Metalurgia Usach Técnicas Experimentales en Metalurgia (Área Ciencia de Materiales)

TÉCNICAS EXPERIMENTALES EN METALURGIA
(ÁREA CIENCIA DE MATERIALES)

I N D I C E
CAPÍTULO6. EL MICROSCOPIO METALOGRÁFICO Y PREPARACIÓN DE MUESTRAS PARA

EXAMEN METALOGRÁFICO.
CAPÍTULO7. ENSAYOS MECÁNICOS
CAPÍTULO8. HORNOS Y MEDICIÓN DE TEMPERATURA
CAPÍTULO9. DIFRACCIÓN DE RAYOS X
CAPÍTULO10. ENSAYOS NO DESTRUCTIVOS

Técnicas Experimentales en Metalurgia (Área Ingeniería de Materiales) Unidad Temática Nº 6
Unidad temática nº 6: El microscopio metalográfico y preparación de muestras para examen metalográfico.
Introducción
La Metalografía o Microscopía estudia microscópicamente las características estructurales de un metal

o de una aleación. Sin duda, el microscopio es la herramienta más importante del metalurgista tanto desde
el punto de vista científico como técnico. Es posible determinar el tamaño de grano, y el tamaño, forma y
distribución de varias fases e inclusiones que tienen gran efecto sobre las propiedades mecánicas del metal.
La microestructura revelará el tratamiento mecánico y térmico del metal y, bajo un conjunto de condiciones
dadas, podrá predecirse su comportamiento esperado.
6.1.: El microscopio metalográfico
En este punto es apropiado analizar brevemente los principios del microscopio metalúrgico. En
comparación con uno de tipo biológico, el microscopio metalúrgico difiere en la manera en que la muestra es
iluminada. Como una muestra metalográfica es opaca a la luz, la misma debe ser iluminada por luz reflejada.
Como se ve en la figura 6.1, un haz de luz horizontal de alguna fuente de luz es reflejado, por medio de un
reflector de vidrio plano, hacia abajo a través del objetivo del microscopio sobre la superficie de la muestra. Un
poco de esta luz incidente reflejada desde la superficie de la muestra se amplificará al pasar a través del sistema
inferior de lentes, el objetivo, y continuará hacia arriba a través del reflector de vidrio plano; luego, una vez más
lo amplificará el sistema superior de lentes, el ocular. El poder de amplificación inicial del objetivo y del ocular
está generalmente grabado en la base de la lente. Cuando se utiliza una combinación particular de objetivo y
ocular y la longitud adecuada de tubo, la amplificación total es igual al producto de las amplificaciones del
objetivo y del ocular.
- Principios Generales
El objetivo se compone de varias lentes que, agrupadas, forman un sistema óptico positivo y
convergente.
Si una probeta metalográfica se coloca un poco más allá del punto focal frontal del objetivo, se
obtiene una imagen primaria real mayor que el objeto y situado al otro lado del sistema de lentes que
componen dicho objetivo. El tamaño de esta imagen primaria depende de las distancias relativas a que se
encuentran del objetivo, el objeto y su imagen. La distancia a que tal imagen se forma, con relación siempre
al objetivo, depende de la distancia focal de este elemento, y de la distancia a que se encuentra el objeto con
relación al punto focal frontal del objetivo.
Si la imagen primaria producida por el objetivo se forma a una distancia apropiada, es posible que el
segundo sistema óptico (el ocular) amplifique aún esa imagen en una cantidad proporcional a su aumento
propio. La distancia entre ocular y objetivo es fija y corresponde a la longitud mecánica del tubo del
Dra. Stella Ordoñez - Depto. de Ingeniería Metalúrgica - Universidad de Santiago de Chile 1

microscopio. Para lograr que la imagen primaria se forme en la posición debida con respecto al ocular, se
debe enfocar el microscopio.
Figura 6.1: Ilustración del principio del microscopio metalúrgico compuesto y la traza de los rayos a través del sistema óptico
desde el campo objetivo hasta la imagen final virtual. (Con autorización de G.L. Kehl, "Principles of
Metallographic Laboratory Practice", 3a. ed., McGraw-Hill Book Company, Nueva York, 1949).
El objetivo es capaz, por sí mismo, de dar una imagen real del objeto, pero existen unos oculares
como los de Huygens, que colaboran en la formación de esta imagen. La lente frontal del ocular, o lente de

campo, forma sistema con el objetivo para originar una imagen primaria en el foco de la lente de salida u
ocular. Si la posición de esta imagen primaria es correcta, la lente ocular (no confundir con el ocular que es
el sistema completo) en unión con el sistema de lentes que forman el ojo humano, producen una imagen real
en la retina. La imagen formada en la retina es derecha y no está invertida, pero debido a la forma con que
responde el sistema nervioso a las excitaciones de la retina, el observador tiene la conciencia de que tal
imagen es invertida y se encuentra localizada en el espacio exterior y a cierta distancia del ojo. Esta imagen
en el espacio, no existe realmente y se denomina imagen virtual.
- Objetivos
De los tres elementos esenciales que constituyen un microscopio (objetivo, ocular e iluminador) el
objetivo es el más crítico, por su influencia sobre la calidad de la imagen observada. Los objetivos se
clasifican de acuerdo a la forma en que han sido corregidos los errores de aberración. Hay dos grupos
distintos en uso: los acromáticos y los apocromáticos, y otros dos menos importantes: los
semiapocromáticos y los monocromáticos.
- Aberración cromática.
Cuando la luz blanca procedente de un foco situado más allá de su distancia focal, a través de un
lente simple positivo, se dispersa y se puede obtener una serie de imágenes del foco, de distintos colores, en
distintos puntos del eje óptico. Puesto que el índice de refracción de los medios, tales como los vidrios
ópticos, es tanto mayor cuanto más corta es la longitud de onda de la luz visible que los atraviesa, la imagen
violeta o azul del foco, se produce más cerca de la cara de salida de la lente que la imagen roja. La
aberración cromática es perjudicial, puesto que la imagen formada aparecerá rodeada de halos coloreados y
falta de nitidez y claridad. Tal defecto es inevitable en una lente simple, pero se puede corregir parcialmente
en un sistema, tal como un objetivo, si sus lentes elementales están formados por vidrios ópticos distintos y
de algunos minerales, cuyos poderes dispersivos y sus índices de refracción sean diferentes. Los objetivos
acromáticos están corregidos para dos regiones seleccionadas del espectro, generalmente el rojo y el verde.
Los apocromáticos están corregidos para tres regiones del espectro, generalmente rojo, verde y violeta.
(figura 6.2)
- Aberración esférica
Cuando la luz monocromática, es decir, luz de una longitud de onda definida, pasa a través de una
lente positiva sencilla y procede de un foco luminoso situado más allá de su distancia focal, se forman una
serie de imágenes a lo largo del eje principal. La luz que pasa más próxima a los bordes de la lente se
refracta más intensamente que la que pasa más cerca del centro óptico, y por ello los rayos marginales
originan una imagen que se forma más cerca de la cara de salida que la que forman los rayos centrales. Este
error inevitable en una lente no corregida, se denomina Aberración Esférica.
Cuando a través de la lente pasa una luz blanca, la aberración esférica se complica porque se asocia
a la aberración cromática y se forman una serie de imágenes coloreadas a lo largo del eje de la lente. No se

puede corregir la aberración esférica con relación a todos los rayos que puedan atravesar la sección
transversal de un sistema de lentes y aunque corrija el efecto para los rayos centrales y los que puedan
pasar por la periferia, siempre quedará una zona intermedia no completamente corregida. (figura 6.3)
Figura 6.2: Esquema del fenómeno de la aberración Figura 6.3: Esquema del fenómeno de la aberración
cromática longitudinal y del grado de corrección usual esférica y del grado de corrección usual de los objetivos
de los objetivos acromáticos y apocromáticos. acromáticos y apocromáticos.
- Objetivos Acromáticos
Son de alta calidad, inferiores a los apocromáticos, pero de menor precio. Se encuentra en el
comercio con distancias focales muy variadas, entre 32 mm a 1.8 mm y con aumentos muy diferentes, entre
4x y 97x. Están corregidos esféricamente para una región del espectro, verde y amarillo, y cromáticamente
para dos colores, verde y rojo. Por esto n7o pueden dar imágenes con relaciones correctas de color.
Normalmente se les usa con luz filtrada que posee las longitudes de ondas medias del espectro,
verde-amarillo. Imágenes con luz roja, azul o violeta son de inferior calidad.
- Objetivos apocromáticos
Son los mejores pero más caros. Tienen distancias focales menores y poseen mayores aperturas
numéricas y generalmente, más aumentos propios. Su campo de observación es menos plano que el de los
acromáticos. Son más complejos por estar formados de un mayor número de lentes, y mejor corregidos. Están
corregidos cromáticamente para tres regiones del espectro, rojo, verde y violeta y esféricamente para dos

colores, verde y violeta. Para obtener un máximo rendimiento deben utilizarse con oculares compensadores. Son
los más adecuados para la observación visual a grandes aumentos y para la fotomicrografía. Dan buen resultado
con luz blanca y también con luz verde-amarilla o azul, logradas por un filtro adecuado.
- Objetivos semiapocromáticos
Se conocen como objetivos de fluorita, son de alta calidad. Están corregidos en un grado intermedio
entre los acromáticos y los apocromáticos y requieren oculares compensadores.
- Objetivos especiales
La mayoría de los equipos microscópicos modernos están equipados con estos objetivos corregidos para
longitud de tubo infinita.
- Propiedades de los objetivos
a) Aumentos
Cada objetivo posee un aumento propio característico, es decir, capacidad para dar una imagen un
número determinado de veces mayor que el objeto. El sistema óptico del microscopio se completa con el ocular.
Los oculares como los objetivos, tienen sus aumentos grabados en el montaje. El aumento total depende de los
aumentos propios de cada uno de estos elementos y de la distancia que los separa del microscopio.
Todos los objetivos salvo aquellos que están corregidos para longitud infinita, están proyectados para una
longitud determinada de tubo, como por ejemplo, 160 ó 250 mm. Cuando se emplea una determinada
combinación de objetivo y ocular, precisamente con la longitud de tubo prevista, el aumento total logrado es
igual al producto de los aumentos propios del objetivo y el ocular.
b) Apertura numérica
Define los detalles más pequeños de un objeto que, con ciertas limitaciones, puede resolver, es decir,
distinguir clara y completamente. La finalidad de todos los objetivos es recibir, para formar la imagen, un cono
sólido de luz mayor que el que normalmente podría recibir el ojo desnudo. De la magnitud de este cono
dependen, en parte, la claridad de la imagen y la resolución de los detalles finos del objeto.
La resolución depende esencialmente de la cantidad de luz que penetra en el objetivo y es evidente que
será esta cantidad tanto mayor cuanto mayor la amplitud angular del cono citado. Esta cantidad de luz depende,
además, del índice de refracción del medio que separa el objetivo del objeto y a través del cual pasan los rayos
que formarán la imagen (figura 6.4). La apertura numérica, que denominaremos A, se puede expresar
adecuadamente por el producto del índice de refracción n del medio, y el seno de la mitad de la amplitud angular
del cono en cuestión.
A. = n sen µ

Figura 6.4: Esquema del comportamiento respecto a la apertura numérica de un objetivo seco y otro de inmersión en aceite
c) Poder de resolución
Es la capacidad de un objetivo para producir imágenes separadas y distintas de los detalles más próximos
del objeto y depende fundamentalmente de la apertura numérica y de la longitud de onda de la luz empleada en
la iluminación. Si toda la apertura del objetivo queda bañada por la luz, el poder de resolución se puede expresar
por:
λ
d=
2. A
d= distancia mínima entre dos detalles observables distintamente, expresada en las unidades de longitud que se
emplean para medir la longitud de onda.
Las observaciones más cómodas requieren operar entre 500 y 1000 veces la apertura numérica. No se
debe pasar más de 1000 veces la apertura numérica porque da lugar a imágenes con falta de nitidez y claridad
de definición. Para la longitud de onda dada, la resolución de los detalles más finos es tanto mayor cuanto mayor
sea la apertura numérica y para un objetivo dado la resolución es tanto mayor en cuanto menor sea la longitud
de onda de la luz empleada.
d) Profundidad de foco
Es la capacidad para dar imágenes nítidamente enfocadas, cuando la superficie del objeto no es
completamente plana. Tales superficies se encuentran en probetas metalográficas sobre atacadas o cuando
ciertos constituyentes estructurales están elevados o deprimidos con relación a la superficie atacada.
e) Curvatura de campo
Todos los objetivos producen una imagen más o menos curva, lo que da lugar a que la nitidez lograda
por un buen enfoque del centro del campo visual se pierda al acercarse a los bordes.
- Oculares

El ocular es un sistema de lentes cuya finalidad es aumentar la imagen primaria producida por el objetivo
y hacerla visible como imagen virtual o proyectada como real, como sucede en las fotomicrografías. Los oculares
son de cuatro tipos: negativos, positivos compensadores y amplificadores. (figura 6.5)
1) Tipos negativos: Los más representativos son los de Huygens, compuestos de dos lentes no acromáticas y
plano convexas, montadas en un tubo y ambas con su lado convexo en la dirección del objetivo. Entre las dos
lentes existe un diafragma, situado a la distancia focal de la lente ocular. No pueden emplearse como lupas y no
dan imágenes perfectas debido a su falta de corrección óptica.
2) Tipos positivos: Un ocular positivo cuenta con varias lentes sencillas, calculadas y combinadas para que el
sistema se comporte como una lente positiva única. El primer foco principal del sistema se encuentra delante de
la lente de campo y por ello el sistema puede funcionar como una lupa. Se compone de dos lentes plano
convexas, lente de campo y lente ocular, colocados en tal forma, sobre la montura del ocular que sus caras
convexas quedan frente a frente. Para definir y limitar el campo de visión existe un diafragma al frente de la lente
de campo en el plano focal equivalente del sistema.
3) Tipos compensadores: Forman un grupo de oculares corregidos cromáticamente por exceso, a fin de que
puedan compensar los errores cromáticos residuales de los objetivos apocromáticos y semiapocromáticos. No se
pueden emplear con los objetivos acromáticos de poco aumento, pues la sobre corrección de dichos oculares
causan efectos cromáticos en la imagen final.
4) Tipo amplificadores: Están proyectados para su empleo en fotomicrografía o para la proyección a distancia
relativamente corta. La pupila de salida de estos sistemas queda entre sus lentes y el objetivo y por ello no se les
puede emplear para examen visual ni usar como lupas. Funcionan como si fueran parte integrante del objetivo,
por cuanto entre ambos forman una imagen real única que es la que se proyecta en la pantalla.
Figura 6.5: Esquema de la formación de la imagen real proyectada por los oculares empleados normalmente en la observación
visual y por los amplificadores. a) Ocular de Huygens (negativo), b) Ocular de Ramsden (positivo) y c) Ocular
amplificador (negativo verdadero).
- Cuidado de los elementos ópticos

Es esencial que los distintos elementos ópticos se hallen escrupulosamente limpios y libres de huellas
dactilares, polvo, películas de grasa, que perjudican la calidad de las imágenes. El polvo se puede quitar de las
superficies ópticas soplando aire sobre ellas, mediante una pera de goma, con un pincel de pelo blando de
camello o frotando suave con una tela o papel apropiado. En estas operaciones hay que tener cuidado de no
rayar la superficie ni deteriorarla por abrasión.
La grasa y las huellas dactilares se quitan frotando con una tela o papel de los citados, impregnados en
xilol (nunca alcohol ni otros disolventes orgánicos), secando luego con otros papeles limpios, y finalmente,
soplando aire con una pera de goma para quitar las fibras del papel. Este método es ideal para quitar el aceite
que queda adherido a los objetivos de inmersión y debe realizarse inmediatamente después del uso. En ningún
caso se deben desmontar los elementos ópticos, y en particular los objetivos para su limpieza. Todos los
elementos ópticos se deben manipular con cuidado. No deben estar expuestos a cambios bruscos de
temperatura.
- Razón objetivo-ocular
Para 100x 10x : 10x o 1:1 Aceptable
20x : 5x o 4:1 Superior
Para 400x 40x : 10x o 4:1 Estándar
Para 1000x 100x : 10x o 10:1 Estándar
- Banco Metalográfico
Es posible montar un fuelle de cámara sobre el ocular y usar el microscopio de mesa (figura 6.6a) para
fotomicrografía; sin embargo, el metalógrafo tipo banco de la figura 6.6b, creado específicamente tanto para
examen visual como para registrar permanente de estructuras metalográficas por métodos fotográficos, dará
fotomicrografías de mayor calidad y precisión.
Figura 6.6: a) Microscopio metalúrgico. b) Metalógrafo tipo banco. (Bausch & Lomb, Inc.)
6.2.: Muestreo

La experiencia ha demostrado que el éxito en el estudio microscópico depende en mucho del cuidado que
se tenga para preparar la muestra. El microscopio más costoso no revelará la estructura de una muestra que
haya sido preparada en forma deficiente. El procedimiento que se sigue en la preparación de una muestra es
comparativamente sencillo y requiere de una técnica desarrollada sólo después de práctica constante. El último
objetivo es obtener una superficie plana, sin rayaduras, semejante a un espejo. Las etapas necesarias para
preparar adecuadamente una muestra metalográfica se explican a continuación.
La selección de una muestra para estudio microscópico puede ser muy importante. Si lo que se va a
investigar es una falla, se debe escoger la muestra más próxima al área de la falla y comparársele con una
tomada de la sección normal o sana.
Si el material es suave, como metales o aleaciones no ferrosas y aceros no tratados térmicamente, la
sección puede obtenerse por corte manual con una segueta. Si el material es duro, la sección puede obtenerse
mediante un disco cortador abrasivo, el cual es un plato delgado fabricado de un abrasivo de tipo adecuado, que
gira a alta velocidad. La muestra debe mantenerse fría durante la operación de corte.
6.3. Desbaste y pulido
- Esmerilado burdo o tosco.
Siempre que sea posible, la muestra debe ser de un tamaño fácil de manipular. Una muestra blanda se
puede aplanar si se mueve lentamente hacia arriba y hacia abajo a través de la superficie de una lima plana poco
áspera. La muestra blanda o dura puede esmerilarse burdamente sobre una lija de banda (rotatoria),
manteniendo la muestra fría sumergiéndola frecuentemente en agua durante la operación de esmerilado. En
todas las operaciones de esmerilado y pulido, la muestra debe moverse en sentido perpendicular a las rayaduras
existentes. Esto facilitará darse cuenta del momento en que las rayaduras más profundas hayan sido sustituidas
por las menos profundas, características del abrasivo más fino. El esmerilado continúa hasta que la superficie
quede plana y libre de mellas, rebabas, etc., y todas las rayaduras debidas al corte manual o al disco cortador no
son visibles. (La figura 6.7 muestra la superficie después del esmerilado).
Figura 6.7: Superficie de la muestra después del esmerilado burdo, amplificación 100x.
- Montaje.

Las muestras pequeñas o de forma incómoda deben montarse de alguna manera para facilitar el pulido
intermedio y final. Alambres, varillas pequeñas, muestras de hoja metálica, secciones delgadas, etc., deben
montarse en un material adecuado o sujetarse rígidamente en una monta mecánica. Los materiales plásticos
sintéticos que se acoplan a la muestra en una prensa para montar especial proporcionan las bases de un tamaño
uniforme conveniente (generalmente de 2.5, 3 ó 4 cm de diámetro) para manipular las muestras en ulteriores
operaciones de pulido. Estas bases, cuando se han hecho en forma adecuada, son muy resistentes a la acción de
los reactivos de ataque que se emplean comúnmente. La resina termofijadora que más se emplea para montar
muestras es la baquelita. Los polvos para moldear baquelita se fabrican en colores de este material, lo cual
simplifica la identificación de las muestras montadas. La muestra y la cantidad correcta de polvo de baquelita, o
una preforma de baquelita, se colocan en el cilindro de la prensa de montar. La temperatura aumenta
gradualmente hasta 150°C y se aplica una presión de moldeo de unas 4000 lbs/pulg² simultáneamente. Una vez
que la baquelita está adherida y curada se alcanza esta temperatura, la base con la muestra puede extraerse del
dado de moldeo mientras está caliente.(figura 6.8a). La lucita es la resina termoplástica más común; es
completamente transparente cuando se moldea en forma adecuada, como se ve en la figura 6.8b . Esta
transparencia resulta útil cuando es necesario observar la sección exacta que se pule o cuando por cualquier otra
razón se desea ver por completo la muestra en la base. Al contrario de los plásticos termofijados, las resinas
termoplásticas no sufren cura a la temperatura de moldeo, sino que adquieren estabilidad al enfriarse. La
muestra y la cantidad de polvo de lucita adecuadas se colocan en la prensa para montar y se someten a la misma
temperatura y presión que para la baquelita (150°C y 4000 lbs/pulg²). Una vez alcanzada esta temperatura, se
quita la bobina de calentamiento y las aletas de enfriamiento se colocan alrededor del cilindro para enfriar la base
hasta 75°C en unos 7 min al tiempo que se mantiene la presión de moldeo. Si se saca la base todavía caliente o
si se deja enfriar lentamente en el cilindro de moldeo a la temperatura ambiente sin sacarla, se opacará. Las
muestras pequeñas pueden montarse en forma conveniente para prepararlas metalográficamente en un
dispositivo de sujeción hecho en el laboratorio, como el de la figura 6.8c. Las muestras laminares delgadas,
cuando se montan en tal dispositivo de sujeción, suelen alterarse con hojas metálicas "rellenadoras" de metal que
tienen aproximadamente la misma dureza que las nuestras. Si se usan hojas rellenadoras, se conservará la
superficie libre de las irregularidades de la muestra y se evitará, de alguna manera, que los bordes de la muestra
se redondeen durante el pulido.
a) b) c)
Figura 6.8: a) Muestra montada en baquelita, b) Muestra montada en lucita, c) Muestra sostenida en un dispositivo de sujeción
de metal.
- Pulido intermedio

Después de montada, la muestra se pule sobre una serie de lijas con abrasivos como por ejemplo
carburo de silicio. El primer papel es generalmente Nº 120, luego 220, 320, 400, 500 y finalmente 600.
La figura 6.9 muestra la superficie después del pulido intermedio con lija de 600. Por lo general, las
operaciones de pulido intermedio con lijas de esmeril se hacen en seco, sin embargo, cuando se usan abrasivos
de carburo de silicio como su acabado es a base de resina se pueden utilizar lubricantes, lo que impide el
sobrecalentamiento de la muestra, minimiza el daño cuando los metales son blandos y también proporciona una
acción de enjuague para limpiar los productos removidos de la superficie de la muestra, de modo que el papel no
se ensucie. Comparado con el papel esmeril, el carburo de silicio tiene mayor rapidez de remoción.
Figura 6.9: Superficie de la muestra después del pulido intermedio, amplificación 100x.
- Pulido fino.
El tiempo utilizado y el éxito del pulido fino dependen en mucho del cuidado puesto durante los pasos de
pulido previo. La última aproximación a una superficie plana libre de rayaduras se obtiene mediante una rueda
giratoria húmeda cubierta con un paño especial cargado con partículas abrasivas cuidadosamente seleccionadas
en su tamaño. Existe gran disponibilidad de abrasivos para efectuar el último pulido. En tanto que muchos harán
un trabajo satisfactorio, parece haber preferencia por la forma gamma del óxido de aluminio para pulir materiales
ferrosos y de los basados en cobre, y óxido de cerio para pulir aluminio, magnesio y sus aleaciones. Otros
abrasivos para pulido final que se emplean a menudo son la pasta de diamante, óxido de cromo y óxido de
magnesio.
La selección de un paño para pulir depende del material que vaya a pulirse y el propósito del estudio
metalográfico. Se pueden encontrar paños de lanilla o pelillo variable, desde aquellos que no tienen pelillo (como
la seda) hasta aquellos de pelillo intermedio (como paño ancho, paño de brillar y lanilla) además de aquellos de
pelillo profundo (como el terciopelo). También se pueden encontrar paños sintéticos para pulir con fines de pulido
general, de los cuales el Gamal y el Micropaño son los que se utilizan más ampliamente. Una muestra pulida en
forma adecuada mostrará únicamente las inclusiones no metálicas; además, estará libre de rayaduras (figura nº
6.10).

Figura 6.10: Superficie de la muestra después del pulido final, amplificación 50x.Los puntos negros son impurezas de óxido.
6.4.: Ataque.
El propósito del ataque químico es hacer visibles las características estructurales del metal o aleación. El
proceso debe ser tal que queden claramente diferenciadas las partes de la microestructura. Esto se logra
mediante un reactivo apropiado que somete a la superficie pulida a una acción química.
En las aleaciones compuestas de dos o más fases, los componentes se revelan durante la acción química,
al atacar preferencialmente, el reactivo, a una o más de estas constituyentes debido a la diferencia en
composición química de las fases (figura 6.11a). En las aleaciones uniformes de una sola fase o metales puros,
se obtienen contrastes y las fronteras de grano se hacen visibles debido a las diferencias en la rapidez a que los
diversos granos son atacados por el reactivo (figura 6.11b). Esta diferencia en la rapidez de ataque está
asociada principalmente con el ángulo que guardan las diferentes secciones de grano con el plano de la superficie
pulida. Debido al ataque químico por el reactivo, las fronteras de grano aparecerán como valles en la superficie
pulida. Al chocar con orilla de estos valles, la luz del microscopio se reflejará fuera del microscopio, haciendo que
las fronteras de grano aparezcan como líneas oscuras. Esto se muestra en la figura 6.11c.
Figura 6.11: a) Fotomicrografía de la diferencia en composición química de las fases. b) Fotomicrografía de hierro puro, c)
Ilustración del aspecto microscópico de las fronteras de grano que aparecen como líneas oscuras.

La selección del reactivo de ataque está determinada por el metal o aleación y la estructura específica
que se desea ver. La tabla nº 1 enumera algunos de los reactivos de ataque comunes.
Tabla Nº 1. Reactivos de ataque para examen microscópico*

Reactivo Composición Usos Observaciones
Ácido nítrico Ácido nítrico blanco: 1-5 En aceros al carbón: a) para La rapidez de ataque
(nital) ml oscurecer perlita y dar aumenta; la selectividad
Alcohol metílico o etílico contraste entre colonias de disminuye y se incrementan
(98% o absoluto) perlita, b) para revelar los porcentajes de HNO3. El
(También alcohol amílico): fronteras de perlita, c) para reactivo 2 (ácido pícrico)
100 ml diferenciar la ferrita de la generalmente es superior. El
martensita. tiempo de ataque es de unos
cuantos segundos a un
minuto.
Ácido pícrico Ácido pícrico: 4 g Para todos los grados de Ocasionalmente útiles para
(picral) etil o alcohol de metilo aceros al carbón recocidos, soluciones más diluidas. No
(95% o absoluto): 100 ml templados y revenidos, revela las fronteras de grano
normalizados, esferoidizados, de ferrita tan fácilmente como
austenizados. Para todos los el nital. Tiempo de ataque de
aceros de baja aleación unos cuantos segundos a un
atacados por este reactivo. minuto o más.
Cloruro férrico Cloruro férrico: 5 g Aceros austeníticos al níquel y
y ácido Ácido hidroclórico: 50 ml aceros inoxidables.
hidroclórico Agua: 100 ml
Hidróxido de Hidróxido de amonio: 5 Generalmente empleado para El contenido de peróxido varía
amonio y partes cobre y muchas de sus directamente con el contenido
peróxido de Peróxido de hidrógeno: 2-5 aleaciones. de cobre de la aleación que
hidrógeno partes será atacada. Inmersión o
frotamiento por casi un
minuto. Usar peróxido fresco
para buenos resultados.
Persulfato de Persulfato de amonio: 10 Cobre, latón, bronce, plata, Utilizarlo frío o hirviendo;
amonio mg níquel, bronce alumínico. inmersión.
Agua 90 mg
Reactivo de Oxido crómico: 200 g Reactivo general para zinc y Inmersión con agitación
Palmerton Sulfato de sodio: 15 g sus aleaciones. moderada.
Agua: 1000 ml
Molibdato de Ácido molíbdico(85%): 100 Ataque rápido para plomo y Frotar la muestra y lavar bajo
amonio g sus aleaciones; muy apropiado chorro de agua de manera
Hidróxido de amonio (gr. para remover la capa gruesa alternada.
esp. 09): 140 ml de metal trabajado.
Agua: 240 ml
Filtrar y añadir al ácido
nítrico
(gr. esp. 1.32): 60 ml
Ácido Ácido hidrofluórico: 0.5 ml Examen microscópico general Frotar con algodón suave por
hidrofluórico (conc) para aluminio y sus aleaciones. 15 s.
H2O: 99.5 ml
*
De "Metals Handbook", 1948, American Society for Metals, Metals Park, Ohio.

Unidad temática nº 7: Ensayos Mecánicos
7.1.: Propiedades mecánicas
Los materiales se seleccionan para diversas aplicaciones y componentes adecuando las propiedades del
material a las condiciones funcionales requeridas por el componente. El primer paso en el proceso de selección
requiere que se analice la aplicación para determinar las características más importantes que debe poseer el
material. ¿Debe ser el material resistente, rígido o dúctil? ¿Estará sometido a la aplicación de una gran fuerza, o a
una fuerza súbita intensa, a un gran esfuerzo, a elevada temperatura o a condiciones de abrasión? Una vez
determinadas las propiedades requeridas se selecciona el material apropiado usando datos que se encuentran en
los manuales. Sin embargo, se debe saber cómo se obtienen las propiedades listadas en los manuales, saber qué
significan y darse cuenta que resultan de pruebas ideales que pueden no aplicarse con exactitud a casos reales de
la ingeniería.
En esta unidad se estudiarán diversos ensayos que se utilizan para medir cómo se comporta un material
al aplicarle una fuerza. Los resultados de estas pruebas constituyen las propiedades mecánicas del material.
7.2.: Ensayos de dureza
Es difícil definir la propiedad de "dureza", excepto en relación con la prueba empleada en particular para
determinar su valor. Debe tenerse en cuenta que un número o valor de dureza no puede utilizarse directamente
en trabajos de diseño, como se puede hacer con un valor de resistencia a la tensión, ya que los números de
dureza no tienen significado intrínseco.
La dureza no es una propiedad fundamental de un material, sino que está relacionada con las
propiedades elásticas y plásticas. El valor de dureza obtenido en una prueba determinada sirve sólo como
comparación entre materiales o tratamientos. El procedimiento de prueba y la preparación de la muestra suelen
ser sencillos y los resultados pueden utilizarse para estimar otras propiedades mecánicas. La prueba de dureza se
utiliza ampliamente para inspección y control. El tratamiento térmico o el trabajo efectuado en una pieza metálica
resulta generalmente en un cambio de dureza. Cuando se establece el valor resultante de la dureza de un
tratamiento térmico a un material dado por un proceso determinado, esa estimación proporcionará un método
rápido y sencillo (de inspección y control) para el material y proceso particulares.
Las diversas pruebas de dureza se pueden dividir en tres categorías:

- Dureza elástica
- Resistencia al corte o abrasión
- Resistencia a la indentación

Figura 7.1.: Escleroscopio para mediciones de dureza.
7.2.a: Dureza Elástica
Este tipo de dureza se mide mediante un escleroscopio (figura 7.1), que es un dispositivo para medir la
altura de rebote de un pequeño martillo con emboquillado de diamante, después de que cae por su propio peso
desde una altura definida sobre la superficie de la pieza a prueba. El instrumento tiene por lo general un disco
autoindicador tal que la altura de rebote se indica automáticamente. Cuando el martillo es elevado a su posición
inicial, tiene cierta cantidad de energía potencial. Cuando es liberada, esta energía se convierte en energía
cinética hasta que golpea la superficie de la pieza a prueba. Alguna energía se absorbe al formar la impresión, y
el resto regresa al martillo al rebotar éste. La altura de rebote se indica por un número sobre una escala
arbitraria tal que cuanto mayor sea el rebote, mayor será el número y la pieza a prueba será más dura.
Esta prueba es realmente una medida de la resistencia del material, o sea, la energía que puede absorber
en el intervalo elástico.
7.2.b: Resistencia al corte o abrasión
- Prueba de rayadura
Esta prueba la ideó Friedrich Mohs. La escala consta de diez minerales estándar arreglados siguiendo un
orden de incremento de dureza. El talco es el 1, el yeso el 2, etc., hasta el 9 para el corindón y el 10 para el
diamante. Si un material desconocido es rayado apreciablemente por el 6 y no por el 5, el valor de dureza está
entre 5 y 6. Esta prueba no se ha utilizado mucho en Metalurgia, pero aún se emplea en Mineralogía. La principal
desventaja es que la escala de dureza no es uniforme. Cuando la dureza de los minerales es examinada por otro
método de prueba de dureza, se encuentra que los valores están muy cercanos entre 1 y 9 y que hay gran
diferencia en dureza no cubiertas entre 9 y 10.

- Prueba o ensayo de lima.

La pieza a prueba se somete a la acción de corte de una lima de dureza conocida, para determinar si se
produce un corte visible. Las pruebas comparativas con una lima dependen del tamaño, forma y dureza de la
lima, de la velocidad, presión y ángulo de limado durante la prueba, y de la composición y tratamiento térmico
del material a prueba. La prueba generalmente se emplea en la industria como aceptación o rechazo de una
pieza.
En muchos casos, sobre todo con aceros para herramientas, cuando el acero se trata térmicamente, será
suficientemente duro, tal que si se pasa una lima por la superficie, ésta no se cortará. No es raro encontrar
especificaciones de tratamiento térmico que digan simplemente "tratar térmicamente hasta que el material tome
dureza a prueba de lima". Al pasar una lima por la superficie, se puede examinar con rapidez un gran numero de
partes tratadas térmicamente para determinar si el tratamiento ha sido satisfactorio.
7.2.c: Resistencia a la indentación.
Esta prueba generalmente se utiliza imprimiendo en la muestra, la que está en reposo sobre una
plataforma rígida, un marcador o indentador de geometría determinada, bajo una carga estática conocida que se
aplique directamente o por medio de un sistema de palanca. Dependiendo del sistema de prueba, la dureza se
expresa por un número inversamente proporcional a la profundidad de la indentación para una carga y marcador
especificados, o proporcionales a una carga media sobre el área de mella. Los métodos más comunes para
pruebas de dureza por indentación se describen enseguida.
- Prueba o ensayo de dureza Brinell

El probador de dureza Brinell generalmente consta de una prensa hidráulica vertical de operación
manual, diseñada para forzar un marcador de bola dentro de la muestra (figura 7.2a).
El procedimiento estándar requiere que la prueba se haga con una bola de 10 mm de diámetro bajo una
carga de 3000 kg para metales ferrosos y 500 kg para metales no ferrosos. Para metales ferrosos, la bola bajo
presión es presionada dentro de la muestra a prueba por lo menos durante 10 seg.; para metales no ferrosos el
tiempo es 30 seg. El diámetro de la impresión producida es medido por medio de un microscopio que contiene
una escala ocular, generalmente graduada en décimos de milímetro, que permite estimaciones de hasta casi 0.05
mm.
El número de dureza Brinell (HB) es la razón de la carga de kilogramos al área en milímetros cuadrados
de la impresión, y se calcula mediante la fórmula:
L
HB =
( πD/2)(D - D2 - d2 )
donde:
L = carga de prueba, kg
D = diámetro de la bola, mm
d = diámetro de la impresión, mm
Por lo general no se necesita hacer el cálculo, ya que hay tablas para convertir el diámetro de la
grabación observada al número de dureza Brinell (consúltese la tabla en fotocopia anexa).

a) b)
Figura 7.2.: a) Probador de dureza Brinell. b) Probador de dureza Rockwell.
El número de dureza Brinell seguido por el símbolo HB sin números sufijos indica condiciones de prueba
estándar usando una bola de 10 mm de diámetro y una carga de 3000 kg, aplicada de 10 a 15 seg. Para otras
condiciones, el número de dureza y el símbolo HB se complementan por números que indican las condiciones de
prueba en el siguiente orden: Diámetro de la bola, carga y duración de la carga; por ejemplo, 75 HB 10/500/30
indica una dureza Brinell de 75 medida con una bola de 10 mm de diámetro y una carga de 500 kg aplicada por
30 seg.
El número de dureza Brinell cuando se usa la bola ordinaria está limitado a 500 HB aproximadamente.
Conforme el material a prueba sea más duro, hay tendencia a que el propio marcador de muescas se empiece a
deformar y las lecturas no serán exactas. El límite superior de la escala puede aumentarse al usar una bola de
carburo de tungsteno en vez de una bola de acero endurecido. En ese caso, es posible llegar a 650 HB
aproximadamente.
- Prueba o ensayo de dureza Rockwell.

En esta prueba de dureza se utiliza un instrumento de lectura directa basado en el principio de medición
de profundidad diferencial (figura 7.2b). La prueba se lleva a cabo al elevar la muestra lentamente contra el
marcador hasta que se ha aplicado una carga determinada menor. Luego se aplica la carga mayor a través de un
sistema de palanca de carga. Después de que la aguja del disco llega al reposo, se quita la carga mayor, y con la
carga menor todavía en acción, el número de dureza Rockwell es leído en el disco medidor. Como el orden de los
números se invierte en el disco medidor, una impresión poco profunda en un material duro dará un número
grande en tanto que una impresión profunda en un material blando dará un número pequeño.
Hay dos máquinas Rockwell: El probador normal para secciones relativamente gruesas y el probador
superficial para secciones delgadas. La carga menor es de 10 kg en el probador normal y de 3 kg en el probador
superficial.

Pueden utilizarse diversos marcadores de muescas y cargas y cada combinación determina una escala
Rockwell específica. Los marcadores de muescas incluyen bolas de acero duras de 1/16, 1/8, 1/4 y 1/2 de
pulgada de diámetro y un marcador cónico de diamante de 120°. Generalmente las cargas mayores son de 60,
100 y 150 kg en el probador normal y de 15, 30 y 45 kg en el probador superficial.
Las escalas Rockwell empleadas más comúnmente son la B (marcador de bola de 1/16 de pulg. y 100 kg
de carga) y la C (marcador de diamante y 150 kg de carga), ambas obtenidas con el probador normal. Debido a
las muchas escalas Rockwell, el número de dureza debe especificarse mediante el símbolo HR seguido de la letra
que designa la escala y precedido de los números de dureza; por ejemplo, 82 HRB significa una dureza de
Rockwell de 82 medida en la escala B (bola de 1/16 de pulg y 100 kg de carga). En la tabla 1 aparecen las
escalas de dureza Rockwell y algunas aplicaciones típicas.
El funcionamiento de la máquina debe ser verificado frecuentemente con bloques de prueba estándar
proporcionados por el fabricante. La manija de operación debe regresarse suavemente a su posición inicial;
golpear la manija para quitar la carga mayor puede producir un error de varios puntos en el disco de indicación.
Se debe tener cuidado de asentar firmemente el yunque y el marcador. Cualquier movimiento vertical en estos
puntos resulta en un registro de una profundidad adicional en el medidor y, por tanto, en una lectura de dureza
falsa.
Tabla 1: Escalas de dureza Rockwell

Escala Carga mayor Tipo de marcador Materiales típicos probados
(kg) de muescas
A 60 Cono de diamante Materiales duros en extremo, CW, etc.
B 100 Bola de 1/16“ Materiales de dureza media, aceros de bajo y medio C, latón, bronce,
etc
C 150 Cono de diamante Aceros endurecidos, aleaciones endurecidas y revenidas (tratadas).
D 100 Cono de diamante Acero superficialmente cementado.
E 100 Bola de 1/8“ Hierro fundido, aleaciones de aluminio y magnesio.
F 60 Bola de 1/16“ Bronce y cobre recocidos.
G 150 Bola de 1/16“ Cobre al berilio, bronce fosfórico, etc.
H 60 Bola de 1/8“ Placa de aluminio.
K 150 Bola de 1/8“ Hierro fundido, aleaciones de aluminio.
L 60 Bola de 1/4“ Plásticos y metales suaves, como el plomo.
M 100 Bola de 1/4“ Igual que la escala L.
P 150 Bola de 1/4“ Igual que la escala L.
R 60 Bola de 1/2“ Igual que la escala L.
S 100 Bola de 1/2“ Igual que la escala L.
V 150 Bola de 1/2“ Igual que la escala L.
- Prueba o ensayo de dureza Vickers

En esta prueba, el instrumento utiliza un marcador piramidal de diamante de base cuadrada con un
ángulo incluido de 136° entre las cargas opuestas (figura 7.3). El intervalo de carga está generalmente entre 1 y
120 kg. El probador de dureza Vickers funciona bajo el mismo principio que el probador Brinell, y los números se

expresan en términos de carga y área de la impresión. Como resultado de la forma del marcador, la impresión
sobre la superficie de la muestra será un cuadrado. La longitud de la diagonal del cuadrado es medida por medio
de un microscopio equipado con un micrómetro ocular que contiene filos móviles. La distancia entre los filos se
indica en un contador calibrado en milésimas de milímetros. Por lo general, hay tablas para convertir la diagonal
medida al número de dureza piramidal Vickers (HV) o por medio de la fórmula:
1.854 L
HV =
d2
donde:
L = carga aplicada, en kg
d = longitud de la diagonal del cuadrado de la impresión, en mm.
Figura 7.3 : Marcador piramidal de diamante Vickers.
Como resultado de la lentitud en las cargas aplicadas, el probador Vickers es útil para medir la dureza de
hojas muy delgadas, así como secciones pesadas.
- Prueba o ensayo de microdureza.

Desafortunadamente, este término es engañoso ya que podría referirse a la prueba de pequeños valores
de dureza cuando que en realidad significa el uso de impresiones pequeñas. Las cargas de prueba están entre 1 y
1000 g. Hay dos tipos de marcadores empleados para la prueba de microdureza: la pirámide de diamante Vickers
de base cuadrada de 136°, descrita anteriormente y el marcador Knoop de diamante alargado.
El marcador Knoop (figura 7.4.) tiene forma piramidal que produce una impresión en forma de
diamante, y tiene diagonales largas y cortas a una razón aproximada de 7:1.
La fórmula piramidal empleada tiene incluidos ángulos longitudinales de 172°30 y ángulos transversales
de 130°. La profundidad de impresión es como de 1/30 de su longitud. Como en la prueba Vickers, la diagonal
más larga de la impresión es medida ópticamente con el ocular de un micrómetro de rosca. El número de dureza
Knoop es el resultado de dividir la carga entre el área de la impresión. Por lo general se utiliza tablas para
convertir la longitud diagonal medida al número de dureza Knoop (HK), o mediante la fórmula siguiente:
14.229 L
HK =
d2

donde
L = carga aplicada, en kg
d = longitud de la diagonal mayor, en mm.
Figura 7.4.: Marcador piramidal Knoop de diamante indentado.
La figura 7.5. muestra el probador de microdureza Tukon. En la tabla 2 aparecen algunas aplicaciones
típicas de la prueba de dureza por marcación.
Figura 7.5.: Probador de microdureza Tukon

Tabla nº 2: Aplicaciones típicas de las pruebas de dureza por indentación

ROCKWELL
BRINELL ROCKWELL VICKERS MICRODUREZA
SUPERFICIAL
Acero estructural Partes acabadas, Las mismas que las Las mismas que Superficies plateadas.
y otras secciones tales como cojine- Rockwell estándar, para la Rockwell
laminadas. tes, válvulas, tuer- excepto donde se y Rockwell super- Revestimientos como
cas, pernos, en- requiere una penetra- ficial, excepto laca, barniz o pintura.
La mayor parte granajes, poleas, ción menos profunda donde se requie-
de las fundicio rodillos, pasado- como en: re más exactitud Láminas delgadas y
nes, incluyendo res, pivotes, topes, o menor penetra- materiales muy delga-
el acero, Fe fun- etc. Partes cementadas ción como en: dos, hasta de 0.0001
dido y aluminio. delgadas hasta 0.01 pulg.
Herramientas de pulg. Partes cementa-
La mayor parte corte, tales como das delgadas, de Para establecer los
de los fraguados. sierras, cuchillas, Materiales delgados 0.005 a 0.010 gradientes de endure-
cinceles, tijeras. hasta 0.006 pulg. pulg. cimiento.
Herramientas de Carburos Bimetales y materiales

Materiales delga-
formado. laminados.
cementados. dos, hasta 0.005
pulg.
Partes o áreas muy
Fundiciones y Metales en polvo.
pequeñas, como engra-
forjados pequeños. Partes de acaba-
najes de reloj, bordes
do fino, con el fin
de herramientas de
Hojas metálicas. de evitar una
corte, crestas de filetes
operación de
en cuerdas, puntos
Alambre de diáme- remoción.
pivote, etc.
tro grande.
Secciones delga- Materiales muy frágiles
Contactos das, tales como o quebradizos (indenta-
eléctricos tuberías. dor de Knoop), como
silicio, germanio, vidrio,
Hojas o partes Estructuras esmalte de dientes.
plásticas. débiles.
Materiales opacos,
Partes Espesor del claros o translúcidos.
cementadas. chapeado.
Metales en polvo.
Carburos
cementados. Para investigar constitu-
yentes individuales de
un material.
Para determinar la
dureza del grano o la
dureza de la frontera
del mismo.
- Exactitud de cualquier prueba o ensayo de dureza por indentación
Algunos de los factores que influyen en la exactitud de cualquier prueba de dureza por indentación son:
a) Condición del marcador de muescas: El achatamiento de la bola de acero de un marcador producirá errores en
el número de dureza, en cuyo caso la bola debe ser revisada frecuentemente para detectar cualquier deformación
permanente y debe descartarse cuando ocurra tal deformación. Los marcadores de diamante deben revisarse en
busca de cualquier señal de astillado.

b) Exactitud de la carga o esfuerzo aplicado: El probador debe aplicar cargas dentro del intervalo establecido con
errores mínimos. Las cargas mayores a la cantidad recomendada no deben utilizarse para obtener así pruebas
exactas.
c) Cargas o esfuerzos aplicados con impacto: Además de producir lecturas de dureza inexactas, el impacto a la
carga puede dañar los marcadores de diamante. El uso de un recipiente pequeño con aceite, controlado,
asegurará la uniformidad, así como la continua operación del mecanismo de carga.
d) Condición de la superficie de la muestra: La superficie de la muestra sobre la cual se va a tomar la lectura de

dureza debe ser plana y representativa del material en buen estado. Cualquier orificio, costra o grasa debe
eliminarse por esmerilado o pulido.
e) Espesor de la muestra: La muestra debe ser suficientemente gruesa de modo que no aparezca alguna
protuberancia sobre la superficie opuesta a la de la impresión. El espesor de la muestra recomendado es de por lo
menos diez veces la profundidad de la impresión.
f) Forma de la muestra: Se logra mayor exactitud cuando la superficie a prueba es plana y perpendicular al eje
vertical del indentador. Una muestra larga debe sujetarse adecuadamente de tal forma que no se ladee. Una
superficie plana debe prepararse, si es posible, sobre una muestra de forma cilíndrica y usarse un yunque en V
para soportar la muestra, a menos que se esmerilen bases planas paralelas en lados opuestos del cilindro, en
cuyo caso se puede utilizar un yunque plano. Si se hace una prueba de dureza Rockwell en una muestra redonda
menor de 1 pulg. de diámetro sin haber esmerilado una cara plana, la lectura observada debe ajustarse por un
factor de corrección apropiado (Tabla nº 3).
g) Localización de las impresiones: Las impresiones deben estar al menos a 2½ diámetros de distancia del borde
de la muestra y separadas al menos 5 diámetros cuando se utilicen bolas para la prueba de dureza.
h) Uniformidad del material: Si hay variaciones estructurales y químicas en el material, a mayor área de
impresión más exacta será la lectura de dureza promedio. Para obtener una dureza promedio verdadera para el
material, es necesario tomar muchas lecturas si el área de impresión es pequeña.
- Ventajas y desventajas de los diferentes tipos de pruebas.
La selección de una prueba de dureza se determina generalmente por la facilidad de realización y por la
exactitud deseada. Como la prueba Brinell deja una impresión relativamente grande, está limitada a secciones de
tamaño mayor. Sin embargo, esto constituye una ventaja cuando el material probado no es homogéneo. La
superficie de la pieza a prueba cuando se efectúa una prueba Brinell no tiene que ser tan uniforme como la que
se requiere en métodos de prueba que producen impresiones menores; no obstante, usar un microscopio para
medir el diámetro de la impresión no es tan conveniente como leer un disco medidor. Debido a la deformación de
la bola de acero, la prueba Brinell suele ser inexacta por encima de 500 HB. El intervalo puede aumentarse a 650
HB con una bola de carburo de tungsteno.

Tabla nº 3: Carta Wilson de correcciones cilíndricas.
Marcador cónico de diamante

Escalas C, D, A Diámetro de la muestra, pulg.
1/4 3/8 1/2 5/8 3/4 7/8 1
80 0.5 0.5 0.5 0 0 0 0
70 1.0 1.0 0.5 0.5 0.5 0 0
60 1.5 1.0 1.0 0.5 0.5 0.5 0.5
50 2.5 2.0 1.5 1.0 1.0 0.5 0.5
40 3.5 2.5 2.0 1.5 1.0 1.0 1.0
30 5.0 3.5 2.5 2.0 1.5 1.5 1.0
20 6.0 4.5 3.5 2.5 2.0 1.5 1.5
Marcador de bola de 1/16 pulg.
Escalas B, F, G Diámetro de la muestra, pulg.
1/4 3/8 1/2 5/8 3/4 7/8 1
100 3.5 2.5 1.5 1.5 1.0 1.0 0.5
90 4.0 3.0 2.0 1.5 1.5 1.5 1.0
80 5.0 3.5 2.5 2.0 1.5 1.5 1.5
70 6.0 4.0 3.0 2.5 2.0 2.0 1.5
60 7.0 5.0 3.5 3.0 2.5 2.0 2.0
50 8.0 5.5 4.0 3.5 3.0 2.5 2.0
40 9.0 6.0 4.5 4.0 3.0 2.5 2.5
La prueba Rockwell es una operación rápida y sencilla. Como las cargas y los indentadores o marcadores
son menores que los utilizados en la prueba Brinell, la prueba Rockwell puede emplearse en muestras más
delgadas y probarse tanto los materiales más duros como los más blandos.
El probador Vickers es el más sensible de los probadores de dureza utilizados en la producción industrial.
Tiene una sola escala continua para todos los materiales y el número de dureza es virtualmente independiente de
la carga. Debido a la posibilidad de usar cargas ligeras, pueden probarse secciones más delgadas que cualquier
otra prueba de producción y la impresión cuadrada es la más fácil de medir con exactitud.
La prueba de microdureza es básicamente una prueba de laboratorio. Usar cargas muy ligeras permite
probar partes muy pequeñas y secciones muy delgadas. Puede utilizarse para determinar la dureza de
constituyentes individuales de la microestructura. Como a menor tamaño de la indentación el terminado de la
superficie debe ser mejor, se necesita tener bastante más cuidado para preparar la superficie para la prueba de
microdureza. Por lo general, la superficie se prepara mediante la técnica de pulido metalográfico, descrito en la
unidad temática nº 6.
Las ventajas principales del escleroscopio son las pequeñas impresiones que permanecen, la rapidez de
la prueba y la portabilidad del instrumento; sin embargo, los resultados tienden a ser inexactos, a menos que se
tomen precauciones adecuadas.

El tubo debe estar perpendicular a la pieza o prueba, las piezas delgadas deben estar soportadas y
afianzadas adecuadamente, la superficie que se va a probar debe ser más uniforme y lisa que para la mayoría de
los otros métodos de prueba, y la punta de diamante no debe estar astillada o agrietada.
- Conversión de los distintos números de dureza.
Existen tablas que permiten la conversión de dureza aproximada entre las diversas máquinas probadoras
de dureza. Estos datos generalmente se aplican a aceros y se ha derivado de extensas pruebas de dureza en
aceros al carbono y de sus aleaciones, principalmente en aquellos que han sido tratados térmicamente.
7.3.: Ensayo de tracción
7.3a. Esfuerzo y deformación. (stress y strain)
Cuando a un cuerpo se le aplica una fuerza externa que tiende a cambiar su forma o tamaño, el cuerpo
se resiste a esa fuerza. La resistencia externa del cuerpo se conoce como esfuerzo (stress) y los cambios en las
dimensiones del cuerpo que la acompañan se llaman deformaciones o alargamientos (strain). El esfuerzo total es
la resistencia interna total que actúa en una sección del cuerpo. Por lo general, la cantidad determinada es la
intensidad de esfuerzo o esfuerzo unitario, definida como el esfuerzo por unidad de área. El esfuerzo unitario
generalmente se expresa en unidades de libras por pulgadas cuadrada (psi) o megapascales (MPa) y para una
carga axial tensil o una compresiva, se calcula como la carga por unidad de área. La deformación o alargamiento
total en cualquier dirección es el cambio total de una dimensión del cuerpo en esa dirección, y la deformación
unitaria es la deformación o alargamiento por unidad de longitud en esa dirección.
7.3b. Prueba o ensayo de tensión.
Después de la prueba de dureza, la prueba de tensión es la realizada más frecuentemente para

determinar ciertas propiedades mecánicas. Una muestra o probeta preparada específicamente se coloca en las
cabezas de la máquina de prueba y se somete a una carga axial por medio de un sistema de carga de palanca,
mecánico o hidráulico. La fuerza se indica en un disco calibrado. Si se conoce el área transversal original de la
muestra, puede calcularse el esfuerzo desarrollado a cualquier carga. La deformación o alargamiento se mide en
una longitud establecida, generalmente 2 pulg, por un disco medidor llamado extensómetro, (figura 7.6).
Entonces, la deformación unitaria puede determinarse dividiendo el alargamiento medido entre la longitud
original marcada en la probeta. En algunos casos, puede utilizarse un medidor eléctrico de la deformación para
medir la deformación total.

Figura 7.6.: Muestra tensil fijada a un extensómetro.
La figura 7.7 muestra la relación entre esfuerzo unitario s y deformación unitaria ε, encontrada
experimentalmente, mediante la gráfica esfuerzo-deformación para un material dúctil (figura 7.7a), y para un
material frágil (figura 7.7b).
a) b)
Figura 7.7: a) Gráfica esfuerzo-deformación para un acero dúctil. b) Gráfica esfuerzo-deformación para un acero frágil.

7.3c.: Deformación elástica y deformación plástica
Cuando se aplica una fuerza a una probeta, los enlaces entre los átomos se estiran y el material se
alarga. Cuando se retira la fuerza, los enlaces retornan a su longitud original y la probeta vuelve a su tamaño
inicial. La deformación del metal en esta porción elástica de la curva esfuerzo-deformación no es permanente.
Si las fuerzas son mayores el material se comporta de una manera plástica. Cuando se incrementa el
esfuerzo, las dislocaciones empiezan a producirse, ocurre el deslizamiento y el material empieza a deformarse
plásticamente. A diferencia de la deformación elástica, la deformación ocasionada por el deslizamiento es
permanente. El esfuerzo en que se inicia el deslizamiento es el punto que delimita los comportamientos elástico y
plástico.
7.3d.: Propiedades de tensión (o tensiles)
Las propiedades que se pueden determinar con la prueba de tensión se explican en seguida.
a) Límite proporcional (Proportional limit): Para muchos materiales estructurales se ha encontrado que la parte
inicial de la gráfica esfuerzo-deformación puede ser aproximada por la recta OP de las figuras 7.7a y 7.7b. En
este intervalo, el esfuerzo y la deformación son proporcionales entre sí (Ley de Hooke), de manera que cualquier
incremento en esfuerzo resultará de un aumento proporcional a la deformación. El esfuerzo en el límite del punto
de proporcionalidad P se conoce como límite de proporcionalidad.
b) Límite elástico (Elastic limit): Si se retira una pequeña parte de la carga aplicada sobre la pieza a prueba, la
aguja del extensómetro regresará a cero, indicando que la deformación producida por la carga es elástica. Si la
carga se aumenta continuamente, se libera después de cada incremento y se revisa el extensómetro, entonces se
alcanzará un punto en que la aguja no regresará a cero. Esto indica que ahora el material tiene una deformación
permanente; por tanto, el límite elástico puede definirse como el esfuerzo mínimo al que ocurre la primera
deformación permanente. Para la mayoría de los materiales estructurales, el límite elástico tiene casi el mismo
valor numérico que el límite de proporcionalidad.
c) Punto o límite de cedencia o fluencia (Yield point): Conforme la carga (fuerza) en la pieza a prueba aumenta
más allá del límite elástico, se alcanza un esfuerzo al cual el material continúa deformándose sin que haya
incremento de la carga. El esfuerzo en el punto Y de la figura 7.7a se conoce como punto de cedencia o
fluencia. Este fenómeno ocurre sólo en ciertos materiales dúctiles. El esfuerzo puede disminuir realmente por un
momento, resultando en un punto de cedencia superior y en uno inferior. Como el punto de cedencia es
relativamente fácil de determinar y la deformación permanente es pequeña hasta el punto de cedencia,
constituye un valor muy importante de considerar en el diseño de muchas partes para maquinaria cuya utilidad
se afectaría si ocurriera una gran deformación permanente. Esto es válido sólo para materiales que exhiban un
punto de cedencia bien definido.
d) Resistencia a la cedencia o fluencia (Yield strenght): La mayoría de los materiales no ferrosos y los aceros de
alta resistencia no tienen un punto de cedencia definido. Para estos materiales, la máxima resistencia útil

corresponde a la resistencia de cedencia, que es el esfuerzo al cual un material exhibe una desviación limitante
especificada de la proporcionalidad entre el esfuerzo y la deformación. Por lo general, este valor se determina por
el "método de la deformación permanente especificada" (offset method). En la figura 7.7b, la deformación
especificada OX se marca sobre el eje de la deformación. En seguida, se traza la línea XW paralela a OP,
localizando de esta manera el punto Y intersección de la línea XW con el diagrama esfuerzo-deformación. El valor
del esfuerzo en el punto Y indica la resistencia de cedencia o fluencia. El valor de la deformación permanente
especificada está generalmente entre 0.10 y 0.20% de la longitud calibrada.
e) Resistencia límite: Conforme aumenta la carga aplicada sobre la pieza a prueba, el esfuerzo y la deformación
se incrementan, como lo indica la porción de la curva YM (fig. 7.7a) para un material dúctil, hasta que se alcanza
el esfuerzo máximo en el punto M; por tanto, la resistencia límite o la resistencia a la tensión es el esfuerzo
máximo desarrollado por el material, basado en el área transversal original. Un material frágil se rompe cuando
es llevado hasta la resistencia límite (punto B de la figura 7.7b), en tanto que el material dúctil continuará
alargándose.
f) Resistencia a la ruptura: Para un material dúctil, hasta el punto de resistencia límite, la deformación es
uniforme a lo largo de la longitud de la barra. Al esfuerzo máximo, la muestra experimenta una deformación
localizada o formación de cuello y la carga diminuye conforme el área decrece. Esta elongación en forma de
cuello es una deformación no uniforme y ocurre rápidamente hasta el punto en que el material falla (fig. 7.8). La
resistencia a la ruptura (punto B, fig. 7.7a), determinada al dividir la carga de ruptura entre el área transversal
original, es siempre menor que la resistencia límite. Para un material frágil, la resistencia límite y la resistencia de
ruptura coinciden.
Figura 7.8.: Probeta de tracción antes y después del ensayo
g) Ductilidad: La ductilidad de un material se determinará a partir de la cantidad de deformación que le es posible

soportar hasta que se fractura. Ésta se determina en una prueba de tensión mediante dos mediciones:
Alargamiento: Se determina juntando, después de la fractura, las partes de la muestra y midiendo la distancia
entre las marcas puestas en la muestra antes de la prueba,

L f − L0
Alargamiento (por ciento) = x100
L0
donde
Lf= longitud de la medida final,
Lo= longitud de la medida original, generalmente 2 pulg.
Al reportar el porcentaje de elongación, debe especificarse la longitud de la medida original, ya que el porcentaje
de elongación variará de acuerdo con la longitud original.
Reducción en área: Ésta también se determina a partir de las mitades rotas de la muestra bajo la tensión,
midiendo para ello el área transversal mínima y con la fórmula:
A0 − Af
Reducción en área (por ciento) = x100
A0
donde
Ao= área transversal original
Af= área transversal final
Los materiales dúctiles exhiben una curva esfuerzo-deformación que llega a su máximo en el punto de
resistencia a la tensión. En materiales más frágiles, la carga máxima o resistencia a la tensión ocurre en el punto
de falla. En materiales extremadamente frágiles, como cerámicos, el esfuerzo de fluencia, la resistencia a la
tensión y el esfuerzo de ruptura son iguales (figura 7.9).
Figura 7.9.: Comportamiento esfuerzo-deformación de materiales frágiles y dúctiles
La ductilidad es importante para diseñadores y fabricantes. El diseñador de un componente preferirá un

material que presente al menos cierta ductilidad, de manera que si el esfuerzo aplicado es demasiado alto, el
componente se deforme plásticamente antes de romperse. Un fabricante deseará un material dúctil de manera
que pueda producir piezas de formas complicadas sin que el material se rompa durante el proceso.
h) Módulo de la elasticidad o módulo de Young: Considérese la porción recta de la curva esfuerzo-deformación.

La ecuación de una línea recta es y= mx + b, donde y es el eje vertical (en este caso, esfuerzo) y x el eje

horizontal (en este caso, deformación). La intersección de la recta con el eje y es b, y en este caso es cero, ya
que la recta pasa por el origen. La pendiente de la recta es m. Cuando se despeja m de la ecuación, la pendiente
es igual a y/x. De esta manera, se puede determinar la pendiente de la recta dibujando un triángulo rectángulo
cualquiera y encontrando la tangente del ángulo θ (fig. 7.7b), que es igual a y/x o esfuerzo/deformación. La
pendiente es realmente la constante de proporcionalidad entre esfuerzo y deformación (ley de Hooke) cuando se
está abajo del límite de proporcionalidad, y se conoce como módulo de elasticidad o módulo de Young.
σ
E= = módulo de elasticida d
ε
El módulo está estrechamente relacionado con las fuerzas que unen los átomos en el material. Una
pendiente muy acentuada en la gráfica de las fuerzas y el espaciado interatómico en la zona de equilibrio
indica que se requieren grandes fuerzas para separar los átomos y producir la deformación elástica del metal,
lo cual indica que éste tiene un alto módulo de elasticidad. Las fuerzas de unión y, por lo tanto, el módulo de
Young, son mayores para los metales de alto punto de fusión (figura 7.10).
Figura 7.10.: Curva fuerza - espaciamiento interatómico
El módulo de elasticidad, indicación de la rigidez de un material, se mide en GPa (GN/m2); por

ejemplo, el módulo de elasticidad del acero es 207 GPa aproximadamente, en tanto que el del aluminio es 69
GPa. Por ende, el acero es aproximadamente tres veces más rígido que el aluminio (figura 7.11). El módulo
de elasticidad es una propiedad muy útil de la Ingeniería y aparecerá en fórmulas relacionadas con el diseño
de vigas y columnas, en las que la rigidez es importante.
Figura 7.11.: Comparación del comportamiento elástico del acero y del aluminio.

i) Resiliencia: Energía absorbida en el campo elástico. Área bajo la curva en el intervalo elástico. Medida de la
energía por unidad de volumen que puede absorber un material sin sufrir deformación permanente y que, por
tanto, libera al retirar la carga (Resiliencia = módulo de recuperación).
j) Tenacidad: Energía absorbida en el campo plástico. Capacidad de un material para absorber energía y
deformarse plásticamente antes de fracturarse. Área bajo la totalidad de la curva esfuerzo-deformación en el
ensayo de tracción. Ésta es principalmente una propiedad del intervalo plástico, ya que sólo una pequeña
parte de la energía total absorbida es energía elástica que puede recuperarse cuando se suprime el esfuerzo
7.3e.:. Esfuerzo real-deformación real
La prueba convencional de tensión descrita antes dará valiosa información hasta aproximarse y llegar
al punto de cedencia. Más allá de este punto, los valores de esfuerzo son ficticios, ya que el área transversal
real se reducirá considerablemente. Se define el esfuerzo real y la deformación real por las siguientes
ecuaciones. (El índice t proviene de true)
F
Esfuerzo real=σ t =
A
dl  l  A 
Deformació n real=ε t =
∫l 0
= ln   = ln  0 
 l0   A 
donde A es el área instantánea sobre la que se aplica la fuerza F. La expresión ln (A0/A) debe utilizarse
después de iniciada la estricción.
El diagrama esfuerzo-deformación real (fig. 7.12) se compara con la curva esfuerzo-deformación
usual
Figura 7.12.: Relación entre el diagrama esfuerzo-deformación real, y el diagrama esfuerzo-deformación ingenieril.
7.3f.: Efectos térmicos
Las propiedades a la tensión son afectadas de manera importante por la temperatura (Figura 7.13).
El esfuerzo de fluencia, la resistencia a la tensión y el módulo de elasticidad disminuyen a temperaturas
elevadas, en tanto que la ductilidad, como medida del grado de deformación en la fractura, comúnmente se
incrementa. A un fabricante que realiza lo que se conoce como trabajado en caliente le conviene utilizar

materiales que se deformen a alta temperatura, para aprovechar la mayor ductilidad y el menor esfuerzo
requeridos.
a) b)
Figura 7.13.: El efecto de la temperatura en a) la curva esfuerzo-deformación y b) las propiedades de una aleación de Al.
7.4.: Ensayo de impacto
Aunque la tenacidad de un material puede obtenerse calculando el área bajo el diagrama esfuerzo-
deformación, la prueba de impacto indicará la tenacidad relativa.
Por lo general, para las pruebas de impacto se utilizan muestras tipo muesca . Dos tipos de muesca de
tipo general se utilizan en pruebas de flexión por impacto: la muesca ojo de cerradura y la muesca en V.
Asimismo, se utilizan dos muestras, la Charpy y la Izod, como se ve en las figuras 7.14 y 7.15.
Figura 7.14.: a) Dispositivo del ensayo Charpy. b) Muestras típicas
La muestra Charpy se coloca en un tornillo de banco de manera semejante a una viga sencilla
soportada en ambos extremos, en tanto que la muestra Izod se coloca en el tornillo de banco de modo que un
extremo quede libre y sea por tanto una viga en voladizo (figura 7.15).

Figura 7.15.: Probeta de viga en voladizo y su montaje para el ensayo Izod
La máquina de impacto ordinaria tiene un péndulo oscilante de peso fijo (figura 7.14a), que es
elevado a una altura estándar, dependiendo del tipo de muestra que se pretende probar. A esa altura, con
referencia al tornillo del banco, el péndulo tiene una cantidad definida de energía potencial. Cuando el péndulo
se libera, esta energía se convierte en energía cinética hasta que golpea a la muestra. La muestra Charpy se
golpeará atrás de la muesca en V, en tanto que la muestra Izod, colocada con la muestra en V de cara al
péndulo, se golpeará arriba de la muesca en V. En cualquier caso, una parte de la energía del péndulo se
utilizará para romper la muestra, provocando que el péndulo se eleve en el lado opuesto de la máquina a una
altura menor que aquella con que inició su movimiento desde ese mismo lado de la máquina. El peso del
péndulo multiplicado por la diferencia de alturas indicará la energía absorbida por la muestra, o sea la
resistencia al impacto de la muestra con muesca (figura 7.16).
Figura 7.16.: Relaciones espaciales para una máquina pendular
Para obtener resultados exactos puede resultar necesaria una corrección por la pérdida al arrastre de
aire, por la energía absorbida por la fricción en el rodamiento de la máquina y por el brazo indicador, y por la
energía usada al mover la pieza de ensayo rota.

Sin considerar las pérdidas, la energía usada al fracturar una probeta puede computarse como sigue:
Energía inicial = W.H = W.R.(1 - cosA)
Energía después de la ruptura = W.H’= W.R.(1 - cosB)
Energía para fracturar la probeta = W.(H - H’) = W.R (cosB - cosA) *
La ecuación * se hace aplicable a ángulos mayores de 90º advirtiendo que cos (90 + θ) = -sen θ. De la
descripción de la prueba, es obvio que la prueba de impacto a la cual se sujetó la barra mellada no da la
tenacidad verdadera, sino su comportamiento en función de una muesca en particular; sin embargo, los
resultados son útiles para propósitos de comparación.
7.4a.: Resultados del ensayo de impacto
Los resultados de una serie de pruebas de choque realizadas a diversas temperaturas se muestran en
la figura 7.17. A temperaturas altas, se requiere una gran absorción de energía para que se rompa la
probeta, y se fractura con poca energía absorbida, a temperaturas bajas.
Figura 7.17.: Resultados típicos de una serie de pruebas de impacto.
A temperaturas elevadas el material se comporta de manera dúctil, con gran deformación y

estiramiento de la probeta antes de fracturarse. A temperaturas bajas, el material es frágil y se observa poca
deformación en el punto de fractura. La temperatura de transición es aquella a la cual el material cambia
de presentar una fractura dúctil a una frágil.
Un material que vaya a estar sometido a impacto durante su funcionamiento debe tener una
temperatura de transición inferior a la temperatura de operación. Por ejemplo, la temperatura de transición
del acero utilizado para un martillo de carpintero debe ser menor que la temperatura ambiente para evitar la
fractura de la herramienta.
No todos los materiales presentan una temperatura de transición (figura 7.18). Los metales BCC
tienen temperatura de transición, pero la mayoría de los metales FCC no la tienen. Los metales FCC pueden
absorber altas energías, y éstas decrecen gradual y lentamente conforme disminuye la temperatura.

Figura 7.18.: Propiedades de dos aceros de bajo carbono (estructura BCC) y un acero inoxidable FCC, en un ensayo Charpy
con probeta con muesca en V.
La energía de impacto corresponde al área delimitada por la curva esfuerzo real-deformación real. Los
materiales que presentan alta resistencia y alta ductilidad, tienen una tenacidad adecuada (figura 7.19). Los
cerámicos, por otro lado, tienen escasa tenacidad debido a que son quebradizos y virtualmente no presentan
ductilidad.
Figura 7.19.: El área delimitada por la curva esfuerzo-deformación real se relaciona con la energía de impacto. Aunque el
material B tiene un menor esfuerzo de fluencia, absorbe mayor energía que el material A.
Las muescas provocadas por un mecanizado, fabricación o diseño deficientes, ocasionan concentración
de esfuerzos, reduciendo la tenacidad del material. La sensibilidad a las muescas de un material puede
evaluarse comparando las energías absorbidas por probetas con muesca y sin ella. Las energías absorbidas
por probetas con muescas son mucho menores si el material es sensible a las muescas.
La energía absorbida y la temperatura de transición son muy sensibles a las condiciones de carga. Por
ejemplo, una mayor rapidez de aplicación de la energía de impacto a la muestra reducirá la energía absorbida
e incrementará la temperatura de transición. El tamaño de las probetas también afecta los resultados; pueden
requerirse energías de impacto menores para romper materiales de mayor espesor. Finalmente, la
configuración de la muesca puede afectar el comportamiento; una grieta superficial permite absorber menores
energías que una muesca en V. Debido a que frecuentemente no es posible predecir o controlar todas estas

condiciones, el ensayo de impacto se utiliza mejor para la comparación y selección de los materiales, que para
obtener criterios de diseño.
7.5.: Ensayo de fatiga.
En muchas aplicaciones un componente se somete a la aplicación repetida de un esfuerzo inferior al de

fluencia del material. Este esfuerzo repetido puede ocurrir como resultado de cargas de rotación, flexión, o
aun de vibración. Aunque el esfuerzo sea inferior al punto de fluencia, el metal puede fracturarse después de
numerosas aplicaciones del esfuerzo. Este tipo de falla es conocido como fatiga.
Un método común para medir la resistencia a la fatiga es el ensayo de la viga en voladizo rotatoria
(figura 7.20).
Figura 7.20.: Dispositivo de prueba a la fatiga de viga en voladizo rotatoria.
El extremo de una probeta mecanizada cilíndrica se monta en un dispositivo acoplado a un motor. En

el otro extremo se suspende un peso. La muestra soporta inicialmente una fuerza de tensión que actúa en la
superficie superior, mientras que la superficie inferior se comprime. Después que la muestra gira 90º, los
sitios que originalmente estaban en tensión y en compresión no reciben esfuerzo alguno sobre ellos. Después,
a una rotación de 180º, el material que estaba originalmente en tensión está ahora en compresión y
viceversa. De aquí que el esfuerzo en cualquier punto de la probeta pasa por un ciclo completo que va de cero
a máxima tensión, y de cero a máxima compresión.
Después de un número suficiente de ciclos, la muestra puede fallar. Generalmente, se ensayan varias
muestras a diferentes esfuerzos aplicados y los esfuerzos se grafican en función del número de ciclos que lleva
a la ruptura (figura 7.21).

Figura 7.21.: Diagrama de esfuerzo y número de ciclos a la fractura de un acero de herramientas y de una aleación de Al.
Los dos resultados más importantes de una serie de ensayos de fatiga son la duración a la fatiga para
un esfuerzo en particular, y el límite de resistencia a la fatiga para el material. La duración a la fatiga indica
cuanto dura un componente cuando un esfuerzo σ se aplica repetidamente al material. Si se va a diseñar una
pieza de acero de herramientas que debe soportar 100.000 ciclos durante su vida útil, entonces debe
diseñarse de manera que el esfuerzo aplicado sea menor que 90.000 psi (figura 7.21).
El límite de resistencia a la fatiga es el esfuerzo por debajo del cual la falla por fatiga nunca ocurre.
Para evitar que se rompa una herramienta de acero, se debe asegurar que el esfuerzo aplicado nunca sea
mayor que 60.000 psi (figura 7.21).
Algunos materiales, incluyendo algunas de las aleaciones de aluminio, no tienen un límite de
resistencia real. Para estos materiales, la duración a la fatiga es una consideración más crítica; los esfuerzos
aplicados deben ser lo suficientemente bajos, de modo que la falla no ocurra durante la vida útil de
componente. A menudo se especifica la resistencia a la fatiga, o esfuerzo por debajo del cual no ocurre la
falla durante 500 millones de ciclos de repetición del esfuerzo.
Las fisuras o grietas de fatiga se inician en la superficie del material al que se aplica el esfuerzo, donde
los esfuerzos son máximos. Cualquier defecto de diseño o de fabricación en la superficie concentra los
esfuerzos y propicia la formación de una fractura por fatiga. Algunas veces se obtienen superficies muy pulidas
para minimizar la posibilidad de falla por fatiga.
La resistencia a la fatiga se relaciona también con la resistencia del material en la superficie. En
muchas aleaciones ferrosas o a base de hierro, el límite de resistencia a la fatiga es aproximadamente la mitad
de la resistencia a la tensión del material. Esta relación entre ese límite y la resistencia citada es la relación
de fatiga:
límite de resistencia a la fatiga

Re lación de fatiga = ≈ 0 .5
resistencia a la tensión
Si la resistencia a la tensión en la superficie del material se incrementa, también aumenta la

resistencia a la fatiga.

Unidad temática nº 8: Hornos y Medición de temperatura
8.1.: Hornos de tratamiento térmico
Existen muchos tipos de hornos para tratamientos térmicos, que varían en diseño, tamaño, fuente
térmica, temperaturas de operación, modo de calentamiento, medio de transferencia de calor, modo de
operación (continua o tipo batch), etc., de modo que una clasificación exacta resulta virtualmente imposible.
En cuanto al tamaño varían desde pequeños modelos con capacidad de unos pocos gramos, hasta
hornos de base movible que permiten calentar cientos de toneladas de una sola vez. Independientemente de
su tamaño, hay hornos que pueden calentarse con combustible en forma directa, en cuyo caso la pieza a
tratar queda expuesta a los gases de combustión, o indirectamente, en cuyo caso la pieza queda aislada de
los gases. Además, hay hornos que se calientan por resistencia eléctrica.
8.2.: Modos de Calentamiento
Los tres modos básicos de transmisión de calor son conducción, convección y radiación. Pueden
utilizarse solos o en combinación.
La Conducción de calor en un sólido tal como una pieza metálica, es la transferencia de calor desde
una parte del sólido a otra, bajo la influencia de un gradiente de temperatura y sin desplazamiento
apreciable de las partículas. Por ejemplo, si la temperatura superficial de una pieza es elevada, el flujo
calórico hacia el centro ocurre por un mecanismo molecular. La conducción involucra la transferencia de
energía cinética desde una molécula a otra en una reacción en cadena. El flujo calórico continúa hasta
alcanzarse el equilibrio. El tiempo involucrado depende de la conductividad del metal, siendo en general
relativamente rápido.
En la mayoría de los tratamientos térmicos, la conducción juega un rol menor en el total de calor
transferido desde la fuente a la pieza; sin embargo, es el único modo de transferencia desde la superficie de
ésta al centro. Una excepción a este rol minoritario ocurre en el baño de sal con electrodo inmerso y en el
lecho fluidizado. Mientras que los tres modos están presentes en estos casos, la conducción juega un papel
importante debido a que el medio caliente está en contacto directo con la superficie del metal.
La Convección involucra la transferencia de calor por mezcla de una parte del fluido (líquido o gas)
con otra. El movimiento del fluido puede deberse enteramente a la diferencia de densidad producto de la
diferencia de temperatura, como en la convección natural, o puede producirse por medios mecánicos, como
en la convección forzada. Usualmente se utilizan ventiladores para incrementar el coeficiente de
transferencia térmica del sistema.
La figura 8.1 muestra un horno que se calienta por recirculación de aire forzado. Los calefactores
eléctricos se ubican aparte de la cámara de trabajo. El aire en el horno se fuerza a través de la cámara de
calentamiento a alta velocidad y luego a la cámara de trabajo. Este sistema permite controlar la temperatura
con excelente precisión. Este método de calentamiento es altamente eficiente hasta aproximadamente 500

ºC. Aunque se le utiliza a mayores temperaturas, la eficiencia del calentamiento por convección decae
bastante.
Figura 8.1.: Horno de baja temperatura calentado por convección
Radiación: Un cuerpo emite energía radiante en todas direcciones por medio de ondas electromagnéticas de
longitud de onda en el rango de 4 a 7 mm. Cuando esta energía golpea a otro cuerpo, parte de ella es
absorbida, elevando así el nivel de actividad molecular y produciendo calor, y parte es reflejada. La cantidad
absorbida depende de la emisividad de la superficie receptora. El emisor cede calor o energía. De acuerdo a
esto, si se colocan dos piezas de metal, una caliente y otra fría, en un recipiente totalmente aislado, la pieza
caliente se enfría y la fría se calienta hasta alcanzar ambas la misma temperatura. Aun alcanzado el
equilibrio térmico, el proceso de intercambio energético continúa con cada pieza irradiando y absorbiendo
energía la una de la otra.
Por lo tanto, la transferencia calórica por radiación se relaciona directamente con la emisividad, que
es la razón entre la rapidez de pérdida de calor por unidad de área de una superficie a una temperatura
dada, y la rapidez de pérdida de calor por unidad de área de un cuerpo negro a la misma temperatura. En
términos prácticos, cuando se coloca una pieza de trabajo en un horno y se la expone a calor por radiación,
su velocidad de calentamiento depende de su superficie. Un objeto altamente reflectante (por ej. acero
inoxidable pulido) absorbe calor a menor rapidez que un objeto oscuro.
La mayor parte de los hornos de tratamientos térmicos que operan a temperaturas superiores a
600°C son calentados principalmente por radiación, independientemente de su tamaño, o de si son
calentados por elementos de resistencia eléctrica, directamente por medio de la radiación de quemadores y
las paredes del horno, o indirectamente por quemadores contenidos en tubos (tubos radiantes). Un horno
típico de tratamiento térmico calentado por radiación, es el horno batch del tipo caja simple mostrado en la
figura 8.2. Se pueden ver los elementos de resistencia eléctrica en las paredes laterales. En muchos hornos
de gran tamaño se emplea adicionalmente la convección forzada por medio de ventiladores para aumentar la
eficiencia de calentamiento y la uniformidad de temperatura.

Figura 8.2.: Horno tipo batch pequeño.
8.3.: Hornos Tipo Batch Versus Tipo Continuo
Un Horno tipo Batch se refiere a uno que se carga y se cierra para que cumpla un ciclo de
calentamiento preestablecido. Después de completado el ciclo de calentamiento, la carga puede enfriarse en
el horno a una velocidad determinada, o extraerse para enfriarla al aire o en un medio de temple. El horno
de la figura 8.3 es un horno de base corrediza con capacidad para cientos de toneladas. Las piezas a tratar
se posicionan en el carro sobre riel; éste se empuja hacia el hogar del horno y se cierra una puerta alzable
para comenzar el ciclo. Una variación de este horno es el horno de base corrediza con elevador, en el cual el
cuerpo del horno puede levantarse mientras se posiciona la base.
Figura 8.3.: Horno de base corrediza

El horno de la figura 8.1 es del tipo carga superior. En general, son pequeños aunque no existe una
limitación de tamaño específica.
Como se indicó en la sección anterior, los hornos del tipo de la figura 8.2 se calientan por radiación,
cualquiera sea el tipo de energía usada para calentarlos. Estos hornos están disponibles en un amplio rango
de tamaños y pueden calentarse con gas, petróleo o electricidad. El de la figura utiliza elementos
calefactores metálicos, lo que permite una operación eficiente hasta unos 1000°C. Sin embargo, el uso de
elementos de carburo de silicio permite alcanzar temperaturas de hasta 1300°C. En general, no se le
recomienda para temperaturas inferiores a 650°C, a menos que esté equipado con ventiladores para
circulación. La atmósfera puede ser natural o cualquiera preparada de acuerdo a lo requerido.
La figura 8.4 muestra otro ejemplo popular de horno batch; es un horno de carga vertical, cuya
área de trabajo está rodeada por tubos radiantes calentados por gas. Un ventilador en la base lo provee de
convección. Los hornos de este tipo pueden calentarse por resistencia eléctrica y se adaptan al uso con una
variedad de atmósferas preparadas.
Figura 8.4.: Horno tipo batch de carga vertical
Existen muchos diseños de hornos Continuos, pero básicamente todos presentan un "extremo de
entrada" y un "extremo de salida". Estos hornos están pensados para una producción continua de partes
similares. En general se los diseña para manejar una amplia variedad de ciclos térmicos.
La figura 8.5 muestra el extremo de carga de un gran horno continuo de hogar con rodillos. Las
piezas son transportadas a través del horno por medio de rodillos. Si las piezas no son más largas que el
espacio entre rodillos, se las coloca en bandejas o cestos. Los extremos de los rodillos se proyectan a través
de las paredes del horno hacia apoyos externos refrigerados por agua o aire. Usualmente, los rodillos se
mueven mediante un mecanismo de poleas y cadenas. Frecuentemente, los rodillos se extienden a alguna
distancia de los extremos de carga y descarga.
Los vestíbulos de entrada y salida están equipados con un laberinto de cortinas verticales de asbesto para
ayudar a confinar la atmósfera protectora.

Figura 8.5.: Horno continuo de hogar en el que se observa el extremo de carga
Los hornos continuos tipo correa utilizan una correa para transportar las piezas. El tipo de correa
utilizada depende del tamaño y peso de las piezas, y de las temperaturas de operación.
Los Hornos Continuos de Empuje están diseñados para manejar cargas unitarias mayores que los
tipo correa. Un brazo mecánico que opera en el extremo de entrada empuja la carga periódicamente dentro
del hogar. La carga se coloca en una bandeja o cesto que rueda sobre rieles o rodillos.
Los Hornos Continuos de Hogar Rotatorio constituyen una excepción a los hornos rectos, como lo
muestra la figura 8.6. En este tipo de horno, el hogar es un anillo plano, similar al piso de un carrusel.
Figura 8.6.: Horno continuo de hogar rotatorio
El horno de la figura se calienta con tubos radiantes calentados por gas, pero también puede ser
calentado eléctricamente. Una única apertura permite la carga y descarga de las piezas. La duración del ciclo
térmico queda determinada por la velocidad de rotación del hogar. Aunque no tiene limitaciones en cuanto a
aplicación, usualmente se le utiliza para calentar grandes piezas de trabajo.
8.4.: Clasificación de acuerdo al medio de transferencia de calor

Una forma de clasificar los hornos de tratamiento térmico es por el tipo de medio de transferencia
empleado; esta clasificación es válida independientemente del tamaño y la mayoría de las variables comunes
de los componentes del horno. Hasta hace poco, sólo se usaban dos medios de transferencia calórica:
gaseoso y líquido (metal fundido o baño de sales fundidas). Ahora, los hornos de lecho fluidizado han
probado ser una herramienta útil para tratamiento térmico, añadiendo un nuevo medio: sólido.
8.4a.: Atmósferas Gaseosas
En muchas operaciones de tratamiento térmico se debe proveer alguna forma de protección

superficial a las piezas de trabajo, para evitar su oxidación y/o descarburización (en el caso de aceros). Por
ejemplo, en aceros al carbono ocurre una oxidación severa sobre los 400 °C. En general, las atmósferas de
los hornos sirven uno de los siguientes requerimientos: protegen las piezas tratadas, cuyas superficies están
limpias y esencialmente sin modificación respecto de su condición previa (calentamiento neutral), o permiten
lograr una condición controlada de cambio superficial (por ej. en operaciones de endurecimiento superficial).
Cuando las piezas se calientan en baños de sales fundidas o lecho fluidizado, automáticamente quedan
protegidas debido a que se encuentran inmersas. También es posible lograr cambios superficiales controlados
en estos casos. A continuación se listan los tipos principales de atmósferas gaseosas que pueden utilizarse,
en orden creciente de costo:
*Natural (aire convencional).
*Atmósferas derivadas de productos de combustión en hornos calentados directamente por combustible.
*Exotérmica (generada)
*Endotérmica (generada)
*Base nitrógeno
*Vacío
*Amoniaco disociado
*Hidrógeno seco (en tubos)
*Argón (en tubos)
8.4b.: Hornos de Baño Líquido
El calentamiento por inmersión de las piezas en un líquido representa un concepto totalmente

diferente a los hornos de atmósfera gaseosa. Una práctica antigua era la de sumergir la pieza en un metal
líquido (usualmente plomo). Esta práctica utilizada fundamentalmente con aceros ha sido desplazada por el
uso de sales fundidas debido a que el plomo es muy denso, por lo cual las piezas tienden a flotar, y además
el plomo se adhiere a la superficie del acero dificultando algunos tratamientos (como el temple) e
imponiendo problemas de limpieza.
Los baños de sales fundidas se utilizan como un medio eficiente de calentar metales, principalmente
aceros, aunque algunas composiciones son compatibles con metales y aleaciones no ferrosas. Las sales
fundidas ofrecen varias ventajas: (1) los distintos tipos de sales ofrecen en conjunto un rango de operación
de 175°C a 1260°C; (2) la superficie de las piezas queda totalmente protegida; (3) para el caso del temple,
este se ve facilitado gracias a que una delgada película de sal permanece en la superficie durante la

transferencia desde el horno al medio de temple; (4) Existe una amplia variedad de sales, incluyendo las que
pueden cambiar la condición superficial del acero.
La desventaja principal de calentar piezas en sales fundidas es la necesidad de limpiar aquellas
después del tratamiento, lo cual puede ser difícil, especialmente en piezas de geometría compleja.
Existe una variedad de sistemas de calentamiento que se utilizan para los baños de sales. El más
simple, aplicable a temperaturas de 175 a 350°C, involucra a un recipiente metálico con calefactores
eléctricos de inmersión, lleno de una sal de bajo punto de fusión. Para mayores temperaturas se requieren
equipos más sofisticados. La figura 8.7a muestra un horno calentado con combustible, utilizable hasta 900
°C. Se pueden lograr mayores temperaturas, pero los componentes del horno se deterioran en exceso. El
horno mostrado en la figura 8.7b es similar al anterior, excepto que se calienta mediante resistencia
eléctrica. Aquí el recipiente está rodeado constantemente por una atmósfera oxidante, de modo que su vida
útil se acorta bastante al ser usado a altas temperaturas.
Figura 8.7.: Principales tipos de hornos de sales
Ambos tipos de hornos son muy versátiles, pero su mejor uso se encuentra en la producción limitada
de pequeñas partes. Además, los recipientes deben ser hechos de una aleación níquel-cromo de alto costo
para que tengan una vida útil aceptable.
Los hornos de la figura 8.7c y 8.7d, tipos electrodo inmerso y sumergido, respectivamente, se
utilizan en la mayoría de los tratamientos que requieren temperaturas de 750 a 1250°C. En ambos tipos el
calor es generado por resistencia al flujo de corriente a través de la sal fundida desde un electrodo a otro.
Esto crea una agitación en el sector de los electrodos, produciendo, así, temperaturas uniformes dentro del
baño.
Ambos tipos compiten entre sí, cada uno con sus ventajas y desventajas. Los dos se prestan para
operación batch o continua, aunque la primera presenta dificultad en el reencendido cuando se permite que
las sales solidifiquen. Una desventaja principal del tipo electrodo inmerso es que los electrodos se deterioran

justo sobre la línea de sal donde el calor es intenso. El tipo electrodo sumergido no posee esta desventaja;
sin embargo, requiere un recipiente de cerámica refractaria, y éstas no son compatibles con todas las
composiciones de sales.
Los hornos de sales se calientan por radiación y conducción. En los tipo electrodo inmerso y
sumergido se añade la convección debido a la agitación generada. Por lo tanto, la velocidad de calentamiento
en cualquier baño de sal es mucho mayor que en los hornos de atmósfera gaseosa.
8.4c.: Hornos de Lecho Fluidizado
El enfoque más reciente para calentar metales es la utilización de un lecho fluidizado. Este
calentamiento se lleva a cabo en un lecho de partículas inertes, usualmente óxido de aluminio. Las partículas
se encuentran suspendidas por la combustión de una mezcla combustible/aire que fluye hacia arriba a través
del lecho. Los componentes se encuentran inmersos en este lecho fluidizado como si fuera un líquido y se
calientan por la acción del lecho fluido caliente. Las velocidades de transferencia calórica en un lecho
fluidizado son hasta diez veces superiores a las alcanzadas en hornos convencionales de calentamiento
directo. También son mayores que las obtenidas en baños de sales. La combinación de una alta transferencia
calórica, excelente capacidad térmica, y uniformidad de comportamiento sobre un amplio rango de
temperaturas provee de un baño de temperatura constante para muchas aplicaciones. Adicionalmente, las
partículas del lecho no se adhieren a las piezas, de modo que no hay problemas de limpieza, ni hay arrastre
de partículas fuera del lecho, en comparación al arrastre constante (y necesidad de rellenado) de sal desde
un baño de sales. Esto puede significar un factor de costo favorable al uso del lecho en tratamientos
térmicos. En realidad, los lechos fluidizados pueden adaptarse a todo tipo de tratamientos, tanto en
materiales ferrosos como no ferrosos.
Aunque el tratamiento térmico en lecho fluidizado fue patentado en 1950, su uso se veía restringido
por el hecho de que sólo se podía calentar los lechos por medios eléctricos, haciendo difícil e ineficiente el
calentamiento sobre 700 °C. Con la introducción de lechos calentados por combustible, que utilizan una
mezcla gas/aire como medio de calentamiento y fluidización a la vez, se dispone ahora de hornos que
realizan todos los tratamientos estándares.
Hay dos tipos de lechos fluidizados: de calentamiento interno para aplicaciones de alta temperatura
(750 a 1200 °C) y de calentamiento externo para temperaturas inferiores a 750 °C.
En el lecho calentado internamente (figura 8.8a), se mezclan el combustible y el aire en
proporciones casi estequiométricas, y pasan a través de una placa cerámica porosa sobre la cual se fluidizan
las partículas en la corriente gaseosa. Esta corriente imparte energía térmica a las partículas del lecho que a
su vez la imparten al objeto en tratamiento. El lecho fluidizado se mantiene dentro de un contenedor
cerámico o de metal. La mezcla combustible se enciende inicialmente en la parte superior; el frente de llama
se mueve gradualmente hacia abajo hasta estabilizarse a unos 3 cm. sobre la placa cerámica. Esta placa de
distribución asegura propiedades uniformes dentro del lecho.
En el lecho calentado externamente (figura 8.8b), un quemador con aire en exceso realiza la
combustión en una cámara de pleno, sobre la cual el lecho fluidizado es soportado por una placa cerámica
porosa. El lecho es fluidizado por los productos de combustión provenientes de la cámara de pleno.

a) b)
Figura 8.8.: Hornos de lecho fluidizado. a) Calentado internamente y b) Calentado externamente
Un sistema que mide la cantidad apropiada de mezcla gas/aire que va a la losa de distribución,
controla automáticamente la temperatura del lecho. El gas de fluidización conforma, además, la atmósfera
del horno. Esta puede ser inerte, oxidante o reductora dependiendo de la regulación de la razón gas/aire que
va a la losa de distribución.
8.4d.: Hornos de Vacío.
Se ha listado previamente al vacío como una de las atmósferas gaseosas utilizables en tratamientos
térmicos. Sin embargo, es válido clasificarlos en forma separada ya que mientras que, en general, los
distintos tipos de hornos se pueden adaptar a una o más atmósferas, el vacío requiere de hornos
específicamente diseñados para su uso, independientemente de que puedan también usar otras atmósferas,
como argón, nitrógeno o hidrógeno.
Resulta virtualmente imposible alcanzar un vacío total (absolutamente nada del aire original) en los
hornos al vacío. Una atmósfera estándar a nivel del mar es igual a 760 mm de mercurio. El nivel de vacío
usado en la mayoría de los tratamientos es de aproximadamente 1/760 de una atmósfera. Bajo estas
condiciones, la cantidad del aire original remanente es de aproximadamente un 0,1%. Este vacío se puede
alcanzar mediante bombeo con una bomba mecánica. Cuando se requieren vacíos superiores a ese (menos
del 0,1%), al bombeo mecánico lo sigue el uso de la altamente sofisticada bomba de difusión.
Para evitar la perdida de resistencia de las paredes debido a las elevadas temperaturas (lo que haría
al horno susceptible de sufrir una implosión bajo vacío), éstas son refrigeradas por agua. La figura 8.9
muestra cortes lateral y transversal de un modelo de horno de pared fría. Este horno de tres cámaras incluye
un vestíbulo de carga (izquierda en el corte lateral), una cámara de calentamiento (centro), y un sistema con
elevador para temple. Los hornos al vacío se calientan por resistencia eléctrica, usualmente con elementos
de grafito o tungsteno.

Figura 8.9.: Horno de vacío de pared fría
Los hornos al vacío ofrecen un número de ventajas que incluyen su versatilidad, y ciertas economías
de operación. Sus principales desventajas son el alto costo inicial del equipo y una cierta medida de
preparación y habilidad del operario.
8.5.: Hornos para fusión
8.5a.: Hornos eléctricos
La idea de la construcción de hornos eléctricos comenzó a tomar forma a mitad del siglo XVIII. Su
utilización efectiva a escala industrial se inició solamente después de 1900, obteniéndose su máxima
aceptación después de la 2ª Guerra Mundial, cuando la energía eléctrica comenzó a disminuir de precio
tornándose competitiva con los combustibles tradicionales.
i) Ventajas y Desventajas del Calentamiento Eléctrico
Ventajas:
a) Eficiencia: El coeficiente de conversión de electricidad en calor es prácticamente 100%, lo que no ocurre

con el uso de combustibles comunes, donde parte de la energía es consumida en el calentamiento del aire y
de los gases calientes que son expulsados a la atmósfera.
b) Limpieza: No hay contaminación por los productos de combustión. No hay chimeneas, gases, suciedad,
polvos o cenizas en hornos a resistencia o inducción.
c) Facilidad de Control: el control de la calidad de calor suministrado al sistema es mucho más simple y más
preciso que en cualquier otra forma de calentamiento.
d) Control de la Temperatura: mucho más exacto.

e) Altas Temperaturas: facilidad de obtención de altas temperaturas imposibles de conseguir

económicamente en otros hornos.
Desventajas:
a) Alta inversión inicial

b) Necesita mano de obra calificada.
ii) Uso del Calentamiento Eléctrico
Se utiliza calentamiento eléctrico cuando el proceso exige características especiales como:
- Altas temperaturas.
- Extrema precisión del control de las temperaturas.
- Total ausencia de contaminantes en el baño metálico.
iii) Clasificación de los Hornos Eléctricos
Los varios tipos de hornos eléctricos usados actualmente en las industrias metalúrgicas pueden
clasificarse como sigue:
1)Hornos de Resistencia
a) Hornos de resistencia no metálica y de electrodo radiante (figura 8.10a)
b) Hornos de resistencia metálica (figuras 8.10b y 8.10c).
a) b) c)
Figura 8.10.: a)Horno radiante de resistencia no metálica, b) horno de crisol con resistencia metálica, c) horno de cámara
con resistencia metálica.
2)Hornos de Arco
a) Hornos de arco directo monofásicos (figura 8.11a) y trifásicos (figura 8.11b).
b) Hornos de arco indirecto monofásicos (figura 8.11c).

a) b) c)
Figura 8.11.: a) Horno de arco directo monofásico, b) horno de arco directo trifásico, c) horno de arco indirecto
monofásico
3) Hornos de Inducción
a) Hornos de inducción con núcleo magnético (figura 8.12a).
b) Hornos de inducción sin núcleo magnético (figura 8.12b).
a b
Figura 8.12.: Hornos de inducción. a) con núcleo magnético y b) sin núcleo magnético.
1) Hornos de Resistencia
Se definen como hornos de resistencia aquellos que utilizan el calor disipado por efecto Joule en una
resistencia ohmica, que puede estar constituida por la carga misma a ser calentada (hornos de calentamiento
directo) o por resistencias adecuadas independientes de la carga (hornos de calentamiento indirecto), por las
cuales circula corriente eléctrica.
En los hornos de calentamiento directo, el material se coloca entre dos electrodos (en contacto
directo con ellos), ofreciendo una resistencia al paso de la corriente, y calentándose. Entre otras, estos
hornos encuentran aplicación en la fabricación de electrodos de grafito, en el tratamiento térmico de metales
y en hornos de sales para la cementación de aceros.
En los hornos de calentamiento indirecto, el material es calentado por radiación, por convección y/o
por conducción mediante resistencias colocadas de forma adecuada. La carga a calentar y las resistencias se
encuentran contenidas en una cámara aislada térmicamente por medio de materiales refractarios y aislantes.
En la figura 8.13 se destacan los elementos principales de un horno de resistencia de calentamiento
indirecto y el curso del flujo térmico.

Figura 8.13.: Horno de resistencia con calentamiento indirecto.
Entre las aplicaciones metalúrgicas de estos hornos se encuentran la fusión y mantención de

temperatura de metales (aluminio, plomo zinc, estaño, cobre, etc.) y el tratamiento térmico de metales.
Los hornos indirectos se pueden clasificar en función de su utilización:
- Procesos de fusión (ver figura 8.10a, b y c)
- Mantención de cargas líquidas (ver figura 8.14)
- Calentamiento de cargas sólidas (ver fig. correspondiente en la sección "hornos para tratamiento
térmico")
Figura 8.14.: Horno de crisol con calentamiento externo.
Los materiales para resistencia deben poseer, entre otras características, una elevada resistividad
eléctrica, alta temperatura de fusión, y resistencia a la oxidación en caliente y a la corrosión en el ambiente
gaseoso producto de las reacciones químicas en juego. El tipo de resistencia a escoger para un horno dado
se halla ligado principalmente a la temperatura de trabajo de éste. Se tienen:
a) Resistencias metálicas.
a.1) Aleaciones austeníticas. Son aleaciones Ni-Cr-Fe para temperaturas de hasta 850°C, dependiendo de los
contenidos de estos elementos, u 80Ni-20Cr para temperaturas de 850 a 1100°C
a.2) Aleaciones ferríticas. Son aleaciones Cr-Fe-Al (Supercalor, Kanthal, etc.) para temperaturas de 1100 a
1300°C.
b) Resistencias no metálicas.
b.1) Tubos a base de carburo de silicio para temperaturas de hasta 1500 °C
b.2) Silicato de molibdeno para temperaturas de hasta 1700 °C.
b.3) Grafito y molibdeno (en pastillas, cilindros o granulados en tubos) para temperaturas de hasta 1800°C.

Las resistencias metálicas se utilizan en forma de hilos con diámetros variables de fracción de mm a
unos 6 mm, comúnmente enrollados en forma helicoidal (fig. 8.15a), o en forma de cintas dispuestas en
zig-zag (fig. 8.15b).
Figura 8.15.: Formas de las resistencias metálicas. a) Helicoidal, b) Zig-Zag
Por su parte, las resistencias no metálicas están constituidas por astas (o tubos) fijados
horizontalmente entre dos paredes del horno o verticalmente entre el suelo y la cubierta (figura 8.16a y b).
a) b)
Figura 8.16.: Posición de las resistencias no metálicas en los hornos. a) Montaje horizontal; b) montaje vertical.
2) Hornos de Arco
En este tipo de hornos se forma un arco voltaico entre dos electrodos o entre el electrodo y la carga
a fundir. El flujo de la corriente eléctrica se da a través del aire ionizado y las partículas de carbono que
volatilizándose por la alta temperatura, 3500 °C, forman un plasma proporcionando, de esta forma, el arco
voltaico.
Existen dos tipos de horno de arco: horno de arco indirecto y horno de arco directo
2a) Horno de Arco Indirecto (electrodo x electrodo): En estos hornos el calentamiento directo es por
radiación. Los hornos pueden ser del tipo Basculante rotativo o Basculante oscilante, siendo el más común el
oscilante. Debido al esfuerzo de flexión y choques mecánicos a que están sujetos los electrodos, estos hornos
tienen una capacidad limitada a un máximo de 2000 Kg. carga sólida a 4000 Kg. carga líquida.

Figura 8.17.: Horno eléctrico de arco indirecto
Características Operacionales: La potencia es del orden de 50 a 1000 kVA. En la fusión de acero se gasta, en
promedio, 10 - 12 Kg de electrodo por tonelada, en un tiempo de fusión que varía de 50 a 90 minutos. El
arco se obtiene por la aproximación de los electrodos (manualmente en los hornos más pequeños,
hidráulicamente en los más grandes). El horno se precalienta, y luego se carga. En la medida que ocurre la
fusión del metal cargado, se recarga. Sólo después que todo está líquido se inicia la oscilación para transferir
mejor el calor de las paredes al metal y evitar que se enfríe mucho el fondo.
2b) Horno de Arco Directo (electrodo x baño x electrodo): Son los hornos de arco más usados en la industria
del acero y fundición. Existen dos tipos:
1) Hornos Básicos: Son los más importantes y los más usados en la fabricación de aceros de calidad. La
solera es de magnesita y dolomita.
2) Hornos Acidos: Se utilizan en la producción de fundiciones y aceros comunes. La solera es de sílice.
En la figura 8.18 se muestra un horno trifásico.
Figura 8.18.: Horno eléctrico de arco directo trifásico.

La capacidad de estos hornos varía desde 1000 Kg a 400 Ton. La potencia de los transformadores y
hornos empleados varía con el tamaño de los hornos desde 1000 a 120000 KVA. El consumo de energía
eléctrica varía desde unos 800 a 650 KW/Ton de acero, dependiendo de la capacidad de fusión (figura
8.19).
Figura 8.19.: Consumo de energía eléctrica en función de la capacidad de fusión de los hornos de arco directo.
Los hornos de arco directo utilizan electrodos de grafito con un consumo de 1 a 3 Kg/Ton de acero
común y 3 a 6 Kg/Ton de acero inoxidable. Durante la fusión, los electrodos están en constante movimiento
de modo de seguir la fusión de la carga, mantener la corriente eléctrica en condiciones de máxima eficiencia,
evitar el corto circuito con la carga y evitar la carburación del baño.
3) Hornos de inducción
3a) Hornos de Inducción sin Núcleo
La circulación de la corriente eléctrica en cualquier conductor genera un campo electromagnético a su

alrededor. En el caso que este conductor tenga forma de bobina (solenoide), el campo electromagnético
generado tendrá la configuración de la figura 8.20a, o sea, concentrado y con sentido único en el interior de
la bobina, mientras que en el lado externo tiene tendencia a dispersarse.
Si en el interior de esta bobina existe un núcleo de material metálico, éste será sede de corrientes
parásitas (corrientes de Foucault), las cuales lo calientan. Ver figura 8.20b.
Para evitar que haya sobrecalentamiento de las estructuras metálicas externas a la bobina por la
acción del campo electromagnético disperso, la bobina es circulada por núcleos constituidos de acero al silicio
que conducen el campo externo evitando su dispersión y actuando como blindaje. La figura 8.20c muestra
esta configuración.
Colocando en el interior de la bobina, en vez de la pieza metálica de las figuras anteriores, un crisol
de material refractario con una carga metálica, se puede aumentar la potencia de la bobina al punto de que
las corrientes inducidas fundan esa carga. La figura 8.20d muestra el conjunto del crisol con el metal
circundado por la bobina y los núcleos de acero al silicio.
Se puede decir que la bobina actúa como el primario de un transformador y el sólido metálico en su
interior representa el secundario. Las transformaciones de energía en este tipo de horno son:

- en el primario: de energía eléctrica en magnética.

- en el secundario: de energía magnética en eléctrica y, finalmente, de energía eléctrica en calor.
El calentamiento por inducción utiliza las propiedades del campo magnético para la transferencia de
energía eléctrica en energía calorífica, sin recurrir al contacto directo. La bobina de los hornos de inducción
es de cobre. Se consigue un mayor rendimiento en la fusión del material, producto del campo eléctrico,
cuanto más delgada sea la pared refractaria. Debido a esto, la bobina debe ser refrigerada internamente con
agua. La temperatura de la bobina no debe pasar los 45 °C, ya que a los 60 °C se favorece la formación de
incrustaciones que tienden a cerrar los canales.
La intensidad de las corrientes inducidas es función de la potencia de la bobina, que a su vez es
proporcional al volumen de material a ser fundido.
La frecuencia de alimentación de la bobina es uno de los parámetros importantes de los hornos a
inducción, cuya definición está íntimamente ligada a la aplicación del horno.
Figura 8.20.: Principio de funcionamiento del horno de inducción
De la fórmula simplificada de abajo, que define la fuerza electrodinámica generada en el baño,

conforme lo muestra la figura 8.21.:
P
F=K
fV
donde:
F = fuerza electrodinámica
P = potencia de la bobina
f = frecuencia
V = tensión

Figura 8.21.: Agitación del baño
se puede concluir que la agitación del baño provocada por esta fuerza es inversamente proporcional a la
frecuencia de la bobina.
La importancia del movimiento del baño está en que el mismo se mantiene siempre homogéneo, y la
absorción de adiciones como ferro-aleaciones o elementos químicos es siempre más eficiente que en otros
tipos de hornos.
Al proyectar la instalación de un horno se debe considerar con un máximo de atención el cálculo de
ese movimiento, dado que para hornos pequeños y para metales menos densos el movimiento debe ser
menor; o sea, la penetración del campo debe ser menor.
Los hornos de inducción se pueden clasificar por su frecuencia de trabajo, como sigue:
- Hornos de baja frecuencia o frecuencia industrial: 50 ó 60 Hz (c/s); 150 ó 180 Hz; 200 Hz.
- Hornos de media frecuencia: 200 a 10000 Hz.
- Hornos de alta frecuencia: sobre 10000 Hz.
Generalmente los hornos de baja frecuencia son utilizados para la fusión, mantenimiento y
sobrecalentamiento de fierro y sus aleaciones, aluminio y sus aleaciones, bronce, latón, etc. Normalmente
estos hornos mantienen metal líquido los fines de semana, trabajando a baja potencia, pues la partida con
carga sólida es muy lenta. Debido a esto, el cambio de aleación en el horno se torna más difícil, por la
probable contaminación.
Los hornos de media frecuencia pueden ser utilizados para la fusión de cualquier tipo de aleaciones,
tanto ferrosas como no ferrosas (fundiciones, aceros al carbono y especiales, Al y sus aleaciones, Cu y sus
aleaciones, oro, plata y sus aleaciones, aleaciones nobles, etc), siempre utilizado en refusión (no puede ser
usado para fundir minerales). Pueden usarse como hornos de calentamiento en duplex con cubilote u hornos
de arco, como horno al vacío, etc. Estos hornos son adecuados cuando se quiere partir de carga sólida y
cuando se quiere fundir varios tipos de aleaciones en el mismo horno, supuesto una secuencia adecuada para
minimizar las contaminaciones.
Los hornos de alta frecuencia son utilizados en laboratorio y en calentamiento de piezas para
tratamiento térmico.
En un sistema de fusión inductiva los parámetros que están íntimamente ligados son:

- material a ser fundido, determinado por el usuario.

- tamaño del horno, determinado, generalmente, por el tamaño de la mayor pieza producida.
- potencia, según la producción por hora necesaria.
- frecuencia, de acuerdo con los tres parámetros anteriores.
En función de dichos parámetros, el fabricante podrá determinar la mejor combinación y suministrar

el equipamiento más adecuado.
Los hornos de baja frecuencia normalmente son de gran capacidad, de unas 6 a 60 tons. con
potencias de 1000 a 17000 KW.
Los hornos de media frecuencia varían desde pocos kilogramos (p. ej. 2 Kg) a 10000 Kg, con
frecuencias entre 200 Hz a 10000 Hz, y potencias desde unos pocos KW (p. ej. 3 KW) a 3000 KW o más.
Para hornos de inducción de media frecuencia, el consumo de energía para la fusión de diversas
aleaciones es aproximadamente:
acero = 620 KWh/ton.

fundición = 580 KWh/ton.
bronce = 420 KWh/ton.
aluminio = 610 KWh/ton.
Figura 8.22.: Horno tipo Box (media frecuencia)
8.6.: Hornos de crisol.
El horno de crisol es un equipo utilizado principalmente para la fusión de metales no ferrosos. En

este equipo el metal a ser fundido se encuentra en el interior de un crisol fabricado de grafito o carburo de

silicio. Este crisol se posiciona en el interior de la cámara de combustión cilíndrica, que a su vez está formada
internamente por un revestimiento refractario y externamente por una carcasa de chapa de acero, como lo
esquematiza la figura 8.23. El revestimiento refractario normalmente se confecciona a partir de ladrillos
especiales y posee la finalidad de resistir el elevado calor existente en el interior de la cámara de
combustión, mientras que la carcasa tiene la finalidad de sustentar todo el conjunto. El interior de la cámara
de combustión debe ser perfectamente cilíndrico para permitir la distribución uniforme del calor.
El crisol se posiciona en el centro de la cámara de combustión y se apoya sobre un pedestal, también
confeccionado a partir de material refractario. Sobre el horno existe una tapa para evitar las pérdidas de
calor e impedir la salida libre de la llama.
Figura 8.23.: Modelo esquemático de un horno de crisol.
Otra característica importante es que el metal prácticamente no entra en contacto con la fuente de
calentamiento (hecho por vía indirecta), y por esto, está sujeto a poca contaminación.
8.6a.: Tipos de horno de crisol
Los diferentes tipos de horno de crisol se pueden definir de la siguiente manera:
1) Hornos - pozo, figura 8.24a: El crisol es removido del horno y llevado hasta los moldes para vaciar el
metal. Este horno se puede construir sobre o bajo el nivel del suelo. En ambos casos el horno es fijo. Existen
en una variedad de tamaño para acomodar crisoles desde 15 a 150 kg de capacidad de latón. Son
extremadamente flexibles, tanto en relación a las aleaciones como a las cantidades. Se pueden usar crisoles
distintos para diferentes aleaciones y, hasta cierto punto, crisoles de distinto tamaño en un mismo horno.
2) Hornos Bale-out (de espera), figura 8.24b: El metal es retirado del crisol con cucharas y transferido a los
moldes. Se utilizan, principalmente, para fundición bajo presión, donde se necesitan pequeñas cantidades a
intervalos frecuentes. Capacidades típicas en el rango de 50 a 500 kg de aluminio y 110 a 330 kg de latón.
Rendimiento máximo: 240 kg de aluminio por hora.
3) Hornos Basculantes, figura 8.24c: Son hornos movibles apoyados sobre un sistema de sustentación.
Usualmente se les utiliza cuando es necesaria una producción relativamente grande de una aleación
determinada. El metal es transferido a los moldes en una cuchara o un crisol precalentado, con la excepción
de casos especiales en que es vaciado directamente. El tipo original de horno basculante, con capacidades de
70 a 750 kg de latón, bascula en torno a un eje central. Su desventaja es que el punto de descarga

acompaña el movimiento basculante. Para superar este inconveniente se desarrolló un horno basculante de
eje en la piquera, con capacidad de 200 a 750 kg de latón, y el modelo moderno es basculado por pistones
hidráulicos, otorgando la ventaja de un mayor control en la operación de vaciado.
4) Horno de crisol inmerso, figura 8.24d: Es el inverso del horno normal de crisol, en el sentido de que la
llama quema dentro del crisol que está inmerso en el baño de aleación de zinc o aluminio, el cual se
encuentra en un recipiente refractario. Estos hornos son fabricados con capacidad de fusión de 300 a 1000
kg de aluminio por hora. Sus ventajas principales respecto de hornos de llama abierta son una mayor
eficiencia, que alcanza a un 40%, y pérdidas de metal de tan sólo un 1 ó 2%, otorgando una considerable
economía financiera.
5) Horno rotativo de crisol, figura 8.24e: Se utilizan para la recuperación de viruta, escoria y otros tipos de
chatarra menuda. el horno contiene un crisol con forma de garrafa, con capacidad de 300 kg de limadura de
latón y trabaja a un ángulo aproximado de 50º con respecto a la vertical. El cuerpo del horno y el crisol giran
constantemente durante la fusión, trayendo el metal para el lado caliente del crisol y tirando la limadura no
fundida hacia adentro y abajo del metal ya fundido. De esta forma, la rotación proporciona una fusión más
rápida y también evita la adhesión de la carga a las paredes del crisol, como ocurre frecuentemente con los
hornos convencionales. El formato del crisol, y especialmente el cuello estrecho, junto con las condiciones
neutras o reductoras dentro del crisol, virtualmente eliminan las pérdidas por oxidación de las cargas y
aseguran una alta recuperación de metal (un porcentaje típico es la recuperación de un 94% del metal de
limadura de latón 60/40, conteniendo 3% de aceite).
a) b)
c) d)

e)
Figura 8.24.: Distintos tipos de hornos de crisol
La selección del tipo y tamaño de horno dependerá de la aplicación (por ej. si es para fusión o
mantención), del número de aleaciones, la producción diaria de cada aleación, la mayor pieza a ser fundida,
la continuidad de alimentación de metal, el tipo de combustible.
8.6b.: Formas de calentamiento en los hornos de crisol
En relación a la forma de energía utilizada, los hornos de crisol pueden ser operados básicamente a
través de energía eléctrica o de combustibles. En relación a la energía eléctrica, los hornos más comunes son
de resistencia y de inducción. En cuanto a los combustibles, se puede utilizar una serie de formas diferentes
(ver tabla 1). Cada forma de energía, sea eléctrica o en forma de combustible, posee sus ventajas y
desventajas que deben ser aprovechadas o evitadas de acuerdo con las condiciones de producción exigidas,
o en función de la política de abastecimiento adoptada por la empresa.
Tabla 1.: Principales tipos de combustible que pueden ser usados en la operación de los hornos de crisol.
Combustible Tipo Poder Calorífico

(Kcal/Kg)
Leña 3800
Carbón mineral 4000 a 6000
Sólido Coque de fundición 6200 a 7500
Coque de petróleo 8000
Carbón vegetal 6500 a 7000
Gasolina 10200
Petróleo diesel 11000 Kcal/litro
Líquido Alcohol etílico 7300
Querosene 11600
Petróleo - Fuel-oil 9820
- OC4 10000
Gas licuado 10900
Gaseoso Gas de coque 4500
Gas natural 10000
Metano 8500
En la práctica, los combustibles más utilizados son petróleo y gas. El petróleo no combustiona en su
estado líquido original; la manera de alcanzar una gasificación rápida consiste en proyectarlo finamente

subdividido hacia el interior de la cámara de combustión. El elemento mecánico que realiza tal operación es
el quemador. Los quemadores de petróleo deben cumplir los siguientes objetivos:
- Pulverizar el petróleo en gotitas cuyos diámetros varían desde unos 30 a 150 micrones (1
micrón = 0,001 mm).
- Mezclar el petróleo, ya en estado nebuloso o de vapor, con el aire.
- Mantener la proporción entre el aire y el petróleo.
La figura 8.25 esquematiza un quemador para petróleo. Por su parte, la figura 8.26 muestra un
quemador para gas. El gas combustible propicia las mejores condiciones de servicio, después de la energía
eléctrica, en lo que toca a la limpieza de las instalaciones; entretanto, tiene como desventaja el peligro de
explosión y el costo relativamente alto.
Figura 8.25.: Quemador para petróleo
Figura 8.26.: Quemador para gas.
8.7.: Medición de la temperatura
La exactitud con que midan y controlen las temperaturas determinará el éxito de la operación de algunos
procesos metalúrgicos, como la fundición, la refinación y el tratamiento térmico. También tendrá un profundo
efecto sobre las propiedades de resistencia de muchos metales y aleaciones.

La temperatura de proceso debería controlarse dentro de ±2,5 °C. Aunque a veces es posible este
apretado rango, uno más práctico es de unos ±5 °C.
Se deben ejecutar tres pasos en todo proceso de control de temperatura. Antes de poder establecer
control, primero se debe "sentir" (detectar) la variable mediante algún mecanismo que responda a cambios
en la calidad o valor de la variable. Luego, esta cantidad, o su cambio, debe ser indicada o registrada previo
a ser controlada. Siguiendo la acción de control, el último paso en la secuencia es la transmisión de la salida
del controlador al "elemento final", el cual es un componente del proceso en sí. Los elementos finales envían
por medio de un relé la salida del controlador y causan cambios correctivos en el proceso.
Sensores de Temperatura. Como es a menudo el caso, una variable es medida y luego traducida, o
convertida, a otra. Por ejemplo, las temperaturas ambientales se miden por la expansión o contracción de
una columna de fluido o de un metal. Mediante calibración, estas variables se convierten a lecturas de
temperatura numérica.
Estos simples mecanismos, sin embargo, no se adecuan a temperaturas más elevadas. Los sensores
utilizados para medir altas temperaturas son los termopares y los pirómetros. Como sea, ambos utilizan el
mismo enfoque anterior; esto es, se mide una variable y se la convierte a otra.
8.7a.: Medición de la temperatura por el color.
Uno de los métodos más sencillos para exterminar la temperatura de un metal es mediante la
observación del color del cuerpo caliente. Existe una correlación trivial entre la temperatura de un metal y su
color, como se ve en la Tabla Nº 2. Este método dará sólo estimaciones de temperatura aproximadas, excepto
cuando lo aplique un observador experimentado. La principal dificultad es que la apreciación del color varíe con
los diferentes materiales.
TABLA 2 : Variación del calor con la temperatura

COLOR TEMP.,°C
Rojo tenue 500
Rojo oscuro 620
Cereza oscuro 650
Rojo cereza 700
Cereza subido 800
Naranja oscuro 900
Naranja 950
Amarillo 980
Si se necesita una indicación o un registro continuo de la temperatura, los instrumentos que se utilicen
pueden ser de dos tipos: a) los sistemas mecánicos que funcionan esencialmente por efecto de la expansión de
un metal, un líquido, un gas o vapor, y b) los sistemas eléctricos que funcionan por medio de la resistencia
eléctrica medida, un termopar, la radiación o pirómetros ópticos.

8.7b.: Termómetros por expansión metálica
La mayorías de los metales se expenden cuando se calientan y la calientan y la cantidad de expansión

dependerá de la temperatura y del coeficiente de expansión de cada metal. Este principio se aplica en la cinta
bimetálica que se utiliza en el termostato común. Dicha cinta se forma al unir sobre un costado de una tira de
metal con coeficiente de expansión de alto, un metal cuyo coeficiente de expansión sea bajo. Como resultado de
pequeños cambios de temperatura, la cinta tomara forma de curva y, por tanto, cerrará o abrirá un circuito
eléctrico que controlará el sistema de calefacción de una casa.
Cuando la cinta bimetálica se emplea como indicador industrial de temperatura, generalmente esta
enrollada en forma de espiral, uno de cuyos extremos se encuentran fijo, de manera de cuando hay expansión se
obtiene automáticamente un movimiento rotatorio en el otro extremo. (Figura 8.27)
Figura nº 8.27: Indicador de temperatura para uso industrial con un elemento bimetálico helicoidal.
La mayoría de las cintas bimétricas utilizan el metal llamado Invar como uno de los elementos, debido a
su bajo coeficiente de expansión, y latón amarillo como el otro elemento metálico para temperaturas bajas, o una
aleación de níquel para temperaturas altas. Ambos se pueden usar en el intervalo de - 100 a 1000°F, son muy
resistente y virtualmente no requieren de mantenimiento. Su principal desventaja es que, debido a que es
necesario encerrar el elemento de un tubo protector, la velocidad de respuesta puede ser menor que la de otros
instrumentos.
8.7c.: Termómetro de expansión líquida.
El resto del sistema mecánico de los instrumentos para medir la temperatura, ya sea por expansión
líquida o por presión de gas o vapor consta de un bulbo expuesto a la temperatura que se va a medir y un
dispositivo expansible, generalmente un tubo Bourdon. que hace funcionar una aguja indicadora o una pluma
registradora. El bulbo y el tubo Bourdon están conectados con un tubo capilar y se llaman con un elemento
adecuado (Figura 8.28).
Figura 8.28.: Sistema térmico sencillo para medir la temperatura industrial.

El termómetro por expansión líquida tiene el sistema entero lleno con un líquido orgánico adecuado o con
mercurio. Los cambios de la temperatura del bulbo hacen que el líquido se expanda o contraiga, lo cual a su vez
hace que el tubo Bourdon también se expanda o contraiga. Los cambios de temperatura a lo largo del tubo
capilar y en la caja también producirán alguna expansión y contracción del líquido; por tanto se requiere alguna
forma de compensación. La figura 8.29 muestra un termómetro por expansión líquida totalmente compensado,
mediante un sistema idéntico, sin el bulbo, arreglando de manera que los movimientos se sustraigan o anulen.
Algunos de los líquidos empleados y las temperaturas a que se utilizan son:
Mercurio -35a + 950°F

Alcohol -110a + 160°F
Pentano +330a + 85°F
Creosota +20a + 400°F
Figura nº 8.29.: Termómetro por expansión líquida totalmente compensado.
8.7d.: Termómetros por presión de gas o vapor.
En el termómetro por presión de vapor, un líquido volátil llena parcialmente el bulbo. Diferentes
temperaturas del bulbo producen variaciones de presión correspondientes en el vapor saturado arriba del nivel
líquido en el bulbo. Estas variaciones de presión se transmiten al tubo Bourdon, y las indicaciones de presión
actúan con una medida de la temperatura en el bulbo. Mediante una adecuada selección de líquido volátil, casi
cualquier temperatura de - 60a + 500°F se puede medir. Algunos de los líquidos que más se utilizan son cloruro
de metilo, éter alcohol etílico y tolueno.
El termómetro por presión de gas es semejante a lo de presión de vapor, excepto que el sistema se llama con un
gas, generalmente nitrógeno. El intervalo de temperatura medido por el termómetro por presión de gas es de -
200 a + 800°F.
Los termómetros con sistema lleno tienen principalmente aplicaciones a baja temperatura, como en los
electrodepositación de metales y baños de limpieza, desengrasado, enfriamiento por agua y temperaturas de
aceite, y las temperaturas bajo cero en el tratamiento en frío de metales. Estos instrumentos son relativamente
baratos, pero no se emplean donde se requiere una reparación rápida o una exactitud excepcional.

8.7e.: Termómetro de resistencia.
El principio del termómetro de resistencia se basa en el incremento de loa resistencia eléctrica con el
aumento de la temperatura de un conductor. Si se calibran las variaciones de temperatura-resistencia de un
metal, es posible determinar la temperatura al medir su resistencia eléctrica. El resistor, con forma de bobina,
está montado en el extremo cerrado de un tubo protector y las conexiones se hacen llegar hasta un instrumento
adecuado de medición de resistencias, generalmente en un puente de Wheatstone.
Los resistores se hacen generalmente de cobre, níquel o platino. El níquel y el cobre son más apropiados
para temperaturas de 150 a 500°F , en tanto que el platino puede emplearse entre - 350 y 1100°F. El
termómetro de resistencia es muy exacto y de gran importancia en el laboratorio; sin embargo, su aplicación en
la industria es limitada, porque es frágil y requiere de mucho cuidado en su manejo.
8.7f.: Pirómetro termoeléctrico.
Este es el método que más se emplea en trabajos de metalurgia para medir y controlar temperaturas;
funcionan en forma satisfactoria hasta 3000°F aproximadamente.
El pirómetro termoeléctrico sencillo, mostrado en la figura 8.30, consta de las unidades siguientes:
1. El termopar, compuesto de dos metales o aleaciones diferentes,
2. El bloque de empalmes, situado cerca y fuera del horno,
3. Los cables de extensión, y
4. El instrumento indicador o registro.
El funcionamiento de este pirómetro se basa en dos principios:
Efecto Peltier Si dos alambres metálicos diferentes se ponen en contacto eléctrico, habrá una fem a través de la
punta de contacto. La magnitud de la fem desarrollada se determina por la composición química de los alambres
y la temperatura de la punta de unión.
Efecto Thomson Si hay una diferencia de temperatura entre los extremos de un alambre homogéneo único,
existirá una fem entre los extremos de dicho alambre. La magnitud de la fem desarrollada quedará determinada
por la composición, la uniformidad química del alambre y la diferencia de temperatura.
Por tanto, la fem total en un pirómetro termoeléctrico, algunas veces llamada efecto Seebeck, es la suma
algebraica de cuatro fem: dos fem de Peltier en las uniones caliente y fría y dos fem Thomson a lo largo de cada
alambre. La unión fría o unión referencia debe mantenerse a temperatura constante, la cual generalmente 0°C o
32°F. En el instrumento indicador, esto se hace generalmente por medio de una bobina de compensación de la
unión fría que cambia su resistencia con la fluctuación en la temperatura ambiental, manteniendo siempre el
instrumento a 32°F. Si la unión fría o la unión de referencia se mantienen a temperatura constante, entonces la
fem mediana en el circuito del pirómetro será una función definida de la temperatura de la unión caliente.
Mediante una calibración adecuada, es posible determinar una relación exacta entre fem desarrollada y la
temperatura real de la unión caliente. (tabla 3). Otra ley termoeléctrica útil establece que si se introduce un
tercer metal en el circuito. la fem total del circuito no será afectada si la temperatura de este metal es uniforme
sobre toda su longitud.

Figura 8.31.: Pirómetro termoeléctrico sencillo.
TABLA 3 Temperatura contra fuerza electromotriz* Fem en milivoltios; unión fría 32°F.
PT + 10% RH cromel Hierro contra Cobre contra

TEMP.,°F contra platino contra alumel constantán constantán
32 0.0 0.0 0.0 0.0
100 0.221 1.52 1.94 1.517
200 0.595 3.82 4.91 3.967
300 1.017 6.09 7.94 6.647
400 1.474 8.31 11.03 9.525
500 1.956 10.57 14.12 12.575
600 2.458 12.86 17.18 15.773
700 2.977 15.18 20.25 19.100
800 3.506 17.53 23.32
900 4.046 19.89 26.40
1000 4.596 22.26 29.52
1100 5.156 24.63 32.72
1200 5.726 26.98 36.01
1300 6.307 29.32 39.43
1400 6.897 31.65 42.96
1500 7.498 33.93 46.53
1600 8.110 36.19 50.05
1700 8.732 38.43
1800 9.365 40.62
1900 10.009 42.78
2000 10.662 44.91
2100 11.323 47.00
2200 11.989 49.05
2300 12.657 51.05
2400 13.325 53.01
2500 13.991 54.92
2600 14.656
2700 15.319
2800 15.979
2900 16.637
3000 17.292
El propósito de los cables de extensión es mover la unión de referencias a un punto donde la temperatura no
variará. Los alambres del termopar no suelen ser suficientemente largos ni se hallaran tan aislados como para
conectarse en forma directa al instrumento. Los cables de extensión por lo general están hechos del mismo
material que los alambres del termopar y se colocan en un cable doble, con la cubierta individual según el código
de color para su identificación. En algunos casos, se pueden utilizar cables de extensión de cobre, pero entonces

las uniones frías están en el bloque de empalmes en vez del instrumento de medición; por ende, podría ser más
difícil mantenerlas a temperaturas constantes.
8.7g.: Materiales para termopar.
En teoría, dos alambres metálicos distintos desarrollarán un fem cuando hay una diferencia de
temperatura entre sus puntos de unión; sin embargo, desde el punto de vista industria, solo unas cuantas
combinaciones se utilizan realmente para termopares. Estas se escogieron sobre todo por su potencial
termoeléctrico, costo razonable, estabilidad del tamaño de grano, linearidad de la curva temperatura-fem, y
puntos de fusión mayores que la temperatura que se va a medir. El primer material en la combinación siempre se
conecta a la terminal positiva.
Cromel-alumel El cromel (90% de níquel, 10% de cromo) en oposición al alumel (94% de níquel, 3% de
manganeso, 2% de aluminio y 1% de silicio) es una de las combinaciones industriales más ampliamente
utilizadas; tiene una curva de calibración bastante lineal y buena resistencia a la oxidación; además, es más útil
en el intervalo de 1200 a 2200°F.
Hierro-constantán El constantán es una aleación que contiene 54% de cobre y 46% de níquel,
aproximadamente. Esta combinación puede utilizarse en el intervalo de 300 a 1400°F. Las principales ventajas
son comparativamente su bajo costo, alta energía termoeléctrica y adaptabilidad a atmósferas diferentes.
Cobre-constantán La aleación de constantán empleada con cobre diferente ligeramente de la utilizada con
hierro y podría contener pequeñas cantidades de manganeso y hierro. Esta combinación es más adecuada para
mediciones a baja temperaturas, hasta de -420°F. El límite superior es de 600°F, aproximadamente.
Las combinaciones anteriores se conocen como termopares basados en metal (base de metal).
Platino, latino-rodio al 10% Este es un termopar de "metal doble". Se utiliza para medir temperaturas
demasiado altas para los termopares de base metal y en casos en que la radiación o los pirómetros ópticos no
son satisfactorios, Si se emplea continuamente, es adecuado en el intervalo de 32 a 3000°F, pero se deteriorara
rápidamente en una atmósfera reductora.
Los termopares se fabrican cortando longitudes adecuadas de los dos alambres; los extremos se tuercen
conjuntamente de manera cuidadosa una dos vueltas, o algunas veces s unen por sus extremos, y se sueldan
para formar una cabeza redondeada y uniforme (Figura 8.32a)
Los alambres del termopar deben estar en contacto eléctrico sólo en la unión caliente, ya que el contacto
en cualquier otro punto generalmente resultará en una fem medida demasiado baja. Los dos alambres están
aislados entre sí por pequeños cilindros de porcelana o tubos de cerámica (Figura 8.32b).
En la mayoría de los casos, los termopares se encuentran en tubos protectores, que pueden ser de
cerámica o metálicos. El tubo protege el termopar contra daños mecánicos y previene la contaminación de los
materiales del termopar por la atmósfera del horno. Hay disponible una variedad de tubos protectores metálicos,
tales como hierro forjado o hierro fundido (hasta 1300°F), e hierro con 14% de cromo (hasta 1500°F), hierro con
28% de cromo o nicromel (hasta 2000°F). Por encima de 2000°F los tubos de protección que se usan son los de
porcelana o los de carburo de silicio.

(a)
(b)
Figura 8.32.: a) Ejemplos de termopares adecuadamente soldados. b) Diferentes tipos de separadores de porcelana.
8.7h.: Medición de la fem.
La temperatura de la unión caliente se determina al medir la fem generada en el circuito. Un

potenciómetro es uno de los instrumentos más exactos para fem pequeñas.
Básicamente, la fem por un termopar es balanceada contra una fem conocida y medida en términos de
este patrón. La escala del alambre cursor puede calibrarse en milivolts o directamente en temperatura. En este
último caso, el instrumento se debe emplear solo con el tipo de termopar para el cual esta calibrado. Esta
información generalmente se haya impresa en el cuadrante del instrumento.
La figura 8.33 muestra un circuito sencillo de un potenciómetro de indicación directa. La corriente de la
celda seca pasa por un circuito principal, que consta de un alambre cursor de A a B cuya magnitud depende de la
corriente que pasa por él desde la celda seca como el alambre cursor tiene resistencia uniforme, hay idénticas
caídas de potencial a través de cada división. A fin de estandarizar la caída entre A y B para corresponder a las
marcas fijadas en el disco indicador, en el circuito se conecta una celda estándar de voltaje fijo y conocido,
moviendo el interruptor a la celda estándar (C.E.). Nótese que la polaridad de la celda estándar es tal que la
corriente que fluye de ella se opone a la que fluye de la celda seca. La resistencia R se ajusta de tal modo que
estas corrientes tengan igual intensidad, con el resultado neto de que no hay corriente que fluye por el circuito
como lo indica la no deflexión del galvanómetro. Así, el circuito está estandarizado de modo que la caída de
potencial a través de cada división del alambre cursor corresponde a una cantidad definida de milivolts.

Cuando se mide la fem del termopar, se reemplaza la celda estándar en el circuito moviendo el
interruptor a la posición termopar (P.T.). El termopar se debe conectar adecuadamente de modo que la corriente
que fluye de ahí se oponga al flujo de corriente de la celda seca. El circuito se balancea no por ajuste de la
resistencia R, sino por ajuste de la resistencia de la posición del alambre cursor contenida en el circuito del
termopar. Para hacer este ajuste, se gira el disco indicador hasta que la lectura del galvanómetro sea cero. En
este momento, la caída del potencial a través del alambre cursor hasta el punto de contacto es igual a la fem del
termopar y en la escala del alambre cursor se pueden leer directamente milivolts. Una vez que se consulta una
tabla de calibración adecuada, como la tabla 3, para el termopar en uso se puede hacer la conversión de
milivolts a temperatura, o leer directamente en temperatura si el disco es calibrado de esa manera.
Figura 8.33.: Circuito sencillo de un potenciómetro de indicación directa.
Como la temperatura de la unión fría en el instrumento suele ser mayor que la temperatura de la unión
fría estándar (32°F), es necesario compensar esta variación. La compensación puede hacerse manual o
automáticamente por medio de un resistor sensible a la temperatura, llamado compensador de unión fría. En
contraste con la mayoría de los materiales, el compensador de unión fría tiene un coeficiente de temperatura
para la resistencia negativo. Esto significa que su resistencia disminuye con el aumento de temperatura. De esta
manera, mantendrá la unión fría a una temperatura constante al balancear cualquier cambio en resistencia
conforme la temperatura del instrumento varíe.
8.7i.: Pirómetro de registro y de Control.
En la mayoría de las instalaciones industriales, es necesario que el pirómetro efectúe algo más que
simplemente indicar temperatura. La aguja del potenciómetro se puede sustituir por una pluma que se mueve
sobre una carta corrediza, a fin de obtener un registro completo de la temperatura. Este recibe el nombre de
pirómetro de registro. También el instrumento mediante circuitos eléctricos se puede utilizar para controlar el
flujo de gas a los quemadores o de electricidad a los elementos de calefacción y de ese modo mantener constante
una temperatura predeterminada para el horno. Esto se llama pirómetro de control. Es posible preparar el
instrumento para registrar y controlar la temperatura de uno o más termopares.
1 Pirómetro de radiación. Los principios del funcionamiento del pirómetro de radiación incluyen una fuente de
radiación estándar, conocida como cuerpo negro, el cual es un cuerpo hipotético que absorbe toda la radiación
que incide sobre él. Tal cuerpo radia energía con mayor rapidez que cualquier otro cuerpo a la misma
temperatura. Los pirómetros de radiación generalmente están calibrados para indicar temperaturas de cuerpo

negro o reales. La ley de Stefan-Boltzmann, que es la base para la escala de temperatura de los pirómetros de
radiación, muestra que la rapidez de energía radiante que despide un cuerpo negro es proporcional a la cuarta
potencia de su temperatura absoluta
W = KT4
donde
W = rapidez de emisión de la energía de un cuerpo negro
K = constante de proporcionalidad
T = temperatura absoluta del cuerpo negro
La temperatura aparente medida en los materiales que no sean en cuerpo negro será siempre menor que
la temperatura real. Esto se deberá a la emisividad del material, la cual se define como la razón de la rapidez de
emisión de energía radiante del material que no es un cuerpo negro a la razón de emisión de un cuerpo negro a
la misma temperatura. Así
W = KeT4 = KTa4
o bien
Ta4 = etT4
donde
Ta = temperatura absoluta aparente del cuerpo no negro medida con un pirómetro
et = emisividad total del cuerpo no negro
Por tanto, una vez conocida la emisividad total del material, la temperatura indicada por el pirómetro se
puede corregir fácilmente a la temperatura real absoluta, misma que leerá el pirómetro bajo condiciones de
cuerpo negro.
La figura 8.34 muestra una sección transversal de un pirómetro de radiación tipo espejo. La radiación
del objetivo pasa a través de la ventana A al espejo B y es enfocada para formar una imagen del objetivo en el
plano del diagrama interno J. Esta imagen es enfocada luego por el espejo D sobre un grupo de termopares,
llamado termopila E. Observando el agujero C a través de la lente H se puede determinar si la imagen del
objetivo es suficientemente grande para cubrir el agujero y si el pirómetro está apuntado en forma adecuada. El
aumento de temperatura de la termopila es aproximadamente proporcional a la rapidez con que la energía
radiante incide en ella; por tanto, la fem es proporcional a T4; sin embargo, en la práctica no toda la energía
radiante alcanza al termopar, ya que alguna la absorberán la atmósfera y las partes ópticas del instrumento. De
esta manera, la ley de Stefan-Boltzmann no se satisface totalmente y la relación entre la temperatura de la
fuente de radiación y la fem del termopar puede expresarse en forma empírica como
E = KTb
Las constantes K y b deben determinarse experimentalmente por calibración en dos puntas de
estandarización.
El pirómetro de radiación no necesita estar en contacto directo con el cuerpo caliente; de esta manera, el
límite superior del intervalo de temperatura no está determinado por la habilidad del pirómetro en sí para resistir
altas temperaturas. Con el uso de protecciones apropiadas en el sistema óptico, no hay límite superior de
temperatura. El límite mínimo de temperatura es de 1000°F aproximadamente.

Figura 8.34.: Pirómetro de radiación tipo espejo
2 Pirómetro óptico. El instrumento descrito en la sección precedente que respondió a todas las longitudes de
onda de radiación se conoce como pirómetro de radiación total. Aunque los principios generales sobre los que se
basa el pirómetro óptico son los mismos que para el pirómetro de radiación, difieren en que el pirómetro utiliza
una sola longitud de onda o una banda angosta de longitudes de onda correspondiente a la parte visible del
espectro. El pirómetro óptico mide la temperatura comparando el brillo de la luz emitida por la fuente con la de
una fuente estándar. Para facilitar la comparación de color, se utiliza un filtro para color rojo que restringe la
radiación visible a la longitud de onda de la radiación roja. El tipo que más se utiliza en la industria es el de
filamento que desaparece. Este pirómetro consta de dos partes: el telescopio y una caja de control. El
telescopio (figura 8.35) contiene un filtro para color rojo montado en vidrio enfrente del ocular y una lámpara
con un filamento calibrado, sobre cual la lente objetivo enfoca una imagen del cuerpo cuya temperatura se va a
medir. También contiene un interruptor para cerrar el circuito eléctrico de la lámpara y una pantalla de absorción
para cambiar el intervalo del pirómetro.
Como se muestra en la figura 8.35b, la caja de control contiene las partes principales del circuito de
medición, las cuales incluyen celdas secas que proporcionan la corriente para iluminar la lámpara, un reóstato R
para ajustar la corriente del filamento, y un alambre cursor del potenciómetro con su correspondiente celda
estándar y un galvanómetro para medir de manera precisa la corriente del filamento. Esta corriente se ajusta en
forma manual, dando vuelta a R, hasta que el filamento adquiere un brillo igual al de la imagen del objeto
observado y hasta que el filamento parece desaparecer (Figura 8.35c) Luego se obtiene un balance exacto al
dar vuelta a P1 hasta que la lectura del galvanómetro sea cero. Una escala acoplada al contacto del
potenciómetro P indica la temperatura directamente.
El intervalo de temperatura del pirómetro óptico descrito es de 1400 a 2400°F. Este límite superior se
debe tanto al peligro de deterioro del filamento a temperaturas mayores, como al efecto deslumbrador sobre el
ojo humano del brillo a temperaturas elevadas. El intervalo de temperaturas puede extenderse a valores mayores
mediante una pantalla de absorción entre el lente objetivo y el filamento, permitiendo así que los brillos puedan
igualarse a menores temperaturas del filamento.

Figura 8.35.: Pirómetro óptico tipo de filamento que desaparece: a) Telescopio; b) diagrama del circuito; c) aspecto del
filamento.
Entonces, el pirómetro puede calibrase para el intervalo de mayor temperatura usando las menores
temperaturas del filamento. De este modo, mediante diversas pantallas de absorción, el límite superior del
pirómetro óptico puede extenderse hasta 10000°F o más.
Algunas ventajas de los pirómetros ópticos y de radiación son:

1. Medición de temperaturas altas,
2. Medición de cuerpos inaccesibles,
3. Medición de cuerpos en movimiento o pequeños.
4. Ninguna parte del instrumento está expuesta a los efectos destructivos del calentamiento.
Las principales desventajas son:

1. Errores cometidos porque la igualación fotométrica es cuestión de criterio,
2. Errores introducidos por humo o gases existentes entre el observador y la fuente,
3. Incertidumbre respecto al grado de diferencia o alejamiento de las condiciones del cuerpo negro.

Unidad temática nº 9: Microscopía electrónica de barrido y Difracción de rayos X.
9.1.: Difracción de Rayos X
La aplicación de los rayos X a la investigación de la estructura fina de la materia, tuvo su origen en

1912, cuando los primeros materiales cristalinos fueron expuestos a ese tipo de radiación, dando lugar a un
diagrama de difracción característico de la muestra.
En la actualidad, a casi 80 años de ese descubrimiento, la Difracción de rayos X es un método de
análisis estructural que ha revolucionado el entendimiento de la química, la física y la biología.
Las técnicas de análisis de la estructura cristalina son de carácter complejo, y su éxito depende casi
enteramente de los recursos computacionales con que cuente el investigador.
Desde el punto de vista de la aplicación práctica, sin embargo, las técnicas de Difracción de rayos X
derivan en un óptimo aporte a la identificación y caracterización de especies cristalinas, sin las necesarias
complejidades del análisis estructural.
Las técnicas de difracción permiten observar en forma indirecta detalles del orden de 10-8 cm, esto
es, en el rango atómico. Es gracias a esta posibilidad que la difracción ofrece tantas y variadas aplicaciones
al estudio de los materiales, siendo una de ellas la caracterización e identificación de muestras cristalinas.
9.2.: Longitud de onda
Al igual que cualquier radiación de carácter electromagnético, los rayos X se caracterizan mediante
su longitud de onda (λ), es decir, la distancia que la onda recorre durante un ciclo completa de variación de
su campo eléctrico, según muestra la figura 9.1.
Figura 9.1.: Forma de una onda electromagnética.
El número de ciclos por segundo se denomina frecuencia (ν) y su relación con la longitud de onda es:
c
λ=
υ
donde c es la velocidad de la luz, igual a 3x108 (m/seg). La unidad de longitud en la región de los rayos X es
el angstrom (Å), que es equivalente a 10-8 cm. El rango utilizado en difracción es 0.5 - 2.5 Å. A modo de
comparación, la luz visible se encuentra en el entorno de los 6000 Å.

9.3.: Producción y detección de rayos X.
La generación de rayos X requiere que un haz de electrones de alta velocidad colisione contra un
"blanco" o ánodo metálico. Este fenómeno se produce en los llamados "tubos de rayos X", los cuales
contienen dos electrodos: el ánodo o electrodo positivo, normalmente conectado a tierra, y el cátodo o
electrodo negativo. El potencial que se aplica a un tubo de rayos X es del orden de 40 a 50 kV, con una
corriente de alrededor de 15 a 30 mA. La potencia entregada al tubo se manifiesta en forma de calor
generado en el ánodo; este calor debe ser extraído por medio de un sistema de enfriamiento adecuado.
9.3a. :Tubos de cátodo caliente.
Los tubos modernos de rayos X se basan en la innovación realizada por W.D. Coolidge, quien
reemplazó el cátodo frío por un filamento de tungsteno, el cual se calienta hasta la incandescencia por el
paso de una corriente eléctrica a través de él, aumentando así enormemente el flujo de electrones que
impactan el ánodo. La construcción del tubo incluye una parte metálica, que contiene el ánodo, y una parte
de vidrio, la cual aloja al cátodo y juega, al mismo tiempo, el papel de aislador eléctrico entre ambos
electrodos, como se muestra en la figura 9.2. El filamento está encerrado en una cápsula metálica, cuya
función es enfocar el haz de electrones hacia un área pequeña del ánodo, denominada punto focal del tubo.
Todo el sistema se encuentra evacuado y sellado a una presión inferior a 10-5 mm Hg.
Figura 9.2.: Esquema de un tubo de rayos X.
9.3b. :Detección de rayos X
Los efectos de interacción de la energía radiante con la materia, aportan la base para el diseño y
construcción de detectores de rayos X. Los principales tipos de detectores se pueden clasificar como sigue:
película fotográfica: - emulsión simple
- emulsión doble
- Polaroid
detectores de ionización: - Cámara de ionización
- Contador proporcional
- Contador de Geiger-Müller

detectores de estado sólido: - Pantalla fluorescente

- contador de centelleo
- detectores fotoeléctricos
La película fotográfica se utiliza de preferencia en análisis estructural, en cuyo caso interesa disponer
de un gran número de datos registrados conjuntamente, de modo que se puedan observar las disposiciones
relativas entre ellos. Esta modalidad de detección, aunque exacta y sensible, requiere tiempos de exposición
prolongados, por lo cual no es un método adecuado para su aplicación a identificación rápida de muestras.
La detección por ionización es uno de los métodos más utilizados en el trabajo con difracción de
rayos X. La figura 9.3 ilustra el principio de funcionamiento de ese tipo de dispositivo. Cuando el haz de
radiación penetra en el cilindro metálico del detector, atraviesa el gas enrarecido que hay en el interior
(argón, xenón o kriptón); si alguna componente del haz colisiona con un átomo de gas, se produce un par
ión-electrón, es decir, el gas se ioniza. Si el electrodo o alambre central se mantiene a un potencial positivo
con respecto al cilindro, el electrón será acelerado hacia el alambre, mientras que el ión positivo se moverá
hacia la superficie metálica. Cada vez que un electrón alcanza el ánodo, contribuye a cargar el condensador
C, el cual se descarga a través de la resistencia conectada en serie, R, produciéndose en consecuencia un
pulso electrónico. Este pulso es enseguida amplificado y procesado por la unidad electrónica del sistema, de
modo que la señal final en pulsos por segundo, se obtendrá en un registrador de papel, cinta magnética,
pantalla, etc.
Figura 9.3.: Detector de ionización
9.3c.: Dosimetría de radiación
El efecto de los rayos X sobre el tejido humano es, en general, de carácter destructivo. La reacción
biológica se traduce en quemaduras, disminución de la concentración de glóbulos blancos en la sangre y, a
menor nivel de radiación, mutaciones genéticas. Los rayos X utilizados en experimentos de difracción son
particularmente peligrosos, debido a que tienen longitudes de onda relativamente grandes, por lo que son
fácilmente absorbidos por el cuerpo humano.
Exposiciones reducidas a los rayos X no son acumulativas, pero sobre cierto nivel denominado "dosis
de tolerancia", hay un efecto acumulativo que puede provocar daño permanente. De allí entonces surge la
necesidad de que cada operador de equipos de radiación ionizante use algún tipo de dosímetro portátil, con
el fin de controlar la dosis recibida.
En cualquier laboratorio de rayos X se deben observar máximas condiciones de protección,
fundamentalmente en lo que se refiere al haz primario que emana del tubo de rayos X. Este haz varios
órdenes de magnitud más intenso que la radiación difractada, por lo cual se debe tener especial precaución

con su trayectoria. Vale recordar, finalmente, que los rayos X son invisibles y su efecto no se siente de
inmediato.
9.4.: Estructura cristalina
La forma más frecuente del estado sólido de la materia, es la forma cristalina, cuyas características
singulares posibilitan el fenómeno de difracción de rayos X y su aplicación a la caracterización de los
materiales.
En términos sencillos, un cristal se puede definir como un conjunto de átomos ordenados según un
arreglo periódico en tres dimensiones. Los gases y líquidos no exhiben esa periodicidad atómica en el
espacio; por otro lado, no todos los sólidos son cristalinos, esto es, hay sólidos amorfos como el vidrio y las
escorias, que se pueden considerar como líquidos sobreenfriados.
El propósito de este punto es considerar como se arreglan los átomos para formar un cristal, lo que
luego permitirá describir cómo un arreglo particular determina las posibles formas de difracción.
9.4a.:Redes y sistemas cristalinos
La estructura de un cristal inorgánico puede ser tan simple como la del elemento polonio, o tan
compleja como la de un polimolibdato de amonio. Con el fin de simplificar la descripción de una estructura,
cualquiera sea su grado de complejidad, la cristalografía o ciencia de los cristales, aporta una base de
conceptos geométricos, que permiten establecer en forma adecuada las características de ordenamiento
atómico en el espacio. El primero de ellos es el concepto de "red cristalina", que se define como un arreglo
tridimensional de puntos, de tal modo que cada punto tiene idénticos alrededores, figura 9.4. La estructura
del cristal se describe, luego, por asociatividad de los átomos a cada punto de la red. Dado que todas las
celdas que componen la red son idénticas, basta elegir una de ellas, por ejemplo aquella marcada con línea
gruesa en la figura, para conocer el arreglo en su totalidad. Esta celda, que es la "unidad de repetición" en la
red, se denomina "celda unitaria". La celda se define, en general, mediante seis parámetros (a, b, c, a, b, g)
denominados "parámetros reticulares del cristal", como se ilustra en la figura 9.5. Los ejes a, b y c se
llaman ejes cristalográficos de la celda.
Figura 9.4.: Red cristalina. Figura 9.5.: Celda unitaria y parámetros reticulares.

Es posible ordenar puntos en el espacio de muchas maneras, para generar celdas unitarias de
variadas formas. Si los ejes a, b y c son iguales, por ejemplo, y los ángulos α, β y γ son a su vez iguales a
90º, se obtiene una celda cúbica, cuyos vértices son los puntos de la red. Los cristales se pueden describir
sólo con siete tipos de celdas, las que dan origen a la clasificación en sistemas cristalinos, como se detalla en
la tabla 1.
Tabla 1: Sistemas cristalinos y redes de Bravais
Sistema Ejes y ángulos Redes Símbolo

Primitiva P
a=b=c
Cúbico Cuerpo centrado I
α = β = γ = 90º Cara centrada F
a=b=c Primitiva P
Tetragonal
α = β = γ = 90º Cuerpo centrado I
Primitiva P
a=b≠c Cuerpo centrado I
Ortorrómbico
α = β = γ = 90º Cara centrada F
Base centrada C
a=b≠c
Hexagonal Primitiva P
α = β = 90º
γ = 120º
a=b=c
Romboédrico Primitiva R
α = β = γ ≠ 90º
a=b=c
Primitiva P
Monoclínico α = γ ≠ 90º
Base centrada C
β = 90º
a≠b≠c
Triclínico Primitiva P
α ≠ β ≠ γ ≠ 90º
La forma geométrica del paralelepípedo resultante, queda definida en cada sistema por la ubicación
de puntos en los vértices correspondientes. Las celdas pueden contener, sin embargo, puntos de la red en su
interior, denominándose en este caso, celdas múltiples, a diferencia de las celdas primitivas, que no
observan esta última característica. La figura 9.6 ilustra diferentes tipos de redes cristalinas.

Figura 9.6.: Distintos tipos de redes cristalinas.
9.4b.: Coordenadas, direcciones y planos cristalinos.
Cualquier punto de la celda unitaria tiene coordenadas respecto de un sistema de referencia cuyo
origen se ubica en un punto de la red. Estas coordenadas normalmente se designan con las letras x, y, z y se
expresan como fracciones de los parámetros a, b y c. Así por ejemplo, un punto ubicado en 0.3a, 0.8b y 0.5c
con respecto al origen, tiene coordenadas (0.3, 0.8, 0.5).
La dirección de una línea en la red se describe en términos de una línea paralela que se trace desde
el origen y pase por un punto de coordenadas (u, v, w). Esta dirección, entonces, se designa con los índices
[u, v, w]. Cualquiera sea el valor de los números u, v y w, pueden ser siempre convertidos a números

enteros mínimos; los índices [½, ½,1] y [224], por ejemplo, son equivalentes a la misma dirección, pero se
adopta de preferencia la forma [112]. La figura 9.7 ilustra una celda unitaria con varias direcciones trazadas
sobre ella.
Figura 9.7.: Direcciones en la red cristalina
Plano cristalino es cualquier plano que contenga por lo menos tres puntos de la red. Su orientación
con respecto a la celda unitaria se define mediante tres números enteros, denominados índices de Miller,
(hkl). estos números son los valores recíprocos de las intersecciones de un plano determinado, con los ejes
cristalográficos, expresados en fracción de ellos. Los valores resultantes deben ser los mínimos enteros que
estén en la proporción de las intersecciones. Si un plano cristalino corta los ejes de una celda cúbica en 1,
1/2 y 1/3, los índices de Miller serán, en consecuencia, (123). La figura 9.8 muestra varios ejemplos de
planos cristalinos en una celda unitaria.
Figura 9.8.: Planos en la red cristalina.
Un parámetro importante en relación con la Difracción de rayos X, es el espaciado interplanar, o

distancia de separación de los planos cristalinos, dhkl. En una familia de planos (hkl), los planos (nh nk nl)
son paralelos a los primeros, pero en este caso el espaciado interplanar es 1/n del espaciado dhkl. Este se
puede comprobar en la figura 9.8, con los planos (100) y (200).
El espaciado interplanar se puede calcular para cualquier plano (hkl), en términos de los parámetros
reticulares y de los índices de Miller. Como ejemplo, la expresión para el sistema cúbico es:

a
dhkl =
h +k 2 +l 2
2
9.5.: Difracción de Rayos X
El fenómeno de difracción de los rayos X por la materia fue postulado y luego confirmado
experimentalmente por el físico alemán Max von Laue en 1912, quien utilizó para estos fines un cristal de
sulfato de cobre.
Von Laue consideró que si los cristales se componían de átomos regularmente espaciados a
distancias comparables con la longitud de onda de la radiación, podría actuar como centros de dispersión de
rayos X, al igual que el fenómeno de difracción de la luz visible por rendijas finas. El éxito del experimento
demostró dos efectos de gran importancia, como son la naturaleza ondulatoria de los rayos X, y la
periodicidad del arreglo atómico en un cristal.
El descubrimiento atrajo el interés de los físicos ingleses W.H. Bragg y W.L. Bragg, quienes sobre la
base de los resultados de von Laue, establecieron las condiciones necesarias para difracción, de una manera
matemáticamente simple, que condujo a la “ley de Bragg”. Al mismo tiempo, la magnitud de los
conocimientos adquiridos posibilitó la primera determinación exacta de una estructura cristalina, como fue el
caso del NaCl.
9.5a.: Interferencia ondulatoria y ley de Bragg.
La difracción de los rayos X es esencialmente un fenómeno de interferencia entre dos o más ondas
de radiación. Para mejor comprensión del efecto, supóngase que el haz de radiación que incide sobre un
cristal determinado, está compuesto por un número muy grande de ondas, lo cual se llama “frente de
ondas”. Antes de impactar el cristal, todas las ondas están en fase entre sí, es decir, los máximos y mínimos
de amplitud coinciden en la misma ubicación de la trayectoria del flujo. La figura 9.9a muestra tres ondas
componentes y el efecto combinado o superpuesto de ellas, equivalente a la suma de las amplitudes
individuales, que es lo que realmente mide un detector de radiación. En la figura 9.9b la situación es
diferente, ya que cuando las ondas componentes están desfasadas, la suma de todas las amplitudes resulta
en la llamada “interferencia destructiva” o efecto nulo.

Figura 9.9.: a) Interferencia constructiva. b) Interferencia destructiva.
¿Qué ocurre cuando un frente de ondas de rayos X incide sobre los planos de un cristal? Como se
observa en la figura 9.10, dos ondas en fase son dispersadas por los átomos del cristal, en una dirección
definida por el ángulo θ con respecto al plano (hkl). Si el ángulo de incidencia es también igual a θ, el
fenómeno ocurre al igual que la reflexión de un rayo de luz en la superficie de un espejo; interesa, entonces,
determinar qué condiciones se deben cumplir para que la interferencia sea constructiva, esto es, para que las
ondas reflejadas por los planos del cristal estén en fase. La interferencia entre dos ondas es constructiva
cuando la diferencia de trayectoria, ∆, es igual a un número entero de longitudes de onda:
∆=n.λ con n = entero
Figura 9.10.: Reflexión de rayos X en planos cristalinos
La diferencia de recorrido entre las dos ondas de la figura 9.10, después de la reflexión, es la suma
de los trazos BC y CD ; de la figura:

BC = CD = d . sen θ
∆ = BC + CD = 2d . sen θ
por lo tanto:
2d . sen θ = n . λ
La expresión así determinada se conoce como ley de Bragg. A pesar de su simplicidad, su uso es
fundamental en la interpretación de todos los experimentos de difracción.
El ángulo θ se denomina ángulo de Bragg o ángulo de reflexión, y se puede expresar también como:
nλ
θ = arc sen
2d
Dado que el máximo valor de la función seno es 1 (θ = 90º), se debe cumplir que nλ sea siempre
menor o igual que 2d.
El número n se denomina “orden de reflexión” (1, 2, 3, ...n) e indica reflexiones sucesivas por planos
cristalinos de una misma familia. En relación con esto, la ley de Bragg se puede expresar de una forma
ligeramente diferente, si se divide toda la expresión por n:
d
2   . sen θ = λ o 2 . dhkl . sen θ = λ
n
Esto quiere decir que, en términos generales, una reflexión de orden n de los planos (hkl) se puede
d
considerar como reflexión de orden 1 de los planos (nh nk nl), con espaciado dhkl = .
n
La figura 9.11 ilustra esta característica para los planos (100).
Figura 9.11.: Equivalencia entre: a) reflexión (100) de segundo orden y b) reflexión (200) de primer orden.
La última fórmula establecida para la ley de Bragg es la más usual en su aplicación a los
experimentos de difracción.
9.5b.: Direcciones de los haces difractados
La gran aplicación práctica de la ley de Bragg es la relación que establece entre dos parámetros
experimentales, como son la longitud de onda λ, y el ángulo de reflexión, θ, que define las direcciones de los
haces difractados, con un parámetro de la estructura fina del cristal, como lo es el espaciado interplanar. El
objetivo de cualquier técnica de difracción es determinar todos los posibles ángulos de reflexión, con el

propósito de calcular, a partir de ellos, los diferentes espaciados interplanares del cristal. Para esto, se puede
combinar la ley de Bragg y la ecuación para los valores de “d”. Para el sistema cúbico, por ejemplo:
1 h 2 +k 2 +l2
λ = 2dhkl . sen θ y =
d2 a2
por lo tanto:
λ2
sen2 θ = (h 2 +k 2 +l 2 )
4a 2
De acuerdo a esta ecuación, entonces, es posible predecir, para una determinada longitud de onda y
tamaño de celda cristalina, los ángulos de reflexión que se obtendrán experimentalmente.
A modo de conclusión se puede observar que las direcciones de difracción están determinadas
solamente por la forma y tamaño del cristal. Como se verá más adelante, en la caracterización e
identificación de materiales cristalinos se aplica el principio inverso, es decir, conocidas las direcciones de los
haces difractados, se trata de encontrar las características de la muestra incógnita.
9.6.: Técnicas de difracción.
Las técnicas o métodos de difracción se han diseñado con el propósito de detectar las direcciones e
intensidades de los rayos X reflejados por los planos cristalinos de una muestra. Como ya se ha indicado con
anterioridad, los procedimientos de identificación de materiales requieren muestras policristalinas, en
términos prácticos, pulverizadas. Los métodos de monocristal, por otro lado, se aplican al estudio y
determinación de la estructura cristalina de los sólidos.
De acuerdo al tipo de detección de la radiación difractada, existen dos métodos clásicos aplicables al
análisis de materiales pulverizados. El primero de ellos se conoce con el nombre de método de “polvos” o de
Debay-Scherrer y utiliza una cámara que se carga con película fotográfica. El segundo método de difracción
requiere un difractómetro de polvos, consistente en un dispositivo electromecánico con detección electrónica.
La última de estas dos técnicas es la de mayor aplicación industrial, dada su versatilidad de uso y el reducido
tiempo de duración de cada análisis, en comparación con la cámara de polvos.
9.6a.: Difractómetro de polvos.
El difractómetro de polvos, concebido originalmente como una herramienta de investigación, en la

actualidad se ha establecido como instrumento de control y análisis en una gran variedad de laboratorios
industriales.
Las características esenciales del difractómetro se ilustran en la figura 9.12. El detector se desplaza
circularmente alrededor de una muestra plana, la que se encuentra ubicada en el centro del instrumento;
esta muestra pulverizada gira, a su vez, en torno de un eje normal al plano del dibujo, de modo que para
cualquier ángulo θ que su superficie forme con la dirección del ángulo incidente, el haz difractado forma un
ángulo 2θ. el acoplamiento mecánico entre el detector y la muestra, en consecuencia, debe mantener una
relación rotacional 1:2.

Figura 9.12.: Esquema del difractómetro de polvos.
Los rayos X provenientes de la fuente lineal emergen con un pequeño ángulo de divergencia, para
cubrir totalmente la muestra; al ser difractados por ésta, convergen hacia una rejilla receptora y entran
luego al detector. La distancia fuente - muestra es constante e igual al radio del círculo del difractómetro, R.
El círculo definido por la fuente, la muestra y el detector (foco) se denomina círculo de enfoque, figura 9.13.
Figura 9.13.: Definición del círculo de enfoque.
Su radio es variable y depende de la posición angular de la muestra y del detector. La figura 9.14
muestra dos posiciones angulares diferentes.

Figura 9.14.: Círculo de enfoque para dos posiciones angulares diferentes.
La divergencia y convergencia de la radiación se controlan mediante rejillas metálicas que permiten

rangos angulares de 0,01 a 3º. El paralaje de los rayos en una dirección normal al círculo del aparato se
controla por medio de colimadores o rejillas tipo Soller, como se puede observar en la figura 9.15. Este tipo
de colimador consiste básicamente en un conjunto de láminas metálicas delgadas, uniformemente
espaciadas.
Figura 9.15.: Óptica del difractómetro
La medición de las intensidades en un difractómetro puede proceder de dos maneras:

a) Los pulsos electrónicos se convierten en corriente estable, la cual se cuantifica en un medidor de razón de
pulsos, calibrado en unidades de pulsos por segundo. Este tipo de circuito entrega, así, una indicación
continua de la intensidad de rayos X. El detector se posiciona en un ángulo inicial bajo, y luego se hace girar
a velocidad angular constante hasta barrer todo el rango (2θ), de interés práctico. La señal se conecta a un
registrador con carta de papel, cuyo avance está sincronizado con el del detector. El diagrama resultante
muestra los máximos de difracción en términos del ángulo 2θ, con intensidades relativas definidas por las
alturas de ellos en la carta, como se ve en la figura 9.16, para una muestra de cloruro de sodio. La

velocidad angular de barrido se encuentra en un rango práctico de 0,5 - 2 grados/minuto en 2θ; el límite
para 2θ está alrededor de 160º, siendo el tiempo de proceso aproximadamente 30 minutos para una muestra
normal.
Figura 9.16.: Difractograma de una muestra de NaCl con radiación característica de cobre.
b) El detector se conecta a un circuito de medición por pasos; el ángulo 2θ se fija durante un tiempo
suficiente para medir un número adecuado de pulsos, y luego se avanza a una nueva posición angular para
repetir la operación. En cada paso los pulsos de corriente se cuentan electrónicamente, y luego se divide el
número de ellos por el tiempo transcurrido, para obtener el promedio de intensidad por paso. Esta operación
es, evidentemente, discontinua y mucho más lenta que la descrita en (a), pero de resultados más precisos;
se puede llevar a cabo en forma automática con la mayor parte de los difractómetros modernos, que
incluyen un microprocesador en su diseño.

Unidad temática nº 10: Ensayos no destructivos.
Introducción
Una prueba no destructiva es el examen de un objeto efectuado de cualquier forma que no impida su
utilidad futura. Aunque en la mayoría de los casos, las pruebas no destructivas no dan una medición directa
de las propiedades mecánicas, son muy valiosas para localizar defectos en los materiales que podrían afectar
el funcionamiento de una pieza de una máquina cuando entra en servicio. Dicha prueba se emplea para
detectar materiales defectuosos antes de que las partes componentes sean formadas o mecanizadas; para
detectar componentes defectuosas antes de ensamblar; para medir el espesor de un metal u otros
materiales; para determinar el nivel de líquido o el contenido de sólido en recipientes opacos; para identificar
y clasificar materiales; y para descubrir defectos que pudieran desarrollarse durante el procesamiento o el
uso. Las partes también pueden examinarse cuando están en servicio, lo que permitirá su remoción previa a
la ocurrencia de una falla. Las pruebas no destructivas se utilizan para hacer productos más confiables,
seguros y económicos.
Hay cinco elementos básicos en cualquier prueba no destructiva:
1 Fuente: Una fuente que proporciona un medio de sondeo, es decir, algo que puede usarse con el fin de
obtener información del artículo bajo prueba.
2 Modificación: Este medio de sondeo debe cambiar o ser modificado como resultado de las variaciones o
discontinuidades dentro del objeto sometido a prueba.
3 Detección: Un detector que puede determinar los cambios en el medio de sondeo
4 Indicación: Una forma de indicar o registrar las señales del detector.
5 Interpretación: Un método de interpretar estas indicaciones.
Aunque hay en uso una gran variedad de pruebas no destructivas garantizadas, los métodos de prueba
o inspecciones no destructivas más comunes son:
Radiografía
Inspección de partículas magnéticas
Inspección por penetración fluorescente
Inspección ultrasónica
Inspección por corrientes eléctricas parásitas
10.1.: Radiografía de metales.
La radiografía de metales se puede realizar mediante rayos X o rayos gamma, rayos electromagnéticos
de longitud de onda corta capaces de atravesar espesores de metal relativamente grandes. Los rayos gamma
se pueden obtener ya sea de un material radioactivo natural (como el radio) o de un isótopo radioactivo
(como el cobalto 60). La radiación gamma es más penetrante que los rayos X, pero su sensibilidad inferior

limita su aplicación. No hay forma de que la fuente se pueda regular para examinar espesores variables o
con contrastes, y generalmente requiere mucho más tiempo de exposición que el método de rayos X.
Los rayos X se producen cuando la materia es bombardeada por un haz de electrones que se mueven
rápidamente. Cuando los electrones se detienen de repente por la materia, parte de su energía cinética se
convierte en energía de radiación o rayos X. Las condiciones esenciales para la generación de rayos X son: a)
un filamento (cátodo) que proporciona la fuente de electrones que se dirigen hacia el objetivo, b) un objetivo
(ánodo) localizado en la trayectoria de los electrones, c) una diferencia de voltaje entre el ánodo y el cátodo,
con lo que se regulará la velocidad de los electrones que inciden sobre el objetivo, regulando la longitud de
onda de rayos X producidos, y d) un medio de regular la corriente del tubo para controlar el número de
electrones que chocan contra el objetivo. Los requisitos a) y b) los proporciona generalmente el tubo de
rayos X. La figura 10.1 muestra esquemáticamente el uso de los rayos X para examinar una placa soldada.
Figura 10.1.: Representación esquemática del uso de los rayos X para examinar una placa soldada.
Una radiografía es una fotografía sombreada de un material más o menos transparente a la radiación.
Los rayos X oscurecen la película, de modo que las regiones de menor densidad que permiten fácilmente la
penetración de éstos aparecen oscuras en el negativo, comparadas con las regiones de mayor densidad que
absorben más radiación. De este modo, un orificio o una fractura aparecen como un área más oscura, en
tanto que las inclusiones de cobre en una aleación de aluminio aparecen como un área más clara.
Aunque la radiografía de metales se ha utilizado principalmente para revisar piezas fundidas y
productos soldados, también puede usarse para medir el espesor de los materiales. La figura 10.2 muestra
una forma sencilla de medir el espesor de un material por medio de radiación.
La radiación de la fuente se ve influida por el material sometido a prueba. Conforme el espesor
aumenta, la intensidad de radiación que alcanza al detector disminuye. Si la respuesta del detector es
calibrada con base en espesores conocidos, la lectura del detector se puede usar para indicar el espesor del
material revisado. Con un circuito de retroalimentación adecuado, el detector puede emplearse para
controlar el espesor entre límites predeterminados.

Figura 10.2.: Medidor del espesor de un material por medio de radiación.
10.2.: Inspección por partículas magnéticas (Magnaflux)
Éste es un método para detectar la presencia de fisuras, recubrimientos, rasgones, inclusiones y

discontinuidades semejantes en materiales ferromagnéticos como el hierro y el acero. El método detectará
discontinuidades de la superficie demasiado finas para apreciarse a simple vista y también detectará
discontinuidades ligeramente por debajo de la superficie. No es aplicable a materiales no magnéticos.
La inspección por partículas magnéticas puede realizarse en diversas formas. La pieza que se va a
inspeccionar puede magnetizarse y luego cubrirse con finas partículas magnéticas (polvo de hierro); esto se
conoce como método residual. O bien, la magnetización y aplicación de las partículas puede hacerse
simultáneamente, lo cual se conoce como método continuo. Las partículas magnéticas pueden mantenerse
en suspensión en un líquido que se vierte sobre la pieza, o la pieza puede sumergirse en la suspensión
(método húmedo). En algunas aplicaciones, las partículas, en forma de fino polvo, se esparcen sobre la
superficie de la pieza de trabajo (método seco). La presencia de una discontinuidad se revela por la
formación y adherencia de un arreglo característico de las partículas sobre la discontinuidad en la superficie
de la pieza de trabajo. Este arreglo recibe el nombre de indicación y adquiere la forma aproximada de la
proyección superficial de la discontinuidad. El método Magnaglo, es una variante de la prueba Magnaflux.
La suspensión vertida sobre la pieza de trabajo magnetizada contiene partículas magnéticas fluorescentes.
Entonces, la pieza de trabajo se observa bajo luz negra, con lo cual las indicaciones destacan más
claramente.
Cuando la discontinuidad está abierta a la superficie, el campo magnético se fuga hacia la superficie y
forma pequeños polos norte y sur que atraen a las partículas magnéticas (figura 10.3). Cuando pequeñas
discontinuidades están bajo la superficie, alguna parte del campo aún podría desviarse a la superficie, pero la
fuga es menor y se atraen menos partículas, con lo que la indicación obtenida es mucho más débil.
Si la discontinuidad está muy lejos por debajo de la superficie, no habrá ninguna fuga del campo
magnético y, en consecuencia, no se obtendrá indicación alguna. Es necesario emplear apropiadamente
métodos de magnetización, para asegurar que le campo magnético formado esté perpendicular a la
discontinuidad y lograr la indicación más clara.

Figura 10.3.: Principio de la prueba Magnaflux.
Como se muestra en la figura 10.4, para obtener una magnetización longitudinal, el campo
magnético puede producirse en una dirección paralela a lo largo del eje mayor de la pieza de trabajo
colocando la pieza en una bobina excitada por una corriente eléctrica, de modo que el eje más largo de la
pieza esté paralelo al eje de la bobina. Entonces la parte metálica se convierte en el núcleo de un
electroimán y se magnetiza por inducción del campo magnético creado por la bobina. Cuando se tienen
partes muy largas, se magnetizan parcialmente, moviendo la bobina a lo largo de la longitud de la pieza. En
el caso de magnetización circular, también mostrada en la figura 10.4, fácilmente se produce un campo
magnético transversal al eje mayor de la pieza de trabajo, pasando corriente de magnetización a través de la
pieza y recorriendo todo lo largo de su eje.
Figura 10.4.: Ilustración de dos clases de magnetización: a) Magnetización longitudinal; b) magnetización circular.
La corriente directa, la corriente alterna y la corriente alterna rectificada se emplean con fines de
magnetización. La corriente directa es más sensible que la alterna para detectar discontinuidades no abiertas
a la superficie. La corriente alterna detectará discontinuidades abiertas a la superficie y se emplea cuando la

detección de este tipo de discontinuidad es el único fin de la prueba. Cuando la corriente alterna está
rectificada, proporciona un campo magnético más penetrante.
La sensibilidad del método de inspección por partículas magnéticas se ve afectada por muchos
factores, incluyendo la concentración de la suspensión indicadora, el tiempo de contacto de la suspensión con
la pieza, el tiempo permitido para que se formen las indicaciones, el tiempo que se mantiene activa la
corriente de magnetización, y la intensidad de la corriente de magnetización.
Todas las partes de máquinas que han sido magnetizadas para su inspección deben someterse a un
proceso de desmagnetización. Si estas partes se ponen en servicio sin desmagnetizarlas, atraerán limaduras,
polvos metálicos, rebabas y otras partículas de acero que pueden rayar, y por tanto dañar, los cojinetes y
otras piezas de la maquinaria.
10.3.: Inspección por penetración fluorescente (Zyglo)
Este es un método sensible no destructivo con el que se pueden detectar pequeñas discontinuidades
como fisuras, contracciones y porosidades que afloren a la superficie. Aunque este método puede aplicarse
tanto a materiales magnéticos como a no magnéticos, se usa principalmente en materiales no magnéticos.
Se puede recurrir a varias técnicas penetrantes para revisar cualquier material homogéneo que no sea
poroso, como metales, vidrio, plástico y algunos materiales cerámicos.
Las partes que van a probarse se tratan primero con un trazador o colorante. Por lo general, los
trazadores son líquidos ligeros, de apariencia aceitosa que se aplican a la prueba por inmersión, rociado o
con una brocha, o de laguna otra manera conveniente. El trazador es absorbido dentro de las fisuras y otras
discontinuidades por una fuerte acción capilar. Después que el trazador ha tenido tiempo de filtrarse, los
residuos restantes sobre la superficie se limpian o se lavan. Esto permite al trazador permanecer en todas las
discontinuidades que afloran a la superficie. A continuación, la pieza que se está revisando se trata con un
polvo seco o una suspensión de polvo en un líquido. este polvo o revelador actúa como una esponja que
atrae al trazador fuera del defecto y aumenta el tamaño del área de indicación. A fin de que este proceso de
inspección sea eficaz, el trazador debe ser observado fácilmente en el polvo revelador. Un método para
facilitar la inspección es usar colores contrastantes para el trazador y el revelador. Una combinación muy
común es utilizar revelador blanco y un colorante rojo.
Otro método consiste en usar un trazador fluorescente. La figura 10.5 muestra los pasos principales
en la inspección por medio de un trazador fluorescente. Los pasos son exactamente los mismos que los
descritos con anterioridad, excepto que el líquido penetrante contiene un material que emite luz visible
cuando se expone a una radiación ultravioleta. las lámparas que emiten luz ultravioleta se llaman lámparas
negras, porque la luz visible que podrían emitir normalmente es detenida por un filtro, haciéndola aparecer
negra o púrpura oscuro. Cuando la parte que va a ser revisada se observa bajo la luz negra, el defecto
aparece como una marca fluorescente que brilla contra el fondo negro.
La inspección por trazador fluorescente se emplea para localizar fisuras y contracciones en piezas
fundidas, fisuras en la fabricación y re-esmerilado de herramientas de carburo, fisuras y hoyos en
estructuras soldadas, fisuras en hojas de turbina de vapor y de gas, y fisuras en aisladores cerámicos para
bujías y aplicaciones electrónicas.

Figura 10.5.: Pasos principales en el método de inspección por penetrante fluorescente.
10.4.: Inspección ultrasónica.
Un método muy antiguo es utilizar ondas de sonido para determinar defectos. Si una pieza de metal es
golpeada con un martillo, producirá ciertas notas audibles, las cuales pueden alterarse en resonancia y tono
por la presencia de imperfecciones internas. Sin embargo, esta técnica de golpear con un martillo y escuchar
el sonido es útil sólo para detectar grandes defectos.
Un método más depurado consiste en utilizar ondas de sonido fuera del intervalo auditivo, con una
frecuencia de 1 a 5 millones de Hz (ciclos por segundo)- de aquí el término ultrasónico. El método
ultrasónico es una prueba no destructiva, confiable y rápida que emplea ondas sonoras de alta frecuencia
producidas electrónicamente que penetrarán metales, líquidos y muchos otros materiales a velocidades de
varios miles de metros por segundo. Las ondas ultrasónicas para ensayos no destructivos generalmente las
producen materiales piezoeléctricos, los cuales sufren un cambio en su dimensión física cuando se someten a
un campo eléctrico. Esta conversión de energía eléctrica a energía mecánica se conoce como efecto
piezoeléctrico. Si se aplica un campo eléctrico alterno a un cristal piezoeléctrico, el cristal se expandirá
durante la primera mitad del ciclo y se contraerá cuando el campo eléctrico se invierta. Al variar la frecuencia
del campo eléctrico alterno, se puede variar la frecuencia de la vibración mecánica (onda sonora) producida
en el cristal. El cuarzo es un transductor ultrasónico ampliamente utilizado. Un transductor es un dispositivo
que convierte una forma de energía en otra.
La figura 10.6 muestra dos métodos de prueba ultrasónicos comunes: el de transmisión continua y el
de eco-pulsos. El primero utiliza un transductor en cada lado del objeto que va a revisarse. Si al cristal
transmisor se le aplica un pulso eléctrico de la frecuencia deseada, las ondas ultrasónicas producidas se
desplazarán a través de la muestra hasta el otro lado. El transductor de recepción situado en el lado opuesto
recibe las vibraciones y las convierte en una señal eléctrica que se puede amplificar y observar en el tubo de
rayos catódicos de un osciloscopio, un medidor o algún otro indicador. Si la onda ultrasónica viaja a través
de la muestra sin encontrar ninguna imperfección, la señal recibida será relativamente grande. Si hay
imperfección en la trayectoria de la onda ultrasónica, parte de la energía se reflejará y la señal que recibirá
el transductor de recepción se reducirá.
El método del eco-pulso utiliza sólo un transductor que sirve como transmisor y como receptor.

Figura 10.6.: Métodos de inspección ultrasónica, el de transmisión y el de eco-pulsos.
La gráfica de un osciloscopio cuando se utiliza el método de eco-pulso sería semejante a la de la

figura 10.7. Conforme la onda sonora penetra en el material sometido a prueba, parte de ella se refleja de
vuelta al cristal, donde se convierte en un impulso eléctrico. Este impulso se amplía y hace visible,
apareciendo como una indicación o señal sobre la pantalla del osciloscopio. Cuando la onda sonora alcanza el
otro lado del material, se refleja de regreso al cristal y se ve como otra señal sobre la pantalla hacia la
derecha de la primera señal. Si hay imperfección entre las superficies frontal y posterior del material, se
delatará sobre la pantalla como una tercera señal entre las dos indicaciones correspondientes a las
superficies frontal y posterior. Como las indicaciones en la pantalla del osciloscopio miden el tiempo
transcurrido entre la reflexión del pulso desde la superficie frontal y posterior, la distancia entre indicaciones
es una medida del espesor del material. Por tanto, la localización de un defecto puede determinarse con
exactitud por la indicación que aparece sobre la pantalla.
Figura 10.7.: Gráfica de un osciloscopio por el método de eco-pulsos de inspección ultrasónica.
En general, las superficies uniformes y lisas son más apropiadas para la prueba de pulso de mayor
frecuencia; por tanto permiten detectar defectos más pequeños. La transmisión adecuada de la onda
ultrasónica tiene gran influencia en la confiabilidad de los resultados de la prueba. Para partes de mayor
tamaño, una película de aceite asegurará un contacto apropiado entre la unidad del cristal de búsqueda y la
pieza a prueba. Las partes más pequeñas pueden colocarse en un tanque con agua, aceite o glicerina. La
unidad del cristal de búsqueda transmite ondas sonoras a través del medio y penetrarán en el material que
se examina. Un examen de la pantalla del osciloscopio de esta gráfica permitirá ver la presencia de tres
señales. La señal de la izquierda indica el frente de la pieza, la de la derecha la parte posterior de la pieza y
la señal más pequeña del centro indica una imperfección.

La inspección ultrasónica se utiliza para detectar y localizar defectos como cavidades de contracción
(rechupes), vacíos o fisuras internas, porosidad y grandes inclusiones no metálicas. El espesor de la pared se
puede medir en recipientes cerrados o en casos en que tal medición no puede hacerse de otra manera.
10.5.: Inspección por corrientes parásitas.
Las técnicas por corrientes parásitas se utilizan para inspeccionar eléctricamente materiales
conductores en busca de defectos, irregularidades en estructura y variaciones en composición. En la prueba
por corrientes parásitas, si una fuente de corriente alterna se conecta a una bobina se produce un campo
magnético variable. Cuando este campo se coloca cerca de una muestra a prueba, capaz de conducir una
corriente eléctrica, se inducirán en la muestra corrientes parásitas. A su vez, estas corrientes producirán un
campo magnético propio. La unidad de detección medirá este nuevo campo magnético y convertirá la señal
en un voltaje que puede leerse en un medidor o en un tubo de rayos catódicos. propiedades como la dureza,
la composición de la aleación, la pureza química y la condición de tratamiento térmico influyen en el campo
magnético y se pueden medir directamente con el uso de una sola bobina. Un empleo importante que se da a
esta prueba es la inspección de materiales para detectar posibles variaciones con el tratamiento térmico o
con posibles derivaciones en la composición química. esta aplicación requiere el uso de dos bobinas. Una
pieza estándar se coloca en una bobina y la pieza a prueba en la otra. La aceptación o rechazo de la pieza a
prueba puede determinarse comparando las gráficas de las dos piezas, que aparecen sobre la pantalla del
osciloscopio.
La prueba por corrientes parásitas puede emplearse para detectar defectos superficiales y sub-
superficiales, espesor de placas o tubos, y espesor de capas.
La tabla 10.1 resume los principales métodos de pruebas no destructivas.

Tabla 10.1.: Principales métodos de pruebas no destructivas

Método de Cuándo usarlo Dónde usarlo Ventajas Limitaciones
inspección
Corrientes Para medir variaciones en Tuberías y barras, partes de Alta velocidad, ningún Falsas indicaciones
parásitas espesor de paredes de geometría uniforme, placas o contacto, automático. como resultado de las
metales o capas materiales planos o láminas y muchas variables;
delgadas; para detectar alambre. sólo es útil para
costuras o vetas materiales
longitudinales o fisuras en conductores
tubos; para determinar
tratamientos térmicos y
composiciones metálicas
para su clasificación
Radiografía Para detectar Ensambles de partes Proporciona un registro Alto costo inicial; es
Rayos X imperfecciones y defectos electrónicas, piezas coladas, permanente en la necesaria una fuente
internos; para encontrar recipientes soldados; prueba película; funciona bien de poder; riesgo por
fallas en soldaduras, de campo de soldaduras; en secciones delgadas; radiación; se
fisuras, vetas o costuras, inspecciones de corrosión; alta sensibilidad; necesitan técnicos
porosidad, hoyos, componentes de materiales no técnicas de entrenados.
inclusiones, falta de metálicos fluoroscopía
fusión; para medir disponibles; nivel de
variaciones en espesor. energía ajustable.
Gamma Para detectar Forja, fundiciones, tubería, Detecta gran variedad Un nivel de energía
Rayos X imperfecciones internas, recipientes soldados; prueba de imperfecciones; da por fuente; riesgo por
fisuras, vetas o costuras, de campo de tuberías un registro radiación; se
hoyos inclusiones, soldadas; inspección de permanente; portátil; necesitan técnicos
defectos de soldadura; corrosión. bajo costo inicial; la entrena-dos; la
para medir variaciones de fuente de suministro es fuente pierde
espesor. pequeña (útil para potencia
toma interna); hace continuamente.
exposiciones
panorámicas.
Partícula Para detectar Sólo para materiales Económico, de principio El material debe ser
magnética imperfecciones ferromagnéticos; partes de sencillo, fácil de magnético, se
superficiales o sub- cualquier tamaño, forma, efectuar; portátil; requiere
superficiales no composición o tratamiento rápido para prueba desmagnetización
profundas, fisuras, térmico. durante producción después de la prueba,
porosidad, inclusiones no industrial. fuente de potencia
metálicas y defectos de necesaria; las partes
soldadura deben limpiarse antes
de terminar de
fabricarse.
Penetrante Para localizar fisuras Todos los metales, vidrio y Sencillo de aplicar, Limitado a defectos
superficiales, porosidad, cerámica, piezas coladas, portátil, rápido, bajo superficiales; las
traslapes, defectos por forjas, partes maquinadas y costo; resultados superficies deben
falta de calor, falsas herramientas de corte; fáciles de interpretar, estar limpias.
uniones, fatiga y fisuras inspecciones de campo. no necesita
por esmerilado. preparativos
complicados.
Eco-pulso Para encontrar defectos Todos los metales y materiales Rápido, confiable, fácil Requiere con-tacto o
ultrasónico internos, fisuras, falsas no metálicos duros; láminas, de operar, facilita la inmersión de la parte,
uniones, laminaciones, tubos, varillas, forjas, piezas automatización, los y la interpretación de
inclusiones, porosidad; coladas; prueba de campo y resultados se conocen lecturas necesita
para determinar la producción; prueba de partes de inmediato; entrenamiento.
estructura de grano y en servicio; uniones de enlace relativamente
espesores. adhesivas y soldadas. portátiles, muy
exactos, sensibles.

Metalurgia Usach Técnicas Experimentales en Metalurgia (Área Ciencia de Materiales)

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TÉCNICAS EXPERIMENTALES EN METALURGIA

(ÁREA CIENCIA DE MATERIALES)

CAPÍTULO6. EL MICROSCOPIO METALOGRÁFICO Y PREPARACIÓN DE MUESTRAS PARA

CAPÍTULO8. HORNOS Y MEDICIÓN DE TEMPERATURA

CAPÍTULO9. DIFRACCIÓN DE RAYOS X

TÉCNICAS EXPERIMENTALES EN METALURGIA

Unidad temática nº 6: El microscopio metalográfico y preparación de muestras para examen metalográfico.

La Metalografía o Microscopía estudia microscópicamente las características estructurales de un metal

6.1.: El microscopio metalográfico

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- Propiedades de los objetivos

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6.3. Desbaste y pulido

- Esmerilado burdo o tosco.

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Tabla Nº 1. Reactivos de ataque para examen microscópico*

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TÉCNICAS EXPERIMENTALES EN METALURGIA

Unidad temática nº 7: Ensayos Mecánicos

7.1.: Propiedades mecánicas

7.2.: Ensayos de dureza

Las diversas pruebas de dureza se pueden dividir en tres categorías:

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Figura 7.1.: Escleroscopio para mediciones de dureza.

7.2.a: Dureza Elástica

7.2.b: Resistencia al corte o abrasión

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- Prueba o ensayo de lima.

7.2.c: Resistencia a la indentación.

- Prueba o ensayo de dureza Brinell

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- Prueba o ensayo de dureza Rockwell.

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Tabla 1: Escalas de dureza Rockwell

- Prueba o ensayo de dureza Vickers

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Figura 7.3 : Marcador piramidal de diamante Vickers.

- Prueba o ensayo de microdureza.

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Figura 7.4.: Marcador piramidal Knoop de diamante indentado.

Figura 7.5.: Probador de microdureza Tukon

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Tabla nº 2: Aplicaciones típicas de las pruebas de dureza por indentación

Herramientas de Carburos Bimetales y materiales

- Exactitud de cualquier prueba o ensayo de dureza por indentación

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d) Condición de la superficie de la muestra: La superficie de la muestra sobre la cual se va a tomar la lectura de

- Ventajas y desventajas de los diferentes tipos de pruebas.

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Tabla nº 3: Carta Wilson de correcciones cilíndricas.

Marcador cónico de diamante

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- Conversión de los distintos números de dureza.

7.3.: Ensayo de tracción