1.- ¿ Cuáles son los minerales que afectan a los agregados en el hormigón?

Existen diversos materiales que con cierta frecuencia acompañan a los agregados, y cuya presencia es
inconveniente por los efectos adversos que producen en el concreto. Entre dichos materiales tenemos:

 MINERALES DE SÍLICE. Cuarzo, ópalo, calcedonia, tridimita, y cristobalita. Estos minerales

y algunas formas de cuarzo deformado e intensamente fracturado, se consideran reactivos con
los álcalis del concreto.
 MINERALES ARCILLOSOS. Illitas, caolín, cloritas, montmorillonitas, vermiculitas. Son
indeseables en los agregados porque se desintegran en contacto con el agua y porque provocan
cambios volumétricos en el concreto.

 ZEOLITAS. Heulandita, natrolita, laumontita. Son indeseables como agregados en el concreto:

las dos primeras porque pueden liberar álcalis, y la última porque induce cambios volumétricos.

 MINERALES DE CARBONATOS. Calcita, dolomita. Algunas dolomías arcillosas son

reactivas con los álcalis en el concreto.

 MINERALES DE SULFATOS. Yeso, anhidrita. Representan riesgo de ataque por sulfatos al

concreto.

 MINERALES DE SULFURO DE HIERRO. Pirita, marcasita, pirotita. Pueden manchar y

producir expansiones puntuales (picaduras) en el concreto.

SALES INORGÁNICAS. Las sales inorgánicas que ocasionalmente pueden hallarse como contaminación
en los agregados de origen natural, son los sulfatos y los cloruros, principalmente estos últimos, como
ocurre en los agregados de procedencia marina. La presencia excesiva de estas sales en el seno del
concreto es indeseable por los daños que pueden ocasionar, si bien difieren en su forma de actuar y en la
manifestación e intensidad de sus efectos.

 SULFATOS. Tienen la facultad de reaccionar con el aluminato tricálcico C 3A del cemento

Pórtland, para producir expansiones capaces de destruir paulatinamente el concreto. Sin embargo
para que esto ocurra, se requieren altas concentraciones de sulfatos que normalmente pueden
provenir del exterior de la estructura, ya que las cantidades que eventualmente contienen los
agregados, no producen concentraciones riesgosas, a menos que coincidan con altos contenidos
de estas sales en el agua de mezclado.
 CLORUROS. En cuanto al efecto indeseable de los cloruros en el concreto, se debe
fundamentalmente a que origina un medio favorable para que produzca corrosión en el acero de
refuerzo. Esta circunstancia puede darse principalmente si el medio de contacto externo con la
estructura tiene un alto contenido de cloruros, como es el caso del agua del mar, pero también
puede ocurrir si los componentes del concreto (agua, agregados o aditivos), aportan cantidades
excesivas de cloruros solubles a la mezcla.

ACCIONES DEBIDAS A LA REACTIVIDAD DE LOS ÁRIDOS

Existen numerosas rocas y minerales capaces de reaccionar con los álcalis, y producir expansiones que
pueden destruir en forma paulatina pero inevitable al concreto en servicio; sin embargo, existen
determinadas características en dichas rocas y minerales, que ha permitido formar tres grandes grupos que
a su vez dan origen a otros tantos tipos de reacciones del género alcali-agregado. Tales grupos y
reacciones se identifican como sigue:

GRUPO REACTIVO TIPO DE REACCIÓN

1. Diversas rocas ígneas, sedimentarias y metamórficas que Álcali - sílice

contienen formas de sílice reactiva (vítrea, criptocristalina,
microcristalina, o cristalina intensamente deformada).
2. Algunas rocas sedimentarias carbonatadas, que contienen Álcali-carbonato
dolomita y minerales arcillosos

3. Ciertas rocas metamórficas que contienen filosilicatos, de Álcali-silicato

estructura foliada-reticular.

Las expansiones originadas por las reacciones de los áridos y los alcalinos presentes en la disolución de
poros del hormigón que se conocen genéricamente como reacciones álcali árido (RAA), producen una
serie de lesiones en el hormigón que se manifiesta de diferentes formas, siendo la más corriente la
aparición de fisuras en la superficie y, algunas veces, exudaciones de geles.

Las lesiones que origina en el hormigón, en general son de las más destructivas, y pueden producir
problemas importantes en las estructuras, siendo además de difícil y costosa reparación. No obstante, son
relativamente poco frecuente, soliendo afectar más en el ámbito de determinadas obras civiles, como por
ejemplo, en algunas presas.

Tipos de reacción álcali-árido, la reacción entre los áridos y los alcalinos en disolución se pueden
clasificar en tres tipos:

 Álcali-sílice: Esta reacción se produce entre los alcalinos del hormigón y la sílice amorfa,
microcristalina o poco cristalina, como por ejemplo ópalo y calcedonia. Como consecuencia de
estas reacciones se forma un gel de silicato alcalino Si-O-Na, que aumenta de volumen al
absorber agua, generando presiones internas en el hormigón, que pueden causar expansión y
fisuración en el mismo. Esta es la reacción que más frecuentemente se presenta y también, por
tanto, la más conocida.
 Álcali-silícato: reacción de los alcalinos con silicatos polifásicos. Esta reacción se produce en los
hormigones con un contenido grande de alcalinos, cuyos áridos contienen silicatos polifásicos,
como argilita, filita y grauvaca. Parece ser que esta reacción se produce entre los alcalinos de la
disolución de los poros del hormigón y un precipitado interlaminar de los filosilicatos que
frecuentemente están presentes en los áridos citados. Después de la eliminación de este
precipitado por reacción con los alcalinos, los filosilicatos pueden captar agua y expandirse
produciendo presiones que pueden causar la expansión y fisuración del hormigón. Esta reacción
es más lenta que la álcali-sílice, y en general se producen simultáneamente ya que en la mayoría
de los áridos que contienen filosilicatos también se encuentra cuarzo microcristalino o
deformado.

 Álcali-carbonato: reacción de los alcalinos con carbonatos dolomíticos. Este tipo de reacción es
muy diferente a los anteriores, no obteniéndose gel expansivo. Se puede producir cuando los
áridos contienen carbonatos dolomíticos. Como consecuencia se crea una zona porosa alrededor
del árido, debido a la extracción de los iones Mg 2+, que debilita la unión pasta-árido. Esto
permite la entrada del agua, que puede ser absorbida por las arcillas que pudieran estar presentes,
produciendo expansiones y fisuraciones del hormigón.Por otra parte, la brucita formada en las
zonas de contacto pasta-árido puede reaccionar con la sílice alrededor de árido, formando un
silicato de magnesio sin propiedades aglomerantes.

ROCAS Y MINERALES QUE NORMALMENTE PARTICIPAN EN LAS REACCIONES ÁLCALI-

AGREGADO

TIPOS DE ROCA COMPONENTE REACTIVO

1. Reacciones álcali-sílice
- Rocas que contienen ópalo, (rocas calcedónicas, calizas Ópalo, tridimita
silíceas y pedernales; ciertas pizarras y areniscas)
Sílice amorfa
- Rocas volcánicas vítreas (riolitas, dacitas, latitas, andesitas
 y sus tovas; ciertos basaltos).
Cuarzo cristalino (sòlo reactivo si es
- Rocas de alto contenido de sílice (ortocuarcitas, areniscas, microcristalino o está muy
granito microcristalino (aplita), ciertos esquistos). deformado)

2. Reacciones álcali-carbonato

- Calizas dolomíticas arcillosas y otras rocas dolomíticas Dolomita meta-estable, y tal vez
calcita criptocristalina.

3. Reacciones álcali-silicato

- Grauvacas, argilitas, filitas, algunos esquisitos y pizarras Hidromica (illita)

Tomado de Manual de Tecnología del concreto. Sección 1.

UNIVERSIDAD DE GUAYAQUIL

FACULTAD DE ARQUITECTURA Y URBANISMO

“Arq. Guillermo Cubillo Renella”

INSTITUTO DE POSTGRADO

MODULO I

TRABAJO DE MATERIALES DE
CONSTRUCCIÓN

PERTENECIENTE A:
 Arq. Martha Copo Tung San

PROFESORA:

Ing. Carmen Terreros de Varela

2003
1.- Investigar qué tipos de cemento existen en nuestro medio y cuáles
son sus usos.
Existen varios tipos de cemento Pórtland en el mercado aparte de cementos especiales
que se pueden producir para usos específicos.

Principales tipos de cemento:

Tipo I Pórtland Normal INEN 152 ASTM C150

Tipo II Moderada resistencia a sulfatos y INEN 152 ASTM C150
moderado calor de hidratación
Tipo III Pórtland de fraguado rápido INEN 152 ASTM C150
Tipo IV Pórtland de bajo calor de INEN 152 ASTM C150
hidratación
Tipo V Pórtland resistente a sulfatos INEN 152 ASTM C150
Tipo IP Pórtland puzolánico INEN 490 ASTM C-595
Pórtland IE INEN 1548 ASTM C-595
Cemento de albañilería INEN 1806 ASTM C-91
Tipo G Cemento para pozos de petróleo API 10
Cemento Blanco ASTM C-150
Cemento Blanco compuesto ASTM C-1157

En el mercado nacional los que se comercializan son:

 Tipo I,
 Tipo IP ;y,
 Cemento Blanco.

Cemento Pórtland Normal: (Tipo I): Es el cemento usado en la construcción en

general y no requiere propiedades especiales. Se usa donde el cemento o el concreto no
está sujeto al ataque de factores específicos, como a los sulfatos del suelo o del agua, o a
elevaciones perjudiciales de temperatura, debido al calor generado en la hidratación.
Entre sus usos se incluyen pavimentos y aceras, edificios de concreto reforzado,
puentes, estructuras para ferrocarriles, tanques y depósitos, tuberías para agua, etc.

Cemento Pórtland puzolánico. Se da este nombre a la mezcla de cemento Pórtland y

puzolana siendo esta un material silíceo en estado amorfo o silicoaluminoso el cual
tiene poco o nulo valor cementante, pero en forma muy dividida o finamente molida en
presencia de la humedad reaccionará químicamente con hidróxido de calcio a
temperaturas normales para formar un compuesto de propiedades cementantes. Los
materiales puzolánicos que frecuentemente se encuentran son: ceniza volcánica,
puzolana original, pumicita, esquistos de opalina, tierras diatomáceas calcinadas,
arcillas quemadas, cenizas volantes, tobas, piedra pómez.

La puzolana adherida al cemento en el proceso de hidratación liga químicamente el

hidróxido de calcio que es soluble en el agua y que se desprende durante el
endurecimiento del cemento Pórtland. Por esta razón aumenta la densidad de la piedra
de cemento, crece su resistencia a la corrosión, a las aguas agresivas y a las sales, se
reduce la permeabilidad del hormigón y decrece la porosidad. Se usan principalmente
en estructuras hidráulicas grandes como pilas de puentes y presas.
La adición de puzolana está normada de 15 a 40% al clinker de cemento. Aplicar la
norma INEN 490.

Cemento Blanco. El cemento Pórtland blanco se fabrica con materias primas que
contienen pequeñas cantidades de óxido ferroso y de manganeso utilizando petróleo
como combustible para evitar contaminación por la ceniza de carbón. En la molienda se
evita contaminación con hierro, usando molinos con bolas de porcelana, o bolas de
níquel y molibdeno. El costo de la molienda es muy alto así como el costo de las
materias primas, y esto hace que el cemento blanco sea el doble de costo que el cemento
Pórtland normal. Su uso es específico para fines arquitectónicos, fabricación de
baldosas, o uso en pinturas, adicionando colorantes minerales. Se aplica para el
control, la norma ASTM-150.

La diferencia principal entre el cemento blanco y el gris es su color. El cemento

Pórtland blanco se hace con materias primas seleccionadas, que contienen cantidades
insignificantes de óxidos de hierro y de manganeso. El proceso de fabricación está
controlado de manera que el producto terminado sea blanco, en lugar de gris. Se usa
principalmente en elementos arquitectónicos como paneles prefabricados para fachadas,
recubrimientos de terrazo, de estuco, pintura de cemento, pasta para mosaico, y para
concreto decorativo. Se recomienda su uso cuando se desea obtener un mortero o
concreto coloreado.

Consultando con el Centro Técnico del Hormigón, de la Cemento Nacional, manifiestan

que todos los demás cementos pueden ser producidos, pero bajo pedidos de mínimo un
lote completo, dependiendo de las necesidades que se requiera, tenemos:

Cemento de moderada resistencia a sulfatos y moderado calor de hidratación

(Tipo II). Usado en presas y volúmenes grandes de hormigón. Se usa cuando sean
necesarias precauciones contra el ataque moderado por los sulfatos, como en las
estructuras de drenaje, donde las concentraciones de sulfato en las aguas subterráneas
sean algo más elevadas que lo normal, pero normalmente no muy graves. El Tipo II
genera usualmente menos calor, más despacio que el cemento del Tipo I. Si se
especifica el calor máximo de hidratación para el cemento, puede usarse el Tipo II en
las estructuras de gran masa, como en las grandes pilas, estribos gruesos, y en los muros
de contención gruesos. Con su uso, se disminuye al mínimo la elevación de temperatura,
lo que es especialmente importante cuando el concreto se cuela en climas cálidos.

Cemento Pórtland de fraguado rápido (Tipo III). Se distingue por tener elevada
resistencia mecánica después de los 3 días de endurecimiento, la cantidad de silicato
tricálcico es alta de 60 a 65%, la molienda es fina, alta, teniendo una superficie
específica alta utilizado en estructuras de prefabricados o donde se requiere una alta
resistencia inicial.

Este tipo de cemento permite obtener con rapidez elevadas resistencias, usualmente en
una semana o menos. Se usa cuando se tienen que retirar los moldes lo más pronto que
sea posible, o cuando la estructura se debe poner en servicio rápidamente.

Cemento Pórtland de bajo calor de hidratación. (Tipo IV). Usado en grandes masas
de hormigón debido al calor desarrollado por la hidratación del cemento que puede
provocar grietas o fisuras de consideración. Por esta razón es necesario limitar la
evolución de calor del cemento usado en este tipo de estructuras, se limita el C3S y el
C3A que da como resultado bajo calor y menor desarrollo de resistencias en
comparación con el cemento Pórtland normal.

Cemento Pórtland resistente a Sulfatos (Tipo V). Se limita el contenido de C3A a un

máximo de 5% ya que al producirse el proceso de fraguado produce la formación de
sulfoaluminato de calcio. En el cemento endurecido el hidrato de aluminato de calcio
puede reaccionar de manera parecida con alguna sal de sulfato que venga de afuera del
hormigón, formando el sulfoaluminato de calcio aumentando el volumen produciendo la
desintegración gradual del hormigón. Un segundo caso es la reacción que se produce al
reaccionar el hidróxido de calcio y los sulfatos que origina la formación de yeso con un
incremento de volumen en el hormigón.

Estas reacciones se conocen cono ataque de sulfatos, siendo las sales particularmente
activas el sulfato de sodio y de magnesio, acelerándose el ataque de sulfatos si va
acompañada de una sucesión reciproca de secado y mojado como el caso de
estructuras marinas situadas en zonas de cambio de mareas.

Se restringe el contenido de C3A al 5% y también se restringe la suma del contenido

total de C4AF más el doble dol contenido del C3A al 20%, siendo el contenido de óxido
de magnesio limitado a un máximo de 6%.

Cemento Portland IE. Es el producto resultante de la molienda de clinker Portland y

no más de 20% de masa del cemento de un material silico-aluminoso el cual en sí
mismo posee poco o ningún valor cementante pero que finamente dividido en presencia
del agua a temperatura ambiente reacciona químicamente con el hidróxido de calcio
para formar compuestos que poseen propiedades cementantes, siendo esta adición no
más del 20%. Las propiedades son iguales al cemento puzolánico.
Cemento de albañilería. Es el cemento hidráulico para uso en morteros, para obras de
albañilería (como enlucido de paredes, pegar bloques, etc.) conteniendo uno o más de
los siguientes materiales: cemento Pórtland, cemento puzolánico, cal hidráulica, caliza,
conchas calcáreas, cenizas, puzolanas, o agregados preparados para este propósito.

Cemento para pozos de petróleo: (Tipo G). Es el cemento hidráulico para ser
utilizado en sellar fisuras en la perforación de pozos de petróleo, debe ser
moderadamente resistente a sulfatos y fraguar en condiciones normales a presión y
temperaturas altas.

Cemento Blanco compuesto. Es la mezcla de cemento blanco y adiciones,

generalmente caliza molida finamente junto con el clinker al fabricar el cemento. Su uso
es igual que el cemento blanco.

2. Como fiscalizador de una obra, indique qué control de calidad se debe

hacer respecto del cemento en:

a. Un hormigón expuesto al agua de mar.

Para proteger una estructura de concreto que debe prestar servicio en contacto con agua
o suelo potencialmente agresivos por su alto contenido de sulfatos, existen tres medios
básicos que pueden ser utilizados:

a. Inhibir la reacción detrimental de los sulfatos con el concreto, seleccionando un

cemento de composición química apropiada.
b. Evitar la penetración de los sulfatos en solución acuosa a través del concreto,
produciendo un concreto compacto e impermeable.
c. Impedir el contacto directo de los sulfatos con el concreto, interponiendo entre
ambos una barrera de separación, o cualquier otra medida que sirva para el
mismo fin.

Normalmente las dos primeras medidas se aplican de manera simultánea y

complementaria, en tanto que la tercera generalmente representa un medio de defensa
adicional para condiciones muy severas, o bien un medio alternativo para cuando no es
posible aplicar las dos primeras, e incluso para estructuras ya construidas en que no se
tomaron las precauciones adecuadas en su construcción.

En cuanto a la selección del cemento apropiado, se sabe que el aluminato tricálcico C3A
es el compuesto del cemento Pórtland que puede reaccionar con los sulfatos externos
para dar sulfoaluminato de calcio hidratado cuya formación gradual se acompaña de
expansiones que desintegran paulatinamente el concreto. En consecuencia, una manera
de inhibir esa reacción consiste en emplear cementos Pórtland con moderado o bajo
contenido de C3A, como los tipos II y V, seleccionados de acuerdo con el grado de
concentración de los sulfatos en el medio de contacto. Otra posibilidad consiste en
utilizar cementos Pórtland-puzolana de calidad específicamente adecuada para este fin,
ya que existe evidencia que algunas puzolanas como las cenizas volantes clase F, son
capaces de mejorar la resistencia a los sulfatos del concreto.

Se deberían hacer pruebas de laboratorio con el cemento a utilizarse:

REQUISITOS QUÍMICOS OBLIGATORIOS.
 Pérdida por calcinación, máx %: 3.0 INEN 160
 Residuo Insoluble, máx %: 0.75 INEN 194

REQUISITOS QUÍMICOS OPCIONALES.

 Álcalis equivalente (Na2O+0.658K2O) máx. %: 0.60, que equivaldría a un
cemento bajo en álcalis.

REQUISITOS FÍSICOS OBLIGATORIOS.

 Finura. Superficie específica m2./Kg. Mín
BLAINE: 280 - INEN 196
 Expansión en autoclave, máx %.: 0.80 – INEN 200

 Además, se deberían mandar a hacer pruebas de resistencia a la compresión,

Mpa, Mín:
3 días 8.3 INEN 488
7 días 15.2
28 días 20.7
 Tambíen se podría mandar a hacer la prueba de Vicat
Fraguado inicial, min 45 INEN 158
Fraguado final, mín, máx 375

REQUISITOS FÍSICOS OPCIONALES

 Expansión de sulfatos: 0.040 INEN 202

b. Un hormigón de alta resistencia.

Para un hormigón de alta resistencia se debe usar un Cemento Pórtland de fraguado

rápido (Tipo III). Se distingue por tener elevada resistencia mecánica después de los 3
días de endurecimiento, la cantidad de silicato tricálcico es alta de 60 a 65%, la
molienda es fina, alta, teniendo una superficie específica alta utilizado en estructuras de
prefabricados o donde se requiere una alta resistencia inicial.

Se deberían hacer pruebas de laboratorio con el cemento a utilizarse:

REQUISITOS QUÍMICOS OBLIGATORIOS.
 Pérdida por calcinación, máx %: 3.0 INEN 160
 Residuo Insoluble, máx %: 0.75 INEN 194

REQUISITOS QUÍMICOS OPCIONALES.

 Aluminato tricálcico (C3A) máx. %: 8, que equivaldría a un cemento para alta
resistencia al sulfato.

REQUISITOS FÍSICOS OBLIGATORIOS.

 Expansión en autoclave, máx %.: 0.80 – INEN 200
  Además, se deberían mandar a hacer pruebas de resistencia a la compresión,
Mpa, Mín:
3 días 24.1
 Tambíen se podría mandar a hacer la prueba de Vicat
Fraguado inicial, min 45 INEN 158
Fraguado final, mín, máx 375

Se aplicarán únicamente cuando sean requeridos específicamente.

Además se debe analizar el cemento porque pueden presentarse problemas para

mantener una resistencia uniformemente alta, si: (ASTM C917).
 El contenido de silicato tricalcico varía en más de 4%.
 La pérdida por ignición varía en más de 0.5%.
 La finura es de más de 375 cm2/g (Blaine).
 Los niveles de sulfatos (SO3) tienen variaciones mayores a  0.2%.
El comité 363 del ACI recomienda hacer pruebas con las mezclas a los 7, 28, 56 y 90
días, aunque los ensayos del cemento (cubos de mortero) den buenos indicios sobre
potenciales resistencias.

1. Haga un análisis de costos y calidades de las cerámicas que considere más

convenientes para una vivienda de bajo costo. Observe los requerimientos de las
especificaciones.
COSTOS DE MATERIALES CERÁMICOS EXISTENTES EN EL MERCADO
CONSIDERADOS LOS MÁS ECONÓMICOS DE ACUERDO A
CADA FÁBRICA*

PARED
CALIDAD DESCRIPCIÒN Cant/m2 MEDIDA cm Precio Unitario Precio/m2
Alfadomus Bloque rasilla liso 12 07x20x41 0,39 4.68
Artesanal Ladrillo Burro 12 10x20x40 0,16 1,92

PISOS
CALIDAD DESCRIPCIÒN Cant/m2 MEDIDA cm Precio Unitario Precio/m2
Alfadomus Baldosa de gres 11 30x30 0,78 8,58
Graiman Cerámica 11 30x30   6,75
Italpisos Cerámica 11 30x30   5,50
Ecuacerámica Cerámica 11 30x30   5,50

RECUBRIMIENTOS DE PARED
CALIDAD DESCRIPCIÒN Cant/m2 MEDIDA cm Precio Unitario Precio/m2
Graiman Cerámica   20x30   5,85
Italpisos Cerámica   20x25   5,00
Ecuacerámica Cerámica   20x25   4,80

TEJA
CALIDAD DESCRIPCIÒN Cant/m2 MEDIDA cm Precio Unitario Precio/m2
Alfadomus Teja curva P7 36 31 0,24 8,64
Artesanal Teja árabe 36 30 0,13 4,68
* Datos actualizados a Septiembre del 2003
Podemos observar que hay distintas variedades de materiales de acuerdo a cada fábrica,
variando en su costo de una fábrica a otra.
Para el presente trabajo se escogerá los materiales que no presenten problemas en la
construcción y que aun siendo de bajo costo, puedan dar una buena presentación y
calidad a la vivienda.

PRODUCTOS CERÁMICOS CONSIDERADOS MÁS CONVENIENTES PARA VIVIENDAS DE

BAJO COSTO

DESCRIPCIÒN Precio/m2 Mano de obra Costos indirectos Total/m2

PARED Bloque rasilla liso 4.68 5,76 1,73 9,41
PISOS Ecuacerámica 5,50 11,00 3,30 19,80
Recub. de pared Ecuacerámica 4,80 9,60 2,88 17,28
TEJA Teja árabe artesanal 4,68 9,36 2,81 16,85
Nota: Se escogió el bloque visto de Alfadomus, por tener una buena resistencia y una muy buena
presentación, además de no necesitar revestimiento.
La teja como solución de cubierta, deberá tener una especial atención en el momento de la colocación,
para evitar futuras filtraciones.
Para determinar la calidad de los azulejos y las cerámicas deberán cumplir con la norma
ANSI/ASTM 67-68, y los requerimientos que deben cumplir están en la norma
ANSI/ASTM C 902-79ª.

Los requerimientos que deberán cumplir estos materiales además de los expuestos
anteriormente serán:
 Su masa deberá ser lo más homogénea posible.
 Deberá ser muy regular, tanto en su forma, como en sus dimensiones.
 Es deseable una uniformidad de color.
 Deberá dar un sonido metálico cuando se las golpea.
 Deberá tener lo más posible una fractura de grano fino y apretado, sin manchas
blancas o caliches procedentes de calizas mezcladas con la arcilla.
 No deberá absorber más del 15% de su peso en agua, no necesariamente deben
ser impermeables al agua, sino que deben absorber muy lentamente, para que en
tiempos de lluvia el agua no pueda penetrar más de un pequeño espesor.
 No se deberá desmoronar al frotamiento de uno con otro.
 Es totalmente indeseable el llamado corazón negro, provocado por sustancias
orgánicas que se hayan mezclado con la arcilla o con los otros materiales.

2. ¿Podría fabricar un tipo de cerámica o equivalente? ¿Còmo lo haría? Plantee

tres alternativas.

Sí se podrían fabricar tipos diferentes de cerámicas que las que existen en el mercado,
pero se debería tomar en consideración muchos aspectos:

 Si las cerámicas a plantearse se las hace con arcilla, se deberá escoger la arcilla,
mandarla al laboratorio para averiguar si es feldespato o caolín o tiene un alto
contenido de hierro o cual es su material predominante.
 Luego escoger cuidadosamente el material de tal manera que no se filtre ningún
desecho orgánico.
 Triturar la arcilla, para que quede lo más fina posible, y tamizarla, escogiendo el
material más fino que se pueda conseguir. En forma manual y en pocas
 cantidades, es muy utilizada para tamizar la arcilla las medias de nylon, estas
aberturas son muy pequeñas y se puede obtener un material muy fino.

Una vez obtenido y tratado de esta manera este material, podríamos tratar de fabricar un
tipo de cerámica o equivalente.

Se va a proponer tres maneras de hacer ladrillos. En este caso el molde a utilizarse

podrá ser el que se observa en la gráfica.

Las cerámicas obtenidas, en este caso ladrillos, deberán cumplir los requisitos anotados
en la pregunta anterior, y además deberá tener una resistencia mínima de 30 a 55
Kg/cm2. que es la resistencia que se obtiene frecuentemente en los ladrillos artesanales.
Deberá soportar esta resistencia sin romperse.

1er. Tipo.**
Para hacer este ladrillo necesitaremos:
 Arcilla con un alto contenido de hierro.
 Cal
 Arena
 Agua dulce
 Sangre de vaca
 Grasa animal
Para fabricar este ladrillo, deberemos mezclar todos estos elementos, en cantidades
adecuadas. La sangre de vaca y la grasa animal, sirven para aumentar la tenacidad del
elemento.
Una vez que la mezcla esté homogénea, se la deberá colocar en los moldes, se las
compactará, y se las dejará secar por 24 horas, luego de esto se las desmoldará.
Estarán además 5 días más en un lugar cálido. No se las deberá utilizar, sino hasta
después de un mes de fabricadas, para garantizar la total unión de los elementos, y que
hayan alcanzado la resistencia deseable.
Este tipo de ladrillo se lo podría utilizar en paredes interiores.

2do. Tipo.**
Para hacer este ladrillo necesitaremos:
 De 6 a 8 partes de cal viva
 100 partes de arena con un alto contenido de cuarzo
 Agua
 Aserrín
Mezclar los materiales e ir apagando la cal viva con el agua, poco a poco sin dejar de
mezclarlos, para que no quede ninguna partícula sin apagar. Luego agregar el aserrín.
Cuando la masa este homogénea, colocarla en los moldes, compactarla y dejarla secar
por 24 horas, pasado este tiempo, desmoldarlas y llevarlas al horno de 8 a 10 horas. Es
conocido que a mayor temperatura, el ladrillo tendrá mayor resistencia, por esta razón
es que usamos el aserrín porque servirá de catalizador, aumentando la temperatura de
cada ladrillo cuando estén en el horno, y así se podrá conseguir una mayor resistencia.
Pasadas las 8 o 10 horas en el horno, se tratará de bajar poco a poco la temperatura, se
los sacará del horno y se los dejará enfriar por 24 horas. No se las deberá utilizar, sino
hasta después de un mes de fabricadas, para garantizar la total unión de los elementos, y
que hayan alcanzado la resistencia deseable.
Este ladrillo se lo podría utilizar en paredes exteriores.
Además en este tipo de ladrillo, se podría experimentar, revistiéndolo con una capa de
una solución vitrea para impermeabilizarlo y luego esmaltarlo, pero solamente en una
cara; antes de ser expuesto al horno. Se conseguiría con esto obtener un ladrillo que
podría servir como azulejo de pared por una de sus caras, y así se evitaría el
revestimiento de las paredes de baño.

3er. Tipo.**
Para hacer este ladrillo necesitaremos:
 20 partes de yeso
 2 partes de cal hidráulica
 1 parte de blancola
 100 partes de agua
Mezclar todos los materiales, y antes de que se endurezcan colocarlos en los moldes, se
deberá dejar secar durante dos semanas. Este ladrillo no tendrá una resistencia muy alta,
y el acabado que se podrá conseguir será como de una piedra. Por esta razón se lo
podría utilizar para la fachada de las viviendas, pero en poca cantidad.

* *Datos proporcionados por el Ing. Químico John Elizalde.