CAPITULO 5 GESTION TECNOLÓGICA HOSPITALARIA

FELIPE OCAMPO OSORIO

INGENIERÍA DE MANTENIMIENTO HOSPITALARIO

UNIVERSIDAD AUTONOMA DE MANIZALES

El proceso de gestión de mantenimiento orientado al riesgo del
equipamiento biomédico
Éste proceso se encarga de gestionar la tarea del servicio de mantenimiento del
equipamiento biomédico en función del riesgo. Teniendo en cuenta las entradas
que son procesadas y que se transforman en salidas, las salidas más importantes
de este proceso son la realización y el control del mantenimiento a los equipos en
los departamentos de servicios médicos.
Proceso específico: Actualización de los datos del inventario (Formulación de
la ficha técnica)
La función principal de este proceso es tener los datos actualizados del
equipamiento que formará parte del inventario. Las salidas principales dan a
conocer reportes para realizar un diagnóstico de la tecnología instalada, estos son:
1. Cantidad y valor total del costo de adquisición de equipos biomédicos por
medios de costos o servicios.
2. Cantidad y valor total del costo por especialidad técnica.
3. Cantidad de equipos que emiten radiación ionizante.
4. Cantidad de equipos en garantía y valor total del costo.
5. Atención de equipos por hospital frente a cantidad de contratos de servicios
de mantenimiento.
6. Valor de los contratos de servicios.
7. Cantidad de equipos médicos por especialidad técnica en contratos, con su
costo.
8. Cantidad de equipos con información técnica.
9. Cantidad de equipos cercanos a la obsolescencia por centro de costos o
servicios.
Con el fin de lograr esto, se deben seguir los siguientes pasos:
1. Imprimir modelos de ficha técnica que serán diligenciados.
2. Obtención de listados de centros de costos y áreas, para el jefe de
departamento
3. Obtención de listado de equipos con número de inventario y ubicación, para
el jefe de departamento.
4. Distribuir los especialistas por áreas y equipos, para el jefe de departamento.
5. Comunicar las áreas de servicios, para el jefe de departamento.
6. Efectuar la actualización del inventario, realizado por los técnicos.
7. Consolidar la información e informe de inventario.
8. Imprimir informe.
La información que incluye la ficha técnica debe usar un sistema universal de
nomenclatura de equipos médicos para denominarlos. El ECRI recomienda lo
siguiente, expuesto en tres niveles jerárquicos:
1. Grupos de equipos: Equipos que tiene un mismo proceso de mantenimiento.
2. Equipo genérico: Equipos de un mismo tipo.
3. Equipo unitario: Equipo que comparte misma marca, modelo y fabricante.

La información alcanzada por cada equipo será:

Grupos de equipos:
 Nombre del equipo a reparar
 Código del grupo
 Denominación del grupo
 Especialidad
Equipos genéricos:
 Código del equipo genérico. ECRI
 Nivel de riesgo
 Área a la que pertenece
Datos generales de equipos unitarios:
Equipo genérico
 Código del equipo
 Modelo
 Marca
 Firma
 Ubicación
 Número de serie
 Medio básico
 Nivel de prioridad
 Fabricante
 Proveedor
Funcionamiento:
 Horas de trabajo al mes
 Costos de adquisición
 Conexión con otros equipos
 Fecha de adquisición
 Fecha de fabricación
 Fecha de puesta en marcha
 Tiempo de garantía
 Vida útil
Mantenimiento:
 Especialista responsable
 Ciclo de mantenimiento
 Duración de la intervención mayor
 Duración de la intervención menor
 Contratación externa
Esta información debe recopilarse en el formato de “Ficha técnica”.

PROCESO ESPECÍFICO: Establecimiento de la diferenciación/prioridad

estática del equipamiento.
En este proceso se obtiene un listado en orden de mayor a menor dando así la
prioridad, diferenciación o nivel de importancia del equipo unitario. Los equipos que
tienen mayor numeración tienen mayor prioridad.
El cálculo de la prioridad se realiza en dos etapas: Primero un cálculo de prioridad
estática y luego el cálculo de la prioridad dinámica, formando así una prioridad total.
Para este cálculo se debe seguir los siguientes pasos:
1. Entrevista al usuario.
 2. Determinar el valor numérico del resto de los parámetros.
3. Determinar el valor de los pasos.
4. Calcular la prioridad.
5. Actualizar el valor en la ficha técnica.
Formula:
Px = a1(RR+RC+OM+RP) + a2(RU+RO+CE+O) + a3(RM + C) + a4(IP) (1)
Donde:
x= Variable que identifica al número del equipo médico.
Px= Puede tomar un valor en el intervalo [0;100]
al= Afecta a los parámetros relacionados con el riesgo.
a2= Afecta a los parámetros relacionados con las condiciones de explotación.
a3= Afecta a los parámetros relacionados con el mantenimiento.
a4= Afecta a los parámetros relacionando con la actividad investigativo/productiva.
RR= Razón de riesgo.
RC= Razón de consecuencia.
RM= Razón de mantenimiento.
RP= Razón de protección.
RM= Razón de mortalidad
RU= Razón de uso.
C= Razón de complejidad.
IP= Razón de importancia investigativo/productiva.
RO= Régimen de operación.
CE= Condiciones de explotación.
O=Operatividad.
Los valores por asignar para cada parámetro de la ecuación 1:

Razón de riesgo (RR) Razón de mantenimiento (RM)

Alcance Riesgo Aspectos
12 Clase III El equipo requiere de ajuste
7 Clase IIb electrónico
5 Clase IIa El equipo requiere de ajuste
3 Clase I mecánico
Existen partes móviles
Razón de riesgo (RC) Equipo requiere reemplazar partes
Alcance Riesgo regularmente
12 Muerte El quipo requiere intervención del
6 Daño o heridas usuario
3 Maltrato Existen requerimientos
2 Incomodidad organizativos
1 Tratamiento El equipo requiere de limpieza
demorado regularmente
0 No consecuencia
 Importancia investigativo
productiva (IP)
Alcance Aspectos
Razón de protección (RP) 10 Imprescindible
Aspectos 5 Limitante
No están disponibles las alarmas del 0 No limitante
paciente
No existen alarmas funcionales Régimen de operación (RO)
Las alarmas no son audibles o Alcance Aspectos
visibles 10 Continuo
No existe mensaje ni código de error 5 Intermitente
No existe un régimen continuo de 3 No continuo
chequeo
No existen mecanismos de Condiciones de explotación (CE)
seguridad ante fallos Alcance Aspectos
No hay atención constante del 10 Severas
operador 5 Ligeras
El quipo no se auto chequea al 0 Optimas
encenderse
El equipo no tiene auto chequeo Operatividad
manual Alcance Clasificación
3 Baja
operatividad
0 Alta operatividad
Razón de complejidad
Alcance Aspectos
10 Alta
5 Media
3 Baja

Razón de
mortalidad
Alcance Aspectos
5 Directos
3 Indirectos
0 Ninguno

Razón de Uso
(RU)
Alcance Aspectos
5 Frecuente
3 Esporádico
0 Nunca
PROCESO ESPECÍFICO: Planificación del mantenimiento preventivo
La función principal de este proceso es obtener una matriz con la planificación de
todas las actividades de mantenimiento preventivo e inspecciones para cada uno
de los equipos que conforman en inventario, además de las necesidades de piezas
de repuesto, accesorios, materiales y herramientas.
Como resultado se obtiene una matriz de intervenciones de mantenimiento y de
suministros mensual y anual. Se debe seguir los siguientes pasos:
1. Obtener listado de equipos.
2. Calcular el tiempo total.
3. Calcular la distribución del fondo de tiempo total.
4. Obtener la frecuencia, estructura y ciclo de mantenimiento de cada equipo.
5. Obtener el tiempo estándar establecido por cada actividad de equipo.
6. Solicitar el listado de piezas de repuesto, accesorios y materiales para cada
intervención planificada.
7. Realizar la planificación.
8. Reajustar la planificación.
9. Informar el resultado de la planificación.
Para calcular el tiempo total (FTT); se hará así:
FTTi = Díaslab-año * hlab-año (2)

Donde:
Díaslab-año= Cantidad de días laborales al año.
hlab-año= Cantidad de horas laborales al día.

El fondo de tiempo total para especialistas por semana se calcula así:

 FTTi
𝐹𝑇𝑇𝑖 j = Cj ∗
#SEMlab − año
Cj es la fracción de tiempo destinada a realizar actividades dentro de la FTT.
#SEMlab-año es el número de semanas laborales al año.

El FTT se divide en fracciones, las cuales son:

1. Mantenimiento correctivo (0,3)
2. Mantenimiento preventivo (0,6)
3. Inspección de la entrada (0,05)
4. Gestión y seguimiento de los proveedores de servicios.
5. Gestión y seguimiento de las adquisiciones.
6. Otras actividades.

Datos de soporte técnico por obtener:

El ciclo de mantenimiento es el intervalo de tiempo en años, meses y horas en el cual

se realizan dos reparaciones generales o mayores. La frecuencia de mantenimiento
puede ser calculada de la siguiente forma:
CM
𝐹𝑟𝑒𝑐(𝑚𝑡𝑡𝑜) = Cj ∗
To

Donde:
CM: Duración del ciclo de mantenimiento.
To: Tiempo de intervenciones.
En la matriz resultado están contenidas las intervenciones de mantenimiento a cada
equipo por mes del año, duración a cada uno y especialista a cargo.

PROCESO ESPECÍFICO: Lanzamiento y seguimiento de las actividades de

mantenimiento.
Su función es emitir, actualizar y realizar las actividades de mantenimiento
programadas y no programadas. El resultado que se obtiene es la transmisión de un
documento llamado “orden de trabajo”. Para obtenerlo se debe:
1. El equipo al cual se le debe realizar la intervención.
2. La fecha en la cual hay que hacer la intervención.
3. El especialista a cargo de la intervención.
4. Las piezas de repuesto, herramientas, accesorios y materiales para efectuar la
intervención.
5. El procedimiento de mantenimiento que se va a realizar.

Una orden de mantenimiento preventiva pasa por los siguientes intervalos de tiempo:
Para hacer un correcto seguimiento de este, se tiene la siguiente secuencia:
1. Emitir la orden de trabajo.
2. Determinar orden propia o contratada.
3. Asignar orden de trabaja.
4. Aprobar asignación.
5. Solicitar piezas de repuesto y materiales.
6. Entregar solicitud.
7. Ejecutar la orden de trabajo.
8. Actualizar información de la orden de trabajo.
9. Establecer estado del equipo.
10. Establecer estado de la orden.
11. Archivar orden.
12. Entregar equipo al servicio.
13. Dar apto para uso.
14. Enviar factura o cuenta de cobro si es contrato.
Una orden preventiva debe contener información de código de la orden, datos del
equipo intervenido, prioridad del mismo, índice de mantenimiento, ubicación, datos del
responsable, fecha y hora de emisión, inicio y terminación, duración real de la
intervención. Posteriormente se debe actualiza el inventario conforme al estado del
equipo:
 Funcionando.
 Fuera de servicio.
 Funcionando a media capacidad.
Durante el mantenimiento preventivo, el equipo debe llevar la siguiente etiqueta:

Para el caso del mantenimiento correctivo:

1. Solicitar servicio.
2. Emitir la orden de trabajo.
3. Determinar orden propia o
contratada.
4. Asignar orden de trabajo.
5. Aprobar asignación.
6. Solicitar piezas de repuesto y
materiales.
7. Entregar solicitud.
8. Ejecutar la orden de trabajo.
9. Actualizar información de la
orden.
10. Establecer el estado del equipo.
11. Establecer el estado de la orden.
12. Archivar orden.
13. Entregar el equipo al servicio.
14. Enviar factura o cuenta de cobro
En el caso de una orden de mantenimiento correctiva, se debe reportar el fallo, esto
se hace en un documento llamado “reporte de averías y servicios”, el cual contiene
información de qué equipo fallo.

Una orden de trabajo correctiva, aparte de contener la información que contiene una
orden preventiva, contiene si el fallo fue real o no. Además de esto se debe
actualizar con el posible estado del equipo:
1. Funcionando.
2. Fuera de servicio.
3. Funcionando a media capacidad.
Teniendo la siguiente etiqueta:

Los estados de la orden correctiva son los mismos posibles estados de una orden
preventiva.
La prioridad en la emisión de las órdenes de trabajo tanto correctivas como
preventivas se realiza a través del indicador llamado índice de mantenimiento (IM),
definido como:
t
𝐼𝑀 = Px ∗
To
Donde:
Px es la prioridad del equipamiento.
t es el tiempo trascurrido desde el último mantenimiento preventivo.
To es el tiempo entre intervenciones.
Se usa también un algoritmo para contar o cerrar órdenes de trabajo, siendo el
siguiente:
PROCESO ESPECÍFICO: Evaluación de las actividades de mantenimiento.
En este proceso se realiza un reporte y un seguimiento a un grupo de indicadores
que sirven de intermediarios el comportamiento de las actividades de
mantenimiento y equipo.
1. Las ordenes de trabajo preventivo.
2. Las ordenes de trabajo correctivo.
3. Los reportes de las averías.
Para calcular los indicadores se debe seguir los pasos que se presentan a
continuación:
1. Establecer un estándar de cada indicador.
2. Solicitar el consolidado de indicador semanal, mensual, trimestral, semestral,
anual.
3. Comparar el estado del indicador con el estándar establecido.
4. Realizar un informe del estado delos indicadores semanal, mensual,
trimestral, semestral y anual.
5. Informar el resultado del análisis de los marcadores.
6. Archivar informe.

A partir de los indicadores se desprende un resumen detallado de la hoja de vida

del equipo, así:
Por medio de este historial se obtienen criterios para eliminar un equipo, para esto
es de gran importancia un factor conocido como Ruse, pues si su valor es mayor
que la unidad, se recomienda eliminar el equipo del inventario.
#accidentes ET CS
𝑅𝑢𝑠𝑒 = +αUL + CA ∗ (1 − D) + C + Err + TErr
PT
Donde:
#accidentes es la ocurrencia de un número determinado de accidentes.
PT es el periodo de tiempo en años, meses u horas.
α es el factor de ajuste.
CS es el costo de servicio.
CA es el costo de adquisición.
C es la inutilización del equipo por ocurrencia de catástrofes.
ET es el tiempo de uso en horas.
UL representa el tiempo para el cual fue previsto que se mantuviera en uso el
equipo.
Err es la inutilización del equipo por ocurrencia de errores del operador
TErr es la inutilización del equipo por ocurrencia de errores del técnico.
D es la disponibilidad.
R use es el suceso tope (indicador que establece la eliminación de un equipo del
inventario).

INDICADOR DE CONTROL DE LA MANO DE OBRA

PROCESO ESPECÍFICO: Determinación de costo de mantenimiento (Cm)
Este proceso específico se encarga del cálculo, reporte y seguimiento continuo de
los costos de mantenimiento, a partir de los cálculos de los niveles de desempeño
de su tecnología y de las actividades. La información de entrada es:

Costos de interés
 Costos de interés Motivo
Por tipo de Análisis de efectividad de un tipo de servicio frete a otro.
servicio
Por equipo Determinar cuándo el costo del servicio de un equipo es
mayor que cierto equipo del mercado. Además para hacer
análisis del ciclo de vida útil.
Por centro de Saber el porcentaje de consumo por área y hacer deferentes
costos análisis.
Por partida Para saber de dónde provienen los gastos.

Calculo de los costos directos, indirectos y totales de mantenimiento:

𝑛
𝑛
𝑛
𝑑 𝐷𝑠 𝑐𝑠
C = ∑ (C ) + ∑ (C ) + ∑ (C )
𝑓 𝑓 𝑓 𝑑𝑒
𝑘=1
𝑗=1
𝑖=1

𝑛
𝑛
𝑛
𝑖𝑛𝑑 𝐷𝑠 𝑐𝑠
C = ∑ (C ) + ∑ (C ) + ∑ (C )
𝑓 𝑓 𝑓 𝑑𝑒
𝑘=1
𝑗=1
𝑖=1

𝑖𝑛𝑑 𝑑
Cm = C +C
𝑓 𝑓

Donde:
i, j y k representan la cantidad de contratos de demandas, servicios y equipo.
𝑑
C𝑚 Son los costos directos de mantenimiento.
𝑖𝑛𝑑
C 𝑚 Son los costos indirectos de mantenimiento.
C 𝑐 Son los costos del servicio en casa.
C 𝑓 Son los costos del servicio por parte del fabricante.
C 𝑐𝑠
𝑓
Son los costos por contrato de servicio.
C 𝐷𝑠
𝑓
Son los costos por demanda de servicio.

Ecuación para el cálculo de los costos asociados a la gestión del mantenimiento

1. Costos del servicio en casa
Costos del servicio por parte del fabricante (Cf)
Es necesario determinar si el servicio es prestado por medio de contrato o por medio
de demanda.

Determinación de costo por contrato de servicio (C csf)

Determinación de los costos por demanda de servicio (C 𝐷𝑠
𝑓
)
Ecuación para el cálculo de los costos asociados a la gestión de los contratos de
mantenimiento