciones, tiempo de secado y procedimientos de calentamiento. No mezclar el

agua con lo recibido
polvo o gránulos exactamente como se especifica en las instrucciones del
proveedor pueden conducir

a una mala unión o dificultad en la aplicación de la mezcla. Con algunos

materiales, un proceso demasiado rápido

el secado o el calentamiento pueden dar como resultado una superficie apretada

(una "piel") que actúa como sellador para retener

líquido restante El calentamiento continuo causará que el agua atrapada dentro

del agua no seca

mezclar a "flash" a vapor, aumentando su volumen 1.600 veces y resultando en

muchos pequeños

explosiones que rompen la "piel", a menudo causando que el producto sea

inaceptable, o

sujeto a desprendimiento.

Una parte esencial de cualquier operación de secado es proporcionar un amplio

flujo de secado.

medio (generalmente aire caliente, no caliente, aire) para lograr la transferencia de

masa, es decir, a

elimine el aire que se satura de humedad. Este es un fenomeno

similar a la convección, muy dependiente de la velocidad. Por lo tanto,

posicionamiento reflexivo

de ventiladores circulantes o quemadores de aire en exceso de alta velocidad

durante el secado es esencial

Los tiempos de secado generalmente recomendados para grandes áreas y

espesores son de 55 a 60

hora Proporcionalmente menos tiempo es razonable para áreas y espesores más

pequeños, incluyendo
parches Sin embargo, si se nota vapor proveniente del refractario, el proceso de
secado

debe ralentizarse retrasando cualquier aumento de temperatura hasta que se

detenga el vapor. Entonces,

reanudar la tasa de aumento de temperatura, pero no intente alcanzar la

temperatura original

perfil. Permita que el período de detención extienda el tiempo de secado.

Los tiempos de calentamiento pueden ser considerablemente menores que los

tiempos de secado, si no se necesita humedad

ser expulsado. Es importante algo de tiempo de calentamiento incluso para hornos

previamente secos

para minimizar el desprendimiento refractario debido a la expansión térmica

demasiado rápida o desigual de

El refractario seco y sólido.

9.6. REVESTIMIENTOS, MORTEROS, CEMENTOS

Se han utilizado con éxito recubrimientos patentados con alta emisividad y

absorción.

pero amerita una cuidadosa investigación para asegurarse de que la emisividad de

la nueva propuesta

la superficie es suficientemente superior a la superficie existente para garantizar la

inversión.

¿La mejor emisividad será permanente? ¿Podría estar sujeto a desprendimientos,

daños,

o degradación debido a la atmósfera del horno?

Los morteros y cementos deben ser compatibles con el material de ladrillo elegido.
Está
es importante recordar que simplemente sumerge cada ladrillo en "deslizamiento"
(muy líquido, diluido,

mortero menos viscoso) puede no proporcionar una unión suficiente. Un problema

probable es juzgar

que ha habido suficiente tiempo de curado o secado porque el deslizamiento en el

expuesto

las superficies de los ladrillos están secas, pero sin pensar en el curado mucho
más largo

tiempo requerido para el deslizamiento entre ladrillos. Incluso un albañil muy

experimentado para

el ladrillo arquitectónico puede tener un juicio (sensación) inadecuado para cuando

el mortero no está

adecuado para un buen trabajo refractario del horno. Apurar a un albañil del horno
puede ser centavo

y libra tonto.

9.7 CORAZONES, TUBOS DE DESLIZAMIENTO, COLGANTES, ANCLAJES

En hornos continuos, las aleaciones resistentes al calor fundidas o forjadas se

utilizan para patines, soleras

placas, estructuras de viga móvil, rodillos y transportadores de cadena. En la

mayoría de los hornos, el

las cargas a calentar descansan sobre el hogar, sobre pilares para espaciarlas
sobre el hogar, o sobre

patines o un transportador para permitir el movimiento a través del horno. El

interior del horno

se puede observar a través de mirillas herméticas o puertos de observación que

se pueden cerrar. (Ver sección 9.8 para
detalles sobre materiales.)

9.7.1. Hogares

Para proteger los cimientos y evitar el ablandamiento del hogar, los espacios
abiertos son

suministrado con frecuencia debajo del hogar para la circulación del aire: un
"hogar ventilado". Natural

El enfriamiento por convección de estos espacios debajo de un horno no es

realmente muy efectivo, a menos que

se proporciona algo de aire de enfriamiento de flujo forzado. En realidad, un

contacto sólido entre el horno

el fondo y la tierra pueden ser mejores que la refrigeración por aire. Sin embargo,
si el hogar es

tan caliente que el calor conducido puede dañar la base del horno, forzado hacia
abajo

La ventilación es necesaria.

Debido al posible daño abrasivo durante la carga y descarga, los hogares son

a menudo construido con capas adicionales de refractarios muy densos. Formas

de ladrillo cocido

puede preferirse sobre refractarios fundidos o embutidos. Sin embargo, si las

formas refractarias

se abrochan hacia arriba, la carga de nuevas piezas puede atraparlas y causar

Daño mayor. No importa ahora que el hogar esté construido, el personal operativo
debe

tenga en cuenta continuamente que: El procedimiento de carga correcto en

cualquier tipo de hogar es: (1) a
Deje que las piezas de carga bajen muy suavemente en su ubicación de hogar
final, (2) nunca baje un

pieza para que una esquina o lado toque la superficie del hogar antes de que todo
el fondo

la cara hace contacto con el hogar y (3) nunca intente deslizar, empujar o empujar
piezas después de

están en contacto con la superficie del hogar. En otras palabras, siempre ahorre
tiempo y

hogar al hacerlo con cuidado la primera vez.

En la práctica moderna, la vida del hogar a menudo se prolonga enterrando rieles

de acero inoxidable

a la bola del riel para soportar las cargas. El riel transmite el peso de la carga.

De 3 a 5 pulgadas (0,07 a 0,13 m) en los refractarios del hogar. A esa profundidad,

los refractarios

no están sujetos a los gases del horno caliente que, con el tiempo, suavizan la
superficie del hogar

refractarios Los grados de riel inoxidable utilizados para este servicio

generalmente contienen de 22 a

24% de cromo y 20% de níquel para una resistencia casi máxima y bajas tasas de
corrosión

a temperaturas de hogar Con rieles de acero inoxidable incrustados en un hogar,

la vida del hogar

puede extenderse por un factor de 1.5 a 3 veces. Intentos de usar otro material de
incrustación

No han tenido éxito.

Chimeneas en hornos de alta temperatura, particularmente en recalentamiento de
acero de solera giratoria

hornos, pueden fallar repentinamente con las piezas de carga de acero

hundiéndose en el debilitado

refractario. Esto es causado por la penetración a largo plazo de los gases del
horno caliente en

el material de hogar refractario, cambiando su química para disminuir su punto de

fusión. los

El uso mencionado de rieles de acero inoxidable incrustados en el hogar

refractario se extiende

La vida útil del hogar al soportar las cargas del horno. Los rieles inoxidables
extienden el

cargue profundamente en el refractario a un nivel donde el punto de

reblandecimiento aún sea muy alto, por lo que

no se produce deformación del hogar. Obviamente, los rieles inoxidables más

altos estirarán el

tiempo para la próxima reconstrucción del hogar.

9.7.2. Protección antideslizante

El aislamiento completo moderno reduce la pérdida de calor de las tuberías en

más del 85%. El volumen

de agua de enfriamiento requerida es menor. La figura 9.3 muestra una

disposición típica de tuberías de deslizamiento

y soportes para un horno de recalentamiento de empujador. La figura 9.4 muestra

tres tipos de soporte y cubiertas aislantes de tubería deslizante. Escribe un

está diseñado para elevadores, conectores o cruces. Esto tiene una cubierta
aislante ligera de
segmentos entrelazados que tienen una capa interna de cerámica flexible unida a
un exterior rígido

capa de fibras cerámicas formadas. El tipo B es similar al tipo A, pero está

diseñado para usarse en

zonas de servicio severo en elevadores, tuberías transversales y gatos. Está

soldado a la tubería y terminado

de la misma manera que el tipo C. El tipo C se usa en el tubo deslizante, un área

de servicio severa. Eso

está hecho de un material refractario moldeable de servicio pesado de 3000 F y

reforzado con acero inoxidable

fibras La cubierta está soldada al riel deslizante a través de las aberturas como se
muestra. los

las aberturas y todos los demás vacíos se cierran con un refractario moldeable con
llana después del

soldadura.

La Figura 9.5 muestra los horarios de horneado típicos para la construcción de

refractarios, incluyendo

antideslizante y soporte refractario. Se debe usar el cronograma específico del

proveedor porque

Hay tantas marcas diferentes con diferentes ingredientes y formulaciones. A las 24

horas

el tiempo de curado debe preceder a estos. La línea A es para refractario de

reemplazo nuevo o mayor

construcción. La línea B es para devolver un horno a la temperatura de

funcionamiento después de que haya
enfriado a la temperatura de curado. Es aconsejable mantener el horno caliente
durante el curado.

temperatura durante las vacaciones y otros tiempos de inactividad para evitar

daños potenciales

acumulación de humedad en o sobre los refractarios.

La línea A del gráfico muestra una cura de 24 horas que no debe exceder los 200
F (93 C) después de una nueva o

Reemplazo mayor de construcción refractaria.

1. Desde Cure to Hold 1, aumente la temperatura de 20 ° F a 25 ° F (11 ° C a 13 °

C) por hora

por cada pulgada de espesor refractario.

2. En Hold 1, mantenga la temperatura a 350 F (177 C) durante 1 hora por cada

pulgada de

grosor. Este período crítico debe ser monitoreado de cerca.

3. De Hold 1 a Hold 2, aumente la temperatura de 25 ° F a 30 ° F (13 ° C a 16 ° C)

por

hora por cada pulgada de espesor.

4. En Hold 2, mantenga 1000 F (538 C) durante 1

2 horas por cada pulgada de espesor.

5. De Hold 2 a Hold 3, nuevamente aumente la temperatura de 25 ° F a 30 ° F (13

° C a 16 ° C)

por hora por cada pulgada de espesor.

6. En Hold 3, mantenga 1250 F (677 C) durante 1

2 horas por cada pulgada de espesor.

7. Desde Hold 3 hasta la temperatura de funcionamiento, aumente la temperatura
50 ° F por hora durante

cada pulgada de espesor.

La línea B del gráfico muestra una cura de 24 horas que no debe exceder los 200
F (93 C) después de regresar

un horno a temperatura de funcionamiento después de que se haya enfriado para

curar la temperatura.

1. Desde Cure to Hold 4, aumente la temperatura 50 ° F (27 ° C) por hora por cada
pulgada de

espesor refractario

2. En Hold 4, mantenga 350 F (177 C) durante 1 hora por cada pulgada de

espesor refractario.

9.7.3. Perchas y Anclas

Aunque estos dos términos a veces se usan indistintamente, los anclajes son
cerámicos

o formas de aleación de metal a alta temperatura incrustadas en un refractario

monolítico mientras que

las perchas son generalmente los soportes metálicos para los anclajes. Las
perchas y anclas no

solo apoye la pared o techo refractario, pero hágalo mientras permite una ligera
expansión y

movimientos de contracción. (Ver fig. 9.6.) Los anclajes y perchas deben mantener
su resistencia mecánica a las temperaturas.

encontrado Los datos como el desarrollado en el ejemplo al final de este capítulo

pueden
proporcionar la base para determinar el gradiente de temperatura del
revestimiento, así como orientación

al seleccionar el tipo de soporte que se utilizará. Anclajes metálicos de aleación

que deben incrustarse

en un refractario monolítico debe tener un recubrimiento flexible para permitir

diferencias en

Las expansiones térmicas del refractario y del metal.

Una vez que se ha determinado el tipo de soporte, el espacio se convierte en un

importante

factor. Hay dos formas diferentes de calcular el espaciado, pero son

contradictorias.

en ciertos sentidos. El método 1 se basa en la premisa de que un revestimiento

más grueso tiene más

peso para soportar, por lo que los soportes deben estar más juntos. El método 2
supone que

un revestimiento más grueso es más fuerte, por lo que los soportes pueden estar
más separados. El conservador

el enfoque consiste en calcularlo en ambos sentidos y seleccionar la forma en que

los apoyos se acercan

juntos.

La ecuación 9.1 supone espacios de soporte iguales en ambas direcciones.

Libras de carga en un soporte =

(Espaciado, pulg.) 2 (grosor del revestimiento, pulg.) (Densidad del revestimiento,

libras / pulg.3) (9.1)

La figura 9.7 ilustra una junta de expansión desplazada en una pared monolítica.
La figura 9.8 muestra algunos soportes refractarios monolíticos más típicos.

Otra excelente aplicación para anclas y perchas está en el sitio apisonada o

baldosas de quemador refractario fundido para casos donde el fabricante del

quemador no proporciona

un quemador al horno de baldosas. Estos son generalmente para quemadores

grandes. La figura 9.9 es un típico

dibujo proporcionado por un fabricante de quemadores, con dimensiones y

ángulos detallados quedebe observarse con precisión para asegurar que la llama
del quemador funcione como se prometió.

Para estas grandes instalaciones, un nuevo trabajo resulta en un alto costo en

tiempo de producción y

labor; por lo tanto, hacerlo bien la primera vez debe tener una prioridad muy alta.

9.8 SISTEMAS DE APOYO REFRIGERADOS POR AGUA

Esta sección enfatiza los soportes refrigerados por agua para rieles deslizantes y
otros sistemas de transporte,

pero gran parte de la información aquí contenida se puede adaptar a marcos de

puertas refrigerados por agua

y otros equipos que necesitan enfriamiento.

En hornos con zonas inferiores, como los hornos de recalentamiento de acero de

empuje o de viga móvil,

cada riel de deslizamiento, sobre el cual descansan o se deslizan las cargas,

consta de una tubería de 160,

6.625 "(0.1683 m) OD con 0.718" (18.24 mm) de espesor de pared, a través del
cual se enfría

El agua circula. Una barra de deslizamiento sólida está soldada de forma segura
en la superficie superior de
el tubo. Las barras de desgaste antideslizantes son a menudo barras de diámetro
pequeño de resistencia al desgaste resistente al calor.

material. Su pequeño diámetro permite menos área de contacto con las piezas de
carga,

minimizando así la pérdida de calor de las cargas.

El tubo del riel deslizante refrigerado por agua que soporta la barra antideslizante
está aislado con una

o dos materiales aislantes diferentes para reducir la ganancia de calor (ya que
están sujetos a la

la misma transferencia de calor de gas del horno caliente que las cargas). Un
grupo de refrigerado por agua transversal

los tubos de soporte (cruces) sostienen los tubos del riel deslizante desde abajo y
son

unido a las paredes laterales del horno. Los tubos verticales (elevadores) soportan
los tubos cruzados.

Las superficies externas de todo el patín y la estructura de la tubería de soporte

deben ser capaces de

Resistente al choque físico y térmico, así como al ataque químico desde la zona
inferior

gases de horno

El sistema de soporte del riel deslizante "sombrea" parte de la transferencia de

calor del lado inferior

área de superficie de las cargas (a) por su área proyectada y (b) por su cuadrícula
de paredes gruesas

"Ranuras" que reducen significativamente la radiación de los refractarios de la

zona inferior
y gases. El grado de reducción de la transferencia de calor depende de la
proporción del patín.

espaciado, D, hasta la profundidad de la ranura, X

∗. Para una relación X / D de 4.5: 1, la figura 5.7 muestra que con

una abertura rectangular que tiene W: D = 2: 1, la transferencia de calor a la parte

inferior de la

las cargas serían aproximadamente el 88% de lo que serían si el grosor de la

ranura X fuera cero.

La figura 9.10 muestra una forma de obtener más rigidez y resistencia en la

disposición de la tubería de deslizamiento

apilándolos a dos alturas. Esto permite más espacio horizontal (dimensión D

en la Fig. 5.7) entre tuberías de deslizamiento, pero se suma a la profundidad

(dimensión X) *. Espaciado igual

de todos los tubos deslizantes que tienen una gran D / X en la figura 5.7 produce
una alta recepción de radiación en

los lados inferiores de las cargas a través de las ranuras verticales. Pero en la
figura 5.7, las tasas de radiación

caiga radicalmente en la empinada parte izquierda de las curvas. Comparar el

espaciado igual

con patines desigualmente espaciados (mitad inferior de la figura 9.10), el

promedio de la radiación alta

de una D amplia y la baja radiación de una D estrecha será considerablemente

menor que

el promedio de dos ranuras de igual D. El espaciado igual también dará una mejor
estructura apoyo. El número de tuberías de riel deslizante espaciadas a través del
horno está determinado por
el peso de la carga y un voladizo normal de cargas cerca de las paredes del
horno, lo que debería

no exceda 18 "(0,46 m). Para encontrar el diseño óptimo se requiere una

evaluación cuidadosa de

resistencia versus transferencia de calor y de costos de capital versus costos de

operación.

En un horno de vigas, el número de patines es uno menos que el número

de patines estacionarios. Deben estar separados el uno del otro tanto como la
carga

la fuerza de la pieza permitirá porque, como se mostró en la discusión anterior, la

zona inferior

la transferencia de calor a la parte inferior de las cargas sufre espacios estrechos

(pequeña D)

y ranuras altas (X altas) en la cuadrícula de soporte. La evaluación de este efecto

debe ser

recalculado para cada combinación de dimensiones usando la figura 5.7.

Al diseñar un sistema de deslizamiento, la cantidad de tuberías de deslizamiento y

la cantidad de

los cruces deben mantenerse al mínimo, la profundidad de la ranura debe ser lo

más pequeña posible, y

espesor de aislamiento tan delgado como razonable con buena resistencia.

Generalmente, cruces

están limitados a donde hay soportes elevadores. El espesor y la altura de la barra

de desgaste son

compromisos entre minimizar las rayas frías en los fondos de carga debido a
mucha pérdida de calor al deslizar el agua de enfriamiento, y un tiempo de
desgaste razonable entre la barra de desgaste

reemplazos

Los sistemas de recirculación de refrigeración por agua deben tener un

tratamiento de agua para controlar la dureza.

cerca de cero y para evitar la corrosión por oxígeno. Si hay una caldera de vapor
cerca,

Un tratamiento de agua común puede ser posible, pero esto debe explorarse con
cuidado.

El aumento de la temperatura del agua de enfriamiento no debe exceder los 20 ° F

(11 ° C) y el vapor

416 MATERIALES EN LA CONSTRUCCIÓN DE HORNOS INDUSTRIALES

debe evitarse manteniendo la temperatura máxima del agua por debajo de 130 F
(54 C).

Al determinar la cantidad de agua a circular, es importante darse cuenta de que

el aislamiento puede deteriorarse, en cuyo caso la capacidad de extracción de

calor del agua de enfriamiento

el sistema puede tener que multiplicarse por diez.

¡El aislamiento del riel deslizante garantiza un monitoreo constante! Una segunda
fuente de emergencia de

El agua es esencial porque la pérdida de agua de enfriamiento puede ser muy

costosa. El agua debe

ser desaireado y las fugas corregidas con prontitud. Si entrara aire al enfriamiento

agua, sería barrida dentro de la superficie interna superior de una tubería de agua
de enfriamiento.
El aire tiene menor conductividad térmica y capacidad calorífica que el agua; por lo
tanto, no recogerá

sube el calor como lo hace el agua; es decir, el aire es un refrigerante más pobre
que el agua. La tubería conseguirá

mucho calor donde hay aire. Por lo tanto, cualquier área sobrecalentada en la
tubería perderá su

fuerza, causando una falla del sistema de soporte que puede ser catastrófica. Para
evitar esto, aire

debe desangrarse del agua desde la parte superior de la tubería de deslizamiento

e inclinarse continuamente

sin puntos altos hasta el "bosh", un contenedor de recolección de agua donde el

aire

Se puede separar.

La formación de escamas en los sistemas de refrigeración por agua debilita las

tuberías y reduce su

capacidad de absorción de calor (como aislamiento interior), lo que hace que las
superficies exteriores

se calientan mucho, lo que reduce su fuerza y les permite doblarse, romperse o

estallar.

La corrosión por oxígeno del agua tratada inadecuadamente causará fosas, que
se convertirán en

gotea en el horno, lo que requiere combustible adicional debido al alto calor latente
del agua

vaporización. Los refractarios se verán perjudicados y de corta duración si se

producen fugas de agua
ellos. Si las fugas de agua golpean las cargas del horno, los diferenciales de
temperatura resultantes

puede interferir con el procesamiento o causar rechazo por el control de calidad (o

peor, el

cliente).

Los diseñadores de sistemas de soporte de carga deben darse cuenta de que los
derrapes nunca se formarán absolutamente

línea de pase nivelada, ni las cargas serán perfectamente rectas; por lo tanto, todo

El peso de cualquier pieza de carga puede estar en solo dos patines, cuyo peso
de carga completo

podría estar solo en dos cruces, cuyo peso de carga completo puede estar solo

Dos elevadores.

La soldadura de alta calidad es crucial para todas las partes del sistema de
refrigeración por agua. Una soldadura sin

La penetración total es una grieta, un fracaso. Todas las soldaduras deben ser
probadas por sonido. La soldadura de

los patines son críticos y deben tener soldaduras de penetración completa para
tener éxito. Un muy exitoso

La forma de reducir los problemas de expansión es hacer que los patines sean
piezas de barra cortas con biseles.

en los extremos y alrededor de 18

pulg. (3,2 mm) espacios en el extremo entre ellos. Para reducir el calor

transferir a los patines, es aconsejable usar una alta temperatura y baja

conductividad (como

como cobalto) usar barra en los patines en estructuras de viga móvil.

9.9 METALES PARA COMPONENTES DE HORNOS

Las industrias de procesamiento de calor dependen de materiales que tienen

resistencia a altas temperaturas.

Hierros y aceros han sido los caballos de batalla para mantener refractarios de
hornos industriales

estructuras juntas. Metales que tienen una vida útil prolongada en hornos con
temperaturas

en exceso de 1400 F (760 C) debe cumplir con los siguientes requisitos: 1. No

sujeto a oxidación rápida (descamación, escoria). (Ver tabla 9.4.)

2. Resistente al ataque de atmósferas ligeramente sulfurosas.

3. La resistencia a la fluencia debe ser tal que se produzca una deformación

económica

período de tiempo viable cuando puede repararse o reemplazarse

4. El crecimiento irreversible (por expansión térmica, cambio de grano, oxidación)

no debe

exceder la tolerancia de la aplicación

9.9.1. Hierros Fundidos

El hierro fundido gris brinda un buen servicio hasta 1300 F (704 C). Tiene baja
resistencia a la tracción (fig.

9.11), por lo que solo debe usarse en compresión. Da buen servicio hasta 1300 F

(704 C).

El hierro fundido nodular tiene mayor resistencia a la tracción que el hierro gris y
dará buenos resultados.

servicio hasta 1600 F (871 C). Se puede usar en tensión. Los hierros fundidos se
oxidan bastante rápido
a altas temperaturas, aunque no son tan susceptibles a la oxidación como el
acero.

2 TRANSFERENCIA DE CALOR EN HORNOS INDUSTRIALES 25

2.1 Calor requerido para carga y horno / 25
2.1.1 Calor requerido para calentar y fundir metales / 25
2.1.2 Calor requerido para fusión (vitrificación) y químico
Reacción / 26
2.2 Flujo de calor dentro de la carga cargada / 28
2.2.1 Conductividad térmica y difusión / 28
2.2.2 Tiempo de retraso / 30
2.3 Transferencia de calor a la superficie de carga cargada / 31
2.3.1 Transferencia de calor de conducción / 33
2.3.2 Transferencia de calor por convección / 35
2.3.3 Radiación entre sólidos / 37
2.3.4 Radiación de llamas y gases claros / 42
2.3.5 Radiación de llamas luminosas / 46
2.4 Determinación de la temperatura de salida de gas del horno / 53
2.4.1 Calefacción mejorada / 55
2.4.2 Diseño del muelle / 56
2.5 Interacción térmica en hornos / 57
2.5.1 Modos de transferencia de calor que interactúan / 57
2.5.2 Evaluación de atmósferas de hidrógeno para un mejor calor
Transferencia / 60
2.6 Uniformidad de temperatura / 63
2.6.1 Área efectiva para la transferencia de calor / 63
2.6.2 Intensidad de radiación de gas / 64
2.6.3 Intensidad de radiación sólida / 64
2.6.4 Movimiento de productos gaseosos de combustión / 64
2.6.5 Diferencia de temperatura / 65
2.7 Reducción / 67
2.8 Preguntas de revisión y proyecto / 67

2.1. CALOR NECESARIO PARA CARGA Y HORNO

Para evaluar la entrada requerida para un proceso, primero se debe determinar el

calor requerido

en la carga, que se discute en las secciones 2.1.1. y 2.1.2. abajo. Los significados

por el cual la carga se calienta generalmente es un horno, horno u horno, pero

estos "medios"

ellos mismos requieren algo de calor por encima de lo que entregan a la carga.

Aporte de energía a un horno = needs necesidades de calor ’para carga y horno

% calor disponible / 100%

(2.1)

Encuentre la temperatura de salida de los gases de combustión de la figura 5.3,

luego el% de calor disponible de la figura 5.1 o

5.2. Primero debe generarse calor (liberarse, liberarse) en el horno, luego

transferirse

a la carga (stock, carga, vajilla), y finalmente, distribuido en la carga para cumplir

con el

especificaciones del ingeniero metalúrgico o cerámico. Estas especificaciones

generalmente cubren

temperatura final de la carga, uniformidad de temperatura de la carga y tiempo a

temperatura. Las tasas de calentamiento y enfriamiento a menudo se especifican.

Para una comprensión clara del proceso de calentamiento, es aconsejable

comenzar con el
propiedades físicas del material a calentar. El calor a impartir a la carga.

es Peso × Calor específico × Aumento de temperatura, o mediante el uso de las

figuras 2.1 y 2.2.

Q = w × c × ΔT = w (cambio en el contenido de calor) (2.2)

2.1.1 Calor requerido para calentar y fundir metales

Los manuales (como la referencia 52) enumeran los calores específicos medios de
metálicos y no metálicos.

materiales

La figura 2.2 es un gráfico del contenido de calor de planchas y aceros, que ilustra
el efecto de

porcentajes variables de carbono. Adición de la pequeña cantidad habitual de

elementos de aleación,

como el níquel, el cromo o el manganeso, solo cambia el contenido de calor del

acero

una cantidad insignificante El calor específico de "Inconel" (79.5% de níquel, 13%

de cromo,

6.5% de hierro) difiere solo en un 1% del calor específico del acero dulce.

El uso de los datos del gráfico de contenido de calor y la ecuación 2.2 se

demuestran en el ejemplo

2.1 para determinar la cantidad de calor absorbido por un material a medida que
se calienta a través de un

rango de temperatura prescrito.

Ejemplo 2.1: Una barra de 250 lb de acero al carbono al 0.30% se debe calentar
de 100 F a
2200 F. De la figura 2.2, el contenido de calor (por encima de 0 F), cuando la barra
se coloca en el

horno es de 11 Btu / lb. Cuando se saca del horno, si se calienta uniformemente a

2200

F, su contenido de calor será de 369 Btu / lb. Por la ecuación 2.1, Q = 250
(369−11) = 89 500

Btu, absorbido por la barra.

2.1.2. Calor requerido para fusión (vitrificación) y reacción química

Si, como cuando se quema cal o se fusiona el esmalte de porcelana, el propósito

se usa para causar químicos

reacciones, calores específicos y calores de reacción deben obtenerse de

productos químicos y

manuales de ingeniería cerámica, como las referencias 16, 46 y 82. En el

"disparo"

de materiales cerámicos, también se requiere mucho calor para "expulsar" y

evaporar

humedad.

Además de impartir calor sensible, el esmaltado requiere calor de fusión

(vitrificación)

y reacciones químicas. El metal sobre el cual se deposita el esmalte requiere

gran parte del calor total, por lo que a continuación se proporciona información
sobre el esmaltado.

El lote de esmalte de porcelana, compuesto de bórax, cuarzo, feldespato, refresco,

criolita,

y óxidos metálicos, primero se funden para formar un vidrio, que luego se

desintegra por
vertiéndolo en agua, formando "frita". Para mezclas de lotes típicos de capa de
agarre o suelo

capa de esmalte, el calor absorbido en su formación es de 1540 Btu / lb. de frita

Esto incluye

calor sensible al elevarlo a 2000 F, calor de fusión y calor absorbido por químicos

reacciones El número correspondiente para la frita de la cubierta es 1309 Btu / lb

de frita.

La frita se tritura en polvo con la adición de aproximadamente el 12% de su peso

de arcilla.

y cuarzo u óxido de estaño, mezclado con agua (45% en vol.). Esta mezcla está
recubierta en el

metal para esmaltar en porcelana y secar antes de que entre en un horno de

esmaltado. los

calor absorbido por el esmalte en sí mismo cuando se calienta a 1650 F, pero sin
incluir el secado,

es de 395 Btu / lb de esmalte de recubrimiento y 370 Btu / lb de esmalte de

recubrimiento. El peso de

el esmalte aplicado generalmente es de aproximadamente 0.077 libras por pie

cuadrado (psf) para la capa de agarre

y 0.108 psf para la capa de cobertura, a cada lado del metal.

28 TRANSFERENCIA DE CALOR EN HORNOS INDUSTRIALES

El calor absorbido por el esmalte, al calentar a 1650 F, es de 6l Btu / ft2 para el

agarre

capa, dos lados y 61 + 80 = 141 Btu / ft2 para el agarre más la capa protectora. El
calor
absorbido por el metal mismo, si la chapa de acero de calibre 24 (0.025 pulg. de
grosor) es aproximadamente 280

Btu / ft2; por lo tanto, el calor absorbido por el esmalte es aproximadamente un

22% tanto como el calor para

el metal durante el calentamiento de la capa de agarre y el 50% durante el

calentamiento de la capa de cobertura. por

metal más grueso, el porcentaje de calor absorbido por el esmalte será menor y
mucho

menos para castings. Los soportes que transportan la vajilla a través del horno
pueden absorberse como

mucho calor como el metal más recubrimientos, aunque se han hecho esfuerzos
para reducir el

peso de los accesorios por mejor diseño.

En muchas operaciones de calefacción, se necesita calor adicional para

contenedores, bandejas o

soportes. Los patines refrigerados por agua absorben el calor. Si el horno y sus
cargas deben calentarse

juntas en condiciones de frío, las paredes del horno pueden absorber casi tanto
calor como

Las cargas.

2.2. FLUJO DE CALOR DENTRO DE LA CARGA CARGADA

Si una carga se calienta eléctricamente, al usar la carga como resistencia en un

circuito

o por calentamiento por inducción: las líneas de flujo se concentrarán justo dentro
de la superficie. En
procesos de calentamiento por combustible, el calor ingresa a la carga a través de
su superficie (por radiación o

convección) y se difunde por la pieza por conducción. Este flujo de calor requiere

Una diferencia de temperatura dentro de la pieza. El flujo constante de calor a

través de una placa plana es

descrito por:

q = (k / x) (A) (ΔT), (2.3)

dónde

q = caudal de calor, en Btu / h,

k = la conductividad térmica de la carga, en Btu / ft2hr ° F / ft, de la figura 2.3,

x = el espesor máximo a través del cual viaja el calor (espesor medio si

calentado desde dos lados),

A = el área de la sección transversal de la carga, perpendicular a la dirección del

recorrido del calor

dentro de la carga, y

ΔT = la diferencia de temperatura máxima dentro de una pieza de carga.

Para otras placas que no sean planas, las líneas de flujo de calor rara vez son
paralelas, raramente estables. En

flujo de calor transitorio, determinación de la temperatura en un momento dado y

punto dentro

la carga requiere el uso del método de elementos finitos.

Elevación de la temperatura del horno (un "cabezal térmico" alto) o "calentamiento

a alta velocidad"

a menudo resulta en un calentamiento no uniforme, lo que requiere un tiempo de

remojo más largo, a veces
derrotando el propósito del calentamiento de alta velocidad.

2.2.1. Conductividad térmica y difusión

La Figura 2.3 muestra la gran variación en las conductividades térmicas de varios

metales,

que tiene una relación directa con la capacidad del calor para fluir o difundirse .2.2.
Tiempo de retraso

El efecto de la conductividad térmica sobre el flujo de calor y la distribución de la

temperatura interna.

se muestra en la figura 2.6 para tres barras o losas del mismo tamaño de
aleaciones ferrosas # 1, # 6 y

# 13 (de la figura 2.5) calentado desde dos lados. Las temperaturas superficiales
de los tres serán

aumentan muy rápidamente, pero las temperaturas interiores de # 6 y # 13

aumentarán más lentamente

debido a sus peores difusividades. La barra # 13 tomará más tiempo en llegar

a un equilibrio completo con la temperatura del horno.

El material sólido que se calienta en hornos industriales no es necesariamente

continuo.

Muy a menudo, la carga consiste en material en tiras enrolladas o piezas

separadas apiladas para

varias profundidades o cierre de lado a lado. En tales casos, el calor solo puede
fluir de una pieza

a la pieza adyacente a través de pequeños puntos de contacto en sus superficies,

o a través de gas

espacios, cuya conductividad térmica es muy pequeña. Una pila de cigüeñales

es un ejemplo de baja conductancia general, pero los quemadores de alta
velocidad pueden

soplar algunos gases entre las piezas.

Una pila de placas supuestamente planas es un ejemplo de muy baja

conductancia. Incluso

los espacios más delgados que una página de este libro constituyen mucha más
resistencia térmica que

metal sólido Algunas personas piensan erróneamente que una pila puede tratarse
como sólida, pero delgadaLos espacios aéreos son aislantes. Si las placas no son
perfectamente planas o están idénticamente distribuidas, el

Diferentes espacios de aire resultarán en no uniformidades en las temperaturas y

deformaciones,

probablemente resultando en el desecho de toda la pila.

El flujo rápido de calor en cada pieza de una carga acumulada se obtiene solo por
circulación

de gases calientes a través del material apilado por convección y radiación de gas.
Esos gas

las masas deben reemplazarse constantemente con gas caliente nuevo porque
tienen una masa baja,

calor específico bajo y espesor de haz de gas delgado, por lo que se enfrían
rápidamente sin entregar

mucho calor a las cargas. Para un calentamiento uniforme y una reproducibilidad

precisa, apilamiento de

Las piezas deben ser evitadas. Use pilares, pilas, muebles de horno o alguna otra
forma de espaciadores.
generosamente mejor aún, cargue las piezas solo una altura, pero espaciadas por
encima del hogar. No haga

permitir que se acumulen migajas de refractario, incrustaciones o cualquier otra

cosa en el horno o

piso del horno porque impiden la circulación, ahogan los tubos y pueden
contaminar la carga

superficies

2.3. TRANSFERENCIA DE CALOR A LA SUPERFICIE DE CARGA CARGADA

En la práctica del horno, el calor se transfiere por tres modos: conducción,

convección y

radiación. Este libro trata solo aquellos elementos esenciales de la transferencia

de calor que son útiles para diseñadores y operadores de hornos industriales. La
mayoría de los hornos industriales, hornos, hornos,

los incineradores, calderas y calentadores de la industria de procesos químicos

(cpi) utilizan la combustión de

combustibles como su fuente de calor.

La combustión, como se usa en hornos industriales, proviene de productos

químicos rápidos y grandes

cinética de reacción: conversión de energía química en calor sensible (térmico)

energía. Aumentar el área de mezcla de combustible y oxidante (generalmente

aire) o aumentar

la temperatura de los reactivos puede causar reacciones de combustión más

rápidas, que generalmente resultan

en temperaturas de fuente de calor más altas. Las reacciones de oxidación del

combustible son exotérmicas, por lo que
pueden convertirse en una condición desbocada (por ejemplo, la energía térmica
se libera más rápido)

de lo que se puede llevar por transferencia de calor). Esta retroalimentación

positiva puede causar un

explosión. Una llama es una región delgada de reacción química exotérmica

rápida, pequeños ejemplos de

que son una llama de vela y una llama de mechero Bunsen. En un mechero
Bunsen, un completo

una corriente laminar premezclada de gas combustible y aire es encendida por

una fuente de calor externa, y

se forma una zona de reacción en forma de cono (frente de llama). La turbulencia

aumenta el grosor.

y área de superficie de la zona de reacción, lo que resulta en una mayor velocidad

de combustión. Laminado

la velocidad de combustión del gas natural es de aproximadamente 1 fps (0,305 m

/ s); velocidad de combustión turbulenta

puede ser de dos a diez veces más rápido

En una llama laminar, la expansión térmica de la liberación de calor químico puede

combinarse

con mayor reactividad causada por temperaturas más altas, lo que resulta en una
aceleración a

llama turbulenta Excepto por las llamas largas y luminosas, la mayoría de las
llamas industriales son turbulentas.

(Ver la figura 6.2 para descripciones de varios tipos genéricos de llama industrial;
ver también

referencias 51 y 52.)
Si una llama está confinada, puede convertirse repentinamente en una llama
detonante, la velocidad

de los cuales puede aumentar a partir de una velocidad de llama normal de 1 fps
(0,305 m / s) para

gas a 4.400 mph (7.080 km / h). Esto resulta en la presión detrás del frente de la
llama.

aumentando de 1 atmósfera a 15 atmósferas, y ese aumento impulsa la llama

Frente a la velocidad sónica. Esta onda de choque libera energía en forma de

sonido (un boom

o trueno). Muchas expansiones térmicas a pequeña escala dentro de una llama

del quemador pueden

causar ruido de llama o (en casos extremos) rugido de combustión, que puede ser
perjudicial para

oídos humanos o considerados como contaminación acústica. Afortunadamente,

la mayoría de los hornos industriales

están bien aislados, térmicamente y en buen estado, por lo que el ruido de las
llamas no suele ser perjudicial

a los trabajadores ni molestos a los vecinos. Esto y la conservación de energía

térmica son

buenas razones para mantener cerradas las puertas del horno y otras aberturas.
Fabricantes de quemadores

Por lo general, puede ofrecer opciones de quemador menos ruidosas.

2.3.1. Transferencia de calor de conducción

La transferencia de calor por conducción es una transferencia de energía

vibratoria de molécula a molécula, generalmente
dentro de los sólidos. La transferencia de calor únicamente por conducción a la
carga cargada es rara en hornos industriales. Ocurre cuando se coloca metal frío
en un hogar caliente. También ocurre

por un corto tiempo, cuando una pieza de metal se sumerge en un baño de sal o
un baño de fundido

metal.

Si dos piezas de material sólido están en contacto completo (no separadas por
una capa de

escala, aire u otro fluido), las superficies de contacto asumen instantáneamente

una temperatura idéntica

en algún lugar entre las temperaturas de los cuerpos en contacto. La temperatura

los gradientes dentro de los materiales en contacto son inversamente

proporcionales a sus conductividades,

como se indica en la figura 2.7.

El flujo de calor (tasa de flujo de calor por unidad de área) depende no solo de las
temperaturas

de los dos cuerpos pero también sobre las difusividades y configuraciones del
contacto

cuerpos. En la práctica, se transfiere relativamente poco calor a (o se extrae de)

un

cargar por conducción, excepto en el flujo de calor de una palanquilla a patines

enfriados por agua

(discutido en el cap. 9).

Cuando una pieza de metal frío se sumerge repentinamente en sal fundida, plomo,
zinc o

otro metal fundido, el líquido fundido se congela en la superficie del metal frío, y
el calor se transfiere solo por conducción. Después de muy poco tiempo, la
chaqueta sólida,

o capa congelada, se vuelve a fundir. A partir de ese momento, el calor se

transfiere por conducción y

convección. Por esa razón, la discusión se pospone a la siguiente sección.

Experimental

la determinación del coeficiente de transferencia de calor para calentar sólidos

metálicos en líquidos es

difícil, por lo que la práctica es registrar "el tiempo en el baño para obtener buenos
resultados" en función de

espesor de la tira o alambre, como se muestra en la sección 4.7.1. en hornos de

baño líquido.

2.4. DETERMINACIÓN DE LA TEMPERATURA DE SALIDA DEL GAS HORNO

Mejorar el uso de energía en los hornos requiere conocer la temperatura de salida

de los gases de combustión.

Muchos estudios y artículos simplifican demasiado la medición de la temperatura

de salida del gas del horno

o simplemente suponga que es la temperatura del horno (pared refractaria) en el

entrada de humos, ninguno de los cuales es correcto.

La medición de la temperatura de salida de los gases de combustión es difícil

porque las tasas de radiación

a un dispositivo de medición son mayores de sólidos que de los gases, la

temperatura de

que debe medirse La medición precisa de la temperatura del gas poc requiere: (1)
a
sensor de baja masa con múltiples pantallas de radiación y (2) un dispositivo de
succión para inducir un

alta velocidad del gas de muestra sobre el sensor. La velocidad debe aumentarse
hasta que no

Se puede detectar una señal más alta. Una regla práctica ha sido que la velocidad

la fuente de energía debe ser capaz de acelerar el gas de combustión a través de

la temperatura

sensor a 500 fps (152 m / s). La Tabla 2.5 muestra que para llenar una sola
identificación de 0.5 "(13 mm

ID) el escudo de radiación con esta velocidad de regla general requeriría la

succión de la bomba y

caudales que requieren un engorroso aparato de bombeo por succión.

Debido a que la medición real de la temperatura de los gases de combustión

puede ser difícil, un

La temperatura estimada o calculada del gas se usa a menudo. Nuestros

compañeros han estado estimando

temperatura de salida de los gases de combustión como (Adivina # 1) la

temperatura del horno, o (Adivina # 2)

la temperatura del horno más 200 ° F o más 111 ° C (Celsius). Guess # 1 viola el

hecho de que el calor fluye desde una fuente de alta temperatura a un receptor de
baja temperatura,

y, por lo tanto, hace la suposición poco probable de que el camino de poc a través
del horno

ha pasado tanto tiempo que los gases se han enfriado a la temperatura de la

pared del horno, en la cual
en caso de que ya no transfieran calor a las paredes del horno. En la conjetura n. °
1, la térmica

La eficiencia (calor disponible) sería mayor que la real.

El método de acceso directo para estimar la temperatura de salida del gas del
horno es ofrecido por

gráfico de las figuras 2.20 y 5.3, adaptado por el coautor Shannon a partir de datos
de tubos radiantes,

y extrapolado por encima de 1800 F (1255 C). Consulte también "Estimación de la

temperatura del horno

perfil para calcular curvas de calentamiento "en el capítulo 8.

NOTA: La convención utilizada en este libro es omitir la marca de grado (°) con un

nivel de temperatura (por ejemplo, el agua hierve a 212 F o 100 C), y para usar la
marca de grado

solo con una diferencia o cambio de temperatura (por ejemplo, la diferencia, ΔT, a
través de un

la pared aislada del horno era de 100 ° F, o la temperatura cambió 20 ° F en una

hora).

En contraste con las fórmulas para la transferencia de calor por convección, las
fórmulas de radiación de gas

no contienen factor de velocidad. Sin embargo, la velocidad del gas es importante

en la radiación de gas, como sigue. Si

un gas caliente estacionario irradia a una superficie más fría, el gas

necesariamente pierde temperatura

y finalmente se vuelve tan frío como las superficies circundantes. Para mantener
activo radiación, el gas radiante debe ser reemplazado continuamente por gas
caliente fresco. Un gas
que irradia a una superficie fría se vuelve más y más frío en la dirección del gas

viajar. Con una mayor velocidad del gas (y, por lo tanto, un mayor flujo de masa de
gas), la radiación

La temperatura de la corriente de gas disminuirá más gradualmente a lo largo del

recorrido.

2.4.1 Calentamiento mejorado

El camino de viaje de gas mencionado anteriormente suele ser a través de un

"túnel" formado por muelles

a cada lado, la carga arriba y el hogar debajo. Con menos temperatura de gas poc

caer debido a un flujo total más alto a medida que atraviesan la longitud del
"túnel", la longitud

Se mejorará la uniformidad de la temperatura del túnel. Control del fondo

"bombeo"

los quemadores deben estar separados del control de los quemadores superiores
(principales), de manera efectiva

manteniendo una pequeña caída de temperatura entre el extremo de disparo y el

extremo de salida de los túneles.

Esto puede aumentar la velocidad de disparo de la zona inferior, pero valdrá la

pena si la uniformidad

(calidad del producto) se mejora, y particularmente si reduce el tiempo total de

cocción para un

Carga uniformemente calentada.

Ha sido una práctica común tratar de aumentar la holgura bajo la carga en forja.

y hornos de tratamiento térmico, pero se ha encontrado que lo contrario es mejor

en vista de la
fenómenos descritos en el párrafo anterior, especialmente cuando uno se da
cuenta

de la pobre relación vida-costo de los pilares altos.

Este aparente enigma garantiza una discusión filosófica * porque puede parecer

que la calidad del producto (uniformidad de temperatura) y la economía de

combustible (eficiencia) podrían ser

en desacuerdo. Primero, hay una terrible pérdida económica en la producción de

rechazos porque uno debe gastar

una cantidad duplicada de combustible para rehacer la carga correctamente, más

trabajo adicional, material y tiempo de máquina. En segundo lugar, incluso en un
horno continuo, que naturalmente tiene una temperatura

diferencial desde el extremo de carga hasta el final de descarga, esos argumentos

para cruzar

La uniformidad de la temperatura no contradice las medidas convencionales para

el ahorro de combustible.

2.4.2 Diseño del muelle

Para esta discusión, los "pilares" se refieren a soportes, postes, pilares, rieles
deslizantes, muebles de horno,

puntales: cualquier dispositivo utilizado en un horno, horno o horno para permitir la

radiación y

circulación de convección debajo de la (s) carga (s) y para evitar el enfriamiento de

los fondos de carga

piezas por contacto directo con (conducción a) el hogar, que a menudo es más
frío. Alto

o muelles altos pueden tener 30 pulg. (0.75 m) de alto o más para acomodar el
bajo fuego con
Grandes llamas de quemador. Los pilares cortos o bajos pueden tener 10
pulgadas (0.25 m) de altura o según sea necesario para

acomodar el bajo fuego con pequeños quemadores de alta velocidad ("bombeo,

circulación,

o quemadores de calefacción mejorados ").

Idealmente, los muelles deben ser de bajo peso para que no agreguen
apreciablemente al

carga del horno ni tiempo de calentamiento lento. Deben ser estrechos en el punto
de contacto con

la superficie inferior de la carga para minimizar el "sombreado" de rayas oscuras o

"rayas"

de la carga. No se recomienda usar palanquillas de rechazo antiguas debido a su

peso y

porque hacen escala que se acumula en los pasillos de gas entre los muelles. Alto

Se prefieren los pilares de aleación o refractarios si es práctico para ellos soportar

el peso

de la carga.

En hornos tipo lote, reduciendo el espacio libre de baja carga, reduciendo las
concentraciones de gas triatómico,

y el uso de quemadores de alta velocidad para inspirar los gases del horno para
aumentar

El flujo de masa bajo la carga ha reducido los diferenciales de temperatura de

fondo de carga transversal.

a menos de 15 ° F (8 ° C). Es importante recordar que la alta velocidad

los gases subterráneos no salen del horno al final de su paso, sino que circulan
alrededor
la (s) carga (s) varias veces, y que mejoran la radiación y la convección en otras
partes

del horno

Caso de estudio

En un horno de forja por lotes, el espacio sobre la (s) carga (s) se mantuvo a 2250
F, de pared a pared

pared. Quemadores de agitación de alta velocidad fueron disparados entre los

muelles altos de 8 pulgadas que sostienen

la (s) carga (s) Los quemadores fueron operados con reducción de combustible
solo para minimizar

la concentración de moléculas triatómicas mientras se induce una alta masa de

gas inerte

desde arriba de la carga. La caída de temperatura de pared a pared debajo del

producto fue muy

bajo: un máximo de 6 ° C (3.3 ° C). El Capítulo 8 discute la uniformidad de la

temperatura en

mas detalle.

2.5.1. Modos interactivos de transferencia de calor

El calor fluye desde la llama y los productos de combustión (poc) a la (s) carga (s)
a través de seis

rutas:

1. Radiación directa de gas (y llama clara) de las moléculas de gas triatómico

(principalmente CO2 y H2O) a superficies de cargas y paredes que pueden "ver" *

2. Radiación directa de partículas de partículas de hollín dentro de la llama a las

superficies
de las cargas y paredes cargadas que pueden "ver"

3. Convección directa de cualquier molécula poc que fluya a través de las

superficies de

cargas y paredes

4. a 6. Re-radiación indirecta desde las paredes (ya calentadas por las rutas 1, 2 o
3 a la

superficies de cargas que pueden "ver"

La radiación y la convección son fenómenos superficiales. Solo conducción,

inducción,

y el calentamiento por resistencia eléctrica a través de la carga misma puede

transmitir calor debajo

Las superficies de objetos opacos sólidos. Las líneas de flujo de inducción tienden
a amontonarse justo debajo del

superficie de grandes piezas de carga sólida, por lo que también dependen de la

conducción para entregar calor al

centros de piezas grandes. Las moléculas de los gases de combustión triatómicos

y las partículas.

de hollín irradian en todas las direcciones (esféricamente), pero la "nube"

circundante de otra

Las moléculas o partículas pueden absorber (filtrar) parte de su radiación. Cada

unidad de piso

La superficie de una carga o pared irradia a través del hemisferio que puede "ver".
Ambos

la re-radiación y la absorción de estas grandes superficies sólidas pueden

disminuir ligeramente
por el efecto de filtrado antes mencionado de partículas de hollín y moléculas
triatómicas.

Las partículas de hollín están confinadas dentro de la llama visible. Las moléculas
triatómicas

están en todas partes dentro del horno, pero pueden absorber y emitir radiación
solo dentro

bandas estrechas de longitud de onda. La interferencia entre los diversos modos

de transferencia de calor puede

dificultar el cálculo de la transferencia neta de calor en un horno de combustible.

Algunos de los

muchas variables que deben considerarse son composición, velocidad,

temperatura y

espesores de haz de la poc y así como emisividades, absorciones,

conductividades,

densidades y calores específicos de la pared refractaria y materiales de carga.

Se explica una técnica para calcular curvas de calentamiento de acero, utilizando

la teoría del tiempo de retraso.

en el Capítulo 8. Esa teoría establece que la temperatura central de una pieza de

acero

seguirá la temperatura de la superficie de la pieza en un intervalo de tiempo

determinado, independientemente de

la velocidad a la que se calienta el acero, si la velocidad de calentamiento es casi

constante.

Con esta teoría, la temperatura media del núcleo y / o la temperatura de la

superficie inferior de un
la pieza de metal se puede predecir con precisión utilizando un gráfico de
conductividades térmicas aparentes

del metal en todo el rango de temperatura esperado. (Fig. 2.22 para aceros).

Puede que no se conozcan las temperaturas internas del metal durante la

transición, pero eso

no será derrotado si se conocen las curvas de calentamiento para situaciones de

antes y después.

El lapso de tiempo para una pieza de acero se calcula mediante la ecuación 2.12.

Tiempo de retraso, minutos = (grosor, pulgadas) 2

10

(factor de exposición) (factor de conductividad)

(2.12)

donde los factores de exposición son 1 para calentamiento de cuatro lados, 2 para
calentamiento de dos lados y 8

para calefacción por un lado. El factor de exposición para otras configuraciones y

espacios puede ser

lea de las figuras 8.2 y 8.4. El factor de conductividad para un acero que contiene
un específico

el porcentaje de carbono se puede determinar a partir de la figura 2.22.

El cálculo de una curva de calentamiento del horno utilizando el método de tiempo

de retardo simplificado utiliza

una solución de prueba y error que se ocupa de la temperatura del horno, la

temperatura de la superficie del acero,

y disparando con menos del 20% de exceso de aire. Este método da como
resultado solo un ligero
errores Si se trata de enriquecimiento de oxígeno o precalentamiento del aire, se
agrega hasta un 15%

la transferencia de calor puede ocurrir como lo indican los coeficientes de

transferencia de calor más altos inferidos enfiguras 2.13 y 2.14 a temperaturas del
aire más altas y presiones parciales más altas de CO2

y H2O.

Transferencia de calor por radiación, tal como se utiliza en el método de retardo de

tiempo simplificado para crear

las curvas de calentamiento del horno (temperatura vs. tiempo) son realmente una
condición promedio de

temperatura de la capa de gas, espesor de la capa de gas y presión de vapor de

los gases triatómicos.

Con un exceso de aire alto, la transferencia de calor será menor debido a

porcentajes más bajos de gases triatómicos diluidos y una temperatura media
inferior de la capa de gas. Otro "promedio"

Las condiciones asumidas en el método de retardo de tiempo simplificado son un

haz de gas de 3 pies (0,9 m) y

Temperatura de llama adiabática de 3450 F (1900 C).

Para aumentar la velocidad de transferencia de calor por encima de la

determinada por el simple retraso de tiempo

métodos:

1. Aumente el espesor de la capa de gas

2. Aumentar el porcentaje de gases triatómicos en los productos de combustión,

por

utilizando menos exceso de aire o enriqueciendo el aire de combustión con

oxígeno
3. Aumente la temperatura de la capa de gas

a. con aire de combustión precalentado

si. con combustible de temperatura de llama más alta (p. ej., temperatura de llama
teórica del alquitrán

es 4100 F versus llama teórica de gas natural de 3800 F)

C. Con quemadores dirigidos por combustible, lo que aumentará la velocidad de

combustión y reducirá

recirculación de productos de combustión que normalmente diluyen las llamas

con gases inertes y de baja temperatura del horno

4. Al reducir la infiltración de aire

5. Al reducir todas las pérdidas de calor

2.5.2. Evaluación de atmósferas de hidrógeno para una mejor transferencia de

calor

A continuación se muestra un resumen de los cálculos que el coautor Reed realizó

para el coautor Shannon

para ayudar a un cliente a evaluar la mejora de la transferencia de calor mediante

la sustitución de hidrógeno (mejor

conductividad de gas) para el aire como medio de recirculación en un horno. Este

fue un muy

caso especial porque (1) el material recocido era de acero inoxidable a 1750 F—

temperatura más alta que la utilizada en la mayoría de los recoctores y (2) sin
atmósfera inerte,

y, por lo tanto, no se utilizó cubierta interna, porque la carga era de acero

inoxidable. Radiante

Se utilizaron tubos para cocción indirecta en lugar de una cubierta interior.

El coautor Shannon advirtió que el peligro de seguridad por incendio o explosión
con

el hidrógeno requiere que se use una mezcla de gas inerte e hidrógeno solo por
debajo del límite inferior

de inflamabilidad. El límite inferior de explosividad es 4% de hidrógeno en una

mezcla de hidrógeno y aire.

El límite superior es 74.2% de hidrógeno en una mezcla H2-aire.

Pensando en el futuro, sin embargo, en el hecho de que otros quieran explorar la

posibilidad

de mejorar la transferencia de calor mediante el uso de hidrógeno, se decidió que

un

La evaluación de la ganancia de transferencia de calor estaba en orden. El

siguiente procedimiento de comparación

se describe para aquellos que quieran considerar aplicarlo a sus procesos en el

futuro.

2.5.2.1. Cálculo de tasas de transferencia de calor comparables. Ver la sección

sobre

coeficientes de transferencia de calor por convección forzada, hcf, en cualquier

texto de transferencia de calor.

2.6. UNIFORMIDAD DE TEMPERATURA

En la mayoría de las aplicaciones de calefacción, la uniformidad de la temperatura

es un jugador importante en el producto.

calidad. Los usuarios del horno han insistido en que las diferencias de temperatura
de los termopares

en rejillas como rejillas deben estar dentro de ± 25 ° F, o 10 ° F sin cargas en el

horno. Después
las cargas se colocan en un horno, la verificación de uniformidad de la rejilla del
termopar debe ser

reemplazado por sensores T estratégicamente unidos a las cargas porque el

siguiente calor

Las variables de transferencia se vuelven dominantes.

2.6.1. Área efectiva para transferencia de calor

Con una carga colocada en un horno u horno, se determina su área efectiva para
la transferencia de calor

por su ubicación en relación con otras cargas, las paredes laterales y las paredes
finales.

Situación a: Para productos cargados en una configuración de dos alturas en

muelles de 12 "de altura, el

El área efectiva de transferencia de calor de la (s) carga (s) superior (es) sería su
superficie superior proyectada completa

zona. Debido a la nube de gas más delgada o "manta" adyacente a la fila inferior
de carga

piezas, su área efectiva de transferencia de calor sería menor. (Ver fig. 4.7.)

Situación b: para dos lingotes colocados de extremo a extremo en un horno, la

transferencia de calor activa

el área estaría en el rango de 70 a 80%, con disparo superior e inferior,

dependiendo de

El ancho de carga relativo al ancho del horno. Lingotes cargados lado a lado con
la parte superior y

la cocción de fondo tendría áreas activas de 40 a 80%, dependiendo de la relación

de carga

Espaciado y ancho del horno.

Situación c: con productos cargados en tres filas altas, las filas superior e inferior

son similares a la situación a excepto que deben suministrar calor a la fila central.
los

El área efectiva de la fila central solo se puede estimar por experiencia con el

configuración.

Situación d: cuando las cargas se elevan sobre soportes ligeros de al menos 3

pies de altura,

el área efectiva para la transferencia de calor desde abajo puede incrementarse

desde el 30% de

situación de hasta el 100%. Esto podría aumentar el total circunferencial efectivo

área de una sola pieza del 73 al 86%. En una configuración de dos alturas con
soportes altos,

el área efectiva de transferencia de calor de las filas inferiores sería una imagen
especular de la parte superior

menos los efectos de sombra de los soportes. Soportes altos con dos lingotes uno
al lado del otro.

podría aumentar sus áreas efectivas de transferencia de calor del 40 o 50% al

80% Posicionar las cargas para elevar su área efectiva de transferencia de calor
no solo mejora

tasas de transferencia de calor, pero también reduce el tiempo de retraso (tiempo

que tarda el núcleo o el más bajo

% de área expuesta lateral para alcanzar la temperatura de las superficies más

calientes). Este beneficio

reduce las tensiones térmicas en el producto, lo que resulta en ciclos más cortos
(menos combustible y mayor

productividad) más productos de mayor calidad.

2.6.2. Intensidad de radiación de gas

La intensidad de la radiación de gas depende de: (a) el grosor de la capa de

radiación de gas o nube,

(b) concentración de moléculas triatómicas en la nube de radiación de gas, y (c)

promedio

temperatura de la nube de gas, incluida la llama.

2.6.3. Intensidad de radiación sólida

La intensidad de la radiación sólida depende de: (a) las áreas proyectadas que
"ven" a otras más calientes o

sólidos y gases más fríos, (b) partículas sólidas en las llamas (llamas luminosas), y
(c)

Diferencias de temperatura entre los sólidos que interactúan.

2.6.4. Movimiento de productos gaseosos de combustión

(Véase también el cap. 7.)

El movimiento del gas del horno mejora la convección, pero también provoca la
mezcla en la corriente abajo.

zonas, elevando o disminuyendo la temperatura de la nube de gas y afectando así

la carga

temperatura. Los gases poc de movimiento más lento tienen más tiempo de
contacto (enfriamiento), pero son menos

vigoroso en el adelgazamiento viscoso de la capa límite estancada, que actúa

como un aislante.

Los conductos de techo generalmente se deben usar solo cuando se dispara

desde el fondo. De otra manera,
los gases calientes no fluirán hacia el fondo para mantener una temperatura de
gas caliente, por lo que

Las pérdidas de calor del fondo absorberán el calor de la (s) carga (s) a través de
radiación sólida y conducción.

La no uniformidad resultante en la temperatura de carga será intolerable.

Se prefieren los conductos de fondo para mantener bajas las diferencias de

temperatura. Cuando un horno es

solo disparados por arriba, los conductos de fondo llevan gases calientes al hogar,
equilibrando parcialmente el fondo

pérdidas de calor y requisitos de calor de carga. Si se colocan chimeneas en los

centros de los lados

paredes de un horno largo a nivel de hogar, los gases de combustión se moverán

hacia los conductos centrales,

reduciendo el flujo de gas caliente a la puerta y al fondo. Posicionamiento sabio de

chimeneas

(elevación, longitud, transversal) requiere mucha experiencia. *

En hornos de mayor temperatura, la interradiación de superficies sólidas más

calientes a

Las superficies más frías tienden a autocorregir las no uniformidades menores.

Por ejemplo, en lote

hornos y hornos, el extremo de la puerta y el extremo posterior sufren las mayores

pérdidas de calor. En uno

Por ejemplo, se encontró que en un horno de 1100 F (593 C), un diferencial de

150 ° F (83 ° C)

fue suficiente para nivelar las temperaturas desde el centro hasta cada extremo.
Sin embargo, en un
Horno de 2250 F (1232 C), solo fue necesaria una diferencia de 70 ° F (39 ° C)
para nivelar

las temperaturas (debido al 4to efecto de poder en la radiación de Stefan-

Boltzmann ecuación). En muchas situaciones, el diferencial de 70 ° F (39 ° C) es
una no uniformidad inaceptable

de temperatura

El personal que trabaja alrededor de hornos calientes debe protegerse de las

quemaduras cerca del calor

chimeneas La mejor práctica es colocar conductos verticales livianos y aislados

(abiertos en ambos

termina con un espacio de 1 pie de alto entre sus extremos inferiores abiertos y el
piso para admitir

aire de enfriamiento) para que todos los poc que salen del horno sean arrastrados
a estos conductos por su

propio "efecto chimenea". Este "amortiguador barométrico" también tiende a

minimizar el exceso

"Dibujar" por conductos que se calientan demasiado, lo que de otro modo podría
"convertirse en una bola de nieve"

situación de temperatura dentro de la cámara del horno. Del mismo modo, la falta
de limpieza de escala o

otros bloqueos de las entradas de humos pueden causar un calentamiento

desigual porque no se bloquea

las chimeneas se calientan más y atraen más “corrientes de aire” por convección
natural.

La práctica moderna tiende a usar un solo conducto grande en lugar de múltiples

conductos pequeños
debido a la dificultad de equilibrar múltiples conductos para un calentamiento
uniforme. Sietemesino

Los conductos pueden ser muy difíciles de ampliar, pero los conductos de gran
tamaño pueden reducirse parcialmente en

Tamaño con bastante facilidad.

Se recomienda un "ell" (giro de 90 grados) en una línea de humos para evitar la

línea recta

la radiación del horno sale del conducto de escape, desperdiciando combustible y

enfriando parte de la carga. Esto es

particularmente importante si hay equipos de limpieza o recuperación de calor más

allá de la chimenea

debido a posibles daños por radiación a ese equipo.

2.6.5. Diferencia de temperatura

Para tener uniformidad de temperatura dentro de cada pieza de carga y entre las
piezas, horno

los gases y los sólidos deben tener diferencias de baja temperatura. Todo el calor
suministrado por el

la reacción de combustión fluye ya sea (1) directamente desde los gases poc
calientes a la carga o (2)

de los gases poc al refractario, y luego se re-irradia a la carga. Transferencia de

calor

es una forma de "flujo potencial" que se mueve de alta temperatura a baja

temperatura. Así,

la llama y los gases de escape deben estar más calientes que el refractario, y el
refractario debe estar

más caliente que la carga

Hasta hace poco, se pensaba erróneamente que toda la transferencia de calor
dentro del horno se realizaba a través de

radiación de sólido a sólido o por convección, ignorando la radiación de gas.

Muchos casos tienen levó a los ingenieros a darse cuenta de que la transferencia
de calor por radiación directamente de los gases a la carga puede ser

tanto como 60% del calor total transferido en un horno de 2400 F. Por lo tanto,
tener

La temperatura uniforme del producto, el gas uniforme y las temperaturas

refractarias son esenciales.

Para mantener la temperatura de carga de ± 15 ° F (± 8 ° C), la temperatura de la

nube de gas6 no debe descender

más de 30 ° F (17 ° C) al pasar la carga. Límite de la nube de gas * caída de

temperatura

para esta cantidad muy pequeña requiere cambiar la liberación de calor a la poc, *
transferencia de calor

de la poc, y / o masa de poc que fluye.

Cambie la velocidad de liberación de calor (velocidad de reacción química), que

depende de

energías y direcciones de las corrientes de aire y gas, y la forma del azulejo del
quemador. En

cada una de estas variables de reacción, se puede establecer un patrón fijo de

perfiles de temperatura de poc

generado si no se realizan ajustes de caudal dinámico. Generalmente, entradas

más altas

conducirá el punto de liberación de calor máximo más lejos de la pared del

quemador. Por el contrario,
el punto de liberación máxima de calor estará más cerca de la pared del quemador
a velocidades de disparo inferiores a

30% del máximo. Quemadores de perfil térmico ajustable (tipo ATP) fueron
concebidos

para proporcionar un ajuste dinámico, produciendo un perfil térmico casi plano.

Con un quemador tipo ATP, el patrón de liberación de calor de la llama puede ser
automáticamente

ajustado por la diferencia de temperaturas detectada en dos puntos del horno. Uno

de esas temperaturas también puede limitar las entradas de energía para que
ambos extremos de la (s) carga (s)

serán controlados para aumentar o disminuir sus temperaturas juntos. Si

quemadores tipo ATP

no se puede adaptar a espacios demasiado estrechos, se deben utilizar otros

medios (discutidos más adelante)

Se utiliza para evitar no uniformidades de la temperatura de carga. Esto

generalmente se hace diseñando

para no más de 30 ° F (16 ° C) poc caída de temperatura a medida que los gases
pasan de un extremo

de la carga al otro.

Cambie la transferencia de calor de los gases poc: cuando dispare entre muelles,
baje el

altura del muelle para reducir el grosor de la nube de gas radiante o usar un nivel
más alto

de exceso de aire para diluir los gases triatómicos con oxígeno y nitrógeno.
Exceso de aire también

Reduce las temperaturas de las llamas y las nubes de gas.

Use calefacción mejorada: opere con quemadores de muy alta velocidad para
inspirar a los grandes

cantidades de gas de horno en los túneles entre los muelles. Con este alto flujo de
masa

de gas entre los muelles y entre la carga y el hogar, la temperatura del quemador

es casi uniforme, lo que resulta en una temperatura de carga más uniforme (lo que
refleja el

temperatura poc más uniforme).

Aprovechando los quemadores de tipo de perfil térmico ajustable arriba y abajo

Las cargas darán la mejor uniformidad, productividad y economía. Con el

recomendado

sistema de control, en realidad pueden mantener diferenciales de temperatura

cerca de cero. por

máxima capacidad de ajuste, los quemadores ATP deben fluir a través de los
puertos inferiores o a través del

Techo centro de la zona. Un sistema ATP será intensivo en capital, pero de bajo
funcionamiento.

costos. Si los quemadores tipo ATP no encajan, los quemadores de alta velocidad
con o sin calor

la reducción (exceso de aire) es la siguiente mejor opción para mejorar la

uniformidad de la temperatura,

pero esto puede aumentar el costo operativo.

Incorpora disparo de pulso, que aprovecha toda la energía del fuego alto

velocidad (impulso) en disparos por tiempo limitado en lugar de estrangular los

quemadores a bajo fuego donde su capacidad de circulación se vería disminuida.
Este método para mover
masas de gas ya se utilizan ampliamente con quemadores de 2.5 millones de Btu /
hr (2640 MJ / hr)

capacidad y menos, haciendo un trabajo útil en este rango de tamaños donde los
quemadores ATP aún no están

disponible. Stepfire opera los quemadores en secuencia a velocidades de disparo

máximas para mover grandes

masas de gas, suministrando así el calor transferido con la temperatura mínima

del gas

caída (diferencial de temperatura mínima de extremo a extremo de cada ruta de

flujo de gas).

Esto, combinado con un control basado en un modelo individual, proporcionará

casi el mejor

uniformidad con un costo de energía muy reducido.

2.7. RECHAZAR

La reducción es la relación de velocidad de disparo máxima a mínima sin tener

que proporcionar

Un cambio en la relación aire / combustible. Por ejemplo, en un pozo de remojo, la

velocidad máxima de disparo

puede ser de 35 kk Btu / hr con un exceso de aire del 5% con 10 pulgadas de

presión de aire de la columna de agua para

alcanzar la temperatura de pozo deseada de 2400 F lo antes posible, con el

Aire de combustión de 1000 F .. Después de 1 a 5 h, este requisito de velocidad

de disparo podría caer a un

mínimo de 3 kk Btu / h.

La relación de reducción en este caso sería 35/3 = 11.7 sin cambiar el aire /
combustible
proporción. La presión (energía) caerá como el cuadrado del flujo, por lo que la
presión del aire en

el quemador caerá de 10 "de agua a 10 / (11.7) 2 = 0.073" de agua. G (específico

gravedad relativa al aire stp) para 1000 F aire = (60 + 460) / (1000 + 460) = 0.356;
entonces

de la ecuación 5/6 de la referencia 51, la presión de aire de 0.073 "wc

proporcionará solo un aire

velocidad en el desviador en el quemador de 66.2 ×

(0.073 / 0.356) = 30 fps. Esto será

demasiado bajo para mezclar bien el aire y el combustible, por lo que a

aproximadamente 5 kk Btu / hr, una reducción de 7: 1,

la relación aire / combustible se puede cambiar de 5 a 50% de exceso de aire (1,5

veces estequiométrica

flujo de aire) o un flujo de aire de 30 (1.5) = 45 pies / seg para aumentar la energía
del aire para mezclar el combustible

y el aire

Hay otras formas de aumentar las energías de mezcla y los flujos de masa. Por
ejemplo,

Del 5 al 10% del flujo de aire máximo puede estar en un chorro en el centro del
tubo de combustible

del quemador Esto permitirá el uso de la presión aguas arriba del control de aire

válvula para proporcionar 10 "de columna de agua para acelerar el aire para
mezclarlo con el combustible: 66.2

(10 / 0.356) 0.5 = 350 fps.

El uso de exceso de aire para lograr uniformidad de temperatura cuesta más
combustible, pero así

mantiene el horno en remojo durante mucho tiempo para lograr la uniformidad. Un

Una alternativa al alto exceso de aire es utilizar la activación por impulsos para
que el alto flujo de masa deseado

es alto o apagado

3 CAPACIDAD DE CALEFACCIÓN DE LOS HORNOS DE LOTE 71

3.1 Definición de capacidad de calentamiento / 71
3.2 Efecto de la tasa de liberación de calor / 71
3.3 Efecto de la tasa de absorción de calor por la carga / 77
3.3.1 Factores principales que afectan la capacidad del horno / 77
3.4 Efecto de la disposición de carga / 79
3.4.1 Evitar capas profundas / 83
3.5 Efecto del espesor de la carga / 84

3.6 Calefacción vertical / 85

3.7 Hornos indirectos por lotes / 86
3.8 Práctica de capacidad de calentamiento de hornos por lotes / 91
3.8.1 Hornos discontinuos y hornos discontinuos de baja temperatura / 92
3.8.2 Secado y precalentamiento de contenedores de metal fundido / 96
3.8.3 Procesos de fusión a baja temperatura / 98
3.8.4 Hornos de recocido de pila / 99
3.8.5 Hornos de tratamiento térmico de rango medio / 101
3.8.6 Cobre y sus aleaciones / 102
3.8.7 Hornos discontinuos de alta temperatura, 1990 F a 2500 F / 103
3.8.8 Hornos discontinuos con baños líquidos / 108
3.9 Enfriamiento controlado en o después de hornos discontinuos / 113

3.1. DEFINICIÓN DE CAPACIDAD DE CALEFACCIÓN

La capacidad de calentamiento de un horno generalmente se expresa por el peso
de la carga cargada †
que se puede calentar en una unidad de tiempo a una temperatura dada, para la
parte más fría de
esa carga, sin sobrecalentar el resto de la carga. Porque el costo de un horno es
aproximadamente proporcional a su tamaño, la capacidad de calentamiento por
unidad de tamaño es importante.
Esta "capacidad de calentamiento específica" se expresa como: peso calentado
por hora y por unidad
de volumen del horno, O peso calentado por hora y por unidad de área de hogar.
El último
Se usa con más frecuencia. Ninguna relación es una medida perfecta de la
capacidad de calentamiento, como es
mostrado por los siguientes ejemplos.
Cuando se recogen tanques enormes, el horno debe ser lo suficientemente grande
como para albergar el tanque.
y dejar espacio para la circulación de productos de combustión alrededor del
tanque, para que
La capacidad de peso por unidad de volumen parece pequeña. Si un eje largo
está suspendido en un
horno de recocido cilíndrico vertical, la capacidad de recocido por unidad de área
de hogar
Parecería ser muy bueno.
La capacidad de calentamiento del horno depende de factores como la tasa de
liberación de calor, la tasa de
transferencia de calor a la superficie de carga y velocidad de conducción de calor
(difusión) a la más fría
punto en la carga.
3.2. EFECTO DE LA TASA DE LIBERACIÓN DE CALOR
En hornos de calefacción eléctrica, la tasa de liberación de calor se expresa en
kW. En ambos directos
resistencia y calentamiento por inducción, el calor se genera dentro del material
del arga climatizada En el calentamiento por resistencia eléctrica, la tasa de
liberación de calor por unidad de (elemento
cubierto) el área de la pared depende de la vida económica de los elementos,
material del elemento, diseño
y espaciado de los elementos, temperatura del horno y atmósfera del horno.
El calentamiento por inducción utiliza una bobina eléctrica de media o alta
frecuencia (refrigerada por agua)
para inducir una corriente en una carga de metal. (Véanse las figuras 3.1 y 3.2.)
Las líneas de flujo son más
concentrado justo debajo de la superficie de la carga. La conducción distribuye el
calor a través de
la carga. El flujo de calor no se reduce por las resistencias superficiales como con
la convección y
radiación.
En hornos de combustible, la tasa de liberación de calor generalmente se expresa
en unidades de calor liberadas
por unidad de volumen del horno en unidad de tiempo, comúnmente en Btu / ft3hr
o MJ / m3hr. Cercanamente
relacionado con la tasa de "liberación de calor del horno" es el volumen de
combustión o el volumen de la llama.
Generalmente, el volumen del horno debe ser al menos igual a la suma del
máximo
volumen de llama y el volumen de carga máxima. El volumen de la llama es una
función.
de la "condición de intensidad de combustión" discutida con la tabla 3.1
posteriormente. y
donde Fc es un factor de configuración para asegurar que todo el volumen de una
llama sea
contiguo.
Si el aire y el combustible se mezclan aguas arriba de una boquilla del quemador,
mezcle (y, por lo tanto,
combustión) puede ocurrir más rápidamente que con la mezcla de boquillas, y
seguramente más a fondo
que con la mezcla retrasada (quizás con una llama separada) en el horno.
Presumiblemente, una mezcla y combustión más rápidas requerirán menos
volumen del horno, pero el
la aerodinámica y las direcciones de los vectores de velocidad pueden influir en la
forma de la llama para
el punto donde el volumen de la llama puede depender menos del impulso de aire
o combustible.
La mayoría de los quemadores de premezcla se han eliminado del uso industrial
para lo siguiente
razones:
(a) Los quemadores de mezcla de boquillas eliminan el peligro de mezclas
inflamables dentro del quemador
conductos de alimentación, conductos, válvulas, cámaras, cabezales y cuerpos de
quemadores.
(b) Los quemadores de mezcla de boquillas tienen ventanas de iluminación más
amplias y límites de estabilidad más amplios.
La combustión puede mantenerse desde un 40% de riqueza hasta más del 2000%
de exceso de aire,
mejorando la seguridad y la flexibilidad operativa.
(c) Con los quemadores de mezcla de boquilla, el aire de combustión puede
precalentarse, provocando la combustión
proceder aún más rápidamente y ahorrar combustible.
Algunos quemadores de premezcla y sus llamas, además de muchos quemadores
de mezcla de boquillas y sus
las llamas se muestran en todo el punto 6 de la referencia 52. Disposiciones
especiales de premezcla
con bajo riesgo de retroceso ahora se están utilizando en algunos quemadores
industriales de bajo NOx.
La Figura 3.3 muestra quemadores y llamas geométricamente similares. Si un solo
largo grande
la llama se instaló en el centro de una gran pared del horno, con algo de espacio
alrededor
la llama podría desperdiciarse. Por otro lado, muchas llamas cortas pequeñas
podrían ser mejores
Utilice el área de la pared y permita reducir el volumen del horno. Sin embargo,
hay grandes
Quemadores modernos que pueden sostener una pared entera del quemador tan
caliente como el punto tradicional
Máxima liberación de calor. Con estos quemadores, el control del giro de la poc
puede producir
un perfil de temperatura casi nivelado desde la pared del quemador hasta la pared
lejana. Horno automático
El control de presión hace posible el uso de conductos de techo sin problemas de
no uniformidad.
y alto costo de combustible.
El uso de muchos quemadores pequeños para utilizar toda el área de la pared es
una forma de lograr buenos resultados.
uniformidad de temperatura. (Véanse las figuras 3.4 y 3.5, y la sección 7.4.) Hay
quemadores grandes
que puede mantener la pared del quemador tan caliente como el punto de calor
máximo convencional
lanzamiento. Estos quemadores de perfil térmico ajustables (fig. 6.1) pueden
sostener automáticamente
Un perfil de temperatura deseado controlando el giro de los productos de
combustión.
El uso óptimo del espacio del horno y la radiación de la pared refractaria general
generalmente favorecen
La pared del quemador más caliente posible (giro máximo de la llama, longitud
mínima de la llama). En hornos de fuego longitudinal, paredes de quemadores
muy calientes pueden reducir las tasas de combustible en un 10%
mientras aumenta la productividad en un 10%.
Es difícil predecir el volumen necesario para la combustión completa. Tabla 3.1
da amplias generalizaciones que requieren juicio en su uso.
Ejemplo 3.1: Encuentre la tasa de liberación de calor necesaria para calentar 0.4%
de acero al carbono
a 2200 F en un hogar. Una velocidad de carga de 80 lb / ft2hr es muy buena para
una sola zona
Horno discontinuo. De la figura 2.2, interpolar la ganancia en contenido de calor de
acero de 60 F a
2200 F como 365 Btu / lb, entonces 80 × 365 = 29 200 Btu / ft2hr, que es 8.11
Btu / s para cada
pie cuadrado de hogar. De una tabla de calor disponible para gas natural
(referencia 51), el
La mejor eficiencia posible para una temperatura estimada de salida de gases de
combustión de 2400 F con 10%
el exceso de aire sería del 31.5%, por lo que la tasa de liberación de calor
requerida = 29 200 Btu / ft2hr
producción dividida por (31.5 producción útil / 100 entrada bruta) = 92 700 Btu /
ft2hr bruto.
Con una buena mezcla de combustible y aire, la condición de combustión 3 en la
tabla 3.1 sugiere acerca de
36 000 Btu / ft3hr brutos como la intensidad volumétrica de liberación de calor. Así,
por la situación
en el ejemplo 3.1, el espacio de combustión requerido sería 92 700/36 000 = 2.58
pies3 psf
de hogar, o 2,58 pies de altura interior del horno. Para algunas configuraciones de
carga (por ejemplo, grande
formas de paredes delgadas), un techo de horno tan bajo podría poner en peligro
la calidad del producto con
impacto de la llama, y sería difícil el acceso para la reparación. Ceder a estos
consideraciones prácticas con un techo más alto reducirían la combustión
requerida
intensidad de liberación de calor, que es segura.
La temperatura de la llama afecta la transferencia de calor a la (s) carga (s) y, por
lo tanto, afecta el
capacidad del horno En la transferencia de calor gaseoso, es la temperatura
promedio del gas.
manta que transfiere el calor. Ni la temperatura de la llama ni la temperatura de la
poc siempre debe caer por debajo de la temperatura de la (s) carga (s) adyacente
(s). Esto rara vez
sucede excepto (1) con gases de combustible "magros" ‡ o tiempo o distancia de
transferencia de calor muy largos
(2) con una alta reducción del quemador que resulta en un calor sensible
insuficiente en la poc
compensar las pérdidas de calor, (3) con infiltración de aire frío, o (4) con gas de
horno pobre
circulación [p. ej., ubicación (es) deficiente del puerto de combustión. (Véase el
capítulo 7).]
Mientras que cada molécula de combustible arde a la temperatura de llama ideal
(adiabática),
el calor de reacción se transfiere a los gases, líquidos y objetos sólidos
circundantes como
La combustión procede. Solo por combustión infinitamente rápida, o por
combustión en un
cámara perfectamente aislada, se puede alcanzar la temperatura de la llama
adiabática.
Los valores para las temperaturas de llama adiabáticas se pueden leer de las
intersecciones en x de
tablas de calor o de la referencia 51. Con combustibles magros, se pueden
obtener altas temperaturas
solo precalentando el aire, el combustible o ambos, o usando aire enriquecido con
oxígeno
o cocción con oxicorte.
3.3. EFECTO DE LA TASA DE ABSORCIÓN DE CALOR POR LA CARGA
Debido a que generalmente se puede liberar mucho calor a temperaturas
suficientemente altas en la industria
hornos, el siguiente problema a estudiar en el cálculo de la capacidad del horno
debe ser transferencia de calor a la carga del horno y ecualización de temperatura
dentro del
carga. Con una liberación de calor adecuada a una temperatura suficientemente
alta asegurada, tenga en cuenta
siguientes factores que afectan la capacidad del horno.
3.3.1 Factores principales que afectan la capacidad del horno
1. Exposición de la carga a la transferencia de calor.
2. Temperatura de las paredes del horno cuando se carga carga fría
3. Temperatura a la cual se calienta la carga
4. Temperatura de los productos de combustión.
5. Emisividad de los productos de la combustión.
6. Absorción y emisividad de los muros (la absorción es emisividad son casi
lo mismo para la mayoría de los materiales)
7. Absorción de la carga a calentar.
8. Grado en que se utilizará el exceso de aire o el exceso de combustible.
9. Espesor de la nube de productos de combustión.
10. Conductancia térmica de carga (conductividad incluyendo efectos de huecos)
11. Uniformidad de temperatura requerida dentro de la carga
12. Espesor de la (s) carga (s) a calentar
13. Configuración del horno, incluyendo dimensiones, volumen y hogar.
14. Ubicaciones de los sensores de control de temperatura.
15. Número de zonas de control del horno.
16. Uniformidad de temperatura dentro del horno.
17. Cantidad de aire infiltrado (control de presión del horno)
18. Velocidad de la poc que pasa sobre las superficies de carga
19. Espesor de la manta de gas (viga)
20. Relación carbono combustible / hidrógeno
21. Ubicación del quemador y tipo de llama
Es difícil combinar todas las variables anteriores en una sola ecuación, modelo,
o programa de computadora para diseño de hornos. Los ingenieros tienen tablas
calculadas, dibujadas
gráficos y hojas de cálculo desarrolladas para combinaciones de las variables que
se ajustan a los tipos
de hornos y cargas que ocurren frecuentemente en su práctica. Este libro de
referencia
no puede proporcionar procedimientos para cada combinación concebible. En
cambio, un generalizado
Se desarrollará un método que será suficiente para muchos propósitos prácticos.
Generalmente, (a) la velocidad de transferencia de calor a la carga determina la
mejor posible
velocidad de calentamiento para cargas delgadas mientras que (b) ecualización de
temperatura dentro de la (s) carga (s)
determina las tasas de capacidad de calentamiento para cargas gruesas,
especialmente aquellas que tienen baja temperatura
conductividad.
Consulte el capítulo 2 para obtener más información sobre los fenómenos de
transferencia de calor. Flujo de calor, q = Q / A, calor
tasa de transferencia por unidad de área expuesta, es el producto del coeficiente
promedio de calor
transferencia (U) y la diferencia de temperatura (ΔT) entre la fuente de calor
(llama,
refractario, poc) y receptor de calor (carga):
q = Q / A = U × (ΔT) = (hr + hc) × (ΔT) (3.1)
donde Q es la tasa de transferencia de calor en Btu / hr o MJ / hr, y U, hr y hc son
coeficientes de transferencia de calor
en Btu / ft2hr ° F o MJ / m3hr ° C; donde hr varía con [(T 4
abs, s) - (T 4
abs, r)] / (Ts−
Tr), la emisividad de la fuente, la absorción del receptor y la configuración, y hc es
una función
de Re (velocidad = un factor principal).
En hornos tipo lote, las temperaturas de poc y refractarios deben controlarse para
Evite sobrecalentar la carga si un retraso del molino u otro problema requiere que
la carga permanezca
en el horno un tiempo inusualmente largo. Esto requiere que la temperatura de la
poc no debe ser más de aproximadamente 5% (de 0 F, no absoluto) por encima
del final prescrito
temperatura superficial de la carga. El exceso de temperatura puede ser 8%
superior a la carga final
temperatura si el sobrecalentamiento ocasional no causa daños graves a la carga.
Los datos disponibles sobre emisividades de refractarios a altas temperaturas
indican que
generalmente son inferiores a 0.9. Cuando el caldo frío se pone en un horno, el
refractario
la temperatura cae temporalmente por radiación a la carga fría y a través de
puertas abiertas.
Algunas partes de los refractarios pueden tener temperaturas más bajas que las
indicadas por el
sensores de temperatura.
El siguiente resumen de observaciones se obtuvo del tiempo frente a la
temperatura.
gráficos de perfil en la referencia 85, donde estaban destinados a dar al lector una
"sensación"
de cómo sube la temperatura de una carga. Una placa de acero de 2 pies de
espesor se calentó desde la parte superior solo lado, con un haz de gas de 2 pies
de espesor arriba, como sigue: (a) calentado a menos de 100 F
de temperatura refractaria en 13% menos de tiempo con 2800 F refractario que
con 2400 F
refractario (b) calentado al 60% de su temperatura final en la primera mitad del
tiempo de calentamiento;
y (c) La ruta del tiempo-temperatura era casi una línea recta durante la primera
mitad de la
tiempo de calentamiento, y luego como una media hipérbola (similar a la
trayectoria de una pelota lanzada
arriba en ángulo).
La práctica actual requiere que los ingenieros tengan más que una "sensación"
para el calentamiento de carga
patrones (perfiles de tiempo-temperatura). Deben adquirir la capacidad de
determinar el
efectos de muchas variables operativas y de diseño en el tiempo-temperatura de
varias cargas
curvas El Método Shannon, que le permite calcular el tiempo específico de
temperatura
curvas, se discuten brevemente varios lugares en este libro y luego se detallan en
Capítulo 8. Se alienta al lector a adaptar el Método Shannon para otros procesos.
que las cajas de acero recalentado y forjado ilustradas aquí.
La figura 3.5 muestra un hogar de automóvil de 40 pies (12,2 m) de largo en una
línea de fibra alta de 17,5 pies (5,3 m)
horno con quemadores de alta velocidad en la parte superior y entre los pilares.
Automático
El control de la presión del horno hace posible el uso de conductores superiores.
Colectores de aire cuadrados perforados
disparar cortinas de aire a través de las salidas de humos como "amortiguadores
de cortina de aire" regulables
para control de presión del horno.
3.4. EFECTO DEL ARREGLO DE CARGA
En hornos tipo lote, surgen dos preguntas: (a) ¿Cuál es el efecto de la
disposición?
de piezas individuales en la capacidad del horno? (b) ¿Cuál es el efecto del grosor
de la
piezas en la capacidad del horno? Obviamente, se debe proporcionar espacio
entre las piezas.
para las pinzas de manipulación u otros equipos de carga y descarga. A menos
que el
los espacios entre las piezas son excesivamente grandes o pequeños, la
capacidad de calentamiento no es
notablemente afectado porque los puntos desnudos del hogar sufren radiación del
gases, así como el techo y las paredes laterales. El calor recibido por el hogar es
entonces
re-irradiado al trabajo y ayuda a calentarlo. Para una exposición razonable a la
transferencia de calor
(uniformidad de temperatura y ahorro de combustible), una relación de separación
mínima, C / W =
(centro a centro) / W de la figura 3.7, es 1.6. En algún lugar por encima de una
relación de separación de 2.0, el
pérdida de capacidad del horno (porque un espacio más amplio permite menos
piezas en el horno)
por lo general, necesita agregar capacidad de horno para alcanzar una
combinación óptima
de calidad del producto y productividad.
Las palanquillas cuadradas en la figura 3.6 se colocarán en un hogar de manera
que el ancho de cada
el espacio entre ellos equivalía al ancho de cada tocho (relación de separación, C /
W = 2/1 = 2)
el peso por pie cuadrado de hogar sería el mismo que si la misma área fuera
cubierto por una placa o losa de la mitad de grosor. La superficie de calentamiento
de los tochos sería del 50%.
más grande que la superficie de calentamiento de la placa. Sin embargo, las
superficies verticales de calentamiento son
no tan efectivo como las superficies de calentamiento horizontales. Radiación del
hogar (que
no estaría tan caliente como el techo) aumenta la transferencia de calor a las
superficies verticales.
El resultado neto sería que el peso de los tochos calentados en unidades de
tiempo sería aproximadamente
igual a la velocidad a la que se podría calentar la placa de la mitad de grosor,
excepto para agregar
retraso de tiempo de las piezas más gruesas. Las curvas de la figura 3.7
proporcionan datos de exposición para una variedad.
de arreglos.
Ejemplo 3.2: Calentar una carga de tres rondas de acero, 24 "(0.61 m) de
diámetro, para forjar
en un horno de 8,5 pies (2,6 m) de ancho × 6 pies (1,83 m) de alto en el interior.
Las cargas están en muelles
con líneas centrales separadas por 3.2 pies (0.98 m). Quemadores de alta
velocidad disparan a través de "callejones"
entre las piezas de calefacción mejorada). La pieza central es la más difícil de
calentar.
porque las piezas externas lo protegen de la radiación lateral y la convección; por
lo tanto, gobernará
El tiempo de calentamiento requerido.
Dividiendo la circunferencia de la carga central en cuatro cuartos, cada uno de los
cuales
Teóricamente debería recibir el 25% del calor de esa pieza. (Ver figura 3.9.)
Pequeño
los números son la estimación de los autores del% verdadero recibido por cada
cuadrante, totalizando
60% con calentamiento mejorado. (Si no se hubiera aplicado un calentamiento
mejorado, el fondo
el cuadrante probablemente no habría recibido casi ninguno, totalizando solo
alrededor del 46%).
higo. 3.8, para una exposición del 60% en una forma cilíndrica, lea un factor de
retraso de tiempo, F, de 1.25;
por lo tanto, el lapso de tiempo será 0.1 (1.25) (24) (24) = 72 min.

Mediante el Método Shannon explicado en el Capítulo 8, un calentamiento de

temperatura versus tiempo
la curva se calculó para la pieza central, y se encontró que el tiempo de
calentamiento total era
23.5 h. Si se quitó la pieza central para calentar mejor las dos piezas externas
transferencia de exposición, el tiempo de calentamiento para las dos piezas
restantes sería de 20 h.
En la figura 3.10, las piezas en la fila 1 se apoyan contra la fila 2. El apilamiento
lateral es casi
tan malo como el apilamiento vertical porque los ΔT s así creados dentro de las
piezas no pueden ser
tolerado por su alta calidad. El lado de la pieza 1 frente a la pieza 2 será de 50 ° a
100 ° F (28 °
a 56 ° C) debajo de la cara derecha de la pieza 1, que mira hacia el horno caliente.
Si la pieza 1 es
forjado a presión, se doblará ("plátano" —ver el glosario) hacia su superficie fría y
puede
grieta, haciendo que la pieza se deseche. Después de que se haya eliminado la
pieza 1, la pieza 2
tener un lado aún más frío (mirando hacia la pared posterior), con más problemas.
La solución es colocar las piezas en pilares, preferiblemente de 12 "(300 mm) de
altura, y disparar
Quemadores de muy alta velocidad entre los muelles, controlando la reducción de
los quemadores.
con sensores de temperatura a través de la pared opuesta a esos quemadores al
reducir el combustible
entrada mientras se mantiene el flujo de aire de combustión constante. En las
tiendas de forja, cada prensa es mejor
rodeado por cuatro hornos: el horno n. ° 1 se está cargando, el n. ° 2 se calienta,
el n. ° 3 se sumerge,
y el horno # 4 siendo resuelto.
3.4.1 Evitar capas profundas
Algunos piensan que el apilamiento carga tres o más capas de alto es un uso
eficiente del horno
espacio, pero provoca un calentamiento no uniforme, lo que reduce la
productividad por horno, por
hora hombre y por unidad de combustible. Se tarda más de tres veces más en
calentar tres veces
apilar de lo que se necesita para calentar una sola capa. (Ver fig. 3.11.) Poner la
fila inferior
de las piezas de carga en los muelles permitirá el calentamiento de un lado desde
abajo por la radiación del
gas de combustión caliente y del hogar refractario. La fila superior de cargas se
colocará a un lado
calentamiento desde arriba por radiación de gas caliente y refractario. Sin vertical
y separadores horizontales, las piezas de carga entre las filas superior e inferior se
calentarán
a velocidades desconocidas dependiendo de cantidades desconocidas de gas que
se mueven entre las capas.
Lea sobre los hornos de fondo en el capítulo 7.
Cuando el tratamiento térmico se realiza en varias capas, el tiempo de ciclo
necesario para
lograr el tamaño de grano requerido será impredecible. Para mejores resultados
con mínimo
tiempo, caliente una capa a la vez, con sobre y subfuego. Necesidad creciente de
más apretado
El control de temperatura en operaciones de laminado, forjado y tratamiento
térmico está forzando más
cuidadosa integración y control de los patrones de radiación y circulación de gas a
alta velocidad
técnicas
En la cocción de hornos de cerámica, el Sr. Chris Pilko de Eisenmann discute
problemas similares.
Corp. en las págs. 32–35 de diciembre de 2000, Ceramic Industry

3.5. EFECTO DE LA CARGA

Se han desarrollado muchos gráficos para predecir el tiempo que lleva calentar el
acero. (Ver
higos 3.12 y 4.21a.) La industria ahora tiene mejores métodos para predecir
tiempos de calentamiento (por ejemplo, el Método Shannon, en el capítulo 8).
Combina (a) la radiación
ecuación de transferencia de calor por el tiempo que lleva transferir el calor
requerido a la carga,
con (b) teoría del tiempo de retraso. Juntos, (a) y (b) predicen qué tan rápido y qué
tan uniformemente
Se puede calentar un producto, conociendo el tamaño y la naturaleza de las
piezas a calentar y
su ubicación en relación con los gases del horno y el refractario.
La teoría del tiempo de retraso utiliza las siguientes ecuaciones y factores para
determinar el extra
tiempo requerido para que el centro de una pieza de carga alcance la temperatura
de su superficie.
El tiempo necesario para que una pieza alcance la temperatura requerida con
uniformidad
todo depende de la conductividad, densidad y grosor del material, y
El número de lados expuestos para la transferencia de calor. Ecuaciones 3.1 y 3.2,
para calentar acero,
Demuestre que el tiempo de retraso aumenta a medida que el cuadrado del
grosor. (Ver fig. 3.8.)
Tiempo de retraso, minutos = (0.01) (F1) (grosor en pulgadas) 2 (3.1)
Tiempo de retraso, minutos = (15.5) (F1) (espesor en m) 2 (3.2)
donde F1 = 8 para calefacción de un lado, F1 = 2 para calefacción de dos lados,
F1 = 1.25 para calentamiento de tres lados, F1 = 1 para calentamiento de cuatro
lados.
Los objetos de acero grandes de ciertas composiciones deben calentarse
lentamente para evitar empinadas
diferenciales de temperatura en todo su grosor, que pueden producir tensiones en
el
metal. Por lo general, son inocuos en el acero dulce, pero pueden causar grietas
en los aceros tiernos.
y metales frágiles. El agrietamiento va acompañado de un ruido peculiar que se
llama "el
tintinar." Obviamente, el calentamiento lento y cuidadoso de objetos grandes
reduce el calentamiento.
capacidad de un horno. El operador del horno debe utilizar una curva de
calentamiento (capítulo 8) para
análisis de metales específicos que se calientan para determinar una tasa segura
de temperatura del horno
subir para evitar que el metal se dañe. Cuando la temperatura diferencial en
una pieza excede los 400 ° F, es probable que ocurran problemas.
3.6. CALENTAMIENTO VERTICAL
Si los objetos largos se calientan a altas temperaturas, pueden hundirse bajo su
propio peso.
Por esa razón, generalmente se calientan suspendidos en un horno vertical alto.
Lo normal
las reglas sobre lb / hr ft2 de hogar, o kg / hr m2 de hogar no tienen sentido en
este caso.
Las dimensiones verticales varían de 4 pies (1.3 m) a> 60 pies (18 m). Los
ingenieros pueden usar el
producto de la dimensión vertical y la dimensión horizontal más grande en lugar
del
área de hogar para usar sus reglas de peso calentado por unidad de área. Sin
embargo, esta "colocación
el horno en su lado "no ayuda para lingotes o losas en pozos de remojo ni para
apilar
hornos de recocido de bobina.
Una limitación práctica de carga para lingotes en pozos de remojo es mantener el
lingote total
área de sección transversal entre 30 y 40% del área total de vista del plano de
pozo en un nivel
encima del quemador Mayor que este porcentaje de cobertura del hogar dará
como resultado un mayor
diferenciales de temperatura (de arriba a abajo) de cada lingote.
Un segundo criterio importante para remojar pozos es la velocidad de disparo.
Para calcular el maximo
velocidad de disparo en unidades de EE. UU., multiplique la longitud del pozo × el
ancho × 125 000+ Btu / ft2hr por
aire frío a un máximo de 200 000 + Btu / ft2hr si se usa aire de combustión 700 F.
Entonces,
con aire frío, agregue 30% + a la tasa de disparo. Números correspondientes para
calcular
La velocidad de disparo en unidades SI consiste en multiplicar el área de solera
por 33 800 + kcal / m2h con aire frío para
un máximo de 54100 * kcal / m2h si se usa si se usa aire a 370 C. Luego con 15 C
de aire, agregue
30% a la tasa de disparo.
Para estimar el uso de combustible al cargar lingotes fríos, en unidades
estadounidenses, multiplique el
toneladas cargadas por 2 * kk Btu / ton cuando se usa aire frío, o por 1.6 * kkBtu /
ton cuando se usa
700 F de aire. Para estimar el uso de combustible al cargar lingotes fríos, en
unidades SI, multiplique
las toneladas cargadas en 0.56 * kcal / tonelada métrica con aire frío, o en 0.448 *
kkBtu / tonelada métrica
con 350 C de aire.
Ejemplo 3.3: Encuentre la velocidad de cocción máxima necesaria para un ciclo de
calentamiento de 9 horas para
calentar 80 toneladas cortas de acero de 60 F a 2250 F, con una temperatura de
salida de gases de combustión de
2400 F durante el período de velocidad máxima de disparo. El acero debe ser
calentado con natural
gas en un pozo de remojo profundo de 8 × 22 × 15. Un recuperador produce 700 F
de aire precalentado
durante el período de tarifa máxima. Una curva de calentamiento del Método
Shannon (sec. 8.1 a 8.3)
predice que el tiempo de calentamiento total de 60 F a 2250 F será de 9 h. Carga
y saca tiempo.

puede agregar 1 hora El tiempo de remojo desde la reducción automática de los

quemadores hasta la primera pieza
se dibuja puede agregar 2 h. Las pérdidas de pared y brecha totalizan 1.3 millones
de Btu / h.
Solución 3.3: De la figura A-14 en el apéndice de la referencia 52 a 2250 F,
encuentre
que el contenido de calor del acero (desde la base 60 F) es de 355 Btu / lb. Por lo
tanto, la carga requiere
(80 ton / h) (2000 lb / ton) (355 Btu / lb) = 56.8 kk Btu por hora. Para pared y
espacio
pérdidas, agregue 1.3 kk Btu / hr. Por lo tanto, la "necesidad de calor" total (calor
disponible requerido)
= 56.8 + 1.3 (9) = 68.5 kk Btu / h.
De una tabla de calor disponible para gas natural (como la figura 5.1 en el capítulo
5), a 2400
Temperatura de salida de gases de combustión F con precalentamiento de aire
700 F, lea 42% de calor disponible; Por lo tanto, la
entrada bruta requerida = 68.5 / 0.42 = 163 kk bruto Btu / hr. Que 163 bruto
dividido por
(9−1−2) h = 27.2 kk bruto Btu / h como la velocidad de encendido del quemador
requerida durante las 6 h
de disparar. La capacidad de calentamiento del pozo será de 80 toneladas / 9 h =
8.88 tph de acero frío.
En los pozos de remojo unidireccionales, las complicaciones se derivan de una
gran temperatura
diferenciales de la pared del quemador a la pared opuesta al quemador. Con
quemadores que producen
líneas de flujo de gas poc † en línea recta, el diferencial de temperatura en el
espacio sobre el
los lingotes pueden ser de 140 a 300 ° F (78 a 167 ° C), con la temperatura más
alta cerca de la pared
enfrente del quemador.
Girar los productos de la combustión ayuda enormemente. A veces hay
demasiado
girar, pero más a menudo no hay suficiente. Incluso con el grado de giro
controlado para
dar un perfil de temperatura plana en la cámara de combustión, la temperatura del
fondo del pozo
puede ser de 100 a 200 ° F (55 a 110 ° C) más caliente en el extremo opuesto que
en el extremo del quemador.
Para corregir este problema, se necesitan tres sensores de temperatura de
control: dos en
una pared lateral por encima de la altura de la pared del puente, a 18 "de cada
pared del extremo, y una
debajo del quemador El sensor cerca de la pared opuesta controla la entrada de
energía y
proporciona un punto de ajuste para el control en cascada del grado de poc spin
(por el quemador),
que es detectado por el termopar cerca de la pared del quemador. La tercera
temperatura
sensor (debajo del quemador pero encima de los lingotes) limita la temperatura
máxima de
el pozo, evitando así lavar ‡ las superficies superiores de los lingotes.
Con este sistema de control de remojo, los lingotes se calientan por igual en
mucho más corto
tiempo, y sin mayor diferencial de temperatura (ΔT) de arriba a abajo del
lingotes de más de 40 ° F (22 ° C) con una cobertura del hogar del 35%. Mayor
densidad de hogar
la cobertura aumenta el ΔT.
3.7. LOTE HORNOS DE COCCIÓN INDIRECTA
El objetivo principal de la cocción indirecta es proteger la carga del horno de la
corrosión,
oxidación, absorción de carbono y / o hidrógeno, u otras reacciones con la poc. los
la protección se logra colocando una pared de barrera sólida entre la poc y el
carga, y al bombear una atmósfera inerte en la cámara en el lado de la pared
donde se encuentra la carga. La pared de barrera puede ser refractaria o metálica,
pero debe Ser una separación a prueba de gas entre la carga y las llamas y poc.
El poc son entonces
ventilado a través de un escape sellado a través de la pared exterior. Si la pared
de barrera parece ser un
contenedor para las cargas, se denomina mufla. Una pared de barrera envuelta
alrededor de una llama
Es un tubo radiante. Antes de desarrollar quemadores con forma de llama
controlable, muffles
y también se usaron tubos radiantes para igualar las irregularidades de
temperatura en la carga. En
en esos casos, las "semi-muflas" no estancas al gas eran aceptables.
Tanto los tubos radiantes como las mufla de cerámica tienen temperaturas de
salida de gases de combustión más altas que
hornos de combustión directa, lo que significa menor calor disponible y mayor
costo de combustible; así,
La calefacción eléctrica puede competir con ellos. La mufla o la pared del tubo
actúa como
Otra resistencia en el camino del flujo de energía de la llama a la carga. La figura
3.13 es una modificación
de la analogía eléctrica de la figura 2.15, que muestra la resistencia adicional del
tubo
y la "ruta" de transferencia de calor desde la fuente al receptor para disparos
indirectos. El descenso
el deslizamiento de b a c representa el efecto de tres resistencias en serie:
superficie interna del tubo
resistencia, resistencia del espesor de la pared del tubo (x / k) y resistencia de la
superficie externa del tubo (incluyendo
las capas límite de baja conducción en la pared interna del tubo, la pared externa
del tubo y
superficies de carga). Para una situación de fuego directo (sin tubo), la llama y el
pozo probablemente
se han enfriado completamente de a a c, entregando mucho más calor a la carga y
menos
la gripe. Por esta razón, dispositivos de recuperación de calor como recuperadores
o regeneradores
a menudo se usan con disparos indirectos. (Consulte la referencia 86 y las figuras
3.14 y 3.16.)
Siempre habrá una caída considerable de temperatura a través de una pared de
mufla o un
Tubo radiante de pared. La circulación forzada en el lado de carga de la pared
ayuda a reducir el
resistencia de la película estancada que se adhiere a la superficie de la pared y
minimiza la temperatura
no uniformidades dentro de cargas complejas.
La capacidad de calentamiento de los hornos equipados con muflas de tubo de
llama
(tubos radiantes) está limitado por el calor que puede irradiarse desde los tubos. El
calentamiento
la capacidad de un horno de combustión indirecta es menor que la de un horno de
combustión directa que tiene …….

† poc = productos de combustión.

‡ derritiendo el óxido (escoria superficial).
.
……… la misma temperatura de la pared porque los pozos radiantes y convectivos
son más calientes que
la pared del horno no puede "ver" ni "tocar" la carga, y debido a la temperatura
caer a través de la mufla o el tubo. Los tubos radiantes se utilizan a menudo en
hornos continuos.
(cap. 4).
La entrada a muflas o tubos radiantes está limitada por la resistencia, durabilidad y
conductividad de sus materiales de pared. La gran diferencia de temperatura en
una mufla
o la pared del tubo no solo reduce su vida útil sino que también causa los
productos de la combustión
salir a una temperatura muy alta, elevando la factura del combustible. Por ambas
razones, mufla y
Las paredes de los tubos se hacen tan delgadas como sea práctico, utilizando un
material que tiene alta temperatura
conductividad y resistencia al calor. Los aceros aleados y el carburo de silicio son
los más
Materiales adecuados para muflas y tubos radiantes. Los tubos radiantes de
carburo de silicio pueden
Soportan temperaturas más altas y son más resistentes a la oxidación que el
níquel-cromo.
tubos de acero de aleación, pero estos últimos son menos frágiles y más baratos.
Las mufla son propensas a gotear, especialmente en hornos por encima de 1800
C (982 C), donde
la mayoría han sido reemplazados por tubos radiantes. Para temperaturas más
bajas, calentado eléctricamente
los hornos o hornos con tubos radiantes y circulación forzada han reemplazado en
gran medida
hornos de mufla, a excepción de los hornos de recocido.
Los hornos de tubo radiante son los más populares en la industria del tratamiento
térmico de acero.
Dependiendo de la densidad de carga, el calentamiento uniforme a menudo
requiere "cubrir el
paredes "con tubos como se muestra en las figuras 3.14 y 3.16. En hornos
ligeramente cargados, pequeños
Los tubos de diámetro (3 "o 76 mm) pueden revestir las paredes laterales, a
menudo con eductores extraíbles
y pilotos en los extremos superiores (chimenea). Sin embargo, la mayoría de los
hornos continuos y discontinuos usan
Tubos de 4 "a 10" (104 a 253 mm) de diámetro Tratamiento térmico de aluminio
(envejecimiento, homogeneización), utiliza calentadores de aire de combustión
indirecta,
con un banco de tubos radiantes colocados a través de un conducto de aire. Las
tasas de circulación son
típicamente a 8 a 10 cambios de aire por minuto. Los niveles de temperatura del
proceso están bien
debajo de 1000 F (538 C).
Cuando los usuarios de tubos radiantes a gas se dieron cuenta de que tenían que
invertir en mejores materiales
Para evitar el reemplazo frecuente del tubo, exigieron llamas que proporcionarían
más
distribución uniforme de la temperatura a lo largo de la longitud del tubo, y eso
aseguraría que cada
parte de la costosa longitud del tubo se usaría para una alta tasa de transferencia
de calor. Figura
3.15 muestra el crecimiento de lo simple a lo sofisticado.
Los tubos radiantes pueden ser rectos (fig. 3.15), U (fig. 3.14), W (fig. 3.16) o
tridente
(tres patas, con quemadores en ambos extremos y una pata de combustión común
en el medio para
dar mayor convección y menos temperatura del gas en este último pase para
compensar
su radiación interior reducida). Los tubos radiantes individuales de “bayoneta”
tienen dos concéntricos
pasa con una tapa de respuesta en el extremo opuesto al quemador, y con escape
a través
el quemador. En todos los casos, se debe considerar el soporte del tubo, y
subsidio para expansión y contracción. Disposiciones de tubo vertical reducen el
tubo caliente
flacidez, pero upfiring riesgos de problemas con la caída de la escala que interfiere
con la boquilla
patrón de flujo. Con el downfiring, es difícil mantener un sello hermético para evitar
fugas.
alrededor del quemador
Los quemadores regenerativos de tubos radiantes se instalan en pares, cada uno
con una cama de calor.
almacenamiento de medios, generalmente bolitas o bolas de alúmina. Mientras el
quemador a la derecha de cada
El tubo W en la figura 3.16 está disparando, el lecho de gránulos regenerativos en
el cuerpo del quemador izquierdo
está siendo recalentado por los gases de salida de ese tubo. En unos 20
segundos, la cama estará
tan caliente como puede llegar a ser. Al mismo tiempo, la cama en el quemador
derecho, que ha sido
precalentar el aire de la energía almacenada en un ciclo anterior, se habrá
enfriado hasta el punto
donde su temperatura de entrega del aire de combustión precalentado cae por
debajo del
nivel de diseño En ese punto, las posiciones de las válvulas de aire y gas en
ambos quemadores
se cambian (aire y gas en el quemador izquierdo abiertos, aire y gas en el
quemador derecho cerrados y el eductor de aire del quemador derecho se abre
para extraer el gas de escape a través de su lecho). Ciclo
veces más largas que aproximadamente 20 segundos (para la profundidad de esta
cama) resultan en menos calor disponible. los
El cruce de NOx permite la recirculación de gases de combustión para minimizar
la emisión de NOx.
Los quemadores regenerativos de tubo radiante tienen las siguientes ventajas
sobre la recuperación
quemadores de tubo radiante: (1) los lechos regenerativos extraen calor de
manera más efectiva
gases de salida del tubo de lo que generalmente es posible con recuperadores,
asegurando así un mejor combustible
economía, (2) el gas de desecho final es mucho más frío que ya no es necesario
pagar el doble de tiempo a aquellos que trabajan alrededor de los recuperadores
debido a un calor terrible
condiciones de trabajo, y (3) la cocción alterna antes mencionada de cada tubo
(derecha
a la izquierda, luego de izquierda a derecha) mantiene el tubo radiante más
uniformemente calentado, prolongando la
vida del tubo y dar una distribución más uniforme (longitudinal y horaria) al
radiante
entrada de los tubos a las cargas del horno.
El punto 3 del párrafo anterior se confirma con los siguientes datos que comparan
un
Tubo en W disparado por un quemador recuperador de un solo sentido versus un
par de quemadores regenerativos
alternativamente disparando en ambos sentidos.

Ejemplo 3.4: Datos para un horno tal como se muestra en la fig. 3.16.
Dimensiones interiores
= 18 '× 12' × 10 'de alto. Carga = 12 000 libras de soldaduras de acero para aliviar
la tensión
a las 1100 F.
Buscar: tasa bruta de entrada de calor para que los quemadores coincidan con la
capacidad de radiación de los tubos.
Estimaciones de diseño: tubos de 6 "de diámetro con 9 'de altura y 0.6 de
circunferencia
expuesto en las dos patas externas, y 7 'de altura y 0.5 de circunferencia expuesta
en dos patas internas (superficie efectiva de 224 pies2 para ocho tubos W). Del
proveedor del tubo
recomendaciones, la temperatura de funcionamiento del tubo para calentar una
carga a 1100 F debe ser
1600 F. De la p. 94 de referencia 51, emisividad del tubo = 0,66 y capacidad de
absorción de carga =
0,97.
Solución al ejemplo 3.4: para planos paralelos, tercer caso en la pág. 97 de
referencia
51, encuentre el factor de emisividad, Fe, para usar con un factor de disposición
de Fa = 1.0 en
fórmula 4 / 1a en la pág. 81 y con una tasa de radiación de cuerpo negro de la
tabla en la página 82,
como sigue:
1 / Fe = 1 / e1 + 1 / e2 - 1 = 1 / 0.66 + 1 / 0.97 - 1 = 1 / 1.546;
entonces Fe = 0.647 con Fa = 1.0.
Para una temperatura del tubo de 1600 F y una temperatura de carga de 1100 F,
descubra que el cuerpo negro
la tasa de radiación es de 20 700 Btu / ft2hr.
Flujo de calor de radiación = tasa de radiación del cuerpo negro × Fe × Fa = 20
700 × 0.647 × 1.0
= 13393 Btu / ft2hr.
Tasa de transferencia de calor por radiación total para ocho tubos W = 13393 ×
224 pies2 = 3 000 000
Btu / h, o para un tubo W = 375 000 Btu / h. El lector puede estimar que la
chimenea
la temperatura de salida de gas con un tubo promedio de superficie exterior de
1600 F será 1800 F.
De una tabla de calor disponible para gas natural, a 1800 F y 10% de exceso de
aire, lea 48%
calor disponible. Por lo tanto, cada uno de los dieciséis quemadores regenerativos
debe tener un
capacidad de entrada de 375 000 / 0,48 = 781 000 Btu / h bruto.
3.8. PRÁCTICA DE CAPACIDAD DE CALEFACCIÓN DE HORNO DE LOTE
La transferencia de calor en hornos de tipo discontinuo está limitada por los
mismos factores variables que en todos
otros hornos (p. ej., temperatura del horno, radiación refractaria, radiación de gas,
convección,
escala en la carga, pérdida de calor del hogar y ubicación de la temperatura de
control
medición). Vea también la lista de mejoras que pueden ayudar a la productividad
del horno
en las secciones 4.6.1, 4.6.1.2 y 4.6.1.3. Las tablas B.3 y B.4 en la referencia 52
dan calor
requisitos para el secado.
La reducción de la diferencia de temperatura dentro de las piezas de carga a
veces puede casi
capacidad de doble horno al reducir la necesidad de largos períodos de espera. Es
importante
recordar que cuanto más largo sea el ciclo de calentamiento, más tiempo estará
girando el medidor de combustible.
Exponer toda la superficie posible de cada pieza de carga a calentar es una regla
fundamental.

Los patrones de carga deben repensarse con cada nuevo tamaño y forma de
carga. Si carga
las piezas son más gruesas que 4 pulg. (100 mm), al menos 8 pulg. (200 mm) se
necesitan espaciadores para
permita calentar desde dos o más lados. Los ingenieros deben aprovechar el
hueco
piezas tratando de dirigir corrientes de gas caliente hacia sus interiores.
Dar a todas las partes de cada carga el ΔT (fuerza de conducción de calor) más
práctico es lógico,
pero a menudo se pasa por alto. Para facilitar esto, la temperatura del gas caliente
en un hogar debe
controlarse a un perfil de temperatura plano (no caído) manteniendo un gas alto
Volumen de flujo en toda el área de carga. Control de perfil de temperatura
es una parte crucial de la tecnología moderna de quemadores. No solo reduce las
no uniformidades
en el producto calentado (menos rechazos, lo que cuesta el doble de combustible,
mano de obra, tiempo de máquina,
y a veces material) pero también minimiza el tiempo de mantenimiento (tiempo de
funcionamiento del medidor de combustible,
hora del reloj de los operadores).
Las guías para buenos resultados de calentamiento en la producción de peso por
unidad de área de hogar o por
la unidad de volumen del horno es útil para juzgar las necesidades normales de un
buen calentamiento (parque de pelota
planificación) (ver las guías para el pulgar en el apéndice). Sin embargo, hay
tantos específicos
variables que afectan cada situación particular que es la única forma segura de
diseñar un
Un buen diseño es trazar curvas de calentamiento de tiempo-temperatura para
cada producto, proceso,
y horno. (Ver cap. 8.)
3.8.1. Hornos discontinuos y hornos discontinuos de baja temperatura
Los hornos de lotes y los hornos de lotes de baja temperatura (400–1400 F, 200–
760 C) están en un
rango donde la capacidad de convección puede exceder la capacidad de
radiación. (Ver fig. 2.10 en
Cap. 2.) La convección se utiliza para un calentamiento efectivo en este rango de
temperatura donde
la radiación es débil o tiene un "problema de sombra" porque viaja solo en línea
recta.
Ejemplo 3.5: Compare la radiación con una carga de 100 F (38 C) en un horno de
1000 F (538 C)
con un horno de 2200 F (1205 C). De una tabla de radiación de cuerpo negro
como p. 82
o 83 de la referencia 51, el horno transferiría solo 7.6 / 85.5 = 0.89 o 8.9% como
mucha radiación transfiere calor como el horno. El calor necesitaba ser impartido a
los 100
F (38 C) de carga para llevarlo a 900 F (480 C), en comparación con el calor que
se imparte al
la misma carga de 100 F (38 C) para llevarlo a 2100 F (1150 C) es (900 - 100) /
(2100 - 100)
= 0,40 o 40%. Por lo tanto, si el calor se transfiriera solo por radiación, el
el horno de baja temperatura tendría que ser 40 / 8.9 o 4.5 veces más grande que
la temperatura alta
horno.
El aumento de la tasa de transferencia de calor por convección se logra mediante
la circulación
ventiladores, mediante el uso de quemadores de alta velocidad, mediante la
colocación y el espaciado juiciosos de la carga como
aconsejado en el capítulo 7, y por calentamiento mejorado. Al mismo tiempo, el
uso de más exceso de aire
También se abogó por ayudar a la circulación y la convección, pero a medida que
aumentaron los costos de combustible,
ese método ha sido abandonado en gran medida en los rangos de temperatura
más altos.
Los problemas de circulación y flujo del capítulo 7 requieren que las capas límite
de estancamiento
Los gases poc pueden ser arrastrados o diluidos por alta velocidad. La magnitud
de
la velocidad a menudo se indica por impulso; por lo tanto, los términos
intercambiables de alta velocidad
quemadores y quemadores de alto momento. El momento es Velocidad ×
Densidad,
pero la ganancia de una densidad ligeramente más alta a bajas temperaturas es
casi insignificante.

La verdadera medida de la efectividad de la convección es Re. * La mayor

densidad de baja temperatura
Los gases proporcionan una ganancia muy pequeña tanto en Re como en
transferencia de calor.
La transferencia de calor por convección puede ser ayudada por los ventiladores
de recirculación exteriores como en el de fuego directo
hornos de recirculación (fig. 3.17), o ventiladores de recirculación internos,
generalmente en el horno
o techo del horno, soplando hacia la carga. Protección de motores de ventilador en
la parte superior de
El horno puede ser un problema de mantenimiento. La velocidad y el volumen de
circulación.
Los ventiladores están limitados por la reducción del tamaño del horno, el costo y
el aumento de la temperatura.
uniformidad por un lado, y el costo de la potencia del ventilador por el otro. El
óptimo varía
con el costo de la energía, la apertura de la carga y la capacidad de absorción de
la carga.
(Una carga más brillante justifica una velocidad más alta porque su recepción de
radiación es más pobre).
La potencia entregada al ventilador se convierte en calor.
En la figura 3.17, los gases de recirculación calientes que se soplan de izquierda a
derecha liberan
parte de su calor a las cargas y, por lo tanto, son más fríos cuando salen a la
derecha. Mezcla
Los productos calientes de la combustión con los gases recirculados más fríos que
ya han
El ventilador circulante capaz de resistir
temperatura de la corriente entre el quemador y el horno. Aquellos más frescos
recirculados
los gases producen una "temperatura de mezcla caliente" más fría de manera
similar a (pero menos efectiva
que) el uso de exceso de aire (véanse las figuras 3.17, 3.18, 7.6 y 7.7). Control
para este caso
debe involucrar al menos dos sensores T. En un horno o horno por lotes, los
sensores pueden ser
puesto en contacto con un pedazo de la carga, uno en el centro de la carga, en
altura, uno
en el lado de gas entrante (izquierda, límite alto) y uno en el lado de gas de
retorno (derecha,
control de entrada).
Mientras los gases del horno pasan a lo largo oa través del material que se va a
calentar,
pierden temperatura, planteando dos preguntas: (1) Cuando la pieza de carga en
el punto
del primer contacto con los gases del horno ha alcanzado la temperatura deseada,
¿cuál es el
temperatura de la última pieza de carga en el punto donde salen los gases? (2)
Cuando el
La parte más fría de la carga ha alcanzado la temperatura deseada, ¿cuánto es la
más caliente?
parte de la carga sobrecalentada?
Las dos preguntas anteriores hacen que uno se pregunte cómo evaluar una
temperatura media logarítmica
diferencia con el fin de calcular la transferencia de calor a la carga. Allí
es una respuesta práctica a esto y a cómo obtener la distribución de temperatura
más uniforme
dentro de la carga: use suficiente potencia y velocidad del soplador para asegurar
una caída de temperatura
en la corriente de gas menor que la diferencia de temperatura permitida dentro de
la carga, en
en cuyo caso, use una caída de temperatura promedio simple para el cálculo
(consulte la tabla 3.2).
Ejemplo 3.6: Un horno de convección forzada, 5 pies de ancho × 10 pies de
adelante hacia atrás, con
Gases recirculados calientes de 1100 F, es calentar 1500 lb / hr de discos de
acero, 2 pies de diámetro y
* Número de Reynolds, una relación entre las fuerzas de momento y las fuerzas
viscosas, Nr o Re = (ρ) (V) D / μ, donde ρ es
densidad del fluido, V es la velocidad del fluido, μ es la viscosidad del fluido
(absoluta), y D es una dimensión significativa como
El diámetro de una tubería. Todas las unidades utilizadas deben cancelarse, es
decir, hacer que Re sea un número adimensional. Ejemplo:
Re = (lb / ft3) × (ft / hr) × ft / (lb / hr ft). Intente cancelar las mismas unidades en
numerador y denominador, y
no le quedan unidades, un número adimensional. Como ejemplo, el cambio de
laminar a turbulento
el flujo dentro de una tubería (donde D es el diámetro interno de la tubería) está en
el rango Re = 2100 a 3000, no
importa qué unidades se usen

0,20 pulg. de espesor y con un peso de 25 lb cada uno a 1050 F. Si el horno se

carga con diez discos
a la vez, ¿qué velocidad de gas caliente se requiere?
Procedimiento: resuelva la ecuación 3.1 para la hc requerida; luego use la
ecuación 2.3 para calcular
la velocidad requerida, o trabaje hacia atrás a través de la tabla 3.2 para encontrar
una velocidad que
proporcionará la hc requerida. Desde la velocidad requerida y el área de flujo del
horno, el
Se puede calcular el volumen de circulación requerido.
Solución: Calcule la q requirió. El tiempo requerido en el horno será t = (10
discotecas × 25 lb) / 1500 lb / h) = 0.167 h o 10 min por cada lote de discotecas.
Los afectados
área de superficie de acero para cada lote = A = 10 discotecas × 6.28 pies2
(ambos lados) = 62.8 pies2.
El peso en el horno será w = 10 discotecas × 25 lb = 250 lb. El promedio
específico
El calor del acero en el rango de 60 F a 1100 F es cp = 0.135 Btu / lb ° F, el
receptor inicial
temperatura, Tri = 100 F; Trf = 1050 F; la temperatura inicial de la fuente, Tsi =
1100
F. (Una pauta podría ser el sistema debe proporcionar suficiente convección para
que
la temperatura de la fuente "caída" (Tsi −Tsf) será menor que la tolerancia ΔT en
la final
temperatura en toda la carga.)
De la ecuación de calor específico, el aporte de calor requerido para cada lote de
10 discotecas
necesariamente
Q = w cp (aumento de temperatura o Tsf - Tsi)
= (250 lb / 0.167 h) × 0.135 Btu / lb ° F × (1050 - 100) (3.3)
= 192 000 Btu / h (calor disponible, no bruto
Interpolar la hora media (el coeficiente medio de transferencia de calor radiante de
la figura
3.16 para acero algo oxidado y una relación de área de carga / pared de
aproximadamente 0.8) como aproximadamente 5
Btu / ft2h ° F.
Log media ΔT
∗ = [(1100 - 100) - (1100 - 1050)]
Ln (1000/50)
= (1000-50) /3.0 = 317 ° F
(3.4)
El coeficiente global requerido de transferencia de calor, U, ahora puede
calcularse mediante
resolviendo la ecuación 3.5 para U (dividiendo ambos lados de la ecuación 3.1 por
ΔT).
U=Q/A
ΔT
= 192 000 Btu / hr
(6.28 pies2) × 317
= 9.6 Btu / ft2hr ° F. (3.5)
U = hr + hc = 9.6. Desde arriba hr = 5, entonces hc debe ser 9.6 - 5 = 4.6 Btu /
ft2hr.
Resuelva la ecuación 2.5 del capítulo 2 para velocidad, V. La densidad de la
frontera
capa, ρ, a una temperatura media de la película de 600 F, de la tabla A2.a de la
referencia 51 es 0.0375,
por lo tanto, hc = 4.6 = 7.28 (ρ) (V) 0.78 = 7.28 (0.0375) (V) 0.78, y usando una
ingeniería
calculadora de bolsillo, V = 37.8 fps de velocidad de flujo en masa requerida.
Alternativamente, mediante la interpolación en la tabla 3.2, encuentre que se
podrá alcanzar un hc de 4.6
con una velocidad de flujo masivo de aproximadamente 40 fps. El horno y su
configuración de carga.
debe proporcionar un patrón de circulación para asegurar un flujo de gas caliente
de al menos 38 fps en todo
La superficie de carga. Si el flujo es de extremo a extremo con deflectores
dispuestos para 10 pies cuadrados de sección transversal
área, el ventilador necesitará una capacidad de 10 pies2 × 38 pies / seg = 380 cfs
a 1100 F.
La temperatura de las cargas en el extremo más frío del horno dependerá de
Método de carga. Para lograr una diferencia mínima de temperatura entre las
cargas
en los dos extremos, las cargas deben cargarse primero en el extremo frío y
retirarse de
El final caliente al final. Una buena práctica de control es bajar la temperatura del
gas circulante a
1050 F tan pronto como las cargas en el extremo caliente alcancen 1050 F.
3.8.2. Secado y precalentamiento de contenedores de metal fundido
Se deben secar y precalentar recipientes de metal fundido (crisoles, ollas,
cucharones)
Se realiza de forma lenta y uniforme para evitar dañar su revestimiento refractario.
Estos sequedad
y los trabajos de precalentamiento implican entradas de baja temperatura a
cámaras revestidas de refractario construidas para
alta temperatura. Después del inicio o el revestimiento, estos recipientes deben
secarse muy lentamente.
(a) para evitar atrapar el vapor debajo de la superficie terminada y (b) para curar
adecuadamente
minerales refractarios Eso requiere una alta circulación de aire para llevar el agua
evaporada.
vehículo líquido, es decir, transporte masivo. (Ver sec. 4.2.)
* La diferencia de temperatura media logarítmica (LMTD) se describe en las
páginas 126-128 de la referencia 51. Corrige
para la curvatura de las líneas de temperatura desde el principio hasta el final del
proceso de calor, ya sea con el tiempo como
en hornos discontinuos o sobre distancia en hornos continuos. Un método
aproximado utiliza un "2
3 regla "que estima
la temperatura media del receptor (superficie de carga) será la temperatura de
carga inicial más 2
3 de la carga del receptor
aumento de la temperatura de la superficie, Trf - Tri, o en el ejemplo 3.6, LMTD =
100 + (2
3) (1050 - 100) = 733 ° F.

Los peligros en estos trabajos son el sobrecalentamiento de la superficie y el

deterioro del interior.
del material de revestimiento de paredes. Uso de exceso de aire y mucha
recirculación para mantener bajo
Las temperaturas de mezcla en caliente (ver glosario) son prácticas comunes.
Esto podría sugerir usar
quemadores de alta velocidad (alto momento) para inducir más aire portador para
evacuar el
líquido evaporado, pero se debe tener cuidado para evitar puntos calientes de
impacto en el objetivo
áreas y paredes laterales muy cerca de los quemadores. Porque secado y
precalentamiento
los quemadores a menudo deben colocarse en aberturas de vertido, el ingeniero
de diseño puede ser
confrontado con pocas opciones de configuración y posición de la llama del
quemador para una óptima
secado o precalentamiento.
Con revestimientos refractarios rígidos y gruesos, existe peligro de fractura por
choque térmico
expansión cuando están frías y de repente se llenan de líquido fundido; por lo
tanto, son
generalmente precalentado antes de cada llenado. Los quemadores de secado
también se usan generalmente para
precalentamiento, pero se debe utilizar un programa diferente de tiempo versus
entrada. Es sabio
solicite el asesoramiento del proveedor de refractarios o la temporización del ciclo
de secado y precalentamiento.
La necesidad de precalentar antes de cada uso obliga a construir la mayoría de
las instalaciones
una estación de secado / precalentamiento conveniente para la operación. Para
cucharones muy grandes, esta "estación"
puede ser una pared vertical de fibra cerámica doblada, con un quemador
instalado en el centro de
la pared, disparando horizontalmente. El cucharón se coloca de lado sobre una
plataforma con ruedas sobre
rieles para que el cucharón pueda rodar cómodamente contra la pared de fibra. El
poc fluye a través
se filtra entre el cucharón y la pared, principalmente en la parte superior.
Diferentes controlados / cronometrados
Se recomiendan ciclos para varios tamaños, materiales y espesores.

Otra configuración se muestra en la figura 3.19, en la que la cuchara se mantiene

del lado derecho
arriba. En las disposiciones de disparo vertical y horizontal, es necesario
proporcionar
una configuración de quemador / llama que llega al fondo del cucharón con
suficiente
velocidad y exceso de aire para proporcionar el vehículo tanto para convección
como para transporte masivo,
especialmente durante el secado. Se prefiere una llama de alto momento para
conducir el calor al
fondo de cuchara, asegurando una puerta más caliente y áreas de tapón poroso.
3.8.3. Procesos de fusión a baja temperatura
Plomo, soldadura y otros materiales que se derriten a temperaturas inferiores a
1000 F (537 C)
se funden en una variedad de contenedores de aleación de acero, generalmente
en pequeños lotes. Cuidadosamente
llamas premezcladas pequeñas tipo A o llamas de mezcla de boquillas tipo E o H
(fig. 6.2)
se usan dentro de hornos revestidos de fibra. La figura 3.20 muestra el uso de
pares de tangencialmente
dispararon quemadores regenerativos alrededor de un recipiente de fusión para
aprovechar la alternancia
Cocción de quemadores regenerativos para igualar las temperaturas alrededor de
la periferia,
prolongando la vida útil del contenedor.
Los tanques o calderas de galvanizado (discontinuo o continuo) pueden contener
toneladas de zinc líquido
o aleación en la que se sumergen los artículos de acero para darles un
recubrimiento protector para inhibir
oxidado Las unidades pequeñas a grandes manejan artículos desde sujetadores
hasta tuberías y barandas de seguridad en carreteras.
Un horno refractario rodea los lados del tanque de retención de líquidos (acero
aleado), pero
la parte superior está abierta para acceder a la inmersión de los artículos a
recubrir manualmente, con grúa o
por transportador.
En la figura 3.21, es esencial elegir cuidadosamente el tipo, tamaño y posición del
quemador para evitar
puntos calientes en la pared del tanque, lo que acorta la vida útil del tanque.
Cuando uno de estos falla, un hoyo
lleno de zinc solidificado es una operación de recuperación costosa y lenta. Tipo
Los quemadores de llama plana en forma de remolino E (fig. 6.2) son excelentes
para difundir el calor lateralmente en el
espacio estrecho entre el tanque y la pared interior del horno. Sin embargo, los
tanques largos necesitan
muchos de estos quemadores, elevando el costo, especialmente con dispositivos
de monitoreo de llama. Esta
el problema ha forzado el uso de quemadores de alta velocidad tipo H (fig. 6.2) en
dos esquinas del tanque, disparando horizontalmente a lo largo de los lados
largos del tanque. El tamaño y la posición
de estos quemadores son cruciales para evitar puntos calientes, con su efecto
devastador en el tanque
vida. Se diseñó un tanque de galvanización grande reciente para una entrada de
pared lateral neta de 9500
Btu / ft2hr.
3.8.4. Hornos de recocido de pila
Los hornos de recocido apilados son hornos tipo campana en los que se apilan
bobinas de alambre de acero o
la tira se calienta a aproximadamente 1250 F (680 C), el cobre se trata
térmicamente a 500 a 900 F (2.60 a
480 C) (ver figura 3.12). Pueden ser disparados directamente o indirectamente,
dependiendo de
Materiales recocidos. Los “hornos de recocido de cubierta” tienen una cubierta
interna hermética a los gases o
"Campana" dentro del horno de campana en el que una base preparada circula
por una base
ventilador. Se pueden usar tubos radiantes en lugar de una cubierta interior. (Ver
fig. 3.22.)
Si las propiedades del material que se está calentando pudieran verse
negativamente afectadas por
sobrecalentamiento, la diferencia entre la temperatura del gas del horno y la
temperatura de carga final
debe mantenerse pequeño, especialmente si el material calentado tiene una mala
conductancia térmica.
Esta combinación de dos requisitos se encuentra en el recocido de espesor
bobinas de fleje fino de acero.
La mayoría de los recoctores de tapa son hornos de una sola pila, pero hay
algunos de varias capas
recocidoras con tres, cuatro, seis u ocho pilas, cada una con una cubierta de
campana, todas dentro de una
horno rectangular (Se usaron tubos radiantes además de las cubiertas internas en
el
pasado debido al mal calentamiento entre las cubiertas internas.) Ahora, escriba H
de alta velocidad
los quemadores se disparan hacia abajo o hacia arriba entre las cubiertas
internas.
Aunque la tira está enrollada bajo tensión, las sucesivas envolturas no tienen
continuidad.
contacto entre sí porque la superficie aparentemente lisa de la tira tiene
irregularidades microscópicas Estos espacios delgados están llenos de aire
atrapado, que tiene
Muy mala conductividad térmica. El resultado es que el tiempo de calentamiento
puede ser más de
2 horas por pulgada de espesor radial de la bobina.
Para recortar tiras de acero de calidad comercial, el objetivo no es más variación
que
70 F (39 C); para calidad de embutición profunda, no más de 34 F (19 C). Tiempos
de enfriamiento
debajo de la cubierta interior puede ser casi tan largo como el ciclo de
calentamiento. Con más amplio y bobinas más largas, el tiempo total puede ser
de una semana. Esta es la razón por la cual hay acres y
acres de estos hornos necesarios para mantenerse al día con las crecientes
necesidades de automóviles.
Como la tira más ancha necesita ser recocida, hay una mayor distancia de
absorción de calor al
centro de cada bobina. La entrega de calor a las vueltas más íntimas se ha
convertido en el gobierno
factor determinante de la tasa de producción. Los ventiladores de mayor potencia
mejoran la convección interna.
Las pruebas realizadas por Lee Wilson Engineering Co. encontraron que el tiempo
de calentamiento era de aproximadamente 1,2 h / axial
pulgadas desde cada extremo de la bobina hasta el ancho medio de la bobina
para una tira de calidad comercial, y
1,6 h / pulgada axial para calidad de embutición profunda (o aproximadamente
0,47 h / cm axial para uso comercial
calidad o 0,63 h / cm axial para calidad de embutición profunda).
Se han utilizado varios métodos para promover un calentamiento y enfriamiento
más rápido de grandes
bobinas, como (a) usar hidrógeno (un excelente conductor) dentro de la cubierta,
(b) sin apretar
bobinas de bobinado para permitir que más gas sea forzado entre las vueltas, (c)
agregando convector
placas para dejar que fluyan gases calientes entre las bobinas apiladas y (d)
colocar un sólido grande
“Estrella” (fig. 3.24) en el medio difícil de calentar de la bobina (1) para forzar a los
gases calientes a
“Convectarse” más rápido a lo largo de la superficie interna de la bobina, y (2) para
absorber el calor del
gases circulantes calientes y luego re-irradian ese calor hacia la superficie interna
de la bobina.

3.8.5. Hornos de tratamiento térmico de rango medio

Tratamiento térmico de rango medio, acero y vidrio, 1200 a 1800 F (650 a 980 C),
incluye vidrio
recocido de lehrs y hornos de tratamiento térmico de acero (endurecimiento,
recocido, normalización,
etc.) Los hornos de tratamiento térmico por lotes pueden ser de combustión
directa o indirecta (generalmente con
Un ambiente preparado y tubos radiantes). Sus tamaños y formas son numerosos
y
gobernado por el método necesario para manejar las cargas. Hornos de caja
simples y
los hornos de tratamiento térmico de lotes de solera para automóviles, camiones o
soleras para automóviles son algunos de los más
Configuraciones comunes.
Se prefiere la combustión de fondo, pero también se han encontrado conductos
verticales en la pared
costoso, y ejercen una presión negativa dañina a nivel de hogar. Con disparo
superior,
la mejor disposición son las chimeneas a nivel de hogar con presión automática
del horno (compuerta)
controlar. Si se dispara con quemadores superiores e inferiores, utilice una
chimenea de techo con horno automático.
Se sugiere control de presión. La ubicación de la chimenea debe determinarse
para mejorar la
Patrón de circulación de diseño. (Ver cap. 7.)
La capacidad de calentamiento de los hornos que funcionan dentro de este rango
de temperatura puede
se determinará de la misma manera que la utilizada para hornos de alta
temperatura. (Ver
segundo. 3.8.8.) Aunque este nivel de temperatura media necesita menos calor
para impartirse a cada uno
unidad de peso de carga, el tiempo de calentamiento es mayor y la capacidad de
calentamiento es menor porque
La transferencia de calor por radiación es más débil que a temperaturas más altas,
como se muestra en
figura 2.16. El coeficiente de transferencia de calor de 1600 F a 1200 F es
aproximadamente el 40% de
el coeficiente para la misma diferencia de 400 ° F entre 2200 F y 1800 F, pero que
la disminución se compensa con la menor cantidad de calor requerida.

Si hay un cuello de botella de operación debido a la falta de capacidad de

calentamiento de un horno
En este rango de temperatura, las técnicas de control están disponibles para
aumentar la capacidad en
elevando la temperatura del horno por encima de la temperatura del producto final.
Si brillante
metales como el acero inoxidable o el titanio deben calentarse, la tasa de
radiación será
bajo debido a su menor emisividad (ec. 2.6); por lo tanto, la velocidad de
convección debería
ser aumentado Un exceso de temperatura del horno o gas sobre la carga final
deseada
la temperatura es permisible con acero siempre que la ubicación más caliente
tenga un sensor T para
controla automáticamente la cabeza de calor. Una temperatura de los gases de
combustión algo más alta que la
La temperatura de carga final se puede utilizar con aluminio debido a su menor
capacidad de absorción.
y mayor conductividad térmica.
Para el tratamiento térmico de las ruedas de ferrocarril, ver sec. 7.4.5.1.
3.8.6. Cobre y sus aleaciones
El cobre y sus aleaciones a menudo se calientan a temperaturas dentro de este
rango medio y superiores
(ver figura 3.25.)
Comparar los tiempos de calentamiento (remojo) y las tasas de producción de
aleaciones de cobre con aquellos
de acero, use las ecuaciones 3.6 y 3.7, ambas basadas en la relación de
difusividades. (Ver también
eq. 3.2a y 3.2b y la fig. 3.25.) Difusividad térmica (ver glosario), α = térmica
conductividad dividida por volumen de calor específico, k / c (ρ) ..
Tiempo de remojo para el material b = (tiempo de remojo conocido para el material
a) (αa) / (αb) (3.6)
La productividad, peso calentado por unidad de tiempo, es directamente
proporcional a
La relación de las difusividades:
Peso / tiempo para material b = (peso / tiempo) a (αb / αa) (3.7)
A juzgar por las fórmulas anteriores y la diferencia en los niveles de temperatura,
una guía
podría ser permitir aproximadamente dos veces más tiempo para que el cobre se
caliente psf
expuesto. En cuanto al acero, véanse las ecuaciones 3.1 y 3.2, y la figura 2.11.
3.8.7. Hornos discontinuos de alta temperatura, 1990 F a 2500 F (para forjar
piezas de acero de 12 "[0.3l m] y más pequeñas, ver sección 6.10)
Para aumentar la capacidad de hornos por lotes de alta temperatura como los
utilizados para
forjando y rodando grandes cargas gruesas, el objetivo principal debe ser calentar
todo
cargue uniformemente desde la carga hasta el tiempo de extracción, observando
las siguientes recomendaciones generales.
La aplicación de estas recomendaciones mejorará la calidad del producto, elevará
productividad y menor consumo de combustible. Si las tasas de calentamiento van
a alcanzar (y continuar a) altas
niveles, controles de relación aire / combustible, controles de presión del horno y
controles de temperatura
debe mantenerse en buenas condiciones de funcionamiento. Los "controles"
incluyen controladores, sensores,
y actuadores.
Use calefacción de dos lados colocando la (s) carga (s) en los muelles y
disparando arriba y abajo
ellos. Cualquier carga de más de 4 "(0.1 m) de espesor debe colocarse en los
pilares del horno
para que las cargas no tengan fondos fríos. Los muelles deben tener un mínimo
de 8 "
alto (0.2 m) para que se pueda utilizar la subfuego para calentar las piezas desde
abajo (y
sobrecalentamiento tradicional para calentar desde arriba). Si las piezas de carga
deben colocarse en el horno en varias capas (no es bueno para una buena
exposición del área de superficie), deben ser
separados para permitir que la convección y la radiación alcancen todas las
superficies. Más de dos
las capas no son sabias, a menos que se usen espaciadores horizontales con
circulación forzada entre
capas.
Los muelles y espaciadores pueden aumentar la masa de la carga y absorber
calor útil.
eso debería haber ido a la carga; por lo tanto, hazlos ligeros y abiertos para
alentar
convección y radiación a través de los intersticios. Es cierto que los espaciadores
ligeros pueden
no dura tanto como palanquillas de rechazo masivo o formas refractarias similares
a divisores de carreteras, pero
los espacios livianos no estirarán el tiempo del ciclo mientras que los medidores
de gas y el tiempo
Los relojes giran.
Cargue el horno con una distancia de línea central de pieza a pieza
aproximadamente el doble de la pieza
grosor. (Consulte el primer párrafo del apartado 3.4.) Ninguna carga debe estar
más cerca de un horno
pared de la mitad del grosor de la pieza.
Use quemadores de perfil térmico ajustables sobre la carga en un lado del horno.
Controle estos quemadores con dos sensores de temperatura, cada uno al nivel
de la parte superior del
carga: una en la pared del quemador y otra opuesta. Sube las dos temperaturas
como
uno controlando el giro del aire a través del quemador. Siga la entrada de
combustible hasta
La entrada mínima de combustible se registra en todas las zonas. Agregue 1 hora
para cargas delgadas y 2 horas para
cargas gruesas, luego dibuje la primera pieza.
Divida el horno en zonas longitudinales, dos zonas finales muy pequeñas, con el
centro
espacio como una o, preferiblemente, dos zonas.
Mejore la temperatura del fondo del horno con muchos pequeños de alta velocidad
(alto momento)
quemadores, disparando con aire constante, combustible variable, es decir,
exceso de aire a medida que
gire a fuego bajo, para mantener las mismas temperaturas por debajo de la (s)
carga (s) anterior. Instalar en pc
medidores de combustible en cada zona. Cuando el combustible fluye en todas las
zonas alcanza sus mínimos,
mantenga el tiempo que sea necesario para la diferencia de temperatura mínima
requerida entre
superficie y núcleo, según lo determinado por las curvas de calentamiento de
tiempo-temperatura. Luego quitar
y procesar las cargas.
3.8.7.1. Certificación Para vender sus productos, los proveedores de forja deben
cumplir con sus
clientes estándares de alta calidad al mantener tolerancias de temperatura cada
vez más estrictas.
A menudo, se debe realizar y certificar una prueba de uniformidad de temperatura
del horno.
en un horno vacio. La certificación sin cargas en un horno puede ser una mejora
sobre ninguna prueba, pero poner cargas en el horno cambia las tasas de
encendido, el movimiento de gas,
y transferencia de calor en casi todos los lugares del horno. Uniformidad de
temperatura dentro
cada zona desde la carga hasta el sorteo ahorra tiempo, a menudo un 25%. Los
beneficios de producción se acumulan
de los ciclos de tiempo más cortos. Si se va a lograr una temperatura uniforme del
producto, mejor
Se deben desarrollar medios de control interno de la temperatura del horno para
su uso tanto arriba
y debajo de las cargas, por ejemplo, perfiles térmicos ajustables y cocción
escalonada.
3.8.7.2. Control sobre la (s) carga (s) con el advenimiento del combustible dirigido
quemador, dos ubicaciones de temperatura en una dirección longitudinal se
pueden mantener al mismo
o una diferencia constante de temperatura. Por lo tanto, disparando a lo ancho de
un horno
por encima del producto se puede controlar a un perfil de temperatura casi plano
independientemente de
El tamaño del producto o la ubicación.

Además del control de temperatura de dos puntos, otras mediciones de

temperatura
y los bucles de control en cada zona se pueden agregar para actuar como
monitores de control. A través de baja
seleccione dispositivos en la señal de salida, estos monitores pueden tomar
automáticamente el control de
Aporte de energía para evitar puntos calientes. Con suficientes monitores,
rebasamiento del producto.
La temperatura puede ser eliminada.
Con este tipo de sistema de control y quemadores, el control de temperatura por
encima del
El producto puede ser excelente si se instalan zonas suficientes. El número
mínimo de
Las zonas deben ser tres: una para cada pared final y otra para el cuerpo principal
del horno.
Si hay dos puertas una al lado de la otra, son deseables cinco zonas: una para
cada pared lateral,
dos para el cuerpo del horno y uno detrás de las jambas de la puerta en el centro
del horno.
El control debajo de la (s) carga (s) depende de la ubicación de la carga. Si el
producto se coloca en
el hogar, la diferencia de temperatura de arriba a abajo nunca será uniforme y lo
hará
depende de lo siguiente:
1. Espesor del producto. Un espesor mayor aumentará las diferencias de
temperatura.
2. Forma del producto. Las piezas rectangulares son un problema mayor que las
piezas redondas.
3. Pérdida de calor del hogar. La reducción de la pérdida de calor del hogar reduce
las no uniformidades de temperatura
en el producto
4. Espesor de escala. Más escala en las caras calientes del producto significa peor
uniformidad de temperatura y transferencia de calor más lenta. A medida que se
acumula la escala suelta
en los espacios entre los muelles, interrumpirá el flujo de gases a través de ese
túnel, alterando aún más la distribución de la temperatura. Tubos de chorro de aire
a alta presión
en un extremo de cada túnel y operado cuando no hay carga en el horno
ayuda a mantener limpios los túneles, pero los espacios finales necesitan una
limpieza manual frecuente.
5. Número de lados expuestos a la transferencia de calor. Más son mejores. Bajo
ninguna circunstancia
Si las cargas se apilan unas encima de otras.
Se debe hacer todo lo posible para proporcionar espacio entre las cargas y el
hogar,
particularmente para cargas de más de 4 pulg. (100 mm) de espesor. Carga más
de 6 pulg. (150 mm)
espesor no debe colocarse en un hogar a menos que su distancia de centro a
centro sea al menos
dos veces su grosor.
La altura de carga por encima del hogar (altura del muelle) debe ser suficiente
para evitar el sobrecalentamiento
de la parte inferior de la carga por impacto de llama de los quemadores de baja
potencia;
por lo tanto, se debe consultar al proveedor del quemador. (Ver calentamiento
mejorado por circulación
en cap. 7.) Si la gerencia no puede ser convencida de disparar bajo las cargas, 4
pulg.
(100 mm) de espacio libre (altura del muelle) será mejor que nada, pero el espacio
libre debe
se mantendrá mediante la eliminación periódica de la escala o se perderá toda la
ganancia.
Para una temperatura realmente uniforme en la parte inferior de las piezas de
carga, aproximadamente
Se deben proporcionar espacios libres iguales y superiores a las cargas, además
de disparos iguales. Igual
el tratamiento de cocción arriba y abajo puede no ser práctico en muchas altas
temperaturas
trabajos. Lo siguiente proporciona algunos "números de juicio" para la instalación
de
calentar "quemadores de bombeo" disparando entre los muelles. Tales
quemadores no solo agregan su
poseen productos de combustión pero inducen de tres a cinco veces su propia
masa de poc
los gases del horno arriba. El espacio libre (altura del muelle) debe acomodar la
llama de un quemador pequeño de muy alta velocidad con al menos un 150% de
exceso de estabilidad a la llama del aire.
Generalmente, se logrará una uniformidad de temperatura satisfactoria a través
del horno si
los quemadores están espaciados a 30 pulg. (0,76 m) de distancia o menos,
disparando a través de un hogar de 8 pies (2,4 m),
cada uno con un millón de Btu / hr brutos (1.055 GJ / h) de entrada o menos, cada
uno con un máximo
velocidad de los productos de combustión que salen del quemador de 200 mph
(322 km / h), o un
presión de baldosas de al menos 4 pulg. (102 mm) de columna de agua.
Para asegurar una diferencia mínima de temperatura de fondo en todo el ancho
del horno de la
carga, se deben instalar dos sensores T, uno a cada lado del horno (flechas # 3
y # 4 en la fig. 3.26). Los sensores T # 4 deben colocarse de 1 a 3 pulg. (25 a 75
mm)
encima de la parte superior del muelle en la pared opuesta a los quemadores de
alta velocidad, controlando el combustible
entrada (con flujo de aire de combustión constante). El sensor T # 3 debe estar en
el
misma elevación que el sensor n. ° 4, en el mismo lado que los quemadores de
alta velocidad. en un
horno muy cargado a temperatura de forja, los dos sensores inferiores opuestos
deberían
estar dentro de ± 6 ° F (3.3 ° C) el uno del otro.
Para mantener pequeñas las diferencias de temperatura dentro de la (s) carga (s)
a través del horno,
transferencia de calor debajo de la carga desde la manta de gas a los muelles y el
producto debe mantenerse
relativamente bajo. Para minimizar la transferencia de calor de la corriente de gas,
el espesor de la
la corriente debe ser muy pequeña (8 a 12 pulg. o 200 a 300 mm), y el porcentaje
de
Los gases triatómicos en los productos de la combustión deben ser bajos. El
exceso de aire bajará el
porcentaje de gases triatómicos y reducir la caída de temperatura de la corriente
de gas bajo
la carga desde la pared del quemador hasta la pared opuesta.
La masa del muelle debe mantenerse al mínimo para reducir la necesidad de
combustible adicional para calentar
Los muelles. Ese calor tendría que ser suministrado por los gases que se mueven
debajo de la carga,
aumentando la pérdida de temperatura de esos gases y, por lo tanto, aumentando
la temperatura
no uniformidad de la parte inferior de la (s) carga (s) a lo largo del túnel del muelle.
los
los túneles de baja potencia deben mantenerse libres de escala para evitar impedir
el flujo de gas.

Una buena uniformidad de temperatura requiere que se coloquen conductos para

minimizar la interacción
entre zonas Con el esquema de "calentamiento mejorado" anterior, la temperatura
Los perfiles por encima y por debajo de las cargas serán muy planos,
proporcionando una temperatura muy baja
diferencias dentro del producto incluso con una variedad de cargas y patrones de
carga.
El calentamiento y los controles mejorados anteriores no pueden proporcionar
temperaturas uniformes si
la carga no se coloca lógicamente en los muelles. Por ejemplo, los operadores no
capacitados pueden
apilar cargas una encima de otra, restringiendo la transferencia de calor a una o
más piezas, que
entonces puede tener menos de un lado expuesto a radiación y / o convección. El
resultado
será que sus núcleos estarán demasiado fríos para forjarlos o rodarlos. También
se debe tener cuidado
para evitar colocar piezas de carga demasiado cerca de una pared lateral donde
se mueve muy poco gas caliente,
haciendo que un lado de la pieza esté muy frío. Las personas que cargan hornos
deben ser
conscientes de la importancia de su trabajo para mantener productos de calidad.
Aumento de la capacidad del horno por lotes a alta temperatura. La mayor parte
de la producción desperdiciada.
La capacidad de los hornos por lotes proviene de un calentamiento desigual que
requiere estar sentado
y empapando las irregularidades de temperatura. El medidor de gas generalmente
sigue girando
durante este período de temperatura-salida nocturna. Por lo tanto, lo que mejora la
tasa de producción
Por lo general, también mejora la economía de combustible. La mejora principal en
la capacidad productiva
de hornos por lotes de alta temperatura se pueden hacer calentando toda la carga
uniformemente, cargo a sorteo, por los siguientes medios generales:
1. Calentamiento de dos lados con la carga en los muelles y disparando por
encima y por debajo de la carga.
2. Cargue el horno con la distancia de la línea central de carga entre piezas al
menos
dos veces el grosor de las piezas. Además, ninguna pieza de carga debe estar
más cerca
a las paredes que la mitad del grosor de la pieza.
3. Instale quemadores de perfil ajustable sobre la carga en un solo lado. Controlar
estos
quemadores por dos termopares, uno a cada lado del horno y cada uno en el
altura de la parte superior de la carga. Sube las dos temperaturas como una sola.
Siga el
entrada de combustible hasta que se registre la entrada mínima de combustible en
todas las zonas. Agregar una hora o
dos, luego dibuja la primera pieza.
4. Divida el horno a lo largo en un mínimo de tres zonas. Cuatro zonas es un
enfoque aún mejor. Construya el horno en dos zonas finales muy pequeñas con
El gran espacio central dividido en una o dos zonas.
5. Controle las temperaturas inferiores del horno con muchos quemadores
pequeños de alta velocidad
disparando con aire constante para mantener las mismas temperaturas debajo de
la carga que
sobre eso. Instale medidores de combustible en cada zona. Cuando el
combustible fluye alcanza el mínimo
en todas las zonas, sostenga durante varias horas, luego retire la carga del horno
por
Procesando. Los beneficios se obtendrán de ciclos más cortos, muchas veces en
un 25%
porque la uniformidad de las temperaturas de la zona se mantiene desde la carga
a la extracción
Tiempo mínimo de remojo.
Una alternativa a los quemadores de perfil térmico ajustables por encima de las
cargas para la parte superior
la uniformidad de temperatura transversal podría escalonarse con quemadores
regenerativos opuestos
porque el disparo alternativo de derecha a izquierda ayudaría a desarrollar la
temperatura "nivelada"
patrones, como se hace con quemadores regenerativos en ambos extremos de un
radiante largo.

4 CAPACIDAD DE CALEFACCIÓN DE HORNOS CONTINUOS 117

4.1 Hornos continuos comparados con hornos discontinuos / 117
4.1.1 Prescripciones para la flexibilidad operativa / 118
4.2 Secadoras, hornos y hornos continuos para <1400 F (<760 C) / 121
4.2.1 Riesgos de explosión / 121
4.2.2 Transferencia masiva / 122
4.2.3 Secadoras de tambor rotativo, incineradores / 122
4.2.4 Secadoras de torre y secadoras por aspersión / 124
4.2.5 Hornos de túnel / 124
4.2.6 Calentadores de aire / 127
4.3 Hornos continuos de rango medio, 1200 a 1800 F (650 a 980 C) / 127
4.3.1 Hornos o hornos de túnel transportados / 127
4.3.2 Hornos de rodillos, hornos y hornos / 129
4.3.3 Shuttle Hornos y hornos de hogar / 129
4.3.4 Vigas de diente de sierra / 130
4.3.5 Tamaño del horno de catenaria / 135
4.4 Hornos de sinterización y granulación / 137
4.4.1 Granulación / 138
4.5 Hornos continuos axiales para más de 2000 F (1260 C) / 139
4.5.1 Hornos de barril / 139
4.5.2 Hornos de eje / 142
4.5.3 Hornos de cal / 142

4.5.4 Lechos fluidizados / 143

4.5.5 Hornos de tambor rotativo de cal y cemento de alta temperatura / 144
4.6 Hornos continuos para 1900 a 2500 F (1038 a 1370 C) / 144
4.6.1 Factores que limitan la capacidad de calentamiento / 144
4.6.2 Hornos continuos de combustión frontal / 152
4.6.3 Cocción frontal, superior e inferior / 153
4.6.4 Hornos de recalentamiento de cocción lateral / 153
4.6.5 Los hogares de empuje están limitados por pandeo / apilamiento / 155
4.6.6 Hornos de transporte para caminar / 158
4.6.7 Práctica de capacidad de calentamiento de horno continuo / 160
4.6.8 Ocho formas de aumentar la capacidad a alta temperatura
Hornos continuos / 162
4.6.9 Pérdidas de calor en la ranura del hogar rotativo y ambulante
Hornos / 165
4.6.10 Pérdida de zona de remojo y descarga (abandono) / 166
4.7 Hornos de calentamiento continuo de líquidos / 168
4.7.1 Hornos de baño de líquido continuo / 168
4.7.2 Hornos de flujo continuo de líquido / 170
4.1. HORNOS CONTINUOS EN COMPARACIÓN CON HORNOS DE LOTE *
Las cargas se mueven continua o intermitentemente a través de hornos continuos.
Ellos
pueden ser empujados, enrollados o caminados a través del horno o pueden
descansar sobre una rotación
hogar o estar suspendido de un transportador. Teóricamente, la temperatura
versus la longitud
El perfil de un horno continuo debe ser el mismo que la temperatura versus el
tiempo
patrón para su predecesor de lotes que resultó ser el patrón óptimo para el
producto
Calidad y productividad. Con demasiada frecuencia, los diseñadores de hornos
continuos asumen que
El nuevo horno funcionará continuamente sin interrupciones ni demoras. Es decir
rara vez es el caso, especialmente con hornos de alta temperatura utilizados para
calentar grandes
piezas que tienen un retraso considerable antes de que su temperatura central
alcance
La temperatura de su superficie exterior.
El coautor / consultor Shannon a menudo ha sido llamado para resolver problemas
serios
resultante de la suposición incorrecta anterior, que los compradores de hornos
continuos
y a los vendedores les gusta porque reduce el primer costo. Ese ahorro inicial
puede resultar
ser insignificante en comparación con los costos operativos resultantes de ciclos
cíclicos imprevistos
operaciones Es mucho menos costoso a largo plazo si el diseñador construye de
alguna manera
para superar los siguientes problemas que siempre ocurren después de los
constantes retrasos:
Problema 1 = Las cargas que se han "sentado" en un horno durante un retraso se
sobrecalentarán
Al reiniciar. Problema 2 = Las cargas frías recién cargadas no podrán alcanzar
para adquirir la temperatura de descarga requerida y la uniformidad. Estos
problemas causan
control automático (o cambios de punto de ajuste del calentador) que configuran la
onda de temperatura variable
patrones ("efectos dominó") a lo largo del horno, que este libro llama 4.1.1
Recetas para la flexibilidad operativa
Prescripciones de flexibilidad operativa a pesar de retrasos e interrupciones:
(a) Instale uno o más quemadores en una zona de precalentamiento superior
previamente sin fuego (preferiblemente
todo el camino hasta la entrada de carga) con sensores T para operar como un
dispositivo separado
zona de control: para detectar la llegada de nuevas cargas frías antes de un
retrasar. Si hay una zona de precalentamiento inferior sin cocer, agregue allí
también quemadores,
con controles para que sigan el liderazgo de la zona superior de precalentamiento.
Algunos
dirá que estas acciones anulan la función de ahorro de combustible del
precalentamiento sin fuego
zona, pero los quemadores regenerativos pueden lograr una salida de gases de
combustión igualmente baja
temperatura como sin zona de precalentamiento quemadores.
(b) Reemplace una o dos zonas de calor con zonas más pequeñas con controles
(c) y sensores T para rastrear los cambios de temperatura de cargas
sobrecalentadas derecha
después de un retraso, ya que son reemplazados por cargas recién cargadas
subcalentadas.
Los diseñadores pueden disminuir el número de zonas de control para reducir el
primer costo de
un horno Es necesario aumentar el número de zonas si el horno y su
los operadores deben mejorar la capacidad, aumentar la flexibilidad operativa y
reducir
tasa de combustible. Para hornos de recalentamiento de acero, las longitudes de
zona pueden variar de 12 a 20 pies
(3,66 a 6,1 m), pero no debe superar los 30 pies (9,1 m).
(d) Si se utiliza aire de dilución para proteger los recuperadores u otro equipo,
tanto el
presión del ventilador desarrollada y su capacidad de volumen puede tener que
aumentarse
para mantener la temperatura del gas de salida diluido por debajo del nivel de
peligro en el nuevo
Máxima velocidad de disparo.
Las mejoras anteriores harán que un horno continuo sea flexible y rentable.
El ahorro puede ser aún mayor si se realiza correctamente desde el principio. Con
hornos industriales,
Por lo general, es cierto que "solo el oferente bajo gana en un acuerdo de bajo
costo". (Ver cap. 8 para
curvas de calentamiento de muestra que ilustran estos puntos).
Se puede calentar un horno continuo para que la temperatura de sus zonas sea
prácticamente
Lo mismo en todo el horno. Esta uniformidad de temperatura se puede obtener
mediante
disparos a lo largo en varias zonas (como se ilustra en la figura 4.2), o disparando
desde el techo o lateralmente
disparando en varias zonas (como se muestra en la figura 4.3). En tales hornos, la
capacidad de calentamiento
de un horno continuo igualará o excederá la capacidad de un lote del mismo
tamaño
horno.
Los hornos continuos suelen ser más eficientes en combustible que los hornos
discontinuos si su
las aberturas de carga y descarga se pueden mantener pequeñas y protegidas de
grandes radiaciones
pérdida. Debido a que no tienen que detenerse con las puertas abiertas para
cargar y descargar,
sus paredes, techo y hogar permanecen a una temperatura casi constante con
respecto al tiempo,
evitando así el almacenamiento repetitivo y la pérdida de calor de su revestimiento
refractario.
Al eliminar el tiempo de inactividad para la carga y descarga, hornos continuos
casi siempre puede tener una mejor capacidad de producción por unidad de
tiempo y por unidad de
área de hogar que los hornos por lotes. Por supuesto, el costo de manejo de
equipos para
hacen posible que la carga y descarga continua aumente la inversión inicial de
hornos continuos.

Cuando los costos de combustible son altos o el suministro de combustible es una

preocupación, los hornos continuos pueden ser
construido y controlado con un perfil de temperatura graduado desde el más alto
en las zonas
cerca del extremo de carga y descarga del horno al más bajo en el extremo de
carga y
con el poc que fluye contracorriente al flujo de carga. Esta configuración de bajo
consumo de combustible
a menudo se ha modificado a un perfil de temperatura de "nivel" cuando los costos
de combustible han bajado
y las demandas de producción han aumentado. Porque se pueden construir
hornos nuevos más cortos si
planeado para un perfil de temperatura nivelado, que se ha realizado durante las
eras de bajo costo de combustible.
Sin embargo, hornos de cocción para producir un perfil de temperatura nivelado de
extremo a extremo de
El horno tiene dos inconvenientes muy graves:
Desventaja 1: generalmente se forma una escala reflectante cuando se mantiene
la zona de precalentamiento
a temperaturas iguales o superiores a 2300 F (1260 C). La causa de la escala
reflexiva es la
ablandamiento normal de la escala por encima de 2320 F (1271 C) y la
conductividad más baja de
la superficie. Si un horno tiene este problema, reduce las temperaturas de la zona
de precalentamiento y
El aumento de la temperatura de descarga del producto aumentará la
productividad del horno.
Inconveniente 2: la temperatura de los gases de combustión es extremadamente
alta, lo que resulta en muy
altas tasas de combustible que se han vuelto intolerables. Con hornos
convencionales, el
Las temperaturas de la zona de precalentamiento se han reducido en cientos de
grados para ahorrar combustible.
El modelado del horno por computadora se ha aplicado para reducir las
temperaturas de la zona de precalentamiento
cuanto más se pueda. Una forma muy efectiva de corregir problemas de demora y
reducir
las tasas de combustible es mediante la instalación de un sensor T (para controlar
la primera zona disparada) en la pared lateral de
la corriente de poc que fluye a 6 pies (1,8 m) de la chimenea de absorción (o
descarga).
Los paquetes modernos de regenerador-quemador permiten temperaturas de gas
de salida bajas (400
a 500 F o 205 a 260 C) en cada regenerador-quemador en cualquier parte del
horno, y
para temperaturas de proceso de hasta 2500 F (1370 C), el nivel de alta
productividad
El perfil de temperatura puede ser tan eficiente como un perfil de temperatura
graduado.
El modelado ha tenido resultados mixtos. Para que el modelado sea efectivo, el
calentamiento del horno
los requisitos deben ser casi constantes por la siguiente razón. Imagen de un
horno
operando en equilibrio al 70% de capacidad cuando el requerimiento del molino
aumenta a
90% de capacidad. Para ponerse al día, todas las zonas pueden estar sujetas a la
tasa de disparo del 100%
para acelerar a la nueva tasa del 90%. Las piezas recién cargadas estarán
expuestas a gas y
potencias radiantes refractarias equivalentes a la tasa de disparo del 100%.
Cuando esos recién
las piezas cargadas alcanzan el punto medio del horno, estarán más calientes de
lo que deberían ser; por lo tanto, el modelo debe reducir las tasas de disparo y las
temperaturas de la zona a algunas más bajas
nivel como 80%, que está por debajo de la necesidad real. Este ciclismo es difícil
de detener,
especialmente cuando los requisitos del molino cambian con frecuencia. Con
temperaturas cíclicas
En varias zonas del horno, la formación de escamas se acelera. La escala
aumenta a medida que el quinto
potencia de temperatura, por lo que aumentará con el ciclo o durante los cambios
de entrada altos.
Otras variables involucradas en la formación de escala son el tiempo, la atmósfera
y la velocidad del gas,
pero la temperatura es la variable más predominante.
Los quemadores regenerativos han minimizado la necesidad de modelar, siempre
que el operador
evita la escala reflectante en la carga. Con la alta eficiencia térmica de
regenerativa
camas, eficiencia de combustible y productividad del horno son prácticamente dos
diferentes
problemas, ya no están estrechamente relacionados entre sí. Los operadores
pueden correr con temperaturas de zona
que puede entregar la capacidad del horno ya sea que la fábrica lo requiera o no.
Cuando el molino
necesita una producción del 100%, el operador estará preparado y la tasa de
combustible será apenas
mayor que cuando se controla el horno para satisfacer las necesidades exactas
del molino.
Las declaraciones relacionadas con el tipo de lote y los hornos continuos son para
hornos superiores
hornos a una temperatura correspondiente a la del tipo de lote. La capacidad de
calentamiento
de tales hornos está determinado por el área del hogar, la temperatura del techo,
la capacidad de absorción de carga,
tiempo y exposición de la carga, así como la composición y el grosor de la carga y
de la poc.
La capacidad de calentamiento de los hornos continuos generalmente excede la
del tipo de lote
hornos de las mismas áreas de hogar porque:
1. Considerando que la temperatura del horno por lotes debe mantenerse baja
para evitar el sobrecalentamiento,
la temperatura en la zona de calentamiento de un horno continuo puede ser muy
alta, si la temperatura de carga delgada se controla cuidadosamente y se elimina
rápidamente. Cuando
calentando piezas gruesas, el horno debe tener una zona de remojo para la
temperatura
ecualización, como lo muestra la curva discontinua en la figura 4.1. Para cargas de
alta
conductividad térmica, se puede omitir una zona de remojo.
2. En un horno continuo, las cargas pueden ser soportadas por rieles deslizantes,
permitiendo
más entrega de calor a la parte inferior de la carga (discutido más adelante).
Los secadores continuos, hornos, incineradores y hornos toman cualquiera de una
variedad de formas.
tales como tambor rotativo, torre, eje, horno de túnel, horno de hogar múltiple
(Herreshoff) y
cama fluidizada. Como con todos los hornos continuos, su diseño depende mucho
de cómo
la (s) carga (s) se pueden mover a través del horno (u ocasionalmente, cómo
puede el horno
ser movido sobre las cargas).
4.2. SECADORAS, HORNOS Y HORNOS CONTINUOS PARA <1400 F
(<760 C)
El lector debe revisar la sección 3.8.1 sobre hornos de lotes y lotes de baja
temperatura.
hornos porque muchas de las ideas discutidas allí también se aplican a los
secadores continuos,
hornos y hornos. Los secadores y hornos de secado generalmente liberan grandes
cantidades de agua.
vapor o de disolventes, cuya acumulación puede tener al menos dos efectos
negativos: (1)
un peligro de explosión con solventes inflamables y (2) una tasa reducida de
secado (masa
transferencia) con agua o secado con solvente. Los cuadros B.3 y B.4 de la
referencia 51 dan
Requisitos de calor para el secado.
4.2.1 Riesgos de explosión
Los riesgos de explosión se desarrollan a medida que los vapores inflamables se
acumulan a una concentración que
está dentro de sus límites inflamables = límites de explosión = límite explosivo
inferior (LEL)
y límite superior de explosividad (UEL). (Ver el capítulo 7 de la referencia 47 y la
referencia 48.)
La mayoría de los códigos y normas requieren una dilución de aire incorporada
para mantener la atmósfera del horno.
debajo de un cuarto del LEL, o medio LEL con control automático específico o
arreglos de alarma. La dilución cambia la temperatura y los potenciales de
transferencia de masa.
(discutido más adelante), y aumenta la velocidad de convección.
Muchas explosiones en hornos resultan de esta secuencia de eventos: (1) pérdida
de combustión
flujo de aire (presión); (2) para que la atmósfera del horno se vuelva rica en
combustible; (3) llama
se extingue porque más allá de su rico límite de inflamabilidad; (4) alguien apaga
el combustible o abre una puerta del horno, cualquiera de los cuales trae el% de
combustible del horno en su aire-combustible
mezcla de nuevo en el rango inflamable; (4) crear una bomba en espera de
ignición;
y (5) que podría ser suministrado por un piloto constante (permanente), *
soldadura, un impacto
chispa o encender un cigarrillo a poca distancia del horno. Por la razón
mostrado en este escenario, se recomienda que el combustible se controle a los
quemadores
solo en respuesta a, y en proporción al flujo de aire medido a la combustión
cámara (control de relación aire / combustible "primario de aire"). Entonces, si el
suministro de aire falla por cualquier
razón, el flujo de combustible se detendrá inmediatamente, evitando la
acumulación de combustible.
4.2.2 Transferencia de masa
La eliminación de agua o solventes es un proceso de tres pasos:
1. El calor se transfiere primero al material que naturalmente contiene agua, como
leche, tabaco, zanahorias, o al que se agregó agua líquida o solvente en un
proceso anterior (como para formar o revestir). El calor es necesario para
evaporar el líquido a una forma de vapor para una fácil extracción (transferencia
de masa).
2. La fuerza impulsora que hace que el líquido migre a la superficie del material.
o la pieza que se seca es la diferencia en la presión de vapor entre el interior y
Se seca la superficie de las piezas.
3. De manera similar, la fuerza motriz que hace que el líquido se vaporice y que el
vapor
migrar lejos de la superficie es la misma diferencia en la presión de vapor que
causado (b).
La forma práctica de crear y mantener una diferencia apreciable en la presión de
vapor
forzar continuamente la transferencia de masa rápida es mover una corriente de
poc caliente y aire a
Limpie constantemente la superficie húmeda (es decir, calentamiento por
convección). Ni quemadores radiantes ni
Los elementos eléctricos son tan efectivos a menos que estén acompañados por
ventiladores circulantes. Convección
Los quemadores proporcionan un efecto de circulación (limpieza, transferencia de
masa).
El secado puede exagerarse si la aplicación de calor no se controla
cuidadosamente. Calentamiento excesivo
puede hacer que se forme una "piel" u "óxido" en la superficie, y esa piel puede
impedir aún más
migración o evaporación. La presión del vapor atrapado debajo de la corteza seca
entonces
surge de una mayor aplicación de calor hasta que rompe la corteza en una
especie de explosión de vapor.
Tales pequeñas explosiones pueden no ser muy dañinas, como la explosión de un
horno o horno,
pero pueden hinchar o romper las piezas de carga para que se conviertan en
rechazos.
4.2.3 Secadores de tambor rotativo, incineradores
Secadoras de tambor rotativo, calcinadores, hornos e incineradores caen material
a granel o
piezas periférica y longitudinalmente cuesta abajo, exponiendo así todas las
superficies de carga, incluso para gránulos pequeños, a la poc y al aire caliente
que puede estar viajando a contracorriente o en
flujo paralelo (co-corriente) a través del tambor giratorio. (Ver fig. 4.2.)
En la figura 4.2, la fuerza impulsora que hace que el calor fluya hacia la carga es
proporcional
a la altura y el área entre las dos curvas de temperatura. El consumo de
combustible será
ser menor con contraflujo (temperatura de gas de salida final más baja)
Aumentando el contraflujo
la longitud del tambor ahorrará más combustible y calentará la carga a una
temperatura final más alta
mientras que el aumento de la longitud del tambor de flujo paralelo "empapará"
una temperatura más uniforme
en la carga y asegurar que no se sobrecaliente. (Ver fig. 4.3.)
La transferencia de calor en tambores rotativos a baja temperatura se realiza
principalmente por convección porque
La radiación es naturalmente menos intensa en este rango de temperatura. Si el
diámetro del tambor es
5 pies (1.5 m) o más, la radiación de los gases triatómicos puede ser útil. Cuantos
sean
los secadores rotativos de baja temperatura usan tanto exceso de aire (para la
recolección de humedad) que el
La concentración de gas triatómico se diluye significativamente.
El material granular se desliza y rueda en una pila larga y estrecha, la cruz
sección de la cual es un segmento de un círculo, que se extiende
aproximadamente desde las cinco en punto hasta
ocho en punto (0500 a 0800 h) para rotación en sentido horario. Gránulos en el
fondo
segmento lentamente rodar desde la parte inferior a la parte superior del
segmento. Muchos secadores rotativos tener estantes longitudinales (elevadores
o tramos) unidos a las paredes internas como se muestra en
Figura 4.4. Estos recogen algunos de los gránulos del segmento inferior y los
transportan
hasta cerca de la parte superior del tambor, donde los gránulos se vierten a través
de la corriente de gas caliente,
dando a cada gránulo una excelente exposición de la superficie a los gases
calientes: buena convección
contacto, especialmente si los elevadores de estantes tienen un borde doblado
hacia arriba en la dirección de rotación.
Se produce un balanceo adicional de los gránulos de la pila de abajo hacia arriba.
Los levantadores no deben usarse demasiado cerca de la llama del quemador (1)
porque la llama
el contacto con los gránulos puede ser dañino y (2) porque la vida útil de los
estantes
ser acortado Los vuelos de levantador han sido tan anchos como el 10% del
diámetro interno del tambor, pero
los anchos mayores requieren una construcción más resistente para transportar
una pila más profunda, lo que obstruye
flujo de gas. Muchos vuelos cortos y muy cortos hacen que sea difícil para las
personas de mantenimiento
caminar a través del tambor frío para inspeccionarlo. Las partes 4 y 5 de la figura
4.4 muestran el uso
de cadenas suspendidas para calentar cuando cuelgan a través de la corriente de
gas caliente, y luego calentar
La carga en el fondo del tambor por conducción (contacto).
Se debe tener cuidado al operar tambores rotativos para que la velocidad del gas
caliente no sea
demasiado alto en relación con el tamaño y el peso de los gránulos, ya que eso
puede causar arrastre
en el escape (emisiones de partículas).
4.2.4 Secadoras de torre y spray
Los secadores de torre y los atomizadores bañan o bajan en cascada sus líquidos
o gránulos
a través de una torre vertical con un quemador horizontal (o calentador de aire) en
la parte inferior y apagado
a un lado para que las piezas de carga no caigan a través de la llama o dentro del
quemador.
Se requiere una altura considerable, diámetro y control preciso para asegurar que
las gotas
tener una caída libre hasta que estén completamente secas las partículas.
4.2.5 Hornos de túnel
Los hornos de túnel se pueden usar para aliviar el estrés y recocer el cobre y sus
aleaciones.
a 500 a 900 F (260 a 480 C). Los hornos de túnel son tan comunes para el secado
de pintura que
a menudo se ensamblan a partir de secciones estandarizadas revestidas de fibra y
revestidas de metal que e pueden atornillar en una serie de zonas, cada una con
su propio ventilador de circulación. Tal
una línea de producción puede tener el mismo transportador para procesos
anteriores, como un
rociador, su secadora, y para aplicar pintura. Oleada o áreas de retención entre
estos
Las operaciones (a menudo sobrecarga para ahorrar espacio en el piso)
proporcionan flexibilidad y un arranque más fácil
y parada de los procesos separados. Los controles de entrada de calor de las
zonas deben ser
los retrasos coordinados o de línea pueden tener problemas "accordianos" como
se describe en las secciones
4.6, 6.4, después de retrasos en hornos de recalentamiento multizona.
Aunque se han tomado precauciones para evitar explosiones, los humos se
evaporan
de los vehículos en revestimientos, aglutinantes o adhesivos pueden ser orgánicos
volátiles
compuestos a los que se aplican las regulaciones de contaminación. Conducto de
ventilación / ventilador cuidadosamente diseñado
Los sistemas son necesarios para la seguridad, la salud y la comodidad de los
operadores. Porque es
"cerraduras de aire" difíciles de operar para mantener el aire caliente y el aire frío
fuera de un túnel
secador con un transportador en movimiento continuo, puede tener pérdidas
finales excesivas que
puede reducirse al mínimo mediante cortinas de aire o cortinas de cuerda de fibra
(que requieren un mantenimiento cuidadoso).
Una ventaja de los hornos y hornos abiertos es que minimizan
confinamiento que puede convertir un incendio en una explosión.
4.2.6. Calentadores de aire
Los calentadores de aire para suministrar aire caliente para el secado y otros
procesos toman muchas formas. Indirecto
Los calentadores de aire son básicamente intercambiadores de calor, que vienen
en muchas formas. Aire de cocción directa
los calentadores son menos costosos y usan menos combustible, pero solo se
pueden usar donde no hay daño
se hará al producto del proceso por contacto con poc. Mezcla completa y
cuidadosa
El control de temperatura es necesario. La figura 4.5 muestra algunas de las
configuraciones
posible.
4.3. HORNOS DE MEDIO AMBIENTE CONTINUOS, 1200 A 1800 F
(650 a 980 C)
Esta sección se aplica a todos los tipos de hornos continuos que funcionan a la
temperatura indicada
gama, incluyendo hornos para soldadura fuerte, calcinación, tostado, sinterizado y
operaciones convencionales de "tratamiento térmico" tales como recocido
(metales y vidrio), normalización,
cementación, endurecimiento y alivio del estrés. Esta sección se refiere a
transportadores
hornos, hornos de túnel, hornos de empuje y hornos de eje. Tambor rotativo
los hornos están cubiertos en 4.2, hornos de catenaria y hornos de torre de
calentamiento de banda en
4.3, hornos axiales continuos (barril) en la sección 4.5, y hornos de solera rotativa
en
sección 4.6.1.
Algunos comentarios y advertencias del capítulo 3, secciones 3.8.4 a 3.8.6 para el
tipo de lote
los hornos que funcionan en este rango de temperatura pueden ser aplicables a
continuo
hornos también.
4.3.1. Hornos o hornos de túnel transportados
Los hornos o hornos de túnel transportados pueden ser versiones estiradas de sus
equivalentes de lote,
dividido en varias zonas. Se utilizan muchos tipos de transportadores. La figura 4.6
muestra un horno continuo de solera enrollable calentado con tubos en U
radiantes encima y debajo del
cargas en rodillos en lugar de un transportador. "Enchufar los ventiladores" a
través del techo del horno puede
ser utilizado para hacer circular gas preparado en atmósfera sobre tubos radiantes
y las cargas.
Es aconsejable devolver un transportador dentro del horno para ahorrar pérdida de
calor y prolongar su
vida minimizando la amplitud y la frecuencia del ciclo de temperatura al que
Los materiales del transportador están expuestos. Muchos materiales duran más
si se mantienen calientes, en lugar de
siendo constantemente ciclado entre frío y calor. Para flexibilidad durante la línea
de producción.
retrasos, es aconsejable proporcionar un área de almacenamiento temporal en
cada extremo de un transportador
horno.
Un problema común con muchos hornos continuos es un efecto de "acordeón" que
ocurre después de paradas de línea. Los hornos continuos son maravillosos
siempre y cuando mantengan
operación en estado estacionario. Para visualizar el efecto acordeón, piense en los
cambios.
con el paso del tiempo del patrón de temperatura a lo largo de un horno
con sensores de temperatura ubicados en las posiciones tradicionales cerca del
techo del
horno y cerca del extremo de salida de carga de cada zona.
Después de un retraso, las temperaturas de las paredes y las cargas han tendido
a nivelarse.
Por lo tanto, la carga en las zonas 1 y 2 desde la entrada de carga permanecerá
en una baja retención de fuego.
condicione hasta que esas piezas de carga se resuelvan. En ese momento, nuevo
resfriado
las cargas comenzaron a llenar el horno y finalmente afectaron los sensores en lo
alto
extremos de las zonas, conduciendo los quemadores a fuego alto. Pero los
disparos también comenzaron mucho
tarde, para que las piezas estén muy frías entrando en la siguiente zona. Las
cargas, particularmente
los que se encuentren en la primera y segunda zona de entrada se habrán
empapado debajo de un muro residual
se calienta durante el retraso y puede sobrecalentarse rápidamente antes de llegar
a un sensor que puede girar
por el fuego alto. Las zonas finales tienen el mismo problema: un retraso de calor
o adoquines,
¡o ambos! Luego, el rebasamiento será seguido por un rebote, las ondas de un
efecto de histéresis acordeón.
Para evitar este problema, todos los sensores de control deben estar cerca del
nivel de la parte superior
de las cargas Los sensores de control de entrada deben estar dentro de
aproximadamente un cuarto de su zona
longitud desde el extremo de entrada de carga de sus zonas. Los sensores de
sobretemperatura deben ser 5
hasta el 10% de la longitud de su zona desde el extremo de salida de sus zonas, y
establecer al máximo
temperatura del horno permitida. Con tal disposición de posicionamiento del
sensor, un moderno
El control de temperatura de recuperación rápida tiene la posibilidad de evitar un
retraso de calor después de un
Retraso del molino.
Los hornos de túnel, ampliamente utilizados en la cocción de cerámicas y formas
de carbono, utilizan un tren largo
de automóviles como transportador Cada automóvil puede ser similar, pero a
menudo más estrecho que
automóvil de un horno de solera de automóviles tipo lote. Gran parte de lo que se
discute en este libro puede
se aplican a hornos de cerámica, pero las industrias de cerámica tienen tantas
publicaciones sobre hornos
construcción y operación de que este texto no se detendrá específicamente en
ellos.
Las cintas transportadoras de rodillos tienen una ventaja sobre las cintas
transportadoras continuas de cadena y cadena.
en que el dispositivo de transporte puede permanecer dentro del horno todo el
tiempo (excepto
para muebles de horno, saggers u otros contenedores que puedan montarse en
los rodillos); así,
no llevan tanto calor fuera del horno. Los rodillos y sus rodamientos pueden
Ser problemas de mantenimiento. Recientemente, sin embargo, rollos de acero de
aluminuro de níquel (Ni3Al)
han demostrado ser mejores en un horno de recocido de molino de placas. Estas
aleaciones intermetálicas tienen
mayor resistencia y resistencia a la corrosión a temperaturas elevadas que antes
aleaciones usadas, y no son tan frágiles como los rollos de cerámica o los rollos
cubiertos de cerámica.
Se puede determinar la capacidad de calentamiento de los hornos en este rango
de temperatura media
calculando curvas de calentamiento, como se discutió en las secciones 4.6 y 8.2.
La radiación más baja
la intensidad en este rango garantiza más atención a la convección, exposición a
la superficie y
circulación (cap. 2 y 7).
4.3.2. Hornos de rodillos, hornos y hornos
Algunas cargas estrechas y livianas (como azulejos y vajillas) permiten el uso
de rodillos cerámicos o de aleación en lugar de carros de horno. La deformación
de los rodillos puede causar
problemas de seguimiento y pueden dar lugar a la deformación de las cargas. Los
rodillos están hechos de
aleaciones de alta temperatura, mullita, alúmina o carburo de silicio, determinado
por la carga,
lapso y temperatura. A veces, los rollos de varios materiales diferentes se
reutilizan en
El mismo horno o horno. Los rodillos generalmente se impulsan desde un extremo,
generalmente por
una cadena o engranaje Se requiere mantenimiento regular. Los azulejos planos
generalmente se disparan directamente
en los rodillos; otros tipos de cargas dentro o sobre incubadoras refractarias,
"muebles de horno". (Ver
higo. 4.7.) Las cargas de una altura son comunes, pero a temperaturas más bajas
puede haber varias
niveles que viajan a través de un horno u horno en serie o en paralelo.
Las piezas de carga deben distribuirse uniformemente a través de los rodillos para
permitir la uniformidad
flujo de aire y distribución de temperatura. Con múltiples niveles de rodillos,
compensando el
Las piezas de carga pueden asegurar un flujo de gas caliente más uniforme
alrededor de todas las piezas.
4.3.3 Shuttle Hornos y hornos de hogar
Los hornos y hornos de transbordador automáticos son híbridos entre hornos
continuos y discontinuos.
y hornos, que combinan el menor costo compacto de una operación por lotes con
el
productividad y economía de combustible de un horno o horno continuo. Un horno
lanzadera
tiene puertas en ambos extremos y con dos hogares rodantes, lo que permite una
descarga rápida
y recarga del horno con enfriamiento mínimo durante el cambio. (Ver
higo. 4.8.) El costo de capital es solo alrededor del 65% de dos hornos, pero la
tasa de producción
casi se duplica La economía de combustible por año y por tonelada calentada es
mejor porque
las puertas están cerradas y los quemadores se usan con más frecuencia.

4.3.4. Dientes de sierra

Las vigas para caminar de diente de sierra proporcionan acción de vuelco para
piezas redondas. La figura 4.9 ilustra
un horno de recocido de tuberías en el que la tubería fría se carga a través de un
lado
apertura en los rodillos a la derecha, luego recogido por la viga móvil de diente de
sierra para intermitente
paso de derecha a izquierda, y luego descargado por los rodillos a la izquierda a
través de un
salida lateral Cada vez que la viga para caminar devuelve una tubería a su
siguiente muesca en el diente de sierra,
la tubería rueda por la inclinación de un diente, exponiendo una parte diferente de
su periferia
a llamas, gases y radiación refractaria, como un pollo en un asador.
A diferencia de la mayoría de los otros hornos transportadores, los hornos de
vigas móviles
disparo de zona superior e inferior. Cuando se usa a temperaturas más bajas (por
ejemplo, para recocido
secciones ligeras como tuberías), la viga y los soportes pueden ser de aleación de
alta calidad sin
refrigeración por agua os hornos para tira vertical * o filamento (alambre) no tienen
un transportador, per se, porque
la tira o el cable se pueden tirar sobre una serie de rodillos después de que se
haya "enhebrado"
a través del horno. Un horno de catenaria es un horno horizontal continuo más
A menudo se usa para recocer tiras de acero inoxidable. Los rodillos soportan una
carga larga y delgada
en la entrada y salida, y por lo tanto cuelga en forma de curva catenaria dentro
el horno. (Ver recuadro en la página 132 y la figura 4.10.)
Con una carga ligera y delgada, como una tira, la capacidad de calentamiento
puede estar en el rango de 100 a
300 psf de hogar. Como con todos los hornos, los autores recomiendan desarrollar
un calentamiento.
curva para la carga específica (cap. 8), y usar esa curva para determinar la
necesaria
longitud total del horno. En esta industria, se podría aplicar un factor de 1.4 para
Crecimiento futuro de la producción. Para entregar la tasa de producción deseada,
algunas plantas usan
De dos a cuatro secciones de horno en serie, con los rodillos de soporte en el
horno
Habitación entre secciones. La tira caliente puede estirarse con una catenaria
larga y profunda; por lo tanto,
una longitud de sección máxima práctica es inferior a 60 pies (18 m).
Debido a la baja masa de una tira, la zona de precalentamiento puede funcionar a
más de
temperatura máxima deseada de la tira, como 2200 F (1200 C) para aumentar la
productividad
(quizás un 30%) por encima de lo posible con una temperatura de la zona de
precalentamiento en la tira de diseño
temperatura de salida. La mayor parte de la franja que atraviesa el horno estará
debajo del
temperatura de salida de diseño, por lo que no se producen daños en la tira de
esta práctica. La descarga
la temperatura de la zona debe estar cerca de la temperatura máxima de la tira de
diseño para permitir tiempo a temperatura para que los cambios físicos deseados
tengan lugar dentro de la carga
material. Con los aceros inoxidables de la serie 300, las temperaturas de la zona
de descarga son generalmente
1950 a 2050 F (1066–1121 C), pero los aceros inoxidables de la serie 400 se
recocen a 1700 F
± 100 ° F (927 C ± 56 ° C).
Si se produce una parada de línea, la temperatura de la zona de 2200 F (1200 C)
puede causar el adelgazamiento de la tira
o separación Por lo tanto, se necesita un esquema de control de protección. (Ver
temperatura
discusiones de medición y control que siguen.)
En el rango de temperatura generalmente utilizado para este proceso, las paredes
del horno, el techo y
El hogar proporciona una excelente transferencia de calor radiante. La altura del
horno necesaria para evitar
El impacto de la llama en la tira de los quemadores inferiores también asegura un
buen haz promedio
para radiación de gas a las superficies superior e inferior de la carga.

No hay muchos hornos de catenaria en los Estados Unidos, por lo que se necesita
más capacidad
necesario. También existe la necesidad de una mejor comunicación entre
diseñadores y operadores.
de tales hornos para mejorar la operación y la productividad. La carga
relativamente ligera en
Estos hornos requieren un enfoque diferente para el control de la temperatura del
producto. Caternario
El diseño del horno a menudo ha sido un retroceso a las reglas generales, como
21 min / in. de
espesor de la tira Curvas de calentamiento utilizando emisividades
razonablemente correctas, zona más alta
temperaturas y mayores tasas de disparo han pronosticado un posible aumento
del 30% en
productividad.
Para lograr un control del cabezal de calor aún más efectivo de una zona de
precalentamiento, reubique el
controle la medición cerca de la puerta de carga, por ejemplo, de 2 a 3 pies (0.7 a
0.9 m) en
la zona. Dicha medición requerirá mayores velocidades de disparo para lograr el
mismo conjunto
puntos. La reubicación no será peligrosa para la franja porque las temperaturas de
la franja
en zonas de precalentamiento son varios cientos de grados por debajo de la
temperatura final. Adicionalmente,
durante una parada de línea, la medición reubicada detectará el rápido aumento
de temperatura
y reducir el aporte de energía. (Ver "efecto acordeón" discutido anteriormente en
esta sección).
4.3.4.1. Dispositivos de medición de temperatura. La mayoría de los diseñadores
de hornos piden
Sensores en T con aisladores en los cables en un tubo de protección de alúmina
de 0.75 pulg. (19 mm),
que, a su vez, se encuentra en un tubo de carburo de silicio de 1.625 pulgadas (41
mm). Tal diseño causa lejos
demasiado tiempo de retraso para controlar una tira que puede estar en el horno
solo 30 segundos. Allí tienen
Ha habido casos en los que la dureza de la tira variaba en su longitud como una
onda sinusoidal debido
grandes retrasos en la medición de la temperatura de control. Para corregir este
problema, un 0.375
tubo de alúmina de 9,5 mm de diámetro sin una cubierta exterior de carburo de
silicio en general
es suficiente (Un termopar de metal de diámetro muy pequeño tendría incluso
menos
retraso de tiempo, pero su vida sería más corta).
Se ha encontrado un sensor de temperatura de radiación de tubo abierto en la
salida del horno
Muy útil por muchos operadores. Sin embargo, la emisividad cambia de bobina a
bobina.
erosiona la confianza en la medición de la temperatura de la tira. Su uso dentro del
horno puede
Ser aún más variable.
Un termopar "K" soldado a la tira y atravesó el horno para mostrar
un perfil de temperatura es extremadamente efectivo para probar el tratamiento
térmico de tira. Tal perfil de temperatura se puede usar inmediatamente para
ajustar los puntos de ajuste de la zona.
y para asegurar el tratamiento adecuado de la tira. Para el mejor tratamiento de la
tira, usando un soldado
El termopar en cada bobina parece apropiado para mejorar el procesamiento
aguas abajo.
Una variación del método de control utiliza la señal de salida de un control de
temperatura en un
zona aguas abajo como variable de proceso para la entrada de energía en la
siguiente zona aguas arriba, para
ejemplo, la temperatura de la zona de remojo controla la entrada de la zona de
calentamiento principal y / o la zona de calor
La temperatura controla la temperatura de la zona de precalentamiento. Tenga en
cuenta que las "zonas" a veces pueden ser
Una serie de hornos de catenaria separados y muy espaciados. Si un punto de
ajuste muy bajo para el
La señal de salida de las zonas de remojo y / o calor se utiliza para controlar la
zona aguas arriba, la
el tiempo de remojo se extenderá para permitir que los carburos de cromo se
disuelvan en la tira y
produciendo así un producto de calidad.
Los controladores para la zona o zonas de precalentamiento deben tener una
temperatura excesiva
bucle para asumir automáticamente el control en caso de dificultades. En caso de
una parada de línea,
se reduciría la señal de salida del controlador de temperatura de la zona de calor o
remojo,
pidiendo tasas de disparo más bajas en las zonas de precalentamiento. Para
proporcionar un medio adicional
Para reducir la entrada de combustible rápidamente, se podrían instalar
estaciones de botón en la línea
controle las ubicaciones para apagar el combustible a la zona o zonas de
precalentamiento en menos de un segundo.
La temperatura de la tira casi nunca es la misma que la temperatura del horno,
después de la cocción
la velocidad cambia más de cerca que la temperatura del horno; por lo tanto, el
control de encendido / apagado no debe
se puede usar, y un sesgo de frecuencia desencadenado por la velocidad de
disparo de la zona de remojo puede ayudar. Es recomendado
que al menos un rodillo debe estar dentro del horno para permitir que un sensor de
temperatura
estar muy cerca de la avenida principal. Los sensores deben tener una relación de
superficie a masa similar a la tira.
(Los sensores fuertemente encapsulados tendrán demasiado retraso de tiempo).
Los sensores menos protegidos pueden
tienen una vida más corta, pero ese es el costo de obtener un buen control. (Ver
fig. 4.11.)
Los hornos de catenaria son excelentes candidatos para revestimientos de fibra
para reducir el refractario
Efectos de almacenamiento de calor (volante). Con un revestimiento liviano, las
paradas de línea son generalmente menos
de un problema

4.3.4.2. Quemadores y Zonas. Muchos hornos pasados fueron construidos con

quemadores escalonados
de lado a lado, omitiendo quemadores sobre la tira en algunas zonas, y con
algunas zonas son demasiado grandes y otras más pequeñas de lo que deberían
haber sido. El primario
La dificultad con estos primeros diseños fue la falta de flexibilidad. No hubo
problema ya que
siempre que el horno funcionara a una velocidad de banda muy lenta, pero porque
los operadores
Las responsabilidades eran lograr un rendimiento máximo consistente con una
buena calidad,
Los problemas del horno a menudo obstaculizan el proceso.
Los quemadores deben estar separados por 2.5 pies (0.87 m), arriba y debajo de
la tira. los
los quemadores sobre la tira deben estar a un lado del horno y los que están
debajo de la tira
Por otro lado, mejora la velocidad de circulación. Los quemadores deben tener
una superficie casi plana.
patrón de liberación de calor (preferiblemente ajustable), que proporciona un perfil
de temperatura en
El horno que está prácticamente nivelado. Es importante verificar el diseño y el
operación para asegurarse de que ninguna llama del quemador de la fila inferior
incida en la parte más baja
del bucle de catenaria de la tira.
Las longitudes de zona no deben ser mayores a 15 pies (4.6 m) para permitir un
remojo adecuado
tiempos con diversos requisitos del producto y longitudes máximas del horno,
aprovechando
de cabezales de calor adicionales para la máxima productividad del horno.
Regenerador
los quemadores se pueden usar para reducir la entrada de combustible por
tonelada de tira calentada, con excelentes resultados.
Otro medio para ahorrar energía es una caldera de calor residual, que puede
recuperar el calor de
los gases de combustión de un horno de catenaria, si existe una necesidad
concurrente de vapor, como
Soluciones de limpieza de calefacción.
4.3.5. Tamaño del horno de catenaria
La velocidad de transferencia de calor es una función del grosor de la capa de
gas, que debe ser de 3 pies
encima y debajo de la franja. Para la tira que cuelga en la forma natural de una
catenaria
curva con, por ejemplo, el punto bajo de la tira 1.5 pies (0.5 m) debajo de la
superficie superior
de los rodillos de soporte, el fondo del horno debe estar a 4.5 pies (1.4 m) debajo
de la tira
nivel más alto.
La relación aire / combustible debe ser de quemador por quemador para eliminar
casi las proporciones variables
a lo largo de las zonas del horno. (Ver fig. 4.12 y 4.13.) A velocidades de cocción
bajas, quemadores
debe funcionar con exceso de aire para evitar exceder los puntos de ajuste de
temperatura de la zona cuando
La velocidad de la línea es lenta o detenida. La relación aire / combustible debe
establecerse midiendo gas y
el aire fluye para contener 15 a 25% de exceso de aire (aproximadamente 3 a 5%
de exceso de oxígeno) del máximo
tasa de disparo hasta el 30% de la tasa de entrada de fuego alta, donde la relación
debe cambiarse a
aproximadamente 200% de exceso de aire.
La mayor parte del recocido de la tira de acero inoxidable se realiza sin una
atmósfera protectora.
en el horno Sin embargo, deben evitarse los combustibles para evitar su efecto
sobre
La química de la superficie de la tira. Del mismo modo, el alto exceso de aire a
bajas entradas de combustible puede
necesita más limpieza posterior, pero un poco de exceso de aire protege la tira de
una fuga
condición de temperatura del horno. Un regulador simple de conexión cruzada con
bajo flujo
El resorte de tensión (fig. 4.12) es ideal para esto. La figura 4.13 muestra un
control más preciso.
Advertencias: Al diseñar un horno, uno debe esperar que eventualmente el
proceso
la capacidad será limitada por el horno, y que el horno será costoso de actualizar
o reemplazar. Por lo tanto, haciendo que el horno sea algo más grande que las
necesidades actuales,
digamos 20% más grande, generalmente devolverá bien la inversión.

4.4. HORNOS DE SINTERIZACIÓN Y PELLETIZACIÓN

Tanto la sinterización como la granulación incluyen induración * y son procesos de
beneficio del mineral,
incluidos métodos químicos y físicos para enriquecer minerales como la
taconitamagnetita,
hemitita y geotita a menos contenido de agua y oxígeno, y fortalecimiento
los clínicos o gránulos para una menor rotura y formación de finos y para estudios
un mejor calor
paso de gas a través de lechos profundos, como en altos hornos.
La sinterización es un proceso de aglomeración térmica de partículas finas de
origen natural.
mineral fino, polvo de chimenea, concentrados de mineral y otros materiales que
contienen hierro en un clinkerlike
material que es adecuado para el uso en altos hornos. (El término "sinterización"
también describe un
proceso utilizado en gran parte de la metalurgia de polvos, un método para formar
pequeñas formas de metal
por una combinación de calor y compresión. Muchos de estos hornos son de tipo
lote y
la mayoría son similares a los hornos de tratamiento térmico como los discutidos
en la sec. 4.3.)
La sinterización se usa originalmente para proporcionar una carga más grande y
de tamaño más uniforme
material mineral para altos hornos. En la mayoría de los casos, la sinterización
también mejoró la carga de mineral.
químicamente La mayor parte del mineral crudo estaba compuesto de partículas
muy finas. En un alto horno,
Las partículas finas crearon una mayor resistencia al flujo de gases reductores a
través de
la carga (mineral, coque y piedra caliza). Las multas a menudo crean un "puente"
y se van
vacíos Si estos colapsan, abre una válvula de alivio, contaminando el área con
partículas
y gases.
Se pasa aire o gas altamente oxidante a través del lecho, y el carbono y el mineral
La mezcla se enciende por la campana. El calor del coque ardiente eleva la
temperatura.
de los gránulos a 2300 F ± 100 F (1260 C ± 56 C), aglomerando los finos de
mineral y
formando clinkers de forma irregular que luego se puede seleccionar por tamaño.
Cualquier resto
Las multas se reciclan. El aire o el gas oxidante deben pasar a través del lecho
velocidad suficiente para disminuir la caída de temperatura del gas de modo que el
grosor de todo el lecho sea
involucrado en el proceso oxidante. Si la llama progresa rápidamente hacia abajo
cama, la longitud de la rejilla viajera se puede minimizar.
En el proceso de sinterización continua, una mezcla de polvo de mineral y brisa de
coque o
el carbón de antracita se entrega a una rejilla viajera en un lecho continuo de
aproximadamente 18 "(0,46 m)
paso profundo debajo de un "arco de ignición" o "campaña de ignición" de
quemadores para induración.
(Ver fig. 4.14.)
La productividad del alto horno utilizado mediante el uso de sinterización. En
algunas partes del mundo,
Casi todo el mineral está sinterizado. La sinterización proporciona el tamaño de
carga que tienen los fundidores de hierro.
durante mucho tiempo deseado por sus hornos.

4.4.1 Peletizado
La conversión de los finos de mineral en gránulos con más fuerza física les impide
ser aplastado, evitando así la obstrucción del flujo libre de gases parcialmente
quemados
reducir el mineral Los procesos continuos de formación de pellets utilizan la
recuperación de calor para minimizar
Coste del combustible. Como primer paso en el proceso de endurecimiento, los
gránulos se forman en un disco grande.
o en un horno de tambor rotativo, y luego se seca para evitar la acumulación
interna de vapor.
El aire precalentado se usa para quemar petróleo o gas natural para formar una
corriente de gas (más del 10%
O2) para oxidar el mineral a una temperatura muy alta para que los gránulos sean
muy duros y
fuerte. Estos gases, aún muy calientes cuando salen del fondo del lecho de
pellets, son
recolectado y utilizado en el secado ascendente y descendente del lecho y en el
precalentamiento de pellets.
El reciclaje posterior de los gases calientes puede justificarse a medida que
aumentan los costos de combustible.
La cama se enfría lo suficiente como para minimizar el daño a las correas
utilizadas para transportar
Los pellets de la planta. La porción del aire de enfriamiento que había sido
bombeado
a través del lecho de gránulos que llega a más de 1700 F (930 C) puede usarse
como
aire de combustión precalentado
Parte del aire de enfriamiento calentado, a aproximadamente 500 F (260 C), se
usa para una primera zona
de secado de corriente ascendente de los gránulos, pero su temperatura debe
controlarse cuidadosamente
porque los gránulos que no se secan adecuadamente pueden explotar, causando
taponamiento y muy
Atmósferas sucias en las proximidades de las máquinas.
Un problema importante con las plantas de peletización es el NOx formado por los
muy altos
temperaturas desarrolladas en los quemadores y la cámara de calentamiento
sobre el lecho de pellets.
Después de que el proceso alcance 1400 F (760 C), se podrían usar inyectores de
combustible con bajo contenido de NOx
sobre las camas para evitar la temperatura de reacción muy alta en los
quemadores. Llegar
la cámara de combustión a 1400 F requeriría quemadores auxiliares de bajo NOx.
Esta
La tecnología se ha utilizado en muchas industrias con excelentes resultados. La
formación de NOx
La temperatura se reduce en la cámara de combustión principal por dos efectos
principales:
1. La reacción tiene lugar a la vista tanto del producto como del horno.
refractarios, los cuales absorben algo de calor de reacción (a diferencia de un
azulejo quemador de
quarl)
2. Las moléculas inertes en la atmósfera de la cámara de combustión se unen en
la reacción.
porque tanto el aire como el combustible inspiran gases de la cámara de
combustión a medida que son dirigidos a la cámara por boquillas periféricas. La
cámara de combustión
los gases contienen inertes que impiden la formación de NOx, absorbiendo calor,
reduciendo la
temperatura de reacción de combustión, bajando NOx.
Un medio adicional para reducir el NOx sería reciclar parte del efluente.
gas de cama en la succión del ventilador de aire de refrigeración. Esto reducirá la
concentración de oxígeno.
en la combustión "aire" a 13 a 17%, lo que junto con la inyección de combustible
reducirá
NOx en un 50%.
4.5. HORNOS CONTINUOS AXIALES PARA ARRIBA DE 2000 F (1260 C)
4.5.1 Hornos de barril
Algunos procesos de conformación en caliente, como la soldadura continua a tope
de tubos o tuberías y
El dimensionamiento de tubos o tuberías se facilita al calentar el material ("skelp")
a medida que se desplaza
axialmente a través de un horno. Debido a que tales hornos son largos, existe el
deseo de acortar
ellos usando temperaturas muy altas. Apoyar la carga es un problema, resuelto
por (a)
una serie de "hornos de barril" con rodillos refrigerados en los espacios entre los
barriles (ver
figura 4.15), o (b) uno o más hornos largos con tuberías refrigeradas por agua
("horquillas")
o rodillos dentro del horno (s). (Ver fig. 4.16.)
Los gases de combustión se dirigen a los bordes del skelp para calentarlos a
escala.
temperatura de ablandamiento (aproximadamente 2320 F, o 1270 C).
Temperaturas en el calentamiento de algas
los hornos pueden alcanzar los 2600 F (1427 C), causando facturas de
combustible muy altas a menos que se recupere
o se usa regeneración. Un horno de calentamiento de algas puede consumir 2.5
kk Btu / US corto
tonelada o más (2.908 MJ / tonelada o más). Quemadores regenerativos se han
aplicado a
Algunas zonas de este tipo de horno con resultados sobresalientes. Losas de
acero con 2.25 "
espesor (57 mm) se han calentado para rodar en hornos skelp a una velocidad de
165 lb / h
ft2 de las superficies de carga superior e inferior.
Los soportes refrigerados por agua dentro de los hornos deben reducirse al
mínimo para
Buena economía de combustible y productividad del horno. Las altas temperaturas
de funcionamiento en
estos hornos requieren mantenimiento de alerta.
Los hornos de calentamiento Skelp a veces superan los 150 pies (45 m) de
longitud. Para viajes gruesos
stock, la última zona puede estar en una zona de remojo de temperatura más baja
para la ecualización
dentro del grosor de stock. Los rodillos refrigerados por agua absorben más calor
de la carga, lo que requiere
Entrada adicional en el lado inferior. Los barriles deben ser lo suficientemente
cortos como para evitar la flacidez de
el stock caliente, especialmente en el borde de ataque de la carga. Se necesitan
menos apoyos para
barra continua, varilla o tira. Soporta dentro del horno o entre barriles absorben
mucho calor
Para el skelp de soldadura a tope, los quemadores a menudo se dirigen a los
bordes del skelp para que
estos bordes se calientan más que el cuerpo de skelp. Cuando los bordes
alcanzan el ablandamiento de la escala
temperatura (2320 F, 1271 C), la quema de acero comienza si la PC de los
quemadores tiene al menos 1%
O2 La mayor velocidad de combustión mantiene la reacción en virtud de su
liberación de calor de
2,850 Btu / lb de hierro (1,583 kcal / kg). El hierro se oxida a Fe2O3, el más
oxidado
compuesto de hierro Hornos de soldadura a tope que usan quemadores de
radiación de baldosas convexas tipo E en lugar de impacto
se controlan mediante la medición ocular de la temperatura de la tira. Con impacto
calentamiento (quemadores tipo H), el control se realiza observando el ancho de la
quema del borde de la tira,
Una forma mucho más precisa.
Shannon puede calcular el tamaño del horno y la velocidad de cocción
Método detallado en el capítulo 8. La longitud requerida del horno = tiempo de
calentamiento requerido
multiplicado por la velocidad de alimentación del stock. Tiempos de calentamiento
y tiempos de enfriamiento entre barriles.
debe figurar y trazar alternativamente.
4.5.1.1. Calentamiento por impacto. Este tipo de calentamiento a veces se usa
para operaciones
a temperaturas más bajas que el proceso de soldadura skelp, como el tratamiento
térmico
y forja de piezas procesadas en equipos de producción en masa a largo plazo.
Mantenimiento
temperaturas superficiales uniformes con calentamiento por impacto requieren
muchos pequeños
quemadores por lo tanto, control de uniformidad de temperatura y selección de
una ubicación representativa
para el sensor T puede ser difícil.
4.5.1.2. Sección de precalentamiento sin fuego para economía de combustible
para la productividad Desafortunadamente, una característica del calentamiento
por impacto a menudo es
alta temperatura de salida de gases de combustión, lo que resulta en un alto costo
de combustible; así, tales casos son
buenos candidatos para la adición de un sistema de recuperación de calor. Si un
vestíbulo de precalentamiento sin fuego
se selecciona como el vehículo para la recuperación de calor, puede haber una
gran tentación más tarde para
agregue quemadores a la sección de precalentamiento para una mayor capacidad.
Con cualquier sección de precalentamiento
sin fuego o con fuego: se debe prestar especial atención a los patrones de flujo de
gas. Por lo general, poco
La recuperación de calor se logra simplemente pasando gases de combustión a
través de una caja aislada
sosteniendo algunas piezas de carga. El diseñador debe comprender el flujo de
calor.
(cap. 2) y patrones de flujo de fluidos (cap. 7).
Ejemplos de problemas de control de calentamiento no uniforme por encima de
1000 F (538 C) son (1)
Formación de escamas no uniformes con aceros al carbono, (2) terminación
cuestionable de la
reacción de combustión (foto contacto con la superficie de carga), (3) escala
adhesiva con el resultante
escala enrollada, (4) descarburación irregular de aceros con alto contenido de
carbono, (5) algo de acero inoxidable
los aceros pueden no tolerar el contacto con la atmósfera reductora dentro de las
llamas, y
(6) el uso de calentamiento por impacto para piezas de acero de sección
transversal pesada podría causar
formación de escala reflectante con la reducción resultante de la transferencia de
calor.
4.5.2 Hornos de eje
Los hornos de eje han sido personificados por altos hornos y cúpulas en el
pasado, pero
esos están siendo reemplazados por fusores eléctricos. La mayoría usa un
combustible sólido como el coque en capas
con la carga de carga desde la parte superior. A medida que el combustible sólido
se quema, calienta el granular
carga cargada al punto de fusión, permitiendo que el metal líquido gotee a través
del
vacíos dejados por la coca. Los únicos "quemadores" son lanzas de gas u oxígeno
insertadas a través de
las paredes laterales para acelerar el derretimiento. La figura 4.17 ilustra una
disposición típica.
4.5.3. Hornos de cal
Los hornos de cal a veces se construyen en una configuración de horno de eje. El
combustible y el aire son alimentados
en la columna descendente de piedra caliza del tamaño de un guijarro desde las
vigas del quemador a través del interior de horno de eje. La cal en polvo se extrae
en forma fluida en el
fondo. Los hornos de cal se construyen con mayor frecuencia en una
configuración de tambor giratorio como el cemento
hornos, mencionados más adelante. (Consulte las páginas 16, 124, 142 y 144.)
4.5.4. Camas Fluidizadas
Los lechos fluidizados son similares a los hornos de eje. Contienen una gruesa
cama de bolas inertes,
gránulos, o partículas a través de las cuales son corrientes burbujeadas de poc
caliente que se elevan a través de
rejilla o placa perforada de una cámara de combustión a continuación. Las cargas
pueden ser (a)
los gránulos o partículas en sí, que necesitan procesamiento térmico, (b) piezas
sólidas más grandes
que necesita algún tipo de tratamiento térmico, o (c) tubos de caldera para generar
vapor (fig. 1.9),
o tubos que transportan líquidos o partículas sólidas que deben calentarse pero
protegerse de
contacto con poc.
Los beneficios del calentamiento de lecho fluidizado son: (a) transferencia rápida
de calor desde el físico
bombardeo de las partículas en el lecho fluido y (b) calentamiento más uniforme
del complejo
formas porque las piezas de carga están completamente inmersas en el medio de
transferencia de calor,
que es el lecho fluidizado que contacta todas las superficies de cada pieza por
igual.

4.5.5. Tambores rotativos de alta temperatura para tambores de cal y cemento

Los hornos de cal y tambor rotativo de alta temperatura tienen una configuración
similar a
hornos de tambor rotativo y secadores discutidos en la sección 4.2, excepto que
son de mayor
temperatura de construcción y más larga. Este es un campo muy especializado.
(Ver Perry: "El
Horno rotativo de cemento ”, referencia 64.) En la figura 1.11 se muestra un horno
de cal de tipo eje.
4.6. HORNOS CONTINUOS PARA 1900 A 2500 F (1038 A 1370 C)
El espesor del material de calefacción no limita tanto la capacidad de calefacción
en continuo
hornos como lo hace en hornos discontinuos de alto horno porque se puede
transmitir calor al
cargar desde abajo. El espesor límite depende de la conductividad térmica del
carga y uniformidad de temperatura requerida.
La cocción "triple" de hornos continuos se refiere al calor superior, al calor inferior
y al calor separado
disparo de la zona de remojo. Al comparar las capacidades de calentamiento de
tales hornos,
Las declaraciones sobre el área de referencia del hogar deben ser específicas: si
la parte superior
solo zona de calentamiento, o área superior más inferior, o zona superior más
inferior más zona de remojo, y
finalmente si se basa en la carga o en el área de la chimenea. El área del hogar es
(longitud efectiva del hogar
en la dirección del movimiento) × (longitud de la pieza de carga a través del
hogar).
4.6.1. Factores que limitan la capacidad de calentamiento
Idealmente, no debería haber transferencia de calor en las zonas de remojo,
excepto la temperatura.
ecualización dentro de las piezas. De hecho, una ligera pérdida de calor de las
velocidades máximas
igualdad. Se considera la igualación de temperatura entre la superficie y el interior.
ser menos importante que la eliminación de manchas oscuras. La zona de remojo
elimina
o reduce las manchas oscuras, pero no necesariamente elimina los centros fríos,
que aparecen
como mayor espesor en el producto terminado (rechazos).
Los valores numéricos para la capacidad de los hornos de calentamiento de acero
se basan en ininterrumpidos.
operación durante toda la semana laboral. Los retrasos en el molino o forja
reducen la
peso de acero calentado en el horno, pero no reduzca la capacidad de
calentamiento del
horno. La figura 4.21, más adelante en esta sección, ofrece una buena
aproximación del peso de
acero que se puede calentar por hora y por pie cuadrado de hogar, para varios
espesores,
dependiendo del número de zonas del horno. Se deben desarrollar curvas de
calentamiento específicas.
para verificar si un producto en particular se puede calentar a una uniformidad
especificada. Generalmente,
las piezas de acero de más de 6 "(0.15 m) deben calentarse desde arriba y desde
abajo.
Los factores principales que limitan la capacidad de calentamiento son las libras
calentadas por unidad de hogar
área, temperatura promedio de la nube de gas (manta) (con aire precalentado o
enriquecimiento de oxígeno,
la temperatura promedio del gas aumenta), espesor de la nube de gas, número de
zonas,
relación aire / combustible y pérdidas de calor del horno. Las capacidades de
calentamiento de todo tipo de hornos.
varían mucho con la naturaleza y el estado de la superficie de las cargas que se
calientan. Otro
El problema que debe abordarse son los combustibles con bajas temperaturas de
llama. Estos resultarán
en alta temperatura de salida de gases de combustión, por lo tanto, menos
transferencia de calor que con combustibles ricos porque
de ΔT más bajo entre la llama y la carga.

La capacidad aumenta en proporción directa al área expuesta por unidad de peso

y en
proporción al coeficiente de transferencia de calor, que aumenta con la
temperatura media del gas
y espesor de la capa de gas (figuras 2.13 y 2.14). Obviamente, la transferencia de
calor aumenta
a medida que aumentan los puntos de ajuste de la temperatura de la zona, a
menos que interfiera la formación de incrustaciones, como lo hará
hágalo si la zona de precalentamiento o entrada se eleva por encima de 2300 F
(1260 C).
Otros problemas que limitan las tasas de producción tanto en fuego longitudinal
como lateral
Las zonas de fondo son pasos de gas restringidos en las zonas de fondo y de baja
velocidad.
Quemadores de llama luminosa. Llamas luminosas de baja velocidad con
temperatura variable.
perfiles (calientes en la pared del quemador a bajas velocidades de disparo. y más
calientes más allá del sensor T
a altas velocidades de disparo) provocan la fusión de la incrustación en las zonas
inferiores. Para contrarrestar esto
problema de acumulación de escala, los operadores son propensos a bajar la
temperatura de la zona inferior
100 F (56 C) o más.
En hornos de tres y cinco zonas, la separación entre la línea de deslizamiento y el
techo y
entre la línea de deslizamiento y el fondo del horno generalmente están diseñados
de manera igual para dividir el gas
fluye igualmente entre arriba y abajo. Sin embargo, los diseñadores se olvidan de
lo parcial
cierre del paso de gas inferior por cruces, que pueden cortar el área en un 33%,
obligando a los gases del fondo a las zonas superiores. Además de la restricción
de cruce,
la báscula deja caer los productos entrantes llenando parcialmente el paso de gas
de la zona inferior
Además, forzando los gases del fondo a la (s) zona (s) superior (es). Sin gas
caliente y un gas espeso
manta, la transferencia de calor sufre mucho en las zonas inferiores. Cuando estos
gases pasan de
las zonas inferiores a las zonas superiores, generalmente envuelven la
temperatura de la zona inferior
sensor, lo que hace que la zona inferior sea mucho más fría de lo que debería ser,
reduciendo aún más
La capacidad de calentamiento del horno. Con quemadores modernos, que
pueden desarrollar un perfil para
se adapta a las condiciones, las temperaturas de la zona superior e inferior
pueden ser casi las mismas,
aumentando la transferencia de calor y, por lo tanto, la capacidad del horno.
La capacidad de calentamiento del horno también está limitada por el porcentaje
del hogar
cubierto. Por ejemplo, un horno de empuje de 42 pies (12,8 m) de ancho y 80 pies
(24,4 m)
largo puede tener una capacidad nominal de 200 tph. Sin embargo, si se carga
solo con losas
31.5 pies (9.60 m) de largo, luego solo se usa 31.5 / 42 o 9.60 / 12.8 = 75% del
hogar;
por lo tanto, la capacidad de calentamiento será de solo 0.75 × 200 = 150 tph. Otro
factor
En limitar la capacidad del horno es la forma del horno. Si el techo se baja en el
carga final del horno y se eleva el fondo, la cantidad de energía radiante
transferido de los gases en esas áreas se reduce porque el espesor de la
La capa de gas es menor, lo que reduce la transferencia de calor de los gases.
Reducción de la sección transversal
El área en el extremo de carga de un horno generalmente es un error de diseño,
bajando
capacidad del horno Si los operadores intentan empujar la salida del horno,
subirán el combustible
consumo.
El grosor del producto tiene una relación directa con la capacidad del horno
porque el
El tiempo adicional necesario para elevar el núcleo o el fondo a la temperatura de
la superficie calentada es
proporcional al cuadrado del espesor. Para proporcionar tiempo de ecualización
(remojo)
en la descarga del horno con cargas de sección transversal más grande, se debe
iniciar el calentamiento
más temprano; por lo tanto, el medidor de gas aumentará la factura de
combustible por más tiempo. Otro problema
surge del hecho de que las piezas de carga más gruesas tendrán un gradiente de
temperatura menos pronunciado
desde la superficie exterior a la temperatura central, por lo que la transferencia de
calor desde la superficie al núcleo
Será más lento. Es imposible acelerar esta tasa de transferencia de calor de
conducción elevando la temperatura del horno sin elevar la temperatura de salida
de los gases de combustión, lo que aumenta
La factura del combustible.
En hornos equipados con tubos deslizantes, la zona de remojo sirve
principalmente para la eliminación.
de manchas oscuras Si la mayor capacidad de calefacción posible en un espacio
dado es
deseada o necesaria, la temperatura en la zona de calentamiento es tan alta como
las circunstancias
permiso (explicado más adelante) y cierta igualación de temperatura, incluyendo
La eliminación de las manchas oscuras, se obtiene en una zona de remojo. La
duración del remojo
el hogar está determinado por la diferencia de temperatura entre la superficie y el
núcleo (en muy
secciones gruesas) y mediante la eliminación de manchas oscuras (en secciones
medianas y pesadas). En el
rodando una tira delgada, las mediciones de micrómetros en el producto terminado
revelan la ubicación
de las manchas oscuras en la losa. Por esa razón, la longitud de la zona de
remojo depende
sobre la rigurosidad de las especificaciones sobre uniformidad de espesor en el
acabado
material.
En otras palabras, la capacidad de un horno con una longitud de zona de remojo
determinada depende
en la uniformidad requerida de calibre en el producto terminado. Este hecho
explica la
práctica aparentemente ilógica de agregar calor superior en la zona de remojo.
Eliminación
de puntos negros se considera más importante que la temperatura de arriba a
abajo
uniformidad.

En la práctica promedio, las especificaciones rígidas antes específicas no se

específicas. En conformidad
con requisitos variables, la longitud de la zona de remojo oscila entre
un quinto y un tercio de la longitud del horno.
4.6.1.1. Temperatura de salida de gases de combustión. (Véanse también las
secciones 2.4, 5.1, 5.2 y 5.6.1.)
En cualquier tipo de horno, calcular la velocidad de cocción requiere determinar la
salida de gases de combustión
temperatura, que a menudo se subestima. Su medición es difícil, por lo que
"guestimates"
puede prevalecer, y el número más fácil de adivinar es la pared medible del horno
temperatura. Eso puede funcionar si un horno ha tenido un cuidado deficiente y
sufre de considerable
infiltración de aire frío. En general, sin embargo, suponiendo que la temperatura
del gas de salida
La temperatura igual al horno es incorrecta y da lugar a respuestas incorrectas. El
calor es una forma
de "flujo potencial", que siempre va cuesta abajo, es decir, un punto de menor
temperatura
(potencial). Si esto no fuera así, ¿cómo se calentaría la pared del horno? Esto es
tan fundamental como las leyes de la termodinámica. La mejora de la temperatura
de los gases.
¡Es difícil juzgar y medir la temperatura de la pared por encima del horno!
Obviamente, calor
la transferencia se puede aumentar elevando el diferencial de temperatura (ΔT),
pero luego el
ΔT se vuelve menos a medida que se acumula la mejor entrada de calor en forma
de horno más alto
temperatura de la pared En el calentamiento de acero, la velocidad de
calentamiento está limitada por la fuerza del
Materiales refractarios en solo unos pocos diseños inusuales.
Al estimar la temperatura del horno, se deben usar las ideas anteriores para
diseñe adecuadamente un horno y calcule su tasa de combustible. Predecir la tasa
de combustible si funciona
con retrasos es muy cuestionable porque las cantidades de infiltración de aire con
pérdida de
La presión del horno puede variar ampliamente. Los ingenieros deben recordar
que el calentamiento del horno
la capacidad está determinada por la temperatura real del horno y no por la
instalación
tasa de disparos.
El desarrollo de una curva de calentamiento de carga (cap. 8) es el método
fundamental para determinar
las siguientes características de un horno: (1) tasas de cocción de zona, (2) gas
residual
temperatura, (3) pérdidas de calor de zona y (4) diferencias de temperatura dentro
de la carga
durante todo el ciclo de calentamiento y en la descarga. Algunos sostienen que la
curva de calentamiento funciona
puede evitarse mediante el uso de reglas generales (pero invariablemente tienen
limitaciones), pero los hornos
criterios por reglas generales, a menudo son de bajo rendimiento con tasas de
disparo excesivas
en algunas zonas y deficiencias en otras zonas.
4.6.1.2. Hornos de hogar rotativo Los hornos de hogar rotativo se han enfriado por
agua
deslice las tuberías, por lo que la zona de remojo puede ser inferior a un quinto de
la longitud total del horno. Muy
el calentamiento rápido da como resultado una zona de calentamiento corta, pero
requiere una zona de remojo larga para
material. Los hornos de hogar rotativo tienen problemas, como:
1. Los gases de combustión se mueven en dos direcciones hacia la chimenea.
2. Los sellos de agua reducen la infiltración de aire alrededor de la periferia
exterior del
3. hogar (y periferia interior para hornos rotativos grandes de “rosquilla”).
los sellos limitan, pero no evitan por completo, la infiltración de aire.
4. Para reducir las tasas de combustible, la primera zona disparada debe controlar
por temperatura
medición en el techo a unos 6 pies del conducto de absorción en la dirección de la
carga
e punto ajustarán la velocidad de disparo del primer
zona de cocción de acuerdo con la tasa de producción del molino.
5. Las puertas de carga y descarga suelen ser muy grandes, lo que permite
grandes cantidades
de poc para escapar, y dificultando el control de la presión del horno. Este
problema
puede reducirse mediante deflectores a la derecha de la puerta de descarga y a la
izquierda
de la puerta de carga (con el hogar girando en sentido horario como se ve desde
arriba).
Se deben usar alturas de deflector ajustables manualmente para reducir aún más
la pérdida de
poc. Con espesores de carga mayores, se debe agregar una cortina de aire en la
parte inferior
del deflector entre el vestíbulo de carga y la zona de carga.
6. La indexación del posicionamiento de piezas de carga más cortas que el diseño
debe colocar el
carga lo más cerca posible de los sensores, cerca de la pared exterior para
aprovechar
del área del hogar más grande allí. Esto también permite espacios más amplios
entre el
piezas para una transferencia de calor más rápida y uniforme.
7. Los hornos rotativos alguna vez tuvieron chimeneas en cada zona de
combustión, lo que redujo la temperatura
Eficiencias del 30 al 35%. La mayoría de estos hornos se han reconstruido con
una sola chimenea.
en el techo del área de carga, excepto donde suministran una caldera de calor
residual, y
Todo el vapor generado se utiliza en la operación.
8. La altura del deflector entre los vestíbulos de carga y descarga debe
ser ajustable durante la operación. Esto permite a los operadores cambiar el
mínimo
separación entre el fondo del deflector y el hogar para reducir el gas caliente
fluya desde las zonas de alta temperatura hacia la chimenea. Con esta disposición
de deflector,
casi todos los gases del horno fluirán desde el área de descarga hacia la carga
área, es decir, alrededor del círculo completo. (Véase también la sección 7.5.)
4.6.1.3. Actualización de un horno de hogar rotativo. Superando el problema 1. El
la carga y descarga de un horno rotativo (circular) están conectadas; así, la
combustión
los gases pueden moverse en dos direcciones hacia las salidas de humos y / o
carga y descarga.
Mientras una puerta esté abierta, pueden salir grandes cantidades de gases de
combustión o mucho
puede entrar aire ambiente, o ambos simultáneamente. Para remediar estos
efectos, dos deflectores
son necesarios: uno para separar la última zona del vestíbulo de descarga y otro
para
separe la primera zona del vestíbulo de carga.
Con estos dos deflectores, la presión del horno se puede controlar, y
prácticamente todo el
los gases de combustión calientes de la última zona se verían obligados a
moverse a la primera zona a través de
Todas las otras zonas en el círculo. Al hacerlo, estos gases se verían obligados a
transferir
Más calor a las cargas.
Además de los dos deflectores anteriores, es necesario otro deflector entre
vestíbulo de carga y el vestíbulo de descarga para reducir el cortocircuito de la
combustión
gases de la última zona directa a la primera zona. Este deflector debe ser movible
desde un espacio libre entre sí mismo y el hogar de aproximadamente 2 "a 18" (51
a 457 mm).
Superar el problema 2. Los diseñadores de hornos generalmente esperan que los
hornos funcionen en un
situación de equilibrio, en cuyo caso, la primera zona podría no activarse. Sin
embargo, retrasos
son muy comunes con la mayoría de las operaciones y deben considerarse.
Cuando un retraso
ocurre, los productos en un horno se calentarán por encima de lo normal,
especialmente en el primer zona (muchas veces a 1600 F a 1900 F). Cuando se
completa el retraso, uno, dos o
se ruedan tres piezas para ajustar el tamaño del producto fuera del molino;
entonces el molino está listo para comenzar
rodando en serio. Las nuevas piezas frías cargadas en la primera zona estarán
expuestas a
nada más que pequeñas cantidades de gases de combustión calientes (y
radiación menor) del
otras zonas A medida que estas piezas pasan por zonas sucesivas, es posible que
no se encuentren
flujo de gas y radiación adecuados porque los quemadores de esas zonas han
estado apagados o
inactivo durante el retraso. Las piezas que quedaron en el horno durante el
el retraso puede sobrecalentarse o no alcanzar una temperatura satisfactoria para
el laminado.
Las temperaturas diferenciales en las cargas son demasiado grandes para rodar
adecuadamente, por lo que
el molino debe cerrar debido a la falta de acero caliente. Dependiendo de la
duración del retraso, el
Es posible que las nuevas cargas frías no reciban mucha convección o radiación
de gas caliente hasta que estén
50% a través del horno, por lo que pueden calentarse inadecuadamente,
causando otro retraso.
Disparando la primera zona con quemadores principales más quemadores de
calefacción mejorados y controlando
por unos sensores T de aproximadamente 6 pies (1,8 m) en la primera zona al
nivel de carga,
el material recién cargado alcanzará el material que se había retenido en el
zona durante el retraso. De esa manera, la productividad del molino se puede
mantener incluso
aunque puede haber habido retrasos en el "efecto acordeón" y el "efecto dominó"
durante
El calentamiento del producto.
Es cierto que la capacidad de cocción total del horno como se propuso
anteriormente
parece demasiado alto en relación con la práctica convencional. Recuerde, sin
embargo, que la totalidad
La capacidad de todos los quemadores nunca se puede utilizar de una vez.
Flexibilidad para hacer frente
los retrasos proporcionarán suficiente capacidad de productividad y una
uniformidad de temperatura mejorada
(calidad del producto) para equilibrar cualquier costo adicional de combustible. El
costo de los retrasos no puede
ser ignorado. Todos deben darse cuenta de que incluso durante los retrasos, los
quemadores estarán equilibrados
pérdidas de calor, por lo que los medidores de combustible estarán girando.
Aquí hay algunos números que ilustran la necesidad de flexibilidad incorporada en
una zona de cinco
recalentar el horno (rotativo, de cocción final, de cocción lateral o de cocción
superior). Los quemadores principales disparan a muy
altas tasas en la zona 1 (fin de carga) para calentar las piezas de carga recién
cargadas después de un retraso:
porque los quemadores en las zonas 2, 3 y 4 permanecieron a fuego bajo mientras
que las piezas ya calientes
en esas zonas se resolvieron (Las bajas tasas de disparo en las zonas 2, 3 y 4
redujeron el
cantidades de gas caliente normalmente disponibles para ayudar en el
calentamiento del producto en la zona
1.) Por ejemplo, normalmente las zonas 2, 3 y 4 dispararán 20.8 kk de Btu / h
brutos proporcionando
2,56 kk neto Btu / hr de calor. Después de un retraso, la tasa de disparo sería del
orden de 8.52
kk bruto de Btu / hr proporcionando solo 0.85 kk neto de Btu / hr. Esta pérdida neta
de calor requerirá un
aumento en la velocidad de disparo de los quemadores regeneradores de la zona
1 de 2.4 kk Btu / hr o 29% más
combustible que una tasa de funcionamiento de 8.4 kk bruto Btu / hr. Debido a
este y otros escenarios
donde son necesarias tasas de disparo adicionales, es aconsejable agregar un
factor de seguridad de al
al menos 20% para cubrir condiciones inusuales.
Para remediar el retraso causado por la situación de retraso para que la
producción regular
se puede mantener la velocidad, es aconsejable utilizar un calentamiento
mejorado para acelerar el calentamiento.
El calentamiento mejorado proporciona más transferencia de calor a las
superficies de carga más frías en las zonas
1 y 2. La medición del control de temperatura se debe realizar utilizando
Dos sensores en lugar de uno. El primer sensor debe colocarse 6 pies (1,83 m) en
el
zona desde la puerta de carga y otro sensor a aproximadamente el 90% a través
de la zona. Ambos
las mediciones deben controlarse a través de un dispositivo de baja selección para
el combustible o el aire válvula. El primer sensor es medir la temperatura del
material frío que ingresa al
zona para el control de entrada, y el segundo es para evitar el sobrecalentamiento
de las cargas que salen
la zona. El punto de ajuste de la segunda medición del sensor debe ser tan alto
como cualquier punto de ajuste
en el horno Por ejemplo, si el punto de ajuste de temperatura de control de la zona
4 es 2300 F, el
los segundos sensores (límite alto) de las zonas 1, 2 y 3 también deben
configurarse para no más de
2300 F. Este esquema de control debe reproducirse en todas las zonas y mejorar
el calentamiento
utilizado en las dos primeras zonas, para minimizar los problemas de retraso. Este
esquema de control / calentamiento
ayuda a las cargas recién cargadas a alcanzar a las que estaban en el horno
durante cualquier
retrasar.
Superación del problema 3. En hornos de solera giratoria, cargue la longitud y la
ubicación de la pieza
Es muy importante. Si el horno está diseñado para calentar 24 toneladas métricas
por hora (mtph)
de piezas de 9 pies (2.74 m) de largo pero se usa para calentar piezas de 6 pies
(1.83 m) de largo, la capacidad
serán dos tercios de 24 o 16 mtph. Las piezas más cortas, como 5 pies (1,52 m)
de largo
reduce aún más la capacidad de calentamiento del horno y solo calentará (1.52 /
2.74) × 24 =
13,3 mtph.
El uso de quemadores regenerativos en la Zona 1 proporcionará la información
necesaria sin
los gases de combustión son parte de un problema de dirección del movimiento
del gas en el horno. por
Por ejemplo, disparar la Zona 1 con quemadores convencionales aumentaría el
flujo de gases de combustión
avanzando hacia el vestíbulo de descarga. La razón de esto es la división del flujo
de gas.
en dos direcciones divididas por el área mínima de la sección transversal a través
de la cual
los gases deben pasar, ya que generalmente se construyen áreas de carga /
descarga. Si las tasas de disparo son
aumentado en las zonas tempranas, más gases de combustión deben fluir hacia la
descarga en relación
nuevamente a las dos áreas mínimas en las direcciones de los dos flujos. Sin
embargo, con regenerativo
los quemadores que tienen casi todos sus gases salen del horno a través de
sus camas y su propio sistema de humos, los problemas de dirección de humos
no existen.
Resumen: Acciones para mejorar la capacidad de calentamiento de los hornos de
hogar rotativo
1. Instale un mínimo de dos deflectores fijos y un deflector móvil. Proporcionar una
sistema de control de presión del horno si el control actual es inadecuado.
2. Proporcione quemadores regenerativos principales en las zonas 1 y 2, con
calentamiento mejorado en
la forma de pequeños quemadores de alta velocidad dirigidos hacia abajo de 10 °
a 25 ° para moverse
Los gases en los callejones entre las piezas. El aumento de la exposición
proporcionará
un remedio para problemas de demora, además de una mejor transferencia de
calor en la zona 1.

3. Instale un nuevo esquema de control de dos sensores en todas las zonas para
superar las dificultades de retraso.
4. Reduzca la generación de NOx instalando quemadores regenerativos de bajo
NOx.
5. Reemplace los quemadores grandes en el centro (agujero de rosquilla) del
hogar rotativo grande
hornos con quemadores de alta velocidad para una mejor temperatura y gas
transversal
distribución.
Superar el problema 4. Otro problema del horno rotativo es el posicionamiento de
rondas en el hogar. Algunos operadores indexan todas las piezas de carga en una
parada en el
mesa de rodillos de entrada, que coloca las piezas en un punto común cerca de la
pared interna del
horno. Otros indexan las piezas para montar a horcajadas la línea central del
hogar. En cualquier caso, corto
las piezas pueden estar a 1 a 4 pies (0.3–1.3 m) de la pared exterior del horno.
Uno negativo
El resultado de esto es el uso de menos hogar para calentar cargas. Un segundo
problema crítico
es que los sensores T estarán más lejos de las cargas, haciendo que el sensor
esté
cada vez menos reflejo de la temperatura de las piezas y más de una
representación de
temperatura del horno Este problema es especialmente crítico en las zonas finales
donde muy
Se necesita un control de temperatura sensible.
Por ejemplo, si las cargas están a 75 ° F (42 ° C) por debajo de la temperatura del
techo del horno,
y el sensor de control de temperatura de la pared exterior registra 25 ° F (14 ° C)
debajo del techo,
el sensor de control elevará la velocidad de disparo rápidamente a quizás 2 a 5%
por encima de su
tasa previa Eso aumentará la transferencia de calor en aproximadamente 4000
Btu / ft2hr. Si el sensor T
fueron más sensibles a la temperatura real de la pieza de carga, podría aumentar
el disparo
califica apreciablemente con una respuesta más rápida. El efecto sería que la
zona caliente
sería dos o tres veces más efectivo para calentar las rondas porque el techo
la temperatura habría aumentado tal vez 100 ° F (56 ° C) por encima de su
temperatura anterior
para satisfacer el sensor de control más orientado a la temperatura de carga. Este
aumento en el techo
la temperatura habría aumentado la transferencia de calor en 12000 a 15000 Btu /
hr ft2, o tres
veces el escenario anterior. Si las cargas hubieran estado a 6 pulgadas (0.15 m)
del sensor, un
Se podría haber logrado una respuesta más beneficiosa.
Conclusión: para obtener la máxima productividad del horno, es necesario que
haya varias paradas disponibles.
en la tabla del rollo de entrada para indexar las piezas de carga a un promedio de
9 pulg. (0.23 m) desde
el sensor de control, o idealmente a 6 pulgadas (0,15 m) del sensor.
Otro ejemplo: el coautor Shannon estaba controlando un horno rotativo de 50 pies
de diámetro,
calentamiento de rondas cortas indexadas cerca de la pared interna del horno,
cuando un 1
2 horas
se produjo un retraso del molino Cuando se reanudó el rodamiento, se perforaron
varias rondas hasta que el tubo
El tamaño del molino se consideró satisfactorio y se comenzó una velocidad de
laminación de 40 tph.
La zona 1 se disparó por completo en respuesta al termopar de control ubicado a
unos 20 pies
desde el vestíbulo de carga. En la zona 2, la tasa de disparo aumentó
aproximadamente un 10% en respuesta
a un sensor T ubicado a 15 pies dentro de la zona 2 y 15 "por encima del hogar.
Cuando el primer frío
la ronda alcanzó el sensor T en la zona final, la tasa de disparo aumentó en esa
zona aproximadamente
10% El sensor de control de zona final estaba aproximadamente 15 pies antes de
la descarga y 15 "arriba
el hogar. Cuando las rondas frías alcanzaron la descarga, estaban tan frías que
podían.