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Informe Numero 4
Programa de Ingeniería Mecánica
Facultad de Ingeniería
Universidad del Atlántico, Barranquilla
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Resumen—En esta experiencia, se observan los
resultados obtenidos mediante el software de diseño
asistido por computadora (SolidWorks) para el
análisis de unión de chapa en solape mediante
soldadura, posterior a esto se realiza un análisis
detallado y comparativo con el cálculo manual de
este ejercicio haciendo uso de las ecuaciones de
cálculo de soldadura propuestas en el libro Diseño en
ingeniería Mecánica del Autor Shigley.
Abstract— In this experience, the results obtained
by means of computer-aided design software
(SolidWorks) for the analysis of overlapping plate
joint by welding are observed, after which a detailed
and comparative analysis is carried out with the
manual calculation of this exercise by doing use of
the welding calculation equations proposed in the
book Design in Mechanical Engineering by the
Author Shigley.
II. PROCEDIMIENTO
Utilizando el programa Solidworks se analizará los
esfuerzos a los que estará sometido el cordón de
soldadura empleado para este conjunto de piezas, el
cual consta de una placa de 100x100 mm y un
espesor de 5 mm y un tubo rectangular de 40x20mm
con espesor de 5mm ambos con material S275JR de
acero estructural.
La pieza una vez terminada tiene que ser una entidad
de tipo superficie y para esto se debe transformar, es
por ello por lo que equidistanciamos la superficie y
definimos las superficies en la cara externas del tubo
con valor de equidistancia igual a 0 mm.

I. INTRODUCCIÓN
Una estructura soldada se fabrica en un conjunto y
grupo de formas de metal contardas con
configuraciones particulares. Durante la soldadura,
las diversas partes se mantiene en contacto con
firmeza.

El objetivo de este informe es básicamente exponer A continuación, suprimimos el sólido quedándonos

el cálculo de uniones soldadas, los distintos criterios únicamente con las superficies para el análisis.
existentes y la filosofía que subyace, todo ello
orientado a poder calcular la resistencia y factor de
seguridad que presenta un cordón de soldadura por
medio del programa CAD “SolidWorks” y seguido
de esto se llevará acabo la comparación de resultado
del empleo del CAD y las ecuaciones empleada en el
libro Diseño en ingeniería Mecánica del Autor
Shigley.

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Como nuestra pieza sobresale 20mm de la placa a

soldar tenemos que definir nuestras áreas en contacto Creamos un nuevo estudio estático:
para que al momento de agregar la soldadura para
que solo abarque la longitud en contacto y para esto
utilizamos una línea de partición.

.
Agregamos las restricciones de geometría fija a la
parte inferior de la placa.

Definimos el espesor real de nuestro tubo ya que las

superficies no presentan ninguno espesor, por lo
colocamos un grosor de 5mm.
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Agregamos los 2 cordones de soldadura, en la

pestaña de conexiones, uno para cada lado del tubo,
utilizando la configuración de soldadura de arista y
elegimos redondeo de único lado.

Configuramos el contacto entre los componentes de

contacto sin penetración.

Luego se selecciona las caras que queremos soldar

que son la base de la paca y las dos caras laterales
del tubo.

Aplicamos una fuerza sobre la arista del extremo

libre del tubo, esta fuerza valdrá 50 kN a tracción.

Escogemos un electrodo E60 y estimamos el tamaño

de la soldadura en 3 mm. Se agrega la malla y se calculan los esfuerzos.
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III. CALCULO MANUAL

Deformación:
El electrodo que se empleó para la soldadura es un
E6011, su esfuerzo permisible es de 128.24 Mpa

V 50 KN
. Fs= → Fs=
Aw 2∗(0,08 m)

Fs=312500 N /m

M 50 KN
Fm= Fm=
Sw 2
(0,08) /3

Fm=234375 N /m

F R =√ Fs 2+ Fm 2

Esfuerzo resultante.
Esfuerzo:
F R =√(312500)2+(234375)2

F R =390625 N /m

FR
τ permisible =
t

FR
t=
τ permisible

390625 N /m
t= t=3,04 mm
128,24 Mpa
Resultados de Soldadura:

IV. CONCLUSIÓN
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De acuerdo con el resultado obtenido en la

simulación, el tamaño de la garganta según la norma
europea es mayor que en la norma americana, estas
diferencias pueden deberse a que el tamaño de malla
utilizado para el estudio fue un poco grueso para la
geometría de la junta en solape, el cual pudo incidir
en el resultado por lo que el error en los cálculos
pudo incidir en el resultado final. Sin embargo, la
diferencia no es considerablemente marcada, ya que
no pasa de más de 2 mm.

V. BIBLIOGRAFÍA

Richard G. Budynas, J. Keith Nisbett, Diseño en

ingeniería en mecánica de Shigley , 9a Edición
(McGraw-Hill)