Trabajo de Campo

DIPLOMADO EN GESTIÓN
LOGÍSTICA
 Datos Generales

• Con más de 80 años de experiencia

productor y exportador de tops e hilados
de alpaca.
Tipos de Materia Prima
Siglas Tipo Micras
BL Baby Alpaca x 21.5 - 22.5

FS Fine Spinning Alpaca 25.5 - 26.5

MS MS Alpaca 27 - 27.5

AG Coarse Alpaca 32 - 34

SU Suri Alpaca 26 - 27

HZ Huarizo 30 - 32
 Alcance

El presente trabajo se desarrolla para la empresa

textil Michell, dedicada a la producción de conos de
fibra de alpaca, específicamente en el almacén
tops, materia prima utilizada para el proceso de
hilado con el objetivo de identificar buenas prácticas,
oportunidades de mejora y elaborar
recomendaciones. Es aplicable a empresas del
rubro con almacenes de características similares.
La información fue recopilada en una visita a planta
el 25/07/2012
Flujo
Etapas del Proceso
1. Recepción y Descarga
a. Datos del Proceso

• El camión llega de la planta de Peinado, se revisa la

guía de remisión; se procede a identificar el material
y se efectúa la descarga .
• Se proceden a recepcionar aproximadamente 480 tops,
80 fardos x día de planta Peinado
• Los tops pesan de 9 a 14 Kilos, los fardos contienen de
18 a 24 tops.
• La carga diaria de camiones fluctúa de 2 a 4 de 18
toneladas.
• La Planta cuenta con un área de recepción de 100
metros y se emplean 03 personas para esta operación
1. Recepción y Descarga
b. Imágenes del Proceso
1. Recepción y Descarga
c. Buenas Prácticas
• Transporte exclusivo para traslado de tops
• Contenido de Materia Prima en orden a entregas.
d. Oportunidades de Mejora
• La recepción de los fardos es enteramente manual, el conteo y
control de guías.
• Los fardos tienen cantidad variable de tops, 18, 22 o 24, no hay
ningún indicativo físico en el empaque que informe sobre la cantidad.
• Los fardos son entregados en bolsas de plástico.
• El espacio es insuficiente para la recepción es una zona improvisada.
Inclusive está a desnivel que incrementa el esfuerzo de los operarios.
• Los operarios no cuentan con ningún tipo de EPP, no tienen cultura de
seguridad
• Tiempo de recepción variable en la carga dependiendo del tipo de
camión.
• No se cuentan con indicadores de gestión implementados en el
almacén, no se puede definir una situación actual ni mejoras sin ellos.
1. Recepción y Descarga
e. Recomendaciones

• Se recomienda utilizar código de barras en los fardos para garantizar el

control de la operación y elevar la productividad del almacén, el código de
barras estará impreso en una etiqueta que irá pegada en el empaque
elegido.
• Se recomienda definir la unidad del fardo, de acuerdo a conveniencias
productivas y logísticas del proveedor y la fábrica.
• Se recomienda utilizar bolsas de lona para transportar el fardo, se requiere
un análisis de beneficio costo para saber si corresponde.
• Modificar el patio de cargas, y el área del almacén, tomar el área de la calle
• Se recomienda desarrollar un sistema de seguridad, procedimientos,
diagramas iper y brindar todos los EPP’s necesarios a los trabajadores.
• Se recomienda definir el tiempo de descarga por tipo de camión.
• Se recomiendan los siguientes indicadores:
– Tiempo de descarga por unidades movilizadas.
– Indicadores relacionados con la seguridad.
– Aprovechamiento de relación espacio-volumen.
– Merma de fardos por descarga
1. Recepción y Descarga
f. Proyección de Mejora

La aplicación de las recomendaciones contribuirán con la mejora de los

siguientes indicadores, se estima:

Actual Proyectado Mejora

Tiempo de descarga 8 horas 2 horas 400%
Merma de fardos 1% 0.20% 500%

La disminución del tiempo de carga elevará la productividad del patio de

operaciones para afrontar escenarios con mayor volumen de carga.
Además de ello, se requiere medir la cantidad de incidentes o accidentes
para reducir drásticamente el indicador.
2. Almacenamiento
a. Datos del Proceso

• Los tops que no van a

planta directamente se
proceden a ubicar en el
almacén, en canastas
metálicas. Se tiene un
archivo en Excel donde
se detallan las
ubicaciones. Se tienen
dos almacenes de 160
metros cuadros, uno
cerrado y otro colindante
con el patio.
2. Almacenamiento
b. Imágenes del Proceso
2. Almacenamiento
c. Buenas Prácticas
• Existe locación física y virtual de la M.P.
• Capacitación continúa.
• Conocimiento amplio en consultas de sistema.

d. Oportunidades de Mejora
• El modulo de inventario no cuenta con información real, el inventario del
sistema no está actualizado y no refleja el valor físico desde hace varios
meses. (RIESGOSO), el inventario no está valorizado.
• No se designan ubicaciones para el almacenamiento, los fardos son colocados
en el primer punto donde se cuente con espacio.
• El almacén es desordenado, no se tiene pasadizos marcados para carga o
descarga y tránsito de personal, el almacén es bastante improvisado.
• El almacén es un área insegura, se encuentra instalado en un piso a desnivel,
las canastillas no son estables debido a que no están diseñadas para que
encajen entre sí, los operarios suben con escaleras
• No se cuenta con una oficina para el personal del almacén, el inmobiliario que
tienen está en un pasadizo y no es el adecuado.
• Los operarios no cuentan con ningún tipo de EPP, no tienen cultura de seguridad
• No se cuentan con indicadores de gestión implementados en el almacén, no se
puede definir una situación actual ni mejoras sin ellos
2. Almacenamiento
e. Recomendaciones

• Se recomienda con urgencia tomar un inventario y sincerarlo con

el sistema, un desbalance tan serio como el encontrado puede
ocasionar problemas tributarios y facilitar el hurto de la mercancía.
• Se requiere un análisis de los movimientos por SKU para
determinar si es factible separar el almacén en posiciones físicas o
manejarlo con un software.
• Es necesario aislar el almacén del paso de personal, y del patio de
operaciones.
• Se recomienda utilizar racks con canastillas de plástico, esta
será la unidad de almacenamiento
• Se recomienda desarrollar un sistema de seguridad,
procedimientos, diagramas iper y brindar todos los EPP’s
necesarios a los trabajadores.
• Se recomienda cambiar el piso del almacén.
• Se recomiendan los siguientes indicadores:
– Exactitud de inventario
– Rotación del Inventario
2. Almacenamiento
f. Proyección de Mejora

• La aplicación de las recomendaciones contribuirán con la mejora de los

siguientes indicadores, se estima:

Actual Proyectado Mejora

Exactitud de Inventario 50% 99% 98%

Merma de fardos 1% 0.20% 500%
Capacidad de Almacén 23040 28800 25%
fardos fardos

• Principalmente la exactitud de inventarios contribuirá con asegurar la

mercancía, evitar robos o pérdidas; se podrá realizar un valorado de la
mercancía que permitirá tomar decisiones y generar escenarios.
3. Picking
a. Datos del Proceso

• Se reciben órdenes para la entrega a producción o despacho de

mercadería por venta, para éste último caso se recibe la guía de remisión
proveniente del área comercial. Se identifican las ubicaciones de los tops
en el archivo que se maneja para generar el despacho.

• El picking es variable va desde kilos hasta decenas de tops, todo el

proceso es manual. Para el despacho se acumula el material en una
rampa en el patio de operaciones.
3. Picking
b. Imágenes del Proceso
3. Picking

c. Buenas Prácticas
• Destreza de personal para manejo y reconocimiento del
producto.
d. Oportunidades de Mejora
• No se tiene modalidad para el almacenamiento, se despacha
el primero que se encuentra. Debería seguir el procedimiento
que es el de buscar según locación lo que se necesita.
• No se tiene un área exclusiva para el picking.
• Los operarios no cuentan con ningún tipo de EPP, no tienen
cultura de seguridad
• No se cuentan con indicadores de gestión implementados en el
almacén, no se puede definir una situación actual ni mejoras
sin ellos.
3. Picking
e. Recomendaciones

• Se recomienda aplicar la modalidad de almacenamiento

FIFO
• Se recomienda separar física y virtualmente los
almacenes de fardos y los de picking, la unidad de medida
para el último será el kilo; cada vez que se requiere
despachar o entregar a producción una fracción de un fardo
se trasladará una canastilla al almacén de picking para llevar
un mejor control.
• Se recomienda desarrollar un sistema de seguridad,
procedimientos, diagramas iper y brindar todos los EPP’s
necesarios a los trabajadores.
• Se recomiendan los siguientes indicadores:
– Exactitud de carga
– Costo de picking
3. Picking
f. Proyección de Mejora

• La aplicación de las recomendaciones contribuirán con la mejora de los

siguientes indicadores, se estima:

Actual Proyectado Mejora

Tiempo de Picking 2.5 horas 1.5 hora 66%
Exactitud de Carga 80% 99% 12.5%
Costo de Picking A determinar 10%

• El reducción de tiempo en el picking así como su exactitud, contribuirán

a disminuir los costos, se estima en por lo menos el 10%
Conclusiones

– El almacén fardos, tops para el proceso de hilado de la empresa

Michell tiene varias oportunidades de mejora que elevarán el
desempeño operativo y generarán ahorros.
– Se propone implementar indicadores que ayuden a visualizar el
estado real de la operación y contribuyan con la mejora
operacional.
– Mejorar procedimientos que van desde programación de
producción.
– Establecer catalogación: normalización, identificación,
clasificación y codificación.
– Establecer un manual de funciones y procedimientos.