SERVICIO NACIONAL DE APRENDIZAJE – SENA

TECNOLOGO EN GESTION LOGISTICA

Evidencia 4: Propuesta Diseño de un Centro de Distribución (CEDI)

PRESENTADO AL INSTRUCTOR:

ANTONIO LOPEZ CLARO

OCTUBRE DE 2020

APRENDIZ

RUBEN DARIO VARON CUELLAR

FICHA 2104752
 INTRODUCCIÓN

Si se conociera con exactitud la demanda de un producto y si además éste pudiera ser

suministrado de forma instantánea, no sería necesario su almacenamiento. Pero aun
así las actividades de distribución deberían ser capaces de dar respuestas inmediatas.
Debido a estos factores surge la necesidad de una red logística de distribución como
una solución efectiva para coordinar los problemas asociados a la incertidumbre de la
demanda, al costo y duración de los transportes y a las exigencias de rentabilidad de
las organizaciones. En estas redes logísticas cobran fundamental importancia los
Almacenes reguladores y Centros de Distribución (CD) como nodos hacia los puntos
de consumo.
Los Centros de Distribución constituyen un factor clave de éxito para la gestión
efectiva de la cadena de abastecimientos y distribución de las organización que crecen
en ventas, sin embargo durante el tiempo no han sido valoradas por las altas
gerencias de las organizaciones modernas y con muchas falencias y oportunidades de
mejoramiento en sus procesos de almacenamiento y de dimensionamiento del impacto
en la operación logística de los centros de distribución que habitualmente se han
desarrollan sus actividades cotidianas sin un enfoque de planeación integral, y por lo
tanto, sin la aplicación de las mejores prácticas en las actividades que son
actualmente criticas como son los procesos de recibo, almacenamiento, separación,
alistamiento y despacho de mercancías, y que de conocerse y aplicarse en forma
progresiva y efectiva contribuiría en la generación de valor a la operación logística de
la empresa mediante la aplicación efectiva de las técnicas, metodología, herramientas
y desarrollos tecnológicos con el fin de convertir la logística del centro de distribución
en una ventaja competitiva para las empresas modernas y configurar un desempeño
eficiente y efectivo para el aumento del nivel de servicio para los clientes internos y
externos.
El análisis, diseño, e implementación de CD nos permite descubrir y poder crear un
flujo eficiente desde el proveedor hasta el consumidor final, precisamente es la función
de un proceso logístico en el que influyen 2 factores, la variabilidad de los productos y
el volumen de ventas, es lógico que a mayor volumen de ventas mayor complejidad en
las operaciones del centro de distribución, a mayor variabilidad; esta se refiere a la
inestabilidad de las salidas por ventas de cada SKU, variabilidades altas más
volúmenes de ventas altos hacen que la complejidad en los centros de distribución
deban analizarse, teniendo a la tecnología como nuestra aliada en la agregación de
valor.
 Actividad de aprendizaje 9
Evidencia 4: Propuesta “Diseño de un Centro de Distribución (CEDI)”

Para realizar la propuesta de diseño del CEDI debe definir los siguientes
aspectos:
- Ubicación geográfica del CEDI, (argumentando las razones por las cuales
escogió el lugar), localícela en un mapa y señale las vías de acceso disponibles.

Un “Centro de Distribución” es la instalación o espacio físico destinado para la

ubicación de materiales y productos con la función de coordinar los desequilibrios
entre la oferta y demanda e incorporar valor al producto a través de actividades
logísticas (cambio de formato, fraccionado, etiquetado, etc.). Por lo tanto, un CD debe
diseñarse con una visión de procesos insertado dentro de la cadena logística de
agregado de valor, comprendiendo la nueva visión de “Bases de Actividad Logística” y
de manera de identificar las oportunidades de lograr ventajas competitivas basadas en
dicha visión. Debe estar en el sitio adecuado, diseñado de acuerdo con la naturaleza,
variedad y operaciones a realizar a los productos, equipamiento adecuado, y
soportado por una organización eficiente y un sistema de información adecuado, pero
fundamentalmente la infraestructura constructiva debe responder o adaptarse a los
procesos logísticos definidos, es decir antes de construir se debe diseñar el proceso y
luego materializar el mismo a través de una edificación acorde. Asimismo, dentro de la
instalación se debe lograr un flujo óptimo con un enfoque de procesos y traccionado
desde la demanda (Pull system).

La ubicación del centro de distribución (CEDI), El centro de distribución se

encuentra ubicado en el Kilómetro 17 vía Ibagué - Bogotá Corregimiento Buenos
Aires.

 Las razones por las cuales se escogió este lugar porque tiene buenas vías de
acceso a ciudades importantes como Bogotá, Ibagué, Neiva, Florencia, Palmira, Cali.
 Es la solución a la movilización de carga pesada, bodegaje y almacenamiento de
bienes en el eje Ibagué - Bogotá - Buenaventura, Ibagué - Costa Atlántica, con la
mejor ubicación en el centro del Triángulo de Oro de Colombia e indispensable dentro
del concepto para los Tratados de Libre Comercio.

 Está integrado por empresarios, visionarios, inversionistas, industriales, gestores de

desarrollo, comprometidos con el desarrollo y crecimiento de la región, con el objetivo
de apoyar el incremento patrimonial del inversionista vía valorización.

 Dirigido a empresarios industriales, del transporte, de la distribución, de la

agroindustria y de la gestión del Comercio Exterior, en general a quienes manejan
grandes volúmenes de bienes o que estén relacionados con las actividades de carga
para su comercialización y distribución.

 Tipo de producto a distribuir (utilice el producto escogido para el desarrollo de

la Evidencia 5: Centro de distribución, de la Actividad de aprendizaje 2),
justificando las características de almacenamiento del producto y con las cuales
va a trabajar el CEDI. Incluya un manual de procedimiento para la manipulación
del producto.
El producto para utilizar será Maíz empacado en costales de fique de 5 arrobas.
Almacenamiento del grano de maíz:
El enfriamiento del grano es importante cuando el grano se va a almacenar; el cual se
debe hacer lentamente. Si se almacena caliente, el calor residual produce humedad en
el grano y como consecuencia se origina fermentación y moho. Al almacenar, se tiene
la expectativa de obtener un mejor precio después del almacenamiento, o mantener
existencias en la época de escasez (Ej.: Fabrica de concentrados).
El almacenamiento se caracteriza por que sus costos son elevados, debido a que el
uso de instalaciones apropiadas genera depreciación y mantenimiento o tarifas
(toneladas mes). Además, el producto debe ser tratado durante el almacenaje, se
generan costos por mermas, desperdicios y deterioros y se corre el riesgo de
encontrar menor aceptación del consumidor en comparación con el producto fresco.
También se pueden generar sobrecostos que no permitan cubrir los costos de la
operación.
Los granos se pueden almacenar en bodegas (almacenamiento horizontal de sacos o
bultos) y en silos (almacenamiento vertical a granel). Estas instalaciones deben
cumplir los siguientes requisitos: estar bien situadas, sólidamente construidas, secas,
aireadas y con luz, aptas para limpiarles el polvo fácilmente. Se debe contar con
equipos para evitar riesgos de incendio y contaminaciones indeseables y se deben
tomar precauciones para evitar la presencia de ratas e insectos (aplicar un insecticida
como Malathión preparando 10 cc por litro de agua, aplicado a pisos, paredes y
techos). Conviene que las bodegas cuenten con fácil acceso a camiones, piso fuerte,
suave y, en lo posible, a un mismo nivel. Si está a nivel de tierra, el piso debe ser de
hormigón protegido de la humedad que viene de abajo, cubierto de cascajo con
cemento o brea.
Los silos se emplean en plantas de almacenamiento comercial o especializado, ya sea
de tipo industrial, agroindustrial o de exportación. Son depósitos de almacenamiento
de productos a granel, por corto y largo tiempo. Cuentan con equipos para tratamiento,
conservación, secamiento, limpieza y fumigación del grano.
Para conservar pequeñas cantidades de maíz para autoconsumo, se recomienda el
sistema de almacenamiento en canecas plásticas o metálicas, cerradas
herméticamente y puestas en un lugar fresco, seco y a la sombra. Antes del
almacenamiento el maíz debe estar completamente libre de impurezas y de granos
partidos, además, su humedad no debe ser superior a 14%. En este sistema los
insectos mueren por asfixia entre dos y seis días, por tanto, no es necesario aplicar
ningún químico. Para almacenar maíz para semilla en clima medio y cálido, es mejor
hacerlo en canecas plásticas y en bolsas de polietileno. No se deben guardar granos
con diferentes porcentajes de humedad dentro de una misma bodega o instalación.

Condiciones para el almacenamiento de maíz en grano

Humedad relativa: es necesario mantener la humedad relativa por debajo de 60%,
para que no se desarrollen los mohos. Humedad del grano: un contenido de humedad
del grano superior a 12%, favorece las contaminaciones por los hongos Aspergillus y
Penicillium. Temperatura: la temperatura debe estar por debajo de 25°C. Para
almacenamiento de semillas debe ser inferior a 10°C. Duración de periodo de
almacenamiento: si se cumple con las condiciones anteriores y la ventilación del
recinto es constante para que el ambiente permanezca lo más seco posible, sé puede
almacenar por periodos de dos a tres meses en clima cálido y mucho más en clima
medio y frío. Empaque y arrume: los sacos para el empacado del maíz que se
almacena en grano deben ser de trama rala. El arrume de los bultos se dispone en
capas horizontales no muy altas, alternadas con estibas que permitan buena aireación.
Manual de procedimientos manejo del producto
Introducción
Esta guía pretende contribuir al desarrollo de las políticas ambientales aportando
antecedentes técnicos y metodológicos disponibles que permitan establecer un plan
de mejora de eficiencia ambiental en la operativa con gráneles sólidos. Por ello, este
documento está orientado a instalaciones portuarias, industriales o centros logísticos o
cualquier instalación que contemple actividades de almacenamiento, transporte y/o
manipulación de materiales sólidos pulverulentos. La manipulación incluye las
operaciones de mezclado, almacenamiento, separación, clasificación, transferencia y
reducción de tamaño.
Objetivo
La Guía de almacenamiento, Manipulación y Transporte de Gráneles Sólidos”
pretende establecer criterios ambientales de operaciones de carga, descarga,
transporte, almacenamiento u otras actividades de manipulación de gráneles sólidos.
Dichos criterios están basados en aspectos técnicos, en la disponibilidad de opciones
tecnológicas y en las acciones operacionales cuyo fin es la reducción de las emisiones
de material particulado susceptibles de desplazarse en la atmósfera a corta o gran
distancia, y que pueden tener efectos perjudiciales para la salud humana, el medio
ambiente y la propiedad. El co-beneficio obtenido, es la reducción de metales pesados
que puedan estar contenidos en dichos gráneles.
Objetivos Específicos
• Clasificar e identificar los gráneles sólidos de acuerdo con su grado de pulvurulencia
o dispersabilidad y humectabilidad (posibilidad de riego con agua) y con aspectos
ambientales significativos, siguiendo un criterio estándar.
• Brindar un instrumento de referencia técnica, de consulta, orientación y de gestión
que contenga los lineamientos de acción y establezca criterios unificados de carácter
operacional y estructural relacionadas con las actividades de manipulación y
almacenamiento de gráneles sólidos.
• Proponer indicadores ambientales cuantificables y medibles.
• Establecer condiciones ambientales locales límite de operación que garanticen la
calidad ambiental del entorno.
• Establece instrucciones técnicas que se aprueban en la presente guía.
Metodología de elaboración
La presente guía se ha elaborado a partir del análisis realizado a los diferentes
proyectos e instalaciones ingresados al Sistema de Evaluación de Impacto Ambiental y
al trabajo en terreno de instalaciones del país relacionadas con la manipulación,
almacenamiento y transporte de gráneles sólidos.
Meta
Este programa provee información acerca de cómo reducir los peligros para quienes
trabajan en las instalaciones que manejan granos.
Antecedentes
La Norma de la Administración de Salud y Seguridad Ocupacional (OSHA por sus
siglas en inglés) para las instalaciones de Manejo de Granos define a las plantas
procesadoras de granos como instalaciones que incluyen: ascensores para granos,
molinos de alimento, molinos de harina, molinos de arroz, plantas paletizadoras de
productos en polvo, molinos de maíz seco, trabajos de descamación de soya, y
procesos de molienda en seco de soya endurecida. Muchos peligros de salud y
seguridad están asociados con las operaciones de manejo de granos. La sofocación y
las caídas son dos de las principales causas de muerte en las plantas procesadoras
de granos. Los hombres y mujeres que trabajan en esta industria están también
amenazados tanto por posibles incendios repentinos y explosiones como resultado de
las cantidades excesivas del polvillo de grano en el aire, como también por las
electrocuciones y lesiones por maquinaria indebidamente protegida. La exposición al
polvillo del grano y otros contaminantes en el aire pueden presentar peligros
respiratorios y para la salud. La OSHA ha emitido una norma para el manejo de las
plantas procesadoras de granos (29 CFR 1910.272) para reducir daños y muertes en
esta industria. La norma requiere que los trabajadores sean adiestrados para
identificar y controlar los riesgos en el manejo de granos.
Procedimientos
Adiestramiento – OSHA exige a los empleadores que provean un entrenamiento anual
a sus empleados. Este entrenamiento también debe ser provisto:
• Cuando ocurren cambios en la asignación de tareas que exponen al empleado a un
peligro nuevo o desconocido
• Antes de que los empleados nuevos comienzan a trabajar
• Cuando asignan a empleados a tareas especiales, infrecuentes, o posiblemente
peligrosas (tales como la de entrar a un contenedor o manejar substancias tóxicas o
inflamables).
El adiestramiento del empleado debe incluir:
• Precauciones generales de seguridad asociadas con las plantas procesadoras de
granos.
• Medidas de reconocimiento y prevención de peligros asociados con el polvillo del
grano y fuentes comunes de combustión tales como el fumar, recalentamiento del
equipo y la electricidad estática.
• Procedimientos específicos y prácticas de seguridad asociadas con tareas de trabajo
incluyendo, pero no limitadas a, despejar los soportes obstruidos, realizar la limpieza,
trabajar en caliente, cierre/etiquetado y mantenimiento preventivo.
Ingreso a Espacios Reducidos de los Silos, Contenedores, y Cisternas
Esta sección provee información general acerca del acceso a espacios reducidos.
Para obtener información específica, consulte el 29 CFR 1910.146 sobre ingreso a
espacios reducidos, el 29 CFR 1910.272(g)(5) sobre los requisitos de adiestramiento y
permisos, y el 29 CFR 1910.272(g)(1)(i) sobre el ingreso a espacios reducidos que no
requieren un permiso. Los permisos ayudan al empleador a mantener el control de
ingreso del personal a espacios reducidos. Los empleados y contratistas deben estar
muy bien informados sobre los peligros asociados con el ingreso a contenedores, silos
y cisternas. Las pruebas atmosféricas en espacios reducidos son obligatorias. Las
pruebas deben ser realizadas antes del ingreso y deben continuar hasta que el trabajo
esté terminado, aun cuando haya movimiento continuo de aire fresco, o ventilación del
espacio con aire forzado. Sólo los especialistas adiestrados en la materia deben hacer
estas pruebas, interpretar sus resultados, y especificar procedimientos apropiados
cuando la atmósfera es peligrosa. La ventilación, complementada con el adecuado uso
de respiradores de aire, será proporcionada cuando:
• Los niveles de oxígeno están menos del 19.5%
• Las concentraciones de agentes tóxicos exceden el límite de exposición permitido
por la OSHA (PEL) (CFR 1910.1000 Tabla Z1)
• Se excede el umbral del valor límite (TLV) de la Conferencia Americana de
Higienistas Industriales del Gobierno (ACGIH).

La exposición afecta la salud de forma tal que se restrinja la capacidad de la persona

para rescatarse a sí misma o de obtener ayuda La ventilación forzada es necesaria si
las concentraciones de gas combustible o de vapor superan el 10% del límite mínimo
de combustión (esto hará que se impide el ingreso al área hasta que ésta sea
ventilada). La ventilación debe continuar hasta que se elimine la condición insegura,
así debe continuar mientras el espacio está ocupado.
El personal que entra a un contenedor, silo, o cisterna desde arriba debe usar un
arnés de seguridad, tipo paracaídas, con una cuerda de salvamento. Este tipo de
arnés sostiene verticalmente el cuerpo y, en caso de un accidente, facilita el rescate
de la víctima por las pequeñas compuertas de acceso. Se requiere una persona
auxiliar, entrenada y adecuadamente equipada, para mantener la comunicación con el
personal en el área reducida y para brindar ayuda en caso de ser necesario.
Conclusión
Los trabajadores que procesan granos enfrentan graves peligros de sofocación,
caídas, enredadas, incendios, explosiones, electrocuciones, y daños debido a
maquinaria que no ha sido debidamente protegida. Estos peligros pueden ser
eliminados si los empleadores implementan un programa de manejo seguro de granos,
adiestran a sus empleados al respecto, y tanto el empleador como el empleado siguen
cuidadosamente los procedimientos para asegurar un seguro manejo de los granos.

 Una vez definida la ubicación y tipo de producto, realice lo siguiente: Diseñe

los espacios para las estanterías, rampas, vías de acceso interno y externo,
zonas de seguridad, espacios para realizar pausas activas y demás factores que
se deban contemplar en la distribución de espacios.

Contaremos con:
30 oficinas
52 locales comerciales
Auditorio para eventos y recreación.
ascensores
42 bodegas construidas y 18 en etapa de construcción
Parqueadero para transporte de carga pesada
Lotes:
· Lote área para taller de mantenimiento
· Lote para patio de contenedores
· Lote para bodegas, teniendo en cuenta la necesidad del empresario
· Lote para hotel.
 Elabore un plano con la distribución sugerida en el punto anterior, indicando
cada una de las áreas. También, trace un diagrama de los bloques del Centro de
Distribución.
Plano zona interna de una bodega

1. Estantería
2. Demarcación zona de almacenamiento
3. Equipo de trabajo carga pesada.
4. Zona de clasificación producto.
5. Estantería producto a clasificar.
6. Bodegas almacenamiento producto clasificado
7. Producto clasificado y embalado.
8. Zona movimiento del producto.
9. Zona de desplazamiento personal de la bodega, zonas de seguridad.
10. Personal.
Plano partes de un CEDI

 Identifique las características y cantidad de personal que se requiere para

formar el equipo de trabajo.
Unas de las características que se debe tener en cuenta son las siguientes:
DISEÑO EXTERNO DE ALMACENES Y CENTROS DE DISTRIBUCIÓN:
Cuando abordamos la infraestructura de un almacén o un centro de distribución
(CEDI) es intrínseco el abordaje de aspectos claves como los son la seguridad y la
productividad de las operaciones que en estos se efectúen. Tener la posibilidad de
trabajar el diseño del edificio y las zonas externas del almacén o el CEDI partiendo de
las necesidades logísticas de la organización es una ventaja vital, y al mismo tiempo
una gran responsabilidad de gestión, dado que de las decisiones que se tomen al
respecto dependerá el rendimiento de los tiempos que tardan en realizarse las
operaciones de traslado y manipulación de unidades, la optimización de las
condiciones de seguridad y el máximo aprovechamiento del espacio disponible.
El diseño externo del almacén y el CEDI abarca la orientación del edificio, las vías de
acceso, muelles, andenes, plataformas, pasarelas, rampas, puertas, dimensiones del
edificio destinado al almacenamiento (superficie, altura). Además, existen muchos
factores de vanguardia logística a considerar, factores como el diseño de una
infraestructura compatible con estrategias de reabastecimiento continuo, entregas
paletizadas, Cross docking y/o entregas certificadas.
Accesos y cerramientos
El diseño de accesos y cerramientos es un aspecto fundamental cuando se busca
minimizar la interferencia entre los vehículos que participan del proceso de entrega y
recogido desde y hacia el almacén o el CEDI, así como también busca minimizar la
interferencia entre los medios de carga y descarga y el personal que transita por las
vías de servicio. Para planificar de la mejor manera los accesos y cerramientos se
debe tener en cuenta que:

 Los accesos en forma de "Y" son los que ofrecen mayores ventajas; los vehículos
que entran en el almacén pueden abandonar rápidamente la carretera sin bloquear el
tráfico; y los que salen pueden incorporarse al tráfico con mayor facilidad.

 La carretera de acceso directo al almacén deberá ser - preferentemente - de doble

calzada, y su longitud no será inferior al doble del camión más largo.

 Las vías de servicio pueden ser dobles (de anchura superior a 8 metros) o simples
(de anchura superior a 4 metros), siendo estas últimas las que permiten la circulación
más segura.

 Las superficies de rodadura deben soportar el peso de los camiones (entre 25 y 70

toneladas), y grandes escarchas (bloques de hielo que la superficie debe soportar
eventualmente) si las condiciones medioambientales dan lugar a ello.

 El tráfico debe ordenarse en el sentido contrario a las agujas del reloj, de esta
manera la visibilidad del conductor (sentado al lado izquierdo) es mejor cuando
maniobra y retrocede hacia los muelles.

 Las puertas de acceso tienen que ser independientes para peatones y para
vehículos.

Muelles
Los muelles son plataformas de hormigón adosadas al almacén, cuyo propósito es que
el suelo de este quede a la misma altura de la caja del camión. Antes de decidir dónde
situarlos es necesario contemplar los siguientes factores:

 Utilización del almacén: Se debe realizar un estudio de los tipos de carga, la

frecuencia de los ingresos, la necesidad de espacio para los camiones, etc. También
se puede asignar las entradas que se pueden atender en cada muelle y destinar unos
muelles para entradas JIT (Justo a Tiempo) y otras para el resto.

 Camiones de gran capacidad: La zona adyacente a los muelles debe ser de

hormigón para evitar que los semirremolques se hundan cuando están separados de
las cabezas tractoras y quedan suspendidos sobre las patas de apoyo. También se
debe reservar una zona para aproximación, maniobra y ocultamiento de camiones
grandes.

 Rampas y pendientes de acceso: Son necesarias para que las carretillas elevadoras
puedan acceder a la zona de rodadura y al interior de los camiones, pero estas deben
reducirse al mínimo en las zonas de los muelles. Para camiones de gran volumen es
necesario contar con dispositivos especiales como muelles de regulación hidráulica o
tijeras elevadoras instaladas en el suelo.

 Ubicación de los muelles: Según los expertos, la mejor ubicación de los muelles es
en la calle lateral del edificio, lo cual permite un diseño funcional en forma de "U" ,
combinando así en una misma área la recepción y la expedición, permitiendo una
mayor flexibilidad en la carga y la descarga de vehículos, dado que se puede dar una
mayor utilización al personal y al equipo; sin embargo esta no es la única alternativa,
también existen diseños en forma de "T" y en línea recta, cuya necesidad de aplicarlos
la indicará el flujo de mercancías.

 Posición de camiones: La cantidad de muelles o posiciones de camión dependen

del volumen de entregas, del tiempo que se requiere para efectuar las descargas y el
traslado de las mercancías recibidas, además de los medios de manipulación
existentes. El número de puestos debe ser igual al número máximo de camiones que
cargan al mismo tiempo, considerando que los transportistas, generalmente hacen
entregas en las horas de la mañana y las recogidas en la tarde. Un factor no menos
importante a considerar es la posibilidad de expansión e instalación de muelles
adicionales.
Zonas de Carga y Descarga
La ubicación de las zonas de carga y descarga está sumamente condicionada por la
orientación del edificio y la distribución de los edificios colindantes. Si el almacén o
CEDI se encuentra situado en una parcela con acceso desde varias calles, podemos
diseñar zonas de carga y descarga en cualquiera de los frentes, pero si solo se cuenta
con una entrada por una calle, la apertura será en una sola dirección. Un factor vital
que influye en el diseño de las zonas de carga y descarga es el flujo deseado de
mercancías, en este caso y según el flujo conveniente se puede optar por un diseño
de zonas de carga y descarga que faciliten un flujo en "U", en "T" o en línea recta.
Según el medio de transporte que se utilice en el almacén o CEDI se deberá decidir si
es conveniente que estas zonas de carga y descarga se encuentren ubicadas en el
almacén o fuera de él (pero en su entorno), esta última alternativa es muy utilizada en
plataformas logísticas y en centros integrados de mercancías, lugares donde
predomina el transporte por buques, aviones o trenes.
Personal para un CEDI:
Jefe del Centro de Distribución
El jefe del centro de Distribución tiene la función de asegurar el correcto
funcionamiento del CEDI, garantizar la entrega oportuna de la mercancía generando
satisfacción en los clientes, todo esto a través del control, dirección y coordinación del
talento humano y de los recursos.
Jefe de área de recepción.
Tiene la función de llevar un control para ver que el producto llegue en buen estado, a
tiempo y cuente con los papeles necesarios para poder darles entrada al CEDI.
Encargado de recepción de productos.
Cumple con la función de recibir los productos, verificar que los bultos vengan en buen
estado, tengan todos los papeles en orden, que su fecha de vencimiento sea la
adecuada y que el número de unidades concuerden con los documentos.
Encargado de Clasificación de Productos
Se encarga de verificar el código de los productos, clasificarlos de acuerdo a su sabor
y diseño para pasarlos a sus respectivos racks dinámicos.
Encargado de Inventario
Este va a cumplir con la función de abastecer el centro de distribución y ver las
órdenes de pedidos para poder despacharlos a tiempo. Va a llevar un control de las
órdenes que reciban y las despachadas.
Jefe de Almacenaje
Va asegurar la calidad y cantidad de mercancía recibida y/o despachada, supervisar el
ingreso físico del producto, descargas y salidas, hacer seguimiento a los resultados de
las tareas específicas asignadas al grupo que supervisa, verificar que el producto se
almacene de la manera correcta para no dañarlo y manejar los indicadores de gestión
y optimizar el manejo de los recursos físicos.
Encargado de almacenaje
Tiene que verificar que el producto a almacenar este en buenas condiciones, que
contenga en número de unidades indicadas, que lo almacenen de acuerdo al sabor y
en el rack14 correspondiente, que tenga el código asignado para un mejor manejo a la
hora de despacho.
Encargado de Montacargas
Tiene que velar que los montacargas cuenten con los elementos necesarios para su
seguridad, que sepan manejar maquinaria necesaria para mover el producto, que la
mercadería que va a ser desplazada sea llevada de buena manera para que no sufra
daño alguno.
Montacargas
Encargado de desplazar el producto del área de recepción al área de almacenaje y
despacho, utilizando maquinaria para su desplazamiento.
Jefe de Atención al Cliente
Supervisar la gestión integral del área. Mantener una estrecha relación con los
distintos sectores de la Empresa. Velar porque se llevan a cabo correctamente todas
las políticas establecidas para la atención al cliente, revisar constantemente las
entradas y salidas de las órdenes de pedidos.
Encargado de órdenes de pedidos
Su función principal es la de procesar todas las ordenes entrantes y las que van a ser
despachadas de la manera correcta para poder brindarle a los clientes un buen
servicio.
Encargado de Picking
Una vez reciba la orden de pedido, se va a encargar de procesar el pedido y hacer el
picking del producto que se va a enviar, para pasarlo al área de despacho.
Encargado de despacho
La función a realizar es la de verificar la orden que se va a despachar, vigilar que el
producto vaya con los requisitos pedidos por el cliente y que no exista ningún tipo de
daño o producto vencido, y establecer la ruta al camión para poder enviar el pedido.
Supervisor de carga de camión
Se va a encargar de vigilar que el producto que se va a despachar este ordenado en el
camión de acuerdo a la ruta que va a llevar para una mejor facilidad de manejo del
producto. También se va a encargar de supervisar el buen manejo del producto para
que llegue en buen estado a su destino final y que sea el producto pedido por el
cliente, con su respectivo código.
Recursos Humanos
Proponer las políticas generales de administración de los recursos humanos, teniendo
en consideración las normas pertinentes y los principios de administración de
personal, definir los roles del personal del centro de distribución y velar porque se
cumplan.
Secretaria
Coordinar y supervisar la ejecución y cumplimiento de la política general del centro de
distribución; Dar cuenta de inmediato al jefe del CDD de los casos que demandan 21
soluciones urgentes, propiciar la comunicación y coordinación oportuna, objetiva y
directa entre las unidades del CDD, para el debido cumplimiento de las atribuciones
que a cada una le corresponde.

 Seleccione los equipos que se deben utilizar en el CEDI, describiendo

brevemente cada uno de ellos.
Toda operación de un Centro de Distribución debe contar con equipos de diversa
índole que permitirán el manejo de los materiales y el control de los mismos; las áreas
de recepción, inspección, almacenamiento, despacho, zonas de aduanas y espacios
complementarios como oficinas, servicios, vestuarios, devoluciones, talleres, primeros
auxilios, enfermerías, cargue de baterías, basura, conductores y comedores etc.,
requieren diferentes equipos especializados. Para cumplir con esto las compañías
proveedoras ofrecen una gran variedad de elementos y dispositivos para cada una de
estas zonas (carretillas, canastillas, sistemas de estanterías, montacargas, bandas
transportadoras, aplicadores y estibadoras, entre otros).
Equipos móviles de manejo de pallets
Estos equipos tienen como finalidad fundamental la manutención de paletas. Las
unidades de este tipo más utilizadas son:

 Transpaletas manuales con conductor a pie

 Transpaleta eléctrico de conductor a pie o montado

 Apiladoras manuales o eléctricos de conductor a pie o montado.

 Carretillas

 Carretilla contrapesada.

 Con horquillas sobre largueros.

 Carretilla con horquillas entre largueros.

 Carretilla de mástil retráctil.

 Carretilla de cuatro direcciones.

 Carretilla de toma lateral (torre) o trilateral.

 Transelevadores
Equipos móviles para preparación de pedidos
Estos equipos se utilizan para la preparación de pedidos de estanterías de paletización
y estanterías ligeras. Algunos de los equipos más utilizados son:

 Preparador de pedidos de alto nivel.

 Preparador de pedidos de nivel medio.

 Preparador de pedidos de bajo nivel.

 Carro para preparación de pedidos.

Transpaletas manuales con conductor a pie
Es el equipo más básico de manejo de materiales, es usado para descargar y cargar
camiones y para transportar la mercancía paletizada a cortas distancias dentro de un
almacén; este equipo está compuesto por dos horquillas de dos brazos paralelos, una
rueda de guía y dos ruedas de soporte de carga, las dos ruedas de soporte se
levantan a través de un mecanismo para permitir levantar el pallet, puede soportar
cargas de hasta 3.000 kilos. En este equipo el operario para a pie por lo que lo hace
un equipo apto para labores de recogida de pedidos y cargue y descargue de
camiones.
Transpaletas eléctricos
Este equipo cumple las mismas funcionalidades que el transpaleta manual, pero
debido a su funcionalidad eléctrica y de que puede tener el operador montado y al
hecho de que el operario tiene más ergonomía para su manejo, lo convierte en un
equipo para atender desplazamientos horizontales de más larga distancia y eleva la
productividad, traducida ésta en su capacidad de mover más pallets por hora.
La capacidad de carga puede llegar hasta 3.000 kilos y su productividad depende de la
autonomía de su batería que puede llegar hasta las 12 horas. Este equipo es ideal
como auxiliar de equipos de desplazamiento vertical o apiladores.
Apiladores Manuales
La particularidad de este equipo es posee un mástil y un cilindro hidráulico que puede
elevar la carga y apilarla en bloque o colocarla encima de un sistema de soporte de
cargas tipo racks, es una evolución básica de la transpaleta y aumenta la funcionalidad
a operaciones de desplazamiento horizontal y a apilamiento.
Apiladores Eléctricos
Este equipo igual que el anterior pero dotado de un motor eléctrico, en este es más
común que el operario esté sentado, con condiciones ergonómicas propicias para un
trabajo de alto volumen, sus funciones son: cargue y descargue de camiones,
preparación de pedidos, apilamiento de pallets. De este tipo de equipos se desprenden
otras aplicaciones cuando las horquillas se cambian por ejemplo por pinzas, puede
ampliarse su uso a cargas de rollos de papel, bodones, pacas de papel etc.
Carretillas
La carretilla se constituye en uno de los equipos de manejo de materiales más
operados en los entornos comerciales e industriales debido a su gran variedad de
usos, rapidez, capacidad de carga y alcance de altura.
Carretillas contrapesadas
Este tipo de equipos transporta, almacena y selecciona pallets combinando las
ventajas de la transpaleta y el apilador para obtener mayores capacidades, es posible
utilizarlo para operaciones de alto volumen en desplazamientos horizontales y
verticales. Las carretillas contrapesadas utilizan por lo general tres o cuatro ruedas
macizas o con neumáticos, un sistema hidráulico para la elevación de la carga y un
mástil que puede estar dotado de movimiento horizontal para facilitar el acomodo de la
carga Este tipo de equipos requiere un ancho de pasillo de entre los 2,70 metros hasta
los 4.00 metros dependiendo de su capacidad de carga. Sus capacidades de carga
pueden llegar hasta los 5.000 kilos y un alcance de altura de hasta 6,2 metros, existe
una relación estrecha entre la capacidad de carga y la altura que se puede alcanzar
con esa carga, a medida que más kilos deben ser levantados el alcance en altura se
ve limitado.
Bandas transportadoras
Las prestaciones son similares a la de los sistemas pro rodillos, sus ventajas pueden
ser menores costos de mantenimiento, bajo ruido y posibilidad de ser utilizado en un
mayor número de cargas y entre ellas cargas irregulares.
Otros equipos de manutención usados en las operaciones de los almacenes

 Silos.

 Aparatos filoguiados.

 Transportadores aéreos.

 Cargadores automáticos de paletas.

 Elevadores.

 Paletizadoras.

 Pesadores electrónicos autónomos.

 Enfardadoras.

 Básculas para carretillas.

 Balancines.

 Indique el tipo de iluminación a utilizar, manejo de ruido y ambientación

requerida en el diseño del CEDI.
Los grandes espacios abiertos de un edificio de bodega o de un centro de distribución
requieren una iluminación adecuada para que los artículos pueden ser identificados y
los trabajadores pueden moverse a través de los pasillos con facilidad, lo que reduce
el riesgo de accidentes y daños a los elementos almacenados. Como resultado, la
iluminación puede representar del 50% al 80% de las facturas de electricidad para
instalaciones de bodegas y logística.
Mediante la instalación de un nuevo sistema de iluminación de bodegas
energéticamente eficientes es posible obtener un ahorro de electricidad de hasta el
80% sin comprometer los niveles de lux de trabajo.
Los sistemas de iluminación de bodegas modernos utilizan las más modernas y
eficientes luminarias (incluyendo tubos fluorescentes T5, luminarias LED y de
inducción) y los sistemas de control inteligentes.
Estas soluciones pueden reducir el consumo de energía de las antiguas luminarias
HID o de luces fluorescentes hasta en un 80% mejorando al mismo tiempo la calidad
de la luz. Información general de las nuevas opciones de iluminación para bodegas
A continuación, se da una visión general de tubos fluorescentes T5, lámparas de
inducción y tecnologías de luz LED:
Luminarias fluorescentes T5
– Estas luminarias utilizan 2, 4 o 6 tubos T5 montados en un dispositivo con un
reflector pulido para dirigir toda la luz hacia abajo. Los tubos T5 trabajan con el mismo
principio básico como tubos T8 y T12 más grandes, pero con un balasto electrónico de
control y una vida operativa más larga de 12.000 a 18.000 horas. Algunas de las
ventajas incluyen – una tecnología eficiente de energía bien establecida, el costo de
instalación modesto, la lámpara todavía produce niveles de luz aceptables después de
la expiración de alguno de los tubos T5
Luminarias de inducción – Estas luminarias utilizan tecnología de inducción de energía
– esto funciona con los mismos principios básicos de funcionamiento como los tubos
fluorescentes (gas es estimulado dentro de un tubo de vidrio para emitir luz). La
diferencia clave es que no se está utilizando un electrodo para pasar una corriente a
través del tubo, sino con la creación de un campo electromagnético alrededor del tubo.
¡Las ventajas de la inducción son una muy larga vida útil de la lámpara (100.000
horas) y la luz blanca de alta calidad!
Luminarias LED – Estos aparatos utilizan un grupo de diodos emisores de luz de alto
rendimiento, componentes que producen luz cuando una corriente eléctrica pasa a
través de ellos. Esta tecnología de estado sólido tiene un gran futuro en la iluminación
de empresas y hogares y el rendimiento sigue mejorando y el costo sigue
reduciéndose. Algunas de las ventajas incluyen larga vida útil (50.000 a 80.000 horas)
y una fuente de luz unidireccional.
Ruidos:
Para esto se puede:
Actuar sobre la vibración que produce el ruido. Este sería el caso de la vibración de
un cuerpo, por ejemplo, la maquinaria de refrigeración de un local. Esta puede no
producir ruido como tal, pero sí propagar una vibración por la pared de un edificio y
que ésta, al entrar en contacto con un elemento de poca masa de convierta en ruido.
Esto se solucionaría colocando elementos dispersores de vibración como muelles o
bancadas de inercia.
Reducir la amplitud de la onda, por ejemplo, creando maquinarias en los trenes que
sean más silenciosas y que reduzcan el roce entre piezas.
Modificación de orientación de fachadas: en ejes viarios con mucha densidad de
tráfico y por tanto un elevado nivel de ruido, el modo de aumentar la distancia y por
tanto el nivel sonoro recibido en las viviendas es colocar las edificaciones de modo
que la fachada no coincida con el trazado de la vía.
Barreras acústicas:
se trata de pantallas sólidas especialmente construidas para reducir el nivel sonoro
tras ellas y protegiendo de este modo al oyente. Este tipo de barreras se suelen
colocar en calzadas de grandes dimensiones que se encuentran cerca de núcleos de
población. Dentro de los municipios su instalación es inviable por lo que se recurre a
otros objetos, de menor tamaño e impacto visual y por tanto efecto sonorreductor
como árboles.
Cerramientos:
esta solución consiste en encerrar la fuente en cabinas que reducen el nivel de
emisión en el exterior de las mismas. Este tipo de soluciones son muy utilizadas en
elementos de ventilación de edificios, instalados en azoteas.

 Ahora, teniendo en cuenta el tema ambiental abordado en la Actividad de

aprendizaje identifique los aspectos que se deben tener en cuenta, tanto para la
fase de diseño como en la parte operativa del CEDI. También realice un listado
con los elementos de protección de seguridad industrial que se deben utilizar en
el Centro de Distribución según el tipo de productos a distribuir.
Es muy importante considerar en primera medida las condiciones que se deben tener
para el buen manejo de las sustancias que vayamos a tener en nuestra bodega, sobre
todo si estas son peligrosas. Bajo esta consideración las instituciones ambientales en
muchos países han tratado de hacer un listado de las principales consideraciones que
debe tener la construcción de una instalación para almacenamiento, sobre todo para
mitigar los riesgos inherentes a los productos o sustancias peligrosas.
1. El área utilizada el almacenamiento debe ser localizado en un lugar donde se eviten
grandes riesgos de contaminación tanto de los materiales y productos que vayan a ser
almacenados como del medio ambiente dentro y fuera de las instalaciones. En esta
instancia podemos introducir el concepto de contaminación cruzada que es un factor
que se puede prevenir con la buena localización del área de almacenamiento. La
contaminación cruzada se da cuando un producto o material se contamina porque
entra en contacto directo o indirecto con otros materiales. Esta contaminación puede
ser del producto almacenado como tal, así como del medioambiente de las
instalaciones.
2. Los pisos deben ser lavables, sólidos, impermeables y no porosos para que se
facilite la limpieza.
3. La estructura debe sólida en materiales como el acero, o cinc-aluminio que no sea
combustible, con techo liviano y con muros con resistencia al fuego. (Nunca madera).
4. Los sistemas de ventilación deben ser diseñados de acuerdo a las características
de los productos o sustancias que se vayan a almacenar. Por ende se deben tener
sistemas de ventilación forzada o natural dependiendo de estas características. Es
muy importante que los sistemas de ventilación no vayan a afectar la resistencia al
fuego de los muros. El diseño adecuado de un sistema de ventilación puede ayudar
bastante en el control de la temperatura, que para el caso de almacenamiento se
consideran condiciones normales el rango entre 2°C y 25°C, según la Organización
Mundial de la Salud (OMS); para el control de la humedad relativa entre otros.
5. La señalización de la facilidad de almacenamiento debe ser clara e informativa, de
tal manera que todo el personal entienda claramente que tipo de sustancia se está
almacenando dependiendo de la clasificación estándar que se haya definido.
6. Deben existir vías de evacuación suficientes, con la capacidad necesaria y
debidamente delimitadas para que en caso de una emergencia permita la salida rápida
de las personas que estén ocupando la facilidad en un momento determinado.
7. El almacenamiento de se debe realizar sobre pallets o estanterías, teniendo en
cuenta obviamente su clasificación. Es muy importante separar los productos que sean
incompatibles
8. Las condiciones ambientales generales de una instalación de almacenamiento
deben ser tal que se mantengan las características físicas, químicas y microbiológicas
de los productos. Por lo tanto, se hace necesario controlar factores como la
temperatura, la radiación solar, la luz, el aire y la humedad según el requerimiento que
tenga cada producto.
9. Es muy importante identificar cuáles son las sustancias que son incompatibles para
mitigar riesgos sobre todo de contaminación cruzada (explicada anteriormente), o de
reacciones peligrosas que puedan causar daños mayores. A continuación, podemos
ver una lista de químicos incompatibles que debe ser alimentada con información a
medida que se van conociendo las sustancias y productos que se van a manejar en la
facilidad para el almacenamiento
Equipo de protección personal
Cascos de seguridad (Clasificación A, B, C y D)
Protectores auditivos de inserción, tipo tapón desechable (espuma).
Lentes de seguridad (gafas) tipo: montura universal, montura integral, montura
cazoletas
Equipos filtrantes combinados frente a gases y vapores.
Protectores de manos y brazos Guantes anti-vibracional.
Protectores de pies y piernas Calzado de seguridad.
Ropa anti-polvo.
Tipo arnés. Cinturones de posicionamiento.

 PROPUESTA PARA EL DISEÑO DE UN CEDI

1.INTRODUCCIÓN

Los almacenes, Bodegas y los Centros de Distribución constituyen un factor clave de

éxito para la gestión efectiva de la cadena de abastecimientos y distribución de las
organización que crecen en ventas, sin embargo durante el tiempo no han sido
valoradas por las altas gerencias de las organizaciones modernas y con muchas
falencias y oportunidades de mejoramiento en sus procesos de almacenamiento y de
dimensionamiento del impacto en la operación logística de los centros de distribución
que habitualmente se han desarrollan sus actividades cotidianas sin un enfoque de
planeación integral, y por lo tanto, sin la aplicación de las mejores prácticas en las
actividades que son actualmente criticas como son los procesos de recibo,
almacenamiento, separación, alistamiento y despacho de mercancías, y que de
conocerse y aplicarse en forma progresiva y efectiva contribuiría en la generación de
valor a la operación logística de la empresa mediante la aplicación efectiva de las
técnicas, metodología, herramientas y desarrollos tecnológicos con el fin de convertir
la logística del centro de distribución en una ventaja competitiva para las empresas
modernas y configurar un desempeño eficiente y efectivo para el aumento del nivel de
servicio para los clientes internos y externos.

2. CAPITULO I: MARCO TEÓRICO

OBJETIVO DE UN CENTRO DE DISTRIBUCIÓN

La creación de un centro de distribución tiene como objetivo almacenar materia prima

o producto terminado para poder hacer llegar los productos a su destino final, en la
manera más efectiva, rápida y económica posible, permitiéndole a la empresa
mantener a los clientes permanentemente y adecuadamente abastecidos según las
políticas de servicio al cliente, de acuerdo con los exigentes requerimientos del
mercado.

 Aumentar la rentabilidad mediante la optimización de recursos.

 Contar con equipos de manejo de carga indispensables

 Tener información confiable sobre sus entregas e inventarios.

 Tener el producto disponible para sus clientes con un nivel de inventarios bajo.

 En síntesis, dar un mejor uso a lo que se tiene y tener lo que se necesita en el lugar
adecuado para el flujo de sus procesos.

3. GENERALIDADES DE UN CENTRO DE DISTRIBUCIÓN

DEFINICIÓN DE UN CENTRO DE DISTRIBUCIÓN

Un “Centro de Distribución” es la instalación o espacio físico destinado para la

ubicación de materiales y productos con la función de coordinar los desequilibrios
entre la oferta y demanda e incorporar valor al producto a través de actividades
logísticas (cambio de formato, fraccionado, etiquetado, etc.). Por lo tanto, un CD debe
diseñarse con una visión de procesos insertado dentro de la cadena logística de
agregado de valor, comprendiendo la nueva visión de “Bases de Actividad Logística” y
de manera de identificar las oportunidades de lograr ventajas competitivas basadas en
dicha visión. Debe estar en el sitio adecuado, diseñado de acuerdo a la naturaleza,
variedad y operaciones a realizar a los productos, equipamiento adecuado, y
soportado por una organización eficiente y un sistema de información adecuado, pero
fundamentalmente la infraestructura constructiva debe responder o adaptarse a los
procesos logísticos definidos, es decir antes de construir se debe diseñar el proceso y
luego materializar el mismo a través de una edificación acorde.
Asimismo, dentro de la instalación se debe lograr un flujo óptimo con un enfoque de
procesos y traccionado desde la demanda.
VENTAJAS Y DESVENTAJAS DE UN CENTRO DE DISTRIBUCION

VENTAJAS

 Aumento de la rentabilidad => Evitar fuertes inversiones en capital

 Disminución del riesgo.

 Reducción de coste => Aumento del Beneficio. Al Delegar sobre expertos, que
además de estar focalizados en la logística tienen una masa crítica que permite
economías de escala.

 Variabilidad el coste =>Pasar de costes fijos a variables. Pagar en función del

volumen. Si muevo poco pago poco.

 Mejora de la calidad y el nivel de servicio.

 Aligerar la estructura de la empresa => Permite focalizarse en la estrategia logística y

no en la ejecución. Se externaliza la ejecución, pero no el control.

 Otros: Aprovechar la red de distribución de los operadores, apertura a nuevo

mercado.  Agiliza las entradas y salidas de productos

 Debido a que se crean procesos ordenados para la recepción y salida de productos o

materia prima; permite la optimización de tiempo en las entradas y salidas de los
productos

 Disminuye los tiempos de respuestas a los pedidos de los clientes

 De llevar un buen manejo de stock esto permite que se realice una logística Just in
Time1 en el cual el cliente pueda encontrar el producto en el momento adecuado.

 Ayuda a la creación de un vínculo fabrica – empresa.

DESVENTAJAS

 Alta inversión de capital.

 Mayores costos que bodegas rentadas, si la utilización es baja.

 Dificultad en cambios estratégicos de localización.

 Los lotes de compra son grandes

 Mayor inversión y exigencia de más espacio para almacenar.

 Los ciclos entre la colocación de un pedido y otro son muy largos, por lo tanto, será
más difícil conocer cuál será la demanda futura al no generarse un buen manejo de
stock.

4. UBICACIÓN DEL CENTRO DE DISTRIBUCIÓN:

La ubicación del centro de distribución (CEDI), El centro de distribución se encuentra

ubicado en el Kilómetro 17 vía Ibagué - Bogotá Corregimiento Buenos Aires.
5. MARCO PRÁCTICO

Para nuestra investigación hemos decidido basarnos El Parque Logístico Nacional del
Tolima (PLNT), es el centro en el que confluyen todas aquellas personas interesadas
en el comercio de bienes y servicios, relacionados con la movilización de grandes
volúmenes de productos en el que se desarrollan diferentes actividades de logística de
carga y distribución a nivel regional, nacional e internacional.
Es la solución a la movilización de carga pesada, bodegaje y almacenamiento de
bienes en el eje Ibagué - Bogotá - Buenaventura, Ibagué - Costa Atlántica, con la
mejor ubicación en el centro del Triángulo de Oro de Colombia e indispensable dentro
del concepto para los Tratados de Libre Comercio.
Está integrado por empresarios, visionarios, inversionistas, industriales, gestores de
desarrollo, comprometidos con el desarrollo y crecimiento de la región, con el objetivo
de apoyar el incremento patrimonial del inversionista vía valorización.
Dirigido a empresarios industriales, del transporte, de la distribución, de la
agroindustria y de la gestión del Comercio Exterior, en general a quienes manejan
grandes volúmenes de bienes o que estén relacionados con las actividades de carga
para su comercialización y distribución.
OBJETIVO DEL CENTRO DE DISTRIBUCION

Ofrecer la mayor seguridad y calidad en nuestros productos y servicios, con

responsabilidad con el medio ambiente.
MISION

Somos empresarios del sector productivo del Tolima con responsabilidad por el
desarrollo de la región. Que ante la necesidad de apoyarnos la carga frente a los
requisitos globales hemos creado un centro logístico empresarial, industrial,
convirtiéndonos en polo de desarrollo para las diferentes empresas que requieran el
servicio de carga, distribución y comercialización de bienes, en general a quienes
manejan grandes volúmenes de bienes o que estén relacionados con las actividades
de carga para su comercialización y distribución.
VISIÓN
Somos empresarios del sector productivo del Tolima con responsabilidad por el
desarrollo de la región. Que ante la necesidad de apoyarnos la carga frente a los
requisitos globales hemos creado un centro logístico empresarial, industrial,
convirtiéndonos en polo de desarrollo para las diferentes empresas que requieran el
servicio de carga, distribución y comercialización de bienes.
PRODUCTOS PARA ALMACENAR

Se almacenarán diferentes productos de acuerdo a la demanda del sector, el producto

por ahora a almacenar será maíz.

ANEXO 3

ORGANIGRAMA CENTRO DE DISTRIBICION

CARACTERISTICAS DEL CENTRO DE DISTRIBUCIÓN

Unas de las características que se debe tener en cuenta son las siguientes:
DISEÑO EXTERNO DE ALMACENES Y CENTROS DE DISTRIBUCIÓN: Cuando abordamos la
infraestructura de un almacén o un centro de distribución (CEDI) es intrínseco el
abordaje de aspectos claves como los son la seguridad y la productividad de las
operaciones que en estos se efectúen. Tener la posibilidad de trabajar el diseño del
edificio y las zonas externas del almacén o el CEDI partiendo de las necesidades
logísticas de la organización es una ventaja vital, y al mismo tiempo una gran
responsabilidad de gestión, dado que de las decisiones que se tomen al respecto
dependerá el rendimiento de los tiempos que tardan en realizarse las operaciones de
traslado y manipulación de unidades, la optimización de las condiciones de seguridad
y el máximo aprovechamiento del espacio disponible.
El diseño externo del almacén y el CEDI abarca la orientación del edificio, las vías de
acceso, muelles, andenes, plataformas, pasarelas, rampas, puertas, dimensiones del
edificio destinado al almacenamiento (superficie, altura). Además, existen muchos
factores de vanguardia logística a considerar, factores como el diseño de una
infraestructura compatible con estrategias de reabastecimiento continuo, entregas
paletizadas, Cross docking y/o entregas certificadas.
Accesos y cerramientos
El diseño de accesos y cerramientos es un aspecto fundamental cuando se busca
minimizar la interferencia entre los vehículos que participan del proceso de entrega y
recogido desde y hacia el almacén o el CEDI, así como también busca minimizar la
interferencia entre los medios de carga y descarga y el personal que transita por las
vías de servicio. Para planificar de la mejor manera los accesos y cerramientos se
debe tener en cuenta que:

 Los accesos en forma de "Y" son los que ofrecen mayores ventajas; los vehículos
que entran en el almacén pueden abandonar rápidamente la carretera sin bloquear el
tráfico; y los que salen pueden incorporarse al tráfico con mayor facilidad.
 La carretera de acceso directo al almacén deberá ser - preferentemente - de doble
calzada, y su longitud no será inferior al doble del camión más largo.

 Las vías de servicio pueden ser dobles (de anchura superior a 8 metros) o simples
(de anchura superior a 4 metros), siendo estas últimas las que permiten la circulación
más segura.

 Las superficies de rodadura deben soportar el peso de los camiones (entre 25 y 70

toneladas), y grandes escarchas (bloques de hielo que la superficie debe soportar
eventualmente) si las condiciones medioambientales dan lugar a ello.

 El tráfico debe ordenarse en el sentido contrario a las agujas del reloj, de esta
manera la visibilidad del conductor (sentado al lado izquierdo) es mejor cuando
maniobra y retrocede hacia los muelles.

 Las puertas de acceso tienen que ser independientes para peatones y para
vehículos.
Muelles
Los muelles son plataformas de hormigón adosadas al almacén, cuyo propósito es que
el suelo de este quede a la misma altura de la caja del camión. Antes de decidir dónde
situarlos es necesario contemplar los siguientes factores:

 Utilización del almacén: Se debe realizar un estudio de los tipos de carga, la

frecuencia de los ingresos, la necesidad de espacio para los camiones, etc. También
se puede asignar las entradas que se pueden atender en cada muelle y destinar unos
muelles para entradas JIT (Justo a Tiempo) y otras para el resto.

 Camiones de gran capacidad: La zona adyacente a los muelles debe ser de

hormigón para evitar que los semirremolques se hundan cuando están separados de
las cabezas tractoras y quedan suspendidos sobre las patas de apoyo. También se
debe reservar una zona para aproximación, maniobra y ocultamiento de camiones
grandes.

 Rampas y pendientes de acceso: Son necesarias para que las carretillas elevadoras
puedan acceder a la zona de rodadura y al interior de los camiones, pero estas deben
reducirse al mínimo en las zonas de los muelles. Para camiones de gran volumen es
necesario contar con dispositivos especiales como muelles de regulación hidráulica o
tijeras elevadoras instaladas en el suelo.

 Ubicación de los muelles: Según los expertos, la mejor ubicación de los muelles es
en la calle lateral del edificio, lo cual permite un diseño funcional en forma de "U" ,
combinando así en una misma área la recepción y la expedición, permitiendo una
mayor flexibilidad en la carga y la descarga de vehículos, dado que se puede dar una
mayor utilización al personal y al equipo; sin embargo esta no es la única alternativa,
también existen diseños en forma de "T" y en línea recta, cuya necesidad de aplicarlos
la indicará el flujo de mercancías.

 Posición de camiones: La cantidad de muelles o posiciones de camión dependen

del volumen de entregas, del tiempo que se requiere para efectuar las descargas y el
traslado de las mercancías recibidas, además de los medios de manipulación
existentes. El número de puestos debe ser igual al número máximo de camiones que
cargan al mismo tiempo, considerando que los transportistas, generalmente hacen
entregas en las horas de la mañana y las recogidas en la tarde. Un factor no menos
importante a considerar es la posibilidad de expansión e instalación de muelles
adicionales.
Zonas de Carga y Descarga
La ubicación de las zonas de carga y descarga está sumamente condicionada por la
orientación del edificio y la distribución de los edificios colindantes. Si el almacén o
CEDI se encuentra situado en una parcela con acceso desde varias calles, podemos
diseñar zonas de carga y descarga en cualquiera de los frentes, pero si solo se cuenta
con una entrada por una calle, la apertura será en una sola dirección. Un factor vital
que influye en el diseño de las zonas de carga y descarga es el flujo deseado de
mercancías, en este caso y según el flujo conveniente se puede optar por un diseño
de zonas de carga y descarga que faciliten un flujo en "U", en "T" o en línea recta.
Según el medio de transporte que se utilice en el almacén o CEDI se deberá decidir si
es conveniente que estas zonas de carga y descarga se encuentren ubicadas en el
almacén o fuera de él (pero en su entorno), esta última alternativa es muy utilizada en
plataformas logísticas y en centros integrados de mercancías, lugares donde
predomina el transporte por buques, aviones o trenes.
PERSONAL QUE LABORARA EN EL CEDI.

Jefe del Centro de Distribución

Jefe de área de recepción.
Encargado de recepción de productos.
Encargado de Clasificación de Productos
Encargado de Inventario Jefe de Almacenaje
Encargado de almacenaje
Encargado de Montacargas
Montacargas
Jefe de Atención al Cliente
Encargado de órdenes de pedidos
Encargado de Picking
Encargado de despacho
Supervisor de carga de camión
Recursos Humanos
Secretaria
EQUIPO QUE SE UTILIZARA EN EL CEDI

Toda operación de un Centro de Distribución debe contar con equipos de diversa

índole que permitirán el manejo de los materiales y el control de los mismos; las áreas
de recepción, inspección, almacenamiento, despacho, zonas de aduanas y espacios
complementarios como oficinas, servicios, vestuarios, devoluciones, talleres, primeros
auxilios, enfermerías, cargue de baterías, basura, conductores y comedores etc.,
requieren diferentes equipos especializados. Para cumplir con esto las compañías
proveedoras ofrecen una gran variedad de elementos y dispositivos para cada una de
estas zonas (carretillas, canastillas, sistemas de estanterías, montacargas, bandas
transportadoras, aplicadores y estibadoras, entre otros).
Equipos móviles de manejo de pallets

 Transpaletas manuales con conductor a pie

 Transpaleta eléctrico de conductor a pie o montado

 Apiladoras manuales o eléctricos de conductor a pie o montado.

 Carretillas

 Carretilla contrapesada.

 Con horquillas sobre largueros.

 Carretilla con horquillas entre largueros.

 Carretilla de mástil retráctil.

 Carretilla de cuatro direcciones.

 Carretilla de toma lateral (torre) o trilateral.

 Transelevadores
Equipos móviles para preparación de pedidos

 Preparador de pedidos de alto nivel.

 Preparador de pedidos de nivel medio.

 Preparador de pedidos de bajo nivel.

 Carro para preparación de pedidos.

Transpaletas manuales con conductor a pie
Transpaletas eléctricos
Apiladores Manuales
Apiladores Eléctricos
Carretillas
Carretillas contrapesadas
Bandas transportadoras
Otros equipos de manutención usados en las operaciones de los almacenes

 Silos.

 Aparatos filoguiados.

 Transportadores aéreos.

 Cargadores automáticos de paletas.

 Elevadores.
 Paletizadoras.

 Pesadores electrónicos autónomos.

 Enfardadoras.

 Básculas para carretillas.

 Balancines.

ILUMINACION UTILIZADA EN EL CEDI

Los grandes espacios abiertos de un edificio de bodega o de un centro de distribución

requieren una iluminación adecuada para que los artículos pueden ser identificados y
los trabajadores pueden moverse a través de los pasillos con facilidad, lo que reduce
el riesgo de accidentes y daños a los elementos almacenados. Como resultado, la
iluminación puede representar del 50% al 80% de las facturas de electricidad para
instalaciones de bodegas y logística.
Mediante la instalación de un nuevo sistema de iluminación de bodegas
energéticamente eficientes es posible obtener un ahorro de electricidad de hasta el
80% sin comprometer los niveles de lux de trabajo.
Los sistemas de iluminación de bodegas modernos utilizan las más modernas y
eficientes luminarias (incluyendo tubos fluorescentes T5, luminarias LED y de
inducción) y los sistemas de control inteligentes.
Estas soluciones pueden reducir el consumo de energía de las antiguas luminarias
HID o de luces fluorescentes hasta en un 80% mejorando al mismo tiempo la calidad
de la luz. Información general de las nuevas opciones de iluminación para bodegas
A continuación, se da una visión general de tubos fluorescentes T5, lámparas de
inducción y tecnologías de luz LED:
Luminarias fluorescentes T5 – Estas luminarias utilizan 2, 4 o 6 tubos T5 montados en
un dispositivo con un reflector pulido para dirigir toda la luz hacia abajo. Los tubos T5
trabajan con el mismo principio básico como tubos T8 y T12 más grandes pero con un
balasto electrónico de control y una vida operativa más larga de 12.000 a 18.000
horas.
Algunas de las ventajas incluyen – una tecnología eficiente de energía bien
establecida, el costo de instalación modesto, la lámpara todavía produce niveles de luz
aceptables después de la expiración de alguno de los tubos T5
Luminarias de inducción – Estas luminarias utilizan tecnología de inducción de energía
– esto funciona con los mismos principios básicos de funcionamiento como los tubos
fluorescentes (gas es estimulado dentro de un tubo de vidrio para emitir luz).
La diferencia clave es que no se está utilizando un electrodo para pasar una corriente
a través del tubo, sino con la creación de un campo electromagnético alrededor del
tubo.
¡Las ventajas de la inducción son una muy larga vida útil de la lámpara (100.000
horas) y la luz blanca de alta calidad! Luminarias LED – Estos aparatos utilizan un
grupo de diodos emisores de luz de alto rendimiento, componentes que producen luz
cuando una corriente eléctrica pasa a través de ellos.
Esta tecnología de estado sólido tiene un gran futuro en la iluminación de empresas y
hogares y el rendimiento sigue mejorando y el costo sigue reduciéndose. Algunas de
las ventajas incluyen larga vida útil (50.000 a 80.000 horas) y una fuente de luz
unidireccional.
EMISION DE RUIDOS

Actuar sobre la vibración que produce el ruido. Este sería el caso de la vibración de un
cuerpo, por ejemplo, la maquinaria de refrigeración de un local. Esta puede no producir
ruido como tal, pero sí propagar una vibración por la pared de un edificio y que ésta, al
entrar en contacto con un elemento de poca masa de convierta en ruido. Esto se
solucionaría colocando elementos dispersores de vibración como muelles o bancadas
de inercia.
Reducir la amplitud de la onda, por ejemplo, creando maquinarias en los trenes que
sean más silenciosas y que reduzcan el roce entre piezas.
Modificación de orientación de fachadas: en ejes viarios con mucha densidad de
tráfico y por tanto un elevado nivel de ruido, el modo de aumentar la distancia y por
tanto el nivel sonoro recibido en las viviendas es colocar las edificaciones de modo
que la fachada no coincida con el trazado de la vía.
Barreras acústicas: se trata de pantallas sólidas especialmente construidas para
reducir el nivel sonoro tras ellas y protegiendo de este modo al oyente. Este tipo de
barreras se suelen colocar en calzadas de grandes dimensiones que se encuentran
cerca de núcleos de población. Dentro de los municipios su instalación es inviable por
lo que se recurre a otros objetos, de menor tamaño e impacto visual y por tanto efecto
sonorreductor como árboles.
POLÍTICAS DE CENTRO DE DISTRIBUCIÓN

Las políticas a utilizarse dentro del centro de Distribución del Grupo JUMEX son las
siguientes:
Todas las áreas del Centro de distribución deben encontrarse debidamente
señalizadas por zonas (descarga, carga, entradas, despachos, etc.)
El centro de distribución debe de contar con salidas de emergencia accesibles para
todos los empleados
Los empleados del Centro de Distribución deberán contar con su identificación de
empleados del lugar Los empleados deberán portar botas con cubo de metal en la
punta por protección industrial
Los empleados deben de saber manejar la maquinaria del centro de Distribución.
La mercadería que entre debe de llevar sus papeles correspondientes para poder
ingresar al centro de distribución.
Los bultos deben traer la información real de los artículos que contiene la caja,
además de llegar en buen estado y en su embalaje original (con las indicaciones
correspondientes en el caso de tener restricciones de estiba, temperatura, etc.).
No se permitirá la circulación y/o permanencia de personal dentro del Centro de
Distribución consumiendo alimentos y/o refrigerios.
Se reserva el derecho de rechazar todo vehículo que, por su estado, interfiera en la
operatoria del Centro de Distribución y/o genere riesgos al personal que está
trabajando.

PROVEDORRES

Los proveedores deberán de informar previamente al centro de distribución la llegada

de su camión para realizar la logística de descarga y la asignación de una hora la cual
se debe de respetar.
El chofer deberá detenerse en el portón de entrada donde lo recibirá personal de
vigilancia.
Los paquetes deben encontrarse debidamente rotulados indicando el producto, el
origen y cantidad para ser descargados.
Los productos deben encontrarse ubicados en pallets por tamaño de productos.
Los camiones serán descargados en la zona designada para la descarga La
mercadería no debe sobresalir de la base del pallet.
Esto es excluyente para la mercadería que va a los racks; de no cumplirse, se le
pedirá al chofer que traspase la mercadería a otro pallet.
La mercadería debe estar bien sujeta, con film de seguridad desde la base del pallet.
Así, se evitarán daños durante el manipuleo y traslado.
Las cajas deben venir siempre cerradas.
Se debe entregar la factura del producto
Si durante la recepción se encuentra mercadería que no se debe recibir, se devuelve
en el momento al proveedor.
POLITICAS DE ATENCION AL CLIENTE

Los clientes contaran con un vendedor el cual será el encargado de tomar el pedido
del cliente registrándolo en el sistema a través de un software que al conectarse a la
computadora descarga automáticamente el listado de ordenes generadas en un día.
Entrega en el domicilio que el cliente nos indique esto con la finalidad de poder
brindarles un mejor servicio, de lunes a sábado, excluyendo días festivos.
El cliente debe asegurarse que lo que se le entrega haya sido lo previamente
ordenado por el, para de esta manera si existe un error se puede hacer el cambio en el
mismo día.
Al despachar el pedido es necesario que el cliente notifique en casos de irregulares en
su pedido o en casos de daños para que el producto sea retirado sin ningún costo para
el cliente en un período de tiempo de 32 horas.
AREAS DEL CENTRO DE DISTRIBUCIÓN

Contaremos con:
30 oficinas
52 locales comerciales
Auditorio para eventos y recreación.
ascensores 4
2 bodegas construidas y 18 en etapa de construcción
Parqueadero para transporte de carga pesada
Lotes: ·
Lote área para taller de mantenimiento
· Lote para patio de contenedores
· Lote para bodegas, teniendo en cuenta la necesidad del empresario
· Lote para hotel.

POLITICAS DE ALMACENAMIENTO

Para realzar el adecuado almacenamiento del producto se estipularán ciertas políticas

de almacenamiento para conservar el producto en las mejores condiciones posibles.

 Las cajas serán clasificadas por producto y por sabor debido a que se cuenta con un
rack para cada sabor.

 Antes de trasladar las cajas a los racks dinámicos se debe asegurar que el
encargado de inventario haya registrado la cantidad de cajas y producto

 Las cajas serán cargadas desde el área de descarga hasta los racks a través de
montacargas.

 Se cargará el contenido de un pallet por montacargas debido a que el peso puede

deteriorar el producto e incluso generar perdidas.

 Las cajas de productos serán introducidas al rack dinámico por la parte superior de
forma horizontal para evitar el daño del producto.

 Al introducir las cajas a los racks dinámicos solo se podrán introducir una caja a la
vez no se deberán de colocar una caja arriba de otra debido a que el peso generado
podría deteriorar el producto

 Durante la realización del picking de producto se deberán retirar las cajas de

productos que se encuentre en la parte inferior no deberán tomarse las cajas que se
encuentran en la parte superior.
SEGURIDAD INDUSTRIAL

Muchos de los riesgos en la industria ocurren como accidentes imprevistos, a causa

de las actividades inadecuadas de operación y mantenimiento. Es el papel de la
evaluación del impacto ambiental y de la evaluación de los riesgos mayores, hacer
resaltar el potencial de estos accidentes, anticipando la peor serie de eventos que
podrían provocarse, y preparar planes de manejo y monitoreo a fin de reducir al
mínimo los riesgos. Es por esto que dentro del Centro de Distribución de Jumex se
han determinado ciertos controles y medidas para reducir los riesgos que puedan
afectar a sus operaciones.
Monitoreo.
Si existe monitoreo alrededor de los peligros potenciales. Por ejemplo, mediante el uso
de equipos portátiles, o, en forma continua, con equipos permanentes, se debe
efectuar, regularmente, el monitoreo de la calidad del aire para detectar vapores
orgánicos, niveles de oxígeno, concentraciones de gases combustibles, o
componentes específicos del aire. Se utilizan los detectores de humo, monitores de
calor o detectores de radiación.
Control del Acceso.
Se debe limitar el ingreso del personal, permitiendo el acceso al que ha sido
capacitado, específicamente, para las condiciones de trabajo que existen dentro del
área peligrosa, empleando tarjetas de identificación, cerramientos dobles, servicios de
seguridad y barreras.
Carteles de seguridad
que se ubicaran en las áreas seleccionadas para evitar peligros e inconvenientes tales
como:

Para preservar la salud del hombre y aumentar su rendimiento. Ante cualquier tipo de
esfuerzo es de gran importancia tener el cinturón de espalda o faja reguladora, que
ofrece máxima protección y sensación de seguridad.
Se tendrá dentro de las instalaciones un botiquín para ciertas emergencias que se
presenten.
Todo personal que realice tareas de descarga deberá poseer los elementos de
seguridad respectivos, tales como:

 Guantes de trabajo (en caso de requerirse)

 Zapatos de seguridad o algún tipo de calzado que proteja los pies.

Para el cuido de las instalaciones se tomará en cuenta tener:
Vigilantes de seguridad las 24 horas del día.
Cámaras de seguridad (grabación 24 horas) tanto en las zonas internas del almacén
como en los alrededores.
Alarma conectada con la central de policía más cercana.

RIESGOS DENTRO DEL CENTRO DE DISTRIBUCIÓN.

Se ha considerado que dentro del Centro de Distribución de Jumex se pueden

presentar ciertos riesgos que pueden afectar las operaciones, dentro de estos riesgos
están:

 Pueden producirse accidentes en las instalaciones administrativas (oficinas)

derivados de incendio, golpes o cortes, choque eléctrico, resbalones y caídas,
problemas postulares, fatiga ocular y otros, que afecten al personal o visitantes que
realizan tareas en áreas administrativas.

 Para efectuar labores de estiba y desestiba de mercancía y carga en general, el

personal de la empresa debe velar por la prevención de los riesgos derivados de este
trabajo, resultado del esfuerzo físico, mal arrumaje de la carga, falso movimiento o uso
inadecuado de los implementos o herramientas de seguridad.

 El movimiento de carga de gran volumen o peso superior a las capacidades

individuales y normas establecidas se realiza con el apoyo de equipos especializados
como grúas, montacargas, puentes grúa y otros, existiendo el riesgo de un accidente o
incidente en el desarrollo de las tareas de carga, descarga y almacenamiento, para
operadores de montacargas.

 Una actividad habitual y rutinaria de la empresa es la circulación de vehículos y

equipos de manejo mecánico de carga dentro de sus instalaciones, sea por el acceso
de clientes y personal en vehículos a las áreas administrativas, como para ingresar o
retirar mercancía de los almacenes, actividad que genera riesgo a todas las personas
que gestionan actividad en cualquiera de los recintos y oficinas del centro de
Distribución.

 Un incendio, implica una situación de riesgo masivo, tanto para las personas, como
para las instalaciones, implicando un conjunto de medidas necesarias no solo para
evitar el inicio del mismo, sino también para controlarlo y eliminar su propagación.

MEDIDAS PREVENTIVAS

 Cumplir con las normas de higiene, seguridad ocupacional y bienestar dispuestas.

 Cumplir toda señal o advertencia que se halle visible o comunicada por la Gerencia.
 Mantener el área de trabajo limpia y ordenada y los pasillos despejados.

 Está prohibido fumar en cualquiera de las instalaciones.

 Apagar luces y equipos cuando se retira de la oficina.

 Uso obligatorio de implementos de seguridad.

 Verificar constantemente el correcto acomodo de las mercancías, arrumaje y
apilamiento.

 Los operadores de maquinaria y equipo deben estar capacitados y autorizados para

su uso.

 Mantener distancias prudentes cuando las máquinas están operando.

 No exceder la capacidad de carga de los equipos.

 Restringir el ingreso al área de trabajo de personal no autorizado.

 Obedecer a la señalización de circulación vehicular y peatonal.

 Prohibir el encendido de cigarrillos o fósforos en instalaciones

 Las válvulas, interruptores, cajas de fusibles, tomas de agua, etc., deben quedar
visibles y libres de obstáculos.

 Efectuar un control de mantenimiento continuo a los extintores.

 Mantener las áreas de circulación libres de humedad, grasas, aceites o arena, o en

su defecto atacar a las instrucciones de los letreros de prevención de riesgo.

 No comer, beber ni fumar en las áreas de almacenamiento o manipuleo de

mercancías tóxicas.
 BIBLIOGRAFIAS

Gutiérrez, Gil & Prida, Bernardo (2018), Logística y Distribución Física. McGraw-Hill
Interamericana de Bogotá, Cundinamarca.
Ospina, E. (2006). Devoluciones al Centro de Distribución (CEDI). 19-26. Sabaneta,
Antioquia, Colombia: Institución Universitaria CEIPA.
Etimarcas. (2011). Tecnología que nos Identifica. Recuperado el 02 de julio de 2015,
de http://www.etimarcas.com/categoria/20/lectores-de-codigo-de-barras.html