GESTIÓN DEL MANTENIMIENTO INDUSTRIAL 1: PRELIMINARES DEL

MANTENIMIENTO INDUSTRIAL.
Actividad de aprendizaje 1.
280501007-01-01-TA
DIEGO ANDRES MEJIA MORALES
Resultado de Aprendizaje:

Establecer parámetros para la asignación y distribución de los trabajos de

mantenimiento acorde a las necesidades de la empresa.

Descripción de la actividad:

Análisis de fallas a través del Diagrama Causa Efecto

En una fábrica de componentes mecánicos detectaron fallas en la línea de

mecanizado al realizar la prueba en una de los centros de mecanizado, por lo cual
se procedió a realizar una investigación utilizando el diagrama causa-efecto. El
problema es las Paradas del torno CNC, siendo el efecto el que se va a analizar.

Primero se determinan las causas principales M’s:

 Materia Prima
 Personas (Mano de Obra)
 Maquinaria
 Procedimientos

Estas constituyen las causas primarias del problema y es necesario confrontarlas

para encontrar causas más específicas del problema.
Se solicita construir el diagrama causa y efecto con las causas primarias
mencionadas.

No descansan en su
Cansancio tiempo libre

Descuido y/o exceso

de confianza

Suciedad Mal uso de los

procedimientos
Falta de
mantenimiento
Para diligenciar el diagrama, tenga en cuenta las siguientes opiniones
emitidas por dos de los técnicos de la fábrica:

Técnico 1: “La mayoría de las fallas y descomposturas ocurrieron al final del

turno, sobre todo en el de la noche, lo cual revela que la falta de atención y
descuido de los operarios se debe principalmente al cansancio.”

Técnico 2: “La mayoría de fallas mecánicas eran causadas por excesos de

suciedad en los puntos de conexión de las piezas, lo cual revela negligencia
al desarrollar las rutinas de mantenimiento. Al preguntar a los operarios cuál
era la causa de este comportamiento, hubo una respuesta unificada: el
cansancio era tal, que ni ganas quedaban de hacer mantenimiento. “

Análisis de Pareto:

Elabore la tabla y el diagrama de Pareto, y brinde sus conclusiones

respecto a cuál (es) de los conceptos asociados a la perdidas que ha
experimentado la fábrica por el rechazo de papel son relevantes.
 % DE
CONCEPT FRECUENCIA
FRECUENCIA FRECUENCIA
O ACUMULADA
ACUMULADA
G 87,6 50,14310246 50,14310246
B 52,2 80,02289639 29,87979393
C 7,8 84,48769319 4,464796795
H 7,1 88,55180309 4,064109903
F 6,7 92,38694906 3,835145965
I 4,2 94,79107041 2,404121351
A 3,7 96,90898683 2,117916428
E 2,8 98,5117344 1,602747567
D 1,9 99,59931311 1,087578706
J 0,7 100 0,400686892
 Frecuencia Frecuencia acumulada
174.7 100

154.7 90

134.7 80

114.7 70

94.7 60

74.7 50

54.7 40

34.7 30

14.7 20

-5.3 10
G B C H F I A E D J
-25.3 0

De acuerdo con lo mostrado del diagrama de Pareto Se determina que los conceptos G (Papel
inutilizado para su utilización) Y B (Paralización del trabajo por avería en la maquina B) son las
causas principales a las pérdidas económicas que ha presentado la fábrica. Para esto se propone
capacitar al personal sobre la importancia de no malgastar el papel y utilizar solo lo necesario.
Como segunda solución a este problema es necesario reunirse con el personal de mantenimiento y
buscar una solución pronta para resolver las averías de la máquina, se recomienda hacer un
análisis de causa y efecto o un análisis de causa raíz para finalizar este problema, con estas
soluciones abarcamos el 20% de las causas probables por las pérdidas económicas de la fábrica, al
solucionarlos minimizamos las pérdidas de la empresa en 80%.