PRODUCCIÓN MÁS LIMPIA PARA UNA FÁBRICA DE

ADITIVOS. PARA EL CONCRETO Y PARA LA

FABRICACIÓN DE PISOS INDUSTRIALES.

SUMARIO

CAPíTULO I

1. INTRODUCCIÓN A UN SISTEMA DE PRODUCCIÓN MÁS

LIMPIA
Producción Más Limpia (P + L)
Significado
Beneficios
1.2. Aprobación de la Gerencia

CAPÍTULO II

2. SITUACIÓN INICIAL DE LA PLANTA

Descripción de los Procesos
Diagrama de Flujo del Proceso
Balance de Materia
Identificación de Operaciones Generadoras de Residuos
Evaluación Previa
Evaluación Técnica
Evaluación Ambiental
Indicadores de Seguimiento
Concentración de Material Particulado
COV’s
2.7. Conclusiones del Estado Inicial de la Planta

CAPÍTULO III

3. ELABORACIÓN E IMPLEMENTACIÓN DE LOS PROYECTOS DE

PRODUCCIÓN MÁS LIMPIA
Proyecto de Producción Más Limpia Área de Polvos
3.1.1 Generar Opciones minimización de residuos.
3.1.2 Seleccionar opciones viables
Proyecto de Producción Más Limpia Centro de Masillas y en el Área
de Pinturas
3.2.1 Generar Opciones minimización de residuos.
3.2.2 Seleccionar opciones viables
Proyecto de Producción Más Limpia Área de Bitúmenes
Generar Opciones minimización de residuos.
Seleccionar opciones viables
Proyecto de Producción Más Limpia Área de Aditivos
Generar Opciones minimización de residuos.
 3.4.2 Seleccionar opciones viables
Proyecto de Producción Más Limpia Área de Limpiadores
3.5.1 Generar Opciones minimización de residuos.
3.5.2 Seleccionar opciones viables
Proyecto de Producción Más Limpia Planta de Tratamiento de Aguas
Residuales y Planta de Lodos
3.6.1 Generar Opciones minimización de residuos.
3.6.2 Seleccionar opciones viables

CAPÍTULO IV

4. EQUIPOS
Diseño, Tamaño y Localización de los Equipos
Construcción de los Equipos
Limpieza y Mantenimiento de los Equipos

CAPÍTULO V

5. ESTUDIOS Y EVALUACIONES POST- IMPLEMENTACIÓN DEL

SISTEMA DE PRODUCCIÓN MÁS LIMPIA
Indicadores de Seguimiento
Concentración de Material Particulado
COV’s
Conclusiones del Estado Post-Implementación del Sistema de
Producción Más Limpia

CAPÍTULO VI

6. MONITOREOS Y PLANES DE SEGUIMIENTO PREVIO A LA

IMPLEMENTACIÓN DE LA NORMA ISO 14000
Norma ISO 14000
Introducción a la norma ISO 14000
Tratamiento contable de la Implementación de las normas ISO 14000
Monitoreos y Planes de Seguimiento previos a la Implementación de la
norma ISO 14000

CAPÍTULO VII

7. ANEXOS

Glosario
Bibliografía
CAPÍTULO I

1. INTRODUCCIÓN A UN SISTEMA DE PRODUCCIÓN MÁS

LIMPIA

Producción Más Limpia (P + L)

A el final de la década de los ochenta, las agencias ambientales de los

Estados Unidos y Europa reconocieron que el marco que se había
llevado hasta ese momento de controlar la basura industrial y la
contaminación podría ser mejorado creando instalaciones industriales
que tengan mayor control sobre la contaminación de prevención en la
fuente, así como tratarla después de que fuera creada. Varios
estudios importantes en compañías que eran consideradas bien
manejadas y eficientes, al crear una instalación industrial con un
sistema de producción más limpia lograban reducir la contaminación
mejorando a la vez su eficacia.

En las compañías de esos tiempos en el primer mundo y aún en

nuestros días en algunas compañías del tercer mundo, se delegaba la
gerencia de la contaminación a los ingenieros del control de la
contaminación, y la función de estos era tratar los desechos buscando
cumplir con la normativa del gobierno del país en que la industria
estaba situada. Mejorar la eficacia y los diseños de producto de
proceso no es el trabajo tradicional de ingenieros ambientales, así que
poco o nada se hacia a fin de ahorrar la costosa cantidad de
desechos. En ese momento no se era conciente de cuanto
realmente cuesta crear toda esa basura, incluso si no pagaban el
tratamiento (caso que era más común en los países en vía de
desarrollo). Luego se supo que es mucho más económico rediseñar
el proceso de producción previniendo la contaminación en la fuente,
que crear desechos y tratarlos.

En los años noventas Estados Unidos mediante su agencia de

protección del medio ambiente decidió dar el nombre de “Pollution
Prevention” o el P2 al acto nacional de la prevención de la
contaminación, el mismo que fue pasado por el congreso. Estableció
que P2 era la prioridad superior para proteger el ambiente contra la
contaminación. El tratamiento sigue siendo crítico, pero cada
esfuerzo se debe hacer para prevenir desechos antes de que tengan
que ser tratadas. El reciclaje no es P2, él está encontrando otro uso
para algo que se ha convertido en ya un desecho. Al mismo tiempo
en Europa, el programa del ambiente de Naciones Unidas (UNEP), en
la oficina de la tecnología, la industria y del ambiente en París, hizo
observaciones similares sobre la necesidad de la prevención y la llamó
“Cleaner Production”, o el CP, y con la promoción fuerte de UNEP,
éste se convirtió en el término usado alrededor del mundo excepto en
Norteamérica. En español, “Cleaner Production” es Producción más
Limpia (P + L).

No hay diferencia verdadera entre el CP y P2, pues ambos conceptos

se han ampliado para incluir el ciclo vital completo de productos y de
procesos.

Hoy en día en América Latina, Asia, Oceanía y África existen también

centros de producción más limpia.

La prevención rentable a través de la gerencia mejorada de la eficacia

y de negocio es realmente la única manera de reducir la
contaminación de la industria.

Significado

El significado básico de Producción Más Limpia es el de prevenir la

contaminación, buscando beneficios económicos a través del
mejoramiento de la productividad y competitividad de las empresas.

Beneficios

La implementación de medidas de Producción Más Limpia (PML),

representa el mejoramiento productivo y competitivo, y acerca a la
industria al cumplimiento de las normas ambientales vigentes.
Para tal fin, las medidas se enmarcan dentro de los siguientes ejes:
uso racional de energía, uso racional del agua, buenas prácticas de
producción, mantenimiento industrial, procesos de automatización,
elaboración de planes de manejo ambiental y análisis de medidas de
intervención (indicadores).
Aprobación de la Gerencia

Se puede ayudar a cualquier compañía perceptiblemente a reducir la

generación de desechos y contaminación de recursos mediante un
análisis sistemático de las fuentes de desechos. Pero esto tiene que
ser hecho con un equipo de la producción, de la administración, y de
especialistas ambientales. Luego de que el proceso del gravamen de
este rediseño llegó a ser establecido, la gerencia hace una comisión
de la política para reducir los desechos generados y la contaminación
en la fuente. Forman un equipo y un inventario de todas las entradas
y desechos que se crean, con un foco especial en productos químicos
tóxicos. Usando las entradas de procesos e identificando los
desechos producidos se analizan las oportunidades que reduzcan esa
generación de desechos mejorando la eficacia del proceso de
fabricación. Luego de este análisis se ponen en ejecución las que
son técnico y económicamente factibles.
CAPÍTULO II

2. SITUACIÓN INICIAL DE LA PLANTA

Descripción de los Procesos

Los procesos que se involucrarán en los cambios para lograr una

producción más limpia son los enumerados a continuación:

 Área de Mezclado de Masilla

 Área de Pinturas
 Área de Bitúmenes
 Área de Aditivos
 Área de Polvos
 Área de Limpiadores
 Planta de Tratamiento de Aguas Residuales y Planta de Lodos

Area de Mezclado de Masillas

La utilidad de los productos que se procesan en esta área es la de

ser aplicados en paredes ya sea sin enlucir o ya enlucidas para tapar
fisuras y evitar así filtraciones en este caso las masillas no dan un
acabado el cual permite luego de la aplicación el uso de pinturaso
morteros para enlucir; otro uso de estas masillas como las llamadas
masas de corrida es para dar un acabado final a la superficie y
tambien cumplen la función de tapar fisuras.

Esta área se usa esporádicamente, y se la utiliza para mezclas

pequeñas y en Batches.

El proceso de producción consiste en la mezcla de agua con

diferentes cargas tales como Carbonato de Calcio. Dioxido de Titanio,
etc. además de celulósicos y la resina en este caso varia en diferentes
tipos de latex según la masilla a producirse, además de aditivosw
como antiespumantes y biocidas en este caso el formaldehído.
Ciertos tipos de masillas llevan cargas como arenas sílicas de
diferentes clases de mallas que dan texturas o acabados diferentes al
producto final.
Área de Pinturas

El principal uso de pinturas es para r es para dar recubrimientos a

las superficies sobre las que se aplca para diferentes fines tales como
impermeabilización, proteccion de agentes externos como suciedad,
temperatura e incluso agentes quimicos abrasivos.
El proceso de elaboración de pinturas se hace de la siguiente manera:

- Se pesan las materias primas.

- Se coloca el agua en el tanque de la mezcla.
- Se agregan las cargas (CaCO3. TiO2, Talco) mientras se agita en
el interior del tanque.
- Se agrega la resina acrilica (esta varia según el uso que se le de a
la pintura, hay resinas acrilicas estirenadas, vinilicas, etc)
- Con agitación constante se agrega el coalescentes, dispersantes, y
antiespumantes.
- Se agrega un 75% del total del biocida que se utilizará.
- Se agreagan los celulósicos el cual debe ser previamente disuelto
en agua y asegurarse que no forme grumos.
- Según la clase de pintura se agregan pigmentos o arena sílice que
cumple la funcion de dar textura a la misma.
- Dejar en agitación durante 45 minutos.
- Sacar muestra para control de calidad.
- De ser un producto de calidad óptima se procede al empacado.

Área de Bitúmenes

El uso que se le da a los bitumenes asfalticos es muy variados y se

enumeran asi:
- Selladores de juntas en calles de hormigón armado.
- Pinturas asfálticas las cuales sirven para impermeabilizar losas o
peredes exteriores de piscinas o lugares que contengan agua.
- Cemento Asfáltico el cual se utiliza en mezclas con arena y piedra
para diferentes reparaciones de calles asfálticas.
- Asfalto frio listo para aplicaciones en baches y que no requieren de
la adicción de ningun producto extra.

El proceso de elaboración de bitumenes asfálticos se lleva a cabo de

la siguiente manera:

- Se pesan las materias primas.

- Se agrega la solución de asfalto al tanque de mezcla.
- Según el uso de del bitumen se agrega alguna resina latex.
- Se agregan las cargas (carbonatos, TiO2, Talco).
- Agregar espesantes celulósicos.
- Mezclar durante 45 minutos.
- Tomar muestra.
- De ser un producto de óptima calidad se procede a empacarlo.

Cabe señalar que en este proceso se necesita energia extra ya que

para una buena dispersión es necesario calentar la solución asfáltica.

Área de Aditivos para el Concreto.

El uso que se da a los aditivos es de que en pequeñaqs proporciones

den cualidades y cambios especificos al hormigón que se utilizará en
obras civiles sin perjudicar la calidad del mismo.
Hay aditivos para diferentes necesidades y se clasifican así:
- Retardantes.- Sirven para retrasar el tiempo de fraguado del
hormigón es utilizado cuando la mezcla debe viajar un tramo
significativo en tiempo desde el lugar de origen hasta la obra donde
se usar. Se utilizan diferentes retardantes en la industria los mas
eficaces son la melaza, el azúcar o diferentes ácidos orgánicos.
- Acelerantes.- Se usan para acelerar el tiempo de raguado de la
mezcla. Esto quita densidad y espesor al concreto. Los
aceleranttes mas utiliuzados son Cloruro de sodio, cloruros de
sodio, etc.
- Plastificantes.- Sirven para darle mayor maleabilidad al hormigón
cuando la obra lo requiere sin alterar la dureza y la fortalece que
tendra el concreto ya en obra. Los plastificantes tambien sirven
como fluidificantes e incluso como ahorradores de cemento. Se
clasifican en: 1ra Generación : ahorro del 45% en cemento
2da Generación : ahorro del 75% en cemento
3ra Generación : ahorro del 100% en cemento.
En los de 1ra generacion la sustancia activa son los lignosulfonatos
los cuales son un producto intermedio de la producción de papel; en
los de 2da generación se usa el naftalen y en los de 3ra generacion se
usan los policarbóxilicos los cuales pueden ser ácidos o ésteres. La
reacción quimica que se dan on la mezcla cementicias varia según el
activo a usar.

Otros aditivos que se usan son impermeabilizantes de hormigón,

desmoldantes, curadores e inhibidotes de corrosion.

El proceso de producción varia según el aditivo pero generalmente es

asi:
- Calentamiento del agua a utilizar
- Se pesan las materias primas
- Se agrega el agua al tanque de mezclado
- Se adiciona la sustancia activa
- Se agregan los humectantes.
- Los reguladores de pH.
- Se adiciona el biocida (formaldehído).
- Se deja mezclano por 45 minutos.
- Se toma la muestra y se lleva a control de calidad.
En aditivos tales como los curadores o desmoldantes se utiliza
hidrocarburos livianos y en ellos va disuelto sustancias parafínicas.
Los curadores llevan en su composición cargas tales TiO2 y talco.

Área de Polvos

En esta área se producen diferentes clases de producto que se

comercializan en polvo tales como empaste, morteros para enlucir y
impermeabilizantes para cisternas fuentes y piscinas.

La fabricación en esta área se hace de la siguiente manera:

El Carbonato de Calcio se encuentra almacenado en un silo, del cual

por sistema neumático es transportado por medio de una banda
transportadora a una tolva balanza, lugar en donde el operador
procede en forma manual a añadir otras materias primas previamente
pesadas.
En el momento de la adición de las materias primas en polvo hay
dispersión en de los materiales en el ambiente, el cual afecta las
mucosas y los ojos produciendo irritación, además de haber perdida
innecesaria de materias primas.

En la producción de productos tales como los morteros para enlucir y

los impermeabilizantes de piscinas o fuentes se usa cemento en lugar
de carbonatos y ciertos tipos de pigmentos además de granaya en el
caso de productos usados en piscinas y fuentes.

Área de Limpiadores

Este producto se maquila en el mismo tanque de produccón de

pinturas pero como este producto se realiza con una frecuencia 1
batch/3 meses, no se ha tomado medidas representativas para este
producto.
El proceso de producción es:
- Se pesan previamente las materias primas. El acido que se utiliza
se pesa en al tanque que lo contiene y se le saca la tar. Se
procede el peso de esta manera ya que el ácido al contacto con el
ambiente comienza a producir vapores os cuales son tóxicos.
- Se agrega el agua al tanque de mezcla
- Se agrega las materias primas que son polvos.
- Se agrega el ácido y se deja mezclar por aproximadamente 25
minutos.
-
 Planta de Tratamiento de Aguas Residuales y Planta de Lodos

El caudal máximo a tratar es de 1,8 m3/hr. El proceso es tipo

Batch.

Está compuesto por las siguientes etapas:

 Pretratamiento (Separación de Sólidos Presedimentados)

 Tratamiento Primario (trampa de grasa, sedimentador primario)
 Tratamiento Secundario (sedimentador secundario)
 Tratamiento Biológico
 Tratamiento de Lodos (reactor aeróbico)
 Filtro de Arena

El afluente llega a un tanque receptor, el cual está provisto de una

pequeña malla o rejilla para retener los sólidos gruesos, luego pasa por
una trampa de grasa en donde son separados grasa y aceites, se le
inyecta aire a través de difusotes instalados en el fondo, el siguiente paso
es el sedimentador primario, en donde se agrega Sulfato de Aluminio
como coagulante y Cal para regular el pH, también se inyecta aire, pero
no de manera permanente, sino cuando hay cierto volumen considerable
de agua; de esta manera, en esta etapa se consigue eliminar los sólidos
suspendidos , luego de 30 minutos, una vez que los sólidos se han
sedimentado, el agua es trasladada por medio de una bomba eléctrica de
succión al reactor biológico, en donde la aireación es constante las 24
horas y el tratamiento que se realiza es a base de microorganismos
(bacterias), eliminando así la materia orgánica disuelta, el tiempo de
permanencia del agua en el reactor es de 7 horas; luego de transcurrido
el tiempo, el agua pasa al sedimentador secundario, en donde los lodos
(biomasa) obtenidos son separados y llevados al reactor aeróbico, donde
se les da su respectivo tratamiento y el agua del sedimentador secundario
irá a su etapa final de tratamiento que es un filtro de arena, para luego ser
descargada a una cisterna, en donde se procede a la toma de muestra
para realizarle los análisis respectivos al agua. Esta agua tratada, la
cual cumple con los parámetros de la norma de calidad ambiental y de
descarga de efluentes, es descargada por un colector de aguas lluvias al
cuerpo receptor.
2.2 Diagrama de Flujo de los Procesos
Área de Masillas

Pesado de Materias Primas

AGUA

Mezclado

TiO2 CaCO3
Cargas

Resina Acrílica Resina Vinílica

Resinas

MonoEtilenglicol

Humectante

Antiespumante
Aditivos

Formol

Biocida

HydroxiEtilCelulosa
Espesante Celulósicos

Mezclado 45 min.
Control de calidad

ENVASADO
 Área de Pinturas

Pesaje de Materias Primas

AGUA

Mezclado

TiO2 CaCO3
Cargas
Talco

Resina Acrílica Resina Vinílica

Resinas

Trietanolamina

Humectante

Antiespumante
Aditivos

Formol

Biocida

HydroxiEtilCelulosa Arena Sílice

Espesante Celulósicos

Mezclado 45 min.
Control de calidad Pigmento

ENVASADO
* Las lineas punteadas son componentes que varían según el tipo de
pintura a fabricar ya que no todas tienen la misma utilidad y el acabado
que estas den es diferente
 Área de Bitumenes

Pesaje de Materias
Primas

Mezclador

Solución Asfáltica

Resina

Latex Acrílico

Cargas

CaCO3 Talco

Espesante

HidroxiEtilCelulosa

Mezcla

45 min.

Control de Calidad

Envasado
 Área de Aditivos
Plastificante

Calentamiento de Agua
80°C - 90°C

Pesaje de Materias Primas

Mezclador

Agua Caliente

Plastificante
Naftaleno

Lignosulfonato
Policarbóxilicos

Sustancia Activa

Retardante
Acelerante

Aditivos

Antiespumante - Espumante
Humectante

Biocida
Regulador de pH
Formol

Control de calidad

Envasado
 Área de Limpiadores

Pesaje de Materia primas

Mezclador

Agua

Agente Limpiador

Acido
Clorhídrico Vapores

Estabilizantes

Espumantes

Control de Calidad

Envasado
 Área de Polvos

Empaste

Control de Calidad de
Materias Primas
Mallas para cernir
polvos

Pesaje de Materias Primas

Mezclador de Polvos

Cargas
CaCO3 Talco

Resina

HidroxiPropilCelulosa

Coalescente

Cemento Blanco Cemento Gris

Biocida

Oxido de Zinc

Mezclado

Arena Sílice Granaya

Control de calidad

Empacado
2.3 Balance de Materia

Masillas

E=S
Agua 16% +Cargas17% Total 33%

Mezcla 5 Minutos

Premezcla 33% +Resina Acrilica34% Total 67%

Mezcla 5 Minutos

Premezcla 67% +Resina Vinilica 27.3 % Total 94.3%

Mezcla 5 Minutos

Premezcla 94.3% +Anti espumante 0.5% +Biocida 1% + Humectante

2.7% Total 98.5%

Mezcla 5 Minutos

Premezcla 98.5% +Agua 1% +Espesante Celulósico 0.5%

Total 100%

Balance de Energia

La mezcla no necesita calentamiento previo pero para una prduccion

de 200 kg de Producto se necesita un motor de 5 HP con 7500 rpm
para conseguir una correcta dispersión de las cargas y no quede
grumoso el producto final
Pinturas
Balance e Materia
E = S

Agua 34.7% + Cargas19.1% Total 53.8%

Mezcla 5 Minutos

Premezcla 53.8% + Resina Acrilica 44.6% Total 98.4 %

Mezcla 5 Minutos

Premezcla 98.4% + Humectante 0.2%+ Antiespumante 0.2% + Biocida

0.2% Total 99 %

Mezcla 5 Minutos

Premezcla 99% + Agua 0.5% + Espesante Celulósico 0.5%

Total 100%

La cantidad de Pigmento que se adiciona a la pintura no puede ser

superior al 2% del peso total de el producto.
Si se requiere un texturizado final se agrega sílice y la cantidad que se
agrega es de 1 galón por cada 12.5% de volumen final del producto.

Balance de Energía

Para un batch de 2000 kg se necesita un motor de 10 HP de 7500 rpm

a 10000 rpm esto para dar una buena dispersión a las cargas y a los
aditivos de la misma.
Bitúmenes
Balance de Materia

Pintura Asfáltica

Solución Asfáltica 68.8% + Cargas 10.7%

Total 79.5%

Mezcla 10 Minutos

Premezcla 79.5% + Resina Acrílica 20.5 Total 100%

La utilización de la resina acrílica en esta clase de pintura es para

mejorar la impermeabilización final de la pintura ya que el látex forma
una capa en la internase entre la superficie y la pintura y en los
espacios que quedan en la pintura el latex los ocupa impidiendo que la
humedad penetre hasta la superficie que se quiere proteger.

Balance de Energía

Para realizar una correcta del asfalto liquido se requiere de motores de

gran caballaje ya que la viscosidad del asfalto liquido es de 10 poises
pero esta disminuye cuando la temperatura de la solución aumenta.
Se requieren motores de aproximadamente 5 HP y 7000 rpm para la
correcta dispersión de las cargas que tiene la pintura.

Q = m * Cp * ∆T
Q = 137.6 kg * 8.2 Kcal / Kg * (60 –24 ) °C
Q = 27019 Kcal
Esta es la cantidad de energia necesaria para aumentar la
temperatura de 137 kg se solución. Una ventaja que presentan los
proveedores de materias primas es que ya se vende solución asfáltica
con baja viscosidad y con la misma calidad y desempeño por lo que se
agilita la manejabilidad de este producto.
 Aditivos
Balance de Materia

Agua 57% + Humectante 0.2% Total 57.2%

Mezcla

Premezcla 57.2% + Plastificante 38.6% Total 95.8 %

Mezcla

Premezcla 95.8 % + S.A. 4% + Regulador pH 0.19 %

Total 100%

Balance de Energia

Como estos productos se despachan directamente a hormigoneras o a

obras civiles se producen en cantidades superiores a los 3000 kg por lo
que los motores que se utilizan son de 10 HP y superiores a las 8000 rpm
lo que supone una fuerza considerable, ademas que se debe conseguir la
dispersión total de las materia primas.

Q = m * Cp * ∆T
Q = 1707.6 kg * 1 Kcal / Kg * (90 – 24)°C
Q = 112707 kcal

Es la cantidad de energia para calendar 1.7 tn. de agua potable.

Limpiador
Balance de Materia

Agua 62% + Ácido 36 % Total 98%

Mezcla

Premezcla 98% + Estabilizantes 1.5% Total 99.5%

Mezcla

Premezcla 99.5% + Espumante 0:5% Total 100%

Balance de Energía

Al ser totalmente soluble el ácido en el agua la mezcla es casi

instantanea por lo que el motor a utilizar debe ser de apenas 1 HP y
80 rpm ya que una alta velocidad aumenta la cantidad de vapores que
desprende la mezcla y produce mucha espuma y alarga el tiempo de
reposo de la mezcla.
2.4 Identificación de Operaciones Generadores de Residuos

Generadores de agua residual:

Todas con excepcion de la mezcla de polvos. Se genera agua residual ya
q hay q limpiar los tamques y equipos utilizados en el mezclado.

- Generadores de material particulado

Seccion de recubrimientos
Seccion de aditivos para el concreto
Seccion de morteros y empastes.

- Generadores de vapores.
Sseccion de limpiadores

- Generadores de ruido
Todas las secciones debido al ruido de los motores.

- Generadores COV´S
El producto que representa mayor problema es el formaldehído el
cual es usado como preservantes en toda la linea re recubrimientos
y aditivos para el concreto.
Esta sustancia es altamente toxica y tiene consecuencias
cancerigenas y mutagénicas.
2.5. Evaluación Previa

Área de Polvos

En el área de mezclado de masillas existe gran cantidad de

material partículado que se dispersa hacia la atmósfera en el momento
de agregar las materias primas (polvos).
Esto ocasiona molestias respiratorias en los operadores y desperdicio
de materia prima.

Centro de Masillas

En esta área de la planta se presenta material partículado, con esto

tenemos perdida de la materia prima y molestias respiratorias en los
obreros. Además la dispersión del formol (biocida) también irrita las
mucosas de los operarios y los intoxica.

Área de Pinturas

En el área de pinturas se usa como biocida el formol, el cual tiene

efectos muy nocivos para la salud, entre sus efectos nocivos esta el
ser cancerigeno. Además se utiliza solvente, el mismo que al ser
vertido se volatiliza.

Área de Bitúmenes

En el área de pinturas asfálticas se presenta dispersión de las

materias primas en polvo al ambiente.

Area de Aditivos

Aquí hay dispersión de los polvos a utilizar además de volatilización

del biocida.

Planta de Tratamiento de Aguas Residuales y Planta de Lodos

Existe un pH inadecuado en el agua residual, este pH causa

problemas en el reactor biológico de la planta de tratamiento.
 Producto de la planta de tratamiento obtenemos un efluente que
presenta coloración inadecuada, y un precipitado (lodos) no suficiente-
mente secos.
 2.5.1. Evaluación Técnica

Área de Polvos

En esta área se presenta desperdicio de materia prima, perdida

que se refleja en los costos y en el precio del producto.

Centro de Masillas

Se presenta material partículado en la atmósfera al momento

de verter el espesante (polvo) lo cual significa un alza en los costos de
producción por perdida de materia prima. También se presenta
dispersión del formaldehído al ambiente y esto intoxica a los operarios.

Área de Pinturas

El biocida utilizado (formol) da excelentes resultados como

preservante de las pinturas producidas. Hasta ahora no se presenta
en grandes cifras en el ambiente de la planta mientras se produce
pero si afecta a las bacterias del reactor biológico de la planta de
tratamiento de aguas residuales.

El solvente utilizado en este proceso también se pierde en la

atmósfera ocasionando perdida de materia prima y por tanto perjudica
económicamente a la compañía.

Área de Bitúmenes

En el área de bitúmenes o pinturas asfálticas se presenta

material partículado por dispersión al momento de verter las materias
primas (polvos) al mezclador.

Área de Aditivos

Aquí hay una perdida de materia prima la cual se disipa al

ambiente generando un impacto ambiental pero ademas de esto
afectando la salud de los obreros generando enfermedades tales
como fibrosis pulmonar o afecciones a las vias respiratorias. Otro
producto que genera problemas es el formaldehído por su rapida
volatilización.
Planta de Tratamiento de Aguas Residuales y Planta de Lodos

En la planta de tratamiento de aguas residuales se presenta un

alto pH y una clarificación del efluente no óptima.

Debido al formol utilizado en los procesos del centro de masillas,

y del área de pinturas el pH del efluente de la planta afecta a las
bacterias del reactor biológico.

La planta de lodos no presenta el secado esperado de los lodos.

 2.5.2. Evaluación Ambiental

Área de Polvos, Centro de Masillas, Área de Aditivos y Área

de Bitúmenes

El material partículado cumple con la norma establecida por el

ministerio de ambiente, pero por pequeña que sea la exposición al
polvo se presentaran molestias respiratorias en los operarios, que son
quienes están mayormente expuestos.

Área de Pinturas

La constante exposición formol, biocida utilizado como

preservante, puede causar a largo plazo cáncer en los operarios de
esta área. La norma permite utilizarlo pero existe ya la tendencia de
la industria en general a cambiar productos nocivos por productos que
no atenten contra la salud y en muchos casos biodegradables.

Planta de Tratamiento de Aguas Residuales y Planta de Lodos

El agua efluente de la planta de tratamiento no presenta

parámetros fuera de los establecidos en la norma ambiental dictada
por el ministerio de ambiente para descargas a cuerpos de agua
naturales.

Los lodos no contienen elementos nocivos al suelo según la

norma que rige del ministerio de ambiente, ente que rige la zona de
ubicación de la planta.
2.6. Indicadores de Seguimiento

2.6.1. Concentración de Material Partículado

A continuación se presenta el monitoreo inicial de material

partículado a cada sector de la planta donde se presenta dicho
material disperso.
2.6.2. COV’s

Aquí se presenta el estudio inicial de COV’s (contenido de

orgánicos volátiles) en el área de pinturas y en el área de
bitúmenes.
 2.4.3. Conclusiones del Estado Inicial de la Planta

El estado Inicial de la Planta, puede examinarse bajo dos aspectos:

ambientalmente y técnicamente.

Ambientalmente cumple con los diferentes parámetros establecidos en

la norma vigente del ministerio de ambiente (ente que rige la zona).

Viendo la situación en forma técnica existe desperdicio de materias

primas en polvo y desperdicio de materias primas que son volátiles, este
desperdicio se puede disminuir notablemente con la implementación del
sistema de Producción Más Limpia.

La planta además tiene entre sus materias primas el formol, biocida de

máxima efectividad pero de mucho riesgo para la salud de quien lo
manipula.

La planta de tratamiento de aguas residuales, no clarifica bien el agua del

efluente . Los lodos resultantes no salen suficientemente secos; aunque
tanto el agua , como los lodos cumplen con las normas ambientales que
rigen en la zona.
CAPÍTULO III

3. ELABORACIÓN E IMPLEMENTACIÓN DE LOS PROYECTOS DE

PRODUCCIÓN MÁS LIMPIA

Proyecto de Producción Más Limpia Área de Polvos

3.1.1. Generar Opciones minimización de residuos.

El material particulado se genera en el área de polvos tiene
diferentes maneras de ser atrapado y evitar que se disipe a la
ambiente.

 Colocacion de una campana q atrape los polvos generados y

estos puedan ser devueltos al proceso.

 Para el problema referente al material particulado la solución

con equipos sería la ubicación de cortinas de lona que cubriera
toda la zona.

3.1.2 Selección de Opciones Viables

En el área de polvos, se sugiere confinar el área, a fin de que

exista menor área de dispersión de material partículado. El
confinamiento del área puede hacerse con cortinas corredizas de
lona.

Con el área ya confinada se sugiere esperar luego de cada

producción el tiempo necesario para que los polvos se asienten y,
entonces proceder a su recolección mediante una máquina
aspiradora.

Con esto será menor la dispersión de los polvos y por ende menor
el desperdicio, y menor el costo que genera este desperdicio.
 Proyecto de Producción Más Limpia Centro de Masillas y el Área
de Pinturas

3.2.1 Generar Opciones de Minimización de Residuos

El material particulado se genera en el área de Masillas tiene
diferentes maneras de ser atrapado y evitar que se disipe a la
ambiente.

 Previa humectación de polvos para q al momento de ser

adicionados no generen polvos.

 Colocacion de una campana q atrape los polvos generados y

estos puedan ser devueltos al proceso.

 Para el problema referente al material particulado la solución

con equipos sería la ubicación de cortinas de lona que cubriera
toda la zona

3.2.2 Selección de Opciones Viables

Para controlar el material partículado generado, se propone
confinar el área con cortinas corredizas de lona, que permitiran que
el área de dispersión de polvos sea menor y se podrá recolectar
este desperdicio utilizando una máquina aspiradora luego de que el
material se asiente en el piso.

Para controlar la dispersión del formaldehído (formol o metanal),

químico de peligro toxico para los operadores, se sugiere utilizar un
biocida menos volátil, que tenga la misma o superior sinergia que
el formol, sin que el cambio de biocida perjudique al producto final.
Se recomienda el uso de un biocida sinergizado que en su
composición contenga gluteraldehido, que es un potente biocida
pero en la concentración en que se utiliza para la fabricación de
este tipo de productos no es nocivo a los operarios, ni al ambiente.
Al utilizarse tan poca dosis de gluteraldehido obteniendo los
mismos resultados que usando el formol además de proteger al
personal de producción y no tener perdidas de materia prima, se
ahorrara en costos de materia prima.
Proyecto de Producción Más Limpia Área de Bitúmenes

Generar Opciones de Minimización de Residuos

El material particulado se genera en el área de

Bitumenes tiene diferentes maneras de ser atrapado y
evitar que se disipe a la ambiente.

 Colocacion de una campana q atrape los polvos

generados y estos puedan ser devueltos al
proceso.

 Para el problema referente al material particulado la

solución con equipos sería la ubicación de cortinas de
lona que cubriera toda la zona.

3.3.2. Selección de Opciones Viables

En esta área de pinturas asfálticas se sugiere

emplear cortinas corredizas de lona a fin de confinar el
área de dispersión del material partículado. Y esperar el
tiempo adecuado para que el material partículado se
asiente y puedan proceder a recolectarlo utilizando una
máquina aspiradora.
Proyecto de Producción Más Limpia Área de Aditivos

En esta area tiene que haber un cuidado especial ya que a

diferencia del material particulado que se disipa en las otras áreas
que son CaCO3, TiO2 o talco acá es lignosulfonatos y naftalenos
los cuales debido a su finura son de alto riesgo para la salud ya
que el sistema para atrapar agentes externos que tiene el sistema
respiratorio en la nariz que consiste en pequeños vellos y en
mucosidades no tienen efecto, asi que estos polvos ingresan hasta
los pulmones generando enfermedades degenerantes en tdo el
sistema como las fibrosis pulmonares.

Generar Opciones de Minimización de Residuos

El material particulado se genera en el área de Aditivos

tiene diferentes maneras de ser atrapado y evitar que se
disipe a la ambiente.

 Previa humectación de polvos para q al momento de

ser adicionados no generen polvos.

 Colocacion de una campana q atrape los polvos

generados y estos puedan ser devueltos al proceso.

 Para el problema referente al material particulado la

solución con equipos sería la ubicación de cortinas de
lona que cubriera toda la zona.
 Colocar un serpentir alrededor de la parte del tanque
mezclador que no esta con liquido la cual tiene colocado
a lo largo toberas por las que sale agua en pequeñas
gotas y que se quedan suspendidas en el aire y al
momento de echar el polvo, las npequeñas cantidades
que alcancen a quedar suspendidas sean atrapadas por
el agua y por el aumento de peso caigan hasta la
solucion que se formo en el tanque.
Selección de Opciones Viables
En esta área de aditivos se sugiere emplear cortinas corredizas de
lona a fin de confinar el área de dispersión del material partículado.
Y esperar el tiempo adecuado para que el material partículado se
asiente y puedan proceder a recolectarlo utilizando una máquina
aspiradora.
 Proyecto de Producción Más Limpia Área de Limpiadores.
En esta área es urgente un cambio en el metodo de producción ya
que el vapor producido es proveniente del a´cido clorhidrico y es
cloro el cual altamente irritante para los ojos, la piel y las mucosas
del sistema respiratorio y las membranas que cubren la boca.

Generar Opciones de Minimización de Residuos

El proceso de elaboración del limpiador necesita de la

mezcla del acido muriatico con el agua y esta mezcla
produce gran cantidad dse vapor ya que el cloro es muy
volátil incluso al momento de abrir el recipiente que lo
contiene se desprende vapores toxicos por lo que no hay
ninguna manera de minimizar la cantidad d vapor durante
el proceso

 Instalar una campana para la extracción del vapor al

momento de generarlo y enviar a un sistema de lavado
de vapores en el cual se mezclaria con agua y vaya de
vuelta al proceso eliminado asi las perdidas por vapores.

 Cambiar la seccion del proceso a un lugar donde alla

mayor ventilación y asi el vapor no se concentre y afecte
la salud de los operarios.

Selección de Opciones Viables

La opción mas conveniente en el plano económico es la de

trasladar el area de maquilado a una seccion que tenga una
mejor ventilación sea dentro o fuera de la misma planta. Una
buena opción es delegar la responsabilidad de la producción a
una pequeña lanta que se encargue de maquilar el limpiador ya
que esto no representa peligros para la fabrica antes es un
beneficio ya que este no es producto que se produzca con
mucha frecuencia.

3.6. Proyecto de Producción Más Limpia Planta de Tratamiento de

 Aguas Residuales y Planta de Lodos

En esta zona tambien es necesaria una solución para los

problemas existentes ya que el producto de esta planta es agua
tratada la cual es depositada en un cuerpo hidrico que esta en
contacto con personas.

3.6.1. Generar Opciones de Minimización de Residuos

Para reducir la cantidad de agua será necesario

adicionar a este un limpiador que a su vez no afecte al
proceso q se realiza en la planta de tratamientos.
* Este limpiador deberá ser biodegradable con un pH
muy cercano al neutro y con poca producción de
espuma.
 Reducir los ciclos de limpieza de5 a 3 por semana
aunque esto tal vez afecte la calidad del producto
elaborado.
 Cambiar El Biocida que se utiliza en los productos ya
que este altera el pH y no permite el correcto
funcionamiento de la planta de tratamiento.

3.6.2. Selección de Opciones Viables

Al cambiar el formol (que altera el pH en el reactor

biológico, matando las bacterias que allí se encuentran),
por el biocida sinergizado, no existirá alteración del pH
necesario para la vida de las bacterias del reactor,
debido a su baja concentración de uso en el proceso de
producción.

Para obtener un secado óptimo de los lodos generados

se recomienda hacer una era de secado. Con esto se
obtendrán lodos menos húmedos y agua sin coloración,
la misma que puede ser clorada y utilizada en limpieza
de pisos y de las cortinas corredizas implementadas en
las áreas donde se presenta material partículado, y para
riego de jardines.

CAPÍTULO IV
4. EQUIPOS

Diseño, Tamaño y Localización de los Equipos

Luego de haber pasado las etapas de evaluación técnica y

ambiental de la planta para la fabricación de aditivos tanto para el
concreto como para pisos industriales, hemos concluido que se deben
tomar las medidas en lo relacionado a equipos para llegar a
implementar el sistema de producción más limpia.

Área de Mezclado de Masillas, Área de pinturas y Área de

Bitúmenes

Todas estas áreas se encuentran en la misma plataforma de

producción en la cual estan ubicados los tanques de mezcla con las
caracteristicas antes mencionadas.
Para el problema referente al material particulado la solución con
equipos sería la ubicación de cortinas de lona que cubriera toda la
zona de los 3 tanques de mezcla y en la parte superior una capa de
lona para evitar que escape polvo por esta zona; como el material que
se depositara en el suelo es el mismo (CO3Ca, TiO2, talco) para los 3
productos este podrá ser recogido con una aspiradora y reutilizado en
cualquiera de los productos.
Las cortina será con persianas de 2.5 mt. de altura y cada persiana
tendrá un ancho de 10 cm. El cual es para permitir el libre ingreso del
operario a la sección de trabajo; se ubicaran persianas e todo la
palataforma para asi cubrir toda la sección.
Área de Aditivos

Aquí para evitar la disipación del material particulado al momento de la

adición de la materia prima es la de un serpentin con atomizadotes de
agua los cuales se accionan al momento de tirar los polvos y el las
particulas de agua suspendidas atraparan el polvo evitando que este
ingrese al sistema respiratorio de los obreros.

Área de Pinturas

Se innovará las formulaciones usando un biocida no volátil a fin de

evitar la construcción de equipos de lavado de gases. Para controlar
el material partículado se confinara el área con cortinas corredizas de
lona y una vez asentado el material partículado se procederá a
recogerlo usando una máquina aspiradora.

En el siguiente Anexo se puede apreciar que reemplazando el formol

por el biocida cinergizado, se obtiene la misma calidad en el producto
terminado, ya que el nivel de aerobios y anaerobios es prácticamente
nulo.

Área de Bitúmenes
Se pondrán cortinas corredizas de lona a fin de confinar el área, luego
de asentarse el material partículado por acción de la gravedad, se lo
recogerá mediante una máquina aspiradora.

Planta de Tratamiento de Aguas

Junto a la planta de tratamiento de aguas residuales se construirá una

era de secado de 1x10 mts. El agua efluente de esta era será limpia
y se clorará a fin de utilizarla para la limpieza de los pisos de la
fábrica.

Construcción de los Equipos

Como el equipo que se selecciono consta simplemente cortinas de
lona para el confinamiento del área esta es de fácil manufactura pero
de gran utilidad para la fabrica.
Limpieza y Mantenimiento de los Equipos

La limpieza de las cortinas en las parte que esta expuesta a el CaCO3,

TiO2 y Talco estas deben ser limpiadas con agua la cual debe tener
detergente neutro para desprender totalmente los residuos de estos
polvos ademas que si no se realiza una correcta limpieza el TiO2
forma un apelicula resbaladiza sobre la superficie que se encuentre.

En las ubicadas en la parte de polvos se debe tener un mayor cuidado

ya que parte de los polvos consisten en cemneto gris, cemento blanco
los cuales se endurecen y pueden desarrar las persianas de la cortina.
Otros polvos como los celulosicos o las resinas en polvo forman
películas las cuales dan mal aspecto ademas que pueden
descomponerse por el efecto de las bacterias y producir mal olor.

En lo referente a las ubicadas en la zona de aditivos se deben limpiar

con agua la la cual su pH se ha alterado y con algo de temperatura ya
que los plastificantes cuando se secan forman películas plásticas de
gran adherencia con la superficie en la que se encuentran.

CAPÍTULO V
5. ESTUDIOS Y EVALUACIONES POST- IMPLEMENTACIÓN DEL
SISTEMA DE PRODUCCIÓN MÁS LIMPIA

Indicadores de Seguimiento

Concentración de Material Particulado

La concentración de material particulado a disminuido luego de la

implementación de la producción más limpia. Lo cual beneficia a la
compañía en ahorro de materias primas, además con menos material
particulado disperso, se perjudica menos las vías respiratorias de los
operarios de este proceso.

COV’s
En esta medición final de COV´s, se encontro que los niveles
disminuyeron. Con lo cual, se nota es efecto beneficioso para la
compañía, ya que sus obreros estarán menos expuestos. Con el uso
del biocida cinergizado el daño al ambiente es significativamente
menor.
 Conclusiones del Estado Post-Implementación del Sistema de
Producción Más Limpia

Evaluados todos los indicadores, luego de la implantación del Sistema de

Producción más Limpia, se puede concluir que el sistema ha sido efectivo;
la planta genera menos desperdicios, contamina menos el ambiente y
tiene una mayor responsabilidad respecto a la salud de sus operadores.
CAPÍTULO VI

6. MONITOREOS Y PLANES DE SEGUIMIENTO PREVIO A LA

IMPLEMENTACIÓN DE LA NORMA ISO 14000

Norma ISO 14000

La Organización Internacional de Normalización, en el mes de Octubre

de 1996, hizo la promulgación de la serie de estándares internaciona-
les para la gestión ambiental, a los cuales se les dio la codificación ISO
14000.
La adopción de ISO 14000 llegará a ser una realidad para compañías
que buscan el desarrollo de sus negocios y su mantenimiento en la
vanguardia del mercado global.

Introducción a la norma ISO 14000

La certificación ISO 14000 probablemente se ha convertido en un

requisito de facto para compañías compitiendo por contratos y que
quieren mantener su posición en el mercado europeo y otras partes
del mundo.

Las demandas provenientes del mercado son la razón más poderosa

para obtener ISO 14000 que la potencial presión por parte de los
organismos reguladores. Compañías extranjeras por ejemplo, puede
que requieran la certificación ISO 14001 como prerrequisito para hacer
negocios con empresas estadounidenses. Esto ha ocurrido a gran
escala en el caso de ISO 9000, y es probable que ocurra igualmente
con ISO 14000. Por ejemplo, así como ha demostrado la controversia
producida por la captura de delfines en la pesca del atún y el uso de
recipientes de poliestireno por McDonald's, hay una creciente
demanda por parte de los consumidores y compradores de que las
empresas sean más responsables con el medio ambiente. Compañías
registradas bajo ISO 14000 pueden que ganen una posición ventajosa
promocionando sus productos a un público cada vez más
concientizado en los temas ambientales. Además, la certificación ISO
14000 puede ser presentada por una empresa como prueba de una
política ambiental positiva en el caso de sufrir un incidente, limitando la
responsabilidad legal de la organización; las agencias reguladoras y el
público posiblemente estarán más dispuestos a perdonar a una
compañía que cuente con un SGA.
 Aparte de eliminar el miedo a perder competitividad, hay una serie de
beneficios financieros que acompañan a la implementación de ISO
14000. Así como los sistemas de control de calidad que las compañías
pusieron en practica con ISO 9000, el desarrollo de un SGA eficaz
puede tener beneficios de fondo. Teniendo un sistema de gestión de
riesgo ambiental y de auditoría internacionalmente reconocido, las
compañías pueden reducir su responsabilidad y las probabilidades de
un accidente ambiental costoso. Las auditorías ambientales también
pueden hacer incrementar la eficacia al descubrir prácticas
ambientales poco efectivas en áreas tales como la gestión de
producción y de residuos. Finalmente, la adopción de un sistema de
gestión ambiental estándar y verificado objetivamente puede ahorrar
tiempo y dinero a las empresas al reducir el número de auditorías
ambientales duplicativas requeridas por agencias reguladoras o
contratistas y facilitar los procesos de obtención de permisos y
licencias.

Tratamiento contable de la Implementación de las normas ISO

14000

El costo de la puesta en marcha de ISO 14000 y su certificación puede

variar de gran forma dependiendo en el tamaño de la empresa y la
naturaleza de sus operaciones.

Aunque ISO 14000 es un conjunto de estándares diferente, el cuadro

de dirección requerido es muy similar en estructura al de ISO 9000 y
sus costes son comparables.

Estos gastos de ejecución pueden ser reducidos de muchas formas.

Para la compañía por contar ya con un SGA en marcha, el costo de
ajustar su sistema a los estándares ISO 14000 puede ser mínimo..

Los ahorros identificables que resultan del cumplimiento de las normas

ISO 14000 a corto plazo son difíciles. A largo plazo, sin embargo, el
ahorro acumulado gracias a una eficacia de operación mayor y menos
accidentes ambientales son significantes y en la mayoría de los casos
sobrepasaran los gastos de su ejecución. Más aún, y aunque difícil de
cuantificar, las mejoras en cuanto a la competitividad en un mercado
en el que los consumidores tienen más consciencia sobre el medio
ambiente y las relaciones más cooperativas con las agencias
reguladoras ambientales probablemente se traducirán en beneficios.
En resumen, los beneficios financieros de ISO 14000 a largo plazo con
frecuencia superan los gastos de su ejecución.
Al tener ya implementado un sistema de Producción más Limpia se
abaratan los costos en la implementación de las normas ISO 14000 y
es más rápida la certificación de la compañía, más aún ya contando
con la certificación de la ISO 9000.
 Monitoreos y Planes de Seguimiento previos a la Implementación
de la norma ISO 14000

Para poder implementar y poner en funcionamiento la norma ISO

140000, la compañía requiere definir su estructura y las
responsabilidades de cada uno de sus miembros. El personal deberá
formarse y sensibilizarse debidamente en la responsabilidad
medioambiental. El sistema de gestión ambiental debe ser
documentado y actualizado siempre que sea requerido, y deben ser
bien controlados el manejo de está información y la parte operacional,
mediante auditorias internas y externas. Es imprescindible elaborar
planes de contingencia y preparar una rápida capacidad de respuesta.

Como la compañía tiene certificación ISO 9000, le será más fácil

adecuarse e implementar las normas ISO 14000.
CAPÍTULO VII

7. ANEXOS

Glosario

Bibliografía