Conformado Por Deformacion Plastica IDEX

IDEX “CARLOS SALAZAR MATRICERIA Y FUNDICIÓN
ROMERO MOLDES PERMANENTES
Conformado por deformación plástica:
1 Fundamentos de los procesos de conformado por deformación plástica

2 Procesos de Laminación
3 Procesos de Forja
4 Procesos de Extrusión
5 Procesos de Estirado y Trefilado
6 Procesos de trabajo de láminas (conformado de chapa)
7 Análisis de los procesos de conformado por deformación plástica
8 Hidroconformado
Procesos de Conformado por Deformación Plástica:
1 Fundamentos de los procesos de conformado por deformación plástica

Los procesos de conformado por deformación aprovechan una propiedad notable de algunos
materiales, habitualmente metales: el poder fluir plásticamente sin deterioro de sus propiedades. Debido a
que el material se desplaza adquiriendo una forma determinada, el desperdicio es escaso o nulo. Como
inconveniente tenemos el problema de tener que realizar esfuerzos muy grandes, para poder hacer fluir un
material en estado sólido. Los átomos de los metales en estado sólido ocupan posiciones de equilibrio en la
red cristalina, que dependen de las fuerzas interiores de cohesión. Por lo tanto, si somete a una pieza
metálica a fuerzas exteriores, se altera el equilibrio y se producen desplazamientos atómicos que originan
deformaciones que pueden ser elásticas, si los átomos recuperan la posición inicial, cuando cesan las
fuerzas exteriores, o permanentes (plásticas) en caso contrario. Así pues, todo material sometido a la acción
de fuerzas exteriores, reacciona contra de ellas con otras interiores que las equilibran. A las fuerzas
externas calculadas por unidad de sección las denominarnos esfuerzos, y sus equivalen internas, tensiones
que a su vez pueden ser normales o estar contenidas en un plano considerado (tensiones tangenciales o de
cizallamiento).
Consideremos un monocristal sometido a un esfuerzo, las tensiones tangenciales creadas provocan el

deslizamiento de una parte del cristal a lo largo de un plano cristalográfico. Este movimiento se inicia
cuando la tensión tangencial sobrepasa un valor crítico τc característico de cada metal (ley de Schmidt). Si
las tensiones en los planos cristalográficos sobrepasan el valor límite, los átomos se alejan demasiado de su
posición normal de equilibrio produciéndose modificaciones apreciables en la estructura y en la forma
exterior del cristal, que le impiden recuperar la forma primitiva cuando desaparece la causa, originándose
así las deformación permanente o plástica.
Deformación de un MONOCRISTAL:
 Toda pieza sometida a la acción de fuerzas exteriores reacciona contra ellas con otras internas que las
equilibran.
 A las fuerzas exteriores, calculadas por unidad de sección, se llaman esfuerzos y a sus equivalentes
internas, tensiones.
 Se llaman tensiones normales, σ , a las que se cuentan perpendicularmente a la sección, y producen
tracción o compresión axial.
 Se llaman tensiones tangenciales o de cizalladura, τ , a las que se hallan en el plano de la sección y
tienden a hacer resbalar el plano sobre otro paralelo.
El valor de estas tensiones es:

σx = Fx / Sx y τ x = Fx / Sy
La mayoría de las piezas metálicas se conforman por deformación a partir de láminas, preformas o
macizos de fundición. Son formas simples que, gracias a la gran variedad de transformaciones existentes
pueden definir cualquier geometría.
Todos ellos usan deformación plástica en los metales para cambiar su forma, generalmente mediante
esfuerzos de compresión. La deformación además de modificar su aspecto externo, también cambia su
estructura interna, lo que provoca que varíen sus propiedades mecánicas.
En general, una pieza conformada por deformación presenta las siguientes características:
Cuando el proceso se realiza a altas temperaturas, las propiedades finales difieren totalmente d el
mismo proceso ejecutado a temperatura ambiente.
Por deformación se pueden mejorar las propiedades mecánicas, aumentando la resistencia y
dureza delmaterial.
Al no ser un proceso de reducción de masa, se consigue un importante ahorro de material, que
se traduce en una ventaja económica.
Las máquinas de producción por deformación son notablemente más rápidos que los centros de
mecanizado o las fundiciones: por lo general, la conformación se aplica simultáneamente a toda la
pieza, y las prensas suelen ser máquinas de gran ritmo de producción.
1.1.- Influencia de la temperatura en el proceso de deformación

El hecho de realizar un proceso de deformación a temperatura ambiente o en caliente (cientos de
grados), condiciona totalmente las características de la pieza (tanto mecánicas o geométricas), la
maquinaria a utilizar o incluso la posibilidad de realizarse. En general ambos tipos de trabajos tienen
ventajas e inconvenientes, y la elección de uno u otro depende del objetivo que busquemos.
Deformación en frío
Si la deformación se lleva a cabo por debajo de la temperatura de recristalización, la deformación del
grano en lo estructura del metal provoca un aumento de resistencia y dureza. Pero normalmente
esta mejora de propiedades sólo repercute en determinadas direcciones. Estas cualidades se deben
una combinación de varios fenómenos, como son la acritud y la orientación del grano.
Ante una deformación no direccionada, los granos deformados son más pequeños que los
originales, aumentando la resistencia y dureza del metal (fenómeno de acritud).
Además, si la deformación es preferente hacia alguna dirección, los granos se deforman
alargándose. Como consecuencia se produce uno orientación de fibras de forma que la mejora de
resistencia es más acusada en dicha dirección (anisotropía de propiedades).
La otra ventaja que aporta el conformado en frío es la calidad superficial final, así como la buena
precisión dimensional, dando en muchos casos piezas totalmente terminadas.
Por el contrario, la deformación en frío acarrea desventajas como son:

Se requiere una alta energía y fuerza para conseguir la deformación, ya que se debe superar el
límite de fluencia.
Los metales finales pierden ductilidad, y por tanto mucho más proclives a sufrir grietas y fract uras
repentinas.
Para que la calidad final sea adecuada, se requieren materiales sin defectos como películas de
grasa, óxido, alta rugosidad, etc.
Deformación en caliente
Cuando un material se calienta por encima de una determinada temperatura crítica (temperatura de
recristalización Tr), las propiedades mecánicas originales del material cambian considerablemente.
Esto se puede ver reflejado claramente por el cambio de curva tensión-deformación:
En la figura se puede observar que la nueva curva se hace más baja y más larga. Esto se traduce en
una menor tensión de fluencia, y una mayor deformación máxima admisible. De cara a la deformación estos
cambios van a suponer dos grandes ventajas:
Es necesaria menor fuerza, para conseguir una misma deformación. Por lo tanto no se precisa
maquinaria tan potente como en los procesos en frío.
Las piezas admiten mayor deformación y se puede cambiar drásticamente cualquier geometría.
Otro fenómeno asociado a la deformación en caliente es la recristalización del grano: como ya hemos
visto la deformación produce en la estructura interna un afino de grano (acritud) y una orientación de los
mismos. Inmediatamente después, se generan en las juntas de grano núcleos o gérmenes de nuevos
granos que crecen absorbiendo la estructura deformada. Los nuevos granos no tienen una orientación
preferente, sino que son redondeados o equiáxicos.
El resultado final como se puede ver en la figura es una estructura homogénea isótrapa con un tamaño de
grano semejante al inicial.
De manera análoga las propiedades mecánicas también varían volviendo a ser semejantes a las del
material original:
La estructura cristalina final está formada por granos equiaxiales, es decir, redondeados, y las
propiedades mecánicas de la pieza son isotrópicas en todas direcciones.
Los productos resultantes no endurecen por acritud y poseen mejores propiedades en cuanto a
ductilidad, resistencia a fatiga y ante impactos (resilencia).
Otra ventaja adicional es que el trabajo a altas temperaturas hace disminuir y minimizar los poros e
impurezas internas, consiguiendo estructuras más homogéneas y con menos defectos.
Sin embargo existen algunos inconvenientes como:

Las tolerancias y la rugosidad superficial de las piezas son bastante peores que en un proceso
en frío. Las causas de esta menor calidad son varias: la oxidación es más rápida y los
problemas por contracción del material también se incrementan.
La maquinaria es más sofisticada al tener que trabajar a altas temperaturas, lo que acarrea
mayor coste yun mantenimiento más cuidado.
1.2.- Grado de deformación y tipo de esfuerzo

La magnitud de la deformación y el tipo de esfuerzo que va a soportar una pieza definen tanto las
características de la maquinaria como las especificaciones del material de la pieza, incluso su
geometría más adecuada.
Atendiendo a la magnitud o grado de deformación, un proceso

puede ser de conformación total o parcial.
Entendemos por conformación total o deformación volumétrica
aquellos que cambian drástica mente la forma, o cambiando
notablemente alguna de sus dimensiones.
Esto significa que se redistribuye buena parte del material interno de
una pieza (gran volumen deformado), generando gran cantidad de
calor.
La conformación parcial o trabajo de láminas se utiliza sobre
láminas, rollos o planchas de ligero espesor. Se caracteriza por ejercer

presión sobre gran parte de su superficie, si bien el volumen de la
zona deformada es mínimo. El resultado es una pieza que, aunque
aparentemente cambie mucho, sólo se ha modificado una pequeña
parte de la misma.
Por otro lado, los tipos de tensiones básicas son tres:

Tracción: las fibras se estiran en su dirección de aplicación, reduciéndose la sección transversal.
Compresión: el material se contrae en el sentido de la fuerza, mientras el material fluye en dirección
transversal.
Cizalla: es causado por un par de fuerzas paralelas y de sentidos contrarios, aplicadas casi en la misma
dirección, que producen un desgarro de las fibras en dicha línea.
Pero en la práctica apenas existen esfuerzos puros, sino que los procesos son combinación de varios de
ellos, incluso las fibras de una pieza pueden ir cambiando de tipo de esfuerzo a lo largo de la realización.
2 Procesos de Laminación
En general, la laminación consiste en hacer pasar metal entre dos cilindros que rotan en sentidos contrarios
y separados por un hueco algo menor que el grueso del metal entrante. Cuando se lamina un metal se
envía este y se oprime entre dos rodillos giratorios de la manera indicada en el
dibujo.
Los cristales se alargan en la dirección del laminado y el

material sale de ahí a mayor velocidad que la de
entrada.
En el laminado en caliente el metal que se envía ha sido
previamente calentado, y después de abandonar la zona
de deformación, comienzan a reordenarse los cristales.
En el laminado en frío, los cristales retienen estos
sustancialmente la forma que les confirió la acción de los
rodillos.
2.1. Temperatura de laminación.

En la laminación en caliente, al igual que en todo el trabajo en caliente, es muy importante que toda la masa
del metal se caliente uniformemente hasta la temperatura conveniente antes de sufrir la operación. Ello
suele hacer necesario un calentamiento prolongado a la temperatura deseada, procedimiento conocido con
el nombre de resudado. Si la temperatura no es uniforme, tampoco lo será, por tanto, la deformación y el
exterior, más caliente, fluirá mejor que el interior, el cual, al estar más frío, será así más resistente. Así
pueden aparecer problemas de agrietamiento y rotura y otros relacionados con éstos. La laminación en
caliente acaba habitualmente a unos 50 ó 100°C por encima de la temperatura de recristalización.
LAMINACIÓN EN CALIENTE
La laminación en caliente suele hacerse por
etapas mediante una serie de cajas o
bastidores de laminar que actúan
consecutivamente. El material procedente de
colada se lamina primero en forma de barras
de gran sección, llamadas tochos,
generalmente de un grosor superior a los 15
cm y, muchas veces, de sección transversal
cuadrada; o bien en forma de desbastes
planos, cuya forma rectangular es
característica. Los tochos, a su vez, se
reducen de tamaño para dar palanquillas, y los
desbastes planos se laminan aún más para
dar plancha o chapa (generalmente chapa es
la de espesor inferior a 0,25" - 6,3 mm y
plancha la de espesor superior).
Seguidamente, estos productos se convierten
en la materia prima de operaciones ulteriores
de trabajo en caliente u otras formas de
conformación. La disposición de los cilindros
en las cajas de los trenes de laminación puede
ser diversa Las primeras reducciones,
llamadas pasadas de primer desbaste, suelen
efectuarse en configuraciones dúo o trío con
cilindros de diámetro de 0,6 a 1,4 m.
Para una reducción dada, los cilindros de menor diámetro

dan una superficie de contacto menor y, por ello, requieren
cargas menores y menos energía para un cambio de
medidas determinado. Pero por su menor sección
transversal, su rigidez es más reducida y estos cilindros son
proclives a flexionar elásticamente bajo carga. Para evitar
esto se emplean unos cilindros de apoyo que proporcionan
el refuerzo necesario a los cilindros de trabajo.
En algunos casos el operario ajusta la separación entre
cilindros entre cada dos pasadas, mientras que en otros los
cilindros se diseñan de modo que las distintas acanaladuras
labradas en ellos provean la separación decreciente correcta
para que las pasadas sucesivas no requieran ajustes
intermedios de los cilindros.
Características, calidad y tolerancias de los productos

laminados en caliente:
Debido que se laminan y acaban por encima de la temperatura de
recristalización, y a los buenos controles con que se siguen todas las fases del proceso, los productos
laminados en caliente poseen unas propiedades direccionales mínimas y se encuentran relativamente
exentos de tensiones residuales, presentando normalmente una calidad constante y fiable.
Es completamente inusitado descubrir rechupes, grietas o cavidades superficiales en los productos
laminados de los buenos fabricantes. Las superficies de los productos laminados en caliente son, desde
luego, algo ásperas y aparecen cubiertas de un óxido adhesivo y refractario conocido como cascarilla o
batiduras. Con los métodos modernos, empero, pueden conseguirse superficies sorprendentemente lisas.
La tolerancia dimensional de los laminados en caliente varía en función del tipo de metal y la medida del
producto; para la mayoría de los que se obtienen en tonelajes razonablemente elevados, la tolerancia se
sitúa ente el 2 y 5%.
Aplicaciones:
Los productos laminados en caliente se utilizan en la fabricación de barcos, puentes, calderas, estructura
metálica, tubos, tuberías, y en general productos cierto grosor y gran dimensión. En caliente se laminan
sobre todo los aceros aleados y duros, ya que sería imposible conseguir aceptables deformaciones si no se
ablanda el material.
El laminado de perfiles es bastante mas complicado que el laminado plano ya que se utilizan conjuntos de
rodillos horizontales y verticales. Partiendo de la forma prismática, los rodillos formadores deben ajustarse al
perfil requerido de tal forma que, por sucesivos pases de laminación, el material adopte el perfil requerido.
LAMINACIÓN EN FRÍO
Una vez conseguida una preforma adecuada, muchos productos
como perfiles, láminas, planchas o alambres, vuelven a ser
laminados, esta vez en frío, con el fin de obtener unas calidades
superficiales mejores y un rango de tolerancias menor y espesores
uniformes. Para láminas menores de 1 mm de espesor, se laminan
directamente en frío.
La finalidad del laminado en frío es producir un endurecimiento del
material por deformación en frío, sobre todo en dirección longitudinal
y una mejora de las calidades superficiales, libre de incrustaciones y
capas de óxido.
Antes de aplicarse, se procede a una limpieza superficial del material para eliminar las escamas de óxido.
Este procedimiento suele hacerse sumergiendo las planchas en un baño activo, que reacciona
químicamente neutralizando la oxidación (decapado).
Aplicaciones:
Los productos laminados en frío se utilizan en chapas de automóviles, utensilios, muebles de oficina,
artículos domésticos y en estampados. Algunos materiales, tales como aluminio, cobre, latones, bronces y
aceros con bajo porcentaje en carbono, se pueden laminar directamente en frío.
2.2. Maquinaria Laminadora.

La unidad de laminación más elemental se compone de dos cilindros cuyos portacojinetes, están apoyados
en dos bastidores compuestos cada uno por una base, dos columnas y un larguero que los une. Ambos
bastidores están unidos entre sí por otros elementos que mantienen la posición. Si los bastidores que
soportan los portacojinetes son de una pieza se denominan cajas cerradas y si su larguero es desmontable,
cajas abiertas. Ese laminador elemental puede estar formado por más de dos cilindros, tanto de eje
horizontal como de eje vertical. Al menos uno de los cilindros debe moverse longitudinalmente
(verticalmente si es de eje vertical y horizontalmente si es de eje horizontal) para poder ajustar la distancia
entre los cilindros. Si el ajuste hay que realizarlo después de cada pasada del material, el ajuste se realiza
mediante motores, llamando a ese conjunto de elementos calibrador (conjunto que permite la adaptación de
la distancia entre los cilindros en cada pasada).
Los cilindros de laminación se componen de tres partes principales:
 Cuerpo o tabla
 Cuello
 Muñones o trefles
La robustez de los cilindros de laminación viene definida por la relación entre la longitud de la tabla y su diámetro:
2 x L/D x 3
Los cilindros suelen estar construidos en fundición de distintos tipos, aunque también pueden construirse en
acero. Los cojinetes también se pueden hacer de distintos tipos y formas, siendo de bronce con elementos
antifricción (estaño, plomo, etc.) como aleantes o de resinas especiales. El accionamiento de los cilindros se
realiza mediante motores eléctricos acoplados a una caja de reducción y una de piñones que acopla los
cilindros entre sí y con la caja de reducción.
Normalmente los motores son de corriente alterna, salvo en los grandes trenes de laminación, donde son de
corriente continua.
La mayoría de los procesos de laminado involucran una alta inversión de capital en su maquinaria (molinos
laminadores), que normalmente sólo sirven para una pequeña variedad de productos. El alto costo de la
inversión requiere que los molinos se usen para la fabricación de grandes lotes de artículos estándar, para
posteriormente ser transformados.
Como para la elaboración de un producto se deben realizar sucesivas pasadas, las laminadoras pueden
adoptar distintas configuraciones:
 El sistema más simple es el formado por dos rodillos que giran

solo en una dirección, pero presenta muchos problemas y
retrasos al tener que trasladar la pieza a su posición inicial para
una nueva laminación.
 Se puede mejorar esta configuración mediante laminadoras

reversibles: se pueden realizar laminaciones en ambos sentidos
cambiando el sentido de giro y el espesor de paso, sin tener que
trasladar la lámina.
 Otro sistema es el laminador de 3 rodillos verticales, dispuestos con se ve en la

figura. De esta forma se disponen de 2 sentidos de laminación de forma
continua, sin tener que acelerar-desacelerar los pesados rodillos. El sistema se
encarece al tener que acoplar un dispositivo para trasladar verticalmente las
piezas.
 Otra forma de lograr esto mismo consiste en disponer un tren de laminación, de tres o cuatro rodillos en
serie, que laminan sólo en una dirección. Estos trenes de laminación se utilizan en operaciones de
colada continua o piezas de gran tirada. Gracias a las altas velocidades alcanzadas, el rendimiento es
mayor, aunque la inversión en equipos se hace importante.
2.3. Otras aplicaciones.
 Laminado de tornillos y pernos.

El proceso se aplica en una máquina denominada
laminadora. Esta consta de dos matrices en cuyas
caras laterales tiene marcado el desarrollo de los
dientes de la rosco. El movimiento de una de las
matrices arrastra el perno y lo deforma, forjando los
dientes de la rosco. Al ser un proceso de poca
deformación, se suele aplicar en frío.
 Laminado de anillos.
El laminado de anillos es un proceso de
deformación que lamina las paredes
gruesas de un anillo para obtener anillos de
paredes más delgadas, pero de un
diámetro mayor. Conforme el anillo de
paredes gruesas se comprime, el material
se alarga, ocasionando
un diámetro mayor. El laminado de anillos se aplica en caliente para grandes diámetros y en frío para
pequeños diámetros.
 Conformado de tubos sin costura, de paredes gruesas.

El proceso se basa en comprimir con un mandril el centro de
un redondo, previamente calentado. El mandril produce
grietas y lo perfora, produciendo un tubo hueco.
El arrastre del material se realiza con dos rodillos cónicos,
con sus ejes ligeramente inclinados. Esta orientación
proporciona al redondo un movimiento de avance, además
del giro axial.
 Conformado de tubos con costura.

Aunque es un proceso propio del doblado de chapa, lo incluimos en este apartado para resaltar la
diferencia de fabricación de tubos con costura y sin costura. En este caso se parte de una lámina o
banda, originalmente plana, que mediante rodillos ranurados conforman el tubo: se disponen varias
hileras de rodillos en sentido horizontal y vertical que obligan a la chapa a curvarse. Después se suelda
la costura con alguno de los procedimientos tradicionales, generalmente arco eléctrico.
3 Procesos de Forja
El forjado es un proceso de deformación, generalmente en caliente, en el cual se comprime el material de
trabajo entre dos estampas o matrices, aplicando presiones progresivas o intermitentes (por choque). Es un
proceso de deformación volumétrica, donde la pieza sufre grandes cambios en su geometría. Al contrario
que en el laminado los productos son discontinuos, conformando piezas no demasiado grandes.
La mayor parte de las veces el forjado se realiza en caliente, pero también existe el forjado en frío. La
elección de uno u otro proceso dependerá, como siempre, de la ductilidad del material y de la
deformación que demanda el proceso.
La forja en caliente se utiliza para piezas grandes y materiales de gran
dureza, pudiendo utilizarse maquinaria de menor potencia. La forja en
frío tiene la ventaja de aumentar la resistencia del material por
deformación en frío, y producir un rango de tolerancias más estrecho.
Combinando adecuadamente ambas clases de forja podemos conseguir
piezas con gran cambio de forma y una estructura de fibras adecuada.
A medida que aumenta la temperatura, las deformaciones se consiguen
con menor esfuerzo, pudiendo ser ilimitadas, no produciendo acritud.
OBJETO DE LA FORJA
Con la forja se realizan dos tipos de trabajo:
 Piezas acabadas, a las que la forja les da su forma definitiva
 Preformas, que serán acabadas por mecanizado
Con la forja logramos que las propiedades mecánicas de las piezas se mejoren sustancialmente debido a
que, con los golpes y el calor al que son sometidas, se afina el grano y se orientan las fibras. Además,
pueden reducirse o eliminarse los defectos que pudieran tener esos materiales.
El afino del grano
Los metales están formados por granos agrupados en una masa metálica. A medida que se golpea esa
masa, los granos se van triturando y van siendo más pequeños. Cuanto más fuerte sea el golpe y más baja
la temperatura, el grano se triturará más. Golpes grandes y lentos son más eficaces que muchos golpes
pequeños. Es una operación que tiene que hacerse con cierta rapidez, ya que si no el metal se enfriaría y
deberíamos volver a calentar.
Orientación de las fibras
Con los golpes de la forja se van aplastando y alargando las fibras, eliminándose las impurezas excepto en
algunas zonas, normalmente las de sección perpendicular, donde se produce un fenómeno distinto.
La forja es capaz de eliminar defectos tales como sopladuras, segregaciones y dendritas ya que, al golpear
en caliente, es casi como si se soldasen.
CICLO TÉRMICO DE LA FORJA

La conformación por forja se hace en tres fases:
1. Calentamiento del metal: este calentamiento se hace a una temperatura llamada temperatura de forja.
Debe hacerse de forma suave, ya que si la calentamos muy rápido, la zona externa estará a la temperatura
adecuada cuando la zona interna aún esté fría, pudiendo las dilataciones romper la pieza.
La velocidad de calentamiento, depende del tipo de metal y de su espesor.
No se debe realizar el calentamiento de forma local. Hay que calentar la pieza en todas las partes por igual.
La temperatura de forja está comprendida entre unos valores límites, existen unas tablas orientativas.
Superada esa temperatura, a medida que sigamos calentando, menor será la resistencia que presentará
ese material al golpe.
2. Conformación: es el proceso de forja propiamente dicho, es decir, cuando se aplican los esfuerzos al material.
3. Enfriamiento: es dejar enfriar el metal hasta una temperatura determinada.

Este enfriamiento no debe hacerse rápido, las contracciones podrían romper la pieza.
DEFECTOS DE LA FORJA
 Aparezcan elementos extraños en el momento de la forja
 Al golpear y deformar haya zonas en las que falte material, produciéndose pliegues y repliegues
 Cuando no se calienta el material adecuadamente, pueden aparecer grietas de forja
OPERACIONES BÁSICAS DE LA FORJA MANUAL

Sirviendo de base una forja manual, veremos las herramientas y, sobre todo, las operaciones que pueden
ser hechas con ellas. Las operaciones son diversas, siendo las fundamentales:
 Estirado: operación que persigue alargar un material
 Degüello: operación que trata de conseguir una disminución de sección
 Recalcado: trata de aumentar la sección
 Estampado: se utiliza una herramienta que se llama estampa, que es una herramienta que reproduce su
forma en el interior de dos.
 Curvado: trata de conseguir el radio deseado
 Doblado: se apoya la pieza sobre un perfil y se golpea para conseguirlo
 Punzonado: utiliza un punzón para hacer un agujero
 Mandrilado: se repasa el agujero hecho con el punzón con el mandril para darle cierta tolerancia a agujero
 Corte: utilización de la tajadera para cortar
 Torsión: un giro con más o menos vueltas de un material
 Soldadura: calentar las dos piezas a unir poniéndolas de la forma más idónea y golpeando. En este caso
hay que tener ciertas precauciones (limpieza entre piezas, posición adecuada,) para producir una unión
muy buena.
FORJA MECÁNICA. ESTAMPACIÓN EN CALIENTE

a) Maquinaria de forja:
La fuerza de compresión puede suministrarse por impacto
o de forma progresiva, dependiendo de la prensa utilizada.
En el primer caso se realiza en martinetes, mientras que
en el segundo se utiliza una prensa, que puede estar
accionada por medios mecánicos o hidráulicos.
La configuración general de ambos tipos de máquina es muy semejante:

Están constituidas por una estructura o bastidor que contiene, por un lado
la matriz inferior sujeto a un yunque fijo y por otro la matriz superior que
realiza el recorrido de trabajo sobre unas guías, y proporciona la fuerza de
compresión. Éste va sujeto a la estructura por medio de un ariete que es
movido por el sistema de fuerza.
El dispositivo de fuerza o accionamiento es el encargado de realizar la
presión necesaria sobre las matrices (si no es de impacto libre) y elevar el
ariete cuando se ha completado el ciclo. Pueden ser de tipo mecánico o
hidráulico.
Generalmente el sistema posee una cimentación propia que lo mantiene

aislado del resto de la planta, evitando así la transmisión de vibraciones.
Martinetes o Martillos de caída libre

Los martinetes o martillos de caída libre aplican la
presión por choque: la matriz superior se libera
adquiriendo gran velocidad, y transmite una elevada
energía en forma de presión a la pieza.
Es un proceso más rápido y efectivo para producir
grandes deformaciones con menores masas y fuerzas.
El impacto además genera calor que aumenta la
plasticidad del material.
Si el sistema es manual requiere una notable habilidad
del operario, pero actualmente existen sistemas muy
automatizados y con un control total sobre todos los
parámetros.
Prensas o Máquinas de acción progresiva

Las prensas proporcionan una presión más progresiva y continua durante todo el recorrido. De esta forma el
material fluye mejor, al disponer de mayor tiempo y se tiene mayor control del proceso. Según el tipo de
accionamiento, las prensas de forjado pueden ser mecánicas o hidráulicas.
Las prensas mecánicas disponen de un volante de inercia, que

almacena energía. El giro éste se comunica con la traslación de la
matriz superior por medio de una manivela, coincidiendo el punto
de máxima presión en el momento de contacto de las matrices. Un
exceso de material o su mala colocación puede atorar la prensa.
Las prensas hidráulicas proporcionan presiones de

muchas toneladas, superiores a las prensas mecánicas.
Utilizan un pistón hidráulico alimentado por un circuito de
aceite a gran presión. No tiene limitaciones de ningún
tipo: se pueden usar para piezas grandes y cualquier
metal. Al ser las más caras se utiliza principalmente para
grandes lotes, o donde los otros métodos no son
eficaces.
b) Tipos de matriz:
Forjado con martillo
En el forjado con martillo el material se comprime entre dos planos y el
material fluye en las direcciones laterales sin ningún impedimento.
Es un proceso primario, donde salen formas burdas que necesitan
posteriores operaciones: barras, discos, anillos, convertir en
redondos a partir de palanquillas (de sección rectangular) o reducir la
altura de tochos cilíndricos.
Un ejemplo de proceso muy común es el forjado por secciones tiene
la finalidad de reducir la sección transversal del material e
incrementar su longitud mediante desplazamiento longitudinal de la
pieza. Se aplica en las acerías para convertir el material que sale del
horno en palanquillas, tochos o planchas.
Forjado con rebaba
El forjado con rebaba se realiza con dos

matrices que tienen la forma inversa de la pieza
que se quiere obtener. En este caso las
matrices, separadas por el plano de partición,
impiden el flujo de material en las direcciones
laterales exceptuando las zonas dispuestas para
la rebaba.
Al cerrarse las matrices, el metal fluye más allá de la
cavidad de la matriz y forma una rebaba en la pequeña abertura que hay entre las matrices. La rebaba tiene
dos funciones: recoger el material sobrante y evacuar más rápidamente el calor de la pieza.
En el diseño de las matrices para forja de impresión deben tenerse

en cuenta varios puntos:
 La línea divisoria o plano de partición debe encontrarse cerca del
centro de la pieza y ser un plano único.
 Se deben disponer ángulos de salida y redondeamientos en las
esquinas con el fin de mejorar el flujo de material.
 Es recomendable que las cavidades de cada semi molde sean lo
más simétricas posible para que el material no se acumule en
ninguna zona.
Para conformar correctamente formas intrincadas el forjado en matrices se
realiza en varios pasos: los primeros tienen la función de redistribuir el material para a continuación darle
forma burda. Después se aplica la operación de terminado donde se definen los detalles y por último se
recorta la rebaba por cizalla. No obstante las tolerancias conseguidas en caliente no son demasiado
precisas y frecuentemente se necesita un mecanizado para lograr dar la forma necesaria a la pieza.
Forjado sin rebaba

En el forjado sin rebaba el material ocupa el hueco dejado por las
matrices de tal forma que un exceso de material puede dañar la prensa y
una falta de material hace que la pieza no adopte la forma adecuada.
Este proceso se utiliza sobre piezas pequeñas, simétricos y
simples y sobre materiales como aluminio y magnesio y sus
aleaciones. La aplicación más común es el acuñado de monedas
donde los finos detalles de una estampa son plasmados usando
presiones altas.
b) Otras operaciones de forja:
El recalcado es una operación de deformación consistente en

ensanchar el diámetro de una pieza de trabajo cilíndrica, reduciendo
su longitud. El recalcado se utiliza en la industria para fabricar cabezas
de pernos o tornillos y en general productos de ferretería. Este proceso
se realiza en máquinas automáticas que cortan directamente el
alambre y lo conforman.
El forjado circular sirve para realizar

forjas con simetría de revolución, como
ruedas de engrane, bridas anillos o
discos. El material se coloca entre las dos
matrices giratorias cuyos ejes están
ligeramente cruzados. La fuerza axial que
existe entre ellas presiona la pieza que va
definiéndose continuamente.
El forjado de matrices es un sistema para fabricar moldes para plásticos y fundición. El proceso se realiza
estampando con un punzón el material de la futura matriz, de
acero suave o previamente calentado. El
punzón contiene el positivo de la cavidad a
realizar y mediante varios golpes conformo
el molde. Posteriormente el material se
recuece para disminuir su dureza y poder
eliminar el material sobrante por
mecanizado.
El forjado radial se utiliza paro reducir los

diámetros de barras sólidas o tubos, siendo
necesario el uso de un mandril interior en
este último caso.
El forjado se realizo comprimiendo su
superficie lateral, que van girando
continuamente. Las formas que se pueden
conseguir son muy variadas:
estrechamientos, cuellos o afilados.
El forjado con rodillos podemos clasificarlo como forjado

aunque utilice rodillos y sea muy semejante al laminado. El
material de trabajo (de sección circular o prismática) entra
en los rodillos acanalados, que giran lentamente y llevan en
su perímetro la forma que se le va a dar a la pieza.
4 Procesos de Extrusión
La extrusión es un proceso de conformación por
compresión en el cual el material de trabajo es obligado a
fluir a través de una abertura de una matriz para darle
forma a su sección transversal.
La extrusión se puede realizar tanto en frío como en
caliente, dependiendo del metal de trabajo y de la
magnitud de la deformación.
4.1. Aplicaciones.
La extrusión sirve sobre todo para realizar piezas "rectas", con una sección transversal uniforme. La
variedad de formas producidas es amplia: cuerpos sólidos o huecos (secciones circulares, cuadradas, con
dientes de engranajes, etc ... ), con múltiples protuberancias o entrantes.
4.2. Ventajas e Inconvenientes.

En la mayoría de los casos, compite directamente con otros métodos de deformación como la laminación,
embutición o estirado, presentando ventajas en los siguientes puntos:
 Se pueden extruir gran variedad de secciones transversales, sobre todo en caliente. Además se pueden
realizar piezas con esquinas muy marcados (con radios de curvatura muy pequeños) imposibles de hacer
por otros métodos.
 Aunque lo velocidad del proceso es más lenta que por laminación, en algún caso puede reducirse el
tiempo global al simplificarse varios transformaciones en muy pocos posos.
 El rango de tolerancias en lo extrusión en frío es muy estrecho, con superficies limpios y boja rugosidad.
 Algunos materiales poco dúctiles, que no resisten los fuerzas de tracción del estirado o embutido, si
pueden conformarse por extrusión.
Por el contrario, también conllevo algunos desventajas:
 Se suele usar como método alternativo o lo laminación, cuando los lotes de fabricación no amortizan el
gasto de un tren de laminación
 En general lo calidad superficial es algo peor que con procesos de laminación.
4.3. Materiales de trabajo, lubricantes utilizados y productos finales.

Los metales que se extruyen en caliente son aleaciones de acero, aluminio, cobre, magnesia, zinc, titanio y
estaño. En frío se utilizan materiales blandos no metálicos como caucho, cerámica o plásticos, y metales
dúctiles como aceros de baio corbona, aluminio, estaño o plomo.
Un problema adicional de lo extrusión en caliente de los aceros es la fricción con los paredes del recipiente
y con lo motriz, sobre todo en los cosos de altos presiones aplicados en frío. Dicho problema se soluciono
mediante uno lubricación con aceites, ceros y grasas, o con recubrimientos de materiales autolubricantes.
Mediante extrusión se fabrican sobre todo perfiles estructurales y marcos de puertos y ventanas,
principalmente de aluminio y acero. De metales también se hacen recipientes, depósitos pequeños, tubos,
ruedos de engrane, piezas de empalme, etc... Con plásticos se realizan tubos de pegamentos, pasta de
dientes o cremas.
4.4. Sistemas de Extrusión.

En la extrusión directa el material fluye en el mismo
sentido de empuje del punzón. El principal problema
es la gran fricción que existe entre el material de
trabajo, la pared del contenedor y la pared interior
del dado, al forzar el deslizamiento.
Para conformar piezas huecas se utiliza un punzón
con un mandril en su extremo. Funciona igual que el
anterior produciendo formas huecas o semi-huecas.
La extrusión inversa o extrusión hacia atrás es aquella en

la que el material fluye en sentido contrario al avance del
pistón. De esta manera el metal pasa por el hueco que
queda entre la matriz y el pistón, o por dentro de este si es
hueco. Como el tocho no se mueve respecto al recipiente
hay mucha menos fricción y por tanto las fuerzas
requeridas son menores.
Por otro lado el uso de arietes huecos, menos rígidos,
limitan la posibilidad de realización de alguna pieza, en los
casos de requerir presiones de empuje importantes.
La extrusión con impacto se realiza mediante el golpeo del punzón

sobre el material, usualmente blando (plásticos, aluminio, estaño, etc
... ). Suelen ser conformados en frío, tanto en sentido directo
como inverso. Este procedimiento implica grandes
reducciones de sección y altas velocidades de producción.
Los ejemplos aplicados
más habituales son productos huecos o recipientes: tubos de pasta de
dientes y cajas de baterías.
La extrusión hidrostática nace como medio de solucionar la fricción

producida entre tocho y contenedor, y reducir la fuerza de empuje.
Se usa principalmente para materiales frágiles o cuando es
necesaria una alta tasa de deformación, tanto en caliente como en
frío. Por el contrario, un handicap importante reside en el hecho de
tener que preparar la pieza, para que el sellado sea seguro.
5 Procesos de Estirado y Trefilado

Son dos procedimientos cuyo objetivo es conformar un material dúctil haciéndolo pasar a través de un
orificio de un calibre correcto que se llama hilera.
El estirado se diferencia del trefilado en tres aspectos:
 Material que se emplea: en el estirado son barras de una longitud de 4 a 6m y un diámetro superior a los
10mm. El estirado se hace partiendo de los fermachine (redondos de 5−8 mm de diámetro).
 Objeto de la operación: con el estirado pretendemos dar una dimensión, endurecer, dar forma a base de
adelgazar el material. En el trefilado es al revés, lo que se pretende es adelgazar el material.
 Modo de fabricación: el trefilado es una operación que se hace normalmente en varias fases, mientras
que el estirado se realiza en una sola pasada.
Teniendo en cuenta que hay operaciones preparatorias, el estirado se hace en bancos que se llaman de estirar.
5.1. Estirado.
El estirado es un proceso aplicado a barras o tubos, en el que su
sección transversal es reducida al obligarla a pasar por un
orificio calibrado denominado hilera.
El estirado se realiza en frío, con lo cual limita apreciablemente
el grado de reducción de espesor, ya que si no se puede superar
el esfuerzo de rotura del material por tracción. En dichos casos
se procede a efectuar varias pasadas intermedias con una
deformación paulatina.
El material de trabajo debe prepararse adecuadamente antes del proceso.

Se debe efectuar primeramente una limpieza superficial, eliminando óxidos
y suciedad por métodos mecánicos o decapado químico. Después el
extremo del cable hay que deformarlo o afilarlo para poder introducirlo en
la boca de la matriz. Si la reducción va a ser importante hay que recocerlo
previamente para aumentar su ductilidad.
Para estirar tubos o piezas huecas se utiliza un mandril interior que nos
calibra el diámetro del agujero
Por otra parte se debe lubricar la zona de contacto, bien mediante
productos líquidos o revestimientos de cobre o estaño en la hilera de la
pieza.
MATERIALES PARA ESTIRADO:

Deberán ser dúctiles y de una resistencia perfectamente conocida, para saber en cada momento el máximo
esfuerzo aplicable, sin que surja la rotura. Los metales más idóneos son los aceros, latones, cobre,
aluminio, magnesio y sus aleaciones.
PRÁCTICA DEL ESTIRADO:

El estirado de barras comprende las siguientes operaciones:
1. Operaciones preparatorias:
son el afilado de la punta de la barra y el decapado. Para poder introducir el extremo de la barra a través del
orificio, deberá reducirse su sección a un diámetro inferior a la de ésta, en una longitud de unos 25cm que
son necesarios para sujetar la barra a la mordaza de la máquina. A continuación se da un decapado
empleando soluciones ácidas generalmente sulfúricas al 20% a una temperatura entre 30 y 60° y después
se enjuagan con abundante agua.
2. El estirado propiamente dicho:

se realiza en los denominados bancos de estirar, formados por una robusta bancada, con una cabeza porta
hilera, un carro de tracción provisto de una mordaza para sujetar la barra, y un dispositivo para desplazar el
carro. El órgano fundamental del estirado, es la hilera, cuyo perfil se puede dividir en cuatro partes:
a. Embocadura de ángulos redondeados.

b. Cono de reducción, compuesto de un tronco de cono de ángulo en el vértice que varía según el material.
c. Sección de calibrado que es cilíndrica y es donde se ajusta bien el diámetro de la barra y se pule su
superficie.
d. Cono de salida, que es otro tronco de cono de ángulo 30°
3. Operaciones de acabado:
a. Corte del extremo afilado con una cizalla o una sierra.
b. Recocido contra acritud o normalizado si es un acero.
c. Enderezado.
d. Pulido.
VENTAJAS DEL ESTIRADO:

Las ventajas del estirado radican en el estrecho margen de tolerancias conseguido, con una alta velocidad
de proceso. Otros puntos a favor son el buen acabado superficial, propiedades mecánicas mejoradas por
realizarse el trabajo en frío.
APLICACIONES DEL ESTIRADO:
Las principales aplicaciones del estirado son el cableado eléctrico y alambre para la fabricación de
estructuras de malla (carros, vallas, etc. .. ) o artículos de ferretería y piecerío mecánico como tornillos,
clavos o muelles. Además de estirarse redondos se pueden estirar perfiles con el fin de producir, mas que
un estiramiento propiamente dicho, una calibración y endurecimiento del perfil.
5.2. Trefilado.
Se conoce con este nombre la serie de operaciones que se realizan para reducir el diámetro de los
redondos, laminados previamente en frío o en caliente. Se consideran tres grupos de diámetros:
 Mayores de 12mm.  Entre 12 y 6mm.  Menores de 6mm.
El trefilado propiamente dicho, se considera para diámetros menores de 6mm. Se aplica para la fabricación
de alambres a partir de aceros al carbono de hasta 1,6% de carbono. Como ejemplos típicos son los
alambres para muelles, cuerdas de pincho, agujas de coser, alfileres, etc. Con aceros martensíticos se
hacen resortes, cercas, redes, clavos, etc. También se utiliza mucho el cobre, al latón y el cinc. Los
filamentos de muchas lámparas incandescentes se obtienen de wolframio trefilado, utilizando matrices de
diamante.
PRÁCTICA DEL TREFILADO:

Las operaciones son muy similares a las del estirado, están las operaciones preparatorias, afilado y
decapado, después el trefilado propiamente dicho y finalmente las operaciones de acabado que son: el
corte, recocido y pulido, y revestimiento superficial.
El trefilado se realiza en máquinas de trefilar, que están compuestas de tres elementos principalmente:
1. Devanadera; que es donde se coloca el rollo de redondo.
2. Hilera de acero al cromo, y para grandes reducciones de diámetro se emplean las de diamante.
3. Bobina de arrastre, que estira el alambre.
Se afila un extremo del material, se introduce éste por una hilera

y da comienzo el estirado. Las hileras están constituidas como
se esquematiza en la figura y suelen construirse de acero al
cromo, carburo de wolframio o de diamante. El alambre de
pequeño diámetro se trefila habitualmente en máquinas serie
que contienen de 3 a 12 hileras, sujeta cada una en un bloque
refrigerado por agua.
La velocidad de trefilado, depende del material y de la reducción impuesta, puede llegar hasta los 1500m/min.
Las operaciones básicas de los alambres trefilados, ya que es una operación de muy alta aplicación en la
industria debido a la extensa gama de productos derivados del alambre se puede citar:
1. Los alambres para ataduras y fabricación de muelles.

2. Alambres conductores de cobre, aluminio, bronce, acero galvanizado.
3. Cables trenzados.
4. Clavos y tornillos.
5. Telas metálicas.
6. Agujas y alfileres.
7. Ejes de aparatos de medida, ejes para relojería, radios de bicicleta.
8. Filamentos de lámparas eléctricas, etc.
6 Procesos de trabajo de láminas (conformado de chapa)

6.1. Embutición.
El embutido es una operación de formado de
láminas metálicas que se usa para hacer
piezas huecas de forma acopada o de
recipiente.
Es un proceso conformado generalmente en
frío, donde la lámina se coloca sobre la
cavidad de una matriz, y el metal es
empujando por un punzón, de forma que pase
por la holgura existente. Durante el proceso la
pieza está ligeramente presionada por un
sujetador para evitar su arruga miento.
Conforme el punzón actúa hacia abajo, la lámina
experimenta distintos esfuerzos y deformaciones.
Para ilustrar mejor el proceso, describiremos la fabricación de un cazo cilíndrico.
Inicialmente se parte de una preforma, en este caso circular, la cuál se centra en la matriz. Al principio la
lámina es sometida a un esfuerzo de doblado en las esquinas de la matriz y el punzón. A continuación, esa
misma parte que fue doblada en la matriz, experimenta un enderezamiento. El proceso sigue con el resto
del aro circular (al ser estirado el material por el punzón), hasta completar la pieza.
La superficie de la chapa sufre diversas deformaciones con el fin de cada porción radial se transforme en
una porción cilíndrica. Se generan por tanto esfuerzos de compresión y tracción.
Algunas de los productos embutidos más habituales son recipientes de cocina, bandejas, latas de conserva,
elementos de carrocería para automóviles, casquillos, etc ...
PARÁMETROS DE EMBUTICIÓN:
En la embutición intervienen varios factores, de forma que un valor incorrecto en alguno de ellos invalidaría
el producto final:
 La fuerza de empuje del punzón debe ser suficiente para conseguir la
deformación y el arrastre, pero sin llegar a desgarrar el material por superar su
límite de rotura.
 La fuerza de sujeción del pisador debe ser suficiente para evitar pliegues o
arrugas mientras fluye el material.
 La lubricación es esencial para reducir la fricción entre la chapa, el punzón y el pisador.
Su ausencia propicia los mismos efectos que
una fuerza de sujeción excesiva, además de producirse superficies
estriadas y con arañazos.
 Se define también el factor de reducción (r) como la relación porcentual entre el diámetro inicial del circulo
y el diámetro final a conseguir (o el diámetro del punzón), referido en tanto por ciento al diámetro inicial.
Cada material tiene un límite de deformación permitido (y por tanto un factor de reducción límite), después
del cual viene el desgarramiento. Por ello, cuando el proceso elegido supera este factor, se tiene que
realizar en varias etapas, conociéndose el proceso como reembutido.
REEMBUTIDO:
Se denomina reembutido cuando se parte de una preforma embutida. La forma final se consigue haciendo
piezas intermedias con diámetros cada vez menores. Las reducciones máximas en el primer embutido no
deben superar el 40- 50%, en función de la forma y el material, siendo el límite para el primer reembutido (2°
embutición) sobre el 30%. Si hiciera falta un tercer paso, la reducción máxima se encuentra en el 15%.
OTRAS VARIANTES DEL PROCESO DE EMBUTICIÓN
 La embutición sin pisador se aplica cuando la relación entre el espesor y el diámetro inicial de la
preforma es baja, es decir, cuando se utilizan planchas gruesas o las piezas finales no son muy
profundas. Entonces no es necesaria la acción del pisador aunque deben utilizarse punzones en forma
de cono para poder presionar mejor la lámina contra la matriz.
 La embutición de piezas no cilíndricas como formas

rectangulares, canicas, bases esféricas o formas curvas
irregulares para carrocerías del sector automovilístico. Suelen
ser procesos más complicados, en los que cada caso es un
problema particular. Por ello, debe estudiarse detenidamente
poniendo especial atención en:
- La lámina inicial debe tener una forma y área tales que,
mediante deformación se transforme en la forma final.
- Las formas irregulares suelen necesitar de varias etapas
de embutición. Los pasos intermedios (factor de reducción
y forma del punzón) tienen que ser estudiados para que se
pueda llegar a la pieza final, de forma progresiva.
DEFECTOS DE LA EMBUTICIÓN
El embutido es una operación complejo que da lugar que algunas piezas presenten algunos defectos como
los de la figura.
 Arrugamientos o pliegues en la superficie: pueden estar en la pestaña, en forma radial, o en la
pared lateral. Son debidas a esfuerzos de compresión excesivos en dirección angular, y cuya
deformación no ha sido impedida convenientemente por la presión del pisador.
 Desgarros. Son debidos a
los altos esfuerzos de tensión
que se alcanzan en la parte
inferior de la pieza y al
adelgazamiento que se
produce en dicha zona. Si el
filo del punzón es importante
también puede provocar estas

grietas.
 Formación de orejas. Es la
formación de irregularidades en el borde superior de la pieza embutida y debida a anisotropías del
material, si la pieza es simétrica, o a un mal diseño de la preforma inicial.
 Rayado superficial. Se producen si el punzón o el dado no son lisos o la lubricación es insuficiente.
6.2. Doblado.
Entendemos por doblado la deformación del material alrededor de un
eje recto. La zona curvada se caracteriza porque las fibras exteriores
de material se han estirado por tracción, mientras que las interiores
se han contraído por compresión. En la zona interna,
aproximadamente cerca de la mitad, se localiza un plano neutral que
no sufre deformación y por tanto no varía de longitud.
Se pueden doblar cualquier elemento: principalmente láminas
metálicas, pero también barros, tubos o perfiles estructurales. Las
láminas se doblan fácilmente con maquinaria poco específica,
mientras que los últimos necesitan utillajes particulares para cada
tipo de pieza.
TIPOS DE DOBLADO
En la práctica, son dos los sistemas más empleados para

conseguir el doblado:
 El doblado en "V" utiliza una matriz en forma de V, con el
ángulo elegido para la pieza, y un punzón móvil que obliga
a lo lámina a adoptar su forma. Es un método simple, pues
no precisa de prensas especiales, y las matrices son
también económicas.
 En el doblado de bordes, la placa se aprisiono entre el dado fijo

y un pisador, quedando un extremo en voladizo. El punzón
móvil desciende flexionando lo pieza. Se utiliza normalmente
para ángulos de 90°, aunque pueden disponerse una gama de
matrices para diversos ángulos.
OTRAS OPERACIONES DE DOBLADO DE LÁMINAS. TIPOS
 Arrollado es un proceso para redondear el

borde de una lámina. La función de este
acanalamiento es muy variada: por fines
mecánicos, para incrementar su rigidez o
para eliminar un borde cortante por
seguridad. Ejemplos de formas ribeteadas se
ven en bisagras, sartenes, ollas o relojes
 Doblados curvos: empleados para dar rigidez
a los extremos de algunas piezas, pueden
ser estirados o contraídos.
 El engrapado o engargolado es un proceso de doblado múltiple, para ensamblaje de varias láminas o
tiras. Primeramente se doblan las esquinas de las dos piezas por separado, juntándose después para
realizar los doblados finales.
CURVADO DE TUBOS Y PERFILES

La deformación de tubos y perfiles siempre es mucho más problemática que la de las láminas, ya que la
sección tiende a distorsionarse en la zona doblada, normalmente por aplastamiento de sus caras exteriores.
Pero realizado adecuadamente, el doblado es más barato y fiable que otros sistemas de unión de esquinas
como soldadura o por bridas.
 Curvado de tubos por tracción, donde se

fijan los dos puntos de la pieza a unas
mordazas, mientras un bloque acanalado
según la forma del tubo, define la curva.
La pieza se somete tanto a esfuerzo de
tracción como a flexión, eliminando casi
completamente la recuperación elástica.
 Curvado de tubos por compresión: se utiliza una

matriz móvil conformadora que recorre la curva del
tubo y una única mordaza. El tubo se flexiona al ser
comprimido por la matriz, por lo que hay que tener
especial cuidado en no aplastarlo.
 Curvado de perfiles: el perfil se posiciona entre

dos rodillos fijos que hacen de apoyo, y uno móvil
con recorrido vertical, que provoca la flexión. Una
vez deformada la primera zona del perfil, los
rodillos comienzan su movimiento de rotación
para arrastrar el resto. Los rodillos están
acanalados para controlar que la deformación no
afecte a la sección transversal del perfil, y
además mejorar la tracción.
6.3. Corte de Láminas Metálicas.

Las láminas de metal se cortan por la aplicación de un esfuerzo cortante o
cizalla por medio de un punzón y una matriz, desgarrando el material tal
como se indica en la figura. Aunque no es un proceso de deformación
propiamente dicho, lo englobamos en este capítulo por su semejanza en
cuanto a movimientos y maquinaria utilizada.
La matriz es el elemento inmóvil sobre el que se

apoya lo lámina, mientras que es el punzón el que
realiza el movimiento de descenso. Éste tiene la
misma forma en su perímetro que la matriz, pero
ligeramente más pequeño, estableciéndose una
holgura o claro entre ellos.
Durante el proceso, el punzón penetra en el material,

produciéndose una pequeño deformación plástico.
Justo en los zonas de los filos del punzón y el dado,
donde los esfuerzos son máximos, el material
comienzo o agrietarse. Conforme el punzón sigue
descendiendo los grietas se encuentran y se
completó lo ruptura.
El borde cizallado tiene uno forma característica:

inicialmente es redondeado debido al primer proceso
de deformación, siguiendo con uno zona
relativamente liso, donde el desgarro del material
sigue lo forma del punzón. Finalmente lo zona
cortada es mucho más abrupto o causo de los grietas
libres. Normalmente existe uno pequeño rebaba
inferior provocado por el estiramiento del material
durante su separación
El claro es uno de los parámetros que más determinan la calidad del corte. Su valor es función directa del
metal en uso y del espesor de la lámina, oscilando entre el 4 al 8% de éste. La dimensión correcta del claro
hace que las grietas generadas en el filo del punzón y de la matriz,
coincidan en su encuentro. Si su valor es
excesivo se produce más rebaba y el corte
es mucho más tosco. Por otro lado, un
claro demasiado corto hace aumentar la
fuerza necesaria, aunque se generen
bordes más limpios
SISTEMAS GENERALES DE CORTE
Existen diversos sistemas de corte, donde se aplica la tecnología de corte por cizalla:
 Troquelado: es un corte, de línea cerrada, para extraer la zona interior como pieza válida, desechando el
contorno exterior. El corte se produce con una matriz que reproduce la forma final de la pieza a fabricar,
de modo que el proceso se realiza en un sólo movimiento.
 El punzonado: similar al troquelado, pero en este caso la pieza se obtiene mediante pequeños agujeros a
lo largo de todo su contorno.
 El perforado es la operaclón inversa al punzonado: los trozos que se retiran son los interiores,
constituyendo el resto la pieza.
 Cizalla recta: es una cuchilla con filo
rectilíneo, usada para producir largos cortes
o reducir grandes láminas a piezas más
manejables. El filo suele estar ligeramente
sesgado para reducir la fuerza instantánea
de corte.
Otros procesos secundarios:

 Recorte de rebabas, en piezas forjadas. El último paso de fabricación por forja de una pieza consiste en
eliminar el material sobrante mediante un corte de cizalla en el contorno de su perímetro.
 Punzonado fino de bordes: es una operación complementaria sobre bordes ya cizallados. Se obtienen
bordes lisos, utilizando para ello fuerzas de punzonado y apriete mayores, holguras del orden del 1 % y
velocidades de proceso lentas.
6.4. Otros procesos de deformación de

chapa.
FORMADO CON HULE
La conformación de piezas con hule
consiste en comprimir la lámina de metal
contra un punzón o matriz saliente. La
compresión se aplica con un trozo o cojín
grueso de hule recogido en el pistón
superior móvil. El hule es un material
flexible, que se utiliza como medio para
repartir presión uniformemente por toda la
pieza.
Su desventaja radica en que las presiones
alcanzadas no son muy altas, lo que limita su uso para ciertos grosores de chapa o piezas de cavidad
profunda. Por otro lado el coste de la maquinaria es bajo (las hormas son baratas y fáciles de fabricar), y el
cojín de hule es polivalente para varias piezas distintas.
DOBLADO CON RODILLOS

El método más universal para doblar grandes láminas es
mediante un sistema de 3 rodillos, dos rodillos inferiores que
sujetan la plancha y un tercero superior. El rodillo central se
desplaza verticalmente y aplica sobre la lámina un esfuerzo de
flexión que la deforma curvándola. Una vez encauzada la
lámina, los rodillos comienzan a girar realizando el proceso de
forma continua sobre toda la pieza.
Mediante rodillos se pueden doblar desde láminas de gran
grosor hasta perfiles estructurales o raíles de ferrocarril. Los
productos más comunes son los depósitos de almacenamiento
cilíndricos o cónicos.
FORMADO POR REESTIRADO
En el reestirado la lámina metálica se
mantiene sujeta por sus extremos mientras
un punzón con la forma requerida la deforma, mediante un doblado y estirado simultáneo. Con este sistema se
fabrican formas curvas de un modo económico y rápido, y está extendido sobre todo en la industria aérea.
ENTALLADO
El entallado es un proceso de conformación de chapa muy indicado para piezas de revolución, en el que la
lámina se aprisiona entre un molde con la forma elegida y un pisador. El conjunto gira mientras un rodillo de
formado aplica presión muy localizada sobre la chapa. Conforme el rodillo se desplaza siguiendo una
generatriz del molde, la chapa adopta la forma.
7 Análisis de los procesos de conformado por deformación plástica
Hay que considerar que por un lado existen, los factores de influencia o aquellos aspectos del proceso
sobre los que se puede actuar directa e inmediatamente, y por otro, existen otras variables respuesta o
aquellos aspectos del proceso sobre los cuáles se puede ejerce un control, pero sobre los cuáles la
influencia es indirecta.
El vínculo constituye el bagaje que el ingeniero dedicado a la realización de este tipo de procesos debe de
tener. El problema surge al no poder disponer de todos los parámetros necesarios, tanto por la variedad,
como por la dificultad de su obtención; así como debido al elevado número de procesos y subprocesos.
Esto se puede esquematizar de la siguiente forma:
8 Hidroconformado
Además de la meta de reducción de costes, las empresas tienen como objetivo la optimización de los
procesos de fabricación de sus productos, la disminución del peso, la estabilidad, rigidez, etc. Esto requiere
de la reevaluación de las soluciones de diseño convencional, las técnicas de fabricación y los materiales
seleccionados en la búsqueda de soluciones alternativas. Una alternativa interesante con un gran potencial
técnico y económico es el hidroconformado, un método para la fabricación de una amplia gama de
componentes con geometrías complejas fabricados de material
tubular o chapas por medio de la presión del agua. Este método puede disminuir los tiempos de desarrollo,
reducir el número de pasos de operación y alcanzar una alta precisión en las piezas. En esta aproximación
a las tecnologías emergentes se abordarán conceptos teóricos, aplicaciones, ventajas y desventajas
relacionados con este proceso de conformado.
La tecnología de hidroconformado ha llegado a ser muy popular últimamente. El principal promotor es la

industria del automóvil debido a las ventajas que ofrece el conformado de chapa metálica o de tubos
utilizando la presión de un líquido dentro de una matriz cerrada. Las principales ventajas que presenta esta
tecnología son:
 mejoras en la resistencia y rigidez de las piezas
 peso reducido
 consolidación de los pasos múltiples de fabricación
 menos operaciones de ensamblaje
 alto nivel de reproducción
El conjunto de técnicas conocidas como hidroconformado representan un alternativa a los métodos

convencionales mecánicos por razones de flexibilidad (simplificación de utillajes), mejora de condiciones de
proceso (esencialmente reducción de fuerzas de fricción), que permiten mayores deformaciones, mejor
precisión y mejoras en las tensiones residuales, y finalmente posibilitan la obtención por deformación de
piezas imposibles de producir hasta hoy por los procedimientos convencionales (particularmente en la
fabricación de piezas a partir de elementos tubulares y en componentes donde es crítica la relación peso-
resistencia).
La aplicación más común es el hidroconformado de tubos (Tube hydroforming, THF) que consiste en el
conformado de un tubo de acero contra las paredes de una matriz, mediante la introducción de un fluido a
presión. Pudiendo emplearse además una compresión axial simultánea para evitar un excesivo
adelgazamiento del espesor del tubo en las zonas sometidas a una fuerte expansión. El tubo altera su forma
durante el proceso permitiendo diferentes cambios de sección a lo largo de su longitud, obteniéndose unas
formas suaves lo que proporciona una mayor rigidez que en piezas estampadas facilita las posteriores
operaciones de taladrado en cualquier parte de la pieza.
El proceso básico para el hidroconformado de tubos (ver figura) se puede describir de esta manera:
1. Tubos rectos o pre-deformados se introducen primero en la matriz
2. La matriz se cierra por un proceso hidráulico que puede conformar de manera mecánica el tubo durante el
cierre.
3. Los punzones de sellado cierran las extremidades del tubo y se inicia el llenado.
4. El material se expande por el incremento de presión del liquido que se realiza conjuntamente con el
avance simultaneo de los punzones de sellado, fluye hacia el interior de las zonas de conformado y da la
configuración final de la pieza.
Figura. Esquema del proceso de hidroconformado para tubos
Sus ventajas son:

1. Fortalecimiento de la pieza.
2. Reducción del peso a través de un diseño de sección más eficiente.
3. Mejora de la resistencia estructural y de la rigidez.
4. Reducción del coste en herramientas al realizar las operaciones con menos partes y menos número de
operaciones secundarias.
5. Pocas operaciones secundarias (no se requieren soldaduras y los agujeros pueden ser realizados
durante el hidroconformado).
6. Ajustadas tolerancias dimensionales y baja recuperación elástica.
7. Cantidad reducida de desechos.
Otra de las aplicaciones es el hidroconformado de chapa (Sheet Hydroforming, SHF). Este método está
centrado en la deformación de placas simples o dobles usando para ello un medio fluido. Una gran ventaja
de estos métodos es la flexibilidad en cuanto al cambio de herramientas que se produce rápidamente y
permiten realizar la embutición, el recorte y el calibrado (proceso de hidroconformado sin un considerable
flujo axial de material) en un solo paso. El hidroconformado también es una excelente técnica de fabricación
para construcciones ligeras (aluminio, aleaciones de magnesio, etc.). Estos materiales tienen normalmente
unas capacidades de conformabilidad menores que las que poseen los aceros, pero el proceso de
hidroconformado ofrece una oportunidad única de influenciar y controlar las tensiones, deformaciones y la
temperatura en la pieza para incrementar los límites de conformabilidad.
El proceso para el hidroconformado de chapas (ver figura) se puede describir como sigue:
a. La chapa no deformada se sitúa
en la matriz conjuntamente con la
lámina.
b. Se cierra la prensa y se aplica
una presión inicial de pre-
conformado para colocar bien la
chapa.
c. El punzón se mueve en
dirección contraria a la presión
para deformar la chapa durante la
primera etapa de conformado.
d. La chapa se retira de la prensa
y se le aplica un tratamiento
térmico para quitar las tensiones
mecánicas del material.
Figura. Esquema del proceso de hidroconformado para láminas y/o chapas
Las máquinas de hidroconformado industriales usan un pistón para generar presión en fluido hidráulico,
pero una alternativa experimental es el uso de explosivos para generar la presión. El llamado
hidroconformado por explosión contiene una carga explosiva, con o sin un fluido de trabajo, en el lado de
alta presión del material (ver figura).
Cuando la carga se enciende, la presión generada por la explosión hace que el material de trabajo adopte la
forma de la matriz, con presiones de hasta millones de libras por pulgada cuadrada. El hidroconformado por
explosión y la soldadura por explosión son técnicas similares, siendo posible combinar los dos métodos
simultáneamente. En comparación con otros métodos de conformado más convencionales, las ventajas del
hidroconformado por explosión hacen posible trabajar con chapas de gran tamaño (gracias al uso de
explosivos), utilizar espesores de chapa elevados (> 10 mm en el caso de Ni), producir formas elaboradas
(reduciendo las operaciones tales como soldadura y tratamiento térmico), productos con una elevada
resistencia mecánica y dimensiones muy precisas.
APLICACIONES:
La mayoría de aplicaciones del hidroconformado se centran en la industria automotriz donde se fabrican
marcos de suspensión, estructuras de carrocería, componentes del tren de potencia, tubos de escape, etc.
Pero se ha extendido ampliamente a otros sectores donde ven esta tecnología como una alternativa al
conformado tradicional de sus productos y una manera de ahorrar costes y generar competitividad. Entre
estos nuevos sectores se encuentra el de la generación de energía, fontanería, instrumentos musicales,
médico – quirúrgico, armamento, deportivo, etc., donde se fabrican elementos de puertas, patas de mesa,
grifos, mangos para instrumentos médicos, mesas y sillas, miras de rifle, marcos de bicicletas. La elección
del hidroconformado para estas aplicaciones tiene menos que ver con el ahorro de peso y más con la
reducción del número de pasos de procesamiento para producir formas interesantes y estéticamente
agradables.
Figura . Partes de un automóvil fabricas mediante hidroconformado
VENTAJAS FRENTE A LAS ALTERNATIVAS TRADICIONALES:
La razón por las que el hidroconformado se está expandiendo rápidamente es por su aplicación en el
campo de la fabricación de componentes de automóviles. Sus ventajas sobre el conformado convencional,
son las siguientes:
 Reducción de costos mediante la integración de algunos componentes
 Reducción de peso mediante la reducción de las bridas soldadas para unir las piezas
 Mejora de las propiedades de fatiga por la reducción de las uniones soldadas
 Mejora de la resistencia de los componentes por el conformado de sección cerrada y el endurecimiento por
trabajo
 Simplificación de los procesos de trabajo por el agujero de perforación en matrices y la reducción de las
uniones soldadas
 Mejora del rendimiento mediante la reducción de los márgenes de recorte
 Reducción de la recuperación elástica (springback) por conformado plástico de una pieza entera
A pesar de estas ventajas, la aplicación del hidroconformado es aún limitada comparada con el conformado
convencional y su uso no se está expandiendo a una amplia variedad de componentes de automóviles. Las
razones para esto o las deficiencias del hidroconformado son los siguientes:
 Las condiciones para el conformado son complicados y requieren habilidades particulares.
 La máquina de conformado es muy grande y costosa.
 El tiempo de ciclo de trabajo es largo y la productividad es baja.
 La soldadura por puntos de un producto con otras partes o componentes es difícil.
Estas desventajas se deben a que el hidroconformado es una tecnología nueva y al hecho de que hay
muchos parámetros y están interrelacionados entre sí de una manera complicada.
Para ser más específicos, la combinación de la presión hidráulica interna y la alimentación axial con su
trayectoria de carga (su patrón de aplicación) determinan la viabilidad del trabajo por conformado y lo que
es más, las condiciones óptimas de estos factores son diferentes con diferentes materiales.

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