UNIVERSIDAD AUTÓNOMA DEL ESTADO

DE MÉXICO
FACULTAD DE INGENIERÍA

INGENIERÍA MECÁNICA

DISEÑO DE ELEMENTOS DE MÁQUINAS

PROYECTO

DISEÑO DE UNA CATAPULTA MECÁNICA

PRESENTA:

Aguilar Brito Ernesto

Ávila Baca José Manuel
Ibarra Castro José Rodrigo
Trejo Torres Ariel Orlando

TOLUCA, MÉXICO. Junio 2018

 CONTENIDO

1 INTRODUCCIÓN........................................................................................................................3
2 DISEÑO DE LA CATAPULTA..................................................................................................4
3 CONCLUSIONES......................................................................................................................17
4 RECOMENDACIONES.............................................................................................................18
5 REFERENCIAS.........................................................................................................................18
6 ANEXO......................................................................................................................................19

2
1 INTRODUCCIÓN

Existen muchas definiciones para la palabra diseño, puede ser la creación de planos
necesarios para que las máquinas, sistemas o procesos desarrollen las funciones deseadas,
el diseño puede ser simple o enormemente complejo, fácil o difícil, matemático o no
matemático, y puede implicar un problema trivial o uno de gran importancia, se podría
decir que el diseño es la función más importante en la actividad profesional de un
ingeniero, es la esencia de la ingeniería, buscar y encontrar la mejor solución a un
problema, pero la realidad es otra en México, se ha dejado a un lado la práctica de
diseñar.

En el proceso de diseño es de gran importancia estructurar nuestro pensamiento con una

serie de pasos lógicos, para lograr el diseño más optimo a la situación que se plantea, en
muchas ocasiones los problemas que se presentan no se muestran de forma clara, así que
se tiene que desarrollar una serie de actividades e investigaciones con el fin de detectar el
problema a resolver.

Nuestro problema por resolver es el diseño de una catapulta, y construcción de un

prototipo en el cual se pueda ver el funcionamiento de esta, tiene que lanzar una pelota de
tenis a varias distancias la máxima es a 35 metros, la catapulta es totalmente mecánica,
puede incluir engranes, resortes, cuerdas, cualquier elemento que se accione
mecánicamente. En este trabajo se presenta un modelo que para nosotros seria el óptimo,
además también el diseño de los componentes de esta.

3
 2DISEÑO DE LA CATAPULTA
Análisis cinemático de la catapulta
Para el análisis cinético de la catapulta se tomó en cuenta dos posiciones, la primera que se ve en
la Figura 1.1a muestra la posición que tendría el brazo cuando el resorte ha llegado a su
deformación máxima. En la Figura 1.1b, se muestra la posición del brazo una vez que ha salido
la pelota.

a) Posición de salida b) Posición final

Figura 1.1. Diferentes posiciones del brazo para su

análisis
Ahora bien, para la posición en a se tiene una energía potencial igual a:
Ve1
1
 k1 x1
2 (1)
2

Vg1 Wbrazo f1 (2)

Y la energía potencial en esta posición es igual a 0

En la posición final se tiene:
1 2
(3)
Ve2  k1 x2
2
(4)
1 2 1
T2  mbrazo vG  I 
2 2 G 2
Al usar conservación de la energía podemos encontrar una función en términos de la constante
del resorte y de la velocidad angular que tiene el brazo.
2 2 2 2
 N  mm  117513.02083333333333
875    kg mm  118164.0625
   kg mm

455mm  0.460847335961918
m
2   m.1  G.1   m.1 ( AC )  W .1 G.1
1 1
 2
 2

k
2 24 
k=  DC  H.1

4
Por medio de conocimiento en dinámica se sabe que la velocidad que puede alcanzar la
pelota depende de dos factores, los cuales son la constante del resorte y la masa del brazo.
Por lo que antes de realizar el diseño y análisis de fuerzas en los diferentes puntos de
nuestra catapulta, se empezara a diseñar el resorte.

Diseño del resorte

Aspectos tomados en cuenta para el diseño de resorte

Fuerza mínima Fuerza máxima Diámetro de Diámetro medio

alambre
0N 310N 5mm 25mm

Con estos datos se lograron los siguientes resultados, el material es alambre musical
A228
Factor Factor Factor Espira Constant Diámetr Diámetr Longitu
de de de s e del o o d libre
segurida segurida segurida activa resorte interior exterior
d contra d por d contra s
la fatiga torsión fluencia
en el el de las
gancho gancho aspiras
1.2 1.9 4.6 81 4.8kN/m 20mm 30mm 455mm

A continuación de muestra en la Figura 2.1 el resorte que se realizó por medio de

software.

Figura 2.2. Resorte modelado con ayuda de software

2018

5
Ahora ya con la constante del resorte se puede saber la velocidad que tendrá la pelota
cuando esta salga proyectada.

Para esto se toma en cuenta que la velocidad de salida va a variar directamente con la
deformación que va obteniendo el resorte cuando jalamos el brazo.
Por razones de tiempo esos cálculos se encuentran en la memoria de cálculos la cual se le
ha entregado al maestro encargado de la asignatura.
Pero en base a esos datos las variaciones de velocidad angular son:
44 s−1 ≤ ω ≤ 92 s−1
Una vez con esos datos se empezará a diseñar los demás elementos de la catapulta.

Diseño de los engranes de la multiplicadora

Para el diseño de la multiplicadora se toman en cuenta el diseño de engranes helicoidales.

Con los siguientes datos (la potencia es tomada en cuenta que un hombre promedio puede
ejercer una potencia de 0.1 caballos de fuerza)
Dientes de Dientes de Modulo Angulo de Angulo de Potencia
engrane piñón presión hélice
55 35 2mm 20° 20° 75

Con esos datos se obtienen los siguientes resultados:

Torque de salida Sfb1
NBPIÑON   2.528
45.02 N-m bp

Carga transmitida Sfb2

NBG   2.415
819N bG
Ancho de cara: 2
 Sfc1 
NCsuperficie     1.782
16mm  CP 
Dureza del piñón: Dp: 70mm
6
 220HB DG: 110mm
Dureza del engrane: Nota: el engrane es 10%
198HB menos duro que el piñón

Ahora en la Figura 6.3 se verá un modelo de la multiplicadora.

Figura 2.3 Multiplicadora

Se debe de mencionar que en nuestro diseño se ocupa un trinquete que bloquea el
movimiento del brazo, las especificaciones que se tomaron en cuenta para este trinquete
son soporte la misma carga transmitida en sus dientes y que tenga un factor de seguridad
de 2.0, este factor es arbitrario y se escoge primordialmente por la seguridad del operario.

Diseño del eje de la multiplicadora

Figura 2.4. Eje de la multiplicadora

Este eje se ve en la Figura 4.1 para que tenga una mejor percepción de este. Cabe
mencionar que los diagramas de momento y cortante se encuentran en los anexos.
SY SUT TMÁXIMO TMÍNIMO MMÁXIMO MMÍNIMO MATERIAL
579MPa 689MPa 45.2N-m 0 136.8N-m 1.41N-m Acero 1050 rolado
7
 en frío

RESULTADOS

Momento Momento Torque Torque Factor de Diámetro

alternante medio alternante medio seguridad
67.7N-m 69.19N-m 22.5N-m 22.5N-m 1.5 22.5mm

Diseño del brazo y su eje.

Una de las primeras recomendaciones que se le da lector, es tratar de mejorar este diseño,
idealmente se diseñó el eje del brazo y el eje en el cual se monta el brazo por separado y
después se deben de soldar, aquí es la recomendación que se hace, debido a problemas de
tiempo y conocimiento insuficiente para calcular los esfuerzos en las uniones de las
soldaduras no se realizó este análisis por lo que se debe de tener en cuenta.

Figura 2.5 Brazo de lanzamiento con su eje.

1. Brazo de lanzamiento
2. Eje del brazo
3. Tambor de freno

1. Brazo de lanzamiento
Datos tomados en cuenta
SY SUT TMÁXIMO TMÍNIMO MMÁXIMO MMÍNIMO MATERIAL
579MPa 689MPa 0N-m 0 678N-m 114N-m Acero 1050
rolado en
frío

RESULTADOS
8
 Momento Momento Torque Torque Factor de Diámetro
alternant medio alternante medio seguridad
e
282N-m 396N-m 0N-m 0N-m 1.5 33mm
2. Eje del brazo
Datos tomados en cuenta

SY SUT TMÁXIMO TMÍNIMO MMÁXIMO MMÍNIMO MATERIAL

579MPa 689MPa 678N-m 114N-m 36.16N-m 6.08N-m Acero 1050
rolado en
frío

RESULTADOS
Momento Momento Torque Torque Factor de Diámetro
alternant medio alternante medio seguridad
e
15.05N-m 21.12N-m 282N-m 396N-m 1.5 40mm

3. Diseño del freno

Datos para el diseño
ϴ r Fa Fn μ Pmax
40° 60mm 225.553N 2Fa 0.4 2000kPa

Para el coeficiente de fricción del material y la presión máxima se recurrió a la tabla 13-1
del libro Diseño de elementos de máquinas página 831 4ta edición.
En este apartado se tomó en cuenta diferentes investigaciones que indican que la fuerza
que una persona puede aplicar es de 23kg.

9
 Figura 2.6 Freno
Resultados
Ancho de Fuerza Torque Torque Reacción en el Reacción en el
cara de de sobre el medio pivote en x pivote en y
zapata Fricción tambor
5.5mm 180.44N 10.82N-m 396N-m 180.44N 225.5N

Diseño de eje de multiplicadora

En este punto se le hace la aclaración al lector que en el punto de torque se utiliza una
cruceta la cual esta soldada al eje, cuyos esfuerzos en los puntos de soldadura no han sido
analizados en este trabajo
Datos tomando en cuenta
SY SUT TMÁXIMO TMÍNIMO MMÁXIMO MMÍNIMO MATERIAL
579MPa 689MPa 28.68N- 0 0 0 Acero 1050
m rolado en
frío

RESULTADOS
Momento Momento Torque Torque Factor de Diámetro
alternante medio alternante medio seguridad
0 0 14.34N-m 14.34N-m 2 19mm

Eje de
entrada

Figura 2.3. Multiplicadora

10
Diseño del tren de engranes
Para poder variar la dirección en que apunta la catapulta, se optó por una base móvil, para
poder moverla se diseñó un tren de engranes rectos, además se calculó el peso de la
catapulta para poder saber el torque que se necesita para girar la catapulta.

Engrane
Engrane loco

Piñón

Figura 2.7 Configuración del tren de engranes.

En el piñón se ejerce un torque de 22.34 Nm, este torque se calculó con la fuerza que
puede ejercer una persona promedio, este mecanismo se analizara más adelante. [5]
Se proponen los siguientes números de dientes, N p= 25 para el piñón, Nel = 35 para el
engrane loco y para el engrane Ne = 55, además de un módulo métrico de 3mm.
La razón de engrane entre engrane loco y piñón, engrane y engrane loco:

Se obtuvieron los siguientes resultados:

Ancho de Cara. 24 mm
Resistencia a la fatiga por Para piñón y el engrane loco,
tensión corregida. Sfb= 174.4 MPa

Para el engrane,
11
 Sfb= 174.4MPa
Diámetro de paso. Dp= 63mm
Del= 105 mm
De= 165 mm
Razón de Contacto. Mp-el= 1.457
Mel-e= 1.52
Carga Tangencial. Wt= 709.2N
Numero de ciclos 1x107
Dureza HB 180HB para los tres engranes
Factor geométrico por Jp= 0.4
flexión. Jel= 0.45
Je= 0.5
Factores ki. Ka= 1 Kv= 0.942
Km= 1.6 KB=1
Ks= 1 Ki= 1
Kiel= 1.42
KL= 1.018 KT=1
KR=1
Factor de seguridad contra Nbp= 4.1
falla por flexión. Nbel= 3.3
Nbe= 5.2
Factor geométrico Para el par piñón/engrane loco
superficial. Ip= 0.1262
Para el par engrane
loco/engrane
Iel= 0.1372
Factor de vida superficial. CL= 1
Resistencia superficial a la Para piñon y engrane loco,
fatiga corregidas. Sfc= 585.1MPa

Para el engrane,
Sfce= 585.1MPa

Factores Ci. Ca= 1 Cv= 0.942

Cm= 1.6
Cs= 1 cf= 1
CH= 1 CT=1
CR=1

12
 Factor de seguridad contra
falla superficial entre piñón Ncp-el= 1.52
y engrane loco, engrane Nbel-e= 2.75
loco/engrane.

Torque en el engrane Te = 58.51Nm

Diseño del eje que conecta al volante con el piñón

Para que la persona pueda trasmitir el torque al piñón, se diseñó un eje el cual se conecta
al piñón en uno de sus extremos y el otro se conecta a un tipo volante que el operador
puede girar para darle movimiento ala catapulta.
La fuerza que puede ejercer una persona promedio es de 223.4 N aproximadamente, esta
fuerza se encontró gracias a un estudio de la universidad de la universidad politécnica de
Valencia, España [5].
El volante tiene un radio de 100mm por lo tanto el torque que se le transmite al piñón es
de 22.34 Nm.

Piñón Volante

Figura 2.8. Eje para trasmitir torque al piñón.

Como la componente de fuerza tangencial Wt es igual en los tres engranes el eje tiene
que soportar esa fuerza. El engrane recto tiene un ángulo de presión de 25°, lo cual
sígnica que también hay una componente radial de fuerza en el diente del engrane igual.

F r=W t∗tan ( 25 ° )=330.705 N

Se considera que las fuerzas están concentradas en sus centros entonces tenemos:

M max =117.22 Nm T max =22.34 Nm

M min =0 Nm T min =0 Nm

13
Para el diseño de este eje se consideró que va a ser fabricado de hacer SAE 1020 rolado
en frio con el 99% de confiabilidad.
Los resultados de varias iteraciones fueron los siguientes diámetros con sus respectivos
factores de seguridad:
Diametro Factor de seguridad
D1 30 mm 1.6
D2 25 mm 2.8

Los Resultados obtenidos son buenos, el diámetro de 30 mm se dejó así para utilizar un
cojinete de elementos rodantes en ese extremo del eje para permitir girar sin mucha
fricción.

Diseño de la cuña del piñón

Para la cuña del piñón tenemos los siguientes torques:

T max=22.34 NmT min =0 Nm

La longitud de la cuña es de 1.5 veces menor que el diámetro del eje, su ancho y alto son:

Figura 2.9. Cuña del piñón

El factor de seguridad para el eje se calcula ahora usando el factor de concentración de

esfuerzos en los cuñeros, que toma en cuenta el diámetro real del eje y los radios reales
de la muesca, Kt = 1.75 y Kts = 2.6, De los cálculos del diámetro del eje se tomara la Se
modificada además de los momentos.

Se =147.141 MPa M max =117.22 Nm M min =0 Nm

Con estos datos tenemos un factor de seguridad de 1.9 que es bastante aceptable.

14
Diseño del eje del engrane loco
Para el engrane loco se tenía que diseñar un pequeño eje con el cual pudiera estar fijo y
poder trasmitir el torque al engrane de salida.

Figura 2.10 Eje para el engrane loco

Para este eje de igual manera se consideró que será elaborado en acero 1020 rolado en
frio, con cuñero, igualmente sus fuerzas se consideran concentradas en sus centros, Los
momentos y torques en el cojinete en A son los siguientes:

M max =34.4 Nm T m ax =37.2 Nm

M min =0 Nm T min =0 Nm

Para el diseño de este eje se tomó el 99% de confiabilidad y será operado a temperatura
ambiente.
Los resultados de varias iteraciones fueron los siguientes diámetros con sus respectivos
factores de seguridad:

Diametro Factor de seguridad

D1 22 mm 3.2
D2 18 mm 1.7
D3 17 mm 1.5

15
Diseño de la cuña del engrane loco
Para la cuña del engrane loco tenemos los siguientes torques:

T max=37.2 Nm T min=0 Nm

Las dimensiones de la cuña son las siguientes:

Figura 2.11 Cuña del engrane loco

El factor de seguridad para el eje se calcula de igual manera usando el factor de

concentración de esfuerzos en los cuñeros, Kt = 1.8 y Kts = 2.65.

Se =151.843 MPa M max=34.42 Nm M min=0 Nm

En este caso se obtuvo una cuña con un factor de seguridad de 1.5. en este eje se utilizó
un cojinete de elementos rodantes.

Para unir El engrane a la base giratoria de la catapulta se diseñaron un par de pernos con
los cuales es suficiente para que puedan girar juntos la base y el engrane.
La carga que soporta el perno la hicimos igual a la carga tangencial del engrane
Wt=709.2 N, esta carga será dividida entre los dos pernos a utilizar, el espesor del
engrane de acero es de 24mm mientras que el espesor de la base móvil de madera es de
25.4mm su módulo de elasticidad es de Emadera=14GPa [4], se consideró un 99% de
confiabilidad y con roscas roladas.
Pernos M5 de clase 4.6

lperno ls lcuerda lt l Nf
60mm 44 mm 16 mm 6mm 50mm 3.2

16
En la base rígida se le agregaron tres ruedas de goma gris de 50 mm. con base sin freno
estas para permitir que la base móvil gire con mucha mayor facilidad estas ruedas se
pueden conseguir fácilmente y soportan cada una un peso de 35 kg. [6]

Figura 2.12 Modelo de la base fija con las ruedas colocadas

3CONCLUSIONES

Para el diseño de elementos de máquinas hoy en día ya se cuenta con muchas

herramientas de cálculo, de dibujo, lo que te permite realizar análisis, diseños, proyectos,
de una manera mas eficiente y rápida que en épocas pasadas.

Se diseñaron la mayoría de los elementos que la arman, pero como llegaría a resultar muy
caro manufacturar cada componente individual, nuestra mejor opción es escoger de los
elementos ya existentes en el mercado, el que mejor se adecue a nuestros diseños,
algunos como las ruedas del soporte fijo no se diseñó solo se seleccionó de una amplia
gama y tendría que probarse para saber si es una opción viable.

El mecanismo que diseñamos resulto ser un poco complejo ya que nos topamos algunas
trabas al buscar la información necesaria para poder realizar un buen diseño, quizá pueda
ser que la información para diseñar mas variedad de elementos no quiera ser compartida
y querrán el conocimiento solo para uno pocos.

17
4 RECOMENDACIONES

De acuerdo con el análisis y el diseño de los elementos de la catapulta, se obtuvieron

dimensiones relativamente pequeñas y con un buen factor de seguridad, se necesitaría
realizar la construcción de la catapulta para realizarle algunas pruebas y comprobar su
correcto funcionamiento, así como detectar fallos en el diseño y poder optimizarlo, se
podría alcanzar una mayor distancia con esta misma catapulta bueno teóricamente.
Además tomar en cuenta el uso de cojinetes de bolar tipo conrad para carga radial y para
carga axial se recomienda cojinete de empuje.
Además de realizar el análisis de tiro parabólico para la pelota, tomando en cuenta la
resistencia al viento.

5 REFERENCIAS

1.-The Crossbow, Mediaeval and Modern Military and Sporting, By Sir Ralph Payne-
Gallwey Bt. Recuperado de http://www.crossbowbook.com/

2.- Robert L. Norton. Diseño de máquinas un enfoque integrado. 4th Ed., Pearson-
Prentice Hall. 2011.

3.- Richard G. Buddinas, Nisbett, J. K., Diseño en Ingeniería Mecánica de Shigley, 9a

Ed., Mcgraw Hill, 2012.

4.- Fichas Técnicas sobre características tecnológicas y usos de maderas comercializadas

en México recuperado de https://issuu.com/semarnat/docs/catalogo_maderas

5.- https://www.ergonautas.upv.es/metodos/biomecanica/biomecanica-ayuda.php

6.-http://www.herrajessanmartin.com/tienda/herrajes-para-
muebles/ruedas/industriales/rueda-de-goma-gris-de-50-mm-con-base-sin-freno

18
6 ANEXO
Ensamble de catapulta

19
Multiplicadora

N/A

20
 PIEZA GIRATORIA

N/A

21
 ANALISIS DE FUERZAS SOBRE LOS EJES
DISEÑO DEL EJE DE LA MULTIPLICADORA
Diagramas de cortante y momento (mínimo)

Diagramas de cortante y momento (máximo)

22
DISEÑO DEL BRAZO
Diagramas de cortante y momento (mínimo)

Diagramas de cortante y momento (máximo)

23
DISEÑO DEL EJE EN QUE VA MONTADO EL BRAZO

Diagramas de cortante y momento (mínimo)

Diagramas de cortante y momento (máximo)

24