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1. LOCALIZACIÓN DE UNA PLANTA

1. IMPORTANCIA
Uno de los aspectos más importantes de un proyecto y que con mayor cuidado debe
analizarse, es precisamente el de localización. El impacto económico que la
localización de la planta puede tener sobre una empresa es definitivo y de un alto
significado.

Es definitivo, porque una vez seleccionado el lugar más adecuado y ejecutado el

proyecto, simplemente se hizo una elección adecuada o inadecuada; en cualquier
situación que se haya hecho subsistirá durante la vida del proyecto.

Con el fin de enfatizar este punto, es posible decir que, hay aspectos de un proyecto
que pueden corregirse o cuya trascendencia no es de tanto significado para la vida
de la empresa. Por ejemplo, un equipo mal diseñado, un problema de calidad, el
hecho de que el diseño de capacidad no se alcance satisfactoriamente y aún el
proceso mismo, en algunos casos es posible cambiarlo o adaptarlo, usando el
equipo instalado todo ello a un menor costo que tratar de corregir una mala
localización. Esta desde el punto de vista práctico, no puede modificarse o
corregirse una vez que el proyecto ha sido llevado a cabo.

El diseño de las instalaciones de manufactura y manejo de materiales afecta casi

siempre a la productividad y a la rentabilidad de una compañía, más que cualquiera
otra decisión corporativa importante. La calidad y el costo del producto y, por tanto,
la proporción de suministro/demanda se ve afectada directamente por el diseño de
la instalación. El proyecto de distribución de la planta (diseño de la instalación) es
uno de los más desafiantes y gratificantes que un ingeniero industrial o de
manufactura pueda enfrentar. El ingeniero de proyecto o, en un nivel más elevado,
el gerente de proyectos, después de recibir la aprobación corporativa, será
responsable de gastar una gran cantidad de dinero. En cuanto a los costos, también
se responsabilizará al gerente de proyectos por alcanzar oportuna y eficazmente las
metas enunciadas en la propuesta del proyecto y en el presupuesto de los costos.

2. ELEMENTOS A ANALIZAR PARA LA LOCALIZACIÓN DE UNA PLANTA

Antes de proceder a evaluar y analizar posibles sitios para instalar una planta, es
necesario contar con informes técnicos, económicos y comerciales del mismo que
aportarán elementos de evaluación en la consideración de zonas de interés.
Cualquier análisis por sus características tendrá dos factores, el primero que incluye
elementos de juicio cuantificables y el segundo que considera aspectos cualitativos.

Los aspectos que se pueden considerar son

• Situación geográfica de los mercados y materias primas
• Factores económicos
• Disponibilidad de recursos y servicios
• Otros factores
• Algunas consideraciones especiales
• Descentralización industrial
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• Contaminación ambiental
• Promoción de exportaciones

Las responsabilidades de un gerente de proyectos se parecen a las del presidente

de la compañía, y sólo los gerentes de proyectos que alcancen o superen las metas
establecidas recibirán proyectos más grandes.

El diseño de instalaciones de manufactura se refiere a la organización de las

instalaciones físicas de la compañía con el fin de promover el uso eficiente de sus
recursos, como personal, equipo, materiales y energía. El diseño de instalaciones
incluye la ubicación de la planta y el diseño del inmueble, la distribución de la planta
y el manejo de materiales. La ubicación de la planta o las decisiones de la estrategia
de localización se toman en el nivel corporativo más alto, con frecuencia por razones
que tienen poco que ver con la eficiencia o eficacia de la operación, pero en las que
hasta cierto grado influyen factores como la proximidad de las fuentes de materias
primas, mercados y sistemas de transporte tales como vías fluviales, ferrocarriles y
carreteras. La selección del sitio quizá sea un tema más apropiado para una clase
de ciencias políticas que para una de diseño de instalaciones. Cada país, estado,
municipio y ciudad cuenta con un programa de desarrollo económico para atraer
industrias nuevas. Los incentivos financieros para atraer una compañía hacia una
localidad específica pueden ser muy notables. Por lo tanto, la ubicación no siempre
es una decisión de ingeniería. Otra razón, que no tiene que ver con la ingeniería,
para ubicar las instalaciones en sitios específicos puede ser de tipo personal. El
presidente de la empresa es de cierta ciudad, por lo que es ahí donde se construirá
la instalación. En un capítulo posterior se estudiará la localización de la planta.

El diseño del inmueble es un trabajo arquitectónico, por lo que para el proyecto de

diseño de las instalaciones tiene importancia extrema la experiencia del despacho
de arquitectos en cuanto al diseño de edificios y técnicas de construcción. La
compañía arquitectónica reportará al gerente del proyecto de diseño de las
instalaciones.

La distribución es el arreglo físico de máquinas y equipos para la producción,

estaciones de trabajo, personal, ubicación de materiales de todo tipo y en toda etapa
de elaboración, y el equipo de manejo de materiales. La distribución de la planta es
el resultado final del proyecto de diseño de la instalación de manufactura, y es el
tema principal de este libro. Además de la necesidad de desarrollar nuevas
instalaciones de fabricación, las plantas ya existentes experimentan cambios
continuos. En promedio, cada 18 meses ocurren redistribuciones importantes en las
plantas, como resultado de modificaciones en el diseño del producto, métodos,
materiales y proceso.

El manejo de materiales se define sencillamente como mover material. Las mejoras

en el manejo de materiales han tenido un efecto positivo sobre los trabajadores más
que cualquier otra área de diseño del trabajo y la ergonomía. En la actualidad, los
trabajos físicos pesados se han eliminado de las tareas manuales gracias a los
equipos para el manejo de materiales. Cada gasto que se haga en el negocio debe
justificar su costo, y el equipo para manejar materiales no es la excepción. El dinero
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para pagar dicho equipo debe provenir de las disminuciones en mano de obra,
materiales o costos indirectos, y los gastos deben recuperarse en dos años o menos
con 50 por ciento de rendimiento sobre la inversión (ROI), por las siglas en inglés
(return of investment), o más. El manejo de materiales está tan involucrado con la
distribución física del equipo que, en la práctica, es usual tratar los dos temas,
planeación de las instalaciones y manejo de materiales, como uno solo. Como
resultado, el manejo de materiales es parte de casi todas las etapas del proceso de
diseño de una instalación y la selección del equipo para ese manejo afectará la
distribución.

La construcción de una nueva planta de manufactura siempre es uno de los gastos

más grandes que puedan ser emprendidos por una compañía, y la distribución
afectará a los empleados durante los años por venir. El costo de los productos de la
planta también se verá afectado. Serán necesarias mejoras continuas para
mantener a la compañía actualizada y competitiva. A lo largo de todo el texto se
analizará la necesidad de la mejora continua y la implantación de conceptos de
manufactura esbelta.

Se dice que, si se mejora el flujo del material, en forma automática se reducen los
costos de producción. Entre más corto es el flujo a través de la planta, mayor es la
reducción de costos. El manejo de materiales ocasiona, aproximadamente, el 50
por ciento de todos los accidentes, y entre el 40 y el 80 por ciento de todos los costos
de operación. El costo del equipo también es elevado, pero puede obtenerse un ROI
apropiado. Hay que recordar que muchos problemas industriales pueden eliminarse
con equipo de manejo de materiales. En ningún área de la historia industrial se han
obtenido más mejoras que con el uso de equipo de manejo de materiales. Hoy día,
es posible incorporar con facilidad sistemas de manejo de materiales con
tecnologías de punta en los equipos para capturar datos en forma automática, y en
sistemas de inspección automática con varios propósitos de calidad y productividad.
Como parte de los procedimientos para manejar materiales, pueden implementarse
sistemas de rastreo de las unidades y de control de inventarios.

Tomar la decisión de localizar una planta industrial es particularmente importante

para contribuir a los objetivos empresariales, por lo que no debe realizarse
superficialmente; se debe analizar todas las alternativas antes de seleccionar el
lugar donde la fábrica opere en las mejores condiciones de costos, que tenga
acceso a la infraestructura adecuada y un suministro.

Generalmente esta decisión se toma una vez en la historia, no descartándose la

necesidad de localizarse por o cumplir con las condiciones que originaron su
ubicación. Los efectos favorables y desfavorables para las plantas prevalecen en
largo plazo, afectando la rentabilidad para la empresa.

La Localización de plantas Industriales se refiere al estudio que determina la

ubicación más conveniente para su instalación, que brinda la mayor rentabilidad de
las operaciones respecto a su inversión o bien donde cumpla cabalmente con los
objetivos de la empresa, ya sea económico o sociales. El proceso de ubicación del
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lugar para instalar una planta industrial requiere del análisis de diversos factores,
desde el punto de vista económico, social, tecnológico y mercado.

3. PASOS PARA UNA BUENA LOCALIZACIÓN

Existen dos etapas:
En la primera, se decide la zona general en que se instala la empresa:
• Análisis Preliminar: Traducir la estrategia general de la empresa y
requerimiento de localización.
• Búsqueda de alternativa de localización: Estudio del conjunto de los lugares
y ordenamiento de datos.
• Evaluación de Alternativas: Análisis detallado comprado, cuantitativo de los
lugares.
• Selección de la localización: Elección de los lugares más aceptable y decisión
final.

En la segunda etapa, se elige el punto preciso, considerando los problemas de

detalle. Costo de terreno, facilidades administrativas y otros factores que influyen
en la toma de decisión en la localización.
Los factores que influyen en la localización industrial han variado a lo largo del
tiempo debido a los cambios tecnológicos y de organización empresarial. En la
actualidad son, ante todo, de carácter económico (la abundancia de recursos
naturales, la disponibilidad de mano de obra, la proximidad a los mercados, la buena
comunicación, etc.), pero también han adquirido importancia aspectos como el
conocimiento directo del territorio, la calidad del medio ambiente o la percepción del
empresario.

4. FACTORES DE LOCALIZACIÓN
Es importante establecer cuáles son los factores que se sugiere tener en cuenta
cuando desarrollamos un proyecto de localización de una planta industrial. En forma
resumida veamos:

1. Mercados
❖ Características del producto. Precio actual y futuro
❖ Localización y distribución geográfica actual y futura
❖ Tendencias. Nuevos usuarios
❖ Logística de distribución. Distancias. Costos de flete. Inventarios.
Tiempos de transporte
❖ Competencia presente y futura. Localización
❖ Aspectos relacionados con exportaciones

2. Materias primas
❖ Fuentes de materias primas
❖ Disponibilidad presente y futura
❖ Logística de distribución: distancia costo de fletes. Inventarios.
Tiempos
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❖ Materias primas sustitutas

❖ Aspectos relacionados con importaciones

3. Aspectos fiscales
❖ Impuestos nacionales y locales
❖ Incentivos estatales
❖ Política de descentralización industrial
❖ Otros impuestos y obligaciones

4. Condiciones climáticas
❖ Altura sobre el nivel del mar
❖ Condiciones de temperatura y humedad
❖ Exposición a riesgos: temblores, huracanes, etc.
❖ Efecto de factores climáticos en inversión

5. Agua
❖ Disponibilidad, cantidad requisitos legales
❖ Calidad. Características biológicas y químicas
❖ Confiabilidad
❖ Costos

6. Energía eléctrica y combustibles

❖ Disponibilidad, Cantidad
❖ Calidad. Características de las fuentes
❖ Confiabilidad de fuentes de corriente eléctrica
❖ Necesidad de fuente de emergencia
❖ Costos

7. Control ambiental
❖ Leyes y especificaciones relacionadas con el control ambiental: aire,
agua, tierra
❖ Concentración industrial. Concentración atmosférica
❖ Medios de disposición de efluentes
❖ Medios de disposición de desperdicios

8. Medios de transporte
❖ Ferrocarriles
❖ Carreteras
❖ Vías fluviales
❖ Transporte aéreo
❖ Aspectos de logística. Frecuencia. Costos. Confiabilidad. Tiempos.
Distancias

9. Mano de obra
❖ Disponibilidad. Calidad
❖ Relaciones sindicales. Influencia de sindicatos locales. Problemas
❖ Costos
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10. Desarrollo del lugar

❖ Características del terreno. Espacio. Costo
❖ Resistencia del terreno
❖ Acceso a carreteras, ferrocarriles.
❖ Acceso a fuentes de agua, energía, corriente eléctrica
❖ Espacio para expansión
❖ Provisiones y espacio para expansión de plantas existentes. Planes
futuros de otra línea

11. Factores de la comunidad

❖ Urbana o rural
❖ Disponibilidad y costo de casas
❖ Aspectos culturales y religiosos: iglesias bibliotecas, teatros, cines
❖ Escuelas
❖ Servicios municipales en general
❖ Hospitales médicos, servicios médicos de emergencia
❖ Hoteles y restaurantes
❖ Instalaciones y actividades recreativas

12. Comunicaciones
❖ Facilidades para transporte de personal. Terrestre, aérea. Otras
❖ Teléfono y otros medios de comunicación moderna
❖ Servicio de correo
❖ Radio

13. Otros aspectos varios

❖ Legislación local
❖ Refacciones. Disponibilidad

Otra forma de hacer este análisis de factores es realizarlo teniendo en cuenta el

producto, el mercado y el proceso de esta manera:

Localización orientada al producto (términos de costo)

• Comparar las distancias más cortas con respecto a las fuentes principales de
abastecimiento
• Costos de materia prima a la planta y de productos terminados hacia el
mercado
• Se refleja más con altos volúmenes de fabricación.

Localización orientada al mercado (términos de servicio)

• Realizar un estudio de mercado y analizar que tan cerca se encuentra de la
planta
• Costos de entrega y rapidez de la misma
• Distancias cortas facilita la entrega del producto y satisfacción del cliente.
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Localización orientada al proceso (términos del proceso)

• Que el tamaño sea el más óptimo, dependiendo del producto número de
equipos y procesos
• Debe ser amplia para permitir futuros cambios
• Es fundamental la distribución en planta para los procesos
• Lograr eficiencia ambiente laboral
• Sueldos
• Tipo de obreros, nivel de capacitación laboral y escolaridad.

Una nueva forma de establecer los factores de estudio es agruparlos por tema
económico, social, tecnológico y mercado. Entonces una planta se puede ubicar
desde el punto de vista:

Económico
Se debe buscar el equilibrio entre el volumen de salidas, costos e ingresos de un
sistema productivo.

Social
• Que la planta se ubique donde esté libre de contaminación, de inseguridad
buenas vías de comunicación y calidad en los servicios públicos
• Ausencia de conflictos

Tecnológico
• Además de equipos, sistemas de comunicación, tarifas
• Con tecnología se va a lograr mayor eficiencia en los procesos
• La actividad tecnológica influye en el progreso social y económico.

Mercado
• Estudio de mercado
• La ubicación de la planta debe estar cerca de los abastecimientos de materas
primas al igual que a los centros de consumidores para bajar costos.

5. ANÁLISIS DE LA POSIBLE UBICACIÓN

El procedimiento de análisis de localización puede tener los siguientes pasos:
• Análisis preliminar
• Búsqueda de alternativas
• Evaluación de alternativas
• Selección de la localización

Algunas causas que generan problemas para la localización y que pueden

convertirse en un dilema a la hora de realizar un proyecto de localización de planta
pueden ser:
• Un mercado en expansión
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• Introducción de nuevos productos

• Contracción de la demanda, bajo crecimiento económico
• Agotamiento de las fuentes de abastecimiento
• Obsolescencia de una planta de fabricación
• Presión de la competencia

6. MÉTODOS PARA ESTABLECER DE LOCALIZACIÓN

En la práctica, es frecuente que la elección de la localidad y el lugar específico
formen parte de la misma decisión de localización, por lo que es común dividir el
estudio de localización en: Método cualitativos y modelos cuantitativos.

Las decisiones sobre localización deben tomarse considerando los aspectos

cualitativos y cuantitativos cuyo peso y calificación surgirán de su alineación con la
estrategia.

Iniciemos el conocimiento de estos métodos por aquellos de índole cualitativos.

Métodos cualitativos de localización

Los modelos cualitativos que desarrollamos a continuación son:
• Modelo Delfi
• Modelo Layout

Modelo Delfi
Abarca mucho más que ubicaciones de una sola instalación, minimización del
tiempo de viaje, distancias entre puntos de demanda y oferta, minimización de
costos, entre otros.

El modelo Delfi es aplicado en problemas complejos de ubicación y distribución en

planta.

El modelo es desarrollado por: un equipo coordinador, el equipo vaticinador y un

equipo estratégico.

Se identifica así tendencias, desarrollo y oportunidades, así como los puntos fuertes
y débiles de la organización.

Desarrollo del método:

1. Formar dos grupos delfi: un grupo para vaticinar las tendencias en los
ambientes social y físico que afectan a la organización (grupo vaticinador) y
el segundo grupo es para identificar las metas y prioridades estratégicas de
la organización (el grupo estratégico delfi).
2. Identificar amenazas y oportunidades. El equipo coordinador, mediante
varias tandas de cuestionarios y retroalimentación, le solicita al grupo
vaticinador delfi que identifique las principales tendencias y oportunidades
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del mercado, así como las amenazas de las que se debe prevenir la
organización.
3. Determinar la dirección y las metas estratégicas de la organización. El grupo
estratégico utiliza las conclusiones de la investigación delfi del grupo
vaticinador.
4. Desarrollar alternativas. Luego establecida la meta a largo plazo por el grupo
estratégico, este debe centrar su atención en el desarrollo de distintas
alternativas.
5. Jerarquizar las alternativas. El conjunto de alternativas del paso anterior se
presenta al grupo estratégico delfi para que se le asignen juicios subjetivos
de valor.

Distribución en planta (layout)

Las decisiones sobre distribución en planta se refieren al arreglo de equipo
personas, materiales y facilidades dentro de una planta para producir bienes y
servicios de una manera óptima.

Objetivos de un buen layout:

• Permitir que personas, materiales e información fluyan en el proceso de
manera eficiente y segura
• Minimizar tiempos muertos y esfuerzos redundantes
• Minimizar inventarios en proceso
• Minimizar costos de operación y mantenimiento
• Proveer lugar de trabajo adecuado y seguro

Métodos cuantitativos
• Método de factores ponderados
• Método del centro de gravedad o centroide
• Método del transporte
• Método del punto de equilibrio

Método de factores ponderados

Ponderar los factores es una manera de asignar valores cuantitativos a todos los
factores relacionados con cada alternativa de decisión y de derivar una calificación
compuesta que puede ser usada con fines de comparación. Esto lleva al decisor a
incluir sus propias preferencias al decidir la ubicación, y puede conjugar ambos
factores cuantitativos y cualitativos.

La metodología de aplicación se puede estructurar en los siguientes pasos:

• Determinar una relación de los factores relevantes.

• Asignar un peso a cada factor que refleje su importancia relativa.
• Fijar una escala a cada factor, por ejemplo, de 1 a 10 o de 1 a 100
• Hacer que los directivos evalúen cada localización para cada factor.
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• Multiplicar la puntación por los pesos para cada factor y obtener el total para
cada localización.
• Hacer una recomendación basada en la localización que haya obtenido la
mayor puntuación, sin dejar de tener en cuenta los resultados obtenidos a
través de los métodos cuantitativos.

Ejemplo:
El equipo de estudio para localización de una planta ha identificado un número de
criterios importantes y ha designado valor a estos de 1 a 10.

Factores Peso relativo % Alternativas

1 2 3
Proximidad a proveedores 25 8 7 8
Proveedores 30 7 8 9
Costos laborales 20 9 7 8
Transportes 15 7 8 6
Impuestos 10 7 7 4
Costos instalación 0 0 0 0
Puntuación total 7.12 6.52 4.02

La puntuación total para cada alternativa se calcula de la siguiente manera.

A1 = 0.25*8 + 0.30*7 + 0.20*9 + 0.15*7 + 0.10*7 + 0 = 7.196

A2 = 0.25*7 + 0.30*8 + 0.20*7 + 0.15*8 + 0.10 *7 + 0 = 6.516

A3 = 0.25*8 + 0.30*9 + 0.20*8 + 0.15*6 + 0.10*4 + 0 = 4.016

La mejor alternativa, en este caso, es la 1.

Método del centro de gravedad

Técnica matemática utilizada para encontrar una localización que minimice los
costos de transporte de materias primas y productos terminados.

Es una técnica de localización de instalaciones individuales en la que se consideran

las instalaciones existentes, las distancias que las separan y los volúmenes de
artículos que hay que despachar.

Se utiliza normalmente para ubicar bodegas intermedias y de distribución.

La técnica del centro de gravedad o del centro ponderado es un método cuantitativo

para localizar instalaciones del tipo almacén, en el centro de movimientos de un
área geográfica, que tiene en cuenta el peso a transportar o la frecuencia de los
envíos y la distancia.
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El punto de partida de la técnica es un mapa en el que se identifican las diversas

instalaciones por las coordenadas del lugar en el que se ubican, el peso o número
de envíos que deben recibir periódicamente.

Resumiendo, tenemos:
• Técnica matemática para hallar la mejor localización de un punto único de
distribución que da servicios a varios almacenes o áreas
• Se utiliza principalmente para los servicios
• Se debe considerar:
❖ Localización de los posibles destinos
❖ Volumen de transporte
❖ Distancia del transporte

Pasos para el método del centro de gravedad

1. Situar las posibles localizaciones en las coordenadas
2. Calcular las coordenadas X e Y para hallar el centro de gravedad el cual
establece la localización del centro de distribución y, minimiza el costo del
transporte.
3. Ecuaciones.

Coordenada X

Cx = ∑ dix Wi / ∑ Wi
i i

donde:
dix coordenada x de la localización i
Wi cantidad de bienes transportados de 0 hasta la localización i

Coordenada Y

Cy = ∑ diy Wy / ∑ Wi
i i

donde: diy coordenada y de la localización i

Ejemplo:
Una refinería necesita ubicar una instalación holding intermedia entre su refinería la
Horoya y sus principales distribuidores en el cuadro. La cantidad de gasolina
despachada de hacia y desde la planta se observan en el cuadro.

Suponer primera ubicación d1x = 325, d1y = 75, V1 = 1500

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Ubicación Galones de gasolina / mes

Rio Bea 1500
Ana 450
Aba 250
Glenda 350
Thotos 450

Ubicación Coordenadas
Río Bea (325,75)
Ana (400,175)
Aba (450,360)
Glenda (350,400)
Thotos (14,486)

Suponer la primera ubicación: d1x = 325, d1 = 75, V1 = 1500

COORDENADA X

500
Thotos(14,486)

400 Glenda (350,400)

Aba (450;360)
300
CG (308,217)

200
Ana (400,175)

100 Rio Bea (325,75)

100 200 300 400 500
COORDENADA Y

Colocados los valores en el plano cartesiano de cada uno de los sitios de ubicación
y se obtiene los observado en la figura anterior.

Si se aplica la fórmula se obtiene como valor del centroide (308,217). Para la

coordenada X es 308, mientras para la coordenada Y, es 217.

Según el centro de gravedad (en la ubicación), podría ser más eficiente en materia
de costos despachar directamente entre el Rio Bea y Ana.

La empresa podría volver a calcular el centro de gravedad, analizando otras

situaciones.
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Método del transporte

El modelo de transporte busca determinar un plan de transporte de una mercancía
de varias fuentes a varios destinos. Los datos del modelo son:
• Nivel de oferta en cada fuente y la cantidad de demanda en cada destino.
• El costo de transporte unitario de la mercancía a cada destino.

• Como solo hay una mercancía un destino puede recibir su demanda de una
o más fuentes.
• El objetivo del modelo es el de determinar la cantidad que se enviará de cada
fuente a cada destino, tal que se minimice el costo del transporte total.
• Determina el mejor patrón de entrega desde diversos puntos de suministro a
diversos puntos de demanda
• Se utiliza especialmente para localizaciones industriales
• Es una técnica de programación lineal

Para la aplicación de este modelo debemos definir entonces los siguientes

elementos:

Objetivo
Minimizar los costos totales producción y de transporte

Restricciones
Capacidad de producción de la fuente
Necesidad de demanda en el destino

Ejemplo:
Encontrar el plan de distribución para satisfacer la demanda con el mínimo costo de
transporte entre plantas y almacenes.

Planteamiento
1. Variables
Xij : Cantidad de transporte desde i hasta j (km)

Constantes:

Cij : costos de transporte desde i a j ($ /km)

Di : disponibilidad en diferentes plantas
Bj : demandas en los almacenes

2. Restricciones:

Xij ≤ Di Xij ≤ Bj Xij ≥0

j i

3. Función objeto:
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Min Z = Xij * Cij

Existen varios métodos para resolver este modelo.

MATRIZ DE TRANSPORTE
PLANTAS

ORIGEN/DESTINO 1 2 3 j
1 X1 * C1 D1
2 D2
3 Xij * Cij D3

i Dj
B1 B2 B3 BJ
ALMACENES

La manera más fácil es utilizar software para encontrar la respuesta al problema.

Ejemplo:
Una compañía elabora un producto en dos fábricas F1, F2 y tiene tres centros de
distribución D1, D2 y D3. La capacidad máxima de producción semanal de las
fábricas F1, F2 es 100 y 140 unidades. Las demandas semanales en los centros de
distribución son 70, 80 y 90 unidades. Los costos unitarios del transporte de las
fábricas a los centros de distribución están dados en la siguiente matriz (en pesos).
Las filas corresponden a las fábricas y las columnas a los destinos.

15 18 24
32 17 11

La compañía desea organizar de la mejor manera posible el transporte de su

producto.

Sea xij = número de unidades del producto que deben ser llevadas semanalmente
de la fábrica Fi al centro de distribución Dj, donde i = 1, 2, .. j= 1 2, 3.

La función objetivo está dada por la minimización del costo del transporte.

Minimizar Z = 15x11 +18x12 +24X13 + 32x21 +17x22 +11x23

Hay dos clases de restricciones fuera de las de no negatividad: restricciones con

respecto a la producción y restricciones con respecto a la demanda.

Las restricciones con respecto a la producción son:

x11 + x12 + x13 ≤ 100
x21 +x22 + x23 ≤ 140
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Restricciones de la demanda:
x11 + x21 = 70
x12 + x22 = 80
x13 + x23 = 90
Restricciones de no negatividad:
xj ≥ 0 para todo i y para todo j.

En resumen:

Min Z = 15x11 + 18x12 + 24x13 + 32x21 +17x22 +11x23

x11 + x12 + x13 ≤ 100
x21 +x22 + x23 ≤ 140
x11 + x21 = 70
x12 + x22 = 80
x13 + x23 = 90
xij ≥ 0 para todo i, j.

Se puede demostrar que cualquier problema, planteado de esta manera, tiene

solución.

Como se observa la restricción no es fuerte pues cuando la oferta es mayor que la

demanda, basta con crear un destino adicional ficticio que reciba la oferta adicional.

Cuando la oferta total es menor que la demanda, entonces el problema no tiene

solución. Sin embargo, en este caso se puede pensar en buscar una seudosolución
que tenga costo mínimo.

El método de la esquina noroccidental permite hallar una solución factible básica.

Como su nombre lo indica, escoge siempre la casilla disponible que esté más arriba
y más a la izquierda. El esquema del algoritmo es el siguiente:

• Todas las casillas están disponibles

• Las ofertas y demandas disponibles son las iniciales
Mientras haya casillas disponibles
• Buscar la casilla noroccidental disponible
• En la línea saturada para las demás casillas disponibles: x ij = 0
• Actualizar la oferta disponible en la fila de la casilla N.O.
• Actualizar la demanda disponible en la columna de la casilla N.O.
Fin-mientras

Actualizar la oferta quiere decir, restar de la oferta disponible el valor asignado a la

última casilla noroccidental. De manera analógica se actualiza la demanda
disponible. Cuando se asigna la mayor cantidad posible a la casilla noroccidental,
se satura una línea es decir una fila o una columna.
Ahora, consideremos el ejemplo que traemos, colocamos los costos de transporte
unitario entre cada distancia entre cada fábrica y cada destino.
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Hallamos el total de la demanda y el total de la oferta y, es igual.

D1 D2 D3
F1 15 18 24
100

F2 32 17 11
140

70 80 90 240

Las filas corresponden a las ofertas (fábricas u origen) y las columnas a las
demandas (destinos).

En la última columna colocamos el total de la oferta de cada origen y en la última

fila los valores totales de cada demanda o destino.

Para nuestro caso establecemos: D1 +D2 + D3 = F1 + F2

Ahora seleccionamos la casilla noroccidental (1,1). La máxima cantidad que se

puede asignar 70. Esto hace que se sature la primera columna la cual sin demanda
disponible. La primera columna queda saturada.

D1 D2 D3
F1 15 18 24
30
70
F2 32 17 11
140
0
0 80 90

Ahora la casilla noroccidental es la (2,1). La máxima cantidad que se puede asignar

es 30, completa la oferta F1 y la demanda D2 está pendiente de 50 unidades. La
oferta de la primera fila queda saturada

D1 D2 D3
F1 15 18 24
0
70 30
F2 32 17 11
140
0
0 50 90

Tomamos la casilla noroccidental, es la (2,2). La máxima cantidad que se puede

asignar es 50, completa la D2, quedando saturada esta columna.
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D1 D2 D3
F1 15 18 24
0
70 30
F2 32 17 11
90
50
0 0 90

Tomamos la casilla (3,3) y la máxima cantidad que se puede tomar es 90. De esta
manera queda saturada, tanto la oferta F2 como la demanda D3.

D1 D2 D3
F1 15 18 24
0
70 30
F2 32 17 11
0
50 90
0 0 0

Nuestro nuevo cuadro nos muestra los valores a aplicar en la fórmula de

minimización de costos, así:

Z = 15(70) +18(30) +24(0) +32(0) +17(50) + 90(11)

Z = 3.430

Los costos totales mínimos, para este caso serán de $3.430

El costo por demanda sería, para:

D1 = 15*70 = 1.050
D2 = 18*30 + 17*50 = 1.390
D3 = 11*30 = 990

De esta manera también podemos obtener los costos para cada origen o fábrica

Método del punto de equilibrio

• Determine los costos variables y los costos fijos
• Trace en una solo gráfica la línea de costo total
• Identifique los rangos aproximados en los cuales cada una de las
localizaciones provee el costo más bajo
• Resuelva algebraicamente para obtener el punto de equilibrio sobre los
rangos pertinentes.

Ejemplo:
Una empresa pretende elegir, mediante el punto de equilibrio, una ubicación para
su planta de producción en función de los costos ya que el ingreso por ventas no se
verá afectado por la misma, es decir, se supone que venderá la misma cantidad,
independiente de donde instale. La empresa estudia cuatro posibles alternativas
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para las cuales ha estimado los costos fijos y los costos variables, que aparecen en
la siguiente tabla:

Ciudad Costo fijo por mes Costo variable por

unidad
Medellín A 150.000 60
Bogotá B 300.000 30
Valledupar C 500.000 20
Cali D 600.000 30

Dónde debe ubicarse la planta en función de los costos.

Primero que todo elaboramos el plano sobre el cual vamos a colocar los cálculos
para cada ciudad, teniendo en cuenta que tomamos como base el total de unidades
en 100.000
Costo total = C fijo/mes + C variables * (# unidades)
Costo total A = 150.000 + 60 *100.000
Costo total A = 6´150.000

La recta se trazará desde 150.000 hasta el corte de los 100.000 en el valor del costo
total de A. Para cada ciudad trazaremos una recta, que distinguiremos en diferente
color

Analizamos luego los puntos de corte. El primero que hallamos es el de A con B. El

segundo corte sería de B con C. Los que están por encima de los anteriores no nos
interesa pues los costos son mayores.
Observamos la figura resultante de nuestro caso.
COSTO TOTAL = COSTOS FIJOS + COSTOS VARIABLES

A (150,6'150)

D (600,3´600)

B (300,3'300)
C (500,2'500)
600
500
300
150 B C
A Valledupar Bogotá
Medellín
0 5.000 20.000 100.000
CANTIDADES DE UNIDADES A PRODUCIR
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CONSULTA BIBLIOGRAFICA
Castellanos, R. Fundamentos de economía. Apuntes personales, 2016
Meyers, F. Mathew, S. Diseño de instalaciones de manufactura y manejo de
materiales. México: Pearson-Prentice Hall. 2006
Mora, E. Programación lineal. Facultad de ciencias, Bogotá: Universidad Nacional
de Colombia. 2004
Velázquez, G. Administración de los sistemas de producción Tema 3. México:
Limusa. 1997
www.youtube.com/whatch?v=kiTiDbSPcups