UNIVERSIDAD INDUSTRIAL DE

SANTANDER

ESCUELA DE INGENIERÍA MECÁNICA

INGENIERÍA DE MANUFACTURA

TECNOLOGÍA DE ENSAMBLE


INTRODUCCIÓN
 TECNOLOGÍA DE ENSAMBLE

La tecnología de ensamble nace debido a la necesidad

de producir artículos en mayores cantidades, con una
mejor calidad y a un menor costo.

Además el incremento en el costo de la mano de obra

ha generado la demanda de mayor eficiencia en el
ensamble.
Fabricación y ensamble de
un Boeing 767
 EVOLUCIÓN
La mecanización del proceso de ensamble evoluciona
de manera gradual principalmente en la implementación
de ayudas a los operarios como el desplazamiento
mecanizado del producto de una estación a otra
mediante bandas transportadoras.

Así pues, de esta mecanización surgió la base del

ensamble automatizado que existe hoy.
 PRIMERA PARTE:
MANEJO & UBICACIÓN DE
PIEZAS
Si el objetivo es el maquinado de una pieza o el
ensamblado de la pieza en un producto, el ingeniero
se enfrenta a un problema triple:
1. Presentación de la pieza separada de otras
piezas y orientada correctamente para la
operación siguiente.
2. Tomar la pieza y transportarla a la operación
siguiente.
3. Ubicación y sujeción de la pieza.
Robot Mitsubishi simulando la manipulación de componentes en
un proceso de ensamble (Laboratorio de Manufactura Integrada
por Computadora. Departamento de Ingeniería Mecánica,
Instituto Tecnológico y de Estudios Superiores de Monterrey,
campus estado de México)
En un entorno de producción, estos requisitos
deben satisfacerse con un mínimo de pérdida de
tiempo operacional, con un máximo de seguridad
para el operario y la máquina, y con calidad
uniforme, todo con restricciones de costo.

Si las piezas se manejan por medios manuales o

aparatos mecánicos, existe el requisito inicial de
que las piezas deben estar al alcance del operario
o del aparato de tal manera que se puedan tomar
individualmente.

Cada pieza presenta problemas específicos y la

solución de éstos puede exigir rediseñar la pieza,
así como disponer de aparatos de alimentación
adecuados.
En su forma más sencilla, el problema sólo implica
tener cuidado en la colocación de las piezas
respecto al equipo, de modo que el operario tenga
fácilmente las piezas al alcance cuando se
necesiten.

Los principios del diseño ergonómico del lugar de

trabajo son en gran parte de sentido común, siendo
el objetivo reducir al mínimo los movimientos no
productivos.

Así, en la carga y descarga manual de una máquina,

los recipientes de materia prima y trabajo terminado
se colocan en el mismo lado del operario para evitar
que éste tenga que desplazarse hacia ellos.
Fácil acceso a las piezas por parte del operario, diseño
ergonómico del lugar de trabajo
Si las partes están revueltas en el recipiente, se
perderá tiempo en localizar y sacar la pieza, sobre
todo si se pueden enganchar entre sí, y se tendrá
un ahorro considerable de tiempo si se separan
simétricamente.

También se ahorrará más tiempo si se acomodan

para que lleguen a la misma posición cada vez, de
modo que el operario no tenga que buscar la
pieza.

Esto es importante para operaciones manuales,

por lo que se convierte en un factor esencial para
operaciones mecánicas.
Las piezas grandes se presentarán individualmente o
en conjuntos pequeños.

Las piezas pequeñas presentadas a granel necesitan

algún tipo de aparato alimentador.

Existe gran variedad de aparatos de alimentación,

cuya selección depende de la naturaleza de la pieza
a trabajar.
 ALIMENTADOR DE TAZÓN
Es posiblemente el aparato alimentador más común
para piezas pequeñas.

Un tazón con base en forma de cúpula se monta en

resortes de hoja distribuidos radialmente alrededor
de su circunferencia. Bajo el tazón, un alimentador
electromagnético con corriente oscilante hace que el
tazón vibre radialmente; en el interior del tazón hay
una pista helicoidal que sube en espiral por el
costado del tazón.
Alimentador de tazón
Una masa de componentes puestos en el tazón se
agitan y bajan por la base hasta el fondo de la pista, y la
vibración rotacional hace que suban por la pista.

Como ésta es sólo de ancho suficiente para tomar sólo

un componente, una fila de componentes emerge de la
masa y pasa a la pista de alimentación.
En un alimentador de tazón, la orientación de piezas
puede ocurrir dentro o fuera de éste, lo que sea más
conveniente. El método por el que piezas incorrectas
son rechazadas y devueltas al tazón se conoce como
“orientación positiva”.

Cuando un alimentador de tazón se utiliza sólo como

aparato alimentador, la orientación ocurre fuera del
tazón, lo que se conoce como “orientación activa”.
 ORIENTACIÓN EN EL TAZÓN
Ésta es muy común y existen varios métodos de uso:

1. Hoja limpiadora que rechaza piezas erectas en un

extremo.
2. Interrupción de presión para que sólo pase una
pieza a un tiempo.
3. Pista inclinada para piezas con chaflán.
4. Pista ranurada para contener sólo piezas con
cabeza.
5. Cortes que rechazan piezas con forma de copa que
están invertidas.
6. Rieles para llevar piezas en forma de U.
7. Escalones en la pista para abastecer piezas con un
extremo más pesado que el otro.
 ALIMENTACIONES POR TOLVAS

También existen otros tipos de mecanismo de

alimentación basados en tolvas. De nueva cuenta,
puede necesitarse la orientación subsiguiente.
Alimentador de tolva oscilante
 TRANSFERENCIA
TRANSPORTE

La transferencia de un componente desde un aparato

alimentador debe efectuarse de manera controlada a
fin de conservar la orientación impartida por el
aparato alimentador.

Las técnicas de transferencia que por lo general se

utilizan son transportadores, conductos o aparatos
mecánicos de levantar y colocar.

El requisito básico de un aparato de transferencia es

llevar el componente desde el aparato alimentador, y
colocarlo, correctamente orientado, en el lugar
requerido.
Pista accionada con aire
Robot PUMA
SEPARACIÓN

La mayoría de los aparatos alimentadores producen

un flujo continuo de piezas orientadas, pero como el
uso de tales piezas es una a la vez, es necesario
contar con algún tipo de escape para controlar el flujo
de las piezas.

Estos escapes están diseñados para adaptarse a las

piezas y el método para su colocación.
Mecanismos de separación
por corredera
Mecanismos de separación
por trinquete
COLOCACIÓN

El último aspecto del mecanismo de transferencia es el

aparato de colocación en sí, que estará sincronizado
con la máquina de la operación siguiente y puede
tomar muchas formas, ejemplo, la cabeza del
destornillador de alimentación automática o un aparato
de transferencia secundaria de la variedad de tomar y
colocar.
Destornillador de avance
automático
Transferencia de tomar
y colocar
 UBICACIÓN
Básicamente, una guía ubica y un accesorio sujeta.
Antes que el fabricante pueda efectivamente
manufacturar un producto en grandes cantidades, es
necesario entender unos principios de diseño y
ubicación.

Primero, la guía-accesorio debe localizar la pieza de

manera precisa y luego sujetarla con firmeza, pero, al
mismo tiempo, la pieza sostenida debe ser capaz de
cargarse y soltarse con rapidez, por tanto debe haber
una holgura adecuada entre la guía y un componente
para evitar que se atasquen. Las holguras deben tener
en cuenta también el polvo y las virutas, así como la
circulación de refrigerante o lubricante cuando sea
necesario.
Principios de ubicación:

1. Se sabe que un cuerpo libre suspendido en el

espacio tendrá 3 posibilidades de movimiento
traslacional y 3 de movimiento rotacional.

2. En cualquier aplicación habrá errores dimensionales

que se desvían de las nominales, por esta razón se
establecen las tolerancias.

3. Dado que hay tolerancias en todas direcciones,

debe tomarse una decisión en cuanto al punto de
referencia que se utilice para determinar la posición.
Esta referencia debe ser tal que defina los 6 grados
de libertad.
La pieza mostrada se va a localizar con referencia a
un grupo de 4 agujeros.

Pero la localización no puede ser respecto a los 4

agujeros, ya que esto daría restricciones conflictivas
debido a tolerancias. Por tanto un agujero se escoge
como primera localización y luego otro para fijar su
posición angular.
El desarrollo de aparatos ópticos y de sondeo para
ubicación ha reducido el requisito de una ubicación
precisa de piezas complejas, como ahora es posible
para el centro de maquinado o centro de ensamble
ubicar una pieza puesta al azar y modificar su
programa para compensar la variación de posición.

Esta capacidad es costosa tanto en equipo como en

tiempo de proceso y debe usarse solamente cuando el
costo lo justifique.
 SUJECIÓN
En muchos casos, en particular en operaciones de
maquinado, se necesita algún tipo de fuerza de
sujeción.

El diseño de la sujeción es un factor importante para

obtener un equipo satisfactorio de producción.

La mayoría de las mordazas se diseñan para girar y

quitarlas de la máquina, y el movimiento de sujeción
se divide en dos elementos: llevar la mordaza a su
posición y apretarla.

Frecuentemente se utilizan mecanismos de leva o

palanca acodillada para asegurar un rápido y
eficiente apriete.
Las fuerzas de sujeción deben controlarse para no
deformar la pieza.

Cuando sean necesarias varias mordazas en un

aparato o cuando se necesite de rápida sujeción y
presión controlada, con frecuencia se utiliza una
operación neumática o hidráulica, también para
expulsión.

En aplicaciones industriales es necesario ubicar varios

componentes al mismo tiempo, y es conveniente hacer
que un solo movimiento los sujete a todos.

En este caso debe tenerse cuidado de incorporar

algún aparato que distribuya por igual la sujeción en
cada pieza y que permita variaciones pequeñas de
cada una.
MECANISMOS A PRUEBA DE FALLAS

Estos exigen diseñar guías o accesorios de sujeción

de tal manera que sea imposible que un operario
inserte el componente de manera incorrecta, o que
inserte un componente defectuoso.
 CARACTERÍSTICAS DE SERVICIO
Para el diseño a prueba de fallas a veces es
conveniente hacer agujeros, resaltos o superficies
maquinadas que no tienen uso en la pieza terminada,
pero que hacen mucho más fácil el trabajo del
ingeniero de manufactura.

Esto es particularmente cierto al orientar piezas para

su ensamble, donde la característica, en especial si
es interna, que determina la orientación requerida de
la pieza puede ser difícil de localizar. En tales casos
si se forma una característica externa al mismo
tiempo simplificará la orientación.
 SEGUNDA PARTE:
 ENSAMBLE AUTOMÁTICO
 DISPOSICIÓN DE MÁQUINAS
 ENSAMBLE AUTOMÁTICO
Al automatizar una operación de ensamble es
necesario tener en cuenta varios aspectos como la
orientación de las piezas de tal manera que se pueda
utilizar una parte de maquinaria para tener acceso a
las mismas; transporte, colocarlas de manera precisa
con respecto a las otras piezas y luego fijarlas en una
determinada posición.
Factores por considerar para la automatización:

• Costo de ensamble
• Ritmo de producción
• Disponibilidad de mano de obra
• Duración del producto en el mercado
• Costo de automatización
Ventajas del ensamble automático:

• Reducción de costos
• Mayor productividad
• Mayor uniformidad
• Eliminación de obreros de zonas de riesgo

Desventajas del ensamble automático:

• Costo
• Descomposición de máquinas debido a piezas defectuosas
UN SISTEMA AUTOMÁTICO CONSTA DE:

1. Un sistema de transferencia para desplazar piezas

de una estación a otra
2. Cabezales porta piezas automáticos

3. Estaciones de trabajo vacías

4. Aparatos de alimentación para los cabezales porta
piezas (tolvas, depósitos, etc.)
 ESTUDIO DE LA FACTIBILIDAD
Es un estudio el cual debe indicar la viabilidad del
procedimiento, la operación de las maquinas y la
economía del proyecto de automatización de ensamble.
Así como la instalación, el mantenimiento y el soporte
técnico.
 CALIDAD
Es importante realizar un estudio que permita estimar el
número de piezas defectuosas; estas pueden ser de
dos tipos:

I. Piezas que no pueden ser ensambladas (indica el

tiempo de parada de la máquina)
II. Piezas que se pueden ensamblar pero normalmente
serán rechazadas (indica el número de ensambles
defectuosos que se pueden producir)
 ALIMENTACIÓN Y ENSAMBLE
Se debe estimar el ritmo de alimentación de piezas
necesarias para satisfacer la producción determinada
de ensambles y de esta manera poder calcula el
ritmo de ensamble (por experimentación).
 DISPOSICIÓN DE MÁQUINAS
Depende de factores como la complejidad del
ensamble, métodos de carga y descarga, costos
generales, área de piso necesaria, etc.

Cabe decir que las interrupciones de servicio,

tiempos de parada de planta y mantenimiento debe
considerarse en el presupuesto.
EVALUACIÓN ECONÓMICA
 TÉCNICAS DE ENSAMBLE
AUTOMÁTICO
SISTEMAS DE TRANSFERENCIA:

Uno de los objetivos de un sistema de transferencia, es

transportar un herramental de sujeción de ensambles
en varias etapas de ensamble, de una estación a otra.
Usualmente una transferencia es intermitente.

Los sistemas de ensamble pueden ser giratorios o en

línea. En el caso de la máquina giratoria, el artículo
terminado vuelve a la estación inicial mientras que en el
de la máquina en línea el artículo terminado se lleva a
una estación distante al final de la línea.
 SISTEMA DE TRANSFERENCIA
GIRATORIO VS LINEAL
1. Las máquinas giratorias con frecuencia ocupan
menos espacio en el piso ya que solo pueden
permitir aparatos de colocación alrededor del exterior
del aparato de ensamble.

2. Esta máquina no considera la colocación de aparatos

en el centro de la máquina.

3. En las máquinas en línea se pueden colocar

aparatos prácticamente en todo el aparato de
ensamble. Además se pueden agregar estaciones
sin demasiada dificultad mientras que en la giratoria,
se puede solo si hay espacio.
SISTEMA DE TRANSFERENCIA:

Transferencia rotatoria

Transferencia en línea
MESA GIRATORIA:

Cruz de Malta Leva de Cruce

Neumática
La selección del método de transferencia se
determina con frecuencia por la precisión deseada de
transferencia y la economía del sistema.

Un desventaja importante de estos sistemas es que

una falla en cualquier aparato de colocación resulta
en un paro de toda la máquina. No obstante una
solución seria tener material de repuesto en cada
estación.
 MANEJO DE PIEZAS EN ENSAMBLE
AUTOMATIZADO

La necesidad de que varias piezas se coloquen dentro

de un área pequeña hace que los mecanismos de
transferencia sean más complejos.
Debido a esto se recomienda el uso de robots ya que
tienen la capacidad de poner partes en varios lugares
dentro del área de trabajo y seguir una trayectoria
controlada que no interfiera con la operación de
ensamble. Sin embargo, estos solo pueden poner una
pieza a la vez.
 TERCERA PARTE:
REDUCCIÓN DEL TIEMPO
DE MONTAJE
 INTRODUCCIÓN
Una presión considerable sobre la industria es la
necesidad de reducir existencias y tiempos de entrega.
Esto ha llevado a la generalizada adopción de técnicas
llamadas “Justo a Tiempo” (Just In Time).

Técnicas que demandan una estrecha colaboración

entre compañías proveedoras y sus clientes.
Debido a que la industria tiene que vivir un proceso de
evolución continuo para hacer lo que el cliente desea,
cuando este lo desea y con las opciones que pida. El
cliente no va a esperar un producto durante semanas
o meses, y la industria debe cambiar todas sus
practicas de trabajo para lograr tiempos de entrega
muy cortos de sus productos.

Esto significa que los proveedores deben tener

capacidad para surtir los pedidos de sus clientes en
pocas horas, y entregar los productos que se les
pidan y en el orden en que se les pidan para que
puedan utilizarse en la línea de producción del cliente
en particular.
Esta incrementada rapidez de respuesta a las
necesidades de un cliente demanda estructuras de
organización totalmente nuevas, para que las
empresas tengan capacidad de respuesta tan rápida.
Se solicita a los proveedores que fabriquen piezas en
lotes muy pequeños y que respondan hora por hora a
las cambiantes necesidades de sus clientes.

No es la finalidad de esta exposición describir el

sistema de manufactura (JIT) pero si la enfocaremos
en la tecnología de manufacturas necesarias para
realizarlo.
La clave de esta situación industrial de respuesta es
reducir al mínimo el tamaño de lotes, mediante
técnicas de reducción de montaje para mejorar la
flexibilidad de las líneas de producción.

La reducción satisfactoria del tiempo de montaje exige

un profundo conocimiento de los procesos que se
utilicen, así como de la manera en que puedan
modificarse para permitir rápidos cambios entre lotes
de diferentes piezas.
 A continuación se citan dos ejemplos para ilustrar el
tipo de cambios necesarios:

1. El uso de guardas operadas por luz para prensas

mecánicas, para reducir tiempos de cambio de
herramienta, por lo general implica un nuevo
mecanismo de prensa. El sistema de embrague y freno
debe tener capacidad para responder a una señal de
peligro en pocos microsegundos y detener la prensa
antes que ocurra un accidente. Es probable que
avanzado sistema de impulsión se instale solamente
como equipo original cuando se adquiera un nueva
prensa.

2. Los cambiadores de bandejas de carga en centros de

maquinado suelen estar integrados en la maquina, y es
probable que no se puedan reconvertir (actualizar).
Estos ejemplos muestran que los avances importantes
en la reducción del tiempo de montaje deben
considerarse cuando se especifique una nueva línea.

La reducción del tiempo de montaje demanda un

nuevo método para analizar los requisitos de operación
y por lo tanto, la especificación de una nueva línea.
Esto no quiere decir que no se pueden obtener
mejoras si se rediseña el equipo existente, y ambos
métodos son importantes en diferentes situaciones.

Conforme aumenta la mecanización, también aumenta

la inversión en maquinaria, que es solo ganar el dinero
para pagar la inversión mientras produzca. Por lo tanto,
es esencial que el tiempo de parada para montaje o
mantenimiento se reduzca al mínimo.
Entonces si examinamos en detalle un proceso de
cambio, encontramos que el tiempo real para cambiar
las herramientas probablemente sea del 10% del total
de parada de una maquina.

Hay que prepara el siguiente juego de herramientas y

sujeciones, se elimina el material de desecho, se
ajustan las protecciones, etc. Y estas tares requieren
diferentes mordazas, herramientas, llaves para apretar
tuercas, diferentes quizás de las necesarias para
desmantelar el montaje anterior, y esta variedad hace
mas lento el cambio.

Además debemos tener en cuenta el tiempo invertido

en la necesidad de hacer cortes de prueba cuando se
instalan las nuevas herramientas
Para reducir al mínimo el tiempo de parada se siguen
los siguientes pasos mencionados a continuación:

1. Exteriorizar el montaje:

a) Preparar las herramientas mientras la máquina

todavía esta en el trabajo anterior.

b) Tener listo el siguiente lote de materiales para la

maquina antes que se detenga.

c) Cerciorarse que se haga reparación general a las

herramientas inmediatamente después que se usen,
para que estén listas cuando se requieran.
2. Reducir al mínimo el tiempo de Cambio:

a) Estandarizar accesorios.

b) Utilizar sujeciones mecanizadas cuando sea

adecuado.

c) Reducir al mínimo la variedad de herramientas

necesarias, es decir, una llave de una medida para
todas las llaves.

d) Utilizar sistemas de cambios rápido y protecciones

que no obstruyan, por ejemplo perfiles ligeros que
no necesiten desmantelarse cuando se cambien
herramientas.
3. Eliminar ajustes en la maquina:

a) Utilizar puntas de precisión y medidas estándar.

b) Ajustar previamente las herramientas a dimensiones

estándar.

c) Utilizar sistemas de auto corrección, por ejemplo un

sondeo en ciclo, compensación automática de
desgaste, ajuste CNC.
 PRENSA MECÁNICA

Un buen ejemplo de esta perspectiva es la moderna

prensa mecánica, en la cual la sujeción hidráulica del
dado, protecciones de perfiles ligeros, rodillos
mecánicos para mover las herramientas pesadas, y el
ajuste de CNC de la carrera de la prensa, junto con
circuitos integrados en cada herramienta, se combinan
todos para dar cambio de herramienta en 2 o 3 minutos
en lugar de 2 o 3 horas por métodos tradicionales.
La sujeción automática de la herramienta, junto con un
carro para cambio de herramienta, permite el cambio
de dados en minutos.

Este carro, que se mueve en rieles instalados en la

prensa, consta de dos estaciones, cualquiera de las
cuales puede alinearse con las mesas. Para efectuar
un cambio, al juego de dados de la prensase le quita la
sujeción y se hace avanzar a la siguiente estación.

El carro se atraviesa y se coloca un nuevo conjunto de

dados en su posición en la prensa. Unos insertos
esféricos de acción elástica levantan la herramienta
por encima de la superficie de la cama para permitir un
rápido y fácil posicionamiento.
Las abrazaderas hidráulicas de cambio rápido de
herramienta se montan en la prensa para asegurar el
juego de dados.

Los juegos de dados han sido estandarizados. Las

medidas de travesero, altura estándar de cierre o
información programada previamente de la altura de
cierre, así como posiciones estándar de fijación, hacen
todas ellas innecesarios los ajustes en prensa.

El correcto mantenimiento de los juegos de los dados,

y la dotación del almacenamiento y transporte de
estos, hace posible tener el siguiente dado en su
posición y listo para cambio mientras la prensa esta en
operación, y el tiempo de cambio es, por lo tanto, solo
de minutos, con lo cual es económico producir
pequeños lotes.
Prensa mecánica
 EL TORNO
El equipamiento para tornear incluye usualmente la
sujeción de una serie de herramientas en una torreta
portaherramientas o en una torreta de contrapunto. El
tiempo que toma esta operación se puede reducir al
mínimo si cada herramienta tiene un sistema estándar
de sujeción.

Uno de estos sistemas es el de herramientas en

bloque (BTS).
La altura ajustable del centro del filo cortante y una
alimentación interna de refrigerantes son
características importantes del sistema.

Las unidades de corte se montan en unidades de

sujeción que tienen una posición establecida de
referencia en la maquina.

Hay diversos tipos de montaje, por ejemplo de caña o

zanco (VDI) lo cual significa que un sistema de
herramientas en bloque (BTS) ofrece
intercambiabilidad entre posiciones de herramientas y
maquinas.

La unidad de sujeción de (BTS) se convierte en

adaptador universal para unidades de corte BTS por
usarse en una posición predeterminada.
Se logra gran estabilidad por medio de soporte axial
de la unidad de corte. La posición de la línea de
centro de la barra de tracción asegura que la presión
de sujeción se oponga directamente a las fuerzas de
corte de la herramienta.

Un bajo momento de torsión de sujeción una carrera

corta de la barra de torsión permiten un cambio
sencillo y eficiente de la herramienta.

El acoplamiento del sistema de herramientas en

bloque (BTS) no ofrece juego en ninguna dirección
cuando esta en la posición montada. La fuerza en la
barra de tracción hace que las herramientas del
bloque sean tan rígidas como una herramienta sólida.
La unidad de corte esta soportada por abajo del punto
en que, en muchos casos, la estabilidad es incluso
mejor que en herramientas sólidas. Unas caras de
contactos sencillas y una lata precisión entre la
unidad y el porta herramientas ayudan a conservar la
estabilidad del acoplamiento.

La precisión del acoplamiento permite excelente

repetibilidad. Cuando la misma unidad de corte se
monta y desmonta, repite sus operaciones con una
variación de mas o menos 2 micrones en el eje X y
mas o menos 5 micrones en el eje Z. Cuando se
cambia de una unidad a la otra, la tolerancia de la
unidad de corte de mas o menos 15mm y la tolerancia
del inserto deben tomarse en cuenta.
Esta precisión de acoplamiento permite que las
herramientas se ajusten previamente en un aparato
distante de la máquina, de modo que no se pierde
tiempo de la maquina por la necesidad de determinar
con precisión del filo cortante y de programar la
desviación necesaria.
 INSTALACIONES DE MAQUINADO
AVANZADO
Conforme desaparece la diferencia entre el torno y la
fresadora debido al equipamiento de medios para
fresado en el torno para obtener un centro de torneado,
es necesario volver a definir las clasificaciones de
maquinas.

Ahora se ha aceptado generalmente que una maquina

en que la pieza de trabajo se hace girar es un centro
de torneado, mientras que aquella en que la pieza de
trabajo se sujeta básicamente en una posición fija es
un centro de maquinado.
Centro de torneado Centro de maquinado
 CAMBIO DE HERRAMIENTA
Los sistemas de sujeción y soporte de herramienta
han evolucionado para satisfacer las necesidades
de las instalaciones de maquinado avanzado.

La adhesión de los sistemas de sujeción permite

inversiones en un sistema común para sujetar
herramientas en un taller.

La necesidad en un sistema de precisión para

sujetar herramientas es dar un soporte rígido y
colocación precisa para herramientas de torno y
para cortadores de fresadoras, capaz de
transmitir altas fuerzas de torsión.
 POLÍGONO CÓNICO
Uno de los sistemas de sujeción de herramienta es el
polígono cónico. En este sistema la caña poligonal
cónica del portaherramientas se utiliza para colocar
la herramienta y transmitir fuerzas de corte.

Sistema cónico poligonal de sujeción de

herramienta
VENTAJAS:

1. Produce una unión extremadamente estable.

2. La herramienta puede quitarse con facilidad y rapidez,
ya sea manual o automáticamente.
3. La gran superficie de contacto en los tres flancos del
cono proporciona una transmisión antideslizante del
momento de torsión.
4. El efecto de autocentrado y autoalineación del
acoplamiento garantiza que las partes constitutivas
nunca se desplacen en la dirección radial.
5. El acoplamiento del polígono funciona bien en ambas
direcciones de rotación.
6. La longitud del cono y las superficies de precisión de
contacto impiden al portaherramientas que se doble y,
al mismo tiempo, contribuyen a la capacidad del
acoplamiento para utilizar grandes momentos de
torsión.
Sujeción y desbloqueo: 1) cortador liberado; 2) jalado en su
posición; 3) firmemente bloqueado.
Estabilidad, momento de torsión y resistencia a la flexión en
acoplamientos
OTRAS CONSIDERACIONES:

1. El sistema se puede utilizar en la mayoría de

máquinas herramientas y para muchos tipos de
maquinado.
2. Forma la piedra angular de la producción “justo a
tiempo”. Es la solución viable para centros de
torneado y FMS, pero también se pueden usar en
máquinas convencionales.
3. Permite la estandarización de un sistema de
herramientas.
4. Reduce costos de inventarios y de simplificación
administrativa y uso de herramientas.

Como norma, las herramientas se preparan para

alimentación de refrigerante a través de la herramienta.
Es igualmente apropiado para instalaciones manuales o
automáticas.
 SISTEMAS MODULARES
Las herramientas guiadas para aplicaciones de
herramienta giratoria transforman el alcance y
eficiencia de la producción de piezas de trabajo en
tornos.

Combinan operaciones de torneado, fresado,

machuelado, rimado (o escariado) y taladrado en un
solo montaje.

La variedad adaptable de portaherramientas

guiadas se puede montar en casi cualquier tipo de
maquinas para tornear estándar o especiales.
El sistema tiene dos tipos básicos de
portaherramientas impulsados: axial y radial. Cada
unidad consta de módulos estándar de fácil
adaptación a diferentes máquinas y torretas. Para
ampliar su campo de aplicación, cada uno debe
modificarse.

Universalidad en un taller de máquinas con el sistema

modular de herramientas
La cuidadosa planeación de la instalación de la torreta
es esencial cuando se integren portaherramientas
impulsados en una torreta, en especial para evitar
cualquier riesgo de colisión.

Los portaherramientas impulsados se pueden integrar

a la mayoría de las instalaciones de torreta.

Hay muchos sistemas patentados, todos los cuales

tienen puntos fuertes y débiles. La lista que
mostramos a continuación es útil para evaluar cuál de
los sistemas disponibles es el más adecuado para un
trabajo específico.
La dotación de sistemas estándar de sujeción de
herramientas ha llevado al perfeccionamiento de
sistemas automáticos de cambio de herramienta, con
depósitos para herramientas que pueden almacenar
un número considerable de estas.

Celda de torneado con depósito alimentador de

herramientas y carga por robots
Estas herramientas pueden ser una variedad que
incluye varios montajes diferentes o pueden duplicar
herramientas si se corre la misma pieza de trabajo
durante prolongados periodos en la misma máquina.

Lo anterior permite cambiar automáticamente juegos

de herramientas si se solicita un nuevo trabajo en el
calendario de trabajo de la máquina, o para equipar
una nueva herramienta cuando otra llegue a final de
su vida útil planeada.

Las herramientas de estos sistemas se ajustan de

manera precisa en un aparato de ajuste previo fuera
de la línea, o se les debe observar también de manera
precisa cualquier desvío para registrarlo en la
computadora.
 IDENTIFICACIÓN DEL CÓDIGO DE
HERRAMIENTA
La identificación de herramientas por medio de
etiquetas de código de lectura magnética se está
convirtiendo en un proceso común, sobre todo para
máquinas grandes.

La identidad de la herramienta e información acerca

de la longitud, etc., se registra en la estación de
ajuste previo y se introduce en el controlador de la
máquina cuando se necesita, con lo que se evitan
errores de teclado.

La identificación de código de herramienta también

es aplicable a herramientas para prensa.
Sistema típico de identificación de código de herramienta
 MEDICIÓN CON SONDA
Para cambiar herramientas, se puede llevar a cabo
un preestablecimiento para medir desviaciones de
valores nominales. Estas desviaciones se pueden
compensar entonces mediante la función de
desplazamiento de la herramienta del sistema de
control de la máquina.

Si la máquina misma pudiera medir y compensar

cualquier discrepancia de la posición de la punta de
la herramienta no sería necesario introducir
cantidades precisas de compensación, con lo que
se ahorraría tiempo en el ajuste previo y se evitarían
riesgos de error.
Por otro lado, también habría capacidad para
compensar el desgaste de la herramienta.

Esto es posible mediante el uso de medición con

sonda activa. Puntas detectoras montadas en la
máquina misma miden los resultados del primer
corte de la herramienta, y dan automáticamente la
compensación necesaria para garantizar que el
siguiente corte sea preciso.
Las mismas técnicas de medición con sonda se
pueden utilizar para determinar la ubicación de la
pieza de trabajo, lo cual permite que esta se monte
en una posición aproximada, y la máquina
determina la ubicación real y compensa de
conformidad. Esto elimina la necesidad de costosos
mecanismos de montaje del trabajo, así como el
tiempo necesario para montar con precisión la pieza
de trabajo.
 EL CENTRO DE TORNEADO
Rara vez las piezas torneadas son piezas
terminadas. Por esto más y más piezas no sólo se
tornean, sino que también se taladran y fresan en el
centro de torneado, durante la misma operación de
sujeción con el plato.

Las piezas de trabajo se sujetan firmemente, y los

componentes tipo eje pueden, además, ser
soportados por el contrapunto.

Las ventajas son mayor precisión, tiempos más

cortos de trabajo en proceso y menores costos de
manufactura.
Operaciones combinadas de fresado torneado
Fresado en costado de componente torneado
Si se utiliza el eje C se puede alcanzar de manera
rápida y precisa cualquier posición angular y para
realizar operaciones de taladrado y fresado en la
pieza de trabajo estacionaria.

Un mecanismo de freno sostiene al husillo en la

posición programada.

El husillo principal también puede girar durante una

operación de fresado. Se pueden fresar contornos si
el movimiento rotatorio de la pieza de trabajo se
superpone mediante movimiento lineal o circular de
la herramienta de fresado.
Herramental activo en un torno CNC
Las aplicaciones de equipamiento (herramental)
activo incluyen:

I. Programación sencilla incluso de complejos

contornos de fresado en tres dimensiones.
II. Complejo soporte de geometría.
III. Entrada en el acostumbrado sistema XYZ de
coordenadas cartesianas.
IV. Fresado en caras, planos y circunferencias de
cuerdas.
V. Fresado con compensación de radio de cortador.

Las herramientas de taladrado y fresado son

impulsadas por un engranaje exterior, lo que permite
transmitir altos momentos de torsión, sin debilitar la
caña del portaherramientas.
La manufactura de una punta de medición con sonda
medidora directamente de material en existencia en
una sola máquina es un ejemplo de esto, aún cuando
de hecho no se realice torneado como tal.

Manufactura de “un tiro” de cuerpo de sonda

VENTAJAS:

1. Tiempo de montaje cero.

2. La ubicación de pieza siempre se conoce
exactamente.
3. Pieza terminada lista para ensamblarse en quince
minutos.
4. Costos de montaje de sujeción cero.
5. Se usa forma estándar de poco costo como
materia prima.

DESVENTAJA:

1. Material de desecho de lingote necesario para

sostener la pieza. El ajuste de una barra
alimentada podría superar esta desventaja.
 EL CENTRO DE MAQUINADO
La pieza de palanca de manivela que se muestra en
la figura se requería en pequeñas cantidades, y se
había hecho en pequeños lotes en fresadoras
horizontales por medio de técnicas de montaje de
sujeción tradicional.

Palanca de manivela Fresadora horizontal

Fueron necesarias cinco operaciones, en cada una
de las cuales se utilizaba un montaje de sujeción
que costaba $3´953.500 en diseño y fabricación,
con un tiempo transcurrido de seis meses desde el
diseño de la pieza hasta su salida para producción.

El tiempo de montaje era de una hora por cada

operación. Las variaciones en la pieza fundida
hacían difícil una ubicación precisa y el proceso era
poco confiable.
Secuencia original de operaciones
La manufactura de la pieza se cambió a un centro
de maquinado, donde todo el maquinado podía
realizarse en una sola operación.

La compañía había perfeccionado técnicas para

utilizar una aleación de bajo punto de fusión para
sostener los componentes en su lugar para
maquinado, y este método se adoptó la pieza
fundida de la palanca.

La pieza fundida se colocó de manera aproximada y

se atornilló en una columna sencilla, como se ilustra
en la figura.

La máquina entonces hizo una operación de

medición con sonda para determinar la posición
real, y continuó maquinando todas las caras.
Montaje modificado que utiliza aleación
de bajo punto de fusión
El nuevo proceso toma aproximadamente diez minutos
y medio, y va desde la sujeción del montaje hasta el
maquinado de cada una de las caras.

VENTAJAS:

1. Montaje de sujeción considerablemente simplificado.

2. El maquinado en una secuencia elimina problemas
acumulativos de ubicación del método anterior.
3. Tiempo de entrega reducido de cuatro semanas a
menos de un día.
 OPERACIONES DE ENSAMBLE
No obstante que las secciones precedentes tratan
de operaciones de maquinado, los principios
establecidos son igualmente aplicables a
operaciones de ensamble, aún cuando estas se
realicen manualmente.
En la más sencilla de las operaciones manuales es
posible evitar tiempos muertos de operador con sólo
tener preparado el lugar de trabajo para la siguiente
tarea, completa con todas las piezas, materiales y
herramientas, de modo que el operador puede
desplazarse directamente desde la anterior estación
de trabajo.
Una línea de producción se puede considerar como
una máquina. El equipamiento se puede arreglar
para que sea flexible, programable para realizar
operaciones en gran variedad de piezas, y se
puedan utilizar aparatos programables para colocar
las piezas.

Cuando se necesita volver a equipar en un cambio

de línea, deben montarse aparatos de cambio
rápido, montajes de sujeción, etc., diseñados como
unidades reemplazables con apriete estandarizado.
 MANUFACTURA DE RESPUESTA
RÁPIDA
Los ejemplos citados han destacado el uso de
máquinas como la razón para un reducido tiempo de
cambio, ha sido obvio que estas mejores eficiencias
también han tenido como consecuencia ahorros en
material y tiempos de entrega más cortos.

Los principios básicos aplicados a las máquinas

también se pueden aplicar a otros aspectos de la
manufactura para obtener una operación capaz de
una respuesta rápida a pedidos.
Sistema de rápida respuesta en
manufactura
La aplicación de un sistema de respuesta rápida
implica cambiar prácticas y determinar trabajos,
junto con inversión considerable en equipo
moderno, pero es factible y resulta una mejor
calidad y mayor satisfacción de los clientes.
Los requisitos de un sistema como estos, aplicado a una
sola pieza, son:

1. Abasto de material: usar material en barras o placas

siempre que sea posible o bien negociar una rápida y
confiable entrega de piezas fundidas (o de otro tipo)
que sean de calidad.
2. Servicio de diseño: rápida respuesta a modificaciones
solicitadas por un cliente además de un sistema rápido
y confiable de programación CNC.
3. Montajes de sujeción estandarizados: sin demoras por
diseño o manufactura de herramientas o equipos de
montaje.
4. Tiempos flexibles de fabricación: para satisfacer
cantidades de lotes desde una pieza y dar tiempos de
entrega de días en lugar de meses.
5. Sistema de inspección de rápida respuesta: evitar
demoras de inspección, quizá mediante control de
calidad en línea o en máquina.
 BIBLIOGRAFÍA
1. CHILES, Vic et. Al. Principios de Ingeniería de
manufactura. CECSA. 2002.
2. www.google.com.co
3. www.wikipedia.org
4. www.rincondelvago.com