Procesado de polímeros

IQ-0570 Tecnología de Polímeros I

Ph.d NATALIA HERNÁNDEZ MONTERO
natalia.hernandezmontero@ucr.ac.cr

I semestre, 2017
 Contenido
1. Introducción
2. Procesado de termoplásticos
1. Extrusión
2. Moldeo por soplado
3. Moldeo por inyección
4. Calandrado
5. Termoconformado
6. Procesado de fibras
3. Procesado de termoendurecibles
1. Moldeo por compresión
2. Moldeo por transferencia
3. Moldeo por inyección

2
• Los polímeros se procesan de formas distintas, según sea
termoplástico o termoestable.

• Los termoplásticos, formados por polímeros lineales o ramificados, pueden

fundirse. Se ablandan cuando se calientan y se endurecen al enfriarse.

• La mayoría de los termoestables ganan dureza cuando se calientan; el

entrecruzado final que los vuelve rígidos se produce cuando se ha dado
forma al plástico.

• Las técnicas empleadas para conseguir la forma final y el acabado de

los plásticos dependen de tres factores: tiempo, temperatura y
deformación.

3
 Procesado de los termoplásticos
1. EXTRUSIÓN
• Proceso mediante el cual se
fuerza un material a fluir
a través de una boquilla
para generar un producto largo y
continuo, cuya forma de la sección
transversal queda
determinada por la forma
de la boquilla.

• Equipo → Extrusora.

• Materiales a transformar por

extrusión → Viscosidad elevada que
garantiza que el material a la salida
de la boquilla, mantiene la
consistencia deseada.

4
 Aplicaciones de la extrusión
Compuestos Película

Perfiles Envases

5
Componentes de la extrusora

6
EXTRUSORA

7
8
Cargado y mezclado de resina

Cargado
•Manual: realizado por un operario.
•Por tornillo: tornillo tipo arquímides
•Por vacío: compresor de vacío

Mezclado
•Antes del cargado
•Después del cargado

9
• La unidad funciona automáticamente añadiendo componentes en los
porcentajes adecuados.
• Todos los materiales son dosificados por peso
• Exactitud constantemente verificada
• Compensación automática de variaciones de material
• La precisión del color y aditivo se mantiene entre 1/10 del 1% del
porcentaje requerido
• Capacidad de dosificación para componentes minoritarios inferiores a 3-
4 granulos por dosis.
• Manejo muy simple

10
TORNILLOS

11
 Nomenclatura del tornillo
Paso Filete
Raíz del
Ancho axial filete tornillo
Ángulo de
Profundidad hélice
filete Diámetro
del
cilindro

Claro
tornillo

Longitud cilindro

12
Secciones del tornillo
Dirección del flujo

Bombeo Plastificado Transporte

de sólidos

13
 Secciones del tornillo
• Sección de alimentación del tornillo: porción del tornillo donde la
profundidad del canal es mayor y donde se alimenta el material a
través de una abertura. En esta, el material se mantiene en estado sólido.

• Zona de transición (compresión) del tornillo: se encuentra entre la zona de

alimentación y la zona de calibrado. Se caracteriza por un decrecimiento de
la profundidad del canal (en la dirección de descarga). El
material transcurre entre sólido y fundido. La cantidad de material sólido decrece
conforme viaja hacia la zona de calibración.

• Sección de dosificación (calibración): porción relativamente de

canal poco profundo, que se encuentra en el extremo de descarga del
tornillo, donde usualmente se funde todo el material. La función de la zona de
calibrado es bombear o alimentar al cabezal a una razón de masa constante, para
así obtener una salida uniforme.

14
 Relación de tornillo L:D
L

• La relación entre la longitud y el diámetro del tornillo está definida

como la distancia desde el inicio del primer borde de
filete en la zona de alimentación hasta el extremo final
del tornillo dividido entre el diámetro del cilindro.
• La razón es expresada de manera que el diámetro, en el
denominador, toma el valor de 1.
• Relaciones típicas pueden ser 14:1, 20:1, 24:1.
• La relación 24:1 es la más prevalente.

15
 Diseños típicos de tornillos
PVC PS PA Celulosa
Letra Dimensión rígido Impacto LDPE HDPE Nylon Acet/Butirato
D diametro 90 90 90 90 90 90
L Largo total 1800 1800 1800 1800 1800 1800
F Sección 270 540 450 720 1350 0
Alimentación
C Sección 1530 360 900 360 90 1800
Compresión
M Sección 0 900 450 720 360 0
Calibrado
P Paso 90 90 90 90 90 90
H1 Profundidad 5 3.5 3.1 3.9 3.1 3.1
en M
H2 Profundidad 15 15 15 16 16 15
en F
E Ancho rosca 12.5 12.5 12.5 12.5 12.5 12.5

Dimensiones en mm.

16
Configuraciones de tornillos

17
Tipos de tornillos para extrusión
Los extrusores con puertos de
ventilación en el barril de la
extrusora permiten la extracción continua de
vapores durante el proceso. Aditivos tales
como plastificantes, rellenos, pigmentos o
reactivos para entrecruzamiento también se
pueden añadir a través de dichos ductos.

En general lostornillos para hule

tienen un declive (pitch)
decreciente con el fin de reducir las fuerzas
de cizalla y la generación de calor.

El diseño Transfermix usa canales en el

barril combinados con cambios en el
diámetro de la raíz para
forzar al hule a cambiar de
dirección y así mezclarse.

18
 Tornillo de dos etapas
Desgasificado

Presión

Longitud

19
TORNILLO DE BARRERA
L

Son tornillos doble fileteados en la zona de compresión los

cuales propician una separación del lecho sólido y el fundido
aumentando la capacidad de fusión de la extrusora

20
 Entrada
Tornillo

Pared interior Tubo interior

Salida

Se utiliza para materiales sensibles al calor

21
22
El calor debe ser controlado con exactitud

•El calor se provee de dos modos: con calefactores externos y por fuerzas de
corte friccionales internas, producidas por la acción mezcladora y compresora
del tornillo.
•Para calentar el cilindro puede usarse tanto electricidad, vapor o aceite
caliente. Es esencial un control exacto de la temperatura del cilindro. El
cilindro es dividido en varias zonas de calentamiento.
•La garganta de la tolva y parte de la sección de alimentación deben ser
enfriadas con agua para impedir que la resina se funda prematuramente y se
pegue en la garganta sin transcurrir por el tornillo.
•La temperatura de cada zona es medida por una termocupla asentada en una
cavidad dentro de la pared de la camisa del cilindro, e insertado en la pared del
cilindro o difusores dispuesto sobre el cilindro.

23
24
 Aplicaciones
En la extrusión de perfiles, tales
como, marcos de ventanas que se
hacen con PVC rígido y/o flexible.
Estos perfiles se extruyen
usualmente de manera directa a
partir de polvos, los cuales son
muy difíciles de trabajar en
extrusión monotornillo.

25
Los extrusores de tornillos gemelos actúan como
bombas de desplazamiento positivo que de
dependen poco de la fricción, y esta es la razón
de que fueran seleccionados para que trabajen
con materiales sensibles al calor.
El transporte no es por flujo de arrastre; esto
permite un buen control de la velocidad de corte
y, en consecuencia, de la temperatura, lo cual es
especialmente importante con polímeros como el
cloruro de polivinilo (PVC).

26
CO-ROTANTES
•Utilizados para la formulación de compuestos y
granulación.
CONTRA-ROTANTES
•Tornillos gemelos cónicos. Baja razón de
producción.
•Tornillos gemelos paralelos. Alta razón de
producción.

Tornillos corotantes Tornillos contrarotantes 27

 CO-ROTANTES
Aplicaciones
• Líneas de extrusión de
tuberías
• Líneas de extrusión cast film
• Líneas para láminas de
termoformado
• Líneas para láminas
expandidas de termoformado
• Líneas de recubrimiento

28
CONTRA-ROTANTES

Tornillos gemelos cónicos plastificantes

Tornillos gemelos paralelos plastificantes

29
Enfriamiento de los tornillos

Superior. Control interno de la temperatura

Inferior. Control externo de la temperatura
30
 Diagrama de un dado capilar de extrusión (a) y la
comparación de diámetros del extrudado y la
boquilla (b)
Placa rompedora
Barril de la extrusora
Entrada convergente de boquilla

Boquilla Boquilla de extrusión

Anillo de fijación
Perfil del
extrudado
Porta mallas

Dirección de flujo del

fundido Tamaño apertura
de boquilla (Dd
para redondo)

Longitud
apertura de
Polímero fundido boquilla, Ld

31
 Cabezal para extrusión de tubería:
(a) Vista lateral (b) Vista frontal
Placa rompedora

Barril de la Polímero fundido Sección

extrusora

Sección

Mallas
Patas de araña
Dirección de flujo (3)
del fundido

Patas de araña (3)

Canal de
Mandril aire
Entrada de aire

(a) (b)

32
La placa rompedora es una placa metálica con orificios o aberturas a
través de la cual el plástico atraviesa en su camino hacia la boquilla. Así,
aumenta la contrapresión que favorece la dosificación y el mezclado.
Generalmente, la placa se acompañará de una malla (tamiz de alambre)
y filtros.

Vista lateral Vista frontal

33
 Funciones del cambia filtros

• Filtrar impurezas
• Crear contrapresión
• Romper la memoria de giro

34
 Especificaciones de las mallas
Malla metálica–Red tejida

Legenda:

L=Luz Malla en mm
D=Díametro in mm
*=Peso teórico en acero

AISI 304 - 304L - 316 - 316L - 309 - 310 – acero al carbono - galvanizado - cobre -
bronce - laton - titanio - inconel - monel - incoloy

35
 Cambia filtros
Pascones

Conjunto
Mallas

36
 Bomba de polímero
La bomba de polímero se
dispone entre el extrusor y el
cabezal con la intención de
anular las pulsaciones y
fluctuaciones originadas sobre
el fundido por la acción de
rotación del tornillo y las
condiciones iniciales del
polímero (gránulos).
Las condiciones de un flujo
estable abren la posibilidad de
un producto de alto rendimiento
y gran calidad.

37
DIAGRAMA TÍPICO DE UNA BOMBA DE POLÍMERO

VELOCIDAD DEL TORNILLO (rpm) / TIEMPO DE OPERACION (minutos) diagrama

PRESIÓN ANTES DE LA BOMBA (bar) / TIEMPO DE OPERACIÓN (minutos) diagrama

PRESIÓN DESPUÉS DE LA BOMBA (bar) / TIEMPO DE OPERACIÓN (minutos) diagrama

38
• Temperatura del fundido
• Presión del fundido
• Temperatura del cilindro
• Temperatura del cambia filtro
• Temperatura del cabezal o matriz
• Potencia de los calentadores
• Velocidad del tornillo
• Velocidad de la línea
• Dimensiones del producto final
• Razón de enfriamiento

39
Como aumentar la producción del extrusor y
mejorar la calidad
La producción, dentro de ciertos límites, puede aumentarse por:

•Aumento de la velocidad del tornillo

•Aumento de la temperatura del tornillo
•Aumento de la temperatura del cilindro (a baja contrapresión)
•Aumento de la temperatura de la matriz o cabezal
•Reducción del arreglo de mallas (o sea, cantidad o densidad de las mallas)
•Reducción de la contrapresión en el cilindro

La calidad mejora, en general con:

•Aumento de velocidad del tornillo

•Reducción de temperatura del tornillo
•Aumento de temperatura del cilindro
•Aumento de la presión del cilindro
•Aumento del arreglo de mallas (o sea cantidad o densidad de las mallas)

Sin embargo, en máquinas de reducido diámetro que trabajan al tope de su capacidad, un

aumento en la velocidad del tornillo resultará en reducida calidad del producto.

40
Soplado de productos huecos obtenidos por
extrusión mediante la acción de aire a presión
contra un molde.

Depósitos de combustibles, tablas de surf,

bidones, depósitos de aceite, botellas,
juguetes, etc.

• Se extruye de forma continua un

macarrón o parisón (tubo de
plástico hueco) caliente.
• Se cierra el molde obturando
herméticamente la abertura del
macarrón.
• Se inyecta aire y se expande el
macarrón caliente contra las
paredes del molde.

41
 Principio del Soplado
1. Molde
2. Cavidad.
3. Pin de soplado.
4. Entrada de aire.
5. Salida de aire
6. Válvula reguladora de flujo

42
 EXTRUSIÓN DE PELÍCULA SOPLADA

• El plástico que emerge de la boquilla se

expande por soplado de aire por el
centro del mandril hasta alcanzar el
grosor de película deseado (es como
inflar un globo).

• Las películas sopladas se expanden a

medida que se expande el tubo por
presión.

43
 Rodillos
Estabilización de la burbuja: extractores
Rodillos
• Rigidización por tracción colapsantes

• Rapidez de cristalización: se
forma una línea de congelación Al devanado
en donde el polímero cristaliza y Rodillos guía
se hace menos transparente
• Este sistema se aplica para Línea de
congelación Película plástica
materiales como el LDPE y el soplada
Tubo de
HDPE, pero no para nylon dado
(cristaliza rápido) o PP (cristaliza Extrusora

lento)
• En el caso del PP, la
configuración del proceso es
distinta
Entrada
de aire

44
 CABEZAL DE COEXTRUSIÓN
Extrusor Dos o tres capas

Coextrusor

Coextrusor

45
 EXTRUSIÓN: PERFILES
CABEZAL DE COEXTRUSIÓN
Extrusor Dos o tres capas

Coextrusor

Coextrusor

Perfil

46
 Extrusión de perfiles

Vista de perfil obtenido

Detalle equipo de calibración

Elemento de calibración de tubería Sistema de calibración y enfriamiento

47
 Extrusión de lámina
Sección
Dirección de flujo del fundido

Sección

Distribuidor
Distribuidor

Película Rejilla
extrudada dado
Cabezal cola
de pescado

Barril de extrusora

Barril de extrusora
Rejilla
dado
Rejilla
Secado y recolección dado
Película
extrudada Recolección

Baño para Rodillos de

“quenching” enfriamiento
Lámina

Enfriamiento con baño Enfriamiento con rodillo

48
 Recubrimiento de cables
Dirección de flujo del fundido

Barril extrusora vertical

Porta mallas

Placa rompedora Polímero fundido

Tubo interno Secciones del dado

Entrada de cable Salida cable recubierto

Sello de vacío

Extracción parcial de vacío

49
 3. MOLDEO POR INYECCION
• Uno de los métodos de procesado más importante.
• Proceso:
• Se introduce el plástico granulado en el interior del cilindro, sobre la
superficie de un tornillo sinfín, donde se calienta.
• Cuando el plástico se reblandece lo suficiente, el tornillo sinfín lo inyecta a
alta presión en el interior del molde de acero para darle forma.
• El molde y el plástico inyectado se enfrían hasta su solidificación y se
expulsa la pieza, comenzando el ciclo de nuevo.

50
• Moldeo por inyección: usa un sistema de tornillo similar al de
extrusión.
• Flujo uniforme de fundido para inyección.
• Alta calidad, bajo costo de personal, pero alta inversion inicial.

51
 Tolva
Unidad de Tornillo Caja
plastificador Reductora Cilindro de
cierre Molde Cilindro
Bandas
Inyección
Calentadoras

Bomba hidráulica
Cilindro
Impulsor
Depósito de aceite

Esquema con las partes principales de una

máquina de inyección de tornillo

52
53
 A B

C D

A: Cierre de molde C: Plastificación

B: Inyección y sostenimiento de la presión D: Apertura del molde y eyección de pieza

54
El molde de inyección:
Elementos
Molde de inyección de dos placas.

1. Panel de forma(móvil)
2. Panel de forma (fijo)
3. Panel de instalación móvil
4. Panel de instalación fijador
5. Pin expulsor central
6. Anillo de fijación
7. Casquillo de canal
8. Corredor horizontal
(bebedero)
9. Corredor vertical
10. Placa expulsora
11. División
12. Placa soporte
13. Plano de partición
14. Forma o producto

55
El molde de inyección:
Dos placas

El molde se sujeta a las placas de

cierre en dos mitades. En esta
figura se observa la espiga (sprue)
que va desde la boquilla (nozzle)
hasta los bebederos (runners) que
conducen hacia la puerta (gate) de
entrada de la cavidad (cavity).
Cuando se llena el molde se debe
extraer el aire que se halla en él.
Esto se logra gracias al espacio
libre de los pernos expulsores
(ejector pins). Los moldes poseen
canales de enfriamiento por donde
pasa agua (water channels).

56
 Inyección-soplado
• Usada en la producción de botellas para
bebidas carbonatadas
• Se emplea una preforma moldeada por
inyección
• La preforma se moldea en un molde muy
frío (se usa un líquido refrigerado) para
enfriarla rápidamente a su estado amorfo
• Luego la preforma se recalienta hasta justo
encima de su Tg y se estira por soplado:
se produce orientación biaxial
• Se procesan materiales como el PP, pero
sobretodo el PET
• Se puede fabricar cualquier pieza con
distintos grosores de pared de forma exacta
• Su mayor incoveniente es la necesidad de
disponer de dos moldes diferentes; uno
para la preforma y otro para el soplado

57
Inyección-soplado
PET

58
 CALANDRADO
• Consiste en hacer pasar el material a
través de unos rodillos calientes que
producen, mediante presión, láminas
de plástico flexibles para fabricar hules,
impermeables o planchas de plástico
de poco grosor.

• La lámina se enfría en el último rodillo

que está frío.

59
 TERMOCONFORMADO
Se emplea para dar forma a láminas de plástico mediante aplicación de
calor y presión hasta adaptarlas a un molde.
• Termoconformado al vacío. Se efectúa el vacío absorbiendo el aire que
hay entre la lámina caliente y el molde de manera que ésta se adapte a la
forma del molde.
• Termoconformado mecánico. Se aplica presión contra la lámina de
plástico caliente hasta adaptarla al molde.
Aplicaciones:
Fabricación de envases (vasos de yogur), piscinas

60
 Termoconformado al vacío

Termoconformado mecánico

61
 PROCESADO DE FIBRAS

Las fibras sintéticas actuales (nylon, poliéster,

rayón, etc.) se obtienen por medio de un proceso
denominado hilado.

Proceso:
• Extrusión del material a través de una hilera que
contiene diversos agujeros de pequeño
diámetro.
• Se imparte orientación al material por medio de
un proceso de estiramiento → rigidez y
resistencia del material aumentan.

Existen tres métodos básicos de manufactura de

fibras:
• Hilado en fundido
• Hilado en seco
• Hilado húmedo

62
 Procesado de termoendurecibles
1. MOLDEO POR COMPRESIÓN
Se utiliza para el conformado de
muchas resinas termoestables.
Proceso:
• Carga de la resina plástica en un
molde caliente que contiene una
o más cavidades.
• Se fuerza a la parte superior del
molde a descender sobre la
resina plástica que funde y fluye
llenando la cavidad o cavidades
del molde.
• Calor continuo (durante un minuto
o dos) para completar el
entrecruzamiento de la resina y la
pieza es expulsada del molde.

63
 2. MOLDEO POR TRANSFERENCIA
• La resina no es introducida directamente en la cavidad del molde.
• Cuando se cierra el molde, un percutor fuerza a la resina de la
cámara exterior hasta la cavidad del molde, donde se procede a la
reacción de entrecruzamiento. Acabado el proceso de curado se
expulsa la pieza.

64
Moldeo con depósito de transferencia

Moldeo con émbolo de transferencia

65
 3. MOLDEO POR INYECCIÓN
• Mediante uso de una tecnología moderna, algunos compuestos
termoendurecibles pueden ser moldeados por inyección.

• Se añaden cubiertas especiales para el calentado y enfriado a las

máquinas estándar de moldeo por inyección, de forma que la resina
pueda curarse en el proceso.

• Se necesita una buena ventilación de las cavidades del molde para,

caso de que sea necesario, se permita la evacuación de los
subproductos de la reacción de reticulación.

66
67